BAB III

PEMBAHASAN DAN ANALISA

3.1 FLOWCHART TEKNIK PENGECORAN LOGAM

3.1.1 Flowchart Proses Pengecoran

Gambar 3.1 Flowchart Proses Pengecoran

3.2 BAHAN DAN ALAT TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM

Dalam proses pengecoran, bahan dan alat sangat perlu untuk berfungsi untuk
benda kerja yang akan dibuat dengan sempurna. Pasir yang digunakan tidak
sembarangan, melainkan harus diuji terlebih dahulu untuk mengetahui karakteristik
yang diinginkan dalam proses pengecoran.

3.2.1. Bahan Teknik Pembentukan Logam

1. Aluminium Sekrap

Dalam proses peleburan ini, digunakan bahan Aluminium murni batangan

dari kaleng bekas minuman berbahan Aluminium. Pemisahan dapat dilakukan dengan
menggunakan mesin gerinda potong atau dengan gergaji yang dipotong secara
bergantian oleh praktikan.

Gambar 3.2 Aluminium Sekrap

1. Silikon
Silikon merupakan salah satu dari beberapa unsur yang dapat dicampur
dengan Aluminium. mencampurkan silikon kedalam Aluminium bisa memperbaiki
sifat Aluminium tersebut dan mendapatkan sifat yang kita inginkan. Sebelum
dilakukan peleburan terlebih dahulu silikon padat atau bongkahan di haluskan
sampai pada besar butir yang diinginkan. Besar butiran silikon berpengaruh
terhadap sifat campuran, semakin kecil besar butiran maka campuran akan
semakin baik.

Gambar 3.3 Silikon

2. Cover Fluks
Setelah seluruh material aluminium melebur seluruhnya, kemudian
menaburkan Cover Flux ke atas permukaan aluminium cair dengan tujuan untuk
mengikat kotoran-kotoran berupa oksida-oksida dan Impurities lainnya yang
terdapat didalam aluminium cair. Kotoran yang telah berikatan dengan Fluxing
Agent dibuang dengan cara Drossing di permukaan aluminium dengan
menggunakan sendok plat besi yang telah di-Coating dan selanjutnya dibuang.

Gambar 3.4 Cover Flux

3.2.2 Alat Teknik Pembentukan Logam

Adapun peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Dapur Peleburan atau Dapur Krusibel

Dapur ini terbuat dari batu bata tahan api dan semen tahan api. Besar dan
volume dari dapur peleburan sangat bervariasi, tergantung pada jumlah bahan yang
akan dilebur.

Gambar 3.5 Dapur Peleburan

2. Termokopel Type-K
Alat ini digunakan sebagai pengukur suhu aluminium cair. Kabel dari alat ini
hanya dapat digunakan satu kali dan maksimal dua kali penggunaan. Dengan
spesifikasi:

a. Dimensi : 165 x 76 x 43 mm.

b. Berat : 403 gr.
 c. Single Type K Thermocouple With Direct or Differential Measurement to
0,10.
d. Up to 14000 C.
Alat pengukur suhu yang digunakan pada peleburan Aluminium ini adalah
Termokopel Type-K

Gambar 3.6 Termokopel Type-K

3. Krusibel (Crucible)
Peralatan ini dugunakan untuk melebur Aluminium, dibuat dari besi
cor,dirancang sedemikian rupa agar efektif. Diberi kuping agar bisa diangkat dan
dituang langsung tanpa menggunakan ladel. Akan lebih efisien jika diberikan penutup
padabagian atasnya utuk mengurangi kalor yang terbuang pada krusibel. Dimensi dari
Crucible ini juga bergantung pada volume cairan yang diinginkan.
 Gambar 3.7 Crucible

4. Ladel
Ladel merupakan alat penuang dalam peleburan. Aluminium cair yang
memiliki suhu tinggi diambil dari dalam Crucible dan dituangkan ke dalam cetakan.
Ukuran dari alat ini disesuaikan dengan volume cetakan dan penggunanya.

Gambar 3.8 Ladel Peleburan

5. Ayakan Pasir
Ayakan ini digunakan untuk menyeragamkan ukuran pasir yang diinginkan.
Besar butiran pasir berpengaruh terhadap sifat campuran, semakin rapat butiran
pasir maka campuran akan semakin baik .

Gambar 3.9 Ayakan Pasir

6. Timbangan
Digunakan untuk mengukur berat pasir yang diperlukan pada pembentukan
cetakan pasir, Cover Flux dan silikon yang akan digunakan dalam proses
peleburan.
 Gambar 3.10 Timbangan

7. Burner
Panas pada tungku tungku pemanas (Burner) berfungsi sebagai sumber
pemanas untuk memanaskan logam alumunium , bahan bakar yang paling umum
adalah gas alam, termasuk LPG (Liquefied Petroleum Gas), bahan bakar minyak
(solar), batu bara atau kayu.

Gambar 3.11 Burner

8. Cetakan Pasir (Sand Mold)

Pada umumnya cetakan ini dibuat dari pasir . Cetakan pasir terdiri dua bagian
yaitu :

a. Cup
Merupakan sebutan untuk bagian atas rangka cetakan
b. Drag
Merupakan sebutan untuk bagian bawah rangka cetakan.
3.3 PROSES PEMBENTUKAN CETAKAN PASIR DENGAN CO2

Untuk langkah-langkah teknik pembentukan di laboratorium teknik mesin

Universitas Gunadarma dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 3.13 Diagram Alir Proses Pengecoran Cetakan Pasir CO2

3.3.1 Perancangan Dan Pembuatan Pola

Pola menentukan hasil dari pengecoran, oleh karena itu diperlukan dasar-
dasar pengetahuan tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu
memerlukan gambar perancangan. Bahan–bahan pola yang biasa digunakan yaitu :
kayu, lilin (Wax), logam. Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat
dibuatnya dan mudah diolah. Oleh karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai untuk
cetakan pasir. Alat-alat yang digunakan untuk membentuk pola dari kayu ialah pahat,
mesin bubut kayu, gerinda kayu, amplas dan lain-lain.

Gambar 3.14 Rancangan Pola Cetakan Pasir

Gambar 3.15 Hasil Pembuatan Pola dari Kayu yang Telah Didempul
3.3.2 Perhitungan Efisiensi Pengecoran

1. Hidrostatis Praktis

Gambar 3.21 Ukuran Hidrostatis Praktis

2 Hc ×C−P2
HP=
2C

Keterangan :
Hp = Tinggi hidrostatis praktis (mm)
Hc = 130 mm
C = 16 mm
P = 14 mm

( 2×130 mm ) × 16 mm−196 mm ²
HP= =123.87 mm
2 ×16 mm

2. Waktu Tuang
 τ =s × √ Mc

Keterangan :

τ = Waktu tuang (detik)

s = Besaran spesifik : 2,2

Mc = Massa benda cor (Kg)

Mc=Vc × ρ

Keterangan :
Mc = Massa coran : 0.1 kg
Vc = Volume coran :
Ρ = Massa jenis logam : 2.7 ×10-6 Kg/mm3

0.1 kg
Volume coran = −6 3
2.7 × 10 Kg /mm
3
= 37.037,03 mm
τ = 2.2 × √ 0.1 kg = 0.69 detik

Tabel 3.1 Besaran Spesifik

Tebal Dinding Benda Coran (mm) Nilai (S)

3 – 3,5 1,63
3,5 – 8 1,85
8 – 15 2,2

3. Kecepatan Tuang

Mc
Vm=
τ
 Keterangan :
Vm = Kecepatan tuang (Kg/detik )

Mc = 0.1 Kg

τ = 0.69 detik

0.1 Kg
Vm = =¿ 0.1449 kg/detik
0.69 detik

4. Dimensi saluran masuk

Gambar 3.22 Dimensi Saluran Masuk

(29 mm+53 mm )
Sm = ×142 mm=5822 mm2
2

5. Saluran Pengalir

a. Luas penampang saluran pengalir ( Sp )

Sp = 1.2 x Sm

Keterangan :
 Sp = luas saluran pengalir ( mm2 )

Sm = 325 mm2

Sp = 1.2 × 325 mm = 390 mm2

b. Volume saluran pengalir ( Vsp )

Vsp = Sp x Lsp

Keterangan :

Vsp = Volume saluran pengalir

Lsp = 60 mm

Vsp = 390 mm2 × 60 mm = 23400 mm3

c. Massa saluran pengalir ( Msp )

Msp = Vsp x ρ

Keterangan :

Msp = Massa saluran pengalir

Vsp = 23400mm3

ρ = 2.7 × 10-6 Kg/ mm3

Msp = 23400mm x 2.7 × 10-6 Kg/ mm3 = 0.06318 Kg

6. Saluran Turun
 Gambar 3.23 Dimensi Saluran Turun

a. Luas penampang saluran turun

St = 1.4 x Sm

St = 1.4 x 5822 mm
= 8150.8 mm2
23 mm+58 mm
D= =40.5 mm
2

b. Volume saluran turun

1 π
Vst = ( )
3 4
.D xH

Keterangan :

Vst = Volume saluran turun ( mm3 )

D = 40.5 mm2

H = 132 mm

1 3.14
Vst =
3 4 ( )
. 40.5 mm2 132 mm=1398.87 mm 3

7. Massa saluran turun

Mst=Vst × ρ
 Keterangan :
Mst = Massa saluran turun ( kg )

ρ = 2.7 × 10-6 Kg/ mm3

Vst = 1398.87 mm 3

Mst = 1398.87 mm3 × 2.7 × 10-6 Kg/ mm3 = 0.0037 Kg

8. Cawan Tuang

Gambar 3.24 Dimensi Cawan Tuang

D = d + ( 2 x ( tg 30 x H ))

D = d + ( 2 × (tg 30 × H ))

= 40mm + ( 2 × (tg 30 × 50mm ))

= 97,73 mm

a. Luas penampang cawan tuang

 d 1+ d 2
D=
2

40+60
D= =50 mm
2

b. Volume cawan tuang

1 π
Vct = (
3 4 )
x D2 H

1 3.14
Vct = (
3 4 )
.50 mm 2 50 mm=32708,3 mm 3

c. Massa cawan tuang ( Mct )

Mct = Vct x ρ

Mct = 32708,3 × 2.7 × 10-6 = 0.088 Kg

9. Efisiensi penggunaan bahan cor ( ᶯbc )

Mc
ηbc= × 100%
Mt Coran

Keterangan :

Mc = Massa coran = 0.1 Kg

Mt coran = Massa keseluruhan coran = Mc +Msp+Mst+Mct

0.1 Kg
η= × 100
0.1 Kg+0.06318 Kg+ 0.0037 kg+0.088 Kg
 0.1
η= ×100 =39.2
0.25488

Tabel 3.2 Perhitungan Efisiensi

Data yang diperoleh Hasil Perhitunagan Efisiensi

Hc = 130 mm Hp = 123.8 mm
τ = 0.69 detik
C = 16 mm
Vm = 0.32 Kg /detik
P = 14 mm
Sm = mm
S = 2.2
Sp = 390 mm2
Mc = 0.1 kg
Vsp = 23400mm3
μ = 0.5
Msp = 0.06318 Kg
ρ = 2.7 × 10-6 Kg/ mm3
Vst ¿ 1398.87 mm 3
g = 9800 mm/s2
Mst = 0.0037 Kg

Vct ¿ 32708,3 mm 3

Mct = 0.088 Kg

η = 39.2 %

3.3.3 Pembuatan Pola

Pada praktikum teknik pembentukan di laboratorium lanjut teknik mesin

Universitas Gunadarma menggunakan metode pembentukan cetakan pasir CO2 (Sand
Casting). Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah: Pasir Silika,
Waterglass, air, Cup and Drag, gas CO2 dan bahan Coating (spirtus dan grafit).
 Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita
butuhkan sesuai dengan Cup and Drag yang ada. Lalu kita campurkan Water Glass
kedalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Water Glass yang dipakai sekitar 3-6%
berat pasir. Setelah pasir dan Water Glass rata, kemudian dimasukan kedalam Cup
and Drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola pengecoran. Setelah terisi penuh
kita tembakan gas CO2 hingga pasir keras.

Ada beberapa sistem saluran yang akan dibuat, yaitu :

1. Cawan Tuang dan Saluran Turun

Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari
ladel sampai saluran masuk kedalam rongga cetakan sedangkan saluran turun
adalah saluranyang pertama yang membawa cairan logam dari cawan tuang ke
dalam pengalir dan saluran masuk. Cawan tuang yang kita buat berbentuk seperti
corong tetapi tidak berlubang dengan saluran turun dibawahnya dengan bahannya
adalah kayu. Proses pembuatan cawan tuang dan saluran turun ini dilakukan
dengan mesin bubut kayu yang dibentuk sedemikian rupa sehingga terbentuk
cawan tuang dan saluran turun seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3.16 Cawan Tuang

2. Saluran pengalir
 Merupakan saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke bagian-
bagian yang cocok pada cetakan. Saluran pengalir ini dibuat dengan bahan kayu
yang memiliki ukuran panjang 330 cm dan lebar 10 mm.

3. Saluran masuk
Merupakan saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga
cetakan. Saluran ini berbentuk segiempat sama sisi dengan ukuran 10 x 10 mm
ketebalannya 10 mm.

4. Saluran penambah
Yaitu saluran yang memberi logam cair yang mengimbangi penyusutan dalam
pembekuan dari coran. Saluran penambah ini dipasang di samping coran dan
langsung dihubungkan dengan saluran turun dan pengalir. Saluran penambah ini
dibuat sama dengan bentuk cawan tuang dan saluran turun tetapi ukurannya lebih
kecil dibandingkan cawan tuang dan saluran turun.

Setelah semua selesai, pola segitiga dan sistem saluran yaitu saluran pengalir dan
saluran masuk dipasang pada bagian atas dari papan cetak pola yang telah dibentuk
menggunakan lem dan paku. Setelah terpasang, pola tersebut dilapisi dempul
sekaligus menutup celah atau rongga yang ada pada pola, kemudian diratakan dan
dihaluskan menggunakan pahat kayu dan amplas. Jika pola tersebut telah rata dan
halus maka dilakukan proses isamu, dimana bahan isamu dicampur dengan methanol
yang kemudian disemprotkan menggunakan spray gun pada masing-masing
permukaan pola sampai rata sehingga cetakan siap untuk digunakan.

3.3.4 Proses Penyuntikan Gas CO2

Karbon dioksida molding juga dikenal sebagai proses natrium silikat

merupakan salah satu proses yang banyak digunakan untuk mempersiapkan cetakan
dan inti. Dalam proses Molding CO2, natrium silikat digunakan sebagai bahan
pengikat. Tapi silikat natrium mengaktifkan atau cenderung untuk mengikat partikel
pasir hanya dengan gas karbon dioksida. Untuk alasan ini, proses ini umumnya
dikenal sebagai proses CO2.

Natrium silikat kira-kira 3 sampai 7% dibubuhkan pada pasir silika dan

dicampur baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan,dan dengan
mesin ataupun secara otomatis. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1,0
sampai 1,5 kg/cm2,maka cetakan ini akan mengeras dalam waktu singkat. Reaksi
pengerasan pada cara CO2 dijelaskan pada rumus berikut :

Na2Sio3+CO2 Na2CO3+SiO2

(Sodium Silicate) (Silica Gel)

Berikut ini adalah proses penyuntikan gas CO2 :

1. Proses sama dengan cetakan pasir, pasir dipadatkan ke dalam kotak cetakan
dan lubang angin dibuat dengan mempergunakan jarum-jarum.
2. Jarum-jarum ditarik sehingga terjadi lubang-lubang pada cetakan.
3. Gas CO2 dialirkan melalui lubang-lubang itu.
4. Keluarkan pola dari kotak dan cetakan selesai dan siap untuk penuangan.

Gambar 3.17 Proses Penyuntikan Gas CO2

3.4 PROSES PELEBURAN LOGAM

3.4.1 Proses Tapping

Setelah alumunium cair, lalu tuangkan ke dalam ladel sebelum dituangkan ke

cetakan. Sebelumnya ladel dan cetakan disemprotkan cairan Coating, agar logam cair tidak
menempel pada ladel dan cetakan. Proses ini dilakukan oleh 2 orang, dengan prosedur
penuangan harus dilakukan secara Continue, tidak boleh terputus. Posisi ladel tidak boleh
miring karena dapat berpengaruh terhadap aliran alumunium cair.

Gambar 3.18 Proses Tapping

3.4.2 Proses Pouring

Proses Pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam
cetakan. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita tunggu sampai membeku
dengan waktu ± 30 menit.
 Gambar 3.19 Proses Pouring

3.4.3 Pembongkaran Pasir Cetak

Setelah proses pengecoran selesai, pasir harus disingkirkan dari rangka

cetakan dan dari hasil produk pengecoran. Proses ini dilakukan secara manual,
dengan cara dihancurkan menggunakan palu. Dakam proses pembongkaran harus
berhati-hati karena akibat dari kesalahan pembongkaran dapat berakibat terjadinya
kerusakan pada hasil produk.
 Gambar 3.20 Pembongkaran Pasir Cetak

3.5 PENGUJIAN BAHAN

3.5.1 Pengujian Kekerasan Rockwell

FLOWCHART PENGUJIAN ROCKWELL

PENJELASAN FLOWCHART ROCKWELL

1. Mulai
Sebelum memulai praktikum, kita melakukan tes pendahuluan, lalu
mempersiapkan alat apa saja yang akan digunakan dalam praktikum dan
penambahan materi.
2. Alumuniuim
Pada percobaan ini bahan material yang akan digunakan adalah jenis
alumunium yang digunakan adalah alumunium hsail dari pengecoran
minggu keempat.

3. Pemotongan bahan
Setelah material disiapkan, maka langkah selanjutnya adalah pemotongan.
Pemotongan ini dilakukan untuk pengujian rockwell.
4. Specimen
Pada specimen pengujian rockwell kita akan membuat dimensi specimen
dengan ukuran (55x10x10)mm. adapun gambar dari specimen rockwell.

10mm

55mm

5. Pengamplasan
Pada proses ini kita melakukan pengamplasan pada benda kerja yang sudah
dipotong agar bertujuan setiap sisi permukaan nya rata dan halus dengan
amplas ukuran 220-500.
6. Pengujian
Pada tahap ini kita melakukan pengujian yang bertujuan untuk mengetahui
tingkat kekerasan specimen dengan alat penekan (indentor) adapun setiap
jenis indentor dalam pengujian yaitu :
a). Indentor kerucut intan 1200 (rockwell cone).
 b). Indentor bola baja 1,588mm (rockwell ball), didalam pengujian
rockwell yang pada umumnya dipakai ada tiga jenis yaitu :
1). HRA, 2). HRB, 3). HRC. Dalam pengujian Rockwell bias dikatan
bahwa HR merupakan suatu singkatan kekerasan Rockwell atau
Rockwell Hardner Number, sedangkan untuk huruf A,B,C merupakan
skala jenis materialnya.
7. Selesai

Setelah semua proses kerja dilakukan telah mencapai target, maka langkah
selanjutnya adalah merapihkan seluruh alat kerja sesuai dengan tempatnya
semula, lalu pstikan kondisi leb terlihat rapih dan kemudian mendengarkan
briefing akhir untuk membuat laporan praktikum selanjutnya.

KESIMPULAN PENGUJIAN ROCKWELL

 Dalam pengujian Rockwell jika specimen mengalami porositas pada

permukaan sisinya dapat mempengaruhi hasil angka kekerasan yang
menunjukan angka minus.
 Kekurangan dari pengujian Rockwell yaitu :
1. Tingkat ketelitan nya rendah
2. Penekanan beban nya sangat praktis
3. Tidak stabil apabila terkena guncangan
SARAN

 Pada saat ingin melakukan pengujian rocwell permukaan nya harus

diamplas sampai halus agar mendapat pembacaan angka yang akurat.
 Pada saat berlangsungnya pengambilan data, kita diwajibkan untuk
mengamati dengan baik-baik agar tidak salah mencatat hasil
perhitungannya.
 Jika para praktikan ada yang kurang jelas atau kurang paham bias untuk
bertanya pada asisten laboratorium nya.
3.5.2 Pengujian Impact Charpy

FLOWCHART IMPACT

PENJELASAN FLOWCHART IMPACT CHARPY

1.Mulai

Sebelum memulai praktikum, kita melakukan tes pendahuluan, lalu

mempersiapkan alat apa saja yang akan digunakan dalam praktikum dan
penambahan materi.

2. Alumuniuim

Pada percobaan ini bahan material yang akan digunakan adalah jenis
alumunium yang digunakan adalah alumunium hsail dari pengecoran
minggu keempat.

3.Pemotongan bahan

Setelah material disiapkan, maka langkah selanjutnya adalah pemotongan.

Pemotongan ini dilakukan untuk pengujian impact.
4. Specimen
Pada specimen yang akan dipotong memiliki dimensi ukuran untuk setiap
specimen yaitu specimen impact dengan dimensi (55x10x10)mm. specimen
Rockwell dengan dimensi (55x10x10)mm. specimen metalografi dengan
dimensi (10x10x10)mm. adapun gambar dari masing-masing specimen
berikut pada lembar selanjutnya.
1). Specimen impact (55x10x10)mm
450

10mm
 10

2). Specimen Rockwell (55x10x10)mm

10mm

55mm

3). Specimen metalografi

10 mm 10 mm

10mm 10mm

5. Pengamplasan

Pada proses ini kita akan menghasilkan sisi permukaan benda kerja yang
masih kasar atau benda yang mengalami porositas pada specimen karena
dapat mempengaruhi bacaan alat uji impact, uji Rockwell, dan uji
metalografi saat pengambilan data jika salah ukuran maka diulang kembali
dari awal.

6. Membuat takikan

Pada pengujian impact charpy dan impact izod sebelum kita melakukan
pengujian kita akan membuat takikan.takikan yang akan kita buat adalah
berbentuk segitiga.adapun contoh gambar dari takikan nya.

450

10mm
 55 mm

7. Sudut 450& panjang 2mm

Setelah benda uji dipotong sesuai dengan ukuran panjang 55mm, tinggi
10mm, dan tebal 10mm, maka kitamembuat sudut takikan dengan
kemiringan 450 dengan kedalaman takikan nya sepanjang 2mm.
8. Pengujian specimen
Pengujian yang kita gunakan ini adalah impact. Impact adalah suatu proses
untuk mengetahui seberapa kuat pada specimen yang dibuat untuk
mendapatkan nilai hasil perhitungan. Cara pengujian impact ini dengan
memasang specimen pada meja specimen dengan posisi takikan dibelakang
pendulum agar saat berayun pendulum dapat mengenai takikan tersebut.

9. Selesai
Setelah semua proses kerja dilakukan telah mencapai target, maka langkah
selanjutnya adalah merapihkan seluruh alat kerja sesuai dengan tempatnya
semula, lalu pstikan kondisi leb terlihat rapih dan kemudian mendengarkan
briefing akhir untuk membuat laporan praktikum selanjutnya.

KESIMPULAN

 Kesalahan pada pembuatan takikan dapat mempengaruhi pemotongan

patahan, takikan tidak sempurna diakibatkan posisi penempatan takikan
tidak tepat.
 Pemilihan jenis ukuran amplas yang salah dapat mempengaruhi strutur
permukaan specimen, amplas yang digunakan yaitu amplas dengan
nomor ukuran 220-500.
SARAN

 Harus sangat teliti dalam mengukur sebelum proses pemotongan

berlangsung.
 Jika ingin melakukan pengujian hendaknya mengetahui satuan pada
ukuran nya.
 Mengutamakan safety first pada setiap praktikum berlangsung dimulai.

3.5.3 Pengujian Metalografi

FLOWCHART PENGUJIAN METALOGRAFI

PENJELASAN FLOWCHART METALOGRAFI

1. Mulai
Sebelum memulai praktikum, kita melakukan tes pendahuluan, lalu
mempersiapkan alat apa saja yang akan digunakan dalam praktikum dan
penambahan materi.

2. Almunium

Pada percobaan ini bahan material yang akan digunakan adalah jenis
alumunium yang digunakan adalah alumunium hsail dari pengecoran
minggu keempat.

3. Pemotongan material

Memotong specimen alumuium dengan dimensi yang tidak terlalu besar dengan
ukuran (10x10x10)mm dan tidak boleh menjadi panas berlebihan dalam proses
 pemotongan untuk menghindari rusaknya struktur specimen tersebut akibat
panas brlebih .

4. Pengamplasan
Pada proses ini kita akan mengamplas pada sisi permukaan benda kerja
yang masih kasar atau benda yang mengalami porositas pada specimen
sampai halus permukaan nya. Supaya dapat etrbaca olet alat metallurgical
microspe, amplas yang digunakan harus halus sekitar ukuran nomor 220-
550 tingkat kehalusan amplas nya.

5. Pemolesan (polishing)
Benda uji yang sudah melewati tahap penyalutan, dilanjutkan ke proses
pemolesan. Mesin yang digunakan adalah mesin poles metalografi. Cara
pemolesannya yaitu benda specimen diletakan diatas piringan yang
berputar, kain poles yang sudah diberikan alumina. Dalam pemberian
alumina (Al2O3) untuk specimen nya dioleskan dengan autosol lalu pada
pada piringan