I.

PENDAHULUAN
Materi yang diberikan pada modul ini berisi tentang teknik-teknik pelaksanaan
pemindahan tanah mekanis. Modul ini berisikan 3 pembelajaran, yaitu
pembelajaran 1 tentang merencanakan pengoperasian alat mekanis,
pembelajaran 2 tentang menerapkan operasi alat pemindahan tanah mekanis dan
pembelajaran 3 tentang mengatur jadual pengawasan peralatan mekanis. Setiap
pembelajaran saling berkaitan antara satu dengan lainnya yang disusun untuk
memperkaya pemahaman tentang teknik-teknik pemindahan tanah mekanis. Pada
akhir setiap pembelajaran terdapat soal-soal untuk latihan dan cara penilaiannya.
Pada bagian pendahuluan ini akan dibahas mengenai latar belakang, tujuan
umum, standar kompetensi dan kriteria unjuk kerja, sasaran, prasyarat mata diklat,
petunjuk penggunaan modul dan pedoman penilaian.

I.1 Latar Belakang

Modul ini diharapkan akan memberikan suatu pendekatan yang sistematis

dan luas untuk memahami dan melaksanakan teknik-teknik pemindahan tanah
mekanis di lapangan. Untuk dapat melaksanakan semua ini agar sesuai dengan
rencana, maka perlu adanya suatu pendidikan dan pelatihan agar mempunyai
pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan sesuai dengan kompetensi yang
diharapkan. PTM adalah salah satu alat yang digunakan sebagai proses/aktivitas
untuk memperlancar aktivitas penambangan secara keseluruhan.

I.2 Tujuan umum

Dengan mempelajari modul ini peserta diharapkan akan mengenal dan

memahami teknik-teknik pemindahan tanah mekanis dengan merencanakan dan
menggunakan alat-alat berat yang tepat guna menunjang aktivitas penambangan.

1
I.3 Standar Kompetensi dan Kriteria Unjuk Kerja

Standar kompetensi/elemen kompetensi dan kriteria unjuk kerja yang

diperlukan oleh Supervisor Produksi Tambang Terbuka untuk materi pemindahan
tanah mekanis seperti pada tabel di bawah ini.

ELEMEN KOMPETENSI KRITERIA UNJUK KERJA

(1) (2)

1. Merencanakan pengoperasian a. Persyaratan kerja diterapkan dalam

alat mekanis operasi alat mekanis.
b. Data Geologi, pemetaan dan
karakteristik material dianalisis untuk
menunjang operasi pemindahan tanah
mekanis.

2. Menerapkan operasi alat a. Kegiatan dengan unit-unit yang

pemindahan tanah mekanis berkaitan dengan operasi alat mekanis
dikoordinir.
b. Prosedur prestart, startup dan
shutdown alat mekanis diterapkan
secara benar.
c. Kinerja diawasi dan jadual kerja
peralatan mekanis diterapkan.
d. Operasi pemuatan dan pengangkutan
berjalan aman dan tidak
membahayakan bagi personil dan
peralatan dilaksanakan.

3. Mengatur jadwal pengawasan Inspeksi dilakukan dan laporan tentang

peralatan mekanis keadaan peralatan dibuat sehingga dapat
memberikan layanan yang maksimal bagi
penambangan.

I.4 Sasaran
Modul ini diperuntukan untuk Supervisor Produksi Tambang Terbuka, yaitu
orang yang orang yang melakukan pengawasan rutinnya untuk pekerjaan
pemindahan tanah mekanis pada aktivitas penambangan.

2
I.5 Prasyarat Mata Diklat
A. Memahami Mekanika Tanah dan Ilmu Ukur Tambang
B. Memahami Geologi Dasar dan Geologi Teknik
C. Memahami SOP Pengoperasian Alat Berat

I.6 Petunjuk Penggunaan Modul

Setiap modul berisikan beberapa pembelajaran sesuai dengan tuntutan
elemen kompetensi dan kriteria unjuk kerja. Untuk memahami modul secara utuh
sudah barang tentu peserta harus mempelajari setiap tahapan pembelajaran
sampai selesai. Pada akhir setiap pembelajaran terdapat latihan soal dan
sekaligus jawabannya. Baik modul maupun pembelajaran yang ada pada modul
dirancang dan disusun menjadi satu kesatuan yang saling berkaitan satu dengan
lainnya, sehingga didalam mempelajarinya harus secara berurutan (sequential).
Agar mendapatkan hasil belajar yang maksimal, ikutilah petunjuk penggunaan
modul berikut ini:

A. Pahami tujuan umum yang tercantum pada setiap modul.

B. Yakinkanlah bahwa Anda telah memenuhi prasyarat yang diminta modul.
C. Pahami tujuan khusus yang ada pada setiap pembelajaran di dalam modul.
D. Ikuti petunjuk-petunjuk yang diberikan pada modul sampai akhir.
E. Cobalah sendiri mengerjakan soal latihan yang tertera pada akhir setiap
pembelajaran.
F. Untuk meningkatkan kedalaman penguasaan Anda terhadap isi modul,
disarankan untuk membaca referensi yang tertera pada setiap modul.
G. Apabila Anda mencapai tingkat penguasaan 80% ke atas, Anda dapat
meneruskan ke Pembelajaran 2. Tetapi bila kurang dari 80%, maka Anda
harus mengulangi Pembe-lajaran 1, terutama bagian yang belum Anda
kuasai.

3
I.7 Pedoman Penilaian

Pada setiap soal latihan terdapat cara menghitung nilai untuk mengukur
tingkat pemahaman peserta. Pengerjaan soal harus tuntas sesuai waktu yang
disediakan. Disarankan untuk tidak membuka buku pada saat mengerjakan soal
latihan sampai peserta benar-benar selesai mengisinya. Apabila nilai latihan
peserta di atas 80% (merupakan penilaian teori dan praktik), maka peserta dapat
dikatakan bernilai baik dan diharapkan sudah dapat memahami dan melaksanakan
teknik-teknik pemindahan tanah mekanis dengan baik dan benar.
Perlu diketahui bahwa belajar dengan menggunakan modul dituntut
kemandirian dan kejujuran terhadap diri sendiri. Jadi, janganlah tergesa-gesa
menyelesaikan suatu modul dan menjawab latihan soal sebelum menguasai betul
setiap pembelajarannya.

4
II. MATERI
II.1. Pembelajaran 1: MERENCANAKAN PENGOPERASIAN ALAT
MEKANIS

Tujuan Khusus Pembelajaran

Setelah mempelajari materi ini, peserta diharapkan dapat :

A. Menjelaskan pengertian umum pemindahan tanah mekanis.
B. Menganalisis tempat kerja (Job Analysis), kaitannya dengan keadaan
geologi, karak-teristik material, peta morfologi dan peta topografi.
C. Mengidentifikasi persyaratan kerja, kaitannya dengan masalah efisiensi kerja,
syarat-syarat penimbunan dan penyelesaian pekerjaan, waktu dan ongkos-
ongkos produksi guna menunjang pekerjaan pemindahan tanah mekanis.
D. Menjelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi produksi alat.

II.1.1. Pengertian Umum PTM

Pemindahan Tanah Mekanis (PTM) adalah semua pekerjaan yang

berhubungan dengan kegiatan penggalian (digging, breaking, loosening),
pemuatan (loading), peng-angkutan (hauling, transporting), penimbunan (dumping,
filling), perataan (spreading, leveling) dan pemadatan (compacting) tanah atau
batuan dengan menggunakan alat-alat mekanis (alat-alat berat/besar).
Yang dimaksud dengan tanah disini adalah bagian teratas dari kulit bumi
yang relatif lunak, tidak begitu kompak dan terdiri dari butiran-butiran lepas.
Sedangkan yang dimaksud dengan batuan adalah bagian kulit bumi yang lebih
keras, lebih kompak dan terdiri dari kumpulan mineral pembentuk batuan tersebut.
Oleh karena perbedaan kekerasan dari material yang akan digali sangat
bervariasi, maka sering dilakukan penggolongan-penggolongan berdasarkan
mudah-sukarnya digali dengan peralatan PTM. Adapun salah satu cara
penggolongan material tersebut adalah :
A. Lunak (soft) atau mudah digali (easy digging), misalnya :
 tanah atas atau tanah pucuk (top soil).
 pasir (sand).

5
  lempung pasiran (sandy clay).
 pasir lempungan (clayey sand).

B. Agak keras (medium hard digging), misalnya :

 tanah liat atau lempung (clay) yang basah dan lengket.
 batuan yang sudah lapuk (weathered rocks).

C. Sukar digali atau keras (hard digging), misalnya :

 batu sabak (slate).
 material yang kompak (compacted material).
 batuan sedimen (sedimentary rocks).
 konglomerat (conglomerate).
 breksi (breccia).

D. Sangat sukar digali atau sangat keras (very hard digging) atau batuan segar
(fresh rocks) yang memerlukan pemboran dan peledakan sebelum dapat digali,
misalnya :
 batuan beku segar (fresh igneous rocks).
 batuan malihan segar (fresh metamorphic rocks).

Macam-macam material ini juga akan dapat berpengaruh terhadap faktor

pengisian (fill factor) dan faktor pengembangan (swell factor) dari tanah/batuan
yang digali.

II.1.2. Analisis Tempat Kerja (Job Analysis)

Agar supaya membuat rencana kerja yang realistis, rapih dan teratur, maka
perlu adanya pengamatan/analisis yang cermat mengenai keadaan
tempat/lapangan kerja dimana aktivitas pemindahan tanah mekanis berlangsung.
Komponen-komponen tempat kerja yang perlu mendapat perhatian, yaitu :

II.1.2.1 Jalan dan sarana pengangkutan yang ada

Yang harus diamati di lapangan dan dicatat adalah cara pengangkutan

yang dapat dipakai untuk mengangkut alat-alat mekanis dan logistik lainnya ke
tempat kerja. Ada beberapa kemungkinan yang mungkin ada di lapangan, yaitu:
 Tempat itu dilalui atau dekat dengan jalan umum yang sudah ada.

6
 Tempat itu dilalui atau dekat jalur kereta api atau sungai besar.
 Tempat itu dekat lapangan terbang atau pelabuhan.
 Belum ada jalan umum ataupun jalur kereta api, maka harus dibuat jalan
baru.

II.1.2.2 Tumbuh-tumbuhan

Keadaan tanaman atau pepohonan yang tumbuh di tempat kerja perlu

diteliti, apakah terdiri dari hutan belukar, semak-semak, rawa-rawa, pohon-pohon
besar yang kuat akarnya dan lain sebagainya. Sehingga kan dapat ditetapkan
jenis dan tipe alat-alat yang perlu akan dipakai, berapa jumlahnya, bagaimana
cara membersihkannya, berapa lama dan berapa besar biayanya.

II.1.2.3 Macam material dan perubahan volumenya

Setiap macam tanah atau batuan pada dasarnya memiliki sifat-sifat fisik
dan mineralogi yang berbeda-beda. Oleh karena itu macam material yang terdapat
di suatu daerah harus dicatat dengan tepat dan benar.
Pada dasarnya pemindahan tanah itu merupakan suatu pekerjaan untuk
meratakan suatu daerah, maka sebaiknya volume penggalian sama dengan
volume penimbunan. Tetapi kebanyakan tanah atau batuan yang dipindahkan
tersebut akan bertambah volumenya kira-kira sebanyak 30 % apabila digali dan
akan berkurang kira-kira 10 % kalau sudah dipadatkan kembali di tempat lain.
Kenyataan-kenyataan seperti ini perlu diperhatikan.
Selain itu perlu dilihat sifat-sifat tanah tersebut, apakah kering atau basah,
lengket atau tidak, keras atau lunak dan lain sebagainya. Sifat-sifat ini akan
mempengaruhi hasil kerja alat-alat yang dipakai dan lamanya pekerjaan yang
harus dilakukan. Tanah batuan yang keras akan lebih sukar dikoyak (ripped), digali
(digged) atau dikupas (stripped). Hal ini tentu akan menurunkan produksi alat
mekanis yang dipergunakan.
Nilai kekerasan tanah atau batuan biasanya diukur dengan
mempergunakan “ripper meter” atau “seismic test meter” dan satuannya adalah
meter/detik, yaitu sesuai dengan satuan untuk kecepatan gelombang seismik pada
batuan.

7
 Tanah yang banyak mengandung humus dan subur harus dipisahkan,
sehingga dikemudian hari dapat dipakai untuk menutupi tempat penimbunan agar
daerah itu dapat segera ditanami; ini yang disebut sebagai usaha reklamasi.

II.1.2.4 Daya dukung material

Daya dukung material adalah kemampuan material untuk mendukung alat

yang terletak di atasnya. Apabila suatu alat berada di atas tanah atau batuan,
maka alat tersebut akan menyebabkan terjadinya daya tekan (ground pressure),
sedangkan tanah atau batuan itu akan memberikan reaksi atau perlawanan yang
disebut data dukung (load capacity). Bila daya tekan lebih besar dari pada daya
dukung materialnya, maka alat tersebut akan terbenam.
Nilai daya dukung tanah dapat diketahui dengan cara pengukuran
langsung di lapangan. Alat yang biasa dipergunakan untuk menentukan atau
pengukuran daya dukung material disebut “cone penetro meter”.

II.1.2.5 I k l i m (climate)

Di Indonesia hanya dikenal dua musim, yaitu musim hujan dan musim
kering. Yang sering menghambat pekerjaan adalah pada musim hujan, sehingga
hari kerja menjadi pendek. Kalau hujan sangat lebat, kebanyakan tanah akan
menjadi becek dan lengket, sehingga alat-alat mekanis tidak dapat bekerja dengan
baik (terhambat) dan perlu dibuatkan sistem penirisan (drainage system) yang
baik. Sebaliknya pada musim panas/kemarau akan timbul banyak debu.
Selanjutnya panas atau dingin yang keterla-luan juga akan mengurangi efisiensi
mesin-mesin/alat-alat yang digunakan.

II.1.2.6 Ketinggian dari permukaan air laut (altitude)

Yang sangat terpengaruh disini adalah kemampuan alat-alat yang dipakai,

karena kerapatan udaranya rendah pada ketinggian yang besar. Berdasarkan
pengalaman, tenaga diesel yang hilang karena semakin tingginya tempat kerja dari
permukaan air laut adalah 3 % setiap naik 1.000 ft. Ini akan menyebabkan
turunnya produksi alat dan akan dapat menambah ongkos gali untuk tiap satuan
volume atau berat.

8
II.1.2.7 Kemiringan, jarak dan keadaan jalan (haul road conditions)

Keadaan jalan yang akan dilalui sangat mempengaruhi daya angkut alat-
alat angkut yang dipakai. Bila jalur jalan baik, kapasitas angkut dapat besar karena
alat-alat angkut dapat bergerak lebih cepat. Kemiringan dan jarak harus diukur
dengan teliti, karena hal itu akan menentukan waktu yang diperlukan untuk
pengangkutan material tersebut (cycle time). Kecerobohan dalam menentukan
kemiringan, jarak dan kondisi jalan (lebar dan kekuatannya) akan menurunkan
jumlah material yang dapat diangkut dan menambah ongkos pengangkutan.

II.1.3. Identifikasi Persyaratan Kerja

II.1.3.1. Efisiensi kerja (operating efficiency)

Pekerja atau mesin tidak mungkin selamanya bekerja selama 60 menit

dalam sejam, karena hambatan-hambatan kecil akan selalu terjadi, misalnya
menunggu alat, pemeliharaan, pelumasan mesin-mesin (service & adjustment)
dan lain-lain. Ini perlu dibedakan dari hambatan-hambatan karena kerusakan alat-
alat atau pengaruh iklim.
Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu produktif dengan waktu
kerja yang tersedia. Menurut pengalaman di lapangan, besarnya persentase
efisiensi kerja lebih dari 83 %.
Efisiensi kerja merupakan salah satu elemen produksi yang harus
diperhitungkan di dalam upaya mendapatkan harga produksi alat per satuan waktu
yang akurat. Sebagian besar nilai efisiensi kerja diarahkan terhadap operator, yaitu
orang yang menjalankan atau mengoperasikan unit alat. Walaupun demikian,
apabila ternyata efisiensi kerjanya rendah belum tentu penyebabnya adalah
kemalasan operator yang bersangkutan. Mungkin ada penyebab lain yang tidak
dapat dihindari, antara lain cuaca, kerusakan mendadak, kabut dan lain-lain. Untuk
meningkatkan efisiensi kerja operator kadang-kadang perlu semacam perangsang
atau bonus yang mendidik dari perusahaan dengan harapan operator dapat
mempertinggi etos kerja, lebih bertanggung jawab dan termotivasi.
Pekerjaan mekanik untuk perawatan alat tidak dapat dimasukkan sebagai
penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan perawatan alat
(maintenance) harus sudah terjadual untuk masuk bengkel (workshop). Oleh

9
sebab itu untuk memperoleh nilai efisiensi kerja operator yang mewakili perlu
diberikan batasan-batasan pekerjaan dan itu semua harus dipahami oleh seluruh
jajaran karyawan operasional maupun mekanik. Tabel 1.1 berikut ini mungkin
dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi pekerjaan operasional dan
mekanik. Mungkin setiap perusahaan memberikan definisi yang berbeda tentang
pengertian waktu tertunda, terhenti dan sebagainya; namun tabel tersebut
dapatlah kiranya disesuaikan dengan kondisi di lapangan masing-masing.

TABEL 1.1
PARAMETER PENGUKUR EFISIENSI KERJA

Terjadwal (Scheduled) ; S
Tersedia (Available) ; A Perawatan (Maintenance) ; M
Jalan (Operation) ; O
Terhenti Perbaikan Perawatan
Kerja Tertunda (Delayed); (Idle) ; I Mendadak; UM Terjadual; SM
(Working); W D

Kerja lancar Mengisi BBM Diminta standby Waktu perbaikan Waktu perbaikan
Tunggu Tunggu
Ganti bit Tak ada operator
sukucadang sukucadang
Peledakan Makan & istirahat Lain-lain Lain-lain
Mengatur alat berat Rapat
Tunggu alat muat Hujan lebat, kabut
Tunggu truck Lain-lain
Pengawasan rutin
Semprot lub. bor
Pelumasan
Manuver alat
Pengecekan awal
sebelum jalan
Membersihkan
screen
Batu macet di
crusher, corong, dll.
Rol conveyor lepas
Lain-lain

Dari Tabel 1.1 di atas, dapat diukur tingkat efisiensi kerja operator yang
lebih teliti karena pengelompokan penyebab alat berhenti dibuat atas dasar kondisi
sebenar-nya dan yang lebih penting pengelompokan tersebut telah disepakati dan

10
dipahami oleh seluruh karyawan. Dengan demikian dapat dibuat tiga ukuran
efisiensi menggunakan data waktu dalam Tabel 1.1, yaitu:

1) Efektifitas (effectiveness) artinya jam kerja efektif selama waktu yang

disediakan untuk operasi, persamaannya adalah:

E = (W / O) x 100 % (1.1)

2) Ketersediaan fisik (physical atau mechanical availability) adalah ukuran sehat

tidaknya alat untuk beroperasi, rumusnya adalah:

PA = (A / S) x 100 % (1.2)

3) Utilitas (utility) adalah alat yang sehat terpaksa tidak dioperasikan karena
beberapa sebab, misalnya hujan lebat, rapat, kecelakaan tambang dan lain-
lain (lihat Tabel 1.1), persamaannya adalah:

U = (O / A) x 100 %
(1.3)

4) Efisiensi kerja optimum merupakan perkalian antara E, PA dan U, jadi:

(1.4)
Eff.Opt = E x PA x U

Dengan demikian efisiensi kerja optimum merupakan ekspresi dari kinerja

alat maupun operatornya. Pihak manajemen perusahaan dapat menilai tiga hal
dari persamaan di atas, yaitu:

(1) Kinerja operator dengan hanya melihat harga efektifitas kerjanya (E),
(2) Kinerja alat dengan melihat harga ketersediaan fisik alat (PA) dan
(3) Peristiwa lain yang tidak dapat dihindarkan dan mempengaruhi operasi (U).
Tabel 1.2 memperlihatkan contoh log-kinerja suatu alat berat yang dicatat
setiap hari. Berdasarkan data tersebut dapat diambil keputusan nilai efisiensi kerja
yang nantinya diambil untuk menghitung produksi alat berat. Tabel 1.2 dapat
dilengkapi dengan kolom keterangan, nama unit alat, nama operator dan
sebagainya sesuai keperluan, sehingga penampilannya lebih informatif.

11
 TABEL 1.2
CONTOH LOG-KINERJA ALAT BERAT

Jam Tersedia (B-C) Efisiensi Kerja, %

Kerja Rusak
Tgl. Ter- men- Operasi Keter-
jadwal dadak Ter- Efektifi-
Tertun- sediaan Utilitas Optimum
henti Kerja tas
da Fisik
F = B-C- G= H= I = (E+F)/
A B C D E J = (GxHxI)
D-E F/(E+F) (D+E+F)/B (D+E+F)
1-Jul-00 16 0 4.00 3.00 9.00 75.00 100.00 75.00 56.25
2-Jul-00 0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3-Jul-00 0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
4-Jul-00 16 0 1.00 4.00 11.00 73.33 100.00 93.75 68.75
5-Jul-00 16 0 2.00 1.00 13.00 92.86 100.00 87.50 81.25
6-Jul-00 16 0 5.00 4.00 7.00 63.64 100.00 68.75 43.75
7-Jul-00 15 0 2.00 3.00 10.00 76.92 100.00 86.67 66.67
8-Jul-00 16 4 0.00 5.00 7.00 58.33 75.00 100.00 43.75
9-Jul-00 16 0 1.50 4.00 10.50 72.41 100.00 90.63 65.63
10-Jul-00 16 0 0.00 5.00 11.00 68.75 100.00 100.00 68.75
11-Jul-00 16 0 0.00 3.00 13.00 81.25 100.00 100.00 81.25
12-Jul-00 16 2 0.00 2.00 12.00 85.71 87.50 100.00 75.00
13-Jul-00 16 0 2.00 2.00 12.00 85.71 100.00 87.50 75.00
14-Jul-00 15 0 4.00 2.00 9.00 81.82 100.00 73.33 60.00
15-Jul-00 16 0 0.00 3.00 13.00 81.25 100.00 100.00 81.26
16-Jul-00 16 0 0.00 4.00 12.00 75.00 100.00 100.00 75.00
17-Jul-00 16 0 0.00 2.25 13.75 85.94 100.00 100.00 85.94
18-Jul-00 16 0 0.00 3.00 13.00 81.25 100.00 100.00 81.25
19-Jul-00 16 0 0.00 3.00 13.00 81.25 100.00 100.00 81.25
20-Jul-00 16 0 0.00 3.00 13.00 81.25 100.00 100.00 81.25
21-Jul-00 15 0 0.00 4.00 11.00 73.33 100.00 100.00 73.33
22-Jul-00 16 0 0.00 2.00 14.00 87.50 100.00 100.00 87.50
23-Jul-00 16 1.5 0.00 2.00 12.50 86.21 90.63 100.00 80.72
24-Jul-00 16 0 2.00 3.00 11.00 78.57 100.00 87.50 68.75
25-Jul-00 16 0 0.00 4.00 12.00 75.00 100.00 100.00 75.00
26-Jul-00 16 0 0.00 3.00 13.00 81.25 100.00 100.00 81.25
27-Jul-00 16 0 3.00 4.00 9.00 69.23 100.00 81.25 56.25
28-Jul-00 15 0 2.00 3.00 10.00 76.92 100.00 86.67 66.67
29-Jul-00 16 1 2.00 3.00 10.00 76.92 93.75 86.67 62.50
30-Jul-00 16 0 0.00 4.00 12.00 75.00 100.00 100.00 75.00
31-Jul-00 16 4 2.00 5.00 5.00 50.00 75.00 83.33 31.25
TOTAL 460 12.5 32.50 93.25 321.75 77.53 97.28 92.74 69.95

12
II.1.3.2. Syarat-syarat Penyelesaian Pekerjaan (Finishing Specifications)
Sebelum pekerjaan dianggap selesai, biasanya ada syarat-syarat tertentu
yang harus dipenuhi terlebih dahulu. Misalnya, di tempat-tempat tertentu harus
ditanami pohon, bunga atau rumput. Atau di tempat lain syarat yang diminta
adalah pemasangan pagar atau memberi kerikil pada jalan-jalannya. Pekerjaan
tambahan tersebut jelas menambah waktu kerja, peralatan dan ongkos.
II.1.3.3. Syarat-syarat Penimbunan (Fill Specifications)
Timbunan mungkin perlu diratakan dan dipadatkan dengan alat-alat
khusus dan harus dilakukan pada kelembaban tertentu agar tidak mudah terjadi
amblasan (surface subsidence) serta kemantapan lereng (slope stability) nya
terjamin. Mungkin juga timbunan itu diminta harus rapih dan dapat segera ditanami
serta diberi pagar di tempat-tempat tertentu, atau harus memiliki kemiringan
tertentu. Hal ini akan menambah waktu kerja, peralatan dan ongkos. Oleh karena
itu harus pula diperhitung-kan dengan teliti.
II.1.3.4. W a k t u (Time Element)
Pekerjaan pemindahan tanah pada umumnya harus diselesaikan dalam
jangka waktu yang sudah ditetapkan. Oleh sebab itu kapasitas harian yang sudah
ditentukan harus dipenuhi. Untuk itu perlu pengaturan dan data yang cukup
lengkap untuk memperkirakan kemampuan alat-alat yang akan dipakai, sehingga
jumlahnya cukup untuk memenuhi kapasitas harian itu.
Kalau pekerjaan pemindahan tanah itu dikontrakkan dan selesai sebelum
batas waktu yang telah disetujui, kontraktor berhak menerima premi. Sebaliknya
kalau terlambat, maka kontraktor harus membayar ganti rugi (denda).

II.1.3.5. Ongkos-ongkos Produksi (Production Costs)

Ongkos-ongkos produksi yang harus diperhitungkan adalah :
1) Ongkos tetap; meliputi asuransi, depresiasi, pajak dan bunga pinjaman.
2) Ongkos produksi; misalnya upah pengemudi, ongkos pemeliharaan dan
pembetulan alat-alat, pembelian suku cadang, bahan bakar dan minyak
pelumas.
3) Ongkos pengawasan; misalnya gaji mandor, teknisi, direksi dan lain-lain.

13
4) Ongkos-ongkos lain; antara lain meliputi overhead cost, ongkos upacara-
upacara, jamuan untuk tamu dan lain-lain.
II.1.4. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat

Salah satu tolok ukur yang dapat dipakai untuk mengetahui baik buruknya
hasil kerja (keberhasilan) suatu alat pemindahan tanah mekanis adalah besarnya
produksi yang dapat dicapai oleh alat tersebut. Oleh karena itu usaha dan upaya
untuk dapat mencapai produksi yang tinggi selalu menjadi perhatian yang khusus
(serius).
Untuk memperkirakan dengan lebih teliti produksi alat-alat mekanis yang
dipakai, maka perlu dipelajari dan dipahami faktor-faktor yang langsung
mempengaruhi hasil kerja alat-alat tersebut. Faktor-faktor yang akan dibicara disini
yang diperkirakan akan mempengaruhi kinerja alat adalah :

II.1.4.1. Tahanan Gali (Digging Resistance)

Yaitu tahanan yang dialami oleh alat gali pada waktu melakukan
penggalian tanah. Tahanan itu disebabkan oleh :
1) Gesekan antara alat gali dan tanah. Pada umumnya semakin besar
kelembaban dan kekasaran butiran tanah, maka akan semakin besar pula
gesekan yang terjadi.
2) Kekerasan tanah yang umumnya bersifat menahan masuknya alat gali ke
dalam tanah.
3) Kekasaran (roughness) dan ukuran butiran tanah.
4) Adanya adhesi antara tanah dengan alat gali dan kohesi antara butiran-
butiran tanah itu sendiri.
5) Berat jenis tanah; hal ini terutama sangat berpengaruh terhadap alat gali
yang juga berfungsi sebagai alat muat (seperti power shovel, clamshell dan
dragline).
Besarnya tahanan gali tersebut sangat sukar ditentukan angka rata-
ratanya, oleh karena itu sebaiknya ditentukan langsung di tempat kerjanya.

14
II.1.4.2. Tahanan Gulir atau Tahanan Gelinding (Rolling Resistance)

Adalah jumlah semua gaya-gaya luar (external forces) yang berlawanan

dengan arah gerak kendaraan yang berjalan di atas jalur jalan (jalan raya atau
kereta api) atau permukaan tanah. Dengan sendirinya yang mengalami tahanan
gulir (rolling resistance = RR) ini secara langsung adalah bagian luar ban-ban
kendaraan tersebut.
Tahanan gulir ini tergantung dari banyak hal, diantaranya yang terpenting
adalah :
1) Keadaan jalan, yaitu kekerasan dan kemulusan permukaannya; semakin
keras dan mulus atau rata jalan tersebut maka akan semakin kecil tahanan
gulirnya. Macamnya tanah atau material yang dipergunakan untuk membuat
jalan tidak terlalu berpengaruh.
2) Keadaan bagian kendaraan yang bersangkutan dengan permukaan jalur
jalan :
 Kalau memakai ban karet, yang akan berpengaruh adalah ukuran ban,
tekanan dan keadaan permukaan bannya apakah masih baru atau
sudah gundul dan macam kembangan pada ban tersebut.
 Jika memakai rantai ban besi (crawler track), maka keadaan dan macam
track kurang berpengaruh, tetapi yang lebih berpengaruh adalah
keadaan jalannya.

Besarnya tahanan gulir dinyatakan dalam pounds (lbs) dari “tractive pull”
yang diperlukan untuk menggerakkan tiap “gross ton” berat kendaraan beserta
isinya pada jalur jalan mendatar dengan kondisi jalur jalan tertentu.

Contoh : Suatu jalan yang terbuat dari tanah biasa yang dilewati kendaraan
beroda ban karet dengan tekanan 35 – 50 lbs, diperkirakan memiliki
tekanan gulir (RR) sebesar 100 lbs/ton. Kalau berat kendaraan
tersebut 20 ton, maka rimpull (RP) atau “tractive pull” (TP) atau
“tractive effort” (TE) atau “draw bar pull” (DBP) yang diperlukan untuk
mengusahakan agar kecepatan gerak kendaraan tersebut tetap
(constant) adalah sebesar:

RP/TP/TE/DBP = berat kendaraan x RR

15
 = 20 ton x 100 lbs/ton = 2.000 lbs.

Beberapa angka rata-rata dari tahanan gulir untuk bermacam-macam

keadaan jalan dan roda telah diperoleh dari pengalaman di lapangan. Harus juga
diingat bahwa untuk menentukan tahanan gulir yang tepat bagi setiap macam jalan
itu sukar dilakukan, karena ukuran ban, tekanan ban dan kecepatan gerak
kendaraan pun sebenarnya dapat mempengaruhi tahanan gulir. Oleh karena itu
yang dapat diperoleh adalah angka rata-ratanya saja. Hal ini dapat dilihat pada
Tabel 1.3 dan Tabel 1.4 di bawah ini.

TABEL 1.3
ANGKA RATA-RATA TAHANAN GULIR UNTUK BERBAGAI MACAM JALAN
RR
No. Macam Jalan (untuk Ban Karet,
lbs/ton)
1. Hard, smooth surface, well maintained 40
2. Firm but flexible surface, well maintained 65
3. Dirt road, average construc. road, little 100
maintenance
4. Dirt road, soft or rutted 150
5. Deep, muddly surface or loose sand 250 – 400

TABEL 1.4
ANGKA-ANGKA TAHANAN GULIR UNTUK BERBAGAI MACAM JALAN
Crawler Tekanan Ban Karet (lbs/ton)
No. Macam Jalan Type
lbs/ton Tinggi Rendah Rata-rata

1. Smooth concrete 55 35 45 40

2. Good aspalt 60 – 70 40 - 65 50 – 60 45 - 60

3. Hard earth,smooth,well 60 – 80 40 - 70 50 – 70 45 - 70
maintained
4. Dirt road, average 70 – 100 90 - 100 80 - 100 85 - 100
constructionroad, little
maintenance
5. Dirt road, soft, rutted, poorly 80 – 110 100 - 140 70 - 100 85 - 120
maintained
6. Earth, muddy, rutted, no 140 – 180 180 - 220 150 - 220 165 - 210

16
 mainte-nance
7. Loose sand and gravel 160 – 200 260 - 290 220 - 260 240 - 275

8. Earth, very muddy and soft 200 – 240 300 - 400 280 - 340 290 - 370

Seandainya tahanan gulir suatu jalan untuk kendaraan tertentu ingin

diketahui dengan tepat, maka dapat dilakukan percobaan dengan cara menarik
sebuah kendaraan dengan berat yang sudah diketahui pada jalur jalan yang datar
dengan kecepatan tetap. Pada kabel penariknya dipasang sebuah
“dynamometer” untuk mengukur daya tarik (tension) rata-rata pada kabel
tersebut. Gaya tarik tersebut tidak lain adalah jumlah tahanan gulir yang diderita
oleh kendaraan. Maka besar tahanan gulirnya dalam satuan lbs/gross ton dapat
dihitung sebagai berikut :

P
RR = (1.5)
W

dimana : RR = Tahanan Gulir, lbs/gross ton.

P = Gaya Tarik pada kabel penarik, Lbs.
W = Berat Kendaraan, gross ton.
Kecuali itu, ada cara lain untuk menyatakan tahanan gulir tersebut yaitu
dengan persentase berat kendaraan yang beratnya dinyatakan dalam satuan
pound (lbs), hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.5 berikut ini.

TABEL 1.5
ANGKA-ANGKA TAHANAN GULIR DALAM PERSEN
RR
No. Macam Jalan (% berat kendaraan dlm, lbs)
Ban Karet Crawler Track

1. Concrete, rough and dry 2% -

2. Compacted dirt and gravel, well maintened, no 2% -
tire penetration
3. Dry dirt, fairly compacted, slight tire penetration 3% -
4. Firm, rutted dirt, tire penetration approx. 2 5% 2%

17
5. Soft dirt fills, tire penetration approx. 4 8% 4%
6. Loose sand and gravel 10 % 5%
7. Depply rutted dirt, spongly base tire penetration 16 % 7%
approx. 8

Contoh: Sebuah kendaraan dengan berat 40.000 lbs bergerak di atas jalur jalan
datar dengan tahanan gulir sebesar 5 %, maka rimpull yang dibutuhkan
untuk mengatasi tahanan gulir tersebut adalah sebesar :
RP/TR/TE/DBP = berat kendaraan x RR
= 40.000 lbs x 5 % = 2.000 lbs.

II.1.4.3. Tahanan Kemiringan (Grade Resistance)

Tahanan kemiringan adalah besarnya gaya berat yang melawan atau

membantu gerak kendaraan karena kemiringan jalur jalan yang dilaluinya.
Kalau jalur jalan itu naik disebut kemiringan positif (plus slope), maka
tahanan kemiringan atau “grade resistance” (GR) akan melawan gerak
kendaraan, sehingga memperbesar “tractive effort” atau “rimpull” yang
diperlukan. Sebaliknya jika jalur jalan itu turun disebut kemiringan negatif
(minus slope), maka tahanan kemiringannya akan membantu gerak
kendaraan, berarti akan mengurangi “rimpull” yang dibutuhkan.

Tahanan kemiringan itu terutama tergantung dari dua faktor, yaitu :

1) Besarnya kemiringan yang biasanya dinyatakan dalam persen (%).
Kemiringan sebesar 1 % berarti jalur jalan itu naik atau turun sebesar 1 meter
untuk tiap jarak mendatar sebesar 100 meter, atau naik/turun 1 ft untuk setiap
100 ft jarak mendatar.
2) Berat kendaraan itu sendiri dinyatakan dalam “gross ton”.

Besarnya tahanan kemiringan rata-rata dinyatakan dalam satuan pounds

(lbs) dari “rimpull” atau “tractive effort” untuk tiap gross ton berat kendaraan
beserta isinya pada tiap kemiringan 1 %. Kalau jalur jalan naik atau kemiringan
positif, maka akan menambah “rimpull” atau “tractive effort”, sedangkan kalau
turun atau kemiringan negatif maka akan mengurangi “rimpull” atau “tractive

18
effort”. Besarnya “rimpull” untuk mengatasi tahanan kemiringan ini harus
dijumlahkan secara aljabar dengan “rimpull” untuk mengatasi tahanan gulir.

Contoh: Kendaraan yang sama seperti pada contoh sebelumnya dengan berat
20 ton, bergerak pada jalur jalan yang sama dengan tahan gulir sebesar
100 lbs/ton, tetapi dengan kemiringan 5 %. Maka besarnya rimpul yang
diperlukan untuk mengatasi tahanan kemiringan (GR) adalah :

RP/TP/TE/DBP = berat kendaraan x GR x kemiringan

= 20 ton x 20 lbs/ton/% x 5 %
= 2.000 lbs.
untuk mengatasi tahanan gulir (sdh diketahui) = 2.000 lbs.
Maka jumlah RP/TP/TE/DBP = 4.000 lbs.

Sebenarnya besarnya tahanan kemiringan sebesar 20 lb/ton/% itu tidak

tepat benar, karena semakin besar sudut kemiringan jalur jalan akan semakin kecil
tahanan kemiringannya. Sebagai perbandingan dapat dilihat pada Tabel 1.6
berikut ini.
Akan tetapi perlu diingat bahwa alat-alat pemindahan tanah itu jarang-
jarang yang dapat mengatasi kemiringan lebih besar dari 15 %. Jadi kalau dipakai
tahanan kemiringan sebesar 20 lb/ton/%, maka angka-angkanya tidaklah terlalu
menyimpang sampai kemiringan 15 %.
TABEL 1.6
PENGARUH KEMIRINGAN JALAN TERHADAP TAHANAN KEMIRINGAN

Kemiringan GR Kemiringan GR Kemiringan GR

(%) (lb/ton) (%) (lb/ton) (%) (lb/ton)

1 20,0 9 179,2 20 392,3

2 40,0 10 199,0 25 485,2
3 60,0 11 218,0 30 574,7
4 80,0 12 238,4 35 660,6
5 100,0 13 257,8 40 742,8
6 119,8 14 277,4 45 820,8

19
 7 139,8 15 296,6 50 894,4
8 159,2

Cara menentukan tahanan kemiringan itu dapat dengan memakai teori

mekanika (ilmu pesawat) yang sederhana.

C
D

P
1 m / 1 ft
α
A α B
100 m / 100 ft F
E
W = 1 ton

Gambar 1.1
CARA MENENTUKAN TAHANAN KEMIRINGAN

Dari sketsa di atas (Gambar 1.1), terlihat bahwa DEF sebangun dengan
ABC, maka :

EF BC P BC
= =
DF AC W AC

BC
atau P = W (1.6)
AC

Bila W = 1 ton = 2.000 lbs, sedangkan BC = 1 m / 1 ft dan AC = AB /cos α,

berarti
AC = (100 m / 100 ft) /cos α, sedangkan 1 % = 1 / 100 = 10, maka persamaan
(1.6) di atas akan menjadi :
1
P = 2.000 lbs x = 20 lbs.
0
100 / cos 1

20
 Perlu diingat pula bahwa kemiringan negatif itu selalu membantu
mengurangi rimpull kendaraan, maka sedapat mungkin harus diusahakan agar
pada waktu alat itu mengangkut muatan melalui jalur jalan yang menurun,
sedangkan pada waktu kosong menaiki atau mendaki jalur jalan itu. Sehingga
dengan demikian pada waktu berisi muatan dapat bergerak lebih cepat dan
membawa muatan lebih banyak karena rimpull yang diperlukan sudah
dikurangi dengan kemiringan negative yang membantu. Ini berarti bahwa
dengan kemiringan negatif yang membantu. Ini juga berarti bahwa sedapat
mungkin tempat penimbunan atau tempat membuang material harus dipilihkan
yang letaknya lebih rendah dari pada tempat penggaliannya sendiri.

II.1.4.4. “Coefficient of Traction” atau “Tractive Coefficient”

Adalah suatu faktor yang menunjukkan berapa bagian dari seluruh berat
kenda-raan itu pada ban atau “track” yang dapat dipakai untuk menarik atau
mendorong. Atau, “Coefficient of Traction” (CT) adalah suatu faktor dimana jumlah
berat kendaraan pada ban atau “track” penggerak itu harus dikalikan untuk
menunjukkan rimpull maksimum antara ban atau “track” dengan permukaan jalur
jalan tepat sebelum roda selip.

Contoh: Jumlah berat yang diterima pada roda penggerak suatu kendaraan
adalah 8.000 lbs. Dari percobaan-percobaan ternyata bahwa bila
hanya tersedia rimpull sebesar 4.800 lbs, maka roda tersebut akan
selip dan dikatakan bahwa : CT = 4.800 /8.000 x 100 % = 60 %
atau 0,60.

Jadi CT itu terutama tergantung dari :

1) Keadaan ban; yaitu keadaan dan macamnya, bentuk kembangan ban

tersebut. Untuk “crawler track” tergantung dari keadaan dan bentuk tracknya.
2) Keadaan permukaan jalur jalan; basah atau kering, keras atau lunak,
bergelombang atau rata dan sebagainya.
3) Berat kendaraan yang diterima roda penggeraknya.

21
 Variasi dari keadaan-keadaan ban dan permukaan jalur jalan itu
sedemikian besar sehingga sukar untuk memberikan angka yang pasti untuk
“coefficient of traction” pada masing-masing kendaraan. Untuk memberikan
gambaran mengenai besarnya “coefficient of traction” pada bermacam-macam
keadaan jalu jalan telah dikumpulkan angka-angka berdasarkan pengalaman yang
cukup baik untuk angka perkiraan. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.7 berikut ini.
TABEL 1.7
“COEFFICIENT OF TRACTION” UNTUK BERMACAM-MACAM
KEADAAN JALUR JALAN
Ban Karet Crawler Track
Macam Jalan
% %
Dry, rough concrete 0,80 – 1,00 80 - 100 0,45 45
Dry, clay loam 0,50 – 0,70 50 - 70 0,90 90
Wet, clay loam 0,40 – 0,50 40 - 50 0,70 70
Wet sand and gravel 0,30 – 0,40 30 - 40 0,35 35
Loose, dry sand 0,20 – 0,30 20 - 30 0,30 30

Contoh Perhitungan 1 :

Sebuah kendaraan mempunyai jumlah berat sebesar 40.000 lbs (20 ton) yang
seluruhnya diterima oleh roda penggeraknya, kendaraan akan bergerak pada jalur
jalan yang terbuat dari tanah liat yang kering dengan CT = 0,50 (50 %), RR = 100
lbs/ton dan kemiringan 5 %, maka rimpull yang dapat diberikan oleh mesin
kendaraan pada macam jalan seperti di atas sebelum selip bila beban yang
diterima roda penggerak 100 % adalah sebesar = 40.000 x 0,50 = 20.000 lbs.
Sedangkan rimpull yang diperlukan untuk mengatasi tahanan kemiringan dan
tahanan gulir hanya 4.000 lbs (lihat contoh terdahulu), maka kendaraan itu pada
keadaan jalur jalan tersebut tidak akan selip.

Contoh Perhitungan 2 :

Kendaraan yang sama seperti tersebut di atas, tetapi roda penggeraknya hanya
menerima 50 % dari berat seluruhnya, bergerak pada jalur jalan yang sama pula.
Maka besarnya rimpull yang diberikan oleh kendaraan hanya:

22
40.000 x 50 % x 0,50 = 10.000 lbs.

Tetapi karena rimpull yg dipergunakan untuk mengatasi tahanan kemiringan dan

tahanan gulir hanya 4.000 lbs, maka kendaraan itu juga tidak selip.

Contoh Perhitungan 3 :

Seandainya kendaraan yang sama itu bergerak pada suatu jalur jalan yang terbuat
dari pasir lepas dengan RR = 250 lbs/ton dan CT = 0,25 serta kemiringan 5 %,
sedangkan berat kendaraan yang diterima oleh roda penggerak 50 %, maka :
- RP/TE untuk mengatasi RR = 20 ton x 250 lbs/ton = 5.000 lbs.
- RP/TE untuk mengatasi GR = 20 ton x 20 lbs/ton/% x 5 % = 2.000 lbs.
- Maka jumlah rimpull yang diperlukan = 7.000 lbs.
- Sedangkan rimpull yang dapat diterima oleh kendaraan hanya sebesar :
- 40.000 lbs x 0,20 x 50 % = 4.000 lbs, maka kendaraan tersebut tidak akan
dapat bergerak atau selip.

II.1.4.5. “Rimpull” / “Tractive Pull” / “Tractive Effort” / “Draw Bar Pull”

Yaitu besarnya kekuatan tarik (pulling force) yang dapat diberikan oleh
mesin suatu alat kepada permukaan roda atau ban penggeraknya yang
menyentuh permukaan jalur jalan. Bila “coefficient of traction” cukup tinggi untuk
menghindari terjadinya selip, maka “rimpull” (RP) maksimum adalah fungsi dari
tenaga mesin (HP) dan “gear ratios” (versnelling) antara mesin dan roda-rodanya.
Tetapi jika selip, maka rimpull maksimum akan sama dengan besarnya tenaga
pada roda penggerak dikalikan “coefficient of traction”.
Rimpull biasanya dinyatakan dalam pounds (lbs) dan dapat dihitung
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

HP x 375 x Effisiensi Mesin

RP = (1.7)
Kecepatan, mph

dimana: RP = Rimpull atau kekuatan tarik, lbs

HP = Tenaga mesin, HP

23
 375 = Angka konversi

Istilah rimpull itu hanya dipakai untuk kendaraan-kendaraan yang beroda

ban karet. Untuk yang memakai roda rantai (crawler track), maka istilah yang
dipakai adalah “draw bar pull” (DBP), juga lokomotif disebut memiliki DBP. Tetapi
harus diingat bahwa tractor itu mempunyai tahanan gulir dan tahanan kemiringan
yang harus diatasi, disamping harus mengatasi tahanan gulir dan tahanan
kemiringan alat yang ditariknya. Jadi disini ada dua macam tahanan gulir dan
tahanan kemiringan yang harus diatasi oleh DBP dari tractor tersebut.

Contoh : Sebuah tractor atau bulldozer yang beratnya 15 ton memiliki DBP
maksimum sebesar 28.019 lbs pada gigi 1 (first gear) yang bergerak di
atas suatu jalur jalan yang mempunyai RR 100 lbs/ton dan kemiringan
5 %. Maka DBP yang dapat dipakai untuk menarik muatan atau
kendaraan lainnya, dapat dihitung sebagai berikut :
DBP maksimum = 28.019 lbs.

RP untuk mengatasi RR = 100 x 15 = 1.500 lbs.

RP untuk mengatasi GR = 15 x 20 x 5 = 1.500 lbs.
Jumlah RP untuk mengatasi RR dan GR = 3.000 lbs.
DBP yang tersedia untuk menarik muatan = 25.019 lbs.

Rimpull atau draw bar pull suatu alat tergantung pada HP dan kecepatan
bergeraknya, artinya terpengaruh oleh “gear ratio”. Untuk tiap kendaraan, rimpull
atau draw bar pull yang dihasilkan pada suatu “gear ratio” berlain-lainan besarnya.
Biasanya pabrik pembuat kendaraan tersebut memberikan pedoman berapa besar
kecepatan maksimum dan rimpull atau draw bar pull alat yang dapat dihasilkan
pada tiap-tiap “gear ratio”, hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.8 berikut ini.

TABEL 1.8
KECEPATAN MAKSIMUM PADA TIAP-TIAP GIGI (GEAR)

Kendaraan Beroda Ban Karet Crawler Track / Tractor

140 HP berat 15 ton
Gigi
Kecepatan RP Kecepatan RP
(mph) (lbs) (mph) (lbs)

24
 Pertama 3,25 13,730 1,72 28,019
Kedua 7,10 6,285 2,18 22,699
Ketiga 12,48 3,576 2,76 17,265
Keempat 21,54 2,072 3,50 13,769
Kelima 33,86 1,319 4,36 10,074
Keenam - - 7,00 5,579
Untuk kendaraan yang beroda ban karet tersebut yaitu dengan HP = 140
HP, kecepatan maksimum pada gigi 1 = 3,250 mph dan effisiensi = 0,85, maka:

375 x HP x Eff. 375 x 140 x 0,85

Rimpull = = = 13.730 lbs.
mph 3,250

II.1.4.6. “Percepatan (Acceleration)

Adalah waktu yang diperlukan mempercepat kendaraan dengan memakai

kelebihan rimpull yang tidak dipergunakan untuk menggerakkan kendaraan pada
keadaan jalur jalan tertentu. Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk mempercepat
kendaraan tergantung dari beberapa faktor, yaitu :

1) Berat kendaraan; semakin berat kendaraan, maka akan semakin lama waktu
yang dibutuhkan untuk mempercepat kendaraan.
2) Kelebihan Rimpull yang ada; semakin besar rimpull yang berlebihan, semakin
cepat kendaraan itu dapat dipercepat. Jadi kalau kelebihan rimpull itu tidak
ada, maka percepatan tidak akan timbul, artinya kendaraan tersebut tidak
dapat dipercepat.

Untuk dapat menghitung percepatan suatu kendaraan secara tepat

memang sulit, tetapi dapat diperkirakan dengan menggunakan rumus Newton
sebagai berikut :

W F.g
F = a Atau a = (1.8)
g W

dimana : a = Percepatan, mph/sec

F = Kelebihan Rimpull, lbs

25
 G = Percepatan karena gaya gravitasi, 32,2 ft/sec2
W = Berat alat yang harus dipercepat, lbs

Contoh: Katakan kelebihan rimpull dari suatu kendaraan adalah 10 lbs dan
akan dipergunakan untuk mempercepat kendaraan tersebut yang
beratnya 1 ton (2.000 lbs). Maka percepatan yang diperoleh adalah :

F.g 10 x 32,2
a = = = 0,161 ft/sec2 atau 0,11 mph/sec
W 2.000

Jadi dalam waktu satu menit kecepatan akan bertambah

60 x 0,11 = 6,6 mph. Dapat diberikan suatu contoh bagaimana cara menghitung
jumlah waktu yang diperlukan oleh sebuah truk untuk mencapai kecepatan
maksimumnya untuk kondisi-kondisi jalur jalan tertentu (lihat Tabel 1.9).
Ada cara lain untuk menentukan percepatan, yaitu dengan memakai grafik
atau monogram unjuk kerja (performance chart). Pada grafik tersebut tertera berat
kendaraan, tahanan gulir dan tahanan kemiringan, rimpull yang dimiliki kendaraan,
kecepatan, jarak yang ditempuh, waktu yang diperlukan dan lain-lain.
Kemudian ada lagi yang mementingkan segi kesederhanaan, yaitu bahwa
berdasarkan pengalaman di lapangan apabila ada kelebihan rimpull sebesar 20
lbs per ton pada tiap gigi, maka diperlukan waktu satu menit untuk penggantian
tiap gigi dan mencapai kecepatan maksimum pada gigi terakhir.
Masih ada cara lain untuk secara tak langsung menghitung percepatan,
yaitu hanya dengan menghitung kecepatan rata-ratanya. Rumus sederhana yang
dipakai adalah : kecepatan rata-rata = kecepatan maksimum x faktor kecepatan.
Faktor kecepatan dipengaruhi oleh jarak yang ditempuh kendaraan;
semakin jauh jaraknya, semakin besar faktor kecepatannya tanpa memperhatikan
bagaimana keadaan jalur jalan itu (lihat Tabel 1.10).

26
 TABEL 1.9
CONTOH PERHITUNGAN UNTUK MENCAPAI
KECEPATAN MAKSUMUM SEBUAH TRUK
RP untuk Waktu utk
Percepatan Percepatan
Kecepatan mencapai
Yang (lbs/ton) Percepatan
Gigi Maksimum kecepatan
Diperlukan (mph)
(mph) maks
(mph) Maks. Efektif (menit)

Pertama 3,0 3,0 357 390 190 0,015

Kedua 5,2 2,2 296 200 132 0,017
Ketiga 9,2 4,0 141 100 66 0,061
Keempat 16,8 7,6 50 40 26,4 0,288
Kelima 27,7 10,9 7 6 4,0 2,725

Jumlah waktu yang diperlukan untuk pindah gigi (gear) 3,106

Waktu untuk pindah gigi, @ = 4 detik 0,333
Jumlah waktu untuk mencapai kecepatan maksimum dari 0 mph 3,439

TABEL 1.10
FAKTOR KECEPATAN

Jarak yang Ditempuh

Faktor Kecepatan
( ft )

500 - 1.000 0,46 - 0,78

1.000 - 1.500 0,59 - 0,82
1.500 - 2.000 0,65 - 0,82
2.000 - 2.500 0,69 - 0,83
2.500 - 3.000 0,73 - 0,83
3.000 - 3.500 0,75 - 0,84
3.500 - 4.000 0,77 - 0,85

27
Contoh: Sebuah kendaraan bergerak di atas suatu jalur jalan sehingga
memiliki kecepatan maksimum sebesar 12,48 mph pada gigi ketiga.
Bila jarak yang ditempuh adalah 1.250 ft, berarti faktor kecepatannya
adalah 0,70 (lihat Tabel 1.10), maka kecepatan rata-ratanya:
12,48 x 0,70 = 8,74 mph.
II.1.4.7. “Ketinggian dari Permukaan Air Laut atau Elevasi (Altitude/Elevation)

Ketinggian letak suatu daerah ternyata berpengaruh terhadap hasil kerja

mesin-mesin, karena mesin-mesin tersebut bekerjanya dipengaruhi oleh tekanan
dan temperatur udara luar. Pada umumnya dapat dikatakan bahwa semakin
rendah tekanan udaranya, sehingga jumlah oksigennyapun semakin sedikit.
Berarti mesin-mesin tersebut kurang sempurna bekerjanya. Dari pengalaman
ternyata bahwa untuk mesin-mesin 4-tak (four cycle engines), maka kemerosotan
tenaga karena berkurangnya tekanan, rata-rata adalah ± 3 % dari HP di atas
permukaan air laut untuk setiap kenaikan tinggi 1.000 ft, kecuali 1.000 ft yang
pertama.

Contoh : Sebuah mesin 4-tak dengan tenaga 100 HP di permukaan air laut,
pada ketinggian 10.000 ft hanya akan memiliki HP sebesar :
HP pada permukaan air laut adalah 100 HP.
Kemerosotan HP karena ketinggian :
3 % x 100 x (10.000 - 1.000)
= 27 HP
1.000
HP efektif pada ketinggian 10.000 ft = 73 HP.

Akan tetapi semakin tinggi letak tempat itu, maka temperaturnya semakin
rendah dan hal ini akan membantu mesin menaikkan hasil kerja mesin-mesin
bakar (mesin diesel dan bensin). Untuk menghitung pengaruh temperatur ini
biasanya dihitung dengan suatu rumus dimana sudah diperhitungkan tekanannya
pula, yaitu :

Ps To
Hc = H0 (1.9)
Po Ts

28
dimana:
Hc = HP yg harus dikoreksi dari pengaruh ketinggian, pada ketinggian 0 ft.
Ho = HP yang dicatat pada ketinggian tertentu.
Ps = Tekanan barometer baku (standard), 29,92 in Hg (76 cm Hg).
Po = Tekanan barometer pada ketinggian tertentu, in Hg.
Ts = Temperatur absolut pada keadaan baku (standard),
(460 0F + 60 0F) = 520 0F = 273 0C.
To = Temperatur absolut pd ketinggian tertentu, atau (460 - t. setempat) 0F.

Tekanan barometer rata-rata juga dipengaruhi oleh ketinggian dari permukaan air
laut (lihat Tabel 1.11).

Contoh: Sebuah mesin 4-tak memiliki HP sebesar 130 HP pada permukaan air
laut dengan kondisi baku, yaitu 60 0F dan 29,92 in Hg. Kalau dipakai
pada keting-gian 3.000 ft dgn temperatur 70 0F, maka akan diperoleh HP
efektif sebesar :
Ho = Hc x Po / Ps √(Ts / To)
Ho = 130 x 26,80 / 29,92 x 520 / 530 = 115 HP.

TABEL 1.11
TEKANAN BAROMETER PADA KETINGGIAN TERTENTU

Ketinggain dari PAL Tekanan Barometer

( ft ) ( in Hg )
0 29,92
1.000 28,86
2.000 27,82
3.000 26,80
4.000 25,82
5.000 24,87
6.000 23,95
7.000 23,07
8.000 22,21
9.000 21,36
10.000 20,55

29
 Untuk mesin-mesin 4-tak ada cara lain yang lebih sederhana dalam
menentukan HP efektif pada suatu ketinggian tertentu, yaitu HP pada keadaan
baku dikalikan dengan faktor koreksi (correction factor). Besarnya faktor koreksi
tersebut dipengaruhi oleh ketinggian dari permukaan air laut dan temperatur (lihat
Tabel 1.12).
TABEL 1.12
FAKTOR KOREKSI UNTUK BERMACAM KETINGGIAN DAN TEMPERATUR

Ketinggian, T e m p e r a t u r , ( 0F )
( ft ) 110 90 70 60 50 40 20 0 -20
0 0,954 0,971 0,991 1,000 1,008 1,018 1,039 1, 062 1,085
1.000 0,920 0,937 0,955 0,964 0,974 0,984 1,003 1,025 1,048
2.000 0,887 0,904 0,921 0,930 0,938 0,948 0,968 0,988 1,010
3.000 0,885 0,872 0,888 0,896 0,905 0,914 0,933 0,952 0,974
4.000 0,825 0,840 0,856 0,865 0,873 0,882 0,899 0,918 0,938
5.000 0,795 0,809 0,825 0,833 0,842 0,849 0,867 0,885 0,904
6.000 0,767 0,781 0,795 0,803 0,811 0,820 0,836 0,853 0,872
7.000 0,738 0,752 0,767 0,775 0,782 0,790 0,806 0,823 0,840
8.000 0,712 0,725 0,739 0,746 0,754 0,762 0,776 0,793 0,811
9.000 0,686 0,699 0,713 0,720 0,727 0,734 0,748 0,764 0,782
10.000 0,675 0,682 0,687 0,699 0,707 0,717 0,722 0,737 0,752

Contoh : Sebuah mesin 4-tak mempunyai HP = 130 pada keadaan baku. Bila
dipergunakan pada suatu tempat dengan ketinggian 3.000 ft dan
temperatur 70 0F, maka HP efektifnya = 130 x 0,888 = 115 HP.
(coba bandingkan dengan contoh sebelumnya).

II.1.4.8 Efisiensi Operator (Operator Efficiency)

Merupakan faktor manusia yang menggerakkan alat-alat yang sangat

sukar untuk ditentukan efisiensinya secara tepat, karena selalu berubah-ubah dari
hari ke hari dan bahkan dari jam ke jam, tergantung dari keadaan cuaca, keadaan
alat yang dikemudikannya, suasana kerja dan lain-lain. Kadang-kadang suatu
perangsang dalam bentuk upah tambahan (incentive) dapat mempertinggi efisiensi
operator.

30
 Sebenarnya efisiensi operator tidak hanya disebabkan karena kemalasan
pekerjaan itu, tetapi juga karena kelambatan-kelambatan dan hambatan-hambatan
yang tak mungkin dihindari, seperti melumasi kendaraan, mengganti alat yang aus,
member-sihkan bagian-bagian terpenting sesudah sekian jam dipakai,
memindahkan ke tempat lain, tidak adanya keseimbangan antara alat-alat angkut
dan alat-alat muat, menunggu peledakan di suatu daerah yang akan dilalui,
perbaikan jalan dan lain-lain. Karena hal-hal tersebut di atas, jarang-jarang selama
satu jam itu operator betul-betul dapat bekerja selama 60 menit. Berdasarkan
pengalaman, bila operator dapat bekerja selama 50 menit dalam satu jam, ini
berarti efisiensinya adalah 83 % (lihat Tabel 1.13), maka hal itu dianggap baik
sekali jika alatnya berban karet.
Jadi didalam menentukan n jumlah waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan harus diingat juga efisiensi pekerja-pekerjanya.
Sehubungan dengan efisiensi operator tersebut di atas perlu juga diingat keadaan
alat mekanisnya, karena hal tersebut dapat mempengaruhi tingkat efisiensi
operatornya.

TABEL 1.13
EFISIENSI OPERATOR (OPERATOR EFFICIENCY)

Tingkat Efisiensi Operator (min / jam)

Macam Alat Kurang baik
Baik sekali Sedang
(eff. malam hari)
Crawler Tractor 55 (92 %) 50 (83 %) 45 (75 %)
Ber-ban Karet 50 (83 %) 45 (75 %) 40 (67 %)

Beberapa pengertian yang dapat menunjukkan keadaan alat mekanis dan

efektivitas penggunaannya, antara lain :

1) “Availability Index” atau “Mechanical Availability”

Merupakan suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanis yang sesungguhnya
dari alat yang sedang dipergunakan. Persamaan untuk “availability index” (AI)
adalah sebagai berikut :

W
AI = x 100 %
W + R 31
 (1.10)

dimana : W = “Working Hours” atau jumlah jam kerja alat, jam.

R = “Repair Hours” atau jumlah jam untuk perbaikan, jam.

2) “Physical Availability” atau “Operational Availability”

Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat yang sedang diper-
gunakan, persamaannya adalah :

W + S
(1.11)
PA = x 100 %
W + R + S

dimana : S = “Standby Hours” atau jumlah jam suatu alat yang tidak
dapat dipergunakan padahal alat tersebut tidak rusak
dan dalam keadaan siap beroperasi, jam.
W+R+S = “Scheduled Hours” atau jumlah seluruh jam jalan dimana
alat dijadualkan untuk beroperasi, jam.

“Physical Availability” pada umumnya selalu lebih besar daripada “Availability

Index”. Tingkat efisiensi dari sebuah alat mekanis naik jika angka “Physical
Availability” mendekati angka “Availability Index”.

3) “Use of Availability”
Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan (available), dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :

W
(1.12)
UA = x 100 %
W + S

Angka “use of availability” biasanya dapat memperlihatkan seberapa

efektif suatu alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat

32
 menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan (management) peralatan yang
dipergunakan.

4) “Effective Utilization”
Menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk kerja produktif. “Effective Utilization” sebenarnya sama
dengan pengertian efisiensi kerja. Adapun persamaannya adalah :

W
EU = x 100 % (1.13)
W + R + S

dimana : W + R + S = T = “Total Hours Available” atau “Scheduled Hours”

atau jumlah jam kerja yang tersedia.
Contoh-contoh Perhitungan :

a) Dari pengoperasian sebuah power shovel dalam sebulan dapat dicatat data
sebagai berikut :
- Jumlah jam kerja (working hours) = W = 300 jam.
- Jumlah jam untuk perbaikan (repair hours) = R = 100 jam.
- Jumlah jam siap tunggu (hours on standby) = S = 200 jam.
- Jumlah jam yang dijadualkan (total hours) = T = 600 jam.
Maka :
AI = 300 / (300 + 100) x 100% = 75%.
PA = (300 + 200) / 600 x 100% = 83%.
UA = 300 / (300 + 200) x 100% = 60%.
EU = 300 / 600 x 100 % = 50%.

b) Dalam keadaan lain datanya adalah sebagai berikut :

W = 450 jam. R = 150 jam.
S = 0 ; berarti alat tersebut tidak pernah menunggu (standby).
W+R+S = 600 jam.
Maka : AI = 450 / (450 + 150) x 100 % = 75 %.
PA = (450 + 0) / (450 + 150 + 0) x 100 % = 75 %.

33
 UA = 450 / (450 + 0) x 100 % = 100 %.
EU = 450 / 600 x 100 % = 75 %.

Terlihat bahwa operasi alat pada contoh kedua lebih efisien daripada alat
pada contoh pertama.

II.1.4.9 Faktor pengembangan atau faktor pemuaian (Swell Factor)

Material di alam diketemukan dalam keadaan padat dan terkonsolidasi

dengan baik, sehingga hanya sedikit bagian-bagian yang kosong atau ruangan-
ruangan yang terisi udara (voids) diantara butir-butirnya, lebih-lebih kalau butir-
butir itu halus sekali. Akan tetapi bila material tersebut digali dari tempat aslinya,
maka akan terjadi pengembangan atau pemuaian volume (swell). Jadi 1,00 cu yd
tanah liat di alam bila telah digali dapat memiliki volume kira-kira 1,25 cu yd. Ini
berarti terjadi penambahan volume sebesar 25 % dan dikatakan material tersebut
mempunyai faktor pengembangan (swell factor) sebesar 0,80 atau 80 %.
Faktor pengembangan tersebut perlu diketahui karena volume material
yang diperhitungkan pada waktu penggalian selalu apa yang disebut “pay yard”
atau “bank yard” atau volume aslinya di alam. Sedangkan yang harus diangkut
adalah material yang telah mengembang karena digali, dan alat angkut itu
sanggup membawa material tersebut sebesar kapasitas munjung (heaped
capacity)-nya. Jadi kalau kapasitas munjung dikalikan dengan faktor
pengembangan material yang diangkutnya akan diperoleh “pay yard capacity”
nya.

Contoh : Sebuah power scraper yang memiliki kapasitas munjung 15 cu yd akan

mengangkut tanah liat basah dengan faktor pengembangan sebesar
80 %. Maka alat itu sebenarnya hanya mengangkut = 80 % x 15 cuyd =
12 cu “pay yard” atau “bank cubic yard” atau “insitu cubic yard”.

Sebaliknya bila “bank yard” itu dipindahkan lalu dipadatkan di tempat lain
dengan alat-alat gilas (roller) mungkin volumenya berkurang, karena betul-betul
padat sehingga menjadi kurang dari 1,00 cu yd tanah sesudah dipadatkan hanya

34
memiliki volume 0,90 cu yd. Ini berarti susut sebesar 10 %, dan dikatakan
“shrinkage factor” nya 10 %. Untuk menghitung faktor-faktor tersebut di atas
dipakai rumus-rumus sebagai berikut :

Vloose
Persen Swell = -1 x 100 % (1.14)
Vundisturbed

Vundisturbed
Swell Factor = x 100 % (1.15)
Vloose

Vcompacted
Shrinkage Factor = 1- x 100 % (1.16)
Vundisturbed

Kalau angka untuk “shrinkage factor” tidak ada, biasanya dianggap sama
dengan “persen swell”. Kalau ingin mendapat angka-angka yang lebih tepat, maka
dapat melakukan percobaan langsung pada tanah yang akan diteliti. Tetapi untuk
perhitungan perkiraan (estimation) cukup dipakai angka rata-ratanya saja (lihat
Tabel 1.14).
TABEL 1.14
BOBOT ISI DAN FAKTOR PENGEMBANGAN (SWELL FACTOR)
DARI BERBAGAI MATERIAL
Swell Factor
Bobot Isi
(in-bank
Macam Material (Density)
correction
lb/cu yd, in-situ
factor)
Bauksit 2.700 - 4.325 0,75
Tanah liat, kering 2.300 0,85
Tanah liat, basah 2.800 - 3.000 0,82 - 0,80
Antrasit (anthracite) 2.200 0,74
Batubara Bituminous (Bituminous Coal) 1.900 0,74
Bijih Tembaga (Copper Ore) 3.800 0,74
Tanah biasa, kering 2.800 0,85
Tanah biasa, basah 3.370 0,85
Tanah biasa, bercampur pasir kerikil (gravel) 3.100 0,90
Kerikil, kering 3.250 0,89
Kerikil, basah 3.600 0,88

35
 Granit, pecah-pecah 4.500 0,67 - 0,56
Hematit, pecah-pecah 6.500 - 8.700 0,45
Bijih Besi (Iron Ore), pecah-pecah 3.600 - 5.300 0,45
Batu Kapur, pecah-pecah 2.500 - 4.200 0,60 - 0,57
Lumpur 2.160 - 2.970 0,83
Lumpur, sudah ditekan (packed) 2.970 - 3.510 0,88
Pasir, kering 2.200 - 3.250 0,89
Pasir, basah 3.300 - 3.600 0,88
Serpih (Shale) 3.000 0,75
Batu Sabak (Slate) 4.590 - 4.860 0,77
Disamping itu ada beberapa istilah lain yang ada sangkut pautnya dengan
kemampuan penggalian, yaitu :
1) Faktor Bilah (Blade Factor), yaitu perbandingan antara volume material
yang mampu ditampung oleh bilah terhadap kemampuan tampung bilah
secara teoritis.
2) Faktor Mangkuk (Bucket Factor), yaitu perbandingan antara volume
material yang mampu ditampung oleh mangkuk terhadap kemampuan
tampung mangkuk secara teoritis.
3) Faktor Muatan (Payload Factor), yaitu perbandingan antara volume material
yang dapat ditampung oleh bak alat angkut terhadap kemampuan bak alat
angkut menurut spesialisasi tekniknya.

II.1.4.10 Berat Material (Weight of Material)

Berat material (lihat Tabel 1.14) yang akan diangkut oleh alat-alat angkut
dapat mempengaruhi :
1) Kecepatan kendaraan dengan HP mesin yang dimilikinya.
2) Membatasi kemampuan kendaraan untuk mengatasi tahanan kemiringan dan
tahanan gulir dari jalur jalan yang dilaluinya.
3) Membatasi volume material yang dapat diangkut.

Oleh karena itu berat jenis materialpun harus diperhitungkan pengaruhnya

terhadap kapasitas alat muat maupun alat angkut.

II.1.4.11 Waktu Edar (Cycle Time)

Waktu edar atau cycle time adalah waktu yang diperlukan alat mulai dari
aktifitas pengisian atau pemuatan (loading), pengangkutan (hauling) untuk truk dan

36
sejenisnya atau swing untuk backhoe dan power shovel, pengosongan (dumping),
kembali kosong, dan mempersiapkan posisi (manuver) untuk diisi atau dimuat.
Disamping aktifitas-aktifitas tersebut terdapat pula waktu menunggu (delay) bila
terjadi antrian untuk mengisi atau dimuat.
Istilah pengisian dan pemuatan dibedakan dalam hal alat yang digunakan
untuk menghindari kerancuan. Istilah pengisian diterapkan pada unit alat yang
dapat mengisi material sendiri yang umumnya memiliki mangkuk atau bucket,
misalnya loader, power shovel, backhoe, scraper, BWE dan alat lain yang sejenis.
Sedangkan istilah pemuatan diterapkan pada unit alat yang tidak dapat mengisi
material sendiri yang umumnya memiliki bak (tray), misalnya truk, lori, belt
conveyor dan sebagainya. Komponen waktu edar untuk alat dorong, misalnya
bulldozer dan grader, adalah waktu dorong material sampai jarak tertentu, waktu
kembali mundur, manuver sampai siap dorong lagi.
Jarak angkut atau dorong untuk berbagai alat berat berbeda sesuai
dengan sifat pekerjaannya. Biasanya setiap produsen alat berat menerbitkan Buku
Panduan (Manual Book) pengoperasian alat, termasuk informasi tentang jarak
angkut/dorong yang efisien.
Waktu edar terdiri dari dua jenis, yaitu waktu tetap (fixed time) dan waktu
variabel (variable time); jadi waktu edar total adalah penjumlahan waktu tetap dan
waktu variabel. Yang termasuk ke dalam waktu tetap adalah waktu pengisian atau
pemuatan termasuk manuver dan menunggu, waktu pengosongan muatan, waktu
membelok dan waktu mengganti gigi dan percepatan; sedangkan yang tergolong
waktu variabel adalah waktu mengangkut muatan dan waktu kembali kosong.
Untuk mengestimasi waktu variabel dapat dilakukan dengan dua cara,
yaitu:
(1) langsung mengambil data di lapangan.
(2) tidak langsung atau menghitung secara grafis.

Pengambilan data langsung di lapangan biasanya dilakukan untuk tujuan evaluasi

rutin atau penelitian terhadap kinerja alat berat yang sedang beroperasi. Pekerjaan
ini perlu dilakukan karena suatu kenyataannya bahwa semua alat berat akan
menurun kinerjanya akibat pengoperasian yang terus menerus, walaupun
perawatan rutin telah dilakukan.

37
 Berdasarkan kinerja tersebut dapat dibandingkan kualitas suatu alat berat
yang sejenis dari berbagai merek dan diestimasi umur pakainya. Pada saat ini
unit-unit alat berat, terutama truk, telah dilengkapi dengan perangkat elektronik
yang dapat merekam data waktu edarnya sendiri selama alat tersebut beroperasi.
Data tersebut disalin ke dalam disket untuk dianalisis di kantor dan dihitung
efisiensi dan efektifitasnya.
Mengestimasi waktu variabel secara grafis yaitu menggunakan grafik
kinerja mesin alat berat yang diterbitkan oleh pembuat alat tersebut. Cara ini
sangat berguna sebagai estimasi awal kinerja alat berat pada saat akan
menginvestasinya. Grafik kinerja mesin alat berat melukiskan kemampuan mesin
(rimpull) yang dikorelasikan dengan kinerja pengereman (brake performance) dan
kemampuan waktu tempuh.

II.1.5 Rangkuman

A. Pemindahan Tanah Mekanis (PTM) adalah semua pekerjaan yang

berhubungan dengan kegiatan penggalian (digging, breaking, loosening),
pemuatan (loading), pengangkutan (hauling, transporting), penimbunan
(dumping, filling), perataan (spreading, leveling) dan pemadatan (compacting)
tanah atau batuan dengan menggunakan alat-alat mekanis (alat-alat
berat/besar).

B. Material terbagi dalam 4 golongan besar, yaitu :

1) Lunak (soft) atau mudah digali (easy digging), misalnya :
 tanah atas atau tanah pucuk (top soil).
 pasir (sand).
 lempung pasiran (sandy clay).
 pasir lempungan (clayey sand).
2) Agak keras (medium hard digging), misalnya :
 tanah liat atau lempung (clay) yang basah dan lengket.
 batuan yang sudah lapuk (weathered rocks).
3) Sukar digali atau keras (hard digging), misalnya :
 batu sabak (slate).
 material yang kompak (compacted material).

38
  batuan sedimen (sedimentary rocks).
 konglomerat (conglomerate).
 breksi (breccia).
4) Sangat sukar digali atau sangat keras (very hard digging) atau batuan
segar (fresh rocks) yang memerlukan pemboran dan peledakan sebelum
dapat digali, misalnya :
 batuan beku segar (fresh igneous rocks).
 batuan malihan segar (fresh metamorphic rocks).

C. Nilai kekerasan tanah atau batuan biasanya diukur dengan mempergunakan

“ripper meter” atau “seismic test meter” dan satuannya adalah meter/detik,
yaitu sesuai dengan satuan untuk kecepatan gelombang seismik pada
batuan.

D. Nilai daya dukung tanah dapat diketahui dengan cara pengukuran langsung
di lapangan. Alat yang biasa dipergunakan untuk menentukan atau
pengukuran daya dukung material disebut “cone penetro meter”.

E. Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu produktif dengan waktu

kerja yang tersedia.

F. Tahanan Gali (Digging Resistance) yaitu tahanan yang dialami oleh alat gali
pada waktu melakukan penggalian tanah. Tahanan Gali ini disebabkan oleh :
1) Gesekan antara alat gali dan tanah. Pada umumnya semakin besar
kelembaban dan kekasaran butiran tanah, maka akan semakin besar
pula gesekan yang terjadi.
2) Kekerasan tanah yang umumnya bersifat menahan masuknya alat gali
ke dalam tanah.
3) Kekasaran (roughness) dan ukuran butiran tanah.
4) Adanya adhesi antara tanah dengan alat gali dan kohesi antara butiran-
butiran tanah itu sendiri.
5) Berat jenis tanah; hal ini terutama sangat berpengaruh terhadap alat gali
yang juga berfungsi sebagai alat muat (seperti power shovel, clamshell
dan dragline).

39
G. Tahanan Gulir/Gelinding/Guling (Rolling Resistance) adalah jumlah semua
gaya-gaya luar (external forces) yang berlawanan dengan arah gerak
kendaraan yang berjalan di atas jalur jalan (jalan raya atau kereta api) atau
permukaan tanah. Dengan sendirinya yang mengalami tahanan gulir (rolling
resistance = RR) ini secara langsung adalah bagian luar ban-ban kendaraan
tersebut.

H. Tahanan Kemiringan (Grade Resistance) adalah besarnya gaya berat yang

melawan atau membantu gerak kendaraan karena kemiringan jalur jalan
yang dilaluinya.
Kalau jalur jalan itu naik disebut kemiringan positif (plus slope), maka
tahanan kemiringan atau “grade resistance” (GR) akan melawan gerak
kendaraan, sehingga memperbesar “tractive effort” atau “rimpull” yang
diperlukan. Sebaliknya jika jalur jalan itu turun disebut kemiringan negatif
(minus slope), maka tahanan kemiringannya akan membantu gerak
kendaraan, berarti akan mengurangi “rimpull” yang dibutuhkan.
Tahanan kemiringan itu terutama tergantung dari dua faktor, yaitu :
1) Besarnya kemiringan yang biasanya dinyatakan dalam persen (%).
Kemiringan sebesar 1 % berarti jalur jalan itu naik atau turun sebesar 1
meter untuk tiap jarak mendatar sebesar 100 meter, atau naik/turun 1 ft
untuk setiap 100 ft jarak mendatar.
2) Berat kendaraan itu sendiri dinyatakan dalam “gross ton”.

I. “Coefficient of Traction” atau “Tractive Coefficient” (CT) adalah suatu faktor

yang menunjukkan berapa bagian dari seluruh berat kendaraan itu pada ban
atau “track” yang dapat dipakai untuk menarik atau mendorong.
Jadi CT itu terutama tergantung dari :
1) Keadaan ban; yaitu keadaan dan macamnya, bentuk kembangan ban
tersebut. Untuk “crawler track” tergantung dari keadaan dan bentuk
tracknya.
2) Keadaan permukaan jalur jalan; basah atau kering, keras atau lunak,
bergelombang atau rata dan sebagainya.
3) Berat kendaraan yang diterima roda penggeraknya.

40
J. “Rimpull” / “Tractive Pull” / “Tractive Effort” / “Draw Bar Pull” yaitu besarnya
kekuatan tarik (pulling force) yang dapat diberikan oleh mesin suatu alat
kepada permukaan roda atau ban penggeraknya yang menyentuh
permukaan jalur jalan. Bila “coefficient of traction” cukup tinggi untuk
menghindari terjadinya selip, maka “rimpull” (RP) maksimum adalah fungsi
dari tenaga mesin (HP) dan “gear ratios” (versnelling) antara mesin dan roda-
rodanya. Tetapi jika selip, maka rimpull maksimum akan sama dengan
besarnya tenaga pada roda penggerak dikalikan “coefficient of traction”.
Rimpull biasanya dinyatakan dalam pounds (lbs) dan dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :

HP x 375 x Effisiensi Mesin

RP =
Kecepatan, mph

dimana : RP = Rimpull atau kekuatan tarik, lbs

HP = Tenaga mesin, HP
375 = Angka konversi

K. Percepatan (Acceleration) adalah waktu yang diperlukan mempercepat

kendaraan dengan memakai kelebihan rimpull yang tidak dipergunakan untuk
menggerakkan kendaraan pada keadaan jalur jalan tertentu. Lamanya waktu
yang dibutuhkan untuk mempercepat kendaraan tergantung dari beberapa
faktor, yaitu :
1) Berat kendaraan; semakin berat kendaraan, maka akan semakin lama
waktu yang dibutuhkan untuk mempercepat kendaraan.
2) Kelebihan Rimpull yang ada; semakin besar rimpull yang berlebihan,
semakin cepat kendaraan itu dapat dipercepat. Jadi kalau kelebihan
rimpull itu tidak ada, maka percepatan tidak akan timbul, artinya
kendaraan tersebut tidak dapat dipercepat.

L. Faktor-faktor pengembangan dan penyusutan tanah/material dapat dipakai

rumus-rumus sebagai berikut :

Vloose
Persen Swell = -1 x 100 %
Vundisturbed
B B

41
 Vundisturbed
Swell Factor = x 100 %
Vloose

Vcompacted
Shrinkage Factor = 1- x 100 %
Vundisturbed

M. Waktu edar (cycle time) adalah waktu yang diperlukan alat mulai dari aktifitas
pengisian atau pemuatan (loading), pengangkutan (hauling) untuk truk dan
sejenisnya atau swing untuk backhoe dan power shovel, pengosongan
(dumping), kembali kosong, dan mempersiapkan posisi (manuver) untuk diisi
atau dimuat

42
II.1.6 Evaluasi dan Kunci Jawaban

A. Lembar Kerja 1

Pilihlah satu jawaban yang paling tepat, lingkarilah A, B, C, atau D.

1. Pemindahan Tanah Mekanis (PTM) adalah suatu proses pemindahan tanah
dari satu tempat ke tempat yang lain dengan menggunakan alat-alat
mekanis/berat, dengan langkah-langkah aktivitasnya terdiri dari :
A. Menggali, memuat dan mengangkut.
B. Menggali, memuat, mengangkut dan menimbun.
C. Menggali, memuat, mengangkut, menimbun dan meratakan.
D. Menggali, memuat, mengangkut, menimbun, meratakan dan
memadatkan.

2. Nilai kekerasan tanah atau batuan biasanya diukur dengan mempergunakan

alat :
A. Altitumeter.
B. Hardnessmeter.
C. Rippermeter.
D. Cone Penetrometer.

3. Perbandingan antara waktu produktif dengan waktu kerja yang tersedia

disebut :
A. Kerja produktif.
B. Efisiensi kerja.
C. Waktu efektif.
D. Waktu edar.
4. Jumlah semua gaya-gaya luar (external forces) yang berlawanan dengan
arah gerak kendaraan yang berjalan di atas jalur jalan (jalan raya atau kereta
api) atau permukaan tanah, disebut :
A. Tahanan Gulir.
B. Tahanan Gali.
C. Tahanan Kemiringan.
D. Semua salah.

43
5. Waktu yang diperlukan untuk mempercepat kendaraan dengan memakai
kelebihan rimpull yang tidak dipergunakan untuk menggerakkan kendaraan
pada keadaan jalur jalan tertentu, dinamakan :
A. Percepatan.
B. Kecepatan.
C. Waktu edar.
D. Waktu efektif.

6. Persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk beroperasi pada saat
alat tersebut dapat dipergunakan (available), disebut :
A. Mechanical Availability.
B. Use of Availability.
C. Physical Availability.
D. Availability Index.

7. Persamaan/rumus yang lazim untuk mencari nilai efisiensi kerja adalah :

A. Jumlah jam kerja dibagi dengan jumlah jam istirahat.
B. Jumlah jam kerja dibagi dengan jumlah jam perbaikan alat.
C. Jumlah jam kerja dibagi dengan total jam kerja yang tersedia.
D. Jumlah jam kerja dibagi dengan jumlah jam siap tunggu.

8. Perbandingan antara volume material in-situ dengan volume material setelah

digali, disebut :
A. Persen swell.
B. Shrinkage factor.
C. Bank yard.
D. Swell factor.
9. Perbandingan antara volume material yang dapat ditampung oleh bak alat
angkut terhadap kemampuan bak alat angkut menurut spesialisasi tekniknya,
disebut :
A. Faktor Bilah.
B. Faktor Mangkok.
C. Faktor Muatan.
D. Semua salah.

44
10. Bila dilihat dari bentuk dan kekerasannya, material yang ada di alam ini
terbagi dalam berapa golongan besar ?
A. 3 golongan.
B. 4 golongan.
C. 5 golongan.
D. 6 golongan.

B. Lembar Kerja 2
Berilah tanda silang pada kotak YA untuk jawaban yang benar, dan pada kotak
TIDAK untuk jawaban yang salah.
1. Yang dimaksud dengan tanah adalah bagian teratas dari kulit bumi yang
relatif lunak, tidak begitu kompak dan terdiri dari butiran-butiran lepas.
YA TIDAK

2. Daya dukung material adalah kemampuan material untuk mendukung alat

yang terletak di atasnya.
YA TIDAK

3. Pekerjaan mekanik untuk perawatan alat tidak dapat dimasukkan sebagai

penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan perawatan
alat (maintenance) harus sudah terjadual untuk masuk bengkel (workshop).
YA TIDAK

4. Efektifitas (effectiveness) artinya jam kerja efektif selama waktu total yang
disediakan untuk operasi dan istirahat.
YA TIDAK
5. Gesekan antara alat gali dan tanah serta kekerasan tanah, umumnya
semakin besar kelembaban dan kekasaran butiran serta kekerasan tanah,
maka akan semakin besar pula gesekan yang terjadi. Gesekan ini disebut
Tahanan Gulir.
YA TIDAK

45
6. Kalau jalur jalan itu naik disebut kemiringan positif (plus slope), maka
tahanan kemiringan atau “grade resistance” (GR) akan melawan gerak
kendaraan, sehingga memperbesar “tractive effort” atau “rimpull” yang
diperlukan.
YA TIDAK

7. Bila “coefficient of traction” cukup tinggi untuk menghindari terjadinya selip,

maka “rimpull” (RP) minimum adalah fungsi dari tenaga mesin (HP) dan “gear
ratios” (versnelling) antara mesin dan roda-rodanya.
YA TIDAK

8. Availability Index adalah merupakan suatu cara untuk mengetahui kondisi

mekanis yang sesungguhnya dari alat yang sedang dipergunakan.
YA TIDAK

C. Kunci Jawaban Lembar Kerja 1 dan 2

Lembar Kerja 1 Lembar Kerja 2

1. D 6. B 1. YA 5. TIDAK
2. C 7. C 2. YA 6. YA
3. B 8. D 3. YA 7. TIDAK
4. A 9. C 4. TIDAK 8. YA
5. A 10. B

46
 Hitunglah jumlah jawaban Anda yang benar, kemudian gunakan rumus di
bawah ini untuk mengetahui tingkat penguasaan Anda terhadap materi
pembelajaran 1.

Jumlah jawaban yang benar

Tingkat Penguasaan = x 100 %
18

Klasifikasi tingkat penguasaan sebagai berikut:

90% ─ 100% = baik sekali
80% ─ 89% = baik
70% ─ 79% = cukup
≤69% = kurang

47
 Bagian 3 :

Pembelajaran 2

Menerapkan Operasi
Alat Pemindahan Tanah Mekanis
1. Tujuan Khusus
Setelah mempelajari materi ini, peserta diharapkan dapat menjelaskan secara rinci
hal-hal sebagai berikut:
A. Prosedur pengoperasian (prestart, startup maupun shutdown) dan proses kerjasama
atau koordinasi antar alat-alat mekanis/berat.
B. Estimasi kinerja dan kemampuan produksi tiap alat mekanis yang digunakan, sekaligus
menerapkan jadual kerja dan pengawasannya agar target produksi dapat terpenuhi.
C. Memahami prosedur penggalian, pemuatan, pengangkutan dan penimbunan material
yang menggunakan alat-alat mekanis/berat, sehingga didapatkan waktu edar (cycle
time) yang ideal dari tiap alat yang digunakan tersebut.

2. Prosedur Pengoperasian Alat-alat Mekanis

Dalam mengoperasikan alat-alat mekanis/berat pada aktivitas penambangan, baik saat
mulai melakukan pembersihan, pengupasan tanah penutup, melakukan aktivitas penam-
bangan bahan galian maupun material lainnya, pemuatan, pengangkutan dan sampai pada
penimbunan dan bahkan melakukan pemadatan untuk materail-material tertentu. Maka
dalam pengoperasiannya harus melalui prosedur-prosedur yang telah ditetapkan, baik oleh
perusahaan yang membuat alat-alat maupun oleh perusahaan-perusahaan sebagai pengguna
alat-alat mekanis tersebut.

A. Sebelum Pengoperasian Alat Mekanis/Berat

Sebelum operator alat-alat mekanis/berat mengoperasikan kendaraannya sesuai
dengan jenis dan fungsi alatnya, perlu diupayakan peningkatan pengetahuan dan
kemampuan operator, yaitu dengan jalan :

42
 1) Operator diberikan kursus atau pelatihan tentang hal-hal yang perlu dilakukan
sebelum operasi, sedang operasi dan setelah operasi yang sesuai dengan ketentuan
yang berlaku.
2) Mengadakan koordinasi kerja antar unit kerja terkait, terutama mengenai alat-alat
mekanis/berat yang tidak memenuhi standar atau tidak laik operasi setelah dicek/
diperiksa oleh operatornya.
3) Mendatangkan instruktur/konsultan alat-alat mekanis/berat bersangkutan guna
membimbing dan mengarahkan operator serta melakukan uji coba pengoperasian
alat mekanis/berat tersebut.
4) Setelah dilakukan uji coba pengoperasian, kemudian dilakukan evaluasi oleh pihak
perusahaan dan instruktur alat mekanis/berat guna menentukan apakah alat tersebut
layak atau tidak untuk dioperasikan atau masih perlu adanya perbaikan dan
penyempurnaan.
5) Begitu pula halnya dengan operatornya, apakah sudah atau belum bisa diberikan
izin untuk mengoperasikan alat dibawah tanggung jawabnya. Kalau belum, perlu
adanya pembimbingan dan pengarahan ulang.

B. Pelaksanaan Pengoperasian Alat Mekanis/Berat

Setelah dilakukan kursus atau pelatihan, evaluasi dan uji coba dan semuanya
memenuhi syarat sesuai dengan ketentuan yang berlaku, maka operator sudah diizinkan
untuk dapat mengoperasikan alat mekanis/berat yang menjadi tanggung jawabnya.
1) Sebelum Pelaksanaan Pengoperasian Alat Mekanis/Berat
Tugas pertama operator pada awal shift adalah untuk melakukan pemeriksaan
awal pada beberapa titik pengamatan untuk mengetahui kesiapan alat yang akan
dioperasikan. Bila ditemukan ada hal-hal yang tidak normal, maka operator harus
melaporkan dan menyerahkan alatnya kepada Bagian Mekanik atau Bagian
Pemeliharaan untuk diperbaiki.
Setelah semuanya memenuhi standar SOP, kemudian operator menghidupkan
mesin alat mekanis/beratnya. Setelah mesin hidup, maka operator melakukan
pemanasan mesin dan memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a. Panaskan mesin dengan cara membiarkan mesin pada putaran rendah, selama ±
5 menit.

43
 b. Periksa lampu-lampu atau meter-meter petunjuk, yang semuanya harus bekerja
normal.
c. Periksa kembali oli mesin, transmisi, main clutch, hydraulic yang dapat dilihat
pada tongkat/gelas pengukur, dengan pengukur dengan standar keadaan normal
adalah antara H dan L.
d. Perhatikan bunyi-bunyi yang aneh (lain dari biasanya) pada mesin atau trans-
misi dan pada bagian-bagian yang berputar lainnya.
e. Periksa indikator udara masuk mesin (dust indicator), kalau berwarna merah
berarti saringan udara kotor.
f. Periksa asap mesin (hitam/biru/kelabu), yang normal berwarna kelabu.
g. Periksa dan test bekerjanya Hydralic System.
h. Periksa dan test bekerjanya Steering.
i. Periksa dan test bekerjanya rem.
j. Periksa dan test bekerjanya gigi transmisi.
k. Amati bila ada kebocoran-kebocoran angin, minyak, rem, seal, cylinder dan
pipa-pipa hidraulik.
l. Bersihkan kaca depan dan test berfungsinya klakson.
Jika operator telah yakin semuanya berjalan normal maka mesin siap untuk
dijalankan, operator siap untuk menggerakkan unit alat mekanis/berat yang menjadi
tanggung jawabnya, tetapi bila terdapat kelainan maka unit alat mekanis/berat
tersebut harus diperbaiki terlebih dahulu oleh mekanik.
2) Pengoperasian Alat Mekanis/Berat
Setelah alat mekanis/berat dibawah tanggung jawab operator yang ber-
sangkutan diperiksa pada awal shift dan didapatkan semua memenuhi standar
operasi, maka secara umum (untuk semua alat-alat mekanis/berat) setiap operator
untuk menjalankan alat beratnya harus melakukan hal-hal sebagai berikut :
a. Periksa sekitar daerah/lokasi kerja, terutama terhadap kemungkinan adanya
orang atau alat mekanis/berat lainnya dan bunyikan klakson sebagai tanda alat
akan bergerak.
b. Tekan pedal rem, lepaskan rem parkir (emergency brake).
c. Naikkan blade/bucket/boom/arm (khusus untuk Bulldozer, Dozer Shovel dan
Excavator).

44
 d. Injak pedal kopling, masukkan persenelling ke gigi pertama, lepas rem biasa,
tekan gas dan lepaskan pedal kopling sesuai dengan putaran mesin sampai alat
berjalan (jangan dibiasakan menginjak setengah kopling pada waktu alat sedang
berjalan normal).
e. Jangan injak ceceran/bongkahan batu dan hindari lobang-lobang di jalan baru
yang belum padat (khusus untuk Dump Truck).
f. Selalu mengecek indikator (gauge) dan meter-meter lainnya.

C. Selesai Pengoperasian Alat Mekanis/Berat

Setelah alat-alat mekanis/berat beroperasi, maka setiap akhir shift para operator
diharuskan melakukan hal-hal sebagai berikut :
1) Alat mekanis/berat agar diparkir pada tempat yang aman dan rata/datar.
2) Letakkan dengan aman attachement (blade, bucket, boom, arm, vessel).
3) Pasang rem parkir (emergency brake).
4) Dinginkanlah mesin dengan cara membiarkan mesin pada putaran rendah (low idle)
selama ± 5 menit.
5) Kunci kontak pada posisi OFF (cummins engine) dan tarik cut off fuel.
6) Letakkanlah tongkat pengontrol bahan bakar pada posisi mesin mati, putar kunci
kontak pada posisi OFF bagi mesin yang gasnya memakai tongkat atau kabel
kontrol.
7) Hindari tindakan mematikan mesin secara mendadak tanpa low idle terlebih dahulu,
kecuali dalam keadaan darurut jangan menaikkan putaran tiba-tiba waktu akan
mematikan mesin.
8) Periksa kembali semua sistem pengaman dan pastikanlah telah dalam keadaan
aman, cabut kunci kontak dan serahkan kepada pengawas sebagai tanda berakhirnya
tugas operator dalam suatu waktu yang telah ditentukan.

D. Pengoperasian Khusus Untuk Dump Truck

Dump Truck (Truk) umumnya digunakan untuk mengangkut hasil penambangan
berupa bahan galian dan material-material lainnya pada aktivitas Tambang Terbuka.
Adapun tugas-tugas Truk dalam melayani aktivitas penambangan adalah pengisian
(loading), pengangkutan (hauling) dan penumpahan (dumping).

45
1) Pengisian (Loading)
Pada waktu memasuki daerah pengisian (loading), operator Truk harus
memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a. Kemungkinan adanya orang atau kendaraan lain di tempat itu, untuk
mengetahui kemungkinan dia akan bergerak.
b. Ambillah jalur yang sama (satu line) dengan Truk yang ada di depan, dengan
jarak minimal 10 meter, berhentikan Truk untuk menunggu giliran dan pasang
“emergency brake”.
c. Bila Truk di depan bergerak maju, majulah dan berhenti pada posisi yang sama,
kemudian pasang “emergency brake” kembali.
d. Pada saat Truk sudah berada pada posisi terdepan, operator Loader memberi
tanda bahwa Truk dapat mengambil posisi untuk dimuati, maka maju untuk
mengambil posisi mundur, ikuti jejak yang benar yang sudah dilakukan Truk
sebelumnya dan berhenti, masukkan gigi mundur (reserve) dan bergerak
perlahan ke “Loading Spot” dan berhentilah.
e. Pindahkan gigi mundur ke netral dan pasang “emergency brake”.
f. Periksa tongkat dump (hoist lever) yang seharusnya pada posisi “float”.
g. Jangan keluar kabin selama pengisian berlangsung, kaca pintu ditutup agar
terhindar dari debu dan lemparan batu.
h. Jika pemuatan sudah selesai dan operator Loader telah memberi tanda bahwa
pengisian sudah selesai, waspadalah kemungkinan adanya orang atau kendaraan
lain sebelum bergerak maju.
2) Pengangkutan (Hauling)
a. Pelajarilah lokasi kerja tambang pada saat akan bertugas.
b. Jangan melanggar rambu-rambu atau petunjuk dan ikuti aturan atau cara
mengemudikan yang benar, selalu waspada ketika membawa Truk.
c. Jaga selalu jarak yang aman dengan kendaraan lain di depan, ikuti aturan yang
biasanya sudah ditentukan oleh pihak perusahaan, semakin cepat kendaraan
semakin jauh jarak antara yang diperlukan dengan kendaraan lain di depannya.
d. Untuk memperlambat kecepatan atau menghentikan gerak Truk, operator harus
menggunakan “retarder” (exhaust brake/ engine brake) dan rem pada roda
(service brake), dengan petunjuk sebagai berikut :

46
 • “Retarder” (kekuatan perlambat) adalah sistem brake untuk mengontrol
kecepatan kendaraan (pedal atau posisi ON), terutama pada saat jalan turun
atau akan masuk/mendekati jalan turun gas harus dilepas sebelum
menginjak pedal atau meng-ON-kan “retarder”.
• Jumlah “retarder” harus sesuai dengan beberapa banyak operator menekan
pedal dari “retarder” ini yang pakai switch setiap posisi ON “retarder”
bekerja.
• “Retarder” dapat dipergunakan pada semua posisi gigi persenelling.
• Mengurangi kecepatan kendaraan pada kecepatan tinggi pakailah “retarder”
(khusus untuk Dump Truck Wabco yang efektif bekerja pada rpm engine
1600 ke atas dan sangat aman dipakai pada kondisi jalan menurun).
• Rem roda (service brake) digunakan bila truk bergerak dengan kecepatan
rendah atau bila hendak menghentikan kendaraan (5 km/jam).
• Waktu menggunakan rem roda (service brake), pedal harus ditekan/diinjak
dengan konstan (ditahan) jangan dikocok sebab bisa menurunkan tekanan
angin.
• Jangan sekali-kali menggunakan rem roda (service brake) pada kecepatan
tinggi, kecuali dalam keadaan darurat (emergency).
• Selama mengemudikan Truk perhatikan kemungkinan adanya kejanggalan/
ketidak normalan seperti getaran pada stir atau suara-suara asing lainnya.
3) Penumpahan (Dumping)
a. Jalankan Truk perlahan-lahan saat memasuki daerah penumpahan (dumping
area) dan waspadalah terhadap orang atau alat lain yang ada di lokasi tersebut.
b. Untuk mengambil ancang-ancang mundur, gerakkan Truk memutar ke arah
kanan.
c. Mundurkanlah Truk secara perlahan dan pada saat roda menyentuh tumpukan
penahan (beam), segera tekan pedal rem. “Beam” adalah batas aman untuk
berhenti bukan berfungsi untuk menghentikan Truk.
d. Pasanglah “emergency brake”, kembalikan persenelling ke gigi netral dan
lepaskan pedal rem.
e. Tarik “lever dumping” hingga posisi hoist terangkat (raise), lalu tekan gas. Pada
saat baru membuang/menumpahkan muatan akan terasa sedikit sentakan, bila

47
 sentakan terasa agak kuat kurangi sedikit gas dan atur gas sehingga posisi bak
setegak mungkin untuk menumpahkan semua muatan. Lepaskan “dump lever”,
otomatis “lever” akan ke posisi menahan (hoist).
f. Bila semua muatan sudah tertumpah, “dump lever” tekan ke bawah dan tahan.
Pada saat bak turun, akan kembali sedikit sentakan dan lepas “dump lever”
kemudian bak akan turun.
g. Setelah bak kembali duduk pada tempatnya, tekan/injak rem roda (service
brake), masukkan gigi maju dan lepaskan “emergency brake”.
h. Perhatikanlah daerah di sekitar yang akan dilalui setelah menumpah muatan
agar cukup aman dari kendaraan lain atau orang untuk menghindari bahaya.
i. Lepaskan rem roda (service brake) kemudian gas dan tinggalkan daerah
penumpahan (dump area).
j. Jangan menjalankan Truk apabila bak atau vesselnya masih terangkat.

3. Estimasi Kinerja dan Kemampuan Produksi

Tiap Alat Mekanis/Berat

Pentingnya mengestimasi kinerja dan kemampuan produksi alat-alat mekanis/berat

karena ada kaitannya dengan target produksi yang harus dicapai oleh perusahaan. Interaksi
antara target produksi dengan produksi per unit alat mekanis/berat akan menentukan
jumlah alat yang harus dibeli sesuai dengan kapasitas, jenis material yang akan ditangani
dan tingkat kemudahan pengoperasian serta perawatannya. Pada sisi lain, pemilihan
kapasitas alat mekanis/berat harus disesuaikan dengan kondisi lapangan, lingkungan, jalan
masuk tambang dan sebagainya. Disamping itu, dengan bertambahnya jam operasi alat
akan mengurangi kemampuannya yang pada akhirnya akan menurunkan kinerja alat,
sehingga biaya operasi dan perawatan akan meningkat. Untuk mengetahui kemampuan
suatu alat sudah menurun perlu dilakukan pengontrolan secara kontinyu terhadap
kapabilitasnya yang diestimasi melalui perhitungan produksi alat tersebut.
Secara umum perhitungan untuk memperkirakan produksi alat-alat mekanis/berat
dapat dirumuskan sebagai berikut :

48
 IxH
P = E x (2.1)
C

di mana : P = Produksi alat mekanis/berat, m3/jam atau ton/jam.

E = Estimasi kerja, menit/jam.
I = Faktor Berai (Swell Factor).
H = Kapasitas alat, m3 atau ton (dapat juga diartikan sebagai ukuran
mangkuk atau bak).
C = Waktu edar (cycle time) alat mekanis/berat, menit.
Pada dasarnya hampir semua produksi alat mekanis/berat dapat dihitung dengan
persamaan (2.1) walaupun mungkin terdapat sedikit modifikasi karena sifat pemakaian alat
yang spesifik. Apabila diketahui target produksi per jam sebesar Tp, maka jumlah alat
mekanis/berat yang diperlukan (n) adalah :

n = Tp / P (2.2)

Hal yang menarik untuk dipahami lebih mendalam adalah sistem pemuatan-
pengangkutan Loader (Shovel) dan Truk, karena penambangan terbuka di Indonesia, baik
tambang bijih, quarry maupun batubara, lebih banyak menerapkan sistem tersebut. Oleh
sebab itu mengestimasi produksi Truk-Loader dan membuat keseimbangan jumlah armada
Truk dengan alat muatnya mendapat perhatian yang mendalam untuk menghindari waktu
tunggu terlalu lama, baik Truk maupun alat muatnya.

A. Bulldozer
Bulldozer adalah salah satu jenis alat mekanis/berat yang berfungsi sebagai alat
gali yang biasa digunakan pada kegiatan pembersihan tempat kerja, pengupasan tanah
penutup dan penambangan. Jenis alat ini dibedakan berdasarkan tipe blade dan roda
penggerak yang digunakan. Bentuk umum dari alat Bulldozer ini dapat dilihat pada
gambar 2.1 berikut ini.

49
 BULLDOZER

CAT D 10 R
4 Cat 3412 Diesel
Engine
4 Gross Power: 457
kW = 613 HP
4 Blade capacity =
22 cum = 26.7
cuyd

Gambar 2.1
BULLDOZER

1) Tipe Blade
Tipe blade yang akan dipakai harus disesuaikan dengan kondisi pekerjaan yang
akan dilaksanakan. Ada beberapa tipe blade yang dapat dipilih untuk digunakan
dalam kondisi pekerjaan tertentu, tipe blade tersebut adalah :
• Universal Blade Type.
• Straight Blade Type.
• Bowldozer Blade Type.
• Light Material U Blade Type.
• Cushion Blade Type (C-Blade Type).
• Angling Bade Type (A-Blade Type).
Untuk lebih jelasnya tipe-tipe dari blade Bulldozer ini, dapat dilihat pada gambar
2.2 berikut ini.

50
 Gambar 2.2
TIPE BLADE BULLDOZER

2) Roda Penggerak
Berdasarkan pada penggeraknya, Bulldozer ini dapat dibedakan menjadi
2 (dua) jenis yaitu, “Crawler Mounted Type“dan “Wheel Mounted Type”. Pema-
kaian jenis alat ini harus disesuaikan dengan kondisi lapangan. Sebagai contoh,

51
 Bulldozer tipe Crawler Mounted biasa dipakai pada daerah berlumpur, karena
ground contact nya lebih besar sehingga tidak mudah terjadi slip.
3) Fungsi Kerja Bulldozer
 Perintisan.
 Pembersihan daerah/lokasi kerja (land clearing).
 Mendorong alat Scraper.
 Menimbun.
 Pembuatan saluran.
 Dengan bantuan Ripper dapat membongkar lapisan batuan yang keras.
 Membuat kemiringan tertentu pada suatu tempat.
 Membantu pengupasan tanah penutup (overburden).
 Membuat konstruksi jalan tambang dan pemeliharaannya.
 Pembuatan jenjang dan mempersiapkan “loading area”.
 Meratakan material buangan atau overburden di lokasi “waste dump”.
 Mendorong material ke dalam hopper.
 Membantu menyebarkan tanah humus di lokasi reklamasi.
 Membantu pemasangan pipa-pipa, kabel listrik, conveyor dan lain-lain.
Total siklus waktu Bulldozer adalah penjumlahan dari waktu pemotongan,
transport atau dorong, penyebaran, kembali mundur, manuver dan waktu tunda.
Sehingga produksi Bulldozer, dengan asumsi availabilitas dan utilitas 100%, dapat
dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

60 x Ld x Fs
Pd = (2.3)
Ctd

dimana : Pd = Produksi Bulldozer pada jam kerja efektif, bcm/jam.

Ld = Kapasitas blade, lcm.
Fs = Faktor pengembangan (swell factor) material, %.
Ctd = Waktu edar (cycle time) rata-rata, menit.
Produksi Bulldozer umumnya volume bank material yang digali, tetapi
muatan blade dan volume material yang disebarkan, dibuang, atau ditumpuk dalam
bentuk volume loose. Kemampuan dorong Bulldozer sangat terbatas, ± 110 m,
dibandingkan unit-unit produksi lainnya.

52
B. Power Scraper
Alat ini dapat menggali muatannya sendiri, mengangkut ke tempat yang
ditentukan, lalu menyebar dan meratakan muatan tersebut. Dengan operator yang
terlatih dan berpengalaman juga merupakan suatu alat prepisi karena dapat menggali
tanah setebal ± 2,5 mm (0,1 in) atau menimbuni suatu tempat setebal ± 2,5 mm (0,1 in)
pula. Dapat pula dipakai untuk memotong lereng tanggul atau lereng bendungan,
menggali tanah yang terdapat diantara bangunan beton, meratakan jalan raya atau
lapangan terbang.
Sedangkan efisiensinya tidak hanya tergantung dari kedalaman tanah yang digali,
jarak angkut dan macam material yang ditangani, tetapi juga dari keadaan mesin serta
keterampilan dan pengalaman operatornya.
1) Macam-macam Power Scraper
Bila ditinjau dari segi pengoperasiannya, ada 2 (dua) macam Power Scraper
yaitu :
(a) “Scraper” yang ditarik oleh Bulldozer (tractor down scraper)
Alat ini adalah jenis Power Scraper yang kuno, karena scrapernya belum
memiliki mesin penggerak (prime power) sendiri, sehingga selalu harus ditarik
oleh sebuah Bulldozer atau Tractor. Alat ini tentu saja produksinya tak dapat
tinggi karena gerakan Bulldozer sebagai penariknya sangat lamban. Sedangkan
jarak angkutnya yang ekonomis < 67 meter (200 ft).
(b) “Scraper” yang memiliki mesin penggerak sendiri (self propelled scrapers)
Alat ini adalah dinamakan Power Scraper yang modern, yaitu scraper yang
memiliki mesin penggerak khusus sehingga gerakannya gesit dan lincah,
dengan sendirinya produksi alat ini dapat tinggi. Untuk pengangkutan jarak
sedang (± 5 km) sudah terbukti dapat menyaingi Truk, baik dari produksi
maupun biaya per ton (m3) nya. “Self propelled power scraper” sekarang
semakin berkembang sehingga ada beberapa macam model, antara lain :
o Conventional (standard) power scraper.
o Tandem (dual mechine) power scraper.
o Elevating power scraper.
o Push pull power scraper.

53
2) Produksi Power Scraper
Unit penarik scraper atau traktor-scraper mempunyai rantai (track) atau ban
karet untuk menarik scrapernya. Sedangkan scraper yang umumnya selalu memakai
roda karet dihubungkan dengan unit penariknya melalui suatu alat penggantung.
Terdapat dua jenis unit penarik scraper ditinjau dari poros atau as rodanya, yaitu
mempunyai poros roda tunggal atau ganda. Akhir-akhir ini poros roda tunggal lebih
populer dibanding yang ganda. Gambar 2.3 dan 2.4 masing-masing memperlihatkan
beberapa tipe traktor scraper yang sering terlihat pada operasi penambangan dan
model bak, apron dan pendorong material (ejector).
Untuk memperoleh ilustrasi tentang perhitungan produksi scraper, berikut ini
diberikan contoh dengan data sebagai berikut:
(1). Material :
Jenis material = tanah lepas.
Densitas material = 1.780 kg/m3 (bank).
= 1.424 kg/m3 (loose).
Faktor Berai (swell factor) = 0,80.
(2). Scraper :
Jenis scraper = Conventional single engine.
Kapasitas bak (bowl) = 23,7 m3.
Berat beban rata-rata = 34.020 kg (data pabrik).
Berat beban aktual = 23,7 x 1.780 x 0,80 kg. = 33.750 kg.
(3). Alat pendorong :
Jenis = Track Dozer, 343 kW.
Jumlah pendorong = 1 unit.
Berat = 58.740 kg.
Pola dorong = Back-track loading.
(4). Distribusi waktu operasi :
Waktu operasi terjadwal = 10 shift/minggu.
Waktu operasi aktif = 5,50 jam/shift.
Material yang harus dipindahkan = 3.680 m3 /shift.
(5) Data waktu edar :
Mengisi bak (bowl) = 0,70 menit.

54
 Mengangkut material = 4,25 menit.
Mengosongkan bak (spreading) = 0,60 menit.
Kembali kosong = 2,10 menit.
Menunggu didorong = 0,48 menit.
Waktu tertunda (variabel) = 0,35 menit. +
Total = 8,48 menit.
(6) Perhitungan Produksi :
Siklus / jam operasi aktif = 60/8,48 = 7,07 siklus.
Produksi Scraper = 7,07 x 23,7 x 0,80 = 134 bcm/jam.
Jumlah unit yang diperlukan = 3.680 / (134 x 5,5)
= 4,99 ≈ 5 unit scraper

Gambar 2.3
POWER SCRAPER

55
 TIPE-TIPE SCRAPER

GAMBAR 2.4
TIPE-TIPE TRAKTOR SCRAPER

POLA-POLA B SC SC

PENGGALIAN BACK TRACK LOADING

SCRAPER- B SC

DOZER
B SC SC

CHAIN LOADING
B SC

a. Back track loading

b. Chain loading B SC SC

SHUTTLE LOADING

c. Shuttle loading SC B

GAMBAR 2.5
POLA PENGGALIAN SCRAPER-DOZER

56
3) Kemampuan Power Scraper
Kemampuan alat ini sangat banyak dan luas cakupannya , antara lain adalah :
a) “Pusher Loading”
Kerja Power Scraper untuk memuat material akan lebih efektif dan produktif
apabila dibantu dan didorong oleh alat mekanis lainnya (misal Bulldozer),
karena akan dapat menghasilkan muatan penuh dalam waktu yang singkat.
b) “Downhill Loading”
Suatu pola kerja Power Scraper yang dalam pemuatan atau pengisiannya selalu
diusahakan agar menuju ke bagian yang lebih rendah, sehingga gaya berat
(gravitasi) akan membantu Power Scraper dalam mengisi muatannya sehingga
akan lebih cepat dan singkat.
c) “Straddle Loading”
Suatu pola kerja Power Scraper yang dalam pemuatan atau pengisiannya
dimana setiap dua kali pengisian ditinggalkan bagian tengahnya kurang lebih
selebar “cuccing edge”nya (± 5 ft). Bagian yang ditinggalkan itu akan dipotong
atau digali pada perjalanan pengisian berikutnya. Cara demikian itu ternyata
dapat lebih banyak memberi hasil galian , karena penggalian bagian-bagian
tengah itu akan mengalami lebih sedikit hambatan dari material tersebut. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.6 berikut ini.
d) “Chain or Shuttle Loading”
Sebuah alat dorong (misal pusher unit atau Bulldozer) biasanya mendorong
lebih dari satu Power Scraper. Agar pekerjaan ini teratur, tidak membuang
waktu dan efisien, maka letak Power Scraper yang akan didorong berikutnya
harus berada di tempat-tempat tertentu sehingga alat dorongnya mempunyai
pola gerak yang teratur. Ada beberapa pola gerak alat dorong yang biasa
dilakukan, yaitu :
o “Back Track Pushing”.
o “Chain Pushing”.
o “Suttle Pushing”.

57
 Penggalian Berselang-seling

Penggalian Sejajar

Penggalian Saling Menutupi

Gambar 2.6
PENGGALIAN SISTEM “STRADDLE LOADING”

4) Hal-hal Khusus Mengenai Power Scraper

• Bagian utama dari Power Scraper adalah mangkuk (bowl) yang berfungsi
sebagai pemuat, pengangkut dan pembongkar.
• Di bagian bawah depan dari mangkuk ini terdapat “cutting blade”, di bagian
dinding depan dari scraper terdapat pintu (gate) yang dapat digerak-gerakkan
yang disebut Appron, dimana material yang telah digali dapat dikeluarkan lewat
pintu ini yaitu dengan mengangkat appron dan menggerakkan mangkuk ke
depan.
• Di bagian belakang, terlihat suatu “ejector gate”, bagian ini berfungsi dalam
memuat dan membongkar. “Ejector gate” ini bergerak ke belakang dan

58
 selanjutnya dalam posisi yang praktis vertikal geraknya diperluas dari sisi satu
ke sisi yang lain. Pada waktu akan memuat, “ejector gate” ini ada pada posisi
dekat dengan appron dan “cutting gate”, kemudian bergerak ke belakang
manakala muatan telah bertambah.

C. Dump Truck
Dump truck (Truk) yang digunakan untuk operasi penambangan berbeda dengan
truk biasa, baik dalam bentuk, kapasitas maupun tenaganya dan umumnya disebut Off-
Highway Truck. Truk tersebut diklasifikasikan ke dalam tiga tipe, yaitu:
(1) Conventional Rear Dump Truck.
(2) Tractor-Trailer, Bottom, Side, dan Rear Dump.
(3) Integral Bottom Dump.
Produksi dan jumlah armada Truk yang diperlukan dipengaruhi banyak faktor,
yaitu rencana penambangan, kondisi jalan, alat angkut, target produksi, kinerja dan
waktu edar Truk, metoda operasi, keseimbangan Truk-Loader, dan availabilitas serta
utilitas Truk-Loader. Metode yang digunakan untuk mengestimasi dan mengevaluasi
pun bervariasi dari yang sederhana sampai simulasi komputer yang kompleks. Seperti
telah disinggung di atas bahwa evaluasi Truk-Loader dititikberatkan untuk meng-
eliminir waktu tunggu Truk maupun alat muatnya.
Berikut ini diperlihatkan kasus produksi armada Truk berkapasitas 109 ton
dengan simulasi jam operasinya dan jumlah Truk. Dari hasil pengamatan di lapangan
waktu edar Truk menjadi lambat seiring dengan bertambahnya jumlah Truk dalam satu
armada (lihat Tabel 2.1). Penyebab lambatnya waktu edar tersebut disebabkan karena
perputaran Truk akan saling mempengaruhi satu dengan lainnya, sehingga dapat
mengakibatkan munculnya waktu tunggu. Jadi, untuk alat muat yang tetap jumlahnya,
apabila alat angkutnya ditambahkan pada armada tersebut, maka waktu tunggunya pun
bertambah pula yang mengakibatkan waktu edar semakin lama.

59
 TRUK TA M B A N G
TRUK TAMBANG MAXIMUM GVW
• Berkekuatan besar 1,034,000 lbs
469.014 kg

• Kecepatan rendah PAYLOAD

285 - 310 tons
• Tenaga besar 258 - 281 ton

• Investasi besar POWER @ 2000

rpm
Rate brake:
• Suku cadang terbatas 2682 hp ≈ 2000
kW
• Hanya beroperasi di
Flywheel
tambang (off 2500 hp ≈ 1865
kW
highway/off road)
SPEED
40 mph ≈ 64,5
km/h

FUEL :
1200 gal ≈ 4542 lit.

LENGTH: 15,34 m
WIDTH: 8,05 m
HEIGHT: 7,26 m

GAMBAR 2.7
TIPE OFF-HIGHWAY TRUCK

TABEL 2.1
WAKTU EDAR TRUK KAPASITAS NYATA 109 TON

Jumlah Truk per

1 2 3 4 5 6
Armada
Siklus Waktu Truk :
- Manuver dan pemuatan 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20 3,20
- Angkut muatan 7,50 7,50 7,00 7,00 7,00 7,00
- Belok dan pengosongan 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
- Kembali kosong 4.00 4,00 4,50 4,50 4,50 4,50
- Tunggu dimuat 0 0 0,45 1,15 2,40 4,40
- Tunda dll. 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
Total 15,80 15,80 16,25 16,95 18,20 20,20

60
1) Keseimbangan Truk dan Alat Muat
Untuk menghitung jumlah Truk, disamping berdasarkan target seperti pada
persamaan (2.2), dapat pula dihitung berdasarkan data waktu edar tanpa komponen
waktu tunggu. Jadi rumusnya adalah:

Ttc
NT = (2.4)
Ttl

di mana : NT = Jumlah Truk.

Ttc = Total waktu edar Truk teoritis tanpa waktu tunggu, menit.
Ttl = Waktu pemuatan termasuk manuver Truk, menit.
Perlu dicatat bahwa harga Ttl adalah lama waktu sebuah Truk dimuati material
termasuk manuver atau spoting time Truk agar siap diisi. Jadi, Ttl adalah waktu
edar alat muat ditambah waktu manuver atau spoting time Truk. Contohnya data
pada Tabel 2.2, secara teoritis jumlah Truk yang dibutuhkan adalah 15,80/3,2 =
4,94 atau 5 unit, yaitu diperoleh sejumlah Truk per armada yang tidak memiliki
waktu tunggu.
Keseimbangan atau sinkronisasi kerja antara Truk dengan alat muat, misalnya
Power Shovel atau Loader, dapat diukur dengan menggunakan Faktor Kese-
imbangan atau Match Factor (MF) yang dirumuskan sebagai berikut:

nH x CtL
MF = (2.5)
nL x CtH

di mana nH , nL, CtH dan CtL masing-masing adalah jumlah alat angkut, jumlah alat
muat, waktu edar alat angkut dan waktu edar alat muat. Dari persamaan (2.5) di atas
akan muncul 3 (tiga) kemungkinan, yaitu:
MF = 1→ Jumlah alat angkut dan alat muat seimbang atau sinkron, hampir
dipastikan tidak ada waktu tunggu. Alat muat dan angkut sama-sama
MF < 1→ Jumlah
sibuk. alat angkut kurang, akibatnya alat muat banyak menunggu,
sementara alat angkut sibuk.
MF > 1→ Jumlah alat angkut lebih, sehingga muncul waktu tunggu dimuat untuk
alat angkut, sementara alat muat sibuk.

61
 Untuk mendapatkan MF = 1 memang tidak mudah, namun harga MF ini
hendaknya diupayakan mendekati angka satu dengan melakukan berbagai
percobaan dan dengan mempertimbangkan target produksi yang telah ditetapkan
perusahaan.
2) Mengukur Probabilitas
Waktu operasi nyata sebuah Truk ditandai dengan aktifitas pemuatan, angkut
muatan, pengosongan muatan, kembali kosong, tunggu dimuat dan waktu tunda
lainnya. Probabilitas ketersediaan sebuah Truk untuk beroperasi adalah kemung-
kinan selalu tersedianya sebuah Truk pada setiap waktu tertentu di dalam batas
waktu yang telah dijadualkan sebelumnya. Artinya, di dalam batas waktu yang
sudah dijadualkan selalu terdapat sebuah Truk beroperasi tanpa terjadi waktu
menunggu. Dengan demikian probabilitas (P) dapat ditentukan sebagai berikut:

Waktu Operasi Tersedia

P= (2.6)
Waktu Operasi Terjadual

Contoh kasus C pada Tabel 2.3 terlihat bahwa Waktu Operasi Terjadual
diestimasi mencapai 144 jam, tetapi pada kenyataannya setelah berulang kali
beroperasi waktu yang tersedia adalah 138,33 jam, jadi probabilitas sebuah Truk
beroperasi adalah 138,33 / 144 = 0,9606 atau 96 %.
Apabila ketersediaan (availabilitas) sebuah Truk tertentu untuk beroperasi
bebas dari ketersediaan Truk lainnya dalam armada, maka probabilitas sejumlah
Truk lainnya atau sisanya (k Truk) ditentukan sebagai berikut :

Pk = pk x (1 – p)n-k x C nk (2.7)

di mana: Pk = Probabilitas Truk sisa sejumlah k Truk.

p = Probabilitas ketersediaan sebuah Truk.
n = Jumlah total Truk dalam armada.
k = Sejumlah Truk sisa.

62
 Contohnya pada kasus C, probabilitas sebuah Truk 0,9606 dari total 5 unit
Truk per armada, maka probabilitas ketersediaan 4 Truk sisanya dihitung menggu-
nakan persamaan (2.7) sebagai berikut:
n!
C nk =
k!(n-k)!
5x4x3x2x1
P4 = (0,9606) 4 x (1 – 0,9606)5 - 4 x
4x3x2x1x1
= 0,1677 = 16,77%

Jadi, tingkat ketersediaan (availabilitas) empat truck untuk beroperasi adalah

16,77% dari waktu operasi terjadwal.
Contoh Kasus Truk-Loader :
Akan dianalisis empat kasus, yaitu A, B, C dan D, untuk mengoptimalkan
kinerja Truk-Loader sesuai dengan target produksi dan jadual kerja yang telah
ditetapkan. Target produksi adalah 10.000 ton per shift. Distribusi waktu
terjadual untuk Truk tanpa waktu standby seperti terlihat pada Tabel 2.2.

TABEL 2.2
DISTRIBUSI WAKTU TERJADUAL TRUK
(Tanpa waktu standby)

Kasus A B C D
Terjadual, shift/minggu :
Operasi 5,00 5,00 20,00 20,00
Perawatan 10,00 10,00 21,00 21,00

Distribusi waktu, jam/minggu :

a. Waktu Operasi Terjadual :
- Terhenti 1,50 1,50 6,00 6,00
- Operasi aktif 29,50 29,50 118,00 118,00
- Tertunda, waktu tetap 5,00 5,00 20,00 20,00
Subtotal 36,00 36,00 144,00 144,00
b. PM terjadual 1,50 1,50 6,00 6,00
c. Perbaikan terjadual 2,50 2,50 10,00 10,00
d. Perbaikan mendadak 0,00 0,00 0,00 0,00
e. Standby 0,00 0,00 0,00 0,00
Total 40,00 40,00 160,00 160,00

63
Setelah beroperasi ternyata terdapat penyimpangan waktu dari yang telah
dijadualkan semula yang hasilnya seperti terlihat pada Tabel 2.3.
Waktu operasi yang tersedia untuk kasus A, B, C dan D masing-masing
adalah 34,58; 33,28; 138,33 dan 119,17 jam, sehingga apabila dibandingkan dengan
yang dijadualkan (Tabel 2.2) akan diperoleh probabilitas ketersediaan sebuah Truk
beroperasi 0,9606 (96,06 %); 0,9244 (92,44 %); 0,9606 (96,06 %) dan 0,8276
(82,76 %). Bahkan pada Tabel 2.2 tidak dijadualkan perbaikan mendadak, namun
pada kenyataannya terjadi kerusakan Truk mendadak pada masing-masing kasus
yang menyebabkan berkurangnya waktu operasi tersedia per minggu.
Setelah mengetahui distribusi ketersediaan waktu operasi sebuah Truk per
minggu, selanjutnya akan diestimasi produksi satu armada Truk yang terdiri dari 5
unit Truk masing-masing berkapasitas 109 ton. Waktu edar sebuah Truk dalam
armada tersebut seperti terlihat pada Tabel 2.1, yaitu 18,20 menit. Hasil
perhitungannya terlihat pada Tabel 2.4.
Cara menghitung produksi armada Truk pada Tabel 2.4 sebagai berikut :
Ambil contoh kasus C :
 Jam Operasi Aktif / Shift = 113,36 / 20 = 5,67 jam.
 Siklus Truk / jam operasi aktif = 60 / 18,20 = 3,297 siklus/jam.
 Produksi sebuah Truk, ton / jam operasi aktif = 3,297 x 109 = 359,37 ton.
 Produksi armada Truk berdasarkan seluruh Truk :
- Ton / jam operasi aktif = 5 x 359,37 = 1796,85 ton.
- Ton / jam operasi tersedia = (28,34 / 34,58) x 1796,85 = 1472,60 ton.
- Ton / jam operasi terjadwal = (28,34 / 36) x 1796,85 = 1414,52 ton.
- Ton / shift = 5,667 x 1796,85 = 10.184,54 ton.
 Produksi armada Truk berdasarkan probabilitas 0,9606 (96,06 %) :
Dihitung menggunakan persamaan 2.7 dan hasilnya seperti terlihat pada
Tabel 2.5.

64
 TABEL 2.3
DISTRIBUSI WAKTU NYATA TRUK
(Tanpa waktu standby)

Kasus A B C D
Terjadual, shift/minggu :
Operasi 5,00 5,00 20,00 20,00
Perawatan 10,00 10,00 21,00 21,00

Distribusi waktu, jam/minggu :

a. Waktu Operasi Terjadual :
- Terhenti 1,44 1,39 5,76 4,96
- Operasi aktif 28,34 27,27 113,36 97,66
- Tertunda, waktu tetap 4,80 4,62 19,21 16,55
Subtotal 34,58 33,28 138,33 119,17
b. PM terjadual 1,50 1,50 6,00 6,00
c. Perbaikan terjadual 2,50 2,50 10,00 10,00
d. Perbaikan mendadak 1,42 2,72 5,67 24,83
e. Standby 0,00 0,00 0,00 0,00
Total 40,00 40,00 160,00 160,00
Perawatan :
- Terhenti 38,33 33,09 1,33 0,00
- Perbaikan 1,67 6,91 6,67 8,00
Total 40,00 40,00 8,00 8,00

Waktu Operasi Tersedia 34,58 33,28 138,33 119,17

Waktu Operasi Terjadual 36,00 36,00 144,00 144,00
Probabilitas, % 96,06 92,44 96,06 82,76

Ratio :
 R1 0,25 0,50 0,25 0,50
 R2 0,20 0,20 0,20 0,51

Catatan : * R1 = Ratio jam perawatan total dengan jam operasi aktif

R2 = Ratio jam perbaikan mendadak dengan jam perawatan total

65
 TABEL 2.4
PRODUKSI ARMADA TRUK

Kasus A B C D
Kapasitas Truk, ton 109 109 109 109
Jumlah Truk 5 5 5 5
Jadual operasi, shift / minggu 5 5 20 20
Jam operasi aktif :
- Jam / minggu (Tabel 2.3) 28,340 27,270 113,360 97,660
- Jam / shift 5,668 5,454 5,668 4,883
- Waktu Edar Truk, (Tabel 2.1) 18,200 18,200 18,200 18,200
- Siklus Truk / jam op. Aktif 3,300 3,300 3,300 3,300
- Produksi Truk, ton / jam
(operasi aktif) 359,00 359,00 359,00 359,00
Produksi armadaTtruk berdasarkan seluruh Truk :
Ton / jam operasi aktif 1.797 1.797 1.797 1.797
Ton / jam operasi tersedia 1.472 1.472 1.472 1.472
Ton / jam operasi terjadual 1.414 1.361 1.414 1.219
Ton / shift 10.184 9.799 10.184 8.773
Produksi armada Truk berdasarkan Probabilitas :
Ton / jam operasi terjadual 1.430 1.390 1.430 1.275
Ton / shift 10.297 10.008 10.297 9.177

TABEL 2.5
PRODUKSI ARMADA TRUK DENGAN PROBABILITAS 0,9606
(Kasus C)

Probabilitas k Truk Produksi, Produksi,

Truk
yang tersedia, Ton/Jam Operasi Ton/Jam Operasi
k
Pk Tersedia Terjadual
0 0.0000 0 0
1 0.0000 339 0
2 0.0006 678 0
3 0.0138 989 14
4 0.1679 1265 212
5 0.8177 1472 1204
Total 1.0000 1430

66
 Cara menghitung produksi armada berdasarkan probabilitas sbb :
 Pk; dihitung menggunakan persamaan 2.7.
 Produksi, ton / jam operasi tersedia; dihitung sesuai jumlah Truk (k) dengan
data waktu edar pd Tabel 2.1. Ikuti urutan perhitungannya seperti pd Tabel 2.4.
 Produksi, ton / jam operasi terjadual; merupakan hasil perkalian antara Pk
dengan produksi dalam ton / jam operasi tersedia.
 Ton / shift; hasil perkalian 36/5 dengan produksi dalam ton / jam operasi
terjadual.
Dari hasil perhitungan armada Truk per shift, kasus A atau C nampaknya
dapat memenuhi target produksi yang ditetapkan, yaitu 10.000 ton/shift. Sejumlah
5 Truk per armada dapat dilayani oleh 1 unit Loader atau Shovel dengan waktu edar
pemuatan seperti pada Tabel 2.1. Produksi tersebut diperoleh dengan probabilitas
ketersediaan sebuah Truk 0,9606. Probabilitas ketersediaan operasi Truk tersebut
akan berkurang atau bertambah tergantung pada jam operasi aktif yang nyata, jam
tertunda, jam terhenti, kerusakan mendadak, dan lain-lain. Oleh sebab itu untuk
mendapatkan probabilitas yang akurat perlu dilakukan pengambilan data berulang
kali agar hasilnya cukup mewakili. Disamping itu waktu untuk standby Truk belum
diperhitungkan. Pada kenyataannya waktu standby kemungkinan ada ketika terjadi
halangan operasi akibat alam, misalnya hujan deras, kabut, longsor dan sebagainya,
atau dihentikan oleh manajemen karena suatu sebab, misalnya rapat karyawan,
kecelakaan tambang dan lain-lain.
3) Penggolongan Truk
Alat angkut Truk yang sering digunakan dalam kegiatan pertambangan dapat
digolongkan dalam beberapa cara, antara lain :
a) Berdasarkan macam roda penggeraknya (wheel drive)
 Roda penggeraknya adalah roda-roda depan (front wheel drive).
 Roda penggeraknya adalah roda-roda belakang (rear wheel drive).
 Roda penggeraknya adalah roda-roda depan dan belakang (four wheel drive).
 Roda penggeraknya adalah semua roda-roda belakang (double rear wheel
drive).
b) Berdasarkan cara mengosongkan muatan
Ada tiga macam cara Truk mengosongkan muatannya, yaitu :

67
  “end dump or rear dump”, yaitu cara mengosongkan muatan ke belakang.
 “side dump”, yaitu cara mengosongkan muatan ke samping.
 “bottom dump”, yaitu cara mengosongkan muatan ke arah bawah.
Pemilihan cara pengosongan Truk tergantung dari keadaan tempat kerja, artinya
tergantung dari keadaan dan letak tempat pembuangan material (dump site).
Kerangka (body) baknya pada umumnya terbuat dari baja yang kuat dan tahan
abrasi. Pada saat ini sudah ada kerangka bak yang terbuat dari paduan (alloy)
allumunium, sehingga lebih ringan tetapi tetap kuat dan tahan abrasi.
c) Berdasarkan ukuran
Pada umumnya ukuran Truk dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
 Ukuran KECIL, yaitu Truk-truk yang mempunyai kapasitas sampai 25 ton.
 Ukuran SEDANG, yaitu Truk-truk yang mempunyai kapasitas antara 25 ton –
100 ton.
 Ukuran BESAR, yaitu Truk-truk yang mempunyai kapasitas di atas 25 ton.
Mengenai cara pemilihan ukuran Truk memang agak sukar menentukannya.
Akan tetapi sebagai pegangan (rule of thumb) dapat dikatakan bahwa kapasitas
minimum dari Truk kira-kira 4 – 5 kali kapasitas alat gali-muatnya (Power
Shovel atau Dragline).
Keuntungan memakai Truk yang berkapasitas KECIL, antara lain adalah :
 Lebih mudah menggerakkan ke kanan dan ke kiri, atau lebih lincah dan
gesit.
 Lebih cepat dan ringan, sehingga tidak lekas merusak ban dan jalan.
 Kalau kebetulan ada yang macet atau rusak, kemerosotan produksinya
kecil.
 Lebih mudah untuk disesuaikan atau diselaraskan dengan kapasitas alat
gali/muatnya.
Kerugiannya, antara lain adalah :
 Agak sukar mengisinya karena kecil, sehingga lebih lama “spotting
time”nya.
 Diperlukan lebih banyak pengemudi, waktu perawatan, macamnya suku
cadang untuk sasaran produksi yang sama.
 Mesinnya sering memakai bahan bakar yang mahal.

68
 Pengaruh ukuran Truk dan ukuran alat gali/muat terhadap ongkos pengangkutan
untuk sasaran produksi tertentu dapat dicari optimasinya (lihat Tabel 2.6 dan
Tabel 2.7).

TABEL 2.6
PENGARUH UKURAN TRUK TERHADAP ONGKOS
MUAT DAN ANGKUT

Ongkos Angkut / Jam Ongkos

Ongkos Jumlah
Ukuran Sasaran Muat
Banyak Angkut Ongkos &
Truk, Produksi (Dollar, $)
Truk , per Angkut,
Cuyd cuyd/jam Satu per
Satu Total cuyd per cuyd
Truk cuyd
3 5 96 3.75 18.75 0.09 0.030 0.195 0.225
3 6 102 3.75 22.50 0.09 0.030 0.221 0.251
6 3 97 4.90 14.70 0.23 0.038 0.152 0.190
6 4 102 4.90 19.60 0.23 0.038 0.192 0.230
10 2 89 7.05 14.10 0.54 0.054 0.159 0.213
10 3 102 7.05 21.15 0.54 0.054 0.207 0.261
15 2 102 10.80 21.60 1.26 0.084 0.212 0.296
20 2 102 15.20 30.40 2.36 0.118 0.299 0.417

TABEL 2.7
PENGARUH UKURAN ALAT MUAT
TERHADAP ONGKOS ANGKUT DAN GALI

Ukuran Sasaran Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos

Jlh
Shovel, Produksi Shovel ($) Truk ($) Gali ($) Angkut Total ($)
Truk
cuyd cuyd/jam per jam per jam per cuyd ($)/cuyd per cuyd

0,50 76 8.20 2 21.60 0.108 0.285 0.393

0,75 108 9.30 2 21.60 0.086 0.200 0.286
1,00* 125 9.60 2 21.60 0.077 0.173 0.250
1,00 140 9.60 3 32.40 0.069 0.232 0.291
1,50 191 14.25 3 32.40 0.075 0.170 0.245
2,00* 231 19.85 3 32.40 0.086 0.140 0.226
2,00 240 19.85 4 43.20 0.083 0.180 0.263
2,50 280 22.45 4 43.20 0.080 0.154 0.234
3,00 312 26.90 4 43.20 0.086 0.139 0.225
* produksi Shovel karena jumlah Truk terbatas.

69
D. Power Shovel
Merupakan sekop/mangkuk besar mekanis dimana tenaga penggerak dari Power
Shovel ini bisa diesel, bensin, listrik, atau uap. Tetapi yang sering dipakai sekarang
adalah Power Shovel yang bertenaga diesel dan listrik. Tenaga listrik yang diperlukan
alat ini berkisar antara 11 kV sampai 35 kV. Seluruh badan Power Shovel disangga
oleh sepasang crawlers. Caterpillar mengeluarkan seri produk Shovel yang dinamakan
Hydraulic Excavator. Istilah Hydraulic Excavator sering juga diterapkan pada Backhoe,
di mana yang membedakan keduanya adalah cara penggalian materialnya (lihat Gambar
2.8 dan 2.9). Kapasitas alat ini diukur dengan mangkuk/sekopnya (bucket atau dipper).
Power shovel kecil berukuran mangkuk ¾ - 2 cuyd; ukuran sedang 2 – 8 cuyd dan
berukuran besar 8 – 35 cuyd. Bahkan untuk stripping lapisan overburden batubara
kapasitas mangkuk bisa mencapai 180 cuyd.. (1 cuyd = 0,7646 m3)

POWER SHOVEL
P&H KAPASITAS 15 m³

Gambar 2.8
POWER SHOVEL

70
 HYDRAULIC SHOVEL
O&K RH-120 LIEGBHER R-992

Gambar 2.9
HYDRAULIC SHOVEL

Pada umumnya semakin keras batuan yang akan digali, semakin kecil mang-
kuknya tetapi gigi-gigi pada mangkuk itu harus terbuat dari baja mangan (manganese
steel). Cara penggaliannya tergantung dari cara menggerakkan lengan mangkuk (dipper
stick) nya, hal ini dapat dilihat pada Gambar 2.10.
Produksi Power Shovel akan tergantung dari :
1) Keadaan material, apakah keras atau lunak.
2) Keadaan lapangan atau tempat kerja, misal keadaan tinggi lereng atau jenjang yang
akan digali.
3) Efisiensi alat muat dan alat angkut, serta keserasian ukuran kedua alat tersebut.
4) Pengalaman operatornya.

71
 Gambar 2.10
CARA-CARA MENGGERAKKAN LENGAN MANGKUK

Tabel 2.8 memperlihatkan beberapa kapasitas mangkuk Power Shovel dan estima-
si kapasitas pengisian tanah dan batuan per jam. Contoh perhitungan produktifitas
Shovel diperlihatkan pada Tabel 2.9.

TABEL 2.8
KAPASITAS POWER SHOVEL

Kapasitas, Diisi Tanah, Diisi Batuan,

cuyd cuyd/jam cuyd/jam
8 600 – 825 640 – 875
9 680 – 930 725 - 1.000
10 750 - 1.025 800 - 1.100
15 1.140 - 1.550 1.200 - 1.650
25 1.900 - 2.500 2.000 - 2.700
Catatan : 1 cuyd = 0,7646 cum

72
 TABEL 2.9
CONTOH PERHITUNGAN PRODUKSI POWER SHOVEL
BERKAPASITAS MANGKUK 13 cum

Densitas Material (insitu) 2,40 ton/m3

Densitas Material (loose) 1,83 ton/m3
Faktor Berai 76,25 %
Ukuran mangkuk 13 m3
Faktor Pengisian (estimasi) 0,85
Waktu Edar (rata-rata) 28 detik
Efisiensi Kerja & Availabilitas 83 %
Produksi shovel : 2157,92 ton
0,83 x 0,85 x 13 x 1,83 x 3600
28
Apabila yang termuat ke truck hanya 85% (misalnya), maka:
Produksi shovel nyata 1834,23 ton

BACKHOE
Leibherr R995

GAMBAR 2.11
BACKHOE MEMUAT MATERIAL KE TRUK

73
 Cara penempatan Power Shovel ini di tempat kerjanya ada bermacam-macam
tergantung dari keadaan topografi lapangan dan tujuan kerjanya, misal :
1) Kalau tempat kerja sudah tersedia, misaknya pada daerah kerja yang sudah meru-
pakan lereng bukit (side hill operation), maka tidak perlu dibuatkan jalan masuk
dan tempat kerja awal.
2) Bila tempat kerja yang akan digali masih merupakan daerah yang datar, maka perlu
dibuat sebuah jalan masuk dan tempat kerja awal yang membentuk lereng landai
oleh alat ini sendiri atau dengan bantuan sebuah Bulldozer. Kemudian kalau sudah
di tempat kerjanya harus diletakkan sedemikian rupa, sehingga gerakan-gerakannya
efisien dan cukup tempat untuk alat angkut mendekatinya.

E. Dragline
Alat ini hanya dipakai untuk batuan-batuan yang relatif lunak atau sudah lepas
(loose material), jadi tidak untuk batuan keras dan kompak. Juga alat ini hanya dipakai
untuk menggali material yang berada di bawah tempat alat itu berada. Seperti halnya
Power Shovel, tenaga penggerak Dragline pun bisa diesel, listrik, atau uap. Yang sering
dipakai sekarang Dragline bertenaga diesel dan listrik. Tenaga listrik yang diperlukan
alat ini berkisar antara 11 kV sampai 35 kV. Seluruh badan Dragline disangga oleh
sepasang crawlers atau lebih. Alat ini bekerja dengan posisi di atas material, karena
sifat kerjanya menggaruk material.
Kapasitas Dragline diukur dari mangkuknya (bucket atau dipper). Dragline kecil
berukuran mangkuk ¾ - 2 cuyd; ukuran sedang 2 – 8 cuyd dan berukuran besar 8 – 35
cuyd. Bahkan untuk pengupasan (stripping) lapisan tanah penutup (overburden) Batu-
bara, kapasitas mangkuk bisa mencapai 130 cuyd. Kapasitas Dragline antara lain ter-
gantung pada keadaan material (lunak atau keras), keadaan lapangan (misalnya tinggi
lereng yang digali), efisiensi alat muat dan angkut dan pengalaman operator. Untuk
material hasil peledakan biasanya dipakai bucket yang berat; sebaliknya untuk material
lunak, berat bucket tidak sebesar pada material keras walaupun kapasitasnya sama.
Tabel 2.10 memperlihatkan batas kapasitas Walking Dragline (lihat Gambar 2.12) per
bulan untuk mengupas lapisan overburden Batubara dan Tabel 2.11 adalah contoh
perhitungan produksi Dragline per tahun.

74
 DRAGLINE - 1

Walking dragline P&H 9020

Gambar 2.12
DRAGLINE

TABEL 2.10
KAPASITAS WALKING DRAGLINE

Kapasitas, Produksi per bulan, ( x 1000 )

cuyd cum Cuyd cum
14 11 300 – 400 229 -306
35 27 650 – 800 497 - 612
40 31 750 – 950 573 - 726
60 46 1.000 – 1.300 765 - 994
85 65 1.600 – 2.000 1223 - 1529
100 76 1.900 – 2.400 1453 - 1835
130 99 2.400 – 3.000 1835 - 2294

75
 TABEL 2.11
CONTOH PERHITUNGAN PRODUKSI DRAGLINE

Laju Produksi
Faktor Berai 0,80
Faktor Pengisian 0,90
Faktor Mangkuk (0,80 x 0,90) 0,72
Kapasitas mangkuk 49,70 m3
Produksi / siklus (0,72 x 49,70) 35,78 bcm
Waktu edar 1,00 menit
Efisiensi kerja 0,83
Jam operasi (0,83 x 60) 49,80 men/jam
Siklus / jam operasi (49,80 x 1,00) 49,80 siklus/jam
Produksi / Jam operasi (49,80 x 35,78) 1.782,04 bcm/jam
Produksi per tahun
Total jam operasi / tahun 7104,00 jam/tahun
Availabilitas Dragline 0,90
Jam operasi / tahun (0,90 x 7104) 6.393,60 jam/tahun
Produksi Dragline / tahun (1782,04 x 6393,60) 11.393.671,40 bcm/tahun

Mangkuk dengan ukuran yang sama mungkin mempunyai berat yang berlainan,
hal ini tergantung dari kondisi fisik batuan yang digali. Pada umumnya semakin keras
batuan atau tanah yang digali, semakin berat pula mangkuknya. Dan beratnya itu
diletakkan di dekat gigi-gigi atau bagian depan mangkok, contohnya mangkok
berukuran 3,50 cuyd mungkin memiliki berat 6.000 lbs, 7.100 lbs atau 8.000 lbs.
Mangkuk Dragline tersebut biasanya terbuat dari baja mangan (manganese steel),
kecuali untuk bagian atas dan belakangnya. Bentuknya kira-kira menyerupai keranjang
(lihat Gambar 2.15).

76
 Gambar 2.13
BAGIAN-BAGIAN WALKING DRAGLINE

Produksi Dragline dipengaruhi oleh 4 (empat) faktor seperti pada Power Shovel,
yaitu :
1) Keadaan material, apakah keras atau lunak.
2) Keadaan lapangan atau tempat kerjanya, misalnya :
 Untuk penggalian di daerah yang berair atau di sungai akan menurunkan produksi-
nya sampai 25 %, disebabkan banyak material yang jatuh (spill) bersama air yang
keluar dan mangkuknya.
 Sebaliknya penggalian-penggalian dangkal yang dekat dengan jangkauan
mangkuk memberi kenaikan produksi, karena mengurangi gerak putar (swing)
yang memakan waktu.
3) Efisiensi alat muat dan alat angkut serta keserasian ukuran kedua alat tersebut.
4) Pengalaman para operatornya.

77
 Pekerjaan-pekerjaan yang dapat dilakukan atau ditangani oleh Dragline antara
lain adalah :
1) Menggali lapisan tanah penutup (stripping of overburden) yang lunak atau sedikit
keras (medium hard), terutama untuk lapisan tanah penutup yang tidak teratur
tebalnya. Menggali dari atas jenjang (bench digging) juga dapat dilakukan.
2) Membuat terusan, selokan, “trench” dan lain-lain. Kalau tanahnya lunak dapat lebih
effisien daripada menggunakan Power Shovel.
3) Menggali lumpur, pasir, kerikil atau batuan yang terletak di bawah permukaan air.
Juga dapat dipakai untuk memperdalam terusan, kanal, sungai dan lain-lain.
4) Membuat dam kecil dengan menggali tanah dan batuan dari daerah sekitarnya.
5) Menggali lalu mengangkat, memuat atau melepaskan pasir, kerikil atau Batubara ke
atas alat angkut, “hopper” atau “belt conveyor”.
Penempatan Dragline ini di tempat kerjanya yang baru atau memindahkannya
untuk jarak yang jauh biasanya dilakukan dengan alat angkut lain yaitu “trailer”,
karena jalannya sangat pelan (kira-kira 1 mph). Setelah dekat dengan tempat kerjanya
baru diturunkan dan berjalan sendiri untuk mencari tempat berpijak yang kering dan
cukup kuat. Keadaan tempat kerjanya yang baru dapat bermacam-macam, tergantung
dari keadaan topografi, lapangan dan tujuan kerjanya, misal :
1) Kalau tempat kerja itu sudah berupa lereng, maka sudah tidak perlu dibuatkan
tempat kerja khusus.
2) Jika daerah yang akan digali masih berupa lapangan yang datar, maka Dragline
harus membuat sendiri lereng tempat kerjanya.
Panjang dan pendeknya “boom” tergantung dari macam kerja yang harus dila-
kukan. “Boom” pendek dipakai untuk mengangkat dan mengisi alat-alat angkut seperti
Truk, Lori dan lain-lain. Sedangkan “boom” yang panjang umumnya dipergunakan
untuk pekerjaan-pekerjaan penggalian dan pengupasan (stripping) pada tambang-
tambang alluvial, Batubara, mineral industri dan lain-lain.

78
 Gambar 2.14
BENTUK MANGKUK (BUCKET) DRAGLINE

F. Bucket Wheel Excavator

Bucket Wheel Exacavator (BWE) adalah alat gali untuk pemindahan tanah. Alat
ini sesuai untuk dipergunakan pada material tanah penutup maupun bijih yang lunak,
baik lapisan tipis maupun tebal, terutama yang berupa tanah atau lempung, pasir
maupun serpih lunak dimana tidak terdapat formasi batuan yang keras.
BWE dirancang untuk penambangan kontinyu, khususnya tambang Batubara.
Pada awal pembuatannya, kemampuan penggalian BWE terbatas hanya pada jenis
material lunak, misalnya batubara, material lepas, atau overburden yang lunak. Saat ini
kemampuan gali (digability) BWE sudah meningkat ke batuan yang agak keras di mana
Shovel tidak mampu menggalinya. Caranya; yaitu dengan melengkapi setiap ujung
mangkuk menggunakan gigi (teeth) terbuat dari “manganesse steel” dan putaran roda
mangkuknya dipercepat. Bukan hal yang tidak mungkin bahwa suatu saat nanti
pemanfaatan BWE sebagai alat gali dapat menggantikan peranan peledakan.
Keuntungan penggalian menggunakan BWE adalah :
 Jenjang bisa lebar (mengikuti panjang “boom”nya) dan lebih menjamin kestabilan
kemiringan pit.

79
 Memberikan ruangan yang luas untuk alat berat lain untuk maneuver.
 Dapat meningkatkan efisiensi Shovel bila lapisan overburden lunak digali terlebih
dulu oleh BWE.
 Dengan makin lebarnya jenjang overburden terbuka, bararti semakin banyak pula
Batubara yang tersingkap.
 Rehabilitasi “top spoil overburden” lebih mudah, cepat dan murah.
 Memudahkan selective mining lapisan Batubara.
 Memiliki kemampuan menggali material di atas atau di bawah posisi level kerja.
Beberapa Kelemahan BWE adalah :
 Tidak mampu menggali material keras yang fragmentasinya besar.
 Tidak efisien dipakai menggali lapisan bercampur bongkahan atau terdapat akar-
akar tanaman besar.
 Tidak dapat diterapkan pada penggalian berselang-seling sangat rapat antara lapisan
keras dengan lunak.
 Biaya relatif tidak efisien bila diterapkan pada tambang skala kecil.
 Tergolong sebagai alat yang spesial, oleh sebab itu menjadi tidak fleksibel peng-
gunaannya.
BWE merupakan salah satu alat gali secara berkesinambungan atau menerus
(continuous digging machine). Umumnya alat ini dapat dipergunakan baik di atas, di
bawah maupun pada lantai kerjanya, kemudian hasil penggaliannya ditumpahkan ke
dalam “belt conveyor”.
Penggaliannya dilakukan oleh sebuah “boom” yang pada ujungnya terdapat roda
besar dimana di sekelilingnya dipasang mangkuk-mangkuk (lihat Gambar 2.15).
“Boom” beserta mangkuk-mangkuknya yang berputar pada rodanya ditekan ke arah
material yang digali. Setelah mangkuk-mangkuk tersebut terisi penuh, selanjutnya
ditumpahkan dengan cara yang khas (lihat Gambar 2.16) ke “belt conveyor” yang telah
terpasang sebagai alat angkut.

80
BUCKET WHEEL EXCAVATOR
SRS 4000, BUATAN TAKRAF,
REP.FEDERASI JERMAN
: Output teoritis = 7.600 bcm/jam
: Tinggi galian maks. = 65 m
: Ketahanan cutting = 90 - 140
kN/m
: Daya penggerak mangkok = 2 x
800 kW
: Tekanan thd bumi = 125 - 140
kPa

BWE 5872 di Captain Mine

MISSISIPI, USA

Gambar 2.15
BUCKET WHEEL EXCAVATOR

81
 Gambar 2.16
CARA MENGOSONGKAN MANGKUK BWE

Oleh karena jumlah mangkuknya banyak yaitu 6 – 12 buah, maka penggalian

dengan BWE dapat dilakukan secara terus menerus. Disamping itu karena hasil peng-
galiannya langsung dimuat ke alat angkut yaitu “belt conveyor”, maka BWE juga
berfungsi sebagai alat muat. Pada umumnya cara penggalian mangkuk-mangkuk BWE
dapat dibedakan menjadi 3 (tiga) macam, yaitu :
1) “Terrace cut”, yaitu suatu cara penggalian dengan memotong permukaan kerja ke
arah depan sehingga akan terbentuk jenjang-jenjang pada lereng penggalian.
2) “Dropping cut”, yaitu suatu cara penggalian dengan memotong permukaan kerja ke
arah bawah.
3) “Combination cut”, yaitu suatu cara penggalian gabungan, artinya menggali
permukaan kerja secara “terrace cut” untuk bagian atas lapisan dan secara
“dropping cut” untuk bagian bawahnya.
Secara teoritis, kapasitas BWE akan tergantung pada dimensi galian per mangkuk
(kedalaman, lebar dan panjang), kecepatan putar dan jumlah mangkuknya. Data

82
 kapasitas teoritis BWE dari beberapa perusahaan di beberapa negara, termasuk di
Indonesia, yaitu PTBA di Sumatera Selatan, ditunjukkan oleh Tabel 2.12.

TABEL 2.12
PRODUKSI BUCKET WHEEL EXCAVATOR

Bucket Wheel Cutting Theoretical Installed

Type
Lokasi Material Wheel
Diam., Speed, output loose Power
No. Cuyd Ft Fpm Cuyd/hour Kw

Indonesia, Chalk / Lignite 7 0,33 Cell-less 17,0 422 654 430

Sumatera
Yogoslavia Clay / Lignite 8 0,46 Cell-less 20,4 481 1.650 715
India Sandstone 9 0,92 Cell-less 26,3 600 3.940 1.873
Marocco Phosphate 8 0,13 Cell-less 11,4 405 702 130
California Dredge tailings 8 1,83 Cell-less 29,5 464 4.530 1.050
(earth & cobbles
to 12 in.)
Mauritania Broken iron ore 8 0,86 Celluler 21,6 295 1.800 663
Germany Clay / Lignite 10 5,00 Cell-less 57,4 718 11.300 9.164
California Loose, semi- 10 2,50 Cell-less 30,0 566 9.000 1.490
loose and rock
over-burden
Illinois Clay and shale … 1,97 Cell-less 37,8 623 6.200 5.000
(U.S.A) overburden
Germany Clay / Lignite 9 0,97 Cell-less 32,8 800 2.600 …
South Overburden in 8 0,46 Cell-less 20,4 481 1.650 715
Africa copper mine

G. Bucket Chain Excavator

Prinsip penggalian material menggunakan Bucket Chain Excavator (BCE) mirip
dengan BWE, yaitu menggunakan beberapa mangkuk. Bedanya antara lain mangkuk-
mangkuk tersebut tersusun membentang sepanjang rantai pengikatnya seperti halnya
mangkuk pada kapal keruk. Walaupun BCE tidak cocok digunakan pada penambangan
yang selektif (selective mining), namun masih tetap pada posisi yang tidak tertandingi
di beberapa lapangan teknologi penambangan. Misalnya, penambangan Batubara
(brown coal) di Jerman yang menghendaki penggalian lapisan penutup (overburden)
secara cepat, ternyata lebih ekonomis memilih BCE dibanding alat lain.

83
 Sistem BCE yang digunakan memiliki kapasitas dan kapabilitas sebagai berikut :
1) Kapasitas keluaran (output) : 5.000 m3/jam.
2) Volume mangkuk : 3 m3/mangkuk.
3) Berat total unit : 3.500 kg.
4) Tinggi penggalian total : 60 meter.

BUCKET CHAIN EXCAVATOR

BUATAN REP.FEDERASI
JERMAN
^ Kapasitas output = 5.000
cum/jam
^ Kapasitas mangkok = 3.000
liter
^ Berat total = 3.500 ton
^ Tinggi galian = 60 m

Gambar 2.17
BUCKET CHAIN EXCAVATOR

BCE akan lebih efektif digunakan untuk menggali material pasir, lempung atau
penggalian material dari bawah air, misalnya memperdalam kanal atau saluran, kolam
tailing, dan sebagainya. Kecepatan putar (v) rantai pengikat mangkuk tergantung pada
jenis materialnya, yaitu:
 v = 0,40 – 0,70 m/det ; material dari bawah air.
 v ≤ 1,60 m/det ; material kering.
 v = 1,36 m/det ; standar.

84
 Pola penggalian BCE dipengaruhi oleh ruang gerak unitnya dan terdiri dari dua
cara, yaitu:
1) Pemotongan Paralel
Cara pemotongan paralel artinya proses penggalian selalu sejajar dengan deposit
dan menjamin sudut kemiringan serta kedalaman penggalian konstan sepanjang
rantai pengikat mangkuk. Dengan cara ini memungkinkan penggalian yang menerus
sesuai arah kemajuan penambangan. Karena seluruh unit selalu bergerak setiap saat
sesuai dengan ketebalan penggaliannya, maka perawatan terhadap rel track penarik
seluruh unit harus mendapat perhatian yang intensif.
2) Pemotongan Tipe Kipas
Dengan cara pemotongan tipe kipas, langkah pertama adalah meletakkan rantai
pengikat mangkuk horisontal kemudian mulai dilakukan pemotongan deposit
selebar satu blok kerja. Rantai pengikat mangkuk akan bergerak ke bawah seiring
dengan bertambah dalamnya penggalian dan mengikuti pola kipas. Penurunan
rantai pengikat mangkuk dihentikan apabila sudut kemiringan optimumnya sudah
tercapai.
Kualitas aplikasi BCE untuk penambangan hanya dapat dibandingkan dengan
BWE (lihat Tabel 2.13). Dari Tabel 2.13 dapat disimpulkan beberapa hal penting,
antara lain:
1) BCE sangat cocok diterapkan pada material lunak dan lepas, misalnya peat, brown
coal, pasir dan lempung, apabila penambangan harus dilakukan pada kedalaman
tertentu.
2) BCE dapat diaplikasikan untuk penggalian di bawah air sementara BWE tidak
mungkin.
3) BCE tidak dapat melakukan selective mining.
Keuntungan dan kelemahan dari penggunaan Bucket Chain Excavator (BCE)
dapat diuraikan sebagai berikut :
Keuntungan :
 Dapat dipakai pada operasi pemotongan yang dalam dan tinggi secara aman.
 Homogenitas material tergali langsung terlihat sepanjang mangkuk.
 Sangat memungkinkan penggalian di bawah air.

85
  Kecepatan putar dan elastisitas rantai pengikat mangkuk yang rendah dapat me-
ngurangi bahaya atau kecelakaan dibanding putaran susunan mangkuk pd BWE.
 Diperoleh kapasitas isian mangkok yang baik karena prosesnya berlangsung
sepanjang kedalaman pengisian tersebut. Faktor pengisian selalu lebih dari 100%.
 Dapat membuang lapisan penutup dengan baik ketika mengekspos mineral
berharga pada operasi penggalian yang dalam.
 Diperoleh batas pemotongan yang bersih.
Kelemahan :
 Banyak suku cadang yang cepat aus, misalnya: sproket, sambungan rantai, rantai
dan lain sebagainya.
 Sulit melakukan selective mining, kalau pun mungkin hanya dapat dilaksanakan
pada penggalian yang terbatas.
 Hampir 33 % dari kapasitas terpasang diperlukan untuk mengatasi ketahanan
gerakan rantai; hal ini berarti tingginya tingkat perawatan dan energi yang
diperlukan.

TABEL 2.13
PERBANDINGAN OPERASIONAL BCE DAN BWE

Kriteria BCE BWE

Kedalaman operasi pemotongan Sangat cocok Kurang cocok
Kemungkinan penggalian di bawah air ++ −−
Homogenitas selama operasi
++ −−
penambangan
Selective mining −− ++
Kecocokan untuk pekerjaan pemotongan
++ −−
dan penimbunan
Kecocokan untuk pekerjaan blok −− ++

H. Wheel Loader
Adalah salah satu alat muat yang kini banyak digunakan karena gerakannya yang
lincah dan gesit (lihat Gambar 2.18), tetapi bila dipergunakan untuk menangani di
daerah yang berlumpur atau di daerah yang berbatu tajam, misal di kuari batu Andesit,
maka sebaiknya roda-roda karetnya dilindungi dengan rantai baja (steel beads).

86
 Sebuah mangkuk (bucket) dipergunakan untuk menggali, mengangkat dan
mengangkut material ke suatu tempat yang tak jauh atau langsung dimuatkan ke alat
angkut yang letaknya sama tinggi dengan tempat Wheel Loader bekerja. Daya jangkau-
an mangkuknya sangat terbatas, artinya tidak terlalu tinggi.

Gambar 2.18
WHEEL LOADER

Untuk menggerakkan mangkuknya (bucket) Wheel Loader yang modern

menggunakan tenaga “hydraulic”. Tenaga gali pada keadaan horizontal, yaitu mangkuk
tidak diangkat didapat dari gerakan maju “prime mover”nya sehingga lengan-lengan
mangkuk yang digerakkan dengan tenaga “hydraulic” hanya mempunyai fungsi untuk
menggerakkan mangkuk ke atas dan ke bawah saja.
Untuk menggali, maka mangkuk harus didorong ke arah permukaan kerja. Jika
mangkuk telah penuh, maka “prime mover”nya mundur dan mangkuk diangkat ke atas
untuk selanjutnya material diangkut ke suatu tempat penimbunan atau dimuatkan ke
atas alat angkut. Bila gerakan pemuatan itu merupakan huruf “V”, maka cara pemuatan
itu disebut “V-shape loading” (lihat Gambar 2.19). Cara pemuatan yang lain disebut

87
“Cross loading”, yaitu bila gerakan Wheel Loader hanya maju-mundur, sedangkan
gerakan Truknya juga maju-mundur tetapi memotong arah gerak Wheel Loader.

Gambar 2.19
CARA KERJA “V-SHAPE LOADING”

Keuntungan dan kelebihan Wheel Loader, adalah :

1) Dalam operasinya, antara posisi memuat dan posisi membongkar, Wheel Loader
biasanya memerlukan jarak untuk mengolah gerak, jika jarak tersebut terbatas akan
menimbulkan persoalan. Untuk jarak yang terbatas ini, “Track Loader lebih tepat
digunakan karena alat muat jenis ini mampu berputar dengan jari-jari yang kecil.
2) Wheel Loader dipergunakan dengan maksud agar lebih berdaya guna dalam
masalah pembersihan lapangan, karena Bulldozer hanya dapat mendorong material
dan kelebihan materialnya akan tergeser ke sisi-sisi bilahnya.
3) Dibandingkan dengan Power Shovel, maka Wheel Loader mempunyai kelebihan
dalam memuat material hasil peledakan, karena “boom” yang panjang mengakibat
Power Shovel sulit untuk bergerak di tempat-tempat yang kurang lebar.

88
 4) Dibandingkan dengan Track Loader, maka Wheel Loader lebih lincah dan gesit
serta dapat melakukan olah gerak dengan lebih baik pada kondisi lapangan kerja
yang sama.

I. R i p p e r
Ripper atau alat garu sebenarnya bukan alat untuk pemindahan tanah mekanis,
tetapi dimaksudkan sebagai alat untuk Bulldozer dan Power Scraper dalam mengatasi
batuan atau material yang relatif keras. Kalau Bulldozer atau Power Scraper bekerja
sendiri tanpa bantuan alat garu dalam menghadapai batuan yang keras, ternyata hasil
kerjanya tidak sebesar seperti kalau dibantu alat garu ini.
Bulldozer (Crawler Dozers) dapat dilengkapi dengan Ripper di bagian belakang-
nya. Ripper berfungsi untuk merobek lapisan material, baik batuan relatif lunak,
batubara atau material lainnya. Pada kondisi tertentu Ripper sangat membantu
produksi, di mana hasil robekannya dapat langsung dimuat atau diangkut ke proses
berikutnya. Dengan demikian Ripper dapat menggantikan peledakan, terutama
dikerjakan pada batuan relatif lunak.
Produksi Ripper atau alat garu ini tergantung pada rippabilitas material, tractor
dan jumlah gigi-gigi Ripper, teknik dan prosedur serta pengalaman operator. Produksi
Ripper biasanya dinyatakan dalam bcm/jam. Berdasarkan pada waktu edar Ripper
dengan asumsi availabilitas dan utilitas 100 %, maka produksi Ripper dapat dihitung
sebagai berikut:

60 x L x w x p
Pr = (2.8)
Ctr

dimana : Pr = Produksi Ripper pada jam kerja aktif, bcm/jam.

L = Panjang/jarak galian Ripper rata-rata, m.
w = Spasi rip (jarak antara dua lajur galian Ripper), m.
p = Kedalaman penetrasi, m.
Ctr = Waktu edar rata-rata Ripper, menit.
Tingkat ripabilitas material dapat diestimasi berdasarkan kecepatan gelombang
seismik. Kecepatan rambat gelombang seismik dipengaruhi oleh densitas material,

89
struktur geologi dan kandungan air. Batuan dengan densitas tinggi, tidak banyak
retakan dan kandungan airnya sedikit (baik sebagai inherent moisture maupun yang
terdapat di dalam retakan) akan memperlihatkan perambatan gelombang seismik yang
tinggi. Untuk jenis material seperti ini akan sulit sekali digaruk menggunakan Ripper,
sehingga untuk memberaikannya harus dilakukan peledakan. Sebaliknya, suatu material
mempunyai ripabilitas tinggi (mudah digaruk) bila densitasnya rendah, banyak retakan
atau terdapat patahan dan kandungan airnya tinggi. Tentunya untuk jenis material
seperti ini akan mudah digaruk. Caterpillar membuat diagram tentang ripabilitas
berbagai jenis material yang dapat digaruk oleh tipe-tipe Ripper buatannya (lihat
Gambar 2.20). Diagram tersebut dapat membantu estimasi apakah material yang
dihadapi dapat atau tidak digaruk.

RIPPER

• Menempel pada bagian belakang bulldozer

• Terdiri dari single atau multi-shank ripper(s)
• Ripper berfungsi untuk merobek lapisan batuan agar terbentuk fragmentasi
• Ripper dpt dinaik-turunkan dan dimiringkan kedepan atau kebelakang dari
kabin operator untuk mempermudah proses perobekan batuan

Gambar 2.20
RIPPER

90
 Kegunaan Ripper atau alat garu, diantaranya adalah :
1) Membantu Bulldozer pada waktu membersihkan lapangan dari pepohonan atau
clearing, yaitu dengan melewatkan alat garu tersebut beberapa kali sehingga
sebagian besar akar pepohonan yang dilewati akan putus. Hal ini dimaksudkan
untuk memperingan pekerjaan Bulldozer.
2) Kadang-kadang dengan memakai gigi-giginya sebuah pohon dapat dengan mudah
ditumbangkan tanpa menggali tanah di sekeliling pohon tersebut. Atau karena
lebatnya hutan di suatu daerah, maka akar pepohonan menjadi saling berjalin.
Untuk itu dapat dipakai dua alat garu yang bergerak memotong tegak lurus satu
dengan yang lainnya.
3) Membantu Power Scraper di tempat-tempat yang tanahnya keras. Misalnya lumpur
yang kering dan mengeras karena panas matahari, akan lebih mudah ditangani oleh
Power Scraper bila sebelumnya telah dilalui beberapa kali oleh sebuah Ripper.
4) Menggantikan fungsi alat bor dan bahan peledak untuk membongkar batuan yang
lapuk (weathered rock).
5) Di tempat penimbunan kadang-kadang diperlukan pemadatan tanah yang dibantu
dengan cara menambah kelembaban tanah dengan meresapkan air ke dalam tanah
timbunan itu, maka Ripper dapat dipakai untuk membuat parit-parit kecil dimana
akan dialirkan air.
6) Untuk merobek atau merusak kaki-lima (pavement) yang terdiri dari ubin, beton
atau aspal yang sukar untuk digali dengan alat bor atau pembelah (pick hammer).
7) Merusak jalan atau landasan pacu (runway) suatu lapangan terbang yang terbuat
dari beton. Perusakan itu harus dimulai dari bagian ujungnya sehingga gigi-gigi alat
garu (Ripper) dapat mencongkel lapisan beton tersebut dari bagian bawahnya.

J. Mesin Pemadat/Penggilas (Roller/Compactor/Vibration Machines)

Pemadat tanah (Roller/Compactor/Vibrator) adalah peralatan untuk memadatkan
tanah atau batuan. Memadatkan tanah isian atau batu sering kali harus pula dilakukan
pada pekerjaan-pekerjaan pemindahan tanah. Memadatkan tanah isian perlu dikerjakan
untuk menghindari terjadinya ruangan yang tak terisi penuh (void), karena tempat-
tempat yang demikian ini bisa mengalami tekanan yang agak besar akan tenggelam dan
menimbulkan lekukan-lekukan yang tidak dikehendaki.

91
 Selain itu, memadatkan berarti juga lebih mendekatkan masing-masing partikel,
sehingga kohesi dan “internal friction” akan menjadi lebih besar, artinya tanah itu dapat
lebih mantap atau tidak mudah longsor. Selain itu juga menjadi tidak mudah rusak
karena adanya tekanan-tekanan luar yang tidak dikehendaki dan juga memperkecil
kemungkinan meresapnya air tanah yang berlebihan karena tak ada rongga-rongga
(void) yang mudah diresapi air tanah.
Jadi memadatkan tanah atau batuan tujuannya adalah untuk memperoleh suatu
nilai kepadatan atau daya dukung yang diinginkan, yaitu disesuaikan dengan beban atau
muatan serta frekuensi lintasan yang akan dideritanya. Nilai kepadatan yang diinginkan
itu biasanya dinyatakan dengan “California Bearing Ratio” (CBR). Dimana semakin
besar CBR nya maka akan semakin baik nilai kepadatan material tersebut.
Ada 7 (tujuh) macam pemadatan tanah yang sering dipakai dalam aktivitas
pemindahan tanah mekanis, yaitu :
1) “Sheep foot rollers”.
Alat ini berbentuk sebuah silinder baja yang dibagian luarnya dipasang kaki-kaki
kambing (sheep foot) atau gigi-gigi.
2) “Smooth steel wheel rollers”.
Alat ini disebut juga sebagai mesin pemadat atau mesin penggilas dengan roda
halus dan rata yang dapat bergerak dengan kekuatan sendiri.
3) “Grid type rollers”.
Merupakan pemadat yang relatif baru dan sebenarnya merupakan suatu kompromi
antara “sheep foot rollers type” dengan “smooth steel wheel rollers type”.
4) “Mesh grid rollers”.
Mesin penggilas ini terdiri dari roda penggilas yang berbentuk anyaman. Alat ini
memberikan efek pemadatan pada bagian bawah permukaan dan pemadatannya
tidak bisa rata, karena roda penggilas berbentuk anyaman.
5) “Segment rollers”.
Mesin penggilas jenis ini dilengkapi dengan roda-roda yang tersusun dari
lempengan-lempengan. Efek pemadatannya sama dengan “mesh grid rollers”.
6) “Pheneumatic tired rollers”.
Alat ini sering disebut juga dengan “universal compactor”. Roda-roda penggilas
alat ini terdiri dari roda-roda ban karet yang dipompa. Roda-rodanya disamping

92
 dapat bergerak maju juga dapat digerakkan atau digetarkan naik-turun untuk
memberikan dampak yang kuat.
7) “Vibration rollers”.
Mesin pemadat ini dapat menggetarkan roda silinder baja bagian depan, sehingga
mempunyai efisiensi pemadatan yang sangat tinggi dan memungkinkan diperguna-
kan secara luas dalam setiap jenis pekerjaan pemadatan.

K. G r a d e r
Grader adalah alat yang biasa dipergunakan untuk meratakan tanah timbunan atau
memelihara jalanan yang tidak diperkeras. Bagian utama dari alat ini terdiri dari bilah
(blade) yang dihubungkan kepada suatu cincin baja (circle) sehingga dapat digerakkan
dalam arah mendatar dan vertikal. Bilah tersebut dapat pula diputar 1800, sehingga pada
waktu Grader mundurpun dapat meratakan tempat galian atau tempat kerjanya.
Bilah dengan segala peralatan untuk menggerakkannya ditempatkan pada motor
penggerak (prime mover) yang biasanya beroda enam (lihat Gambar 2.21) yang hampir
sama dengan Power Scraper, yaitu menggali tanah di bawahnya pada ketebalan tertentu
dengan menggunakan bilahnya.

Gambar 2.21
GRADER DILIHAT DARI ATAS DAN SAMPING

93
Bedanya dengan Power Scraper adalah bahwa tanah hasil galian tidak diangkut olehnya
sendiri dan jumlahnya sangat sedikit. Jadi alat ini bukan untuk menggali, melainkan
untuk pekerjaan penyelesaian (finishing work) dan pemeliharaan saja.
Variasi letak bilah dalam pekerjaan perataan menyebabkan problema terhadap
posisi roda-roda Grader. Alasan inilah yang menyebabkan rancangan Grader yang
modern mengubah roda-rodanya sehingga dapat diatur (flexible) dengan cara
memiringkan roda-roda bagian depan. Dengan demikian, hal ini dapat memberikan
kestabilan dalam pengendaliannya.

Gambar 2.22
G R A D E R

Grader dapat dibedakan menjadi 2 (dua) jenis, yaitu :

1) “Towed Grader”.
Yaitu jenis Grader yang membutuhkan alat penarik seperti Tractor atau Bulldozer.
2) “Motor Grader”.
Yaitu jenis Grader yang mempunyai tenaga penggerak sendiri. Jenis ini dapat
dibedakan pula menjadi 3 (tiga) tipe, yaitu :
a) “Straight motor grader”.
b) “Articulated motor grader”.
c) “Crab type motor grader”.

94
 Pekerjaan-pekerjaan yang dapat ditangani atau mampu ditangani oleh Grader ini,
antara lain adalah :
1) Membuat, meratakan dan memelihara jalan-jalan yang tidak diperkeras seperti
umumnya jalan-jalan yang terdapat di tambang-tambang terbuka.
2) Membantu kerja Power Scraper dan mesin penggilas untuk meratakan tempat
penimbunan.
3) Menggali selokan-selokan dangkal yang agak lebar.
4) Meratakan suatu lereng (slope) dan “embankment” yang tidak curam.
5) Kalau terpaksa dapat dipakai untuk “short haul excavation”.
6) Untuk menyelesaikan pekerjaan-pekerjaan pemadatan lapangan terbang, dam-dam
dan tanggul-tanggul.

4. Memperkirakan Produksi dan Ongkos

A. Memperkirakan Produksi
Produksi alat-alat pemindahan tanah mekanis dapat dihitung dengan beberapa
cara yaitu tergantung dari ketelitian yang dikehendaki. Yang umum sering diperguna-
kan, antara lain adalah :
1) Perhitungan Langsung (Direct Computation).
Yaitu suatu cara perhitungan dengan memperincikan tiap-tiap faktor yang
mempengaruhi produksi untuk menentukan volume asli (pay load) atau ton yang
dapat dihasilkan oleh masing-masing alat yang dipergunakan. Cara ini ternyata
yang paling teliti dari yang lain-lainnya, karena semua kondisi yang mungkin akan
dihadapi sudah diperhitungkan berdasarkan data lapangan yang tersedia.
2) “Tabular Method”.
Adalah suatu cara perhitungan dengan mempergunakan keterangan-keterangan dan
data yang berbentuk tabel-tabel yang khas untuk masing-masing alat dan diambil
dari pengalaman-pengalaman sebelumnya yang memiliki sifat pekerjaan yang kira-
kira serupa. Kadang-kadang juga dilengkapi dengan data berupa grafik dan digram
yang diperoleh dari hasil percobaan yang dilakukan oleh pabrik pembuat alat-alat
tersebut. Pada cara ini, semua pekerjaan sifatnya disama ratakan, sehingga variabel

95
 yang selalu dimiliki oleh tiap proyek yang jarang dapat disamakan dengan keadaan
di tempat lain dianggap kira-kira serupa. Sebenarnya hal itu tidak benar, oleh sebab
itu cara ini menjadi kurang teliti, meskipun cara perhitungan lebih sederhana.
3) “Slide Rule Method”.
Adalah cara perhitungan dgn memakai “manufacturer’s earthmoving calculators”
dan itu tidak lain dari “slide rule” khusus yang dibuat untuk tiap-tiap alat dengan
memasukkan semua prinsip perhitungan yang dipergunakan pada cara perhitungan
langsung. Perhitungan menjadi sangat sederhana dan cepat, tetapi hasilnya kurang
teliti dan kadang-kadang terlalu berlebih-lebihan. Bila cara ini dipakai dengan
mempergunakan data untuk pekerjaan yang bersangkutan, akan diperoleh ketelitian
yang kira-kira sama dengan cara kedua.
4) Perhitungan Perkiraan (Guesstimating).
Kurang lebih sama dengan cara pertama, hanya bagian-bagian yang dianggap tidak
begitu penting diabaikan atau disederhanakan, sehingga perhitungan-perhitungan-
nya menjadi lebih mudah dan singkat. Hal itu pada umumnya dilakukan dengan
mengabaikan beberapa perhitungan yang teliti dan sebagai gantinya diambil angka
rata-rata berdasarkan pertimbangan orang yang menghitungnya. Pada umumnya
cara perhitungan ini akan mempunyai dua nilai, yaitu :
a) Memperlihatkan perhitungan kasar atau perkiraan untuk pekerjaan tertentu.
b) Menghemat waktu untuk menghitungnya.
Berdasarkan pertimbangan bahwa perhitungan langsung adalah cara yang terbaik,
maka sebanyak mungkin akan diambil contoh-contoh perhitung dengan cara tersebut.
Tetapi bila keadaan tidak memungkinkan, maka cara tersebut akan dilengkapi dengan
cara perhitungan perkiraan.

B. Contoh-contoh Perhitungan Produksi

1) Memperkirakan Produksi Bulldozer
Sebuah Bulldozer dengan kekuatan mesin 180 HP memiliki bilah (blade) berukuran
panjang 9,5 ft dan tinggi 3,0 ft. Kapasitas bilah dengan kemiringan tanah di
depannya 1 : 1 adalah 1,58 cuyd volume lepas (loose volume = LCM).
Material yang digali adalah tanah liat berpasir dengan SF = 80 %, jarak dorong =
100 ft pulang pergi dengan lapangan kerja mendatar, effisiensi kerja = 83 %.

96
Kecepatan maksimum pada gigi-1 maju = 1,5 mph dan gigi mundur = 3,5 mph.
Hitung produksinya tiap jam dan jumlah Bulldozer yang diperlukan, bila akan
memindahkan tanah sebanyak 500 BCM ?
Perhitungannya :
– Waktu tetap (memindah gigi, berhenti) = 0,320 menit
– Mendorong muatan jarak 100 ft pada kecepatan 1,5 mph :
= 100 / (1,5 x 83) = 0,758 menit
– Kembali ke belakang 100 ft pada kecepatan 3,5 mph :
= 100 / (3,5 x 83) = 0,327 menit +
– Jumlah waktu edar (cycle time) = 1,405 menit
– Jumlah lintasan (trip) : (80 % x 60) / 1,405 = 35,4 kali, diambil 35 kali.
– Kapasitas bilah : 1,58 x 80 % = 1,3 cuyd “bank measured” (bank cuyd =
BCM). Maka produksi yang diperkirakan : 1,3 x 35 = 45,5 cuyd per jam.
– Bila ada 500 BCM tanah yang harus dipindahkan tiap jam oleh Bulldozer ini,
maka diperlukan : 500 / 45,5 = 10,99 buah (dibulatkan 11 buah Bulldozer).
– Atau menggunakan rumus 2.3 :

60 x Ld x Fs
Pd =
Ctd

60 x 1,3 x 0,83
Pd = = 44, 8 cuyd per jam
1,405

dan akan dibutuhkan : 500 / 44,8 = 11,16 bh (dibulatkan 11 buah Bulldozer).

Produksi Bulldozer dapat pula dihitung dengan menggunakan rumus-rumus sebagai
berikut :

a) P = PMT x FK (2.9)

b) PMT = KB x T (2.10)

c) T = 60 / Ct (2.11)

d) Ct = j / F + j / R + Z (2.12)

97
 dimana : P = Produksi Bulldozer, m3/jam.
PMT = Produksi maksimum teoritis dengan efisiensi 100 %, m3/jam.
FK = Faktor koreksi.
KB = Kapasitas bilah (blade), m3.
T = Lintasan per jam.
Ct = Waktu edar (cycle time), menit.
j = Jarak kerja, meter.
F = Kecepatan maju, meter/menit.
R = Kecepatan mundur, meter/menit.
Z = Waktu tetap (fixed time), menit.
2) Memperkirakan Produksi Power Scraper
Sebuah Power Scraper mempunyai spesifikasi teknis sebagai berikut :
– Kapasitas Munjung (heaped capacity) : 15 cuyd.
– Berat Kosong : 34.000 lbs.
60 % dari beratnya diterima oleh roda penggerak; bila berisi muatan 50 % dari
beratnya diterima oleh roda penggerak.
– Kekuatan mesin : 186 HP; dgn eff. mekanis 88 %.
– Kecepatan maksimum tiap-tiap gigi adalah sebagai berikut :
Gigi-1 : Kecepatan maksimum 3,41 mph
jadi RP = (375 x 186 x 85 %) / 3,41 = 17.400 lbs.
Gigi-2 : 7,25 mph ; RP = 8.200 lbs.
Gigi-3 : 12,65 mph ; RP = 4.700 lbs.
Gigi-4 : 22,28 mph ; RP = 2.660 lbs.
Gigi-5 : 35,03 mph ; RP = 1.695 lbs.
– Keadaan lapangan adalah sebagai berikut :
1.600 ft , 0 %
A B
1.200 ft , 9 % D

600 ft , 6 %
C
– Tempat kerja dekat dengan permukaan air laut.
– Keadaan jalur jalannya bagus dengan RR = 70 lb per ton dan CT = 60 %.

98
– Material yang diangkut adalah tanah biasa dengan faktor pengembangan (swell
factor = SF) = 80 % dan kerapatan atau bobot isi (density) = 2.300 lb per
cuyd serta effisiensi kerja = 83 %.
Hitung produksi Power Scraper per jam ?
Perhitungannya :
– Waktu tetap (fixed time) yang terdiri dari waktu menggali dan mengisi (digging
and loading time), waktu mengosongkan (dumping time), waktu membelok
(turning) dan mencapai kecepatan maksimum.
Diketahui pula lebar galian = 8 ft, kedalamannya = 4 inchi, sedangkan tebal
tanah isian 9 inchi tiap pengosongan Power Scraper.
Kapasitas muatan sebenarnya : 15 x 80 % = 12 cu pay yd (BCM).
Berat muatan sebenarnya : 12 x 2.300 lb = 27.600 lbs.
Panjang galian agar Power Scraper terisi penuh : (12 x 27) / (8 x 4/12) = 122 ft.
Panjang pengosongan : (15 x 27) / (8 x 9/12) = 67 ft.
Waktu pengisian (loading time) : 122 / (3,41 x 88) = 0,405 menit.
Waktu pengosongan (dumping time) : 67 / (3,41 x 88) = 0,223 menit.
Waktu untuk membelok : 2 x 0,300 = 0,600 menit.
Waktu ganti gigi dan mencapai kecepatan maksimum = 0,972 menit. +
Jumlah waktu tetap = 2,200 menit.
– Mengangkut muatan :
Berat kendaraan + muatan : 34.000 + 27.600 = 61.600 lbs = 31 ton.
Roda penggerak sanggup menerima RP sebesar :
61.600 lb x 50 % x 60 % = 18.480 lb.
Sedangkan RP maksimum yang tersedia pada gigi-1 adalah 17.400 lb, jadi tidak
terjadi slip.
a) Jalur AB : Jarak 1.600 ft dan kemiringan 0 %.
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR : 70 x 31 = 2.170 lb.
RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = -
RP yang diperlukan untuk percepatan : 20 x 31 = 620 lb. +
Jumlah RP yang diperlukan = 2.790 lb.
Sudah diketahui bahwa RP yang dihasilkan pada gigi-4 hanya 2.660 lb,
sedangkan RP pada gigi-3 sebesar 4.700 lb. Jadi jarak 1.600 ft tersebut dapat

99
 ditempuh pada gigi-3 dengan kecepatan maksimum 12,65 mph, maka waktu
dibutuhkan : 1.600 / (12,65 x 88) = 1.440 menit.
b) Jalur BC : Jarak 1.200 ft dan kemiringan -9 %.
RP yg diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 2.790 lb.
RP yg membantu krn kemiringan GR : 20 x -9% x 31 = - 5.580 lb. +
Jumlah RP yang diperlukan = - 2.790 lb.
Artinya RR dan percepatan sudah diimbangi oleh kemiringan jalan yang
membantu itu. Maka Power Scraper dapat bergerak pada gigi-5, tetapi
sedikit di bawah kecepatan maksimumnya, diambil kira-kira 30 mph karena
jaraknya terlalu pendek.
Waktu yg diperlukan : 1.200 / (30 x 88) = 0,454 menit.
c) Jalur CD : Jarak 600 ft dan kemiringan +6 %.
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 2.790 lb.
RP yg diperlukan utk mengatasi GR : 20 x 6 % x 31 = 3.720 lb.
Jumlah RP yang diperlukan = 6.510 lb.
RP yang tersedia pada gigi-3 hanya 4.700 lb, sedangkan pada gigi-2 sebesar
8.200 lb. Jadi dapat bergerak pada gigi-2 dengan kecepatan maks. 7,25 mph.
Waktu yang dibutuhkan : 600 / (7,25 x 88) = 0,940 menit.
Jumlah waktu untuk mengangkut muatan : 1,440 + 0,454 + 0,940 = 2,834 menit.
– Kembali kosong :
Berat keadaan kosong = 34.000 lb = 17 ton.
Roda penggerak sanggup menerima RP : 34.000 x 60 % x 60 % = 12.200 lb,
sedangkan RP maksimum yang tersedia pada gigi-1 adalah 17.400 lb, maka
roda penggerak akan slip kalau mulai bergerak dengan gigi-1. Oleh karena itu
sebaiknya mulai bergerak dengan gigi-2 yang RP maksimumnya 8.200 lb.
a) Jalur DC : Jarak 600 ft dan kemiringan - 6 %.
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR : 70 x 17 = 1.190 lb.
RP yang diperlukan untuk percepatan : 20 x 17 = 340 lb.
RP yang membantu karena kemiringan : 20 x - 6 % x 17 = - 2.040 lb. +
Jumlah RP yang diperlukan = - 510 lb.
Jadi tahanan gulir (RR) dan percepatan sudah diimbangi oleh kemiringan
jalan yang membantu itu. Sehingga Power Scraper dapat bergerak pada gigi

100
 berapa saja, tetapi karena jaraknya pendek diambil pada gigi-4 dengan
kecepatan maksimum 20 mph.
Waktu yang dibutuhkan : 600 / (20 x 88) = 0,341 menit.
b) Jalur CB : Jarak 1.200 ft dan kemiringan + 9 %.
RP yg diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 1.530 lb.
RP yg diperlukan untuk mengatasi GR : 20 x 9 % x 17 = 3.060 lb. +
Jumlah RP yang diperlukan = 4.590 lb.
Diketahui RP pada gigi-2 sebesar 2.660 lb, sedangkan RP pada gigi-3
sebesar 4.700 lb. Jadi harus memakai gigi-3 dengan kecepatan maksimum
sebesar 12,63 mph.
Waktu yang diperlukan : 1.200 / (12,63 x 88) = 1,080 menit.
c) Jalur BA : Jarak 1.600 ft dan kemiringan 0 % (datar).
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 1.530 lb. Power
Scraper dapat bergerak pada gigi-5 dengan kecepatan sedikit di bawah
kecepatan maksimumnya, kira-kira 30 mph.
Waktu yang dibutuhkan : 1.600 / (30 x 88) = 0,606 menit.
Jumlah waktu untuk kembali = 0,341 + 1,080 + 0,606 = 2,027 menit.
– Waktu edar = waktu tetap + waktu mengangkut + waktu kembali kosong
= 2,200 + 2,834 + 2,027 = 7,061 menit.
– Bila efisiensi kerja sebesar 83 %, maka banyaknya lintasan (trip) per jam :
(83 % x 60) / 7,061 = 7,08 kali dan dibulatkan menjadi 7 kali.
– Volume tiap jam yang diangkut : 7 x 12 = 84 cuyd (pay yard).
– Atau dapat menggunakan rumus sebagai berikut :

IH
P = E x (2.13)
C

dimana : P = Produksi Power Scraper, cuyd.

E = Effisiensi kerja, menit.
I = Faktor Pengembangan (swell factor), %.
H = Kapasitas Munjung (heaped capacity), cuyd.
C = Waktu edar (cycle time), menit.

101
 Jadi P = 50 x (80 % x 15) / 7,061 = 84,96 cuyd.
– Seandainya diketahui bahwa tanah yang akan dipindahkan dengan Power
Scraper tersebut adalah 500 cuyd tiap jam, maka jumlah Power Scraper yang
diperlukan adalah : 500 / 84,96 = 5,88 bh dan dibulatkan 6 buah.
3) Memperkirakan Produksi Truk
Ambillah keadaan yang sama seperti pada perhitungan Power Scraper, hanya
diganti dengan Truk yang berkapasitas munjung (heaped capacity) 15 cuyd. Alat
muat yang dipakai adalah Power Shovel yang berukuran sekop (dipper) 1 cuyd
yang memiliki waktu edar 21 detik. Dimisalkan Truk itu dapat diisi dalam 15 kali
dan diketahui waktu pengosongannya dapat dilakukan dalam waktu 0,200 menit.
Maka perhitungan waktu edarnya adalah sebagai berikut :
– Waktu pengisian (loading time) : 15 /1 x 21 / 60 = 5,250 menit.
– Waktu pengosongan (dumping time) = 0,200 menit.
– Waktu untuk membelok : 2 x 0,300 menit = 0,600 menit.
– Waktu untuk ganti gigi, percepatan dan “spotting time” = 0,950 menit. +
– Jumlah waktu tetap (fixed time) = 7,000 menit.
– Jumlah waktu untuk mengangkut (s/d Power Scraper) = 2,834 menit.
– Jumlah waktu kembali kosong (s/d Power Scraper) = 2,027 menit. +
– Jumlah waktu edar (cycle time) Truk =11,861 menit.
Bila efisiensi kerja = 83 %, maka banyaknya lintasan per jam :
= (83 % x 60) / 11,861 = 4,21 kali dan dibulatkan menjadi 4 kali.
Volume tiap angkutan : 15 cuyd x 80 % = 12 cuyd.
Volume per jam = 4 x 12 cuyd = 48 cuyd / jam.
Atau dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
IH 80 % x 15
P = E x = 50 x = 50,59 cuyd / jam.
C 11,861
Terlihat dari contoh di atas, bahwa waktu edar menjadi besar, karena waktu
pengisian (loading time) nya terlalu tinggi. Ini adalah akibat kurang besarnya
ukuran Power Shovel yang dipakai untuk mengisi Truk tersebut. Memang agak
sukar menentukan begitu saja tanpa menggunakan perhitungan-perhitungan, berapa
ukuran Power Shovel yang sesuai dengan ukuran Truk yang dipakai untuk
mengangkut muatan. Tetapi sebagai pegangan (rule of thumb) biasanya dipakai

102
 ketentuan bahwa “kapasitas Truk paling tidak 4 atau 5 kali dari kapasitas alat
muatnya”. Walaupun demikian yang terbaik memang dengan cara membuat
perbandingan-perbandingan dengan perhitungan.
Sebagai contoh :
Ambillah Power Shovel yang berkapasitas 0,75 cuyd yang dipakai untuk
menggali tanah biasa dengan sudut putar rata-rata 900, memiliki waktu edar
sebesar 21 detik dan cukup tersedia Truk yang berkapasitas 3 cuyd untuk
membuat Power Shovelnya selalu sibuk. Jarak yang ditempuh oleh Truk-truk itu
sama jauh dan waktu yang dibutuhkan untuk menempuh jarak tersebut dan
pengosongannya dianggap sama yaitu 6 menit.
Penyelesaian Perhitungannya :
– Truk terisi penuh dalam waktu : (3 / 0,75) x (21 / 60) = 1,40 menit.
– Waktu edarnya : (6,00 + 1,40) menit = 7,40 menit.
– Jumlah Truk yang dibutuhkan : 7,40 / 1,40 = 5,3 bh; dibulatkan 6 kali.
– Karena pembulatan, maka salah satu Truk harus menunggu beberapa saat
sebelum sempat diisi oleh Power Shovel. Untuk mengisi ke 6 Truk itu
diperlukan waktu : 6 x 1,40 = 8,40 menit, artinya salah satu Truk harus
menunggu kira-kira : 8,40 - 7,40 = 1,00 menit.
– Jadi rata-rata efisiensi kerja Truk karena menunggu saja adalah :
7,40 / 8,40 x 100 % = 80 %.
4) Memperkirakan Produksi Power Shovel
Dalam hal ini agak berbeda cara menghitungnya, yaitu dengan menggunakan
“Tabular Method”, karena harus memakai beberapa tabel khusus yang sudah dibuat
oleh pabrik alat tersebut. Tabel-tabel ini dibuat dengan mengingat adanya faktor-
faktor yang mempengaruhi produksinya yang berlainan dari alat ke alat yang lain.
Faktor-faktor tersebut adalah :
 Macam material yang digali.
 Dalamnya penggalian (depth of cut).
 Sudut putar (angle of swing).
 Kondisi kerja (job conditions).
 Kondisi pengelolaan (management conditions).
 Ukuran alat angkut.

103
 Pengalaman dan keterampilan operator.
 Keadaan fisik alat tersebut; apakah baru atau lama.
 Ketinggian dari permukaan air laut (altitude).
Dengan memakai daftar-daftar tersebut, perhitungan menjadi lebih sederhana
tetapi sebaliknya ketelitiannyapun akan berkurang. Jadi produksi alat gali atau alat
muat itu akan ditentukan dengan menggunakan “tabular method”.
Contoh Perhitungannya :
Sebuah Power Shovel berukuran sekop (dipper) sebesar 1 cuyd dipergunakan
untuk menggali tanah liat keras dengan kedalaman penggalian 7,5 ft dan sudut
putar rata-rata 700. Dari pengamatan yang dilakukan terhadap kondisi lapangan,
ternyata kondisi kerja sedang dan kondisi pengelolaan baik.
Produksinya diperkirakan sebagai berikut :
– Produksi ideal = 145 cuyd / jam (lihat Tabel 2.14).
– Kedalaman penggalian optimum = 9,0 ft (lihat Tabel 2.14).
– Maka % kedalaman penggalian optimum : 7,5 / 9,0 x 100 % = 83 %.
– Faktor konversinya = 1,045 (lihat Tabel 2.15).
– Efisiensi kerja = 0,69 (lihat Tabel 2.16).
– Produksi yang diperkirakan : 145 x 1,045 x 0,69 = 105 cuyd / jam.
– Jika tanah yang harus dipindahkan oleh Power Shovel tersebut adalah 500
cuyd / jam, maka diperlukan : 500 / 105 = 4,75 buah; dibulatkan 5 buah.

104
 TABEL 2.14
PRODUKSI DAN TINGGI PENGGALIAN IDEAL POWER SHOVEL
dalam cuyd / jam (pay yard)

Ukuran Sekop (Dipper) Power Shovel, cuyd

Macam
Tanah 3 1 3 1 1 3 1 3 1
– – – 1 1– 1– 1– 2 2– 2– 3 3– 4
8 2 4 4 2 4 2 4 2
Moist loam 3,8 4,6 5,3 6,0 6,5 7,0 7,4 7,8 8,4
or Light
sandy clay 85 115 165 205 250 285 320 335 405 435 465 525 580
Pasir dan 3,8 4,6 5,3 6,0 6,5 7,0 7,4 7,8 8,4
Kerikil 80 110 155 200 230 270 300 330 390 420 450 485 555
Tanah biasa 4,5 5,7 6,8 7,8 8,5 9,2 9,7 10,2 11,2
70 95 135 175 210 240 270 300 350 380 405 455 510
Tanah liat, 6,0 7,0 8,0 9,0 9,8 10,7 11,5 12,2 13,3
keras & liat 50 75 110 145 180 210 235 265 310 335 360 405 450
Batuan hasil - - - - - - - - -
peledakan 40 60 95 125 155 180 205 230 275 300 320 365 410
Tanah liat, 6,0 7,0 8,0 9,0 9,8 10,7 11,5 12,2 13,3
basah &
lengket 25 40 70 95 120 145 165 185 230 250 270 310 345
Batuan yang - - - - - - - - -
besar-besar 15 25 50 75 95 115 140 160 195 215 225 270 305

TABEL 2.15
PENGARUH KEDALAMAN PENGGALIAN DAN SUDUT PUTAR
POWER SHOVEL (FAKTOR KONVERSI)

Dalam Peng Sudut Putar, derajat

galian
Optimum, % 45 60 75 90 120 150 180
40 0,93 0,89 0,85 0,80 0,72 0,65 0,59
60 1,10 1,03 0,96 0,91 0,81 0,73 0,66
80 1,22 1,12 1,04 0,98 0,86 0,77 0,69
100 1,26 1,16 1,07 1,00 0,88 0,79 0,71
120 1,20 1,11 1,03 0,97 0,86 0,77 0,70
140 1,12 1,04 0,97 0,91 0,81 0,73 0,66
160 1,03 0,96 0,90 0,85 0,75 0,67 0,62

105
 TABEL 2.16
EFFISIENSI KERJA

Kondisi Pengelolaan (Management)

Kondisi Kerja Bagus
Bagus Sedang Buruk
Sekali
Bagus sekali (excellent) 0,84 0,81 0,76 0,70
Bagus (good) 0,78 0,75 0,71 0,65
Sedang (fair) 0,72 0,69 0,65 0,60
Buruk (poor) 0,63 0,61 0,57 0,52

Cara lain untuk menghitung produksi Power Shovel, yaitu menggunakan

rumus sebagai berikut :

IH
P = E x
C

dimana : P = Produksi Power Shovel, cuyd.

E = Efisiensi kerja, menit.
I = Faktor Pengembangan (swell factor), %.
H = Kapasitas Munjung (heaped capacity), cuyd.
C = Waktu edar (cycle time), menit.
Yang dimaksud waktu edar untuk Power Shovel adalah jumlah waktu gali (digging
time) + waktu memutar dengan sekop berisi muatan (swing) + waktu mengarah-
kan (spotting time) + waktu mengosongkan (dumping time) + waktu memutar
dengan sekop kosong.
5) Memperkirakan Produksi Bucket Wheel Excavator (BWE)
Secara teoritis produksi BWE dapat dihitung dengan menggunakan rumus/
persamaan sebagai berikut :

I . s . 60 . f
Qth = I x (2.14)
27

dimana : Qth = Produksi Teoritis BWE, cuyd / jam.

I = Kapasitas Mangkuk, cuyd atau ft.

106
 s = Banyaknya penumpahan mangkuk per menit.
f = Faktor Pengembangan Material (swell factor), %.
Jika perhitungan produksi BWE dilakukan berdasarkan kecepatan penggalian
dari mangkuknya, maka persamaan di atas akan menjadi :

I . z . Vc . 3600 . f
Qth = (2.15)
D . 27

dimana : Qth = Produksi Teoritis BWE, cuyd / jam.

I = Kapasitas Mangkuk, cuyd atau ft.
z = Jumlah mangkuk pada roda.
D = Diameter roda, ft.
Vc = Kecepatan penggalian, ft / detik.
= s.D / 60.z
Jika perhitungan produksi BWE dilakukan berdasarkan kecepatan ayunan
(slewing) dari boom, maka dapat dipergunakan perhitungan dengan persamaan
sebagai berikut :

Qth = h . d . Vs . 60 (2.16)

dimana : Qth = Produksi Teoritis BWE, cuyd / jam.

h = Tinggi setiap lapisan penggalian, ft.
d = Kedalaman penggalian, ft.
Vs = Kecepatan ayunan boom, ft / menit.
Tinggi setiap lapisan penggalian (h) tergantung pada diameter roda (D), biasa-
nya diperkirakan sebesar 0,5 – 0,7 dari diameter rodanya. Kedalaman pengga-
liannya tergantung pada kekerasan material dan ukuran dari mangkuknya.
Sedangkan lebar lapisan penggaliannya tergantung pada kecepatan ayunan boom.
Pada umumnya untuk menghitung produksi BWE secara teoritis berdasarkan
data perusahaan adalah dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

107
 W . z . I . 60 . ft
Qth = (2.17)
27

dimana : Qth = Produksi Teoritis BWE, cuyd / jam.

W = Kecepatan putar roda, rpm.
z = Jumlah mangkuk pada roda.
I = Kapasitas tiap mangkuk, cu ft.
W.z = s = Banyaknya penumpahan mangkuk per menit.
Ft = Faktor Pengembangan (swell factor), %.
Tingkat produksi Bucket Wheel Excavator (BWE) selalu ditentukan oleh
beberapa hal, yaitu :
a) Kecepatan putar roda (W) yang tergantung dari karakteristik material yang
digali dan macam mangkuknya.
b) Kedalaman penggalian (d).
c) Kecepatan ayunan dari boom (Vs).
6) Memperkirakan Produksi Alat Garu (Ripper)
Cara memperkirakan produksi “multy sank ripper” yang diletakkan di bagian
belakang Bulldozer adalah dengan mempergunakan rumus sebagai berikut :

LK . KP . j . 60 . FK
P = (2.18)
j/F + j/R + z

dimana : P = Produksi Ripper, m3 (LCM) / jam.

LK = Lebar Permukaan Kerja (working width), meter.
KP = Kedalaman Penetrasi gigi Ripper, meter.
FK = Faktor Koreksi.
j = Jarak Penggaruan (ripping distance), meter.
F = Kecepatan Maju (forward velocity), meter / menit.
R = Kecepatan Mundur (reverse velocity), meter / menit.
z = Waktu Tetap (fixed time), menit.

108
 Contoh Perhitungannya :
Sebuah Bulldozer Komatsu D 355 A dipergunakan utk tugas penggaruan (ripping)
dengan jarak penggaruan rata-rata 30 meter. Data teknis Bulldozer dengan alat
garunya adalah sebagai berikut :
 Kedalaman penetrasi gigi = 0,30 meter.
 Faktor pengembangan (swell factor) = 80 % = 0,80.
 Efisiensi waktu = 0,83.
 Efisiensi kerja = 0,75.
 Efisiensi operator = 0,80.
Maka : KP = 0,30 meter.
LK = 2 KP = 2 x 0,30 = 0,60 meter.
J = 30 meter.
F = pada gigi-1 yg dikoreksi = 0,75 x 3,30 = 2,48 = 41,25 m/menit.
R = pada gigi-1 yg dikoreksi = 0,85 x 3,20 = 2,72 = 45,44 m/menit.
z = 0,05 menit.
FK = Eff. waktu x eff. kerja x eff. operator
= 0,83 x 0,75 x 0,80 = 0,50.
Jadi produksi alat garu ini adalah :
LK . KP . j . 60 . FK
P =
j/F + j/R + z
0,60 x 0,30 x 30 x 60 x 0,50 162,00
P = = = 112,50 m3 (LCM)/jam.
(30 / 41,25) + (30 / 45,33) + 0,05 1,44

C. Memperkirakan Ongkos Produksi

Pemilihan suatu alat itu bukan didasarkan atas besarnya produksi atau kapasitas
alat tersebut, tetapi didasarkan atas ongkos termurah untuk tiap cuyd ton nya. Oleh
karena itu harus pula diketahui bagaimana caranya memperkirakan ongkos produksi per
cuyd atau per ton sesuatu alat mekanis.
Ongkos-ongkos yang perlu diperhitungkan dan dipertimbangkan, adalah sebagai
berikut :

109
1) Ongkos Pemilikan (ownership costs) yang terdiri dari :
a) Depresiasi (depreciation) yang dihitung dengan menjumlahkan harga beli alat,
ongkos angkut, ongkos muat, ongkos bongkar dan ongkos pasang dibagi dengan
umur alat yang bersangkutan. Inilah cara yang umum dipakai karena sederhana.
Cara perhitungan itu disebut depresiasi garis lurus (straight line depreciation).
b) Bunga, pajak, asuransi dan sewa gedung, biasanya diambil 10 % (bunga
6 %, pajak 2 % dan asuransi serta ongkos sewa gedung 2 % dari penanaman
modal tahunan yang dapat dihitung dari rumus sebagai berikut :

(1 + n) x 100 %
Penanaman Modal Tahunan = (2.19)
2n

10 % x PMT x Harga Alat

Bunga, Pajak dsb = (2.20)
Jam jalan per tahun

dimana : n = Umur alat dinyatakan dalam tahun.

PMT = Penanaman Modal Tahunan.
2) Ongkos Operasi (operation costs) yang terdiri dari :
a) Ongkos penggantian ban, yaitu harga ban baru dibagi dengan umurnya.
b) Ongkos reparasi ban, misal untuk menambal, vulkanisir dan lain-lain.
c) Ongkos reparasi umum, termasuk harga suku cadang (spare parts) dan ongkos
pasang serta ongkos perawatan.
d) Ongkos penggantian alat gali, seperti Bulldozer, Power Scraper dan lain-lain.
e) Ongkos bahan bakar.
Cara menghitung pemakaian bahan bakar adalah sebagai berikut :
 Untuk mesin yang memakai bahan bakar bensin, rata-rata diperlukan 0,06
gallon/HP/jam.
Contohnya :
Kalau efisiensi kerja = 83 % dan effisiensi mesin = 80 %, maka sebuah
mesin yang berkekuatan 160 HP akan memerlukan bahan bakar sebanyak :
Pada efisiensi kerja 100 % = 0,06 x 160 = 9,6 gallon/jam.

110
 Pada efisiensi kerja 83 % dan 80 % = 100/83 x 100/80 x 9,6 = 14,5
gallon/jam.
 Untuk mesin diesel rata-rata dibutuhkan 0,04 gallon/HP/jam.
Contohnya :
Kalau mesin yang sama di atas adalah sebuah mesin diesel, maka pemakaian
bahan bakarnya adalah :
Pada efisiensi kerja 100 % = 0,04 x 160 = 6,4 gallon/jam.
Pada efisiensi kerja 83 % dan 80 % = 100/83 x 100/80 x 6,4 = 9,7
gallon/jam.
f) Ongkos minyak pelumas dan gemuk (grease), termasuk ongkos buruhnya.
Banyaknya pemakaian minyak pelumas itu dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :

HP x 0,6 x 0,006 lb/HP-jam c

q = + (2.21)
7,4 lb/gallon t

dimana : q = Jumlah minyak pelumas yang dipakai, gph.

HP = Kekuatan mesin, HP.
c = Kapasitas “crankcase”, gallon.
t = Jumlah jam penggantian minyak pelumas, jam.
Contohnya :
Sebuah mesin berkekuatan 100 HP memiliki kapasitas “crankcase” 4 gallon dan
memerlukan penggantian minyak pelumas setiap 100 jam, maka pemakaian
minyak pelumas tiap jam nya adalah :

100 x 0,6 x 0,006 lb/HP-jam 4

q = +
7,4 lb/gallon 100
= 0,049 + 0,040 = 0,089 gallon / jam.
g) Upah pengemudi termasuk asuransi dan tunjangan.
Jumlah onkos pemilikan (ownership cost) dan ongkos operasi (operating costs)
tersebut di atas hanya merupakan ongkos alat tiap jam tidak termasuk

111
keuntungan dan “overhead costs”. Untuk menghitung ongkos alat per cuyd atau
per ton harus diketahui jumlah alat yang diperlukan untuk pekerjaan itu.
Contohnya :
Sebuah Power Scraper berkapasitas munjung 15 cuyd yang bermesin diesel
seperti yang telah diambil sebagai contoh perhitungan produksi di depan, akan
dihitung ongkos pemilikan dan ongkos operasinya, dengan tambahan data
sebagai berikut :
 Kapasitas “crankcase” = 6 gallon.
 Minyak pelumas harus diganti tiap 100 jam.
 Umur alat diperkirakan 5 tahun, bila dipakai rata-rata 2.000 jam per tahun.
Penyelesaian Perhitungannya :
(1) Ongkos Pemilikan (ownership costs)
(a) Depresiasi :
Harga pembelian (purchuse price) US $ 125,000
Ongkos muat, bongkar dan pasang US $ 160
Ongkos angkut 34.000 lb x $ 1.00 / 100 lb US $ 340 +
Harga di tempat (delivered price) US $ 125,500
Dikurangi harga bea US $ 4,000 -
Jumlah yang didepresiasi US $ 121,500

US $ 121,500
Depresiasi = = US $ 12.15 per jam.
5 x 2.000

(b) Bunga, pajak, asuransi dan ongkos gudang :

(1 + 5) x 100 %
Penanaman Modal Tahunan = = 60 %.
2 x 5

US $ 125,500 x 60 %
Ongkos Gudang dsb = 10 % x = US $ 3.76/jam
2.000 (jam / tahun)
Jlh “ownership costs” = US $ 12.15 + US $ 3.76 = US $ 15.91 / jam.
(2) Ongkos Operasi (operating costs)
US $ 4,000
(a) Ongkos penggantian ban = = US $ 1.00 / jam.
4.000

112
 (b) Ongkos reparasi ban, 100 % ongkos ganti ban US $ 1.00 / jam.
(c) Ongkos penggantian alat gali US $ 0.30 / jam.
(d) Ongkos bahan bakar :
Pada faktor kerja 100 % = 0,04 x 186 = 7,44 gal/jam.
Pada faktor kerja 83 % dan 80 % :
100 / 83 x 100 / 80 x 7,44 = 10,55 gal/jam.
Ongkosnya : 10,55 x 15 c/gal = US $ 1.53 / jam.
(e) Ongkos minyak pelumas :
186 x 0,6 x 0,006 lb/HP-jam 6
q = +
7,4 lb/gallon 100
= 0,096 + 0,060 = 0,156 gallon / jam.
Ongkosnya = 0,156 x 1.45 c/gal = US $ 0.23 / jam.
(f) Ongkos reparasi dan pemeliharaan :
90 % x depresiasi = 90 % x US $ 12.15 / jam = US $ 10.94 / jam.
(g) Ongkos pengemudi US $ 3.00 / jam.
US $ 18.05 / jam.
Jumlah ongkos pemilikan dan ongkos operasi :
US $ 15.91 / jam + US $ 18.05 / jam = US $ 33.96 / jam.
Dari contoh terdahulu (lihat perhitungan produksi Power Scraper) diketahui
bahwa untuk penggalian tanah sebanyak 500 cuyd / jam diperlukan 6 buah Power
Scraper dan satu buah cadangannya. Jadi produksi sesungguhnya ke-6 Power
Scraper itu adalah : 6 x 84 cuyd = 504 cuyd.
Sedangkan ongkos-ongkos untuk 6 buah Power Scraper tersebut adalah :
 Ongkos pemilikan dan ongkos operasi : 6 x US $ 33.96 US $ 203.76
 Ongkos pemilikan PS cadangan : 1 x US $ 15.91 US $ 15.91 +
 Jumlah ongkos per jam US $ 219.67
 Ongkos penggalian per cuyd :
US $ 219.67 US $ 219.76
= = 0.436 dibulatkan US $ 0.44.
produksi sebenarnya 504 cuyd

US $ 219.67 US $ 219.67
= = 0.439 dibulatkan US $ 0.44.
produksi per jam 500 cuyd

113
 5. Rangkuman

A. Dalam mengoperasikan alat-alat mekanis/berat pada aktivitas penambangan, baik saat

mulai melakukan pembersihan, pengupasan tanah penutup, melakukan aktivitas
penambangan bahan galian maupun material lainnya, pemuatan, pengangkutan dan
sampai pada penimbunan dan bahkan melakukan pemadatan untuk materail-material
tertentu. Maka dalam pengoperasiannya harus melalui prosedur-prosedur yang telah
ditetapkan, baik oleh perusahaan yang membuat alat-alat maupun oleh perusahaan-
perusahaan sebagai pengguna alat-alat mekanis tersebut, mulai dari beroperasinya alat
sampai pada mematikan/mengistirahatkan alat.
B. Pentingnya mengestimasi kinerja dan kemampuan produksi alat-alat mekanis/berat
karena ada kaitannya dengan target produksi yang harus dicapai oleh perusahaan.
Interaksi antara target produksi dengan produksi per unit alat mekanis/berat akan
menentukan jumlah alat yang harus dibeli sesuai dengan kapasitas, jenis material yang
akan ditangani dan tingkat kemudahan pengoperasian serta perawatannya.
C. Secara umum perhitungan untuk memperkirakan produksi alat-alat mekanis/berat dapat
dirumuskan sebagai berikut :

IxH
P = E x
C

di mana : P = Produksi alat mekanis/berat, m3/jam atau ton/jam.

E = Estimasi kerja, menit/jam.
I = Faktor Berai (Swell Factor).
H = Kapasitas alat, m3 atau ton (dapat juga diartikan sebagai ukuran
mangkok atau bak).
C = Waktu edar (cycle time) alat mekanis/berat, menit.
Atau apabila diketahui target produksi per jam sebesar Tp, maka jumlah alat
mekanis/berat yang diperlukan (n) adalah :

n = Tp / P

114
D. Bulldozer adalah salah satu alat mekanis yang penting dalam aktivitas pemindahan
tanah karena fungsinya yang begitu banyak, diantaranya adalah :
 Perintisan.
 Pembersihan daerah/lokasi kerja (land clearing).
 Mendorong alat Scraper.
 Menimbun.
 Pembuatan saluran.
 Dengan bantuan Ripper dapat membongkar lapisan batuan yang keras.
 Membuat kemiringan tertentu pada suatu tempat.
 Membantu pengupasan tanah penutup (overburden).
 Membuat konstruksi jalan tambang dan pemeliharaannya.
 Pembuatan jenjang dan mempersiapkan “loading area”.
 Meratakan material buangan atau overburden di lokasi “waste dump”.
 Mendorong material ke dalam hopper.
 Membantu menyebarkan tanah humus di lokasi reklamasi.
 Membantu pemasangan pipa-pipa, kabel listrik, conveyor dan lain-lain.
E. Bila ditinjau dari segi pengoperasiannya, ada 2 (dua) macam Power Scraper yaitu :
(a) “Scraper” yang ditarik oleh Bulldozer (tractor down scraper)
Alat ini adalah jenis Power Scraper yang kuno, karena scrapernya belum memiliki
mesin penggerak (prime power) sendiri, sehingga selalu harus ditarik oleh sebuah
Bulldozer atau Tractor.
(b) “Scraper” yang memiliki mesin penggerak sendiri (self propelled scrapers)
Alat ini adalah dinamakan Power Scraper yang modern, yaitu scraper yang
memiliki mesin penggerak khusus sehingga gerakannya gesit dan lincah, dengan
sendirinya produksi alat ini dapat tinggi. “Self propelled power scraper” sekarang
semakin berkembang sehingga ada beberapa macam model, antara lain :
o Conventional (standard) power scraper.
o Tandem (dual mechine) power scraper.
o Elevating power scraper.
o Push pull power scraper.

115
F. Hal-hal Khusus Mengenai Power Scraper :
• Bagian utama dari Power Scraper adalah mangkok (bowl) yang berfungsi
sebagai pemuat, pengangkut dan pembongkar.
• Di bagian bawah depan dari mangkok ini terdapat “cutting blade”, di bagian
dinding depan dari scraper terdapat pintu (gate) yang dapat digerak-gerakkan
yang disebut Appron, dimana material yang digali dapat dikeluarkan lewat pintu
ini yaitu dengan mengangkat appron dan menggerakkan mangkuk ke depan.
• Di bagian belakang, terlihat suatu “ejector gate”, bagian ini berfungsi dalam
memuat dan membongkar. “Ejector gate” ini bergerak ke belakang dan
selanjutnya dalam posisi yang praktis vertikal geraknya diperluas dari sisi satu
ke sisi yang lain. Pada waktu akan memuat, “ejector gate” ini ada pada posisi
dekat dengan appron dan “cutting gate”, kemudian bergerak ke belakang
manakala muatan telah bertambah.
G. Dump truck (Truk) yang digunakan untuk operasi penambangan berbeda dengan truk
biasa, baik dalam bentuk, kapasitas maupun tenaganya dan umumnya disebut Off-
Highway Truck. Truk tersebut diklasifikasikan ke dalam tiga tipe, yaitu:
(1) Conventional Rear Dump Truck.
(2) Tractor-Trailer, Bottom, Side, dan Rear Dump.
(3) Integral Bottom Dump.
H. Keseimbangan atau sinkronisasi kerja antara Truk dengan alat muat, misalnya Power
Shovel atau Loader, dapat diukur dengan menggunakan Faktor Keseimbangan atau
Match Factor (MF) yang dirumuskan sebagai berikut :

nH x CtL
MF =
nL x CtH

di mana nH , nL, CtH dan CtL masing-masing adalah jumlah alat angkut, jumlah alat
muat, waktu edar alat angkut dan waktu edar alat muat.
I. Probabilitas adalah ketersediaan sebuah Truk untuk beroperasi,dimana kemungkinan
selalu tersedianya sebuah Truk pada setiap waktu tertentu di dalam batas waktu yang
telah dijadualkan sebelumnya. Artinya, di dalam batas waktu yang sudah dijadualkan
selalu terdapat sebuah Truk beroperasi tanpa terjadi waktu menunggu. Dengan demi-
kian probabilitas (P) dapat ditentukan sebagai berikut:

116
 Waktu Operasi Tersedia
P=
Waktu Operasi Terjadual

J. Alat angkut Truk yang sering digunakan dalam kegiatan pertambangan dapat digolong-
kan dalam beberapa cara, antara lain :
a) Berdasarkan macam roda penggeraknya (wheel drive)
 Roda penggeraknya adalah roda-roda depan (front wheel drive).
 Roda penggeraknya adalah roda-roda belakang (rear wheel drive).
 Roda penggeraknya adalah roda-roda depan dan belakang (four wheel drive).
 Roda penggeraknya adalah semua roda-roda belakang (double rear wheel
drive).
b) Berdasarkan cara mengosongkan muatan, ada tiga macam yaitu :
 “end dump or rear dump”, yaitu cara mengosongkan muatan ke belakang.
 “side dump”, yaitu cara mengosongkan muatan ke samping.
 “bottom dump”, yaitu cara mengosongkan muatan ke arah bawah.
Pemilihan cara pengosongan Truk tergantung dari keadaan tempat kerja, artinya
tergantung dari keadaan dan letak tempat pembuangan material (dump site).
c) Berdasarkan ukuran, umumnya dibagi dalam tiga golongan yaitu :
 Ukuran KECIL, yaitu Truk-truk yang mempunyai kapasitas sampai 25 ton.
 Ukuran SEDANG, yaitu Truk-truk yang mempunyai kapasitas antara 25 ton –
100 ton.
 Ukuran BESAR, yaitu Truk-truk yang mempunyai kapasitas di atas 25 ton.
K. Produksi dari Power Shovel akan tergantung pada :
a) Keadaan material, apakah keras atau lunak.
b) Keadaan lapangan atau tempat kerja, missal keadaan tinggi lereng atau jenjang yang
akan digali.
c) Efisiensi alat muat dan alat angkut, serta keserasian ukuran kedua alat tersebut.
d) Pengalaman operatornya.
L. Dragline adalah alat yang hanya dipakai untuk batuan-batuan yang relatif lunak atau
sudah lepas (loose material), jadi tidak untuk batuan keras dan kompak. Juga alat ini
hanya dipakai untuk menggali material yang berada di bawah tempat alat itu berada.

117
M. Pekerjaan-pekerjaan yang dapat dilakukan atau ditangani oleh Dragline, antara lain
adalah :
a) Menggali lapisan tanah penutup (stripping of overburden) yang lunak atau sedikit
keras (medium hard), terutama untuk lapisan tanah penutup yang tidak teratur
tebalnya. Menggali dari atas jenjang (bench digging) juga dapat dilakukan.
b) Membuat terusan, selokan, “trench” dan lain-lain. Kalau tanahnya lunak dapat lebih
efisien daripada menggunakan Power Shovel.
c) Menggali lumpur, pasir, kerikil atau batuan yang terletak di bawah permukaan air.
Juga dapat dipakai untuk memperdalam terusan, kanal, sunagi dan lain-lain.
d) Membuat dam kecil dengan menggali tanah dan batuan dari daerah sekitarnya.
e) Menggali lalu mengangkat, memuat atau melepaskan pasir, kerikil atau Batubara ke
atas alat angkut, “hopper” atau “belt conveyor”.
N. Bucket Wheel Exacavator (BWE) adalah alat gali untuk memindahan tanah dan sesuai
dipergunakan pada material tanah penutup maupun bijih yang lunak, baik lapisan tipis
maupun tebal, terutama yang berupa tanah atau lempung, pasir maupun serpih lunak
dimana tidak terdapat formasi batuan yang keras. BWE dirancang ini untuk
penambangan kontinyu, khususnya tambang Batubara. Saat ini kemampuan gali
(digability) BWE sudah meningkat ke batuan yang agak keras di mana Shovel tidak
mampu menggalinya. Caranya; yaitu dengan melengkapi setiap ujung mangkuk
menggunakan gigi (teeth) terbuat dari “manganesse steel” dan putaran roda mang-
kuknya dipercepat.
O. Pada umumnya cara penggalian mangkuk-mangkuk BWE dapat dibedakan menjadi 3
(tiga) macam, yaitu :
a) “Terrace cut”, yaitu suatu cara penggalian dengan memotong permukaan kerja ke
arah depan sehingga akan terbentuk jenjang-jenjang pada lereng penggalian.
b) “Dropping cut”, yaitu suatu cara penggalian dengan memotong permukaan kerja ke
arah bawah.
c) “Combination cut”, yaitu suatu cara penggalian gabungan, artinya menggali
permukaan kerja secara “terrace cut” untuk bagian atas lapisan dan secara
“dropping cut” untuk bagian bawahnya.
P. Wheel Loader adalah salah satu alat muat yang kini banyak digunakan karena gerakan-
nya yang lincah dan gesit, tetapi bila dipergunakan untuk menangani di daerah yang

118
 berlumpur atau di daerah yang berbatu tajam, misal di kuari batu Andesit, maka
sebaiknya roda-roda karetnya dilindungi dengan rantai baja (steel beads).
Q. Keuntungan dan kelebihan Wheel Loader, adalah :
a) Dalam operasinya, antara posisi memuat dan posisi membongkar, Wheel Loader
biasanya memerlukan jarak untuk mengolah gerak, jika jarak tersebut terbatas akan
menimbulkan persoalan. Untuk jarak yang terbatas ini, Track Loader lebih tepat
digunakan karena alat muat jenis ini mampu berputar dengan jari-jari yang kecil.
b) Wheel Loader dipergunakan dengan maksud agar lebih berdaya guna dalam
masalah pembersihan lapangan, karena Bulldozer hanya dapat mendorong material
dan kelebihan materialnya akan tergeser ke sisi-sisi bilahnya.
c) Dibandingkan dengan Power Shovel, maka Wheel Loader mempunyai kelebihan
dalam memuat material hasil peledakan, karena “boom” yang panjang mengakibat
Power Shovel sulit untuk bergerak di tempat-tempat yang kurang lebar.
d) Dibandingkan dengan Track Loader, maka Wheel Loader lebih lincah dan gesit
serta dapat melakukan olah gerak dengan lebih baik pada kondisi lapangan kerja
yang sama.
R. Kegunaan Ripper atau alat garu, diantaranya adalah :
a) Membantu Bulldozer pada waktu membersihkan lapangan dari pepohonan atau
clearing, yaitu dengan melewatkan alat garu tersebut beberapa kali sehingga
sebagian besar akar pepohonan yang dilewati akan putus. Hal ini dimaksudkan
untuk memperingan pekerjaan Bulldozer.
b) Kadang-kadang dengan memakai gigi-giginya sebuah pohon dapat dengan mudah
ditumbangkan tanpa menggali tanah di sekeliling pohon tersebut. Atau karena
lebatnya hutan di suatu daerah, maka akar pepohonan menjadi saling berjalin.
Untuk itu dapat dipakai dua alat garu yang bergerak memotong tegak lurus satu
dengan yang lainnya.
c) Membantu Power Scraper di tempat-tempat yang tanahnya keras. Misalnya lumpur
yang kering dan mengeras karena panas matahari, akan lebih mudah ditangani oleh
Power Scraper bila sebelumnya telah dilalui beberapa kali oleh sebuah Ripper.
d) Menggantikan fungsi alat bor dan bahan peledak untuk membongkar batuan yang
lapuk (weathered rock).

119
 e) Di tempat penimbunan kadang-kadang diperlukan pemadatan tanah yang dibantu
dengan cara menambah kelembaban tanah dengan meresapkan air ke dalam tanah
timbunan itu, maka Ripper dapat dipakai untuk membuat parit-parit kecil dimana
akan dialirkan air.
f) Untuk merobek atau merusak kaki-lima (pavement) yang terdiri dari ubin, beton
atau aspal yang sukar untuk digali dengan alat bor atau pembelah (pick hammer).
g) Merusak jalan atau landasan pacu (runway) suatu lapangan terbang yang terbuat
dari beton. Perusakan itu harus dimulai dari bagian ujungnya sehingga gigi-gigi alat
garu (Ripper) dapat mencongkel lapisan beton tersebut dari bagian bawahnya.
S. Ada 7 (tujuh) macam pemadatan tanah yang sering dipakai dalam aktivitas pemindahan
tanah mekanis, yaitu :
a) “Sheep foot rollers”.
Alat ini berbentuk sebuah silinder baja yang dibagian luarnya dipasang kaki-kaki
kambing (sheep foot) atau gigi-gigi.
b) “Smooth steel wheel rollers”.
Alat ini disebut juga sebagai mesin pemadat atau mesin penggilas dengan roda
halus dan rata yang dapat bergerak dengan kekuatan sendiri.
c) “Grid type rollers”.
Merupakan pemadat yang relatif baru dan sebenarnya merupakan suatu kompromi
antara “sheep foot rollers type” dengan “smooth steel wheel rollers type”.
d) “Mesh grid rollers”.
Mesin penggilas ini terdiri dari roda penggilas yang berbentuk anyaman. Alat ini
memberikan efek pemadatan pada bagian bawah permukaan dan pemadatannya
tidak bisa rata, karena roda penggilas berbentuk anyaman.
e) “Segment rollers”.
Mesin penggilas jenis ini dilengkapi dengan roda-roda yang tersusun dari lempeng-
an-lempengan. Efek pemadatannya sama dengan “mesh grid rollers”.
f) “Pheneumatic tired rollers”.
Alat ini sering disebut juga dengan “universal compactor”. Roda-roda penggilas
alat ini terdiri dari roda-roda ban karet yang dipompa. Roda-rodanya disamping
dapat bergerak maju juga dapat digerakkan atau digetarkan naik-turun untuk mem-
berikan dampak yang kuat.

120
 g) “Vibration rollers”.
Mesin pemadat ini dapat menggetarkan roda silinder baja bagian depan, sehingga
mempunyai efisiensi pemadatan yang sangat tinggi dan memungkinkan diperguna-
kan secara luas dalam setiap jenis pekerjaan pemadatan.
T. Grader adalah alat yang biasa dipergunakan untuk meratakan tanah timbunan atau
memelihara jalanan yang tidak diperkeras. Bagian utama dari alat ini terdiri dari bilah
(blade) yang dihubungkan kepada suatu cincin baja (circle) sehingga dapat digerakkan
dalam arah mendatar dan vertikal. Bilah tersebut dapat pula diputar 1800, sehingga pada
waktu Grader mundurpun dapat meratakan tempat galian atau tempat kerjanya.
U. Grader dapat dibedakan menjadi 2 (dua) jenis, yaitu :
a) “Towed Grader”.
Yaitu jenis Grader yang membutuhkan alat penarik seperti Tractor atau Bulldozer.
b) “Motor Grader”.
Yaitu jenis Grader yang mempunyai tenaga penggerak sendiri. Jenis ini dapat
dibedakan pula menjadi 3 (tiga) tipe, yaitu :
 “Straight motor grader”.
 “Articulated motor grader”.
 “Crab type motor grader”.
V. Produksi alat-alat pemindahan tanah mekanis dapat dihitung dengan beberapa cara
yaitu tergantung dari ketelitian yang dikehendaki. Yang umum sering dipergunakan,
antara lain adalah :
a) Perhitungan Langsung (Direct Computation).
Yaitu suatu cara perhitungan dengan memperincikan tiap-tiap faktor yang mem-
pengaruhi produksi untuk menentukan volume asli (pay load) atau ton yang dapat
dihasilkan oleh masing-masing alat yang dipergunakan.
b) “Tabular Method”.
Adalah suatu cara perhitungan dengan mempergunakan keterangan-keterangan dan
data yang berbentuk tabel-tabel yang khas untuk masing-masing alat dan diambil
dari pengalaman-pengalaman sebelumnya yang memiliki sifat pekerjaan yang kira-
kira serupa. Kadang-kadang juga dilengkapi dengan data berupa grafik dan digram
yang diperoleh dari hasil percobaan yang dilakukan oleh pabrik pembuat alat-alat
tersebut.

121
 c) “Slide Rule Method”.
Adalah cara perhitungan dgn memakai “manufacturer’s earthmoving calculators”
dan itu tidak lain dari “slide rule” khusus yang dibuat untuk tiap-tiap alat dengan
memasukkan semua prinsip perhitungan yang dipergunakan pada cara perhitungan
langsung. Perhitungan menjadi sangat sederhana dan cepat, tetapi hasilnya kurang
teliti dan kadang-kadang terlaluberlebih-lebihan.
d) Perhitungan Perkiraan (Guesstimating).
Kurang lebih sama dengan cara pertama, hanya bagian-bagian yang dianggap tidak
begitu penting diabaikan atau disederhanakan, sehingga perhitungan-perhitungan-
nya menjadi lebih mudah dan singkat. Hal itu pada umumnya dilakukan dengan
mengabaikan beberapa perhitungan yang teliti dan sebagai gantinya diambil angka
rata-rata berdasarkan pertimbangan orang yang menghitungnya. Pada umumnya
cara perhitungan ini akan mempunyai dua nilai, yaitu :
 Memperlihatkan perhitungan kasar atau perkiraan untuk pekerjaan tertentu.
 Menghemat waktu untuk menghitungnya.

6. Lembar Kerja dan Kunci Jawaban

A. Lembar Kerja 1
Pilihlah satu jawaban yang paling tepat, lingkarilah A, B, C, atau D.
1) Bulldozer adalah salah satu jenis alat mekanis/berat yang berfungsi sebagai alat gali
yang biasa digunakan pada kegiatan pembersihan tempat kerja, pengupasan tanah
penutup dan penambangan dengan menggunakan bilah (blade). Tipe atau macam
dari bilah (blade) terdiri dari :
A. 6 macam.
B. 7 macam.
C. 8 macam.
D. 9 macam.
2) Ada beberapa pola gerak Power Scraper yang biasa dilakukan, yaitu :
A. Dounhill Pushing, Back Track Pushing dan Suttle Pushing.
B. Back Track Pushing, Chain Pushing dan Suttle Pushing.

122
 C. Front Track Pushing, Suttle Pushing dan Back Track Pushing.
D. Back Track Pushing, Suttle Pushing dan Chain Pushing.
3) Produksi dan jumlah armada Truk yang diperlukan dalam aktivitas penambangan
dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya adalah :
A. Modal, rencana penambangan, kondisi jalan, target produksi dan waktu edar.
B. Rencana penambangan, kondisi jalan, target produksi, waktu edar, metoda
operasi dan jenis material yang akan diangkut.
C. Rencana penambangan, kondisi jalan, target produksi, waktu edar, metoda
operasi dan availabilitas serta utilitas Truk-Loader.
D. Kondisi jalan, target produksi, waktu edar, metoda operasi dan modal serta jenis
material yang akan diangkut.
4) Keseimbangan atau sinkronisasi kerja antara Truk dengan alat muat, misalnya
Power Shovel atau Loader, dapat diukur dengan menggunakan :
A. Faktor Tahanan Gulir.
B. Faktor Tahanan Gali.
C. Faktor Tahanan Kemiringan.
D. Faktor Keseimbangan.
5) Jumlah alat angkut dan alat muat seimbang atau sinkron, hampir dipastikan tidak
ada waktu tunggu. Alat muat dan angkut sama-sama sibuk, bila :
A. Match Factor (MF) ≠ 1.
B. Match Factor (MF) < 1.
C. Match Factor (MF) = 1.
D. Match Factor (MF) > 1.
6) Alat angkut Truk yang sering digunakan pada kegiatan pertambangan dapat
digolongkan berdasarkan 3 (tiga) cara, yaitu :
A. Macam roda penggerak, ukuran/besar silinder dan berdasarkan ukurannya.
B. Macam roda penggerak, ukuran Truk dan berdasarkan cara mengosongkan.
C. Ukuran Truk, cara mengosongkan dan berdasarkan ukuran/besar silinder.
D. Cara mengosongkan, ukuran/besar silinder dan berdasarkan macam roda peng-
geraknya.

123
7) Besarnya produksi Power Shovel akan tergantung dari :
A. Keadaan material, tempat kerja dan efisiensi alat muat-angkut serta pengalaman
operatornya.
B. Keadaan material, efisiensi alat muat-angkut dan waktu edar serta pengalaman
operatornya.
C. Jumlah jam kerja, tempat kerja dan keadaan material serta waktu edarnya.
D. Jumlah jam kerja, efisiensi alat muat-angkut dan waktu edar serta pengalaman
operatornya.
8) Cara memperkirakan produksi alat mekanis yang menggunakan keterangan-ke-
terangan dan data yang berbentuk tabel-tabel yang khas untuk masing-masing alat
dan diambil dari pengalaman-pengalaman sebelumnya yang memiliki sifat
pekerjaan yang kira-kira serupa serta data grafik dan diagram yang diperoleh dari
hasil percobaan yang dilakukan oleh pabrik pembuat alat-alat tersebut, disebut :
A. Perhitungan langsung (Direct Computation).
B. Metoda Tabular (Tabular Method).
C. Slide Rule Method.
D. Perhitungan Perkiraan (Guesstimating).
9) Perbandingan antara volume material yang dapat ditampung oleh bak alat angkut
terhadap kemampuan bak alat angkut menurut spesialisasi tekniknya, disebut :
A. Faktor Bilah.
B. Faktor Mangkok.
C. Faktor Muatan.
D. Semua salah.
10) Jumlah waktu edar yang terdiri dari waktu gali (digging time) + waktu memutar
dengan sekop berisi muatan (swing) + waktu mengarahkan (spotting time) + wak-
tu mengosongkan (dumping time) + waktu memutar dengan sekop kosong,
biasanya perhitungan jumlah waktu edar untuk alat :
A. Dragline.
B. Bucket Wheel Excavator.
C. Power Scraper.
D. Power Shovel.

124
B. Lembar Kerja 2
Berilah tanda silang pada kotak YA untuk jawaban yang benar, dan pada kotak TIDAK
untuk jawaban yang salah.
1) Bulldozer adalah salah satu alat mekanis yang penting dalam aktivitas pemindahan
tanah karena fungsinya yang begitu banyak, diantaranya adalah perintisan,
pembersihan lahan, menimbun, membuat saluran dan mendorong material.
YA TIDAK
2) Untuk mengetahui kemampuan suatu alat mekanis sudah menurun atau belum,
perlu dilakukan pengontrolan secara kontinyu terhadap kapabilitasnya yang diesti-
masi melalui perhitungan produksi alat tersebut.
YA TIDAK
3) Total siklus waktu Bulldozer adalah penjumlahan dari waktu pemotongan, transport
atau dorong, penyebaran, kembali mundur, manuver dan waktu edar serta waktu
untuk menunggu.
YA TIDAK
4) Probabilitas ketersediaan sebuah Truk untuk beroperasi adalah kemungkinan selalu
tersedianya sebuah alat muat yang dapat membantu Truk pada setiap waktu tertentu
di dalam batas waktu yang telah dijadualkan sebelumnya.
YA TIDAK
5) Cara menghitung produksi armada berdasarkan probabilitas sebagai beriku :
 Pk; dihitung menggunakan persamaan 2.7.
 Produksi, ton / jam operasi tersedia; dihitung sesuai jumlah Truk (k) dengan
data waktu edar pd Tabel 2.1. Ikuti urutan perhitungannya seperti pd Tabel 2.4.
 Produksi, ton / jam operasi terjadual; merupakan hasil perkalian antara Pk
dengan produksi dalam ton / jam operasi tersedia.
 Ton / shift; hasil perkalian 36/5 dengan produksi dalam ton / jam operasi
terjadual.
YA TIDAK
6) Power Shovel yang dinamakan Hydraulic Excavator sering juga diterapkan pada
Backhoe, di mana yang membedakan keduanya adalah cara penggalian materialnya.
YA TIDAK

125
 7) Mangkuk Dragline dengan ukuran yang sama mungkin mempunyai berat yang
berlainan, hal ini tergantung dari kondisi Dragline itu sendiri. Pada umumnya
semakin keras batuan atau tanah yang digali, semakin besar pula Dragline mang-
kuknya yang akan digunakan.
YA TIDAK
8) Salah satu cara penggalian mangkuk-mangkuk Bucket Wheel Excavator (BWE)
adalah cara yang disebut “Terrace cut”, yaitu suatu cara penggalian dengan
memotong permukaan kerja ke arah bawah sehingga akan terbentuk jenjang-jenjang
pada lereng penggalian.
YA TIDAK
9) Pada cara perhitungan perkiraan produksi alat yang menggunakan Guesstimating
Method umumnya akan mempunyai dua nilai, yaitu :
 Memperlihatkan perhitungan kasar atau perkiraan untuk pekerjaan tertentu.
 Menghemat waktu untuk menghitungnya.
YA TIDAK
10) Ongkos-ongkos produksi dari alat-alat mekanis yang perlu diperhitungkan dan
dipertimbangkan, yaitu ongkos kepemilikan, ongkos tetap dan ongkos operasional
dari alat-alat mekanis tersebut.
YA TIDAK

C. Kunci Jawaban Lembar Kerja 1 dan 2

Lembar Kerja 1 Lembar Kerja 2
1. A 6. B 1. YA 6. YA
2. B 7. A 2. YA 7. TIDAK
3. C 8. B 3. TIDAK 7. TIDAK
4. D 9. C 4. TIDAK 8. YA
5. C 10. D 5. YA 9. TIDAK

Hitunglah jumlah jawaban Anda yang benar, kemudian gunakan rumus di bawah ini untuk
mengetahui tingkat penguasaan Anda terhadap materi pembelajaran 2.

126
 Jumlah jawaban yang benar
Tingkat Penguasaan = x 100 %
20

Klasifikasi tingkat penguasaan sebagai berikut:

90% ─ 100% = baik sekali
80% ─ 89% = baik
70% ─ 79% = cukup
≤69% = kurang
Apabila Anda mencapai tingkat penguasaan 90% ke atas, berarti Anda sudah menguasai
materi Pembelajaran 2 ini. Tetapi bila kurang dari 90%, maka Anda harus mengulangi
Pembelajaran 2 ini, terutama bagian yang belum Anda kuasai.

127