Sejarah Ferrocement

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

PRODUK PALU
Disusun Oleh:
Nama Anggota (NPM) : 1. Ahmad Fauzi (30410371)
2. Anak Agung T.K. (30410629)
3. Ayuningdiah R.S.K (31410263)
4. Ditya Prifiani (32410112)
5. Marshi Dwi Rahma (34410236)
6. Marulloh (34410248)
Kelas : 2ID01
Hari / Shift : Jum’at / 4 (Empat)
Kelompok : 8 (Delapan)
Asisten Pembimbing : Rahmat Hermawan
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
JAKARTA
2012
LEMBAR PENGESAHAN
Setelah diperiksa dengan seksama, laporan akhir ini telah

memenuhi syarat sebagai Laporan Akhir Proses Manufaktur dengan
produk palu. Sehingga dapat diajukan untuk mengikuti Ujian
praktikum.
Mengetahui,
Koordinator
Laboratorium Teknik Industri Lanjut
(DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ)
Penanggung Jawab Asisten Pembimbing

Praktikum Proses Manufaktur Laporan Akhir Proses Manufaktur
(Arip Budiman) (Rahmat Hermawan)
ii
Kata Pengantar
Puji syukur penyusun panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang

telah memberi rahmat dan hidayah-Nya sehingga kami dapat
menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur. Laporan
Akhir Praktikum Proses manufaktur ini disusun guna melengkapi
sebagian syarat untuk kelulusan Praktikum Proses Manufaktur.
Penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini
banyak pihak yang telah membantu, sehingga dapat
menyempurnakan penyusunan laporan akhir ini. Penyusun
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Rakhma Oktavina, MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma.
2. Bapak Ir. Asep Mohamad Noor, MT., selaku Koordinator
Laboratorium Teknik Industri Universitas Gunadarma.
3. Bapak DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ., selaku Kepala
Laboratorium Teknik Industri Lanjut.
4. Bapak Ir. Farry Firman Hidayat, MSIE., selaku Wali Kelas 2ID01.
5. Arip Budiman, selaku Penanggung Jawab Praktikum Proses
Manufaktur Depok.
6. Rahmat Hermawan, selaku asisten pembimbing kelompok 8
yang telah membimbing dan memberikan pengarahan selama
penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur.
7. Kedua Orang Tua yang telah memberikan doa dan dorongan
baik materil maupun moril.
8. Seluruh kakak pembimbing dan teman-teman kelas 2ID01
angkatan 2010 Teknik Industri, Universitas Gunadarma.
iii
9. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat
penyusun sebutkan satu per satu.
Penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur ini,
penyusun menyadari bahwa masih memiliki kekurangan. Kritik dan
saran diperlukan untuk membangun dalam penyempurnaan
laporan ini.
Akhir kata kami berharap semoga Laporan Akhir Praktikum
Proses Manufaktur ini dapat bermanfaat bagi penyusun pada
khususnya dan bagi pembaca pada umumnya. Mohon maaf bila
ada salah penulisan kata maupun gelar dalam Laporan Akhir
Praktikum Proses Manufaktur ini.
Jakarta, 5 Mei 2012
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL .............................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................ iii
DAFTAR ISI .......................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR .............................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang............................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah .................................................. I-2
1.3 Tujuan Umum .............................................................. I-2
1.4 Tujuan Khusus .............................................................. I-2
1.5 Sistematika Penulisan ................................................. I-3
BAB II MESIN BUBUT

2.1 Pengertian Mesin Bubut ............................................ II-1
2.2 Jenis-Jenis Mesin Bubut ............................................. II-2
2.3. Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin Bubut ................. II-4
2.3.1 Kepala Tetap (Headstock) .......................... II-4
2.3.2 Kepala Lepas (Tailstock) .............................. II-5
2.3.3 Alas (Ways) ..................................................... II-5
2.3.4 Eretan (Carriage/Support) ........................... II-5
2.3.5 Chuck .............................................................. II-6
2.4 Ukuran Mesin Bubut ................................................... II-6
v
2.5. Cara Membubut ........................................................ II-7
2.5.1 Pembubutan Lurus ........................................ II-8
2.5.2 Pembubutan Tirus .......................................... II-9
2.5.3 Pembubutan Ulir ............................................ II-11
2.5.4 Pembubut Bentuk ......................................... II-12
2.6 Macam-Macam Pahat dan Kegunaannya .......... II-12
2.7 Bentuk Pengasahan Pahat ....................................... II-14
2.8 Kecepatan Potong .................................................... II-15
BAB III MESIN SEKRAP

3.1 Pengertian Mesin Sekrap .......................................... III-1
3.2 Macam-Macam Mesin Sekrap ................................ III-1
3.3 Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap ....................... III-2
3.4 Cara Kerja Mesin Sekrap ........................................... III-2
3.5. Bagian Mesin Sekrap ................................................. III-3
3.6 Mengatur Panjang dan Kedudukan Langkah ...... III-4
3.7 Kecepatan Langkah ................................................. III-5
3.8 Sistematik Satuan Metrik ............................................ III-6
3.9 Sistem Satuan Inchi .................................................... III-6
BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING

4.1. Mesin Milling/Frais ....................................................... IV-1
4.1.1 Prinsip Kerja Mesin Frais................................. IV-1
4.1.2 Macam-Macam Mesin Frais ........................ IV-2
4.1.3 Bagian-Bagian Mesin Frais ........................... IV-3
4.1.4 Macam-Macam Pisau Frais ......................... IV-4
4.1.5 Pemotongan dan Jenis Pekerjaannya ...... IV-8
4.1.6 Pengelompokan Mesin Frais........................ IV-9
4.1.7 Kepala Pembagi ........................................... IV-11
vi
4.1.8 Cara Kerja Kepala Pembagi ....................... IV-12
4.2. Mesin Bor ...................................................................... IV-13
4.2.1 Jenis-Jenis Mesin Bor ..................................... IV-14
4.2.2 Bagian-Bagian Mesin Bor ............................. IV-15
4.2.3 Pemegang dan Penjepit Benda Kerja ...... IV-16
4.2.4 Jenis-Jenis Mata Bor ...................................... IV-17
4.2.5 Mata Pemotong ............................................ IV-18
4.2.6 Kecepatan Potong Pengeboran ............... IV-18
4.2.7 Pemakanan Pengeboran ............................ IV-20
BAB V RAGAM MESIN

5.1. Mesin Potong Kayu dan Besi .................................... V-1
5.1.1 Cara Kerja Mesin Potong Kayu dan Besi ... V-2
5.1.2 Jenis-Jenis Mesin Potong Kayu dan Besi .... V-3
5.1.3 Bagian-Bagian Mesin Potong Kayu
dan Besi .......................................................... V-3
5.2. Mesin Jigsaw ............................................................... V-4
5.2.1 Cara Kerja Mesin Jigsaw .............................. V-5
5.2.2 Jenis-Jenis Mesin Jigsaw ............................... V-6
5.2.3 Bagian-Bagian Mesin Jigsaw....................... V-6
5.3. Mesin Gerinda............................................................. V-6
5.3.1 Cara Kerja Mesin Gerinda ........................... V-7
5.3.2 Jenis-Jenis Mesin Gerinda ............................ V-8
5.3.3 Bagian-Bagian Mesin Gerinda .................... V-9
5.4. Mesin Serut .................................................................. V-10
5.4.1 Cara Kerja Mesin Serut ................................. V-11
5.4.2 Jenis-Jenis Mesin Serut .................................. V-12
5.4.3 Bagian-Bagian Mesin Serut .......................... V-13
5.5. Mesin Bor Tangan ....................................................... V-13
vii
5.5.1 Cara Kerja Mesin Bor Tangan ...................... V-14
5.5.2 Jenis-Jenis Mesin Bor Tangan ...................... V-15
5.5.3 Bagian-Bagian Mesin Bor Tangan .............. V-16
5.6. Mesin Kompresor ........................................................ V-17
5.6.1 Cara Kerja Mesin Kompresor ....................... V-17
5.6.2 Jenis-Jenis Mesin Kompresor........................ V-18
5.6.3 Bagian-Bagian Mesin Kompresor................ V-19
5.7. Mesin Las ...................................................................... V-19
5.7.1 Cara Kerja Mesin Las .................................... V-19
5.7.2 Jenis-Jenis Mesin Las ..................................... V-23
5.7.3 Bagian-Bagian Mesin Las ............................. V-23
BAB VI PROSES KERJA

6.1. Bahan dan Alat .......................................................... VI-1
6.1.1 Bahan yang Digunakan ............................... VI-1
6.1.2 Alat yang Digunakan ................................... VI-2
6.2. Proses Kerja.................................................................. VI-3
6.2.1 Proses Kerja Pembuatan Kepala Palu ....... VI-3
6.2.3 Proses Kerja Pembuatan Gagang Palu ..... VI-4
6.3 Proses Penyelesaian ................................................... VI-5
6.4 Gambar Proses Kerja ................................................. VI-5
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan .................................................................. VII-1
7.2 Saran ............................................................................ VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
viii
ix
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus ................................................ II-9
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus (Lanjutan) ............................. II-10
Tabel 2.2 Penyayatan kecepatan Potong Cs dalam
feet/menit untuk cutter HSS ........................................ II-16
Tabel 3.1 Daftar Cutting Speed (Cs) untuk pahat HSS ............ III-7
Tabel 4.1 Ukuran Tirus .................................................................... IV-16
Tabel 4.2 Sudut Mata Bor ............................................................. IV-18
Tabel 4.3 Harga Kecepatan Mata Bor dari Bahan HSS ........... IV-19
Tabel 4.4 Besarnya Pemakanan Berdasarkan Diameter
Mata Bor ........................................................................ IV-20
ix
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Hasil Bentukan Mesin Bubut .................................... II-2
Gambar 2.2 Bagian-bagian Mesin Bubut ................................... II-4
Gambar 2.3 Ukuran Mesin Bubut ................................................. II-6
Gambar 2.4 Pemasangan Pahat Bubut ..................................... II-7
Gambar 2.5 Pembubutan Tirus dengan Eretan Atas ................ II-9
Gambar 2.6 Pembubutan Tirus dengan Tapperattach ........... II-11
Gambar 2.7 Macam Bentuk Pahat Bubut .................................. II-13
Gambar 2.8 Pahat H.S.S ................................................................ II-14
Gambar 2.9 Pahat Carbide .......................................................... II-14
Gambar 2.10 Bentuk Pengasahan Pahat Bubut ......................... II-15
Gambar 3.1 Hasil-hasil Pekerjaan Sekrap ................................... III-1
Gambar 3.2 Mesin Sekrap ............................................................. III-3
Gambar 3.3 Bagian Mesin Sekrap ............................................... III-4
Gambar 4.1 Bentuk-Bentuk Hasil Frais ......................................... IV-2
Gambar 4.2 Mesin Frais.................................................................. IV-3
Gambar 4.3 Pisau Silindris .............................................................. IV-4
Gambar 4.4 Pisau Muka dan Sisi .................................................. IV-5
Gambar 4.5 Slotting Cutter ........................................................... IV-5
Gambar 4.6 Metal Slitting Saw ..................................................... IV-6
Gambar 4.7 End Mill Cutter & Shell End Mill ............................... IV-6
Gambar 4.8 Pisau Muka ................................................................ IV-7
Gambar 4.9 Tee-slot Cutter........................................................... IV-7
Gambar 4.10 Alat Pemotong Mesin Milling ................................. IV-8
Gambar 4.11 Pemotong Frais Ujung .............................................. IV-9
Gambar 4.12 Bagian dari Kepala Pembagi ................................ IV-13
x
Gambar 4.13 Mesin Bor ................................................................... IV-14
Gambar 5.1 Mesin Potong Kayu .................................................. V-1
Gambar 5.2 Mesin Potong Besi .................................................... V-2
Gambar 5.3 Bagian-bagian Mesin Potong ................................ V-4
Gambar 5.4 Mesin Jigsaw ............................................................. V-5
Gambar 5.5 Mesin Gerinda .......................................................... V-7
Gambar 5.6 Bagian-bagian Mesin Gerinda .............................. V-10
Gambar 5.7 Mesin Serut Kayu ...................................................... V-11
Gambar 5.8 Mesin Bor Tangan ..................................................... V-14
Gambar 5.9 Mesin Kompresor ...................................................... V-17
Gambar 5.10 Bagian-bagian Mesin Kompresor .......................... V-19
Gambar 5.11 Mesin Las ................................................................... V-20
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Photocopy KRS Aktif dan Kartu Praktikum.................................... L1
Laporan Pendahuluan .................................................................... L2
Test Pendahuluan............................................................................. L3
Laporan Akhir Praktikum ................................................................. L4
Foto Produk Akhir ............................................................................. L5
Foto mesin-mesin .............................................................................. L6
Lembar Asistensi ............................................................................... L7
Biodata Praktikum ............................................................................ L8
xii
Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Manusia dalam memenuhi kebutuhan hidupnya
menggunakan berbagai peralatan yang dapat mempermudah
pekerjaannya. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
telah mendorong manusia dalam menciptakan berbagai
peralatan untuk bekerja. Masing-masing peralatan memiliki fungsi
dan proses pembuatan yang berbeda-beda. Proses yang
berkaitan dengan produksi peralatan-peralatan tersebut yaitu
proses manufaktur.
Proses manufaktur tidak terlepas dari mesin konvensional dan
mesin non konvensional, karena selama proses produksi
menggunakan mesin-mesin tersebut. Proses belajar dari praktikum
proses manufaktur dapat memberikan wawasan dan pemahaman
mengenai proses produksi dengan menggunakan mesin-mesin
tersebut secara efektif dan efisien.
Produk yang dibuat dalam proses manufaktur kali ini adalah
palu. Palu yang dibuat memiliki bahan dasar besi sebagai kepala
palu dan alumunium sebagai gagang palu. Selama praktikum
proses manufaktur diharapkan mampu mengoperasikan mesin-
mesin yang digunakan selama produksi dan dapat
mengoptimalkan solusi dalam menghadapi hambatan-hambatan
yang akan dihadapi selama proses produksi berlangsung.
I-1
I-2
1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah berisi tentang hal-hal yang ingin
diketahui selama praktikum proses manufaktur ini. Perumusan
masalah dalam laporan akhir ini yaitu bagaimana proses
pembuatan palu yang terdiri dari kepala palu dan gagang palu
dan bagaimana pengoperasian mesin-mesin yang digunakan
selama proses pembuatan palu.
1.3 Tujuan Umum

Tujuan umum mempelajari proses manufaktur yaitu
diharapkan dapat menambah wawasan dan kemampuan dalam
mengoperasikan berbagai mesin seperti mesin bubut, mesin sekrap,
mesin milling dan drilling, serta ragam mesin seperti mesin potong
besi dan kayu, mesin jigsaw, mesin gerinda, mesin serut, mesin bor
tangan, mesin kompresor, dan mesin las. Sehingga mampu
membuat produk dengan lebih efektif dan efisien.
1.4 Tujuan Khusus

Tujuan khusus dalam laporan akhir ini berguna untuk
mengetahui manfaat pembelajaran proses manufaktur secara
khusus. Tujuan khusus dalam laporan akhir proses manufaktur
adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan
produk palu.
2. Mengetahui proses pembuatan produk palu.
3. Mengetahui mesin-mesin yang digunakan dalam pembuatan
produk palu.

I-3
1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ditujukan untuk mempermudah
pembahasan dari setiap bagian dalam penulisan laporan akhir ini.
Penyusunan laporan terbagi menjadi tujuh bab dan diperjelas
dengan sub-sub bab. Sistematika penulisan pada laporan akhir
proses manufaktur adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan hal-hal yang melatarbelakangi
pentingnya mempelajari proses manufaktur dalam
kehidupan sehari-hari dan menentukan perumusan
masalah yang harus dipecahkan. Bab ini juga terdiri dari
tujuan penulisan secara umum dan khusus yang berguna
untuk mengetahui manfaat pembelajaran proses
manufaktur, serta sistematika penulisan laporan yang
menggambarkan secara jelas mengenai isi dari laporan
akhir ini.
BAB II MESIN BUBUT
Berisi landasan teori mengenai mesin bubut. Landasan teori
mesin bubut seperti bagian-bagian pada mesin bubut
beserta fungsinya, prinsip kerja mesin bubut, dan cara
pengoperasian mesin bubut.
BAB III MESIN SEKRAP
Berisi landasan teori mengenai mesin sekrap. Landasan
teori mesin sekrap seperti bagian-bagian pada mesin
sekrap beserta fungsinya, prinsip kerja mesin sekrap, dan
cara pengoperasian mesin sekrap.
BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING
Berisi landasan teori mengenai milling dan drilling.
Landasan teori mesin milling dan drilling seperti bagian-

I-4
bagian pada mesin milling dan drilling beserta fungsinya,

prinsip kerja mesin milling dan drilling, dan cara
pengoperasian mesin milling dan drilling.
BAB V RAGAM MESIN
Berisi landasan teori mengenai ragam mesin seperti mesin
potong besi dan kayu, mesin jig saw, mesin gerinda, mesin
serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan mesin las.
Bab ini menjelaskan prinsip kerja dan kegunaan masing-
masing mesin tersebut.
BAB VI PROSES KERJA
Berisi alat dan bahan yang digunakan selama proses
pembuatan produk palu, proses kerja, dan gambar
produk. Gambar tahapan proses kerja produk sesuai
dengan laporan akhir mingguan.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari pengaplikasian teori
proses manufaktur dan merupakan jawaban dari tujuan
umum dan khusus penulisan laporan akhir proses
manufaktur. Saran merupakan hal yang ditujukan untuk
penulisan selanjutnya agar kesalahan dalam penulisan
dapat diminimalisir.

BAB II
MESIN BUBUT
2.1. Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan
untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan
suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan
dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada
pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu
putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut
gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut
gerak umpan.
Prinsip kerja dari mesin bubut adalah piringan pembawa
memutar roda gigi pada poros spindel yang menyebabkan benda
kerja berputar. Putaran berlanjut ke roda gigi poros ulir. Oleh klem
berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi
pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja
akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir (id.wikipedia.org).
Setiap perkakas atau mesin memiliki kemampuan berbeda
dalam melakukan perlakuan terhadap benda kerja. Perlakuan-
perlakuan tersebut disebut juga pekerjaan umum. Pekerjaan-
pekerjaan umum yang dapat dilakukan oleh mesin bubut antara
lain (wartawarga.gunadarma.ac.id):
1. Membubut rata atau lurus 5. Pengerjaan tepi (facing)
2. Membubut dalam 6. Memotong
3. Membubut luar 7. Membuat ulir.
4. Membubut tirus
II-1
II-2
Beberapa bentukan yang dihasilkan dengan menggunakan

mesin bubut dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini
(doddi_y.staff. gunadarma.ac.id).
Gambar 2.1 Hasil Bentukan Mesin Bubut
2.2. Jenis-Jenis Mesin Bubut

Mesin bubut memiliki banyak jenis. Menurut jenis dan
fungsinya, maka mesin bubut dapat dikelompokkan menjadi
(heidyolivia.wordpress.com):
a. Instrument lathe engine (mesin bubut instrumen)
Mesin bubut jenis ini biasanya digunakan untuk membuat suatu
produk (benda kerja) yang kecil ukuran nya, tetapi dengan
tingkat ke presisian yang tinggi dan jumlah banyak (mass
product).
b. Bench engine lathe (mesin bubut meja)
Mesin bubut ini biasanya digunakan untuk membuat produk-
produk yang lebih besar dibandingkan dengan produk
instrument lathe engine. Mesin bubut jenis ini dapat
ditempatkan di atas bangku/meja kerja atau pun mesin yang
mempunyai kaki terbuat dari baja profil dan pelat baja.

II-3
c. Standard engine lathe (mesin bubut standar)

Mesin bubut jenis ini, selain dapat memproduksi benda kerja
yang lebih besar, juga lebih panjang.
d. Gap lathe head engine (mesin bubut celah)
Mesin bubut ini selain dapat mengerjakan benda-benda kerja
yang besar, juga dengan diameter yang relatif bisa, sebab
bagian alas dari mesin ini, yakni yang berdekatan dengan
kepala tetap, dapat dilepas-lepas dan akan menghasil kan
celah, untuk kemudian akan di tempati oleh benda kerja
berdiameter besar tersebut.
e. Turret lathe engine (mesin bubut urret)
Mesin bubut jenis ini mempunyai ekor putar tetap, dimana
dapat di pasangkan 6 (enam) alat potong, sesuai dengan yang
dibutuh kan. Benda kerja dijepit pada chuck (cekam ber
rahang tiga), alat potongnya dapat di setel sedemikian rupa
sesuai dengan yang di inginkan, misalnya:
- facing: membubut muka
- turning: membubut rata
- cutting: memotong
- grooving: membuat alur
- drilling: mengebor (melubangi)
- reaming: menghaluskan lubang
f. Computer numerically control lathe engine - CNC machine
(pengendalian secara numerik)
Sebelum mesin dioperasikan, lazimnya dibuatkan suatu
program (software) komputer yang sesuai bentuk benda kerja
yang akan dibuat. Program ini terdiri dari sederetan instruksi-
instruksi yang di kodefikasi dalam bentuk algoritma matematis,
sehingga disebut: kendali numerik. Dengan menyesuaikan

II-4
kedudukan pahat terhadap benda kerja, tebalnya

penyayatan, panjang yang akan dibubut, diameter yang
diinginkan, dll, maka mesin jenis ini akan bekerja secara
otomatis.
2.3. Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin Bubut

Operator tidak dapat menggunakan mesin bubut dengan
baik tanpa mengetahui bagian-bagian dari mesin tersebut. Berikut
merupakan gambar bagian-bagian mesin bubut (pemesinan-
bubut.blogspot.com).
Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mesin Bubut
2.3.1 Kepala Tetap (Headstock)

Kepala tetap (headstock) adalah bagian mesin yang
letaknya disebelah kiri mesin berfungsi memutar benda kerja. Di
dalam kepala tetap terdapat kumparan satu seri roda gigi serta
roda tingkat atau tunggal. Roda tingkat terdiri atas tiga atau empat
buah keping dengan garis tengah yang berbeda, roda tingkat
diputar oleh suatu motor yang terletak di bawah atau di samping
roda tersebut melalui suatu ban (pemesinan-bubut.blogspot.com).

II-5
2.3.2 Kepala Lepas (Tailstock)

Kepala lepas (tailstock) adalah bagian dari mesin bubut
yang letaknya disebelah kanan mesin dan dipasang diatas mesin.
Kepala lepas dapat bergeser di sepanjang alas mesin dan
berfungsi sebagai tempat (pemesinan-bubut.blogspot.com):
a. Pemicu ujung benda kerja yang dibubut,
b. Kedudukan bor pada waktu mengebor,
c. Kedudukan penjepit bor.
Kepala lepas terdiri atas dua bagian yaitu, alas dan ban.
Kedua bagian itu diikat dengan 2 atau 3 baut ikat dan digeser
apabila:
a. Kedudukan kedua senter tersebut tidak sepusat
b. Kedudukan kedua senter tidak harus sepusat misalnya untuk
menghasilkan pembubutan yang tirus.
2.3.3 Alas (Ways)

Alas (ways)yang terbentuk memanjang merupakan tempat
tumpuan gaya-gaya pemakanan pahat saat membubut. Fungsi
utama alas sebagai berikut (pemesinan-bubut.blogspot.com).
a. Tempat kedudukan kepala lepas
b. Tempat kedudukan eretan (cariage/support)
c. Tempat kedudukan penyangga diam(stendy prest)
2.3.4 Eretan (carriage/support)

Eretan (carriage/support) bergerak melalui roda yang
dihubungkan roda batang gigi panjang yang dipasang dibawah
alas melalui penghantar. Eretan terdiri atas tiga bagian yaitu
(pemesinan-bubut.blogspot.com):
a. Eretan alas, yaitu eretan yang terletak pada alas mesin.

II-6
b. Eretan lintang, terletak di atas eretan alas dan memiliki

kedudukan melintang terhadap alas. Eretan lintang berfungsi
untuk memberikan tempat pemakanan pahat saat membubut
bagian ujung pahat dengan putaran tiap pembagian
ukurannya mengatur pemakanan pada bubut.
c. Eretan atas, terletak di atas eretan lintang dan diikat dengan
baut menggunakan mur ikat. Eretan atas berfungsi untuk
memberikan tempat pemakanan pahat saat membubut
bagian ujung pahat dengan putaran tiap pembagian
ukurannya mengatur pemakanan pada bubut.
2.3.5 Chuck
Chuck berfungsi sebagai pengunci benda kerja. Benda kerja
tidak akan bergerak selama benda kerja dikunci ada chuck
(pemesinan-bubut.blogspot.com).
2.4 Ukuran Mesin Bubut

Setiap mesin bubut memiliki ukuran yang berbeda-beda.
Adapun ukuran dari mesin bubut ditentukan sebagai berikut
(doddi_y.staff.gunadarma.ac.id):
1. Panjang jarak kedua senternya dalam inchi.
2. Tinggi di ukur ujung senternya terhadap alasnya.
Gambar 2.3 Ukuran Mesin Bubut

II-7
2.5 Cara Membubut

Operator dalam mengoperasikan mesin bubut
membutuhkan pengetahuan mengenai cara umum atau prosedur
umu menjalankan mesin bubut. Cara umum yang dapat dilakukan
dalam membubut benda kerja sebagai berikut
(heidylovia.wordpress.com).
1. Pasang benda kerja pada cekam (chuck) cukup kuat, artinya
tidak lepas waktu mesin di hidupkan dan sedang melakukan
penyayatan.
2. Periksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekam
diputar dengan tangan, apakah posisinya sudah benar, artinya
putaran benda kerja tidak oleng atau simetris dan periksa
apakah ada bagian yang tertabrak yang membahayakan dan
merusak mesin.
Gambar 2.4 Pemasangan Pahat Bubut
3. Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung

potong pahat tepat pada titik senter dari kepala lepas. Untuk
mengatur posisi tersebut dapat menggunakan ganjal plat tipis
atau dengan menggunakan tempat pahat model perahu
(American tool post) Kemudian lanjutkan membubut benda
kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.

II-8
2.5.1 Pembubutan Lurus

Salah satu pekerjaan umum yang dapat dilakukan mesin
bubut adalah membubut lurus. Adapun cara pembubutan lurus
adalah sebagai berikut (hilalblog-tulisanpribadi.blogspot.com).
1. Pekerjaan membubut lurus untuk jenis pekerjaan yang
panjangnya relatif pendek, dapat dilakukan dengan
pencekaman langsung.
2. Pekerjaan membubut lurus yang dituntut hasil kepusatan yang
presisi, maka pembubutan harus dilakukan diantara dua senter.
3. Pekerjaan membubut lurus untuk benda yang panjang dan
berdiameter kecil maka harus diperhatikan beberapa hal
berikut ini.
a. Benda kerja didukung dengan dua buah senter.
b. Gunakan penyangga, plat pembawa, dan pembawa bila
benda kerjanya panjang.
c. Pahat harus setinggi center.
d. Pilih besarnya kecepatan putaran menggunakan rumus
atau menggunakan tabel.
e. Setel posisi pahat menyentuh benda kerja dan seti dial ukur
pada eretan melintang menunjuk posisi 0.
f. Setel posisi pahat pada batas ujung maksimum awal
langkah pada dial eretan memanjang posisi 0.
g. Pengukuran sebaiknya menggunakan alat ukur mesin itu
sendiri.
h. Gunakan pahat yang mempunyai sudut potong yang
tepat.
i. Jalankan mesin dan perhatikan besarnya pemakanan serta
hasil penyayatannya.

II-9
2.5.2. Pembubutan Tirus

Terdapat dua macam tirus yaitu tirus luar dan dalam. Kedua
tirus tersebut memiliki cara pembubutan yang sama yaitu sebagai
berikut (doddi_y.staff. gunadarma.ac.id).
a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan
sudut yang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis,
dengan menggunakan rumus berikut.
Dd
Tangen a =
2p
Dimana : D = diameter besar

d = diameter kecil
P = panjang tirus
Gambar 2.5 Pembubutan Tirus dengan Eretan Atas
Setelah diketahui tangen a, maka besarnya sudut x dilihat

pada daftar berikut ini.
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus
X Tg X Tg X Tg X Tg
1 20 5 87 9 158 13 230
2 38 6 105 10 178 14 249
3 52 7 122 11 194 15 267
4 70 8 140 12 212 16 286

II-10
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus (lanjutan)
X Tg X Tg X Tg X Tg
17 305 35 700 53 1327 72 3077
18 324 36 726 54 1378 73 3270
19 344 37 753 55 1428 74 3487
20 364 38 781 56 1482 75 4010
21 384 39 809 57 1540 76 4331
22 404 40 839 58 1600 77 4704
23 424 41 869 59 1664 78 5144
24 445 42 900 60 1732 79 5144
25 446 43 932 61 1804 80 5671
26 487 44 965 62 1880 81 6313
27 509 45 1000 63 1962 82 7115
28 531 46 1035 64 2050 83 8114
29 554 47 1072 65 2144 84 9814
30 577 48 1110 66 2246 85 1143
31 600 49 7750 67 2355 86 1430
32 624 50 1191 68 2475 87 J 908
33 649 51 1234 69 2605 88 2863
34 674 52 1279 70 2747 89 5729
71 2904 90
Keterangan :
Angka Tg didalam tabel untuk : X no 1 – 84 dalam per 1000 (/1000)
X no 85 – 89 dalam per 100 (/100)
b. Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya
untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan
otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut.

II-11
P.D  d
2p
Dimana: P = Panjang seluruh kerjaan

p = Panjang tirus
D = Diameter besar
d = Diameter kecil
c. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam
dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk
menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara
pertama.
Gambar 2.6 Pembuatan Tirus dengan Tapperattach
2.5.3 Pembubutan Ulir

Bentuk ulir pada umumnya adalah segitiga atau V (ulir metric
dengan sudut 60o dan ulir withworth 55o), segi empat dan
trapesium (sudut ulir 29o). Cara membubut ulir segitiga adalah
sebagai berikut (an-tika.blogspot.com) .
a. Membuat diameter yang tepat sesuai kebutuhan atau sesuai
mur yang akan dipasangkan. Pada bagian akhir, membuat alur
untuk pembebas pahat disebut juga undercut.

II-12
b. Tentukan posisi roda gigi yang sesuai dengan kisar dari ulir yang
akan dibuat. Perhatikan tabel pada mesin bubut atau jika
diperlukan lakukan pergantian roda gigi hingga posisi gear dan
tuas-tuas pengaturnya sudah sesuai.
c. Persiapkan pahat bubut ulirnya dan lakukan pengasahan
terlebih dahulu. Cara hampir sama dengan mengasah pahat
bentuk muka, hanya bentuk harus sesuai dengan jenis drat
yang dibuat. Ulir metrik memiliki sudut 60 derajat, sedangkan
withworth 55 derajat. Bila perlu gunakan plat penyetel pahat.
d. Atur putaran spindel ke kecepatan yang sesuai dengan kondisi
bahan benda kerja. Rata-rata kita pakai kecepatan 100 rpm.
2.5.4 Pembubutan Bentuk

Membubut bentuk radius, bulat atau bentuk khusus lainnya
dapat dilakukan pada mesin bubut copi. Namun dapat juga
bentuknya langsung mengikuti bagaimana bentuk asahan
pahatnya itu sendiri, khususnya untuk bentuk-bentuk yang relatif
tidak lebar (luas). Karena bidang pahat yang memotong luasannya
relatif besar bila dibandingkan pembubutan normal, maka
besarnya pemakanan dan kecepatan putarnyapun tidak boleh
besar sehingga memperkecil terjadinya penumpulan dan
patahnya benda kerja maupun pahat
(pemesinansmkpgri1ngawi.blogspot.com).
2.6. Macam Pahat dan Kegunaannya

Pahat bubut memiliki bentuk yang sesuai dengan macam
kekerasan dan tekstur bahan serta bentuk yang akan dibuat pada
bahan. Berikut merupakan gambar macam pahat dan
kegunaannya (an-tika.blogspot.com).

II-13
Gambar 2.7 Macam Bentuk Pahat Bubut dan Kegunaannya
Berdasarkan bentuknya (lihat gambar 2.7 dari kiri ke kanan):

1. Pahat sisi kanan
2. Pahat pinggul/champer kanan
3. Pahat sisi/permukaan kanan
4. Pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar)
5. Pahat ulir segitiga kanan
6. Pahat alur
7. Pahat alur segitiga(kanan kiri)
8. Pahat ulir segitiga kiri
9. Pahat sisi kiri
10. Pahat pinggul kiri
11. Pahat alur lebar
Berdasarkan bahan pembuatnya, pahat bubut dibagi
menjadi dua yaitu:
1. Pahat HSS berfungsi untuk mengerjakan material kayu, plastik,
teplon, nilon, dan besi biasa (ST42).

II-14
Gambar 2.8 Pahat HSS
2. Pahat carbide berfungsi untuk mengerjakan material besi cor,

kuningan, bronze, baja(ST60+), dan stainless.
Gambar 2.9 Pahat Carbide
2.7 Bentuk Pengasahan Pahat

Untuk menghasilkan pembubutan yang baik dan mengatasi
keausan dari mata pahat, kita harus mengetahui cara pengasahan
pahat yang ditujukkan pada gambar 2.10
(heidylovia.wordpress.com).

II-15
Gambar 2.10 Bentuk Pengasahan Pahat Bubut
2.8 Kecepatan Potong (Cutting Speed)

Kecepatan potong adalah kemampuan alat potong
menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan
panjang/waktu (m/menit atau feet/menit). Putaran mesin pada
waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan kecepatan
memotong, sedangkan kecepat potong tergantung dari kekerasan
bahan. Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya.
Angka untuk kecepatan potong dicari dari tabel. Dengan
mempergunakan rumus (doddi_y.staff.gunadarma.ac.id):
4 Cs
n=
D
Dimana:
Cs = Kcepatan potong, dapat dilihat dalam tabel (ft/men)
D = Diameter bahan dalam inchi
n = Putaran mesin (rpm)
Tabel penyayatan dapat pula dicari dengan rumus:
Dd
T=
2

II-16
Kecepatan memotong juga dapat ditentukan dengan rumus:
1000 x Cs
n=
π.D
Dimana : n = Putaran mesin (rpm)
Cs = Kecepatan potong (m/menit)
D = Diameter benda kerja dalam meter
Tabel 2.2 Penyayatan kecepatan potong Cs dalam feet/menit untuk cutter H.S.S
Bahan
Bahan Untuk Mesin Untuk Memotong
Pendingin
yang
yang
digunakan Bor Bubut Skrap Frais Kasar Halus Ulir
Digunakan
Mild steel 80 100 65 100 90 100 35 Soluble oil
Hc steel 40 50 40 80 70 90 30 Soluble oil
Tanpa
Cast iron 50 50 40 80 60 80 25
coolant
Stinles steel 65 65 50 90 80 95 30 Soluble oil
Tanpa
Brass 160 190 100 300 150 200 50
coolant
Terpenting/ko
Capper 180 190 100 300 180 250 50
rosin
Bronze 65 65 50 100 30 100 25
Alumunium 100 330 130 500 200 300 50
Zink 100 130 100 260 150 200 45
Plastic 160 160 180 200 140 200 40
Tol steel 30 50 30 70 50 75 20 Soluble oil

BAB III
MESIN SEKRAP
3.1 Pengertian Mesin Sekrap

Mesin sekrap (shaping machine) adalah mesin perkakas yang
mempunyai gerak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk
merubah bentuk dan ukuran benda kerja sesuai dengan yang
dikehendaki. Pahat bekerja pada saat gerakan maju, dengan
gerakan ini dihasilkan pekerjaan, seperti:
1. Meratakan bidang: baik bidang datar, bidang tegak maupun
bidang miring.
2. Membuat alur: alur pasak, alur V, alur ekor burung.
3. Membuat bidang bersudut atau bertingkat.
4. Membentuk: yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak
beraturan.
Gambar 3.1 Hasil-Hasil Pekerjaan Sekrap
3.2 Macam-Macam Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki beberapa macam. Berikut ini
merupakan macam-macam mesin sekrap menurut kategorinya
masing-masing:
III-1
III-2
1. Menurut cara kerjanya:

a. Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur
maju menyayat benda kerja yang terpasang pada meja
mesin.
b. Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang
dipasang pada meja mesin dan bergerak bolak-balik.
c. Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertikal (naik-turun),
digunakan untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan
pully.
2. Menurut tenaga penggeraknya:
a. Mesin sekrap engkol: gerak berputar diubah menjadi gerak
bolak-balik dengan engkol.
b. Mesin sekrap hidrolik: gerak bolak-balik lengan berasal dari
tenaga hidrolik.
3.3 Ukuran-Ukuran Utama Mesin Sekrap

Ukuran utama utama sebuah mesin sekrap ditentukan oleh
beberapa ukuran. Ukuran-ukuran tersebut yaitu (http://bagus-
coy.blogspot.com/2010/03/pengertian-cara-kerja-mesin-
sekrap.html):
1. Panjang langkah maksimum.
2. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
3. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah vertikal (naik
turunnya meja).
3.4 Cara Kerja Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki gerakan berputar dari motor diubah
menjadi gerak lurus/gerak bolak-balik melalui blok geser dan
lengan penggerak. Posisi langkah dapat diatur dengan spindle

III-3
posisi dan untuk mengatur panjang langkah dengan bantuan blok

geser.
3.5 Bagian Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki beberapa bagian. Berikut ini
merupakan bagian-bagian dari mesin sekrap:
1. Support/eretan tegak 10. Rangka
2. Pelat pemegang pahat 11. Tombol On-Off
3. Tool post/penjepit pahat 12. Tuas penjalan
4. Ragum 13. Tuas pengtur kecepatan
5. Meja 14. Pengatur jarak langkah
6. Penjepit 15. Motor
7. Tuas kedudukan eretan 16. Eksentrik penggerak
8. Tuas kedudukan langkah 17. Eretan meja arah
9. Lengan 18. Eretan meja arah tegak
Gambar 3.2 Mesin Sekrap

III-4
Langkah mesin sekrap dapat diatur baik panjang langkahnya

maupun posisi langkahnya sesuai dengan panjang dan kedudukan
benda kerja. Panjang langkah dapat dibaca pada skala langkah.
Pada kedudukan engkol b tegak lurus, lengan penumbuk berada
ditengah.
Gambar 3.3 Bagian Mesin Sekrap
3.6 Mengatur Panjang dan Kedudukan Langkah

Pengaturan panjang langkah dan kedudukan langkah dapat
dilakukan dengan beberapa cara. Berikut cara mengatur panjang
langkah dan kedudukan langkah:
1. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda
kerja yaitu panjang benda kerja ditambah dengan kebebasan
langkah kemuka dan kebelakang.
Panjang langkah = L + x + ½ x
L = panjang benda kerja
X = kebebasan langkah kebelakang (1 – 12m)
½x = kebebasan langkah kemuka (+ 6 mm)

III-5
2. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan

pahat paling belakang.
3. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang
langkah (memperpanjang/memperpendek). Dengan jalan
memutar tuas B dengan engkol pemutar b kekanan/kekiri.
Bacalah pada skala langkah.
4. Kendorkan tuas pengikat A.
5. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong
lengan penumbuk kemuka atau kebelakang.
6. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan
kembali tuas pengikat A.
7. Jalankan mesin dan periksalah apakah panjang dan
kedudukan langkah sudah sesuai.
3.7 Kecepatan Langkah

Langkah pemakanan yaitu langkah maju pada mesin sekrap
adalah lebih lambat dari pada langkah mundur. Ini disebabkan
karena jarak yang ditempuh pena engkol pada waktu maju lebih
jauh daripada jarak yang ditempuh pada waktu mundur.
Langkah maju 3
Perbandingan waktu = =
Langkah mundur 2
Jumlah perbandingan =3+2=5

Waktu yang digunakan untuk langkah maju dalam satu menit
adalah 3/5 menit. Besar kecepatan langkah mesin yang digunakan
pada waktu menyekrap ditentukan oleh:
a. Kekerasan pahat.
b. Kekerasan bahan yang diproses.
c. Panjang langkah mesin (panjang bahan menggunakan mesin
sekrap).

III-6
3.8 Sistematik Satuan Metrik

Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1
menit n jarak yang ditempuh oleh langkah maju dalam 1 menit
nx L x m
adalah . Kecepatan pemotongan atau cutting speed (Cs)
1000
= jarak tempuh dibagi waktu.
nx l 3
Cs = menit : menit
1000 5
nx l 600 Cs
Cs = m/menit atau n =
600 L
n = jumlah langkah tiap menit
L = panjang langkah (dalam mm)
Cs = kecepatan potong (cutting speed) dalam m/menit.
3.9 Sistem Satuan Inchi

Jika panjang langkah L inchi dan banyak langkah dalam 1
menit = n, maka jarak yang ditempuh dalam 1 menit = n x L/12 kaki.
Kecepatan potong (heidyolivia.wordpress.com):
nx L
Cs = kaki : 3/5 menit
12
5 nxL 36 Cs
Cs = x kaki/menit atau n =
3 12 5L
Dimana:
N = banyak langkah tiap menit
Cs = kecepatan potong/cutting speed (dalam kaki/menit)
L = panjang langkah dalam inchi

III-7
Tabel 3.1 Daftar Cutting Speed (Cs) Untuk Pahat HSS

Bahan Cs dalam m/menit
Mild steel 30
Cast iron 25
High carbon steel 16
Brass 70
Brouze 20
Allumunium 100

BAB IV
MESIN MILLING DAN DRILLING
4.1. Mesin Milling/Frais

Mesin frais adalah salah satu mesin konvensional yang
mampu mengerjakan penyayatan permukaan datar, sisi tegak,
miring bahkan pembuatan alur dan roda gigi. Mesin perkakas ini
mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan
mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat
yang berputar pada sumbu mesin. (Drs. Daryanto, 2002)
4.1.1 Prinsip Kerja Mesin Frais

Pengerjaan yang terjadi di mesin frais horizontal. Benda kerja
dijepit di suatu ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di
meja mesin frais. Pemotongan dikerjakan oleh pemakanan benda
kerja di bawah suatu pisau yang berputar. Pekerjaan yang terjadi
mesin frais vertikal. Pergerakkan meja dan ke atas dan ke bawah
dari spindel. Mesin frais vertikal dapat menghasilkan permukaan
horizontal, dengan menggunakan alat-alat pada mesin frais maka
akan dihasilkan benda-benda kerja seperti pembuatan:
1. Bidang rata
2. Alur
3. Roda gigi
4. Segi banyak beraturan
5. Bidang bertingkat
IV-1
IV-2
Gambar 4.1 Bentuk-bentuk Hasil Frais
4.1.2 Macam-Macam Mesin Frais

Terdapat beberapa macam-macam pada mesin frais.
Diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais dengan poros utama
sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan
posisi tegak.
2. Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais yang poros
utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada
posisi mendatar.
3. Mesin universal, merupakan mesin yang pada dasarnya
gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais
vertikal.mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan
muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta
pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan
pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang
mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan
etrsebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring
(inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala
spindel tegak (vertical head spindel). (Drs. Daryanto, 2002)

IV-3
4.1.3 Bagian-Bagian Mesin Frais

Mesin frais mempunyai bagian-bagian. Berikut merupakan
bagian-bagian dari mesin frais:
Gambar 4.2 Mesin Frais
A. Lengan, untuk memindahkan arbor.

B. Penyokong arbor.
C. Tuas, untuk menggerakan meja secara otomatis.
D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis.
E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan
perlengkapan mesin.
F. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah memanjang.
G. Tuas pengunci meja.
H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja.
I. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah melintang.
J. Engkol, untuk menggerakan lutut dalam arah gerak.
K. Tuas untuk mengunci meja.

IV-4
L. Tabung pendukung dengan bang berulir, untuk mengatur

tingginya meja.
M. Lutut, tempat untuk kedudukan alas meja.
N. Tuas, untuk mengunci sadel.
O. Alas meja, tempat kedudukan untuk alas meja.
P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik.
Q. Engkol meja.
R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais.
S. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja.
T. Spindel, untuk memutar arbour dan pisau frais.
U. Tuas untuk menjalankan mesin.
4.1.4 Macam-Macam Pisau Frais

Ada macam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis
pisau frais yaitu sebagai berikut:
1. Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan
permukaan horizontal dan dapat mengerjakan permukaan
yang lebar dan pekerjaan berat.
Gambar 4.3 Pisau Silindris

IV-5
2. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua
sisinya. Digunakan untuk menghasilkan celah dan ketika
digunakan dalam pemasangan untuk menghasilkan
permukaan rata, kotak, heksagonal, dan lain-lain. Ukuran yang
besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam badan
pisau. Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan
dipasang jika mengalami kerusakan.
Gambar 4.4 Pisau Muka dan Sisi
3. Slotting cutter, pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya

dan pisau ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur
pasak
Gambar 4.5 Slotting Cutter
4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling
saja atau memiliki gigi keduanya di bagian keliling dan sisi

IV-6
sisinya. Digunakan untuk memotong kedalaman celah dan

untuk memotong panjang dari material. Ketipisan dari pisau
bermacam-macam dari 1 mm – 5 mm dan ketipisan pada
bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya. Hal ini untuk
mencegah pisau dari terjepit dicelah.
Gambar 4.6 Metal Slitting Saw
5. Frais ujung, frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai

diameter 40 mm.
6. Shell end mill, kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor
pendek yang dipasang di poros. Kelopak frais ujung lebih murah
untuk diganti daripada frais ujung padat/solid.
Gambar 4.7 End Mill Cutter & Shell End Mill

IV-7
7. Frais muka, pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan

berat dan juga digunakan untuk menghasilkan permukaan yang
datar. Alat ini lebih akurat daripada cylindrical slab mill/frais slab
silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung muka dan kelilingnya.
Panjang dari gigi di kelilingnya selalu kurang dari separuh
diameter dari pisaunya.
Gambar 4.8 Pisau Muka
8. Tee-slot cutter, pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu
celah atau alur harus dibuat pada benda kerja sebelum pisau
ini digunakan.
Gambar 4.9 Tee-slot Cutter
Macam-macam proses pengefraisan, mesin frais bisa

mengerjakan beberapa pekerjaan. Berikut ini pekerjaan yang
dapat dikerjakan dengan mesin frais antara lain:
1. Frais permukaan.
2. Frais bertingkat.
3. Frais sudut.
4. Frais alur.
5. Frais roda gigi. (Drs. Daryanto, 2002)

IV-8
4.1.5 Pemotongan dan Jenis Pekerjaanya

Alat pemotong mesin milling (frais), dapat juga
dikelompokkan menurut bentuk nya atau juga terhadap jenis
pekerjaan nya. Alat-alat potong tersebut yaitu sebagai berikut:
Gambar 4.10 Alat Pemotong Mesin Milling
1. Pemotong Frais Biasa

Pemotong biasa adalah sebuah pemotong berbentuk piringan
yang gigi-giginya hanya terdapat di sekeliling piringannya.
Bentuk giginya, bisa lurus maupun heliks, bila heliks biasanya
akan terdapat takikan pada gigi-giginya untuk memutuskan
serpihan-serpihan dan untuk memudahkan pengeluaran geram
atau serpihan.
2. Pemotong Frais Samping
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar, bedanya ada
pada gigi-gigi yang hanya terdapat di samping. Pemotong jenis
ini, bisa berbentuk lurus, heliks maupun zig-zag.
3. Pemotong Gergaji Pembelah Logam
Pemotongnya mirip dengan pemotong frais datar, bedanya
dibuat relatif tipis (± 5 mm). Pemotong jenis ini diberi pengaman
dengan cara menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang
agar memudahkan serpihan keluar.

IV-9
4. Pemotong Frais Sudut

Pemotong jenis ini dapat memotong sudut tunggal maupun
jamak. Pemotong sudut tunggal ini mempunyai satu permukaan
kerucut, sedangkan yang jamak mempunyai gigi-gigi pada dua
permukaan kerucut. Jenis ini biasanya digunakan untuk
memotong tanggem dan pelebar lubang (berfungsi mirip
dengan reamer).
5. Pemotong Frais Bentuk
Gigi jenis pemotong ini mempunyai bentuk khusus yang dapat
digunakan untuk memotong cekung, cembung, memotong
roda gigi, memotong pembulatan pada sudut, dan
sebagainya.
6. Pemotong Frais Ujung
Pemotong jenis ini mempunyai poros yang integral untuk
menggerakkannya dan gigi-gigi terdapat di sekitar ujung
kelilingnya. Pemotong frais ujung berdimensi besar, sering juga
disebut frais cangkang bagian pemotongnya terpisah dan di
ikatkan pada arbor batang.
Gambar 4.11 Pemotongan Frais Ujung
4.1.6 Pengelompokan Mesin Frais

Mesin frais biasanya dibuat dalam jenis dan ukuran yang
sangat beragam, penggeraknya pun bisa melalui sistem pulley

IV-10
atau motor tersendiri. Cara menghantar benda kerjanya pun, bisa

dilakukan secara: manual, mekanis maupun hidraulis. Namun
pengelompokan mesin frais yang umum adalah berdasarkan
desainnya, yaitu sebagai berikut:
1. Jenis tiang dan kerucut:
a. Frais tangan .
b. Mesin frais datar.
c. Mesin frais universal.
d. Mesin frais vertical.
2. Mesin frais penyerut.
3. Jenis bangku tetap:
a. Mesin frais simpleks.
b. Mesin frais dupleks.
c. Mesin frais tripleks.
4. Mesin pusat pemesinan
5. Mesin frais jenis khusus:
a. Mesin frais meja putar.
b. Mesin frais planet.
c. Mesin frais profil.
d. Mesin frais duplikat.
e. Mesin frais pantograph.
Mesin frais datar merupakan mesin serbaguna, tetapi mesin
ini juga dapat digunakan untuk produksi massal (mass product).
Pemotong dipasangkan pada arbor horizontal yang ditopangkan
(support) secara kaku (solid) oleh lengan yang berada di atas.
Mesin frais penyerut, namanya diberikan sebagai penyerut,
sebab ada kemiripannya dengan mesin serut biasa. Benda kerja
dibawa pada meja panjang yang geraknya hanya longitudinal,

IV-11
dihantarkan ke alat pemotong yang berputar dengan kecepatan

yang disesuaikan.
Mesin frais jenis bangku tetap, bangkunya terbuat dari benda
cor yang kaku dan berat serta diatasnya terdapat sebuah meja
kerja yang hanya memiliki gerak longitudinal. Nama-nama, seperti:
simpleks, dupleks dan tripleks, menunjukkan secara ber turut-turut
bahwa mesin dilengkapi dengan kepala spindel satu, dua dan tiga.
Mesin ini dilengkapi dengan pengendalian secara otomatis.
Mesin pusat pemesinan, pusat pemesinan biasanya
dilengkapi dengan satu atau lebih control numeric (CN) yang
mempunyai permesinan serba guna (multi purpose machine).
Mesin jenis ini tidak hanya mampu memfrais, tapi juga menggurdi,
mengebor, meluaskan lubang, dan lain-lain. Walaupun tergantung
pada mesinnya, tapi pusat pemesinan mampu melakukan starting,
stopping mesinnya, memilih dan menukar alat potong dengan
cepat (sekitar 4 detik), melakukan pembentukan keliling 2D atau 3D
dengan menggunakan interpolasi linier atau yang lainnya,
mendudukkan setiap sumbu pada pergeseran dengan cepat (10
m/menit), menstart atau menghentikan spindel pada kecepatan
dan arah putaran yang terprogram, mengarahkan meja kerja
mengalirkan dan menghentikan coolant. (Drs. Daryanto, 2002)
4.1.7 Kepala Pembagi

Mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan
pengefraisan rata, menyudut, membelok, mengalur, dan
sebagainya. Dapat pula mengerjakan benda kerja yang
berbidang-bidang atau bersudut-sudut, yang dimaksud dengan
benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda kerja yang

IV-12
mempunyai beberapa bidang atau bersudut atau beralur yang

beraturan, misalnya:
1. Segi banyak beraturan.
2. Batang beralur.
3. Roda gigi.
4. Roda gigi cacing.
Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian
pembagian atau mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi
dalam sekali pencekaman. Dalam pelaksanaannya, operasi
tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang merupakan tingkatan,
yaitu:
1. Pembagi langsung (direct indexing).
2. Pembagi sederhana (simple indexing).
3. Pembagi sudut (angle indexing).
4. Pembagi diferensial (differensial indexing). (Drs. Daryanto, 2002)
4.1.8 Cara Kerja Kepala Pembagi

Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut pada
kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan
poros cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran,
maka roda gigi cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga
1/80 putaran.
1. Roda gigi
2. Cacing
3. Plat pembagi

IV-13
Gambar 4.12 Bagian dari Kepala Pembagi
Mengatur pembagian-pembagian tersebut, dilengkapi

dengan plat pembagi (diving plat). Memegang benda kerja dan
alat-alat Bantu lainnya dilengkapi dengan chuck dan kepala lepas
(tail stock). Membuat segi banyak beraturan atau membuat roda
gigi, dapat menggunakan rumus sebagai berikut:
N
n
z
Dimana:
n = putaran poros cacing.
N = karakteristik kepala pembagi.
z = jumlah alur atau gigi yang akan dibuat.
4.2. Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakannya memutarkan
alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada
sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Pengeboran
adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam
lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang
disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat
lobang bertingkat, membesarkan lubang, chamfer.

IV-14
Gambar 4.13 Mesin Bor
4.2.1 Jenis-Jenis Mesin Bor

Mesin bor memiliki beberapa macam jenis. Berikut
merupakan jenis-jenisnya:
1. Mesin bor meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lubang benda kerja
dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16
mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik
diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Poros
berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat
digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi
rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat
pengeboran.

IV-15
2. Mesin bor lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin
bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan
batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang
untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin bor radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.
4. Mesin bor koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat atau membesarkan lubang dengan jarak titik
pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki
ukuran dan ketelitian yang tinggi. Mendapatkan ukuran
ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang
dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang
dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran
dengan sistem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi
0,001 mm. (Drs. Daryanto, 2002)
4.2.2 Bagian-Bagian Mesin Bor

Mesin bor memiliki beberapa bagian. Berikut merupakan
bagian-bagian dari mesin bor:
1. Cekam Bor

IV-16
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai

silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang
penjepit. Ukuran cekam bor ditunjukkan oleh diameter terbesar
dari mata bor yang dapat dijepit.
2. Sarung Pengurung atau Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung
pengurung yang berlubang tirus. Tangkai dan sarung berbentuk
tirus, maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling
mengunci. Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse,
yaitu ketirusan menurut standar internasional.
Tabel 4.1 Ukuran Tirus
Morse Diameter Tirus Terbesar
Morse 1 12,20 mm
Morse 2 18,00 mm
Morse 3 24,10 mm
Morse 4 31,60 mm
4.2.3 Pemegang dan Penjepit Benda Kerja

Pemegang dan penjepit benda kerja memiliki beberapa
jenis. Berikut merupakan jenis dari pemegang dan penjepit benda
kerja:
1. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan
tangan. Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan
harus berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter ± 6
mm.

IV-17
2. Ragum Mesin
Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan
karena gaya pemotongannya semakin besar, maka digunakan
ragum mesin.
3. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan
apabila benda kerja tidak mungkin dijepit oleh ragum. Teknik
penjepitan benda kerja menggunakan baut pengunci T yang
mana baut ini dimasukkan ke dalam alur meja mesin bor.
4. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan
untuk benda kerja yang kecil dan panjang serta lubang yang
dibuat tidak dalam dan berdiameter kecil.
4.2.4 Jenis-Jenis Mata Bor

Mata bor memiliki beberapa jenis. Berikut merupakan jenis
dari mata bor, yaitu:
1. Mata Bor Spiral
Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur
potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan.
Mata bor spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata
potong dan sudut pemotong. Mata bor spiral dibuat dari bahan
baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi dan
karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi
berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan
kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan panjang 100 mm. Mata bor
spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai
berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral
mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya

IV-18
bram selama pengeboran. Mata potong terdiri dari dua buah

bibir pemotong. Tebal bor merupakan tulang atau punggung
yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat di kedua alur
pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong
dan ini dapat menentukan ukuran bor.
4.2.5 Mata Pemotong

Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong
dan sisi pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah
yang terletak antara dua sisi pemotong yang saling berhadapan.
Kedua sisi pemotongan ini diasah hingga membentuk sudut yang
bervariasi sesuai dengan bahan yang di bor.
Tabel 4.2 Sudut Mata Bor
Besar Sudut Bahan
500 - 800 Kuningan, Perunggu

1180 Baja, Besi Tuang, Baja Lunak, Baja Tuang
1400 Baja Keras
4.2.6 Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang
dihitung berdasarkan putaran mesin per menit. Secara defenitif
dapat dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya
bram yang terpotong per satuan waktu. Setiap jenis logam
mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda.
Pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan
potong logam. Jika kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor
cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa
patah.

IV-19
Tabel 4.3 Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS

Bahan Kecepatan Potong
Alumunium Campuran 60 – 100
Kuningan Campuran 30 – 100
Perunggu Tegangan Tinggi 25 – 30
Besi Tuang Lunak 30 – 50
Besi Tuang Menengah 25 – 30
Besi Tuang Keras 10 – 20
Tembaga 20 – 30
Baja Karbon Rendah 30 – 50
Baja Karbon Sedang 20 – 30
Baja Karbon Tinggi 15 – 20
Baja Perkakas 10 – 30
Baja Campuran 15 – 25
Putaran mesin bor per menit ditentukan berdasarkan keliling

mata bor dalam satuan panjang. Kecepatan potong dalam meter
per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan perkalian
1000. Akhirnya akan diperoleh kecepatan potong pengeboran
dalam harga milimeter per menit.
Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada
diameter mata bor. Waktu pemotongan juga menentukan
kecepatan pemotongan. Jarak yang ditempuh oleh bibir
pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan putar mata
bor. Jarak keliling bibir pemotongan mata bor (U) selama n putaran
per menit dapat dihitung dengan rumus:
U=pxdxn
Dimana:
U = keliling bibir potong mata bor
D = Diameter mata bor
N = putaran mata bor per menit

IV-20
Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V

dalam satuan meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata
bor adalah sama dengan jarak atau panjangnya bram yang
terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu. Hal tersebut
maka jarak keliling yang ditempuh mata potong bor (U) sama
dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per
menit. Kecepatan potong sama dengan jarak keliling pemotongan
mata bor.
Maka:
V=U
V= p x d x n (m/menit)
4.2.7 Pemakanan Pengeboran

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke
dalam lubang atau benda kerja dalam satu kali putaran mata bor.
Besarnya pemakanan dalam pengeboran dipilih berdasarkan jarak
pergeseran mata bor dalam satu putaran, sesuai dengan yang
diinginkan. Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan
dibor, kualitas lubang yang dibuat, kekuatan mesin yang
ditentukan berdasarkan diameter mata bor.
Tabel 4.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor
Diameter Mata Bor
Besarnya Pemakaan Dalam Satu Kali Putaran (mm)
(mm)
-3 0.025 – 0.050
3–6 0.050 – 0.100
6 – 12 0.100 – 0.175
12 – 25 0.175 – 0.375
25 – dan 0.375 – 0.675
Seterusnya

V-1
BAB V
RAGAM MESIN
Ragam mesin terdiri dari beberapa macam jenis mesin yang

mempunyai beberapa fungsi yang berbeda. Berikut ini akan
dibahas lebih lanjut mengenai mesin-mesin yang ada pada ragam
mesin.
5.1. Mesin Potong Kayu dan Besi

Merupakan alat potong yang biasanya untuk memotong
bahan-bahan yang terbuat dari logam atau kayu. Mesin ini memiliki
satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing
berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran
(http://jojoskyline.blogspot.com).
Gambar 5.1 Mesin Potong Kayu

V-2
Gambar 5.2 Mesin Potong Besi
5.1.1 Cara Kerja Mesin Potong Kayu dan Besi

Mesin potong kayu dan besi mempunyai cara
pengoperasian kerja. Cara yang benar dalam pengoperasiannya
adalah sebagai berikut (http://jojoskyline.blogspot.com):
1. Letakkan benda kerja berupa papan, triplek dan sebagainya
pada penopang kayu atau besi yang kokoh dan rata.
2. Setting tingkat akurasi pemotongan dengan guide rule.
3. Pasang kabel penghubung ke stop kontak dan pastikan kabel
kondisi normal, aman, tidak melilit dan tidak ketarik.
4. Hidupkan mesin dengan menekan dan manahan tombol
trigger, jika pemotongan berlangsung lama bisa menekan
tombol lock button.
5. Arahkan mesin kedepan secara perlahan-lahan sampai benda
kerja terpotong dengan sempurna.
6. Untuk mematikan mesin, tekan tombol trigger dan lepaskan.
Berbeda halnya dengan cara pengoperasian di atas, mesin
potong juga memiliki prinsip kerja. Prinsip kerja pada mesin potong
kayu dan besi diantaranya yaitu:

V-3
1. Benda kerja diam dan mesin bergerak vertikal maupun

horisontal, dimana nantinya pisau pahat akan memotong
benda tersebut.
2. Bahan yang akan dipotong akan terpotong dengan mata
pisau mesin dengan melepaskan logam dalam bentuk serpihan
kecil dan sudut potong mata pisau harus tajam sehingga
dihasilkan potongan yang baik.
5.1.2 Jenis–Jenis Mesin Potong Kayu dan Besi

Mesin potong kayu dan besi memiliki beberapa jenis–jenis
mesin yang memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa
membedakan mesin tersebut antara lain:
1. Pemotong arbor adalah pemotong yang mempunyai lubang
yang dipusatkan untuk pemasangan arbor
2. Pemotong tangkai adalah pemotong jenis yang mempunyai
tangkai lurus atau tirus yang menjadi satu badan dengan
pemotong.
3. Pemotong muka adalah pemotong yang dibuat atau
dipegang pada ujung arbor pendek dan biasanya dipakai
untuk permukaan rata.
5.1.3 Bagian–Bagian Mesin Potong Kayu dan Besi

Mesin potong kayu dan besi memiliki beberapa bagian untuk
melakukan prinsip kerjanya. Bagian-bagian pada mesin potong
kayu dan besi antara lain:
1. Saklar ON/OFF
2. Motor penggerak
3. Pisau potong (jenis plat gerinda tipis untuk besi)
4. Steker & kabel listrik

V-4
5. Penjepit benda kerja
Gambar 5.3 Bagian-Bagian Mesin potong
5.2. Mesin Jigsaw

Merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda kerja sama halnya dengan mesin gergaji. Pada
umumnya operasi pemotongan dengan panjang terbatas. Pisau
gergaji mesin ini merupakan pisau baja bervariasi dari panjang 300
mm sampai 900 mm, dibuat dengan ketebalan 1,3 mm samapi 3,1
mm untuk pengoperasian dengan kecepatan tinggi. Prinsip kerja
mesin jigsaw yaitu Mesin yang mempunyai selang gurdi, sekrup
sayap, dan sebagainya, mesin tidak dibatasi oleh operasi
penggurdian. Mesin dihidupkan dengan menekan saklar sumber
daya listrik, mata gergaji naik turun dan bantalan benda kerja
diarahkan ke benda kerja yang akan dipotong sesuai ukuran yang
diinginkan dan menghasilkan serbuk kayu.
(http://jojoskyline.blogspot.com)

V-5
Gambar 5.4 Mesin Jigsaw
5.2.1 Cara Kerja Mesin Jigsaw

Mesin jigsaw mempunyai beberapa cara pengoperasian
kerja. Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah
sebagai berikut:
1. Letakkan benda kerja berupa papan, triplek, besi kotak, plat
tipis pada penopang kayu atau besi yang kokoh dan rata.
2. Buka 2 plastik pelindung.
3. Pasang mata pisau sesuai dengan benda kerja yang akan
dipotong menggunakan kunci L dan kencangkan (arah mata
pisau kedepan). Pasang plastik pelindung pisau.
4. Setting tingkat akurasi pemotongan dengan guide rule (Jika
pemotongan lurus).
5. Setting kecepatan sesuai dengan ketebalan benda kerja
(normal posisi 5).
trigger, jika pemotongan berlangsung lama bisa memindahkan
kearah belakang tombol lock lever.
8. Arahkan mesin ke depan secara perlahan-lahan sampai benda
kerja terpotong dengan sempurna.

V-6
9. Untuk mematikan mesin, arahkan kedepan tombol lock lever

dan lepaskan tombol.
5.2.2 Jenis–Jenis Mesin Jigsaw

Mesin jigsaw memiliki beberapa jenis mesin yang memiliki
bentuk berbeda. Jenis-jenis mesin jigsaw antara lain:
1. Mesin jigsaw ulak-alik.
2. Mesin jigsaw bulat.
3. Mesin jigsaw sabuk (belt).
5.2.3 Bagian–Bagian Mesin Jigsaw

Mesin jigsaw terdiri dari beberapa bagian yang
menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian dari mesin jigsaw:
1. Tuas apit moncong untuk mengatur penjepit benda kerja.
2. Moncong yang dapat digeser geserkan.
3. Benda kerja yaitu logam besi.
4. Daun gergaji unuk memotong benda kerja.
5. Bingkai gergaji yaitu penahan daun gergaji.
6. Hantaran bingkai gergaji.
7. Pipa alat pendingin.
8. Perkakas angkat.
9. Tumpuan.
10. Penampang tumpuan.
11. Motor penggerak bagin ini adalah yang paling penting
dikarenakan merupakan penggerak utama pada gergaji mesin.
5.3. Mesin Gerinda

Merupakan alat penghalus atau perata permukaan dengan
cara menggosok, mengauskan dengan gesekan atau mengasah.

V-7
Gerinda dirancang untuk menyelesaikan part dengan permukaan

silinder, datar atau penyelesaian permukaan dalam, jenis
permukaan yang akan dikerjaan sangat menentukan jenis dari
mesin gerinda yang akan digunakan. Prinsip kerja mesin gerinda
yaitu benda kerja harus digeser hampir keseluruh lebar dari roda
selama tiap putaran, dalam penyelesaian pergeseran
(http://jojoskyline.blogspot.com).
Gambar 5.5 Mesin Gerinda
5.3.1 Cara Kerja Mesin Gerinda

Mesin gerinda mempunyai cara pengoperasian kerja. Cara
yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah sebagai
berikut:
1. Posisi benda kerja bebas, tergantung tingkat kesulitan
pengerjaan.
kondisi normal, aman, dan tidak melilit.
3. Hidupkan mesin dengan memindahkan saklar ke posisi ON.

V-8
4. Arahkan mesin secara perlahan-lahan dari berbagai posisi

(pertimbangkan tingkat kesulitan) secara teratur dan aman,
sampai benda kerja terlihat rata dan halus (biasanya
pengerjaan ini setelah proses pengelasan selesai).
5. Mematikan mesin, pindahkan saklar ke posisi OFF.
6. Pada sisa material yang keluar berupa tatal panas dan dapat
menyebabkan iritasi pada kulit.
5.3.2 Jenis-Jenis Mesin Gerinda

Mesin gerinda memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang
memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan
mesin tersebut antara lain:
1. Mesin gerinda duduk ialah fungsi utama gerinda duduk adalah
untuk mengasah mata bor, tetapi dapat juga digunakan untuk
mengasah pisau lainnya, seperti mengasah pisau dapur, golok,
kampak, arit, mata bajak, dan perkakas pisau lainnya.
2. Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya
ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti
besi dan stainless steel.
3. Alat pemesinan yang berfungsi untuk membuat bentuk-bentuk
silindris, silindris bertingkat, dan sebagainya. Berdasarkan
konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan mejadi
menjadi empat macam.
a. Gerinda silindris luar
Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda
diameter luar benda. kerja yang berbentuk silindris dan tirus
b. Gerinda silindris dalam

V-9
Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda

benda-benda dengan diameter dalam yang berbentuk
silindris dan tirus.
c. Mesin gerinda luar tanpa kepala (centerless)
Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda
diameter luar. dalam jumlah yang banyak/massal baik
panjang maupun pendek.
d. Mesin gerinda silindris universal
Sesuai namanya, mesin gerinda jenis ini mampu untuk
menggerinda bendakerja dengan diameter luar dan dalam
baik bentuk silinder.
5.3.3 Bagian-Bagian Mesin Gerinda

Mesin gerinda terdiri dari beberapa bagian yang
menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian-bagian dari mesin
gerinda:
1. Power transmision.
2. Point of operations.
3. Pelindung yang dapat diatur.
4. Heavy wheel guard.
5. Meja benda.
6. Kepala lepas (tailstock).
7. Perlengkapan pendingin.
8. Panel kontrol.

V-10
Gambar 5.6 Bagian-Bagian Mesin Gerinda
5.4. Mesin Serut

Merupakan mesin dengan pahat pemotong ulak-alik, yang
mengambil potongan berupa garis lurus dengan menggerakkan
benda kerja menyilang jejak dari pahat sehingga menimbulkan
permukaan yang rata, bagaimanapun juga bentuk pahatnya.
Kesempurnaan hasil tidak tergantung pada ketelitiannya. Perinsip
kerja pada mesin serut yaitu roda gigi dengan berputar cepat
termasuk rotor dan 2 mata pahat dari motor penggerak dengan
gaya inersi beberapa kali dengan satu jalur lintasan, setelah itu
pada mesin serut benda kerja digerakkan terhadap pahat yang
stasioner dengan penggerak pada meja mesin serut adalah roda
gigi atau secara hidrolis. Meja kerja pada mesin serut dikonstruksi
dengan celah T pada permukaannya untuk memberi pegangan
dan pengapitan dari suku cadang yang harus dimesin. Benda kerja
pada mesin serut umumnya dipegang dengan mengapit langsung
kepada platan. (http://jojoskyline.blogspot.com)

V-11
Gambar 5.7 Mesin Serut Kayu
5.4.1 Cara Kerja Mesin Serut

Mesin Serut mempunyai cara pengoperasian kerja. Cara
berikut:
1. Letakkan benda kerja berupa papan, triplek pada penopang
kayu / besi yang kokoh dan rata.
2. Pada akurasi pemotongan gunakan cutting line.
3. Setting kedalaman mata pisau.
trigger, jika pemotongan berlangsung lama bisa menekan
tombol lock button.
6. Arahkan mesin kedepan secara perlahan-lahan sampai benda
kerja rata dan halus.
7. Mematikan mesin, tekan tombol trigger dan lepaskan.

V-12
8. Pada sisa material keluar dari sebelah kanan dan menyebar,

gunakan nozzle yang panjang untuk sisa material yang lebih.
5.4.2 Jenis-Jenis Mesin Serut

Mesin Serut memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang memiliki
bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan mesin
tersebut antara lain:
1. Mesin serut rumahan ganda
Mesin serut jenis ini terdiri darisebuah dasar yang berat dan
panjang, dengan meja yang bergerak bolak-balik. Cara
penyanggaan pahat, baik diatas maupun di samping dan cara
bagaimana mereka dapat disetel untuk pemotongan sudut.
2. Mesin serut sisi terbuka
Mesin serut ini mempunyai rumahan pada satu sisi saja. Sisi yang
terbuka memungkinkan pekerjaan pemesinan untuk benda
kerja yang besar.
3. Mesin serut jenis lorong (pit)
Mesin serut ini berbeda dengan mesin serut biasa dalam hal
bangkunya stasioner dan pahatnya digerakkan diatas benda
kerja. Dua kepala jenis ram dipasangkan pada rel silang, dan
masing-masing dilengkapi dengan pemegang pahat peti
lonceng ganda untuk penyerutan dua jalur. Kedua rumahan
pembalikan, yang menyangga rel silang, meluncur pada jalur
dan digerakkan oleh ulir dari penggerak roda cacing tertutup
pada ujung landasan.
4. Mesin serut plat atau tepi
Mesin serut ini dirancang untuk memesin tepi dari pelat baja
berat untuk bejana tekan dan pelat perisai. Pelatnya diapitkan
kepada bangku, dan kereta peluncur yang mendukung pahat

V-13
pemotong digerakkan mundur dan maju di sepanjang tepinya.

Mesin serut tepi umumnya menggunakan pemotong fris agar
lebih cepat dan lebih teliti.
5.4.3 Bagian-Bagian Mesin Serut

Mesin serut terdiri dari beberapa bagian yang menyusunnya.
Berikut ini merupakan bagian dari mesin serut:
1. Saklar ON/OFF.
2. Kabel dan steker listrik.
3. Tombol putar pengatur kedalaman mata pahat.
4. Belt dan tempat 2 mata pahat.
5.5. Mesin Bor Tangan

Mesin bor adalah suatu mesin perkakas yang berfungsi untuk
melubangkan permukaan benda. Mesin tersebut digerakan oleh
motor yang kerjanya memutar dan dengan gerakan berputar
maka benda akan berlubang akibat pahat yang berputar. Prinsip
kerja mesin bor yaitu mesin yang dihidupkan dengan sumber
tenaga listrik atau motor berbahan bakar, sehingga torak atau
turbin penghisap dapat digerakkan dengan bantuan belt dan
mendapatkan udara yang disimpan pada tabung udara.
Kemudian katup dibuka untuk menyalurkan udara ke selang.
(http://jojoskyline.blogspot.com)

V-14
Gambar 5.8 Mesin Bor Tangan
5.5.1 Cara Kerja Mesin Bor Tangan

Mesin bor tangan mempunyai cara pengoperasian kerja.
Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah
sebagai berikut:
1. Posisi benda kerja bebas, tergantung tingkat kesulitan
pengerjaan.
2. Pasang mata bor sesuai dengan ukuran yang ditetapkan,
kencangkan dengan chuck key.
3. Untuk pengerjaan kayu atau besi putar knob ke posisi
pengerjaan kayu atau besi, untuk pengerjaan beton putar knob
ke posisi pengerjaan beton.
5. Hidupkan mesin dengan menekan tombol trigger dan tekan
tombol lock jika pengerjaan yang dilakukan lama.
6. Arahkan mesin secara perlahan-lahan kebenda kerja secara
teratur dan konstan.

V-15
7. Pada saat akan mematikan mesin, pindahkan saklar ke posisi

OFF.
5.5.2 Jenis-Jenis Mesin Bor Tangan

Mesin bor tangan memiliki beberapa jenis–jenis mesin yang
memiliki bentuk berbeda. Beberapa fungsi yang bisa membedakan
mesin tersebut antara lain:
1. Mesin bor meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja
dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16
mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik
diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya
poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor
dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus
dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat
pengeboran.
2. Mesin bor lantai
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin
bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan
batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang
untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin bor radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.

V-16
4. Mesin bor koordinat.

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat
dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran
dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian
yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat
diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan
bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan
sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.
5.5.3 Bagian-Bagian Mesin Bor Tangan

Mesin bor tangan terdiri dari beberapa bagian yang
menyusunnya. Berikut ini merupakan bagian dari mesin bor tangan:
1. Pemegang mata bor
a. Cekam bor
b. Sarung pengurung atau sarung tirus
2. Pemegang dan penjepit benda kerja
a. Ragum tangan
b. Ragum mesin
c. Meja mesin
d. Tangan
3. Mata Bor
a. Mata bor spiral
b. Mata pemotong

V-17
5.6. Mesin Kompresor

Merupakan mesin untuk pekerjaan bengkel, mesin ini
digerakkan dengan sebuah motor. Motor penggerak ini nantinya
akan menggerakkan belt yang terhubung dengan alat pemasok
udara torak atau turbin, kemudian disimpan dalam tabung dan
dikeluarkan melalui selang (hose) angin bertekanan tinggi. Prinsip
kerja mesin kompresor yaitu Mesin yang mempunyai selang gurdi,
sekrup sayap, dan sebagainya, mesin tidak dibatasi oleh operasi
penggurdian. Setelah itu mesin dihidupkan dengan menekan saklar
sumber daya listrik, mata gergaji naik turun dan bantalan benda
kerja diarahkan ke benda kerja yang akan dipotong sesuai ukuran
yang diinginkan dan menghasilkan serbuk kayu (http://rama-
desa.blogspot.com)
Gambar 5.9 Mesin Kompresor
5.6.1 Cara Kerja Mesin Kompresor

Mesin kompresor mempunyai cara pengoperasian kerja.
Cara yang benar dalam pengoperasian alat kerjanya adalah
sebagai berikut:
1. Pasang pipa fleksibel dengan spray gun ke pipa kompresor.

V-18
2. Hidupkan mesin dengan menarik keatas tombol saklar ke posisi

ON.
3. Mesin segera mengisi angin ke tabung kompresor dan akan
mati secara otomatis jika melewati batas yang sudah
ditentukan. (Lihat panel jarum penunjuk).
4. Buka kran pipa pada kompresor untuk menyalurkan angin ke
pipa fleksibel dan buka kran pada spray gun jika ingin
melakukan proses pengecatan.
5. Matikan mesin dengan menekan kebawah tombol saklar ke
posisi OFF.
6. Proses pengecatan harus dilingkungan terbuka, agar tidak
menggangu pernafasan.
5.6.2 Jenis-Jenis Mesin Kompresor

Kompresor terdapat dalam berbagi jenis dan model
tergantung pada volume dan tekanannya. Klasifikasi kompresor
terhadap tekanannya adalah:
1. Kompresor (pemampat) dipakai untuk tekanan tinggi.
2. Blower (peniup) dipakai untuk tekanan agak rendah.
3. Fan (kipas) dipakai untuk tekanan sangat rendah.
Atas dasar pemampatannya, kompresor dibagi atas jenis:
1. Jenis turbo (aliran)
Jenis ini menaikkan tekanan dan kecepatan gas dengan gaya
sentrifugal yang ditimbulkan oleh kipas (impeler) atau dengan
gaya angkat yang ditimbulkan oleh sudut-sudut.
2. Jenis perpindahan (displacement)
Jenis ini menaikkan tekanan dengan memperkecil atau
memampatkan volume gas yang diisap ke dalam silinder atau

V-19
stator oleh sudu. Jenis perpindahanterdiri dari jenis putar (piston

putar) dan jenis bolak balik (torak).
5.6.3 Bagian-Bagian Mesin Kompresor

Mesin kompresor terdiri dari beberapa bagian yang saling
berhubungan. Bagian ini satu sama lain saling menunjang dalam
proses kompresi udara. Komponen dari kompresor tersebut
diantaranya adalah:
1. Drain valve. 6. Filters.
2. Fluid cooler. 7. Pressure gauge.
3. Hose. 8. Pressure switch.
4. Hose fitting. 9. Safety valve
5. Ball valve. 10. Receiver tank
Gambar 5.10 Bagian-Bagian Mesin Kompresor
5.7. Mesin Las

Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung
logam dengan menggunakan panas, tenaga panas pada proses
pengelasan diperlukan untuk memanaskan bahan lasan sampai
leleh sehingga bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat

V-20
las sebagai bahan pengisi. Pengelasan busur listrik adalah cara

pengelasan menggunakan busur listrik atau percikan bunga api
listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang
terionisasi dengan udara melalui penghantar batang elektroda
yang sekaligus dapat digunakan pula sebagai bahan tambah atau
bahan pengisi dalam pengelasan
(http://mynameisnizar.blogspot.com).
Gambar 5.11 Mesin Las
5.7.1 Cara Kerja Mesin Las

Mesin las memiliki beberapa cara pengoperasian kerja. Cara
berikut:
1. Penyetelan
Terutama untuk benda-benda yang besar, diperlukan
perangkaian yang baik untuk mempermudah penyetelan
kampuh. Selain itu kemungkinan perubahan bentuk yang terjadi
akibat panas selama pengelasan berlangsung dapat
dihindarkan atau dikurangi. Untuk itu diperlukan terutama:

V-21
- Klem C
- Pasak
- Baut
- Jembatan
- Rantai
2. Mengatur tegangan
Mesin las modern, tegangan pengelasan dapat diatur sesuai
dengan kebutuhan. Mesin las umumnya mempunyai tegangan
60 – 80 Volt sebelum terjadi busur nyala. Tegangan ini disebut
tegangan terbuka atau tegangan atau tegangan pembakar.
Bila busur nyala telah terjadi (sedang mengelas) maka
tegangan turun menjadi 20 –40 Volt. Ini dinamakan tegangan
kerja. Tegangan kerja disesuikan dengan diameter elektroda.
Elektroda: 1,5 – 5,5 mm tegangan kerja 20 – 30 Volt, untuk
elektroda: 4,5 – 6,4 mm tegangan kerja 30 – 40 Volt.
3. Mengatur ampere
Arus pengelasan ditentukan oleh: diameter elektroda, tebal
bahan, jenis elektroda dan posisi pengelasan. Pengaturan
arus dilakukan dengan memutar handel atau knop Arus
pengelasan yang dipakai dapat dilihat atau dibaca pada skala
arus, yang terdapat pada mesin las. Perkiraan arus yang
dipakai untuk mengelas, dapat dilihat pada table yang tertera
pada setiap bungkus elektroda.
4. Menebalkan permukaan
Menebalkan benda kerja yang telah aus (poros, bidang - bidang luncur
dsb) dapat dilakukan dengan las dan untuk mencapai ukuran yang
diperlukan, rigi - rigi las selanjutnya dikerjakan dengan menyekrap atau
membubut. Mencegah perubahan bentuk pada bidang datar, maka

V-22
pengelasan dilakukan berurut dan bergantian pada kedua

permukaannya.
5. Posisi-posisi pengelasan
Posisi-posisi pengelasan ada 4 macam:
a. posisi dibawah tangan
b. posisi mendatar atau horisontal
c. posisi vertical
d. posisi diatas kepala
6. Membuat rigi-rigi
Sambungan terisi dengan rata, maka pada permukaan
penyambungan diadakan pengayunan elektroda Batas pemunduran
elektroda dan kecepatan pengisian kawah normal. Batas pemunduran
elektroda terlalu jauh, atau kecepatan pengisian terlalu lama, sehingga
terjadi sambungan rigi-rigi yang tinggi. Batas pemunduran elektroda
terlalu pendek atau waktu pengisian terlalu singkat, sehingga
terjadi sambungan rigi-rigi yang rendah.
7. Menyambung rigi-rigi
Apabila elektroda habis sebelum sampai pada batas
pengelasan, maka untuk menyambung kembali, diperlukan
cara tertentu. Baik buruknya penyambungan tergantung pada:
a. Kondisi kawah yang akan disambung
b. Kecepatan penyambungan
c. Batas mundur elektroda
Sebelum penyambungan rigi-rigi dimulai bersihkan terak sepanjang kira-
kira 15 mm (bila ujung kawah masih pijar, penyambungan dapat
dilakukan tanpa pembuangan terak). Busur nyala dimulai 5 – 10 mm dari
kanan kemudian elektroda digerakkan ke kiri sampai mendekati rigi-rigi
yang akan disambung. Kemudian teruskan pengelasan menurut arah
yang diperlukan.

V-23
8. Mematikan busur menyala

Agar ujung akhir rigi-rigi las tidak keropos dan tidak terlalu rendah, maka
untukmemutuskan atau melepaskan busur nyala dari benda kerja
dibutuhkan cara:
a. Elektroda diangkat, lalu sedikit diturunkan, baru diayun keluar.
b. Elektroda diangkat sedikit lalu diturunkan kembali sambil dilepas
dengan mengayunkan ke kiri atas.
c. Diperlihatkan cara pelepasan elektroda yang salah.
9. Hasil rigi-rigi
Dengan melihat hasil rigi-rigi las dapat diketahui kesalahan-kesalahan
pengelasan.
10. Ayunan elektroda
Untuk mendapatkan rigi-rigi yang lebih besar dan memperdalam
penembusan, perlu mengayun elektroda. Lima macam pengayun :
Pengayunan ini terutama penting dilakukan pada pengelasan kampuh
V, X, U dan sebagainya.
Cara 1 : tanpa ayunan, untuk pengelasan benda tipis.
Cara 2, 3 : ayunan setengah lingkaran dan ayunan gergaji, untuk
pengelasan benda yang tebalnya sedang.
Cara 4, 5 : ayunan segi empat dan segi tiga, untuk pengelasan
benda tebal.
11. Tinggi awal busur
Bila pengelasan dimulai dipinggir sekali, maka penembusan awal rigi-rigi
sering kurang baik. Untuk mengisi hal ini, maka titik awal pengalaan
dimulai kira-kira 10 – 20 mm dari tepi kampuh yang akan dilas. Elektroda
dimundurkan mencapai tepi, lalu dikembalikan kearah lintasan yang
diperlukan. Jarak busur nyala ditinjau dari jenis salutan elektroda
digolongkan sebagai berikut:
a. Elektroda bersalut sedang, jarak busur = 0,7 d

V-24
b. Elektroda bersalut tipis, jarak busur = 0,9 d

c. Elektroda bersalut tebal (elektroda kontak), jarak busur = 0,8 d
d. Elektroda bersalut sedang mengandung ferro, jarak busur = 0,8 d
catatan: d = diameter kawat elektroda
d = jarak busur nyala.
12. Menyalakan elektroda.

Elektroda dapat dinyalakan dengan 2 cara. Cara tersebut yang mampu
untuk menghidupkan eletroda tersebut yaitu:
1. Cara sentakan
2. Cara gesekan
13. Menjepit elektroda
Sebelum bekerja, semua kelengkapan keselamatan kerja harus
disiapkan. Jepitlah ujung elektroda pada bagian yang tidak bersalut.
Elektroda harus dijepit dengan kuat pada tang.
5.7.2 Jenis-Jenis Mesin Las

Mesin las terdapat dalam berbagi jenis dan model
tergantung pada arusnya. Klasifikasi mesin las terhadap arusnya
adalah sebagai berikut:
1. Mesin las D.C (direct current – mesin las arus searah)
2. Mesin las A.C (alternating current – mesin las arus bolak-balik)
5.7.3 Bagian-Bagian Mesin Las

Mesin las terdiri dari beberapa bagian yang menyusunnya.
Berikut ini merupakan bagian dari mesin las:
1. Tang elektroda.
2. Elektroda.
3. Tang masa.
4. Mesin las.

V-25
5. Reaktor.
6. Generator polaritas DCSP.
7. Katoda.
8. Anoda.

BAB VI
PROSES KERJA
6.1. Bahan dan Alat

Proses kerja pembuatan palu dalam praktikum proses
manufaktur dilakukan terhadap dua jenis bahan yaitu besi sebagai
kepala palu dan alumunium sebagai gagang palu. Beberapa alat
dan mesin digunakan untuk mendapat hasil produk yang maksimal.
6.1.1 Bahan yang Digunakan

Proses pembuatan palu membutuhkan beberapa bahan
dasar dan tambahan. Bahan-bahan yang digunakan selama
proses kerja pembuatan palu adalah sebagai berikut:
1. Besi, sebagai bahan dasar pembuatan kepala palu dengan
ukuran awal yaitu panjang 640 mm, lebar 18 mm, dan tinggi 18
mm. Besi digunakan sebagai bahan dasar pembuatan kepala
palu karena besi merupakan logam yang kuat akan tekanan
seperti saat memukul paku.
2. Alumunium, sebagai bahan dasar pembuatan gagang palu
dengan ukuran awal yaitu panjang 363 mm dan diameter 24
mm. Alumunium digunakan sebagai bahan dasar pembuatan
gagang palu karena alumunium lebih ringan dan murah karena
gagang tidak mengalami kontak langsung dengan paku.
3. Oli, sebagai bahan pendingin mesin.
4. Chrome, untuk tahap finishing agar palu terlihat lebih bagus.
VI-1
VI-2
6.1.2 Alat yang Digunakan

Proses pembuatan palu menggunakan beberapa peralatan.
Peralatan ini digunakan untuk mendapat hasil produk yang
maksimal. Peralatan yang digunakan selama proses kerja
pembuatan palu adalah sebagai berikut:
1. Penggaris atau meteran, untuk mengukur panjang dan lebar
bahan.
2. Pensil atau pulpen, untuk menandai ukuran dan mencatat
data-data yang diperlukan.
3. Jangka sorong, untuk mengukur diameter pada alumunium.
4. Gergaji besi, untuk memotong bahan besi.
5. Ragum, untuk menjepit bahan saat dipotong agar tidak
bergerak.
6. Kikir, untuk meratakan permukaan bahan besi dan alumunium.
7. Ampelas, untuk menghaluskan permukaan bahan besi dan
alumunium.
8. Mesin bubut, untuk pemakanan bahan alumunium yang
digunakan sebagai gagang palu.
9. Mesin drilling atau mesin bor, untuk membuat lubang pada besi.
10. Mesin potong, untuk membantu meratakan permukaan besi.
11. Mesin cutter, untuk membuat ulir permukaan pada gagang
palu.
12. Kuas, untuk membersihkan scrapt yang tersisa pada mesin
bubut.
13. Kompressor, untuk membersihkan scrapt yang tersisa pada
mesin drilling.
14. Perangkat keselamatan, seperti wearpack, kacamata, masker,
dan sarung tangan.

VI-3
6.2. Proses Kerja

Proses kerja pembuatan palu terbagi menjadi 2 yaitu proses
kerja pembuatan kepala palu dengan bahan dasar besi dan
proses kerja pembuatan gagang palu dengan bahan dasar
alumunium. Selama proses pembuatan produk palu, digunakan
alat dan mesin untuk mendapat hasil yang maksimal.
6.2.1 Proses Kerja Pembuatan Kepala Palu

Pembuatan kepala palu terdiri dari beberapa tahapan.
Tahapan-tahapan pembuatan kepala palu adalah sebagai
berikut:
1. Bahan besi diukur dengan penggaris dan didapat ukuran awal
dengan panjang 640 mm, lebar 18 mm, dan tinggi 18 mm,
kemudian diukur kembali menjadi panjang 80 mm + 5 mm,
lebar 18 mm, dan tinggi 18 mm, sesuai dengan ukuran yang
diinginkan. Tambahan 5 mm sebagai allowance saat dipotong
dan saat pengikiran.
2. Apabila telah diberi ukuran pemotongan, maka selanjutnya
besi dijepit dengan ragum, agar tidak bergerak saat
pemotongan. Besi selanjutnya dipotong sesuai ukuran dengan
menggunakan gergaji besi. Besi yang telah dipotong
selanjutnya dikikir dan diamplas agar permukaan menjadi halus,
rata, dan sesuai dengan ukuran yang diinginkan.
3. Besi dibentuk menjadi trapesium dengan panjang alas 40 mm
dan sisi samping 6 mm, kemudian dipotong sesuai dengan garis
diagonal kedua ukuran tersebut.
4. Besi kemudian dijepit dengan ragum, dan amplas panjang besi
sehingga panjangnya menjadi 80 mm.

VI-4
5. Besi diukur 25 mm dari ujung sisi 18 mm, kemudian membuat

lingkaran dengan ukuran jari-jari 5 mm berdasarkan pusatnya
adalah titik 25 mm tersebut. Lingkaran tersebut akan dilubangi
dan akan digunakan untuk membuat drat.
6. Kemudian besi dilubangi menggunakan mesin drilling pada
ukuran jari-jari 5 mm tersebut dengan menggunakan pahat 10
mm.
7. Kemudian besi dilakukan proses pembuatan drat pada bagian
yang telah dilubangi tadi. Lubang ini digunakan untuk
menghubungkan gagang palu dan kepala palu.
8. Proses pembuatan drat pada kepala palu menggunakan tap
ukuran 12,5 mm.
6.2.2 Proses Kerja Pembuatan Gagang Palu

Pembuatan gagang palu terdiri dari beberapa tahapan.
Tahapan-tahapan pembuatan gagang palu adalah sebagai
berikut:
1. Bahan Alumunium diukur dengan penggaris dan memiliki
ukuran awal sebesar panjang 363 mm dan diameter 24 mm.
Tandai ukuran yang akan dipotong yaitu dengan panjang 200
mm.
2. Alumunium dijepit dengan ragum kemudian dipotong sehingga
ukuran panjangnya menjadi 200 mm dan diameter 24 mm.
3. Alumunium dibubut hingga diameter 20 mm, dan setelah
dibubut alumunium tersebut berukuran panjang 200 mm
dengan diameter sebesar 20 mm. Selanjutnya membubut ujung
kiri alumunium sepanjang 20 mm, lalu buat tirus sepanjang 10
mm dan 10 mm di ujung kanan.

VI-5
4. Kemudian ujung kiri alumunium dibentuk dengan memberikan

ulir yang berukuran 10 x 1.25 mm, yang dibuat dengan
menggunakan senai.
5. Genggaman palu dibuat ulir permukaan dengan
menggunakan mesin cutter sepanjang 110 mm.
6.3 Proses Penyelesaian

Proses penyelesaian atau finishing ini dilakukan dengan
menggunakan chrome pada komponen kepala palu dan gagang
palu, agar lebih bagus. Proses penyelesaian yang terakhir yaitu
menggabungkan komponen kepala palu dan gagang palu
sehingga menjadi sebuah palu yaitu dengan cara memasukkan
ujung gagang palu yang telah dibentuk kedalam lubang yang
telah dibuat pada kepala palu. Drat yang telah dibuat pada
kepala besi dan ulir yang telah dibuat pada gagang palu, maka
selanjutnya masukan gagang ke dalam kepala palu dan diputar
searah jarum jam. Kepala palu diputar dengan kuat hingga palu
siap digunakan.
6.4 Gambar Proses Kerja

Gambar proses kerja terdiri dari dua bagian yaitu gambar 1
sebagai komponen kepala palu dan gambar 2 sebagai komponen
gagang palu. Gambar sebelum proses kerja dilambangkan
dengan huruf A sedangkan gambar sesudah proses kerja
dilambangkan dengan huruf B.

160
TAMPAK ATAS
160 4,5
4,5
TAMPAK DEPAN TAMPAK SAMPING
SKALA : 1:4 DIGAMBAR : KELOMPOK 8 KETERANGAN :

SATUAN : MM PRAKTIKUM : PROSES MANUFAKTUR
TANGGAL : 22 MARET 2012 DIPERIKSA :
TEKNIK INDUSTRI KEPALA PALU 1A A4

83
TAMPAK ATAS
83 18
18

TEKNIK INDUSTRI KEPALA PALU 1B A4

181,5
TAMPAK ATAS
181,5 O 12

TEKNIK INDUSTRI GAGANG PALU 2A A4

200
TAMPAK ATAS
200 O 24

TEKNIK INDUSTRI GAGANG PALU 2B A4

83
TAMPAK ATAS
83 18
18


81
TAMPAK ATAS
81 18
18


200
TAMPAK ATAS
200 O 24


200
TAMPAK ATAS
20 10 50 110 10 O 10
O 20

TEKNIK INDUSTRI GAGANG PALU 2B A4

81
TAMPAK ATAS
81 18
18

TANGGAL : 5 APRIL 2012 DIPERIKSA :

20 O 10 50
TAMPAK ATAS
80 18
12
TAMPAK SAMPING TAMPAK DEPAN TAMPAK SAMPING

40 40
TAMPAK BAWAH


200
TAMPAK ATAS
20 10 50 110 10 O 10
O 20


20 O 10 50
TAMPAK ATAS
80 18
12
TAMPAK SAMPING TAMPAK DEPAN TAMPAK SAMPING

40 40
TAMPAK BAWAH


200
TAMPAK ATAS
20 10 50 110 10 O 10
O 20


TEKNIK INDUSTRI PALU A4

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan proses kerja yang telah dilakukan selama
pembuatan produk palu, maka terdapat beberapa kesimpulan.
Kesimpulan dalam laporan akhir proses manufaktur adalah sebagai
berikut:
1. Mampu mengoperasikan berbagai mesin seperti mesin bubut,
mesin sekrap, mesin milling dan drilling, serta ragam mesin
seperti mesin potong besi dan kayu, mesin jig saw, mesin
gerinda, mesin serut, mesin bor tangan, mesin kompresor, dan
mesin las dapat menambah wawasan mengenai proses
manufaktur.
2. Bahan yang digunakan selama proses pembuatan produk palu
adalah besi sebagai komponen kepala palu dan alumunium
sebagai komponen gagang palu.
3. Proses pembuatan produk palu diaplikasikan dalam bentuk
gambar teknik yang terdiri dari gambar sebelum (A) dan
gambar sesudah (B) pada masing-masing komponen besi (1)
dan alumunium (2).
4. Mesin yang digunakan selama proses pembuatan produk palu
adalah mesin bubut untuk membuat ulir dan drat, membubut,
dan membuat tirus serta mesin drilling untuk membuat lubang
pada kepala palu.
VII-1
VII-2
7.2 Saran
Produk palu yang telah dibuat selama proses manufaktur
tidak terlepas dari beberapa hambatan, tentu saja hal tersebut
dapat mengurangi kualitas dari produk palu. Saran diperlukan
untuk meminimalisir kesalahan-kesalahan dalam proses manufaktur
selanjutnya. Saran yang membangun untuk laporan akhir proses
manufaktur adalah sebagai berikut:
1. Keselamatan kerja diutamakan dengan menggunakan
beberapa peralatan keselamatan kerja selama proses
manufaktur. Peralatan yang harus digunakan diantaranya
wearpack, masker, sarung tangan, dan kacamata.
2. Sebelum mengoperasikan mesin-mesin maupun alat
pendukung praktikum lainnya, sebaiknya sudah paham
bagaimana mengoperasikannya. Apabila mengalami kesulitan,
bertanya kepada asisten laboratorium.
3. Pastikan mesin yang akan digunakan dalam kondisi yang baik,
sehingga tidak mengurangi kualitas produk yang akan dibuat.

DAFTAR PUSTAKA
an-tika.blogspot.com
doddi_y.staff. gunadarma.ac.id
Drs. Daryanto. 2002. Mesin Perkakas Bengkel. Bina Adiaksara,
Jakarta
heidyolivia.wordpress.com
hilalblog-tulisanpribadi.blogspot.com
http://bagus-coy.blogspot.com/2010/03/pengertian-cara-kerja-
mesin-sekrap.html
http://jojoskyline.blogspot.com
http://mynameisnizar.blogspot.com
http://rama-desa.blogspot.com
pemesinansmkpgri1ngawi.blogspot.com
pemesinan-bubut.blogspot.com
wartawarga.gunadarma.ac.id

Sejarah Ferrocement

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Sejarah Ferrocement

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

Setelah diperiksa dengan seksama, laporan akhir ini telah

(DR. Emirul Bahar, SSI., MT., AAAIJ)

Penanggung Jawab Asisten Pembimbing

(Arip Budiman) (Rahmat Hermawan)

Puji syukur penyusun panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang

Jakarta, 5 Mei 2012

BAB II MESIN BUBUT

BAB III MESIN SEKRAP

BAB IV MESIN MILLING DAN DRILLING

BAB V RAGAM MESIN

BAB VI PROSES KERJA

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

1.1 Latar Belakang

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Umum

1.4 Tujuan Khusus

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

1.5 Sistematika Penulisan

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

bagian pada mesin milling dan drilling beserta fungsinya,

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

2.1. Pengertian Mesin Bubut

Beberapa bentukan yang dihasilkan dengan menggunakan

Gambar 2.1 Hasil Bentukan Mesin Bubut

2.2. Jenis-Jenis Mesin Bubut

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

c. Standard engine lathe (mesin bubut standar)

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

kedudukan pahat terhadap benda kerja, tebalnya

2.3. Bagian-Bagian dan Fungsi Mesin Bubut

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mesin Bubut

2.3.1 Kepala Tetap (Headstock)

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

2.3.2 Kepala Lepas (Tailstock)

2.3.3 Alas (Ways)

2.3.4 Eretan (carriage/support)

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

b. Eretan lintang, terletak di atas eretan alas dan memiliki

2.4 Ukuran Mesin Bubut

Gambar 2.3 Ukuran Mesin Bubut

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

2.5 Cara Membubut

Gambar 2.4 Pemasangan Pahat Bubut

3. Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

2.5.1 Pembubutan Lurus

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

2.5.2. Pembubutan Tirus

Dimana : D = diameter besar

Gambar 2.5 Pembubutan Tirus dengan Eretan Atas

Setelah diketahui tangen a, maka besarnya sudut x dilihat

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus (lanjutan)

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

Dimana: P = Panjang seluruh kerjaan

Gambar 2.6 Pembuatan Tirus dengan Tapperattach

2.5.3 Pembubutan Ulir

Laporan Akhir Proses Manufaktur ATA 2011/2012

2.5.4 Pembubutan Bentuk

2.6. Macam Pahat dan Kegunaannya