No. : KP / J0.05.

0376 / AK / 2008

LAPORAN KERJA PRAKTEK

OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN

INSTALASI PENGOLAHAN AIR (IPA)
PT. SARANA TIRTA UNGARAN, KAB. SEMARANG

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek

Pada Program Studi Teknik Lingkungan
Universitas Diponegoro

Disusun Oleh :
HENDRA SEPTIAWAN
NIM: L2J005763

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2008
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN
INSTALASI PENGOLAHAN AIR (IPA)
PT. SARANA TIRTA UNGARAN, KAB. SEMARANG

Laporan Kerja Praktek ini disahkan dan disetujui di:

Semarang, Januari 2009

Menyetujui,
Penguji I Penguji II

Haryono Setiyo H. ST, MT Sri Sumiyati ST, MT

NIP : 132 230 582 NIP : 132 205 672

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

Ika Bagus P, ST, MEng Ir. Dwi Siwi H, MSi

NIP 132 207 769 NIP : 132 229 758

Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Lingkungan

Ir. Mochtar Hadiwidodo

NIP 131 666 951

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat, taufik dan
hidayahNya sehingga Laporan Kerja Praktek mengenai operasional dan
pemeliharaan instalasi pengolahan air (IPA) pada PT. Sarana Tirta Ungaran, Kab.
Semarang dapat saya selesaikan dengan baik. Dalam penyelesaian laporan kerja
praktek ini saya banyak mendapatkan bantuan dan dukungan dari berbagai pihak,
baik sebagai sumber referensi maupun sumber data yang saya butuhkan untuk
penyusunan laporan. Oleh karena itu saya menyampaikan terima kasih kepada :
1. Ir. Mochtar Hadiwidodo selaku Ketua Program Studi Teknik Lingkungan
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro;
2. Ir. Dwi Siwi Handayani, MSi. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek;
3. Ika Bagus Priyambada, ST, MEng. selaku Koordinator Kerja Praktek;
4. Bapak Supriyadi dan Mbak Nurita Selaku Pembimbing Kerja Praktek di PT.
Sarana Tirta Ungaran;
5. Semua Staf dan Karyawan PT. Sarana Tirta Ungaran yang telah menerima
dan bekerja sama dengan baik selama pelaksanaan Kerja Praktek;
6. Kedua orang tua dan teman-teman TL angkatan 2005 atas do’a dan
motivasinya;
7. Semua pihak yang telah membantu sehingga laporan kerja praktek dapat
terselesaikan dengan baik;
Menyadari laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, kritik maupun saran
yang bersifat konstruktif sangat diharapkan sehingga laporan ini dapat bermanfaat
dan berguna, amin.

Semarang, Januari 2009

Hendra Septiawan

iii
 DAFTAR ISI

Halaman Judul………………………………………………………………….......... i
Lembar Pengesahan…………………………………………………………….......... ii
Kata Pengantar…………………………………………………………………......... iii
Daftar Isi………………………………………………………………………........... iv
Daftar Tabel…………………………………………………………………….......... viii
Daftar Gambar………………………………………………………………….......... ix
Daftar Lampiran………………………………………………………………........... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG ………………................................................ I-1
1.2 DASAR KEGIATAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK.......... I-2
1.3 RUANG LINGKUP DAN PEMBATASAN MASALAH….............. I-2
1.3.1 Ruang Lingkup……………………………………….............. I-2
1.3.2 Batasan Masalah……………………………………................ I-3
1.4 TUJUAN............................................................................................. I-3
1.5 KEGUNAAN KERJA PRAKTEK……………………..................... I-4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 PENGERTIAN OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN…........ II-1
2.1.1 Operasional……………….…………….................................. II-1
2.1.2 Pemeliharaan……………………............................................. II-1
2.2. TUJUAN OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN..................... II-1
2.3 AIR BAKU.................................………………................................ II-3
2.3.1 Sumber Air Baku……………….……………......................... II-3
2.3.2 Kualitas Air Baku……………………...................................... II-3
2.3.3 Standar Kualitas Air Baku dan Air Minum………………….. II-5
2.3.4 Prosedur Pengujian Sederhana Kualitas Air dan Sampling….. II-5
2.4 INSTALASI PENGOLAHAN AIR................................................... II-7
2.4.1 Bangunan Intake……….......................................................... II-7

iv
 2.4.2 Bangunan Pengolahan……………………………………….. II-11
2.4.2.1. Koagulasi................................................................... II-11
2.4.2.2 Pengaduk Cepat (Flash Mixer)…………………...... II-13
2.4.2.3. Flokulasi………..................................................... II-14
2.4.2.4 Pengaduk Lambat (Slow Mixer)………….......……. II-15
2.4.2.5 Bak Sedimentasi.………………………………….... II-17
2.4.2.6. Bangunan Filtrasi....................................................... II-22
2.5 BAHAN DAN PROSES KIMIA....……............................................ II-33
2.6 PENGELOLAAN LUMPUR……………………………………….. II-39
2.6.1 Sumber Lumpur....................................................................... II-39
2.6.2 Proses Pengolahan Lumpur..................................................... II-40
2.6.3 Pengurangan Kadar Air……………………….…………….. II-40
2.7 PERALATAN PENUNJANG.……………………………………… II-42
2.7.1 Pompa…………....................................................................... II-42
2.7.1.1 Jenis-jenis Pompa Penyediaan Air….......................... II-42
2.7.1.2 Pemeliharaan Pompa………………………………... II-46
2.7.2 Pipa……………………......................................................... II-47
2.7.2.1 Jenis-jenis Pipa…………………..….......................... II-48
2.7.2.2 Pemeliharaan Pipa…………………………………... II-50
2.7.2.3 Pemilihan Bahan Pipa………………………………. II-51
2.8 TANGGUNG JAWAB PENGELOAAN OPERATOR……………. II-52
2.8.1 Pemeliharaan Preventif (Preventive Maintenance)………….. II-52
2.8.2 Perencanaan Untuk Kondisi Darurat…………………………. II-53
2.9 TATA CARA PENGOPERASIAN DAN PEMELIHARAAN
UNIT PAKET INSTALASI PENJERNIHAN AIR KAPASITAS
5 LITER/DETIK KE ATAS (SNI 19-6775-2002)…………………. II-55

BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

3.1 TAHAPAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK .......................... III-1
3.2 TEMPAT DAN WAKTU PELAKSANAAN….................................. III-3
3.3 METODOLOGI PENGUMPULAN DATA....................................... III-3

v
 3.3.1 Pengumpulan Data Primer........................................................ III-3
3.3.2 Pengumpulan Data Sekunder.................................................... III-4
3.4 ANALISA DATA................................................................................ III-5

BAB IV GAMBARAN UMUM DAN KONDISI EKSISTING

OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN IPA PT. SARANA
TIRTA UNGARAN
4.1 GAMBARAN UMUM PT. SARANA TIRTA UNGARAN.............. IV-1
4.1.1 Lokasi PT. Sarana Tirta Ungaran……………........................... IV-2
4.1.2 Sejarah Singkat PT. Sarana Tirta Ungaran…............................ IV-3
4.1.3 Visi dan Misi PT Sarana Tirta Ungaran..................................... IV-4
4.1.4 Struktur Organisasi PT. Sarana Tirta Ungaran……………….. IV-5
4.2 KONDISI EKSISTING OPERASIONAL IPA PT.SARANA
TIRTA UNGARAN........................................................................... IV-6
4.2.1 Sistem Instalasi Pengolahan Air (IPA)………………………. IV-6
4.2.2 Spesifikasi IPA PT. Sarana Tirta Ungaran……………………. IV-10
4.2.3 Operasional IPA PT. STU…………………………………….. IV-12
4.2.3.1 Prosedur Pengoperasian Sistem IPA.............................. IV-13
4.2.3.2 Mengoperasikan Peralatan Mechanical dan Electrical.. IV-14
4.2.3.3 Mengoperasikan Unit Utama IPA.................................. IV-23
4.2.3.4 Mematikan Sistem IPA.................................................. IV-30
4.3 KONDISI EKSISTING PEMELIHARAAN IPA PT.SARANA
TIRTA UNGARAN............................................................................ IV-31
4.3.1 Pemeliharaan Komponen IPA.................................................... IV-31
4.3.2 Pemeliharaan Pompa ................................................................. IV-35
4.3.3 Pemeliharaan Genset………………………………………….. IV-37
4.4 SUMBER DAYA MANUSIA........................................................... IV-39

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 UMUM……………………………………………………………… V-1
5.2 CATATAN PENGOPERASIAN INSTALASI…………………….. V-1

vi
 5.3 LAPORAN BULANAN……………………………………………. V-2
5.4 SUMBER DAN KUALITAS AIR BAKU……………….................. V-6
5.5 OPERASIONAL INSTALASI PENGOLAHAN AIR (IPA)
PT. STU...…........................................................................................ V-8
5.5.1 Bangunan Pengambilan (Intake)................................................ V-8
5.5.2 Pipa Transmisi Air Baku dan Koagulasi.................................... V-11
5.5.3 Unit Pengolahan………………………………………………. V-13
5.5.3.1 Bak Flokulator................................................................ V-13
5.5.3.2 Bak Sedimentasi............................................................. V-14
5.5.3.3 Filter............................................................................... V-16
5.5.3.4 Reservoir........................................................................ V-19
5.6 PERALATAN MECHANICAL DAN ELECTRICAL......................... V-20
5.6.1 Sistem Mechanical..................................................................... V-20
5.6.2 Sistem Electrical........................................................................ V-22
5.7 PEMELIHARAAN IPA PT. STU....................................................... V-23
5.8 KUALITAS AIR BERSIH YANG DIHARAPKAN……………….. V-26
5.9 ANALISA BIAYA PRODUKSI………………………………….. V-28

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 KESIMPULAN………………................................................. VI-1
6.2 SARAN………......................................................................... VI-2

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Konsentrasi Toxic Yang Diperbolehkan................................... II-4

Tabel 2.2 Perbandingan Antara Saringan Pasir Cepat
dan Saringan Pasir Lambat ....................................................... II-24
Tabel 2.3 Pemeliharaan Fasilitas Penyadap ............................................. II-63
Tabel 2.4 Pemeliharaan Tenaga Pembangkit ........................................... II-65
Tabel 2.5 Pemeliharaan Unit Paket IPA ................................................... II-67
Tabel 4.1 Spesifikasi Pompa Air Baku..................................................... IV-17
Tabel 4.2 Spesifikasi Pompa Dosing PAC dan Sodium Hypochloride .... IV-20
Tabel 4.3 Spesifikasi Pompa Distribusi ................................................... IV-22
Tabel 4.4 Spesifikasi Pompa Sludge ........................................................ IV-26
Tabel 4.5 Daftar Tenaga Kerja PT. STU .................................................. IV-40
Tabel 5.1 Kualitas Air Baku Sungai Tuntang .......................................... V-7
Tabel 5.2 Permasalahan, penyebab, dan cara penyelesaian
pada unit filter .......................................................................... V-17
Tabel 5.3 Pemeriksaan Kualitas Air Minum Secara Fisika dan Kimia
Pada Instalasi Pengolahan Air (IPA) PT. STU......................... V-27

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Intake Tipe Trash Rake ............................................................ II-9

Gambar 2.2. Pengaduk Cepat Hydraulic Mixing Tipe Bersekat ................... II-14
Gambar 2.3. Flokulator Melalui Media Berlubang ....................................... II-17
Gambar 2.4. Clarifier upflow dengan bentuk tangki kerucut terbalik .......... II-19
Gambar 2.5. Jenis-jenis Filter ....................................................................... II-23
Gambar 2.6. Grafik Klorinasi dengan Breakpoint ........................................ II-37
Gambar 2.7. Impeller pompa sentrifugal ...................................................... II-43
Gambar 2.8. Pompa Diffuser ........................................................................ II-43
Gambar 2.9. Contoh Pompa Submersible ................................................... II-44
Gambar 2.10. Konstruksi pompa aliran vortex ............................................... II-45
Gambar 3.1. Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................ III-1
Gambar 4.1. Foto PT. Sarana Tirta Ungaran ................................................ IV-2
Gambar 4.2. Foto Lokasi PT. Sarana Tirta Ungaran .................................... IV-3
Gambar 4.3. Struktur Organisasi PT. STU ................................................... IV-6
Gambar 4.4. Skema Sistem IPA Dari Intake Sampai Reservoir Wujil......... IV-8
Gambar 4.5. Kondisi Awal Alat Ukur Debit Thompson............................... IV-9
Gambar 4.6. Kondisi Alat Ukur Debit Thompson Setelah dimodifikasi ...... IV-9
Gambar 4.7. Lay Out IPA PT. STU .............................................................. IV-10
Gambar 4.8. Denah IPA PT. STU ................................................................ IV-11
Gambar 4.9. Foto Genset .............................................................................. IV-15
Gambar 4.10. Foto Panel Pompa .................................................................... IV-16
Gambar 4.11. Foto Alat Ukur Debit Thompson.............................................. IV-17
Gambar 4.12. Foto Hammer Tank .................................................................. IV-18
Gambar 4.13. Foto Mixer dan Tangki Bahan kimia ....................................... IV-19
Gambar 4.14. Diagram Alir Pemantauan Proses Khlorinasi .......................... IV-20
Gambar 4.15. Foto Pompa Dosing Sodium Hypochloride............................. IV-21
Gambar 4.16. Foto Pompa Distribusi ............................................................. IV-22
Gambar 4.17. Foto Intake dan Screen ............................................................. IV-23

ix
Gambar 4.18. Foto Titik Injeksi Bahan Kimia ............................................... IV-24
Gambar 4.19. Isometrik Pipa inlet ke dalam IPA ........................................... IV-25
Gambar 4.20. Isometrik Pipa Penguras Lumpur dan Return Sludge .............. IV-26
Gambar 4.21. Pemantauan Koagulasi Flokulasi ............................................. IV-27
Gambar 4.22. Isometrik Perpipaan Unit Filter ............................................... IV-28
Gambar 4.23. Foto Unit Filter Saat Backwash ............................................... IV-30
Gambar 4.24. Foto Pembersihan Unit Sedimentasi ........................................ IV-33
Gambar 4.25. Foto Pengurasan dan Pembersihan Reservoir .......................... IV-35
Gambar 5.1. Sungai Tuntang ........................................................................ V-8
Gambar 5.2. Intake Screen ............................................................................ V-9
Gambar 5.3. Bak Intake ................................................................................ V-10
Gambar 5.4. Pipa Transmisi Air Baku .......................................................... V-12
Gambar 5.5. Plat Berlubang .......................................................................... V-13
Gambar 5.6. Kantong Pengendapan Lumpur................................................ V-14
Gambar 5.7. Sludge Lagoon ......................................................................... V-15
Gambar 5.8. Bak Filter ................................................................................. V-16
Gambar 5.9. Perpipaan Pada Unit Filter....................................................... V-18
Gambar 5.10. Reservoir Harjosari .................................................................. V-19
Gambar 5.11. Pengurasan Lumpur ................................................................. V-25
Gambar 5.12. Pembersihan Reservoir Harjosari............................................. V-26

x
 DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A
1. Peraturan Pemerintah Nomor 82 tahun 2001……………………………….. 1
2. SK PERMENKES No. 907 / MENKES / SK / VII / 2002…………………… 3
3. Laporan Keuangan PT. STU Bulan Agustus 2008 ................................. ............ 5
4. Ringkasan Penerimaan dan Pemakaian PAC Bulan Agustus 2008 ........ ............ 6
5. Ringkasan Penerimaan dan Pemakaian Sodium Hypochloride
Bulan Agustus 2008 ................................................................................ ............ 7
6. Jadwal Kebersihan Produksi Tuntang Bulan Agustus ............................ ............ 8
7. Tabel Pembubuhan Sodium Hypochloride.............................................. ............ 9
8. Rata-rata Harian QC Laboratory Bulan Agustus 2008 ........................... … …11
9. Laporan Hasil Analisa Air Reservoir Harjosari oleh Sucofindo
Bulan Agustus 2008 ................................................................................ ……..12
10. Kondisi Air di Customer Bulan Agustus 2008 ....................................... ……..13

LAMPIRAN B
1. Gambar Lay Out IPA Tuntang ................................................................ ............ 1
2. Gambar Tampak Atas IPA PT. STU....................................................... ............ 2
3. Gambar Potongan A-A dan B-B IPA PT. STU ...................................... ............ 3
4. Gambar Unit Flokulator .......................................................................... ............ 4
5. Gambar Unit Sand Filter ........................................................................ ............ 5
6. Gambar Detail Tube Settler, Gutter, dan Nozzle..................................... ............ 6

LAMPIRAN C
1. Surat Pemberitahuan Ijin Kerja Praktek di PT. Sarana Tirta Ungaran ... ............ 1
2. Surat Tugas Pelaksanaan Kerja Praktek di IPA PT. STU ....................... ............ 2
3. Surat Keterangan Telah Melaksanakan Kerja Praktek di PT. STU ....... ............ 3
4. Surat Kesediaan Pembimbing Kerja Praktek .......................................... ............ 4
5. Absensi Kerja Praktek ............................................................................. ............ 5
6. Lembar Revisi ......................................................................................... ............ 6
7. Lembar Asistensi .................................................................................... ............ 9

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Sejalan dengan meningkatnya jumlah populasi penduduk, maka kebutuhan
akan air dengan sendirinya akan meningkat. Pemanfaatan air tersebut tidak
optimal jika tidak dilakukan perngolahan air terlebih dahulu, khususnya air yang
digunakan sebagai air baku karena memiliki standar baku mutu untuk dijadikan
air bersih maupun air minum. Dengan adanya standar tersebut maka dapat
ditentukan sistem pengolahan air baku dan instalasi pengolahannya serta cara
pengoperasian dan pemeliharaannya.
Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM) Kabupaten Dati II Semarang
sebagai penyedia air bersih wilayah Ungaran, Salatiga dan Ambarawa selama ini
hanya memanfaatkan sumber air tanah. Mengingat masih banyak daerah yang
belum terlayani karena keterbatasan sumber air dan dana maka PDAM Kabupaten
Dati II Semarang mengadakan kerja sama dengan pihak swasta yaitu PT. Sarana
Tirta Ungaran tentang pengadaan air bersih untuk kawasan industri selatan
ungaran dan pemukiman sekitarnya di kabupaten semarang.
Dalam proses pengolahan air, PT. Sarana Tirta Ungaran menggunakan
sumber air baku yang berasal dari Sungai Tuntang, yang merupakan air
permukaan yang “replaceable” sehingga keberadaan perusahaan ini ramah
lingkungan. Agar pengolahan air minum dapat terlaksana dengan baik dan benar,
diperlukan pengelolaan dengan sistem manajemen yang profesional baik dari segi
perencanaan, kapasitas produksi, pemeliharaan, sistem pendistribusian hingga
pengelolaan keuangan. Dengan terpenuhinya seluruh aspek tersebut, diharapkan
kebutuhan air bersih dapat terpenuhi secara optimal. Hal ini berkaitan dengan
tanggung jawab PT. Sarana Tirta Ungaran untuk terus menjaga agar kualitas air
yang dihasilkan dapat memenuhi standar baku mutu yang telah ditetapkan oleh
Pemerintah yaitu Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 907/
MENKES/ SK/ VII/ 2002 tentang syarat-syarat dan pengawasan kualitas air
I-1
 I-2

minum, dan juga mengenai kuantitas maupun kontinuitas suplai air bersih untuk
sektor industri dan masyarakat Kabupaten Semarang.
Instalasi Pengolahan Air (IPA) PT. STU dibangun dengan konstruksi baja
dan merupakan unit pengolahan lengkap mulai dari intake, koagulasi, flokulasi,
sedimentasi, filtrasi, klorinasi dan reservoir yang dilengkapi dengan sarana dan
prasarana pendukung seperti ruang operator, laboratorium, ruang genset dan
perkantoran. Operasional dan pemeliharaan IPA PT. STU memerlukan perhatian
yang serius agar dapat meningkatkan kinerja pengolahan air sehingga kualitas air
yang dihasilkan dapat memenuhi standar baku mutu yang ditetapkan oleh
pemerintah.

1.2 DASAR KEGIATAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

Dasar dari kegiatan kerja praktek ini adalah :
1. Tri Dharma Perguruan Tinggi sebagai bagian dari kegiatan pendidikan.
2. Sebagai persyaratan dalam Program Studi Teknik Lingkungan Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro Semarang.
3. Surat Tugas Pelaksanaan Kerja Praktek dari Program Studi Teknik
Lingkungan Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang No. KP :
0376/J0.05.TL/ AK/ 2008, tertanggal 25 Agustus s/d 24 September 2008
sebagai tindak lanjut surat persetujuan pelaksanaan Kerja Praktek dari PT.
Sarana Tirta Ungaran, Nomor : 306 / STU/VIII/2008 tertanggal 12 Agustus
2008.

1.3 RUANG LINGKUP DAN PEMBATASAN MASALAH

1.3.1 Ruang Lingkup
a. Ruang Lingkup Materi
Ruang lingkup materi Kerja Praktek adalah menelaah secara teknis mengenai
operasional dan pemeliharaan sistem Instalasi Pengolahan Air (IPA) yang
dilaksanakan oleh PT. Sarana Tirta Ungaran.
 I-3

b. Ruang Lingkup Waktu

Waktu yang digunakan dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini dimulai tanggal
25 Agustus 2008 sampai dengan 24 September 2008.
c. Ruang Lingkup Lokasi
Ruang lingkup lokasi Kerja Praktek adalah di Instalasi Pengolahan Air Barsih
PT. STU Kabupaten Semarang, Propinsi Jawa Tengah dengan alamat Jl.
Sarana Tirta, Desa Asinan, Kacamatan Bawen.
1.3.2 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam kerja praktek yang dilaksanakan di PT. Sarna Tirta
Ungaran yaitu sebagai berikut :
a. Identifikasi peralatan Instalasi Pengolahan Air (IPA) PT. STU.
b. Analisa yang dilakukan terhadap pelaksanaan operasional dan pemeliharaan
secara teknis dan berbagai permasalahannya serta analisa finansial yang
meliputi : biaya pemakaian bahan kimia, biaya produksi yang digunakan
untuk menjaga kualitas air bersih yang dihasilkan agar sesuai dengan standar
baku mutu yang ditetapkan Pemerintah, yaitu : Peraturan Menteri Kesehatan
Republik Indonesia Nomor 907/ MENKES/ SK/ VII/ 2002 tentang syarat-
syarat dan pengawasan kualitas air minum, serta menganalisa tingkat
kehilangan air pada IPA PT. STU

1.4 TUJUAN
Adapun tujuan dilaksanakan Kerja Praktek ini :
1. Mengetahui pelaksanaan sistem operasional dan pemeliharaan instalasi
pengolahan air baku menjadi air bersih pada IPA PT. Sarana Tirta Ungaran.
2. Menganalisa kinerja dan permasalahan-permasalahan yang terjadi dalam
operasional dan pemeliharaan instalasi pengolahan air (IPA) PT. STU.
3. Menganalisa biaya produksi yang meliputi biaya operasional dan
pemeliharaan serta tingkat kehilangan air pada IPA PT. Sarana Tirta
Ungaran.
 I-4

1.5 KEGUNAAN KERJA PRAKTEK

Kegunaan dari pelaksanaan kegiatan kerja praktek antara lain :
1. Menambah wawasan dan pengetahuan tentang operasional dan pemeliharaan
instalasi pengolahan air (IPA), khususnya bagi praktikan.
2. Memberikan kesempatan bagi praktikan untuk mengembangkan keilmuan
dan keahlian yang telah dipelajari pada perkuliahan.
3. Mengenalkan dunia kerja pada salah satu bidang keahlian sarjana Teknik
Lingkungan, khususnya bagi praktikan.
4. Menjalin kerja sama bagi Program Studi Teknik Lingkungan dengan PT.
Sarana Tirta Ungaran.
5. Memberikan masukan bagi PT. Sarana Tirta Ungaran untuk penyempurnaan
operasional dan pemeliharaan IPA di masa yang akan datang.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 PENGERTIAN OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN

2.1.1 Operasional
Operasi merupakan kegiatan atau prosedur yang dilakukan dalam
penyediaan air bersih kepada masyarakat mulai dari tahap pengambilan air baku,
pengolahan air baku menjadi air bersih sampai penampungan air baku yang sudah
diolah ke dalam reservoir, desinfeksi, pemompaan, dan pendistribusian air bersih.
Operasional menurut Anonim (1993) yaitu perilaku jalannya sebuah
sistem alat tertentu untuk tujuan tertentu. Dalam hal ini adalah sistem yang
berjalan pada suatu unit instalasi pengolahan air bersih.
2.1.2 Pemeliharaan
Istilah pemeliharaan adalah usaha untuk menjaga kualitas, kuantitas dan
kontinuitas dari air bersih yang akan dihasilkan. Menurut Anonim (1993)
Pemeliharaan yaitu segala upaya dan biaya yang diperlukan sehingga suatu alat
atau sistem dapat berjalan dengan baik tanpa ada permasalahan yang timbul.
Pengertian pemeliharaan secara langsung artinya pemeliharaan terhadap
seluruh faktor produksi, sebagai contoh tidak hanya mesin-mesin/peralatan saja
yang perlu dirawat, tetapi tenaga manusia yang mengoperasikan peralatan tersebut
juga perlu dibina dan diarahkan agar dapat selalu memberikan konstribusi yang
maksimal.

2.2 TUJUAN OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN

Tujuan dari operasional dan pemeliharaan yaitu untuk menjaga
berjalannya suatu alat atau sarana sehingga menunjang kelancaran, kenyamanan
dan keselamatan penghuni gedung. Disamping itu operasional dan pemeliharaan
diperlukan untuk menghindari biaya investasi yang tinggi akibat tidak
berfungsinya alat atau sarana penunjang yang ada dalam suatu instalasi
pengolahan air.
II-1
 II-2

Agar proses operasi dan pemeliharaan suatu IPA dapat berjalan dengan
baik, harus didukung oleh sumber daya manusia yang baik. Sehingga diperlukan
proses rekruitmen terhadap staf manajemen operasi dan pemeliharaan. Untuk
melakukan proses rekruitmen yang baik, ada lima hal yang harus diperhatikan
(Anonim, 1989), antara lain:
1. Suatu IPA tidak dapat diatur operasional dan administrasinya dengan baik
tanpa jumlah staf yang memadai.
2. Staf O&M harus memiliki kemampuan yang cukup pada masing-masing
areanya.
3. Staf harus mendapatkan proses pelatihan yang cukuip agar dapat
ditentukan melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya.
4. Staf harus memperoleh gaji yang cukup agar menarik staf untuk
meningkatkan kemampuannya dan memperkecil kemungkinan terjadinya
penyimpangan pada proses O&M.
5. Gaji dari staf dapat meningkatkan biaya pengolahan air, sehingga
kelebihan staf harus dihindari.
Dalam usaha penyediaan air bersih terdapat banyak hal yang harus
diperhatikan agar kualitas air yang dihasilkan dan tingkat pelayanan kepada
masyarakat tetap baik dengan biaya yang terjangkau. Operasi dan pemeliharaan
instalasi pengolahan air bersih adalah hal yang harus diperhatikan untuk dapat
mencapai hal tersebut.
Tujuan utama dari fungsi pemeliharaan (Anonim, 2000) adalah :
1. Memperpanjang umur dari mesin-mesin/peralatan, bangunan sarana air
bersih
2. Menjaga agar mesin-mesin / peralatan dan jaringan pipa distribusi dapat
dipakai untuk penyediaan air bersih secara optimal.
3. Menjaga agar mesin-mesin / peralatan bekerja aman, sehingga tidak
membahayakan keselamatan para pekerja
4. Mencapai tingkat biaya perawatan serendah mungkin, dengan pelaksanaan
kegiatan perawatan secara efektif, dan efisien secara menyeluruh.
 II-3

5. Menciptakan hubungan kerja yang baik, dengan fungsi-fungsi lain di

dalam instalasi

2.3 AIR BAKU

2.3.1 Sumber Air Baku
Pada prinsipnya jumlah air di bumi adalah tetap. Air di bumi mempunyai
suatu siklus yang disebut “Siklus Hidrologi”. Dari siklus hidrologi inilah dapat
digolongkan jenis air menurut sumbernya yaitu :
1. Air tanah
Adalah air yang letaknya tersimpan di dalam tanah yang berasal dari
infiltrasi air hujan. Air tanah meliputi:
• Air tanah dangkal: air terjadi karena daya proses peresapan air dari
permukaan tanah.
• Air tanah dalam: air yang terdapat setelah lapisan air yang pertama.
• Mata air : air tanah yang keluar dengan sendirinya ke permukaan tanah.
2. Air permukaan
Adalah air yang berada di permukaan bumi contohnya antara lain: air
sungai, air danau, air waduk, air rawa, air laut, dsb
3. Air angkasa.
Sedangkan air angkasa mempunyai sifat yang sangat bersih karena dalam
keadaan murni. Yang termasuk dalam kategori ini adalah air hujan dan
salju.
( Totok dan Suciastuti, 2004)
2.3.2 Kualitas Air Baku
Kualitas air tidak akan selalu sama di tiap waktunya, hal ini dipengaruhi
oleh sejauh mana terjadinya kontaminasi antara air dengan aktivitas di sekitarnya.
baik alam maupun aktifitas manusia.
Tujuan dari pemahaman karakteristik kualitas air baku yang ada
dimaksudkan agar nantinya kita dapat memilih dan merumuskan proses dan
 II-4

teknologi pengolahan air secara tepat sehingga tidak terjadi pemborosan. Yang
termasuk dalam karakteristik air baku adalah karakteristik fisik, karakteristik
kimia, maupun karakteristik biologi
- Karakteristik fisik air minum, meliputi: suhu, warna, bau, rasa, dan kekeruhan.
- Karakteristik kimia air minum, meliputi: derajat keasaman (pH), zat padat, zat
organik (sebagai KMnO4), karbondioksida aktif (sebagai CO2), kesadahan,
besi (Fe), mangan (Mn), chlorida (Cl), sulfat (SO4), sulfida (H2S), fluorida (F),
ammonia (NH4), nitrat (NO3), nitrit (NO2), phenolik (sebagai phenol), logam-
logam berat (arsen, timbal, selenium, sianida, cadmium, air raksa). Dari unsur-
unsur diatas terdapat beberapa unsur yang bersifat toxic dan tidak boleh
melebihi konsentrasi yang telah ditetapkan.
Tabel 2.1
Konsentrasi Zat Toxic Yang Diperbolehkan
Zat Toxic Konsentrasi maksimum yang di perbolehkan (mg/l)
Timbal 0.05
Selenium 0.01
Arsenic 0.05
Kromium 0.05
Cyanida 0.2
Cadmium 0.01
Barium 1.5
Merkuri 0.002
Sumber : Totok dan Suciastuti, 2004
- Karakteristik biologi air minum yang dimaksud adalah air minum tidak boleh
mengandung bakteri patogen sama sekali dan tidak boleh mengandung bakteri
golongan Coli melebihi batas yang sudah ditentukan, yaitu 1 coli/ 100 ml air
(Totok dan Suciastuti, 2004). Analisa kualitas dilakukan secara rutin
berdasarkan sampel-sampel yang diambil dari air baku dari berbagai titik
produksi tiap jam, harian, mingguan, dan bulanan.
 II-5

2.3.3 Standar Kualitas Air Baku dan Air Minum

Standar air minum dapat bersifat nasional maupun internasional. Standar
kualitas yang bersifat nasional hanya berlaku bagi suatu negara yang menetapkan
standar tersebut. Sedangkan yang bersifat internasional berlaku pada berbagai
negara yang belum memiliki atau menetapkan standar kualitas air secara tersendiri
(Totok dan Suciastuti, 2004).
Untuk penggunaan air baku di Indonesia, standar kualitas air baku yang
digunakan mengacu pada Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.20 tahun
1990, untuk kategori Klas A dan B. Kemudian diperbaharui dengan Peraturan
Pemerintah No. 82 Tahun 2001 tentang pengelolaan kualitas air dan pengendalian
pencemaran air.
Standar kualitas yang digunakan untuk standar kualitas air minum di
Indonesia mengacu pada Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia
No.416/MENKES/PER/IX/1990. Yang kemudian diperbaharui dengan Surat
Keputusan Menteri Kesehatan No. 907 / MENKES / SK / VII / 2002 tentang
syarat-syarat dan pengawasan kualitas air minum.
2.3.4 Prosedur Pengujian Sederhana Kualitas Air dan Sampling
a. Tes Jar (Jar Test)
Menurut Alaerts dan Santika (1984) Jar test merupakan model sederhana
proses flokulasi. Apabila pekerjaan dilakukan secara tepat, informasi yang
berguna akan diperoleh untuk membantu operator instalasi dalam mengoptimasi
proses-proses koagulasi, flokulasi dan penjernihan air baku.
Jar test memberikan data mengenai kondisi optimum untuk parameter-parameter
proses seperti :
1. Dosis koagulan dan koagulan pembantu.
2. pH.
3. Kepekatan larutan kimia.
4. Waktu dan intensitas pengadukan cepat dan pengadukan lambat.
5. Waktu penjernihan.
 II-6

Penentuan Stroke Pompa :

Menurut Suryadi dan Sugihartoyo (2004) untuk menentukan stroke pompa
terlebih dahulu dihitung berapa debit pembubuhan koagulan dengan formula
sebagai berikut:
Q2 XD
Q1 =
C
dimana :
Q1 : Debit pembubuhan koagulan (lt/dt)
Q2 : Debit air baku (lt/dt)
D : Dosis optimum koagulan (mg/lt)
C : Konsentrasi larutan (mg/lt)

Stroke Pompa dihitung dengan cara :

Q1
Stroke = x100%
Qmaks
dimana :
Q1 : Debit pembubuhan koagulan (lt/dt)
Qmaks: Debit maksimum pompa dosing (lt/jam)
b. Tes Klorin
Menurut Alaerts dan Santika (1984) Uji sisa klorin merupakan proses yang
paling penting. Uji ini banyak diterapkan dan mudah untuk dilakukan. Uji manual
terdiri dari penambahan reagen, biasanya dalam bentuk tablet, pada contoh air
dengan kualitas tertentu dan membandingkan warna yang terjadi dalam air uji
dengan deretan warna standart. Saat ini tersedia rentang deretan yang besar dari
standar warna dan reagen sehingga pemeriksaan sisa klorin dapat dilakukan untuk
konsentrasi mulai 0,01 mg/lt.
c. Uji Total Suspended Solid (TSS)
Dalam banyak kasus, uji ini tidak terlalu kritis untuk dilakukan. Meteran
tangan yang menggunakan prinsip pengukuran konduktivitis, melakukan aliran
 II-7

kecil diantara elektroda, banyak tersedia. Selanjutnya partikel terlarut total akan
terukur dalam skala alat meter (Pitojo dan Purwantoyo, 2003).
d. Uji pH
Uji pH tidak seluruhnya berbeda dengan uji sisa klorin. Komparator
ukuran saku banyak digunakan yaitu dengan menambahkan beberapa tetes larutan
uji ke dalam air contoh. Warna yang terjadi dibandingkan dengan slide standart,
biasanya ditempatkan dalam sebuah disk (Anonim, 2003).

2.4 INSTALASI PENGOLAHAN AIR

Instalasi pengolahan air minum yang baik harus didesain untuk dapat
mencukupi kebutuhan masyarakat akan air minum sesuai dengan baku mutu yang
ada dan dengan suplai yang kontinu. Karakteristik air baku sangat berpengaruh
dalam pemilihan unit-unit operasi yang nantinya dipakai sehingga kualitas yang
dihasilkan akan maksimal. Biasanya Instalasi Pengolahan Air Minum yang
lengkap terdiri dari beberapa bangunan/unit sebagai berikut : bangunan intake
yang dilengkapi dengan screen, koagulasi, flokulasi, sedimentasi, filtrasi, dan
desinfeksi.
2.4.1 Bangunan Intake
Bangunan Intake berfungsi untuk menyadap air baku dari sumbernya dan
menyaring benda-benda atau partikel yang berukuran relatif besar sehingga tidak
terbawa ke unit-unit berikutnya.
Bangunan Intake harus dapat mengalirkan air baku dalam kondisi aliran
maksimum maupun pada kondisi aliran minimum. Letak bangunan intake juga
harus terbebas dari polusi air untuk tetap menjaga kualitas air baku (Japan Water
Works Facilities, 1978).
Fungsi dari bangunan intake ini sangat penting untuk tetap menjaga
kontinuitas pengaliran. Sedangkan penanganan bangunan penangkap air ditujukan
terhadap:
a. Kuantitas
- Pencatatan keadaan dari sumber asal air.
 II-8

- Pencatatan debit air pada tiap saat, sehingga dapat diketahui

fluktuasi debit air yang masuk.
- Mengontrol peralatan pencatatan debit serta peralatan lainnya
(misalnya: pompa, screen, dll) untuk menjaga kontinuitas debit
yang masuk .
b. Kualitas
- Kemungkinan pencemaran sumber asal air yang kita ambil.
- Pemeriksaan kualitas air pada intake secara periodik.
(Totok dan Suciastuti,2004)
Bangunan intake berfungsi untuk menyadap air baku dari sumbernya dan
melakukan proses penyaringan terhadap benda-benda atau partikel yang
berukuran relatif besar, sehingga beban unit bangunan sesudahnya tidak terlalu
berat. Beberapa hal yang perlu mendapatkan perhatian antara lain :
a. Bangunan intake tidak ditempatkan pada aliran deras sehingga
membahayakan intake.
b. Tanah disekitar intake harus stabil.
c. Posisi inlet harus benar-benar diterima dimana titik penyadapan dapat
optimum.
d. Posisi intake sebaiknya jauh dari sumber kontaminan.
e. Intake dilengkapi dengan screen.
Kriteria Desain :
Pipa Inlet :
 Kecepatan aliran : 0,6 – 1,5 m/dt
Sumur pengumpul :
 Waktu detensi tidak lebih dari 25 menit
 Dasar sumur kurang lebih 1 m dibawah dasar impounding atau 1,5 m dari
muka air terendah
 Tebal dinding sumur kira-kira 20 cm
Saringan / Screen :
 Jarak antar kisi 0,023 – 0,076 m
 II-9

 Lebar kisi 0,25 – 0,5 inchi

 Kemiringan kisi 30 – 45
 Kecepatan aliran melalui kisi 0,4 – 1,0 m/dt
 Kehilangan tekanan pada kisi 0,01 – 0,08 m
Pipa Suction pemompaan :
 Kecepatan aliran dalam pipa 1,0-1,5 m/dt
 Perbedaan tinggi muka air terendah dengan poros pompa tidak lebih dari 3,5m
 Ukuran pipa disesuaikan dengan kecepatan aliran
Strainer :
 Kecepatan aliran 0,15 - 0,3 m
 Diameter lubang strainer 6 – 12 mm
 Luas Total permukaan stainer adalah dua kali luas efektif
(Anonim, 2001)
Intake atau bangunan penyadap air dimaksudkan untuk dapat menyuplai
air dari sumber menuju ke pengolahan air. Oleh sebab itu bangunan penyadap air
harus diletakkan pada tempat yang mudah mengalirkan air. Biasanya dalam intake
dilengkapi dengan saringan (screening), yang berfungsi sebagai pemisah material
kasar. Screening merupakan awal proses fisik dalam pengolahan air.

Gambar 2.1 Intake tipe trash rake

(Sumber: Creager & Justin, 1963)
 II-10

Pemeliharaan Bangunan Intake

Pemeliharaan yang dilakukan pada bangunan intake dilakukan secara rutin
meliputi mesin-mesin yaitu sceening, pompa intake, dan perlengkapan lainnya
serta pemisahan sampah yang tersaring oleh bar rack. Jika intake yang ada
mempunyai berbagai level pintu untuk masuk air, maka valve tiap-tiap pintu
masuk tersebut harus dioperasikan secara kontinu. Terdapat banyak masalah
dimana tutup air yang terdapat pada intake tidak dapat dioperasikan lagi karena
kinerja yang tidak efektif. Selain itu banjir dapat menjadi salah satu masalah yang
berarti bagi intake karena akan terdapat banyak sampah dan lumpur yang
menghambat sceening. Operator harus tanggap terhadap masalah ini dan harus
segera dilakukan usaha pencegahan sebelum terjadi kerusakan pada intake atau
sebelum terjadinya reduksi debit yang besar.
Saluran menuju intake harus dirancang sedemikian rupa agar proses
penyaringan dalam intake berjalan dengan baik, kecepatannya tidak terlalu lambat
agar pasir tidak mengendap di sekitar kisi saringan dan tidak boleh terlalu cepat
agar partikel kasar dapat tersaring. Seharusnya dilakukan juga pembersihan
sampah yang tertahan pada kisi saringan baik secara manual maupun secara
mekanis.
Jika intake terdapat pada lokasi yang luas, maka operator lapangan dan
pihak laboratorium harus mengadakan pengecekan secara periodik untuk
mengetahui kualitas air. Kegiatan ini dapat menghemat bahan kimia yang
dibutuhkan dan juga untuk dapat mengetahui dosis pembubuhan bahan kimia
yang tepat sehingga dapat menghindari adanya pertumbuhan alga yang cepat,
adanya rasa pada air dan juga permasalahan bau pada air
Masalah yang mungkin terjadi pada penyaluran air pada perpipaan adalah
jamur atau organisme yang terdapat dalam pipa. Pertumbuhan organisme pada air
baku di dalam perpipaan akan mengurangi kapasitas air yang dapat diolah.
Solusinya adalah pembersihan jamur dan organisme dengan klorinasi
(Kawamura, 1991).
 II-11

2.4.2 Bangunan Pengolahan

2.4.2.1 Koagulasi
Koagulasi adalah suatu proses dimana ditambahkannya suatu zat kimia
koagulan yang dicampur terlebih dahulu dengan air baku di bangunan pembubuh
koagulan hingga merata. Lalu campuran tersebut diinjeksikan ke air baku agar
terjadi destabilisasi koloid zat padat yang ada pada air baku. Keadaan ini
menyebabkan menggumpalnya koloid-koloid kecil yang kemudian bergabung
menjadi koloid-koloid besar yang biasa disebut flok. Proses koagulasi ini
berfungsi untuk menurunkan kadar kekeruhan, warna, rasa, dan bau pada air baku
(Martin, 2001).
Koagulan adalah zat kimia yang dibutuhkan air untuk membantu proses
pengendapan partikel-partikel kecil yang tidak dapat mengendap secara sendirinya
(secara gravitimetris). Ada dua cara pembubuhan koagulan dalam proses
pengolahan air yaitu:
1. secara gravitasi
2. dengan memakai pompa (dosing pump)
(Totok dan Suciastuti, 2004)
Ada tiga faktor yang menentukan keberhasilan proses koagulasi (Martin, 2001)
yaitu:
1. Jenis bahan kimia (koagulan) yang digunakan
2. Dosis pembubuhan bahan kimia
3. Pengadukan dari bahan kimia
Jenis bahan koagulan yang umum dipakai yaitu:
1. koagulan garam logam
- Aluminium Sulfat (tawas)
- Feri Chloride
- Fero Chloride
- Feri Sulfat
2. koagulan polimer kationik
- Poly Aluminium Chloride (PAC)
 II-12

- Chitosan
- Curie Flok
Proses – proses yang berpengaruh terhadap proses koagulasi :
a. Kualitas air
b. Jumlah dan karakteristik dari zat koloid
c. pH air
d. Alkalinity
e. Karakteristik dari ion di air
f. Tercampurnya koagulan dengan air
g. Ketepatan dosis bahan kimia
Pemilihan bahan kimia yang tepat dan dosis yang tepat untuk dicampurkan
pada air baku sehingga dapat meningkatkan kualitas airnya adalah hal yang
penting dalam operasional dan pemeliharaan unit koagulasi ini. Metode jar test
sering digunakan untuk menentukan dosis koagulan yang optimal pada proses
yang konvensional. Jar test adalah suatu metode untuk mengevaluasi proses
koagulasi / flokulasi. Apabila pekerjaan dilakukan secara tepat, informasi yang
berguna akan diperoleh untuk membantu operator instalasi dalam mengoptimasi
proses koagulasi, flokulasi dan penjernihan air baku. Pengamatan yang dilakukan
pada saat Jar test (Anonim, 2000) antara lain :
a. Waktu pembentukan flok
b. Kepadatan flok
c. Air baku
d. Kurangnya dosis koagulan yang dibubuhkan pada air baku akan menyebabkan
tingkat kekeruhan tinggi pada air baku dan meningkatkan dampak partikel
padat terhadap filter. Demikian juga jika berlebihan akan mengakibatkan
tingkat kekeruhan tinggi pada air olahan.
Perlu diperhatikan bahwa tujuan utama proses koagulasi adalah
menambahkan koagulan dalam dosis yang tepat agar partikel koloid dalam air
baku dapat terpisahkan untuk dapat memudahkan proses pengolahan berikutnya.
Perlu diingat bahwa koagulasi dan flokulasi adalah proses pre-treatment sebelum
 II-13

menuju ke proses filtrasi. Selain itu perlu dilakukan monitoring secara konstan
pada unit pembubuhan bahan kimia dan sistem pencampuran cepat untuk
menghindari masalah yang sering terjadi pada proses koagulasi (Kawamura,
1991).
Masalah umum dalam pengoperasian proses koagulasi :
a. Adanya zat – zat pencemar dalam air baku yang mengganggu efisiensi proses
koagulasi, terutama pada musim kemarau
b. Warna hijau ganggang pada sampel air seringkali tidak menunjukkan kondisi
air yang sebenarnya, sehingga sulit untuk menentukan dosis koagulan secara
optimal hanya melalui pengamatan
c. Masalah mekanis pada chemical mixer atau feeder
d. Naik turunnya kualitas air baku, terutama pada musim penghujan dimana
tingkat kekeruhannya biasanya tinggi
e. Tepatnya pengelolaan lingkungan dan pembuangan sisa alum ke lumpur
bahan kimia (Training of Technical Operation and Maintenance for Water
Supply and Environmental Sanitation, 2000).
2.4.2.2 Pengaduk Cepat (Flash Mixer)
Jenis Flash Mixer ada dua macam yaitu :
1. Mechanical Mixing
Sistem ini efektif mempunyai headloss yang kecil dan tidak dipengaruhi
oleh volume atau debit yang bervariasi.
Contoh mechanical mixing dengan menggunakan paddle, turbin propeller,
impeller, in-line-blender, jet injection blending.
2. Hydraulic mixing
Kelebihan dengan menggunakan sistem ini tidak menggunakan peralatan
mekanis dalam pengopersian dan perawatannya lebih mudah, biaya relatif
lebih murah.
Contoh hydraulic mixing dengan menggunakan hydraulic jumps dan baffle
channel.
 II-14

Sekat 450

Titik pembubuhan koagulan

Gambar 2.2 Pengaduk Cepat Hydraulic Mixing Tipe Bersekat

(Sumber : Anonim, 2004)
Pengadukan cepat ini merupakan salah satu unit pengolahan air bersih
yang berfungsi sebagai sarana untuk terjadinya proses koagulasi. Sebelum air
baku dialirkan ke pipa ini terlebih dahulu dibubuhi bahan kimia yaitu :
 Larutan PAC (Aln (OH)m Cl3n-m)
Berfungsi sebagai koagulan dalam proses koagulasi untuk menghasilkan flok-
flok dalam proses flokulasi sehingga mempercepat pengendapan (sedimentasi)
 Larutan Kaporit (Ca(OCl)2 )
Berfungsi sebagai pre-chlorinasi untuk mereduksi zat-zat organik dan bau.
(Anonim, 2001)
Aspek operasional yang paling penting dalam proses pengadukan cepat adalah
pemilihan bahan kimia dan aplikasinya dengan kualitas yang benar terhadap
perubahan kualitas air baku dan rencana pengaliran. Jar test digunakan secara
efektif dalam optimalisasi dosis koagulan untuk proses konvensional. Aspek
kedua yang perlu ditekankan adalah monitoring secara konstan pembubuhan zat
kimia dan sistem pengadukan cepatnya (Kawamura, 1991).
2.4.2.3 Flokulasi
Dilakukan setelah proses koagulasi. Di dalam proses flokulasi terjadi
pembentukkan makroflok-makroflok dari mikroflok-mikroflok yang telah
terbentuk pada proses koagulasi. Flokulator berjalan dengan kecepatan lambat
dengan maksud terjadi pembentukan flok yang lebih besar yang siap untuk
diendapkan. Di dalam proses flokulasi ini pengadukan dilakukan secara bertahap
 II-15

yaitu dari kekuatan besar kemudian mengecil supaya flok yang sudah dibentuk
tidak terpecah kembali Kecepatan air dalam bak pengaduk berkisar antara 15
sampai 30 cm/det. Akhir dari proses ini adalah flok yang sudah terbentuk cukup
besar untuk dapat diendapkan dalam sebuah bak pengendap.
Banyaknya tumbukan partikel yang diaduk dalam air tergantung dari :
 Besarnya gradien kecepatan
 Diameter butir partikel yang bertumbukan
 Jumlah partikel yang bertumbukan
2.4.2.4 Pengaduk Lambat (Slow Mixer)
Proses Flokulasi memerlukan pengadukan lambat karena :
1. Untuk memberikan pada partikel – partikel (flok-flok kecil) yang sudah
terkoagulasi untuk bergabung menjadi flok-flok yang ukurannya lebih
besar
2. Memudahkan flokulan untuk mengikat flok-flok kecil menjadi ikatan flok
yang menjadi lebih besar
3. Mencegah pecahnya kembali flok-flok yang sudah terbentuk
Pengadukan secara lambat dapat dilakukan dengan cara :
 Dialirkan melalui penghalang secara horisontal maupun vertikal
 Dialirkan melalui media kerikil
 Pengadukan secara horisontal dapat digolongkan menjadi :
 Buffle channel horisontal
Pengadukan dengan saluran pengaduk memanfaatkan energi
pengadukan yang berasal dari friksi pada dinding saluran pada saluran
lurus dan turbulensi pada belokan. Untuk menghindari endapan dalam
saluran pengaduk kecepatan air dalam saluran tidak boleh kurang dari 0.2
m/det. Sedangkan untuk mendapatkan hasil pengadukan yang baik maka
pengadukan dibagi dalam 4 sampai 6 zone pengadukan dengan nilai G dari
100 l/det pada buffle pertama kemudian menurun sampai 30 l/det pada
zone akhir.
Keunggulan pada pengadukan dengan cara ini adalah :
 II-16

− Pengendalian terhadap pengadukan mudah

− Kapasitas dapat ditingkatkan dengan mudah
Sedangkan kelemahannya adalah membutuhkan lahan yang sangat luas.
 Buffle channel vertikal
Pada pengadukan vertikal ini, titik berat pengadukan adalah kontraksi
pada celah antar buffle yang tingkat pengadukannya diatur oleh pintu yang
ada antar buffle. Penampang saluran vertikal disini berbentuk segiempat,
dengan demikian apabila pemerataan aliran tidak dilakukan dengan baik
maka akan mengakibatkan dead zone terutama disudut-sudut
kompartemen. Pengolahan jenis ini menghasilkan flok yang cukup baik
karena sekat antar bak dapat diatur bukaannya untuk mendapatkan nilai G
yang tepat.
 Buffle channel vertikal yang melingkar (cyclone)
Jenis pengadukan ini dikembangkan dari jenis aliran vertikal dimana
pengadukan dilakukan dalam kompartemen berbentuk lingkaran atau
bersegi banyak (enam = heksagonal). Pengadukan dengan cara ini
memanfaatkan energi dari beda tinggi antar ruang dan air yang berputar
dalam komprtemen akan membantu proses pembentukan flok. Putaran
dapat dilakukan dengan mengatur keluaran air didasar kompartemen
dengan arah melingkar.
 Pengadukan dengan plat berlubang
Pengadukan jenis ini melalui plat berlubang memanfaatkan kontraksi
pada waktu air melalui lubang. Keunggulan pada pengadukan ini adalah
penggunaan ruang sangat ringkas tetapi mempunyai kelemahan yang sulit
dilakukan pengaturan nilai G karena sifatnya statik.
Parameter desain untuk flokulasi adalah G x t (tanpa satuan). Nilai G x
t yang umum digunakan berkisar antara 104 sampai 105. Nilai G yang
besar dengan waktu yang singkat cenderung menghasilkan flok padat
yang kecil, sedangkan nilai G yang rendah dan waktu yang lama
menghasilkan flok yang ringan dan lebih besar (Peavy, 1985).
 II-17

Diffuse
r

Detail plat

Gambar 2.3 Flokulator Melalui Media Berlubang

(Sumber : Nasrullah dan Wiharyanto, 2005)
 Pengadukan dengan pulsator
Pengadukan dengan pulsator adalah mengakumulasikan flok pada
bagian dasar suatu bak pengumpul. Untuk dapat memperbesar flok air
yang sudah terkoagulasi dikejut dengan mengalirkan air baku secara tiba –
tiba ke inlet. Dengan sentakan ini flok kecil yang tertumbuk satu sama lain
kemudian menghasilkan flok yan lebih besar. Flok yang telah membesar
dan jenuh dibuang secara kontinu ke saluran pembuang (Martin
Darmasetiawan, 2001).
2.4.2.5 Bak Sedimentasi
Bak sedimentasi berfungsi untuk mengendapkan partikel flokulen yang
telah terbentuk dari proses koagulasi dan flokulasi. Selama proses pengendapan,
partikel flokulen akan mengalami perubahan bentuk, ukuran serta beratnya.
Pengendapan partikel flokulen terjadi diikuti dengan perubahan kecepatan
pengendapan partikel diskrit, effisiensi pengendapan ditentukan oleh over
flowrate, waktu detensi, serta kedalaman bak.
Bak sedimentasi terdiri atas beberapa zone yang masing-masing memiliki
kriteria sebagai berikut :
 II-18

1. Zona Inlet
Pada zona ini yang harus diperhatikan adalah kecepatan horisontal agar
supaya tidak terjadi aliran turbulen serta terjadi efek scouring. Range
kecepatan 0,5 - 0,7 m/s
2. Zona Settling
Pada zona ini yang harus diperhatikan adalah :
a. Menjaga kondisi aliran tetap laminer, Nre < 100
b. Menjaga agar tidak terjadi short circuiting yaitu NFr > 10
c. Kemiringan plate settler sekitar 20 – 60 0 C
d. Waktu detensi sekitar 1 – 3 jam
e. Kecepatan mengendap flok 2 – 6 ft/jam
f. Kedalaman bak sekitar 2 – 5 m
3. Zona Outlet
Pada zona ini yang harus diperhatikan adalah struktur outlet dan weir
loading yaitu sekitar 2 . 10-3 – 3 . 10-3
4. Zona Sludge
Pada zona ini faktor yang harus diperhatikan adalah :
a. Kandungan suspensi solid
b. Efisiensi removal
c. Periode pengambilan sludge
Jenis sedimentasi ada dua macam yaitu :
1. Sedimentasi aliran horisontal biasanya merupakan bak-bak sedimentasi
segiempat dimana air masuk pada ujung yang satu dan partikel padat
mengendap ke dasar bak sementara air mengalir secara horisontal ke
outlet.
2. Sedimentasi aliran vertikal biasanya merupakan bak-bak lingkaran
dilengkapi bidang internal untuk flokulasi, sedimentasi dan air keluaran.
Air yang telah dibubuhi bahan kimia mengalir secara vertikal melalui
suatu lapisan lumpur. Lapisan lumpur dijaga ketebalan dan konsentrasinya
dengan mengatur waktu pembuangan
 II-19

Menurut Peavy (1985), tipe bak sedimentasi dibagi atas :

1. Bak Empat Persegi Panjang (Long-Rectangular Basin)
Bak empat persegi panjang (Gambar 2.17) secara umum digunakan dalam
instalasi pengolahan yang mengolah aliran besar. Tipe bak ini secara
hidrolis lebih stabil. Biasanya desainnya, terdiridari bak-bak yang
panjangnya 2 - 4 kali lebarnya dan 10 – 20 kali kedalamannya. Untuk
memungkinkan pengeluaran lumpur endapan, maka dasar bak dibuat dengan
kemiringan tertentu.
2. Bak Lingkaran (Circular basins)
Bak pengendap lingkaran (Gambar 2.18) mempunyai zona dengan fungsi
yang sama dengan bak empat persegi panjang, tetapi arah alirannya sangat
berbeda. Pada saat aliran masuk ke tengah dan dialirkan menuju perimeter,
kecepatan horizontal air secara kontinu menurun.

Gambar 2.4 Clarifier upflow dengan bentuk tangki kerucut terbalik

(Fair Gordon, 1968)
Faktor- faktor yang mempengaruhi kinerja dari bak clarifier tergantung pada
beberapa hal yaitu:
a. Keakuratan pembubuhan bahan kimia
Aspek yang paling menentukan dalam proses ini adalah ketepatan
pembubuhan koagulan harus dioptimalkan agar proses penjernihan
 II-20

berlangsung efektif. Jika air keluaran pada up flow clarifier menjadi keruh, ini
dapat mengindikasikan kurang tepatnya pembubuhan koagulan.
b. Efektifnya kedalaman air
Rasio panjang dan lebar bak sekurang-kurangnya 5:1 yang penentuannya
didasarkan atas aliran, bentuk dan kepadatan partikel serta kedalaman.
Kedalaman bak menjadi penting jika flokulasi dilakukan sebelum sedimentasi
atau klarifikasi. Bak-bak yang lebih dalam akan lebih memungkinkan partikel
besar mendorong partikel kecil karena ukurannya semakin membesar saat
bergerak ke bawah.
c. Pembuangan lumpur secara berkala
Untuk mencegah meluapnya lapisan lumpur, maka lumpur harus dikuras
secara berkala dari bak. Tube settler dipasang pada sudut 600 sehingga
pengendapan dapat efisien dengan pembuangan endapan kotoran melalui
gravitasi. Dengan terakumulasinya partikel padat, maka partikel akan menjadi
berat dan turun melalui tube ke lapisan lumpur.
Operasional Clarifier
Pada unit Clarifier ini staf operasional instalasi pengolahan air harus waspada
pada hal hal berikut (Kawamura,1991) :
1. Kondisi pengendapan flok didalam tangki jika zat padat terlarut diflokulasi
dengan baik, sebagian besar flok harus mengendap pada setengah tangki
pertama.sehingga pengamatan visual dari kondisi pengendapan flok menjadi
penting dan dosis koagulan atau mixing flokulator secra intensif harus terus
menerus disesuaikan dengan baik.
2. Fenomena yang tidak normal, misalnya endapan floating, scum, pertumbuhan
algae pada dinding dari baffle, dan korosi. Hal ini dapat disebabkan oleh
adanya perubahan kualitas air baku, perubahan koagulan, dan penjenuhan
/super saturasi air baku oleh udara atau gas.
3. Hidraulik – loading yang sama pada setiap tangki. Operator instalasi harus
selalu memantau kecepatan aliran yang masuk ke setiap tangki dengan cara
visualisasi atau pengukuran tinggi air.
 II-21

4. Jadwal untuk pembuangan endapan.

5. Ciri ciri khas desain tangki.
Yang tidak boleh dilupakan juga adalah pengurasan lumpur, lumpur yang ada
di dasar clarifier harus dibuang dari clarifier berdasarkan prosedur yang ada.
Ketika musim penghujan dimana tingkat kekeruhan tinggi, maka pembuangan
lumpur secara kontinu sangat diperlukan. Dan pada saat kondisi air baku relatif
bersih, pembuangan lumpur dengan periode pembuangan sejam sekali sangat
diperlukan. Selain itu ini staf operasional instalasi pengolahan air juga jangan lupa
untuk membuang flok-flok yang telah terakumulasi secara periodik dari bak
pengumpul, potongah sampah dan pertumbuhan alga harus dibuang dari
permukaan air clarifier, flokulator dan scrapper harus dirawat sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan.
Masalah umum dalam pengopersaian bak sedimentasi yaitu :
1. Perubahan aliran
Perubahan aliran dapat merusak lapisan lumpur, dan mengakibatkan
peningkatan kekeruhan pada permukaan bak.
2. Perubahan mutu air yang masuk
Efisiensi proses klarifikasi dapat berkurang terutama pada musim hujan
dimana mutu air berubah-ubah secara drastis. Pada musim hujan tingkat
kekeruhan terus berubah –ubah sehingga menyulitkan penentuan dosis
flokulan yang sesuai dengan setting pompa pembubuhan
3. Tidak setabilnya lapisan lumpur
Hal ini disebabkan oleh perubahan debit air atau kurang tepatnya
pembubuhan bahan kimia.
4. Penarikan air merata
Hal ini dimaksudkan agar kekeruhan air yang mengalir ke filter tetap
rendah.
5. Pencucian tube settler
 II-22

Hal ini dilakukan dengan menghentikan clarifier, menurunkan tinggi air

sehingga lebih rendah dari tinggi air di tube settler dan menguras lumpur
dari settler (Anonim, 2001).
2.4.2.6 Bangunan Filtrasi
Filtrasi adalah pemisahan solid liquid yang lewat melalui media porous
atau material porous lain yang jika mungkin untuk memisahkan suspended solid
yang lebih halus. Unit filtrasi ini digunakan dalam pengolahan air untuk
menyaring air yang telah dibubuhi koagulan untuk menghasilkan kualitas air
minum yang lebih baik. Filtrasi diperlukan untuk menyempurnakan penurunan
kadar kontaminan seperti bakteri, warna, rasa, bau, dan Fe sehingga diperoleh air
yang bersih memenuhi standar kualitas air minum
Filter (saringan) dapat dikelompokan menjadi tiga sesuai dengan type
media yang digunakan yaitu saringan satu media (single medium filter) yang
biasanya menggunakan pasir atau crush anthrasite coal, dua media saringan (dual
media filter) yang biasanya menggunakan pasir dan crush anthrasite coal, dan
saringan banyak media (multi media filter) yang biasanya menggunakan pasir,
crush anthrasite coal, dan garnet (Mochtar,1999).
Di dalam unit filtrasi terjadi beberapa proses didalamnya, antara lain:
- Pengayakan (staining)
- Flokulasi antar butir
- Sedimentasi antar butir
- Proses mikrobiologi
Sedangkan apabila ditinjau dari segi desain dan kecepatannya filtrasi dibagi
menjadi dua jenis yaitu:
- Saringan pasir cepat (rapid sand filter)
- Saringan pasir lambat (slow sand filter)
(Martin,2001)
1. Filter Pasir Lambat (Slow Sand Filter)
Filter pasir lambat menggunakan pasir yang sangat halus sebagai media,
(0,15 – 0,35) mm, dan air dilewatkan dengan kecepatan filtrasi (filtration rate)
 II-23

yang rendah (0,1 – 0,5) m/jam. Oleh karena media filter sangat halus, maka
penyusupan (penetrasi) zat-zat pengotor, seperti partikel tersusupensi dan koloid
kedalam media sangat terbatas dan tinggal di lapisan sebelah atas filter. Sehingga
pembersihan filter, cukup dilakukan dengan mengupas lapisan pasir sebelah atas
(1–2) cm. Selain itu, dengan kecepatan filtrasi yang lambat, zat-zat pengotor pun
cukup lama terakumulasi beberapa minggu/bulan setelah proses filtrasi, sebelum
filter ini perlu dibersihkan (Perpamsi, 1990).
2. Filter pasir cepat (Rapid Sand Filter)
Filter pasir cepat menggunakan media filter berukuran lebih besar (0,5 – 2)
mm, dan kecepatan filtrasi sekitar 10 kali dari filter pasir lambat yaitu (5 – 7)
m/jam. Adanya media pasir yang cukup kasar dan kecepatan filtrasi yang tinggi,
menyebabkan penetrasi zat-zat pengotor masuk cukup dalam ke dalam media, dan
media pasir cepat tersumbat (clogging). Setelah proses filtrasi berjalan satu atau
beberapa hari, media filter pasir cepat perlu dibersihkan. Pembersihan media filter
pasir cepat hanya dapat dilakukan dengan membersihkan seluruh media filter atau
dengan kata lain media filter perlu dicuci. Pencucian media filter ini dilakukan
dengan cara mengalirkan air secara berlawanan dengan arah filtrasi (backwash),
dan dengan kecepatan pencuciaan beberapa kali lebih besar kecepatan filtrasi
(Perpamsi, 1990).

Gambar 2.5 Jenis-jenis Filter (Sumber: Perpamsi, 1990)

 II-24

Tabel 2.2 Perbandingan Antara Saringan Pasir Cepat dan Saringan Pasir Lambat
No Perbedaan Saringan pasir cepat Saringan pasir lambat
1 Konstruksi
- Material dasar
 Ukuran 3-65 mm 3-40 mm
 kedalaman 300-750 mm 450-600 mm
- Filter medium
 Ukuran efektif 0.2-0.3 mm 0.35-0.6 mm
 Koef. 2-3 1.2-1.7
Keseragaman
- Sistem underdrain sederhana pipa manifold
2 Efisiensi
- Headloss 150-750 mm 3-3.5 m
- Jangka waktu untuk 1-3 bulan 2-3 hari
pembersihan
- Efektifitas terhadap Sangat efektif Kurang efektif
pembersihan bakteri
- Kemampuan filtrasi 100-200 liter/jam 3000-6000 liter/jam
- Filter head 150-750 mm 2-4 m
- Jumlah air yang 0.2-0.6% dari air yang di 2-4 % dari air yang di
dibutuhkan untuk filter filter
backwash
3 Ekonomi
- Luas lahan yang Luas Lebih kecil
dibutuhkan
- Kogulasi Tidak diperlukan Sangat diperlukan
- Kemampuan SDM Tidak diutamakan Sangat diutamakan
- Biaya Lebih sedikit Lebih banyak
Sumber : Kamala dan Rao, 1993
 II-25

Variabel-variabel proses yang berpengaruh terhadap operasi filter adalah

sebagai berikut :
a. Kualitas air yang akan disaring
Kualitas air yang masuk ke proses penyaringan akan berdampak langsung
terhadap kinerja filter. Air yang keruh dan kotor dari clarifier akan mengganggu
proses dengan meningkatnya partikel padat yang tersaring pada filter, yang
kemudian akan mengurangi waktu operasi filter. Operator harus berusaha
mengoptimalkan efisiensi pembuangan partikel padat pada clarifier untuk
mengurangi dampak konsentrasi partikel padat terhadap filter.
b. Kecepatan Filter
Kecepatan filter biasanya dinyatakan dalam m/jam dan digunakan untuk
mengindikasikan kecepatan aliran melalui media filter. Kecepatan aliran melalui
alas lebih tinggi karena air hanya dapat mengalir melalui celah-celah pada media
filter. Aliran lambat (kurang dari 7 m/jam) lebih memungkinkan tersaringnya
partikel kotoran melalui mekanisme-mekanisme filtrasi, yaitu penyaringan,
flokulasi dan pengendapan.
Dengan menurunnya kecepatan, benda-benda terlarut akan terangkat
mendekati permukaan filter. Hal tersebut cenderung mengakibatkan terbentuknya
lapisan padat yang menyumbat filter pada permukaan. Ini akan mengakibatkan
filter harus sering dicuci. Kecepatan filtrasi dapat menurun jika terlalu banyak
filter yang dioperasikan.
Kecepatan aliran tinggi (lebih dari 10 m/jam) dapat mengganggu
mekanisme penyaringan seperti adhesi, penyerapan dan flokulasi dan
menyebabkan partikel di atas filter terlepas dan terbawa air yang telah disaring
sehingga kekeruhan meningkat.
Media yang paling umum digunakan adalah pasir karena mudah diperoleh
dan harganya murah. Dengan media pasir dapat dicapai kecepatan penyaringan
antar 5 sampai 7 m/jam, sedang jika menggunakan antrasit akan menaikkan
kecepatan menjadi 10 m/jam.
 II-26

c. Lama Pengoperasian Filter

Lama pengoperasian filter adalah selang waktu antara pencucian filter,
yang berpengaruh terhadap efisiensi penyaringan partikel padat. Dari sudut
pandang biaya operasi, sebaiknya operasi filter dibuat selama mungkin. Dari sudut
pandang kualitas air, dipandang perlu untuk mencuci filter sesering mungkin.
Untuk membasmi pertumbuhan biologis pada filter dapat dilakukan
klorinasi pencucian. Umumnya dosis pembubuhan kaporit adalah 1,5 mg/lt untuk
memastikan pembersihan media filter. Klorinasi pencucian hanya perlu dilakukan
jika :
- Kualitas air yang masuk konstan, dan lama operasi filter berkurang, atau
- Jika kekeruhan air yang dihasilkan dari masing- masing filter meningkat.
Pencucian filter dilakukan jika :
- Kehilangan tekanan pada filter telah mencapai batas yang ditentukan
- Kekeruhan air keluaran meningkat
- Permukaan filter tersumbat
d. Keefektifan Pencucian Filter
Kurangnya guncangan dan ekspansi alas filter selama siklus pencucian
akan meninggalkan kotoran yang lengket pada alas filter dan menyebabkan
berkurangnya lama operasi filter. Air cuci dan air scour (embusan udara) biasanya
digunakan untuk memastikan filter tercuci secara efektif saat siklus pencucian.
Jika kecepatan pencucian terlalu tinggi, dapat menyebabkan :
- Antrasit hanyut bersama kotoran cuci
- Short-circuiting pada alas filter
- Rusaknya media bertingkat
Masalah-masalah yang sering timbul dalam pengoperasian filter
a. Gumpalan Lumpur
Jika akumulasi bahan padat pada permukaan filter membentuk dense mat
(lapisan tebal/padat), pencucian awal dapat menyebabkan keretakan tidak rata dan
tekanan air dapat menyebabkan lumpur membentuk gumpalan-gumpalan. Jika
sebagian besar terbentuk atas flok, gumpalan-gumpalan mungkin tetap berada
 II-27

dekat permukaan dan semakin membesar ukurannya. Jika menggunakan pasir,

gumpalan dapat membentuk kolom yang masuk ke media filter dan
mengakibatkan aliran berlebihan di sekeliling gumpalan lumpur, sehingga perlu
dilakukan pencucian permukaan media dan atau air scour (hembusan udara)
sebelum pencucian.
b. Kantung Udara
Selama penyaringan, tinggi air dari alas filter perlu dipantau untuk
mencegah timbulnya tekanan negatif balik pada alas. Jika terjadi tekanan negatif,
akan terbentuk kantong-kantong udara pada media. Udara yang terjebak akan
mempengaruhi kecepatan penyaringan dan menaikkan kehilangan tekanan pada
alas- filter. Terbentuknya kantong udara diatasi dengan menurunkan kecepatan
penyaringan atau menaikkan tinggi air dari permukaan media.
c. Break-through (menyusupnya partikel padat menembus media filter
dikarenakan kecepatan aliran yang terlalu tinggi)
Kecepatan filtrasi sedang yang berkisar (8–9) m/jam memungkinkan
penyaringan bahan padat secara efektif pada alas. Kecepatan tersebut ideal untuk
penyaringan pada filter. Kecepatan aliran tinggi (lebih dari 10 m/jam) dapat
mengakibatkan partikel koloid menerobos alas filter sebelum digunakan kapasitas
penuh. Tugas operator adalah menentukan kecepatan penyaringan maksimum
yang dapat memperpanjang waktu operasi filter, namun tetap mencegah break-
through partikel padat. Menjelang akhir operasi suatu filter dan sebelum siklus
pencucian, kotoran dapat meningkat sebelum meningkat kekeruhannya. Dalam
kondisi ini, partikel-partikel seukuran kista Giarida dan Cryptosporidium dapat
lolos tanpa adanya peningkatan kekeruhan. Untuk itu, pencucian perlu dilakukan
beberapa saat sebelum terjadinya break-through.
d. Guncangan Hidraulik
Operator perlu menjaga kecepatan penyaringan mendekati konstan agar
gelombang akibat dari kenaikan debit yang mendadak tidak merusak media, atau
memburai partikel-partikel yang telah disaring. Demikian juga halnya dengan
 II-28

perubahan tinggi air secara mendadak yang akan dapat menggelontorkan partikel
dari alas filter dan menurunkan kualitas air keluaran.
Modus-modus Operasi Filter
Pengoperasian filter terdiri dari bermacam-macam modus yaitu:
a. Modus Standby
Modus cadangan adalah kondisi dimana filter tidak dioperasikan dan siap
dijalankan oleh operator. Semua kontrol yang ada telah disiapkan dan media filter
telah dicuci dan diisi air bersih. Modus filter cadangan dimaksudkan untuk :
- Siap jalan saat aliran puncak.
- Siap jalan untuk menggantikan filter yang sedang dicuci.
- Siap jalan untuk menggantikan filter yang harus menjalani pemeliharaan.
- Tidak dijalankan saat kebutuhan air sedang rendah meminimalkan masa
“penyiapan” filter.
Penelitian membuktikan bahwa filter yang dibiarkan tidak beroperasi
selama beberapa jam nantinya akan menghasilkan air dengan kualitas lebih tinggi
daripada jika langsung dijalankan setelah pencucian. Partikel yang melalui filter
juga demikian selama masa “penyiapan” filter setelah dicuci.
b. Modus Pemeliharaan
Modus pemeliharaan adalah kondisi dimana filter sedang diistirahatkan
beberapa atau semua kontrol dan daya listrik dimatikan. Terendam atau tidaknya
alas filter tergantung pada pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan.
c. Modus Filtrasi
Modus filtrasi adalah kondisi dimana air yang keluar dari unit clarifier
mengalir ke fliter dan selanjutnya melalui media filter dan pasir dengan kecepatan
yang tidak melebihi 10 m/jam.
d. Modus Pencucian
Modus pencucian adalah proses pembersihan filter. Filter harus secara
teratur dicuci (sekali setiap 45 sampai 48 jam) untuk membersihkan kotoran yang
tersaring. Untuk membersihkan filter, dipasang sistem pencucian yang
 II-29

mempompakan air bersih ke filter yang akan dicuci, pada arah yang berlawanan
dengan aliran filtrasi.
Untuk mencuci filter, aliran yang masuk ke filter dihentikan dan filter
dikuras hingga ketinggian air sedikit diatas media filter. Kemudian pencucian
dengan udara dan air mulai dilakukan pada alas filter untuk mengembangkan
media alas filter dan secara halus memberikan guncangan sehingga partikel
kotoran dapat terlepas dari antrasit dan terbawa keluar dari filter dan seterusnya
dengan jumlah air cucian minimum.
Air cucian terus mengalir selama beberapa waktu sehingga cukup
menggelontor air yang mengandung kotoran dari filter. Air cucian yang
digunakan kemudian mengalir ke :
- Unit awal dan bercampur dengan air baku
- Sungai
Pencucian filter yang dilakukan sebaiknya tidak berlebihan. Sisa kadar
kekeruhan antara (4 – 5) NTU sebelum penghentian penting untuk menjaga
“kesiapan” alas filter, dan akan memungkinkan filter dengan cepat menghasilkan
air dengan kualitas baik ketika dikembalikan pada modus filtrasi. Bila
memungkinkan, kegiatan pencucian harus dijadwalkan sedemikian rupa agar
pencucian filter tidak dilakukan saat aliran mencapai puncak. Perubahan aliran
secara mendadak pada filter yang beroperasi dapat menyebabkan stress hidraulik,
dan ini dapat berakibat break-trough dan meningkatnya kekeruhan.
Metode Pengaturan Siklus Pencucian
Terdapat berbagai macam metode pengaturan siklus pencucian diantaranya yaitu:
a. Pengaturan Timer
Satu filter dapat dipilih untuk dilakukan pencucian jadwal tetap. Ini umum
dilakukan untuk menyesuaikan dengan waktu operasi filter yang telah
dioptimalkan. Namun jika kualitas air yang mengalir ke filter memiliki tingkat
kekeruhan atau kualitas kimiawi yang bervariasi, pengaturan timer perlu dipantau
dan disesuaikan secara teratur untuk menjaga keoptimalan waktu operasi filter.
 II-30

b. Kehilangan tekanan pada filter

Bilamana modus filtrasi berdasarkan pada kehilangan tekanan yang
melalui filter (sistem kontrol tingkat), untuk mengontrol aliran air melalui filter,
tinggi air dari permukaan media filter akan naik ke titik tertentu, dan valve outlet
filter akan secara perlahan membuka sehingga tinggi air pada filter akan menurun.
Dengan turunnya tinggi air, valve outlet filter akan lebih menutup
sehingga tinggi air pada filter akan naik. Jika diset dengan sesuai, strategi kontrol
ini hanya akan menyebabkan sedikit perubahan tinggi air permukaan selama
operasi filter.
Kehilangan tekanan filter adalah perbedaan antara tinggi air diatas media
filter dan tekanan air pada pipa keluaran filter. Jika filter dikembalikan pada
modus filtrasi dan tekanan air pada pipa keluaran filter. Jika filter dikembalikan
pada modus filtrasi setelah pencucian, tekanan deferensial pada filter adalah
minimum. Sementara operasi filter dan kotoran yang tersaring semakin banyak,
perbedaan tekanan tersebut akan naik antara puncak dan dasar filter. Jika
perbedaan tekanan mencapai kehilangan tekanan maksimum, maka filter harus
dicuci.
c. Menurunnya Aliran pada Filter
Filter dapat dikontrol dengan menyesuaikan valve inlet filter dengan
tekanan yang perlahan menurun, karena kehilangan tekanan dari waktu ke waktu
semakin meningkat. Dengan metode ini valve outlet filter tetap terbuka penuh,
dan dengan meningkatnya kehilangan tekanan, tinggi air diatas media filter akan
mulai meningkat. Valve inlet selanjutnya perlahan-lahan distel sehingga tinggi air
diatas filter tidak melebihi pelimpah cucian. Jika filter mulai meluap ke pelimpah
cucian, valve inlet ditutup, dan filter mulai dicuci (Anonim, 2001).
Pencucian saringan pasir
Operasi pencucian yaitu suatu operasi yang menghilangkan partikel
partikel yamg tertahan pada lapisan filter .Bila hambatan hidrolis ini telah
mencapai nilai maksimum yang diperbolehkan atau kualitas efluen turun dibawah
 II-31

standarnya, maka pencucian perlu dilakukan untuk memperbaiki kualitas filter

dan/atau meningkatkan kualitas air dari hasil filtrasi .
Terdapat dua metode pencucian yang dikenal yaitu :
- Metode standart, kombinasi surface washing (pencucian permukaan) dan
backwashing .
- Metode kedua yaitu kombinasi air washing (pencucian dengan udara) dan
backwashing.
Pemilihan metode pencucian yang akan digunakan didasarkan pada beberapa
faktor yaitu: sifat kualitas air baku, tingkat pengolahan pendahuluan, ukuran butir
dan formasi lapisan filter dan kedalamannya (Kawamura, 1991).
Pencucian filter pasir cepat dilakukan dengan cara backwash. Pertama-tama
aliran inlet ditutup dan air dalam filter dibuang sampai beberapa sentimeter
dibawah lapisan pasir teratas. Kemudian selama kurang lebih 2-3 menit, filter
ditiup dengan udara untuk melepaskan kotoran yang menempel pada pasir,
kemudian dilakukan pembersihan dengan back wash, kotoran ataupun endapan
tersuspensi yang tertinggal pada filter akan ikut terekspansi dan bersama air
pencuci dikeluarkan melalui gutter. Pencucian biasanya dilakukan tiap 24 jam,
proses pencucian selama 10 menit. Untuk menghemat pemakaian air maka
pencucian filter dapat dikombinasikan dengan pencucian permukaan filter dengan
menggunakan nozzle. Setelah pencucian, filter akan dioperasikan lagi. Air akan
mengalir dalam waktu yang singkat untuk mengalirkan kotoran yang mungkin
tertinggal (Totok dan Suciastuti, 2004). Sistem underdrain membuat adanya
aliran yang uniform yang akan membersihkan lapisan pasir atau media filtrasi
agar bersi dari kotoran-kotoran (Japan Water Works Facilities, 1978).
Operasional Unit Filtrasi
Pada pengoperasian unit filtrasi, untuk mengoptimalkan proses filtrasi yang
terjadi, operator IPA harus mengevaluasi performa dari filter secara rutin. Ada 3
indikator yang dapat digunakan untuk mengevaluasi performa unit IPA:
− Tingkat kekeruhan air hasil filtrasi.
 II-32

− Lamanya filter beroperasi.

merupakan fungsi untuk mengetahui ukuran medium filter dan kualitas air
baku yang masuk.. IPA sebaiknya didesain dan dioperasikan selama lebih
dari 24 jam dimana kecepatan filtrasi dibawah 15 m/jam.
− Volume air yang digunakan untuk melakukan backwash dibandingkan
dengan jumlah air hasil filtrasi. Hal ini merupakan salah satu indikator
terbaik untuk menilai performa dari unit filtrasi. Pada kondisi di bawah
normal, nilai ini berkisar di bawah angka 3 %, dan apabila nilainya berada
di bawah angka 2 %, hal ini berarti bahwa performa dari filter sangat baik.
Dan jika angkanya melebihi 5 % berarti performa dari filter sangat jelek.
Operator harus mengerti bahwa performa filter akan lebih baik pada
temperatur yang cukup tinggi dimana seharusnya proses pembentukan flok
lebih cepat terjadi, selain itu pemebentukan flok yang cepat pada zona
sedimentasi juga mempengaruhi performa filter.
Selain ketiga indikator tersebut di atas, indikator lain yang digunakan
untuk mengetahui performa filter adalah jumlah air hasil filtrasi per unit filter bed
selama filter beroperasi (Kawamura, 1991).
Pemeliharaan Unit Filtrasi
Untuk mengoptimalkan proses filtrasi yang terjadi, pengecekan harus
dilakukan secara rutin oleh operator. Operator harus menjaga kondisi bak filtrasi
sebagaimana mestinya dengan cara menentukan prosedur backwash.
Ada 3 metode yang harus diperhatikan dalam mengevaluasi keefektifan dari
prosedur backwash yang dilaksanakan, metode tersebut antara lain:
- Melakukan inspeksi secara visual kondisi filter bed sebelum dan setelah
dilakukan backwash.
- Mengukur tingkat kekeruhan dari air sisa backwash 1 menit setelah proses
backwash selesai, tingkat kekeruhan dari air sisa backwash adalah 10 – 15
NTU.
- Melakukan sampling kasar pada filter bed sebelum dan setelah backwash.
 II-33

Kondisi filter bed harus selalu dalam keadaan bersih. Operator harus melihat
apakah ada flok-flok maupun sampah yang ada di permukaan filter, dan apabila
terjadi hal tersebut maka operator dapat melakukan pembersihan manual untuk
sampah yang melayang atau dengan melakukan pencucian secara periodik.

2.5 BAHAN DAN PROSES KIMIA

Pada Instalasi Pengolahan Air, bahan kimia yang ada dapat berbentuk
powder, cairan, dan gas. Untuk Instalasi Pengolahan Air dalam skala kecil
biasanya bahan kimia dalam bentuk cairan disimpan dalam jerigen atau drum.
Sedangkan dalam Instalasi Pengolahan Air dalam skala besar bahan kimia
diangkut dengan menggunakan rel dan ditransfer secara gravitasi, kompresor
udara atau dipompa dalam tangki penyimpanan. Dalam tangki penyimpanan
diperlukan proteksi agar tidak terjadi korosif dari bahan kimia.
Bahan kimia dalam bentuk gas yang digunakan dalam pengolahan air
(chlorine, sulfur dioxide, gas amonia) disimpan dalam kondisi liquid dalam
silinder steel atau tangki (Anonim, 2001).
Proses Pelarutan Koagulan
Pada instalasi pengolahan air biasanya terdapat bangunan pembubuhan
koagulan dan kaporit. Bangunan pelarutan koagulan adalah bangunan yang
berfungsi sebagai tempat untuk melarutkan koagulan sebelum dibubuhkan ke
bangunan pengolahan. Sedangkan bangunan pembubuhan kaporit berfungsi untuk
melarutkan dan membubuhkan klor yang akan dipakai untuk pengamanan air
bersih selama berada di jaringan distribusi (Anonim, 2001).
Proses Desinfeksi
Desinfeksi dalam pengolahan air berfungsi untuk oksidasi zat organik dan
reduksi amonia (NH4+). Parameter operasional dalam proses desinfeksi penentuan
dosis Break Point Chlorination (BPC) dan sisa klor untuk mencegah pertumbuhan
mikroba di jaringan pipa distribusi.
Penentuan dosis desinfeksi :
 II-34

- Melalui test BPC.

- Melalui test amonia (6 – 10 x konsentrasi amonia), jika zat organik di air hasil
filtrasi masih tinggi digunakan perbadingan 10 x konsentrasi amonia).
- Ditambah kebutuhan sisa klor sebesar 0,5 mg/lt, untuk mencegah
pertumbuhan kembali mikroba.
Berbagai macam masalah-masalah umum dan aspek-aspek keselamatan dalam
kaitannya dengan desinfeksi meliputi: resiko kebocoran pipa, pengendalian mutu
air baku, pengendalian dan pemantauan dosis klor setelah break-point, pengaturan
debit klor, pengaturan peralatan keselamatan kerja, dan pelaksanaan prosedur
keselamatan kerja.
Berbagai macam cara desinfeksi adalah :
a. Pemanasan skala kecil ( rumah tangga)

b. Radiasi sinar UV

c. Kimia yaitu gas chlor, kaporit, dan ozon

Oleh karena proses desinfeksi ini penting dalam menjaga kualitas air secara
higienis pada sistem penyedian air bersih, perlu dilakukan:
1. Pengawasan sisa klor bebas
Pengawasan sisa klor bebas dilakukan di reservoir, jaringan distribusi dan
konsumen, yaitu :
a. Dengan pemantauan di instalasi
Pada air yang keluar dari reservoir, dilakukan setiap jam, sehingga jika
terjadi perubahan nilai sisa klor yang drastis dapat segera dimbil tinadakan
dan dicari penyebabnya.
b. Pemantauan di konsumen
Biasanya dilakukan pada konsumen terdekat, sedang dan terjauh dari
instalasi atau jika ada sistem penggabungan distribusi air bersih, dilakukan
pengukuran sisa klor sebelum dan sesudah penggabungan air.
2. Pengawasan sisa klor total dan klor bebas
 II-35

a. Pengawasan cara ini dilakukan bila diperkirakan ada perbedaan yang

mencolok pada nilai sisa klor bebas yang diukur secara rutin, terutama di
jaringan distribusi dan konsumen, setelah dicek bahwa tidak ada masalah
pada sistem pembubuhan.
b. Bandingkan besar sisa klor dengan sisa klor total. Nilai sisa klor bebas dan
sisa klor total seharusnya sama atau jika ada perbedaan, maka perbedaan
tersebut tidak terlalu besar. Jika terjadi perbedaan yang menyolok,
berindikasi ada kontaminasi di jaringan pipa, dilakukan penggelontoran
pipa.
3. Pemantauan proses desinfekasi melalui uji mikrobiolog
Faktor-faktor yang mempengaruhi desinfeksi (Anonim, 2003) adalah :
1. Konsentrasi (C) dan waktu kontak (t)
Pemusnahan ≈ C x t ................................................................................ (2-7)
Bila konsentrasi dikurangi, maka waktu kontak antara klor dengan organisme
harus diperpanjang untuk meyakinkan pemusnahan sama, dan sebaliknya.
2. Suhu
Klorinasi efektif pada suhu yang lebih tinggi. Pada suhu rendah, daya bunuh
cenderung lebih rendah, meskipun klor lebih stabil berada dalam air dingin.
3. pH
pH air mempengaruhi proses desinfeksi klor, karena pH menentukan rasio
HOCl terhadap OCl-. Jika pH air dinaikkan untuk mengontrol korosi, dosis
klor juga harus dinaikkan untuk mempertahankan kadar yang efektif.
4. Zat-zat dalam air
Adanya kekeruhan dan zat-zat lain seperti zat organik dan amonia dapat
menghalangi kontak dan melindungi patogen terhadap daya desinfeksi.
5. Produk samping
Adanya produk samping Trihalomethanes (THMs) yang bersifat karsinogenik
dan berasal dari senyawa haloform harus dihindari.
 II-36

Q× X
Kebutuhan gas klor = (kg/hari) .......................................................... (2-8)
10 6
dimana, X = dosis gas klor (mg/l)
Kriteria Desain :
Dosis : 1 – 5 mg/l (rata-rata 2,5 mg/l)
Jumlah tank : minimal 1, 2 standby
Kedalaman air : 3,5 – 5 m
Sisa klor minimum : 0,3 – 0,5 mg/l
Waktu kontak : minimal 30 menit
Istilah-istilah dalam Proses Klorinasi menurut Suryadi dan Sugihartoyo (2004)
adalah sebagai berikut :
- Plain Klorinasi yaitu pembubuhan klor yang dilakukan pada proses
pengolahan tidak lengkap biasanya sumber air baku dari sumur dalam
atau mata air

- Pre-klorinasi yaitu pembubuhan klor dilakukan sebelum air diolah

dengan maksud untuk mereduksi zat-zat organik dan bau

- Klorinasi yaitu pembubuhan klor dilakukan setelah air mengalami

proses pengolahan fisik dan kimiawi

- Post klorinasi yaitu pembubuhan klor dilakukan pada jaringan distribusi

pada titik /lokasi yang terjadi kekurangan klor.

Metode klorinasi
a. Klorinasi pra-penjernihan (pre chlorinasi)
Jika klor dimasukkan dalam air maka akan bereaksi membentuk asam
hipoklorit yang merupakan zat desinfektan .
Reaksi :
Cl2 + H2O → HOCl + H+ + Cl‾
Asam hipoklor merupakan zat pembasmi kuman yang paling ampuh dari
semua senyawa klor, kecuali klor dioksida.
b. Hipoklorinasi pasca-penjernihan (post chlorinasi)
 II-37

Hipoklorinasi dapat digunakan dalam bentuk sodium hipoklorida (NaOCl)

atau kalsium hipoklorit (Ca(OCl)2) untuk mendapatkan hasil yang sama
seperti jika menggunakan klorinasi :
Reaksi :
NaOCl + H2O → HOCl + NaOH
Ca(OCl)2 + 2H2O → 2 HOCl + Ca(OH)2
Kalsium hipoklorit yang mengandung 65 % hingga 75 % kadar klor bebas,
dan dalam keadaan normal akan terurai hingga menjadi kurang lebih 5% per
tahun (Training of Technical Operation and Maintenance for Water Supply
and Environmental Sanitation, 2000).
Laju Pembubuhan Tipikal Klorin
Laju pembubuhan klorin tipikal untuk pengelolaan akhir air pada
umumnya berkisar antara 0,2 – 2,0 mg/lt sisa klorin. Dosis yang lebih rendah
cenderung digunakan untuk air sumur atau mata air tanpa polusi. Dosis yang lebih
tinggi digunakan pada hasil pengolahan air permukaan atau air yang berasal dari
sumur dangkal atau sumur dalam yang dianggap mudah untuk terkena polusi.
Untuk air jenis ini disarankan untuk menggunakan superklorinasi yang diikuti
klorinasi parsial dengan waktu kontak yang cukup. Beberapa jenis air, terutama
air permukaan, dapat mempunyai kebutuhan klorin 6 – 8 mg/lt (Anonim, 2003).

Ganbar 2.6 Grafik Klorinasi dengan Breakpoint (Sumber: Anonim, 2003)

 II-38

Operasional Desinfeksi
Operasional dari proses desinfeksi tergantung dari tipe desinfektan yang
digunakan, ukuran dari IPA, dan karakteristik dari air baku. Apabila klorin
merupakan desinfektan utama yang digunakan, maka pembahasannya dititik
beratkan pada proses klorinasi.
Jika pre chlorinasi dapat dipraktekkan tanpa menghasilkan tingkat THM
tertentu, konsentrasi sisa chlorin sebesar kira kira 0.3 mg/l harus dipertahankan
dalam air olahan pada setiap saat. Praktek ini mencegah pertumbuhan algae pada
dinding kolam dan akan mencegah pertumbukan mikroorganisme pada dasar
filter. Tingkat sisa chlorin dalam reservoir air bersih harus sekurang kurangnya
0.5 mg /l sehingga sisa chlorine pada akhir sistem distribusi akan mencapai 0.2 –
0.3 mg/l pada setiap saat. Jika sistem feed chlorin gagal, air yang tidak disinfeksi
chlorinasi tidak boleh memasuki sistem distribusi karena peraturan air minum
yang aman meminta sisa chlor sebesar 0.2 mg/l pada disinfeksi ujung sistem
distribusi. Operator IPA harus selalu mencatat nilai sisa klorin bebas pada
reservoir air bersih dan pada sistem distribusi dengan jangka waktu tertentu.
Tangki klorin dan peralatan pendukung harus dioperasikan dan dirawat
berdasarkan standar operasi yang dibuat oleh pabrik pembuat serta standar yang
dikembangkan oleh Chlorine Institute, standar tersebut termasuk didalamnya
membahas perawatan tabung klorin (Kawamura, 1991).
Pemeliharaan Unit Desinfeksi.
Pemeliharaan sistem chlorinasi membutuhkan pengertian yang dalam
mengenai literatur yang diberikan oleh pabrik, disamping manual operasi dan
pemeliharaan yang dipersiapkan oleh teknisi desain. Prosedur pengoperasian dan
pemeliharaan harian, mingguan, dan bulanan secara umum dijelaskan dalam buku
manual tersebut. Sangat dianjurkan operator tidak mencoba untuk menampilkan
usaha pemeliharaan apapun yang tidak biasa dipakai atau usaha yang di bawah
kualifikasinya. Banyak kecelakaan yang serius telah terjadi karena seseorang telah
mengabaikan aturan yang sangat mendasar ini.
 II-39

Zat kimia yang termasuk alkali berupa abu soda dan kapur dapat
digunakan untuk menetralkan kebocoran yang sangat kecil dari tabung gas klorin.
Apabila kebocoran klorin cukup besar, pemadam kebakaran dan kepolisian harus
dilibatkan dalam penangannya, seluruh orang yang berada di sekitar area tersebut
harus dievakuasi (Kawamura, 1991).

2.6 PENGELOLAAN LUMPUR

Proses pengolahan air minum dengan proses lengkap akan menghasilkan
produk samping berupa lumpur. Produk lumpur ini diantaranya perlu diperhatikan
karena akan mengandung beberapa unsur kimiawi yang dapat memberikan
dampak negatif bagi lingkungan pada umumnya dan kesehatan pada khususnya.
2.6.1 Sumber lumpur
Sumber lumpur dari instalasi pengolahan air minum adalah berasal dari :
a. Bak pengendapan awal (pra-sedimentasi); dari bak ini biasanya hanya lumpur
dari badan airnya sendiri tanpa tambahan zat-zat lain.
Karakteristik lumpur ini adalah :
- Terdiri dari partikel diskrit dengan kecepatan mengendap yang tinggi,
kemungkinan terdiri dari material organik.
- Pembuangan secara berkala dan kemungkinan dalam waktu yang panjang
(1 – 3 bulan), dan pembuangan secara manual.
- Kandungan zat padat lebih besar (5 – 7 %).
b. Bak pengendap kedua (clarifier); dari bak ini biasanya telah tercampur dengan
zat kimia lain, yang tidak terdapat pada badan air semula. Zat kimia ini
biasanya digunakan untuk proses pengolahan, seperti :
- Koagulasi pada air baku dengan kekeruhan tinggi: koagulan (alum/tawas,
garam besi), koagulan bantu (silica aktif, kaolin, bentonit), flokulan bantu
(polymer).
- Koagulasi dan presipitasi pada air baku dengan kesadahan tinggi
(presipitat dalam bentuk senyawa kalsium karbonat, atau mangan
hidroksida).
 II-40

Lumpur ini biasanya mengandung zat padat dengan konsentrasi rendah,

kurang dari 2%. Pembuangan akan lebih sering karena kantung lumpur pada
clarifier biasanya tidak terlalu besar, sedangkan bentuk fisik lumpur kurang
padat.
c. Air cucian filter, adalah bekas cucian atau proses backwash dari filter. Dalam
air ini mengandung kadar solid yang rendah.
2.6.2 Proses Pengolahan Lumpur
Proses pengolahan lumpur bertujuan untuk mencegah terjadinya
pencemaran lingkungan, khususnya badan air baku yang telah dimanfaatkan
dalam Instalasi Pengolahan Air Minum ini. Pencemaran tersebut dapat timbul
akibat adanya zat-zat kimia yang terkandung dalam lumpur, khususnya senyawa
Alum/Tawas.
Pengolahan lumpur yang dimaksud disini adalah :
a. Pengurangan kadar air dari lumpur sehingga dapat mengurangi volume
lumpur untuk kebutuhan pengangkutan lumpur ke luar lokasi Instalasi
Pengolahan Air.
b. Daur ulang bahan koagulan alum, dengan memisahkan alum tersebut dari
lumpur yang ada.
Cara lain untuk mendapatkan lumpur yang lebih aman terhadap lingkungan,
dapat dilakukan dengan mengganti jenis koagulan, yaitu dari alum menjadi FeCl3
atau (Fe2(SO4)). Lumpur yang mengandung Fe relatif lebih aman terhadap
lingkungan maupun manusia dibandingkan alum.
2.6.3. Pengurangan Kadar Air
Pengurangan kadar air dilakukan untuk mengurangi beban pembuangan
atau pengangkutan lumpur ke lain tempat untuk dimanfaatkan atau pembuangan
akhir. Pemanfaatan lumpur endapan yang mengandung alum perlu pertimbangan
yang matang khususnya pada tanah pertanian. Pengurangan lumpur ini dilakukan
untuk lumpur dari clarifier. Sedangkan air dari backwash harus dilakukan
pengolahan pendahuluan berupa sedimentasi untuk menghasilkan kandungan
solid sehingga konsentrasinya mendekati solid dari clarifier (Training of
 II-41

Technical Operation and Maintenance for Water Supply and Environmental

Sanitation, 2000).
Operasional pengelolaan lumpur
Operator harus memperhatikan tiga faktor penting, yaitu :
- Reduksi rata – rata produksi lumpur
- Pengurangan konsentrasi lumpur yang tinggi dari proses
- Optimalisasi dalam operasi pengisatan lumpur
a. Reduksi rata – rata produksi lumpur
Dalam menurunkan rata – rata produksi lumpur, maka operator harus
memprioritaskan pada pemilihan jenis koagulan, optimalisasi dosis
penggunaan zat kimia dan kemungkinan optimalisasi dalam proses flokulasi.
Operator pada saat awal juga harus mengecek apakah zat kimia yang
digunakan cukup efektif untuk meningkatkan kualitas air di akhir proses.
b. Pengurangan konsentrasi lumpur yang tinggi dari proses
Jika lumpur dialirkan ke dalam sistem dewatering, maka lumpur harus
benar – benar kisat. Kemudian proses ini juga harus efektif dalam segi biaya
maupun dalam pengurangan konsentrasi padatan, juga meliputi operasi
pembuangannya harus lebih efisien. Walaupun sistem yang dipilih cukup
praktis untuk mengurangi lumpur dari clarifier atau pada pencucian filter,
akan tetapi juga terjadi ketidaksetimbangan karena dua alasan yaitu lumpur
menjadi terurai dan adanya substansi – substansi seperti komponen organik,
mikroorganisme, logam berat, rasa dan bau yang mungkin potensial akan
terkontaminasi kembali ke dalam air olahan.
c. Optimalisasi dalam operasi pengisatan lumpur
Dalam hal ini banyak solusi yang bisa dipilih dimana operator dapat
mengimplementasikan perubahan/perkembangan. Bagaimanapun hal ini
tergantung pada tipe sistem pengisatan yang ada. Para operator harus mampu
mengoptimumkan lumpur yang masuk kedalam sistem pengisatan
(Kawamura, 1991).
 II-42

2.7 PERALATAN PENUNJANG

2.7.1 POMPA
Pompa adalah alat yang digunakan untuk memindahkan fluida dari daerah
bertekanan rendah menuju daerah bertekanan tinggi. Menurut Hidraulic Institute
semua pompa diklasifikasikan sebagai pompa energi kinetik dan pompa positif
displacement. Pompa energi kinetik contoh tipe pompanya adalah pompa
sentrifugal, peripheral (torque–flow, vortex), dan rotary. Sedangkan yang
termasuk kategori pompa positif displacement yaitu pompa screw, diaphragm,
plunger, airlift, dan pneumatic ejector (Qosyim, 1985).
2.7.1.1 Jenis-jenis pompa penyediaan air
a. Jenis Putar
Kelebihan jenis ini terutama adalah :
- Ukurannya kecil dan ringan
- Dapat memompa terus menerus tanpa gejolak
- Konstruksi sederhana dan mudah dioperasikan
Jenis ini demikian popular sehingga orang lebih sering menganggap pompa air
selalu dari jenis turbo. Dari jenis ini yang paling banyak adalah tipe pompa
sentrifugal.
1. Pompa Sentrifugal
Komponen utama dari pompa sentrifugal adalah impeller (bagian yang
berputar) dan rumah pompa (stasioner). Air dari impeller akan masuk ke dalam
rumah pompa yang menyerupai bentuk “keong”, dan disalurkan ke pipa keluar.
Pompa dengan impeller tunggal disebut pompa tingkat tunggal (single stage). Bila
beberapa impeller dipasang pada satu poros dan air dialirkan dari impeller
pertama ke impeller kedua dan seterusnya secara berurutan, disebut pompa
dengan tingkat banyak (multi stage). Jumlah pompa dalam tingkat banyak dapat
mencapai 10 buah.
 II-43

Gambar 2.7 Impeller pompa sentrifugal (Sumber: Sularso dan Taharo, 2000)
Effisiensi pompa sentrifiugal dapat dinyatakan sebagai berikut :
Q × H × 10
η= × 100%
V × I × 3 × Cosϕ
Daya Pompa :

V × I × 3 × Cosϕ
P= ( KW )
1000
keterangan : η = effisiensi pompa (%)
Q = debit air baku (l/dtk)
H = Head manometrik (m)
I = Arus (ampere)
√3 = bagi motor 3-phase
Cos ϕ = dinyatakan dalam (0,8 – 0,9) ( Sularso dan Taharo, 2000 )
2. Pompa Diffuser atau Pompa Turbin
Pompa diffuser, yang dulu sering disebut pompa turbin, mempunyai
diffuser atau sudu-sudu pengarah terpasang pada rumahnya yang berfungsi
mengarahkan aliran air keluar dari impeller. Jenis pompa ini juga mempunyai tipe
single stage dan multi stage.

Gambar 2.8 Pompa diffuser (Sumber: Sularso dan Taharo, 2000)

 II-44

Menurut Sularso dan Taharo (2000) Pompa submersibel adalah suatu

pompa dengan konstruksi dimana bagian pompa dan motor listriknya merupakan
suatu kesatuan dan terbenam dalam air. Jenis pompa turbin dan submersible
diantaranya, yaitu:
1. Pompa turbin untuk sumur (bore-hole pump)
Pompa ini dipasang dengan poros vertikal, motor penggeraknya
(motor listrik atau motor bakar) dipasang diatas dan terpisah dari
pompa. Dahulu banyak digunakan untuk sumur dalam (deep well).
Tetapi dengan kemajuan tehnologi pembuatan motor listrik yang dapat
dibenamkan dalam air, pompa jenis ini tidak lagi digunakan untuk
sumur-sumur dalam.
2. Pompa submersible untuk sumur dalam
Pompa jenis ini terutama digunakan untuk sumur-sumur dalam,
dimana motor listrik terpasang langsung pada rumah pompa (direct
coupled) dan merupakan suatu konstruksi yang terpadu. Penyambungan
keatas hanya dengan pipa keluar dan kabel penghantar daya listrik. Pipa
keluar tersebut hanya berfunsi sebagai tempat pompa bergantung.

Gambar 2.9 Contoh Pompa Submersible

(Sumber: Anonim, 2004)
 II-45

b. Pompa Jenis Langkah Positif (Positif displacement)

1. Pompa Torak
Gerakan torak bolak-balik di dalam silinder akan menimbulkan tekanan
positif atau negatif pada satu sisinya, yang akan membuka katup keluar atau katup
masuk, dan mengalirkan air keluar ke dalam pipa atau masuk kedalam silinder.
Jumlah air yang dialirkan sama dengan volume langkah dari torak tersebut. Pada
saat ini pompa torak sudah jarang digunakan sebagai pompa penyediaan air.
2. Pompa Tangan
Pada prinsipnya pompa tangan sama dengan pompa torak, hanya
konstrusinya yang dibuat khusus agar mudah digerakkan dengan tangan.
Kemampuannya untuk “mengangkat” air terbatas oleh kemampuan daya manusia
(Suryo, 1999).
c. Pompa Khusus
1. Pompa Vortex
Pompa Vortex atau disebut juga pompa kaskade, mempunyai impeller
dengan lekukan-lekukan yang dipotong pada pinggirnya yang berputar dalam
suatu rumah silindris. Ciri khas dari karakteristik pompa ini adalah mampu
memberikan tekanan yang tinggi pada laju aliran yang tidak besar.

Gambar 2.10 Konstruksi pompa aliran vortex (Sumber: Anonim, 2004)

 II-46

2. Pompa Gelembung Udara

Pompa ini disebut juga air lift pump, karena air dalam suatu pipa terangkat
oleh gelembung-gelembung air sebagai akibat adanya perbedaan berat jenis air
dan udara. Udara kempa “dimasukkan” ke dalam pipa tersebut dari bawah,
dimana ujung pipa harus terbenam.
3. Pompa Jet
Pompa ini kadang-kadang disebut juga sebagai pompa “injeksi” walaupun
istilah ini tidak tepat. Sebenarnya pompa ini merupakan suatu sistem yang terdiri
dari sebuah pompa sentrifugal dan suatu jet-ejector, digunakan untuk memompa
sumur yang muka airnya lebih dari 10 m di bawah muka air.
Pompa Sentrifugal yang dipasang di atas tanah memompakan air dengan
tekanan besar (laju aliran kecil) melalui pipa ke suatu nosel. Nosel ini dipasang
menghadap ke atas dalam suatu pipa yang lebih besar dan terpasang di bawah
(biasanya) muka air sumur. Akibat pancaran air dari nosel, maka air sumur dalam
pipa besar tersebut akan ikut tersedot dan terdorong ke atas.
Dengan cara ini tidak perlu memasang pompa submersible ataupun pompa
turbin vertikal. Bagian yang berada di dalam sumur sama sekali tidak
mengandung komponen yang bergerak.
4. Pompa Bilah (Wing Pump)
Pompa jenis ini digerakkkan tangan dan sering dipakai untuk perumahan.
Impeller dalam suatu rumah silindris berputar kira-kira 90°. Pompa jenis ini
mampu “mengangkat” air sampai setinggi 60 m. Kelemahannya terletak pada
impellernya yang makin lama semakin luas, sehingga effisiensinya menurun dan
kemampuannya mengangkat air berkurang (Sularso dan Taharo, 2000).
2.7.1.2 Pemeliharaan Pompa
Menurut Sularso dan Taharo (2000) hal-hal yang dilakukan dalam pemeliharaan
pompa adalah sebagai berikut :
a. Pemeriksaan bantalan packing dan cegah kebocoran berlebih.
b. Periksa bantalan :
- Temperatur
 II-47

- Bersihkan tiap 2000 jam

c. Periksa pelumasan
- Ganti setiap 2000 jam
- Tambahkan pelumas jika kurang
d. Poros dan Coupling
- Ketepatan
- Flexible bushing
e. Periksa Motor
Cara-cara perawatan pompa adalah sebagai berikut :
- Dilakukan pengamatan terhadap manometer
- Jangan biarkan pipa dalam keadaan bocor
- Periksa muka oli dan tambah bila kurang
- Dilakukan pemeriksaan terhadap bantalan
Untuk gangguan-gangguan yang sering terjadi pada pompa diantaranya, yaitu
sebagai berikut:
- Udara dalam sistem
- Katup tidak terbuka
- Motor
- Katup kai
- Sambungan
- Beban lebih
- Sumbatan
- Keausan
Sedangkan komponen-komponen pompa yang sering rusak adalah: gelang
preparat, bearing, seal.
2.7.2 PIPA
Pipa adalah saluran berbentuk lingkaran yang digunakan untuk
menyalurkan air dari satu tempat ke tempat lain dibawah gravitasi atau tekanan.
Pada sistem distribusi, pipa yang digunakan jenis CI (Cost Iron), Steel, plastik
 II-48

/AC. Dan untuk menyalurkan air di dalam bangunan yang digunakan adalah pipa
jenis CI.
2.7.2.1 Jenis-jenis Pipa
a. Pipa CI (Cost-Iron Pipes)
Pipa CI digunakan secara luas pada jalan utama dalam menyalurkan air
dengan panjang 3,7 dan 5,5 m dan diameter 50 – 900 mm.
Keuntungan :
- Harganya relatif
- Ekonomis, karena mempunyai umur pakai yang panjang (untuk beberapa pipa
CI dapat digunakan lebih dari 100 tahun)
- Kuat dan tahan lama
- Tidak bersifat korosif ketika sudah dilapisi
- Mudah dilakukan penyambungan
- Dapat menahan dampak terhadap bahaya
Kerugian :
- Dalam pipa menjadi kasar, karena umur dan kapasitas penyaluran yang
berkurang
- Untuk pipa diameter besar adalah berat dan bahkan tidak ekonomis
- Lebih mudah putus selama pengangkutan dan penyambungan
b. Pipa Beton (Concrete Pipes)
Pipa beton sederhana digunakan ketika pipa tersebut tidak dibawah tekanan
dan ketika ketika kebocoran dalam pipa tidak menjadi masalah. Pipa beton dibuat
sampai diameter 610 mm.
Keuntungan :
- Dalam pipa lebih halus dan bahkan faktor friksi kecil
- Biaya pemeliharaan rendah
- Umur pakai minimal 75 tahun
- Tidak berkarat bahkan tidak membentuk lapisan karat didalamnya
Kerugian :
- Berat dan sulit untuk ditangani
 II-49

- Mudah retak selama pengangkutan

- Sulit untuk diperbaiki
c. Pipa Baja (Steel Pipes)
Digunakan untuk diameter besar dan tekanan tinggi. Dibuat dalam ukuran dan
diameter standar. Pipa baja kadang-kadang dibuat dalam cement mortar dan
digunakan untuk pipa utama dan cabang.
Keuntungan :
- Kuat
- Berat pipa lebih ringan dibandingkan pipa CI
- Mudah untuk diletakkan dan disambung
- Dapat bertahan pada tekanan lebih tinggi dari 700 m air
Kerugian :
- Mudah dipengaruhi air asam atau basa
- Umur pakai hanya 25 sampai 30 tahun kecuali jika lapisan khusus diberikan
d. Pipa AC (AC Pipes)
Dibuat dengan mencampur fiber asbes dengan semen pada tekanan tinggi.
Diameter bervariasi antara 50 – 900 mm. Pipa ini digunakan untuk distribusi
utama di India dan juga digunakan pada sambungan rumah. Pipa ini dapat
bertahan pada tekanan antara 50 – 250 m ketinggian air tergantung dari kelas dan
tipe pembuatan.
Keuntungan :
- Ringan dan mudah untuk ditangani
- Tahan terhadap asam dan basa air
- Permukaan dalam pipa adalah halus dan tidak membentuk lapisan karat
- Tersedia dalam panjang yang besar, bahkan sedikit sambungan
- Dapat dipotong pada berapapun panjang dan disambung seperti CI
Kerugian :
- Mudah rapuh dan putus
- Tidak dapat digunakan untuk tekanan tinggi
e. Pipa Galvanis (Galvanised Iron Pipes)
 II-50

Digunakan secara luas untuk hubungan yang internal dalam suatu gedung.
Keuntungan :
- Murah
- Ringan; bahkan mudah untuk ditangani dan diangkut
- Mudah disambung
- Faktor friksi kecil, karena permukaan dalam halus
Kerugian :
- Umur pakai pendek antara 7 – 10 tahun
- Mudah dipengaruhi oleh asam dan basa air, dan mudah membentuk lapisan
karat dalam pipa
- Mahal dan jarang digunakan untuk diameter kecil
f. Pipa Plastik (Plastic Pipes)
Pipa jenis ini memiliki sifat baik seperti tahan terhadap korosi., berat
ringan, dan harganya murah. Pipa ini semakin banyak digunakan.
Pipa polythene yang biasanya tersedia dalam warna hitam. Pipa plastik ada
2 (dua) jenis, yaitu:
• Pipa polythene dengan massa jenis rendah
• Pipa polythene dengan massa jenis tinggi
g. Pipa PVC (Unplasticised)
Pipa jenis ini lebih kuat dan dapat bertahan untuk tekanan tinggi.
Penyambungan dapat mudah untuk dilakukan. Pipa PVC keras kuat terhadap
asam anorganik, basa dan garam, dan kimia organik. Juga tahan terhadap korosif
tanah. Pipa ini digunakan secara luas dalam menyalurkan air dingin untuk internal
dan eksternal sistem distribusi air., sistem penyaluran limah dan drainase bawah
tanah. Pipa ini tersedia dalam berbagai ukuran dan didesain dengan diameter
diluar ukuran (Hammer, 1996).
2.7.2.2 Pemeliharaan Pipa
A. Pipa Suction
 II-51

Hal-hal yang harus diperhatikan untuk mencegah adanya udara dalam pipa
suction adalah sebagai berikut :
- Beberapa reducer harus dicek, untuk mencegah adanya formasi udara.
- Gate valve harus selalu dibuka penuh selama operasi berlangsung, dan
kumparan harus dalam posisi horizontal.
- Strainer suction harus penuh terendam untuk mencegah udara masuk dalam
pipa.
- Slope pipa suction naik dari sumber ke pompa.
B. Pipa Discharge
Apabila dipasang valve non-return pada pipa discharge, maka posisinya
terletak diantara pompa dan gate valve.
Pemasangan non-return valve berguna untuk :
- Mencegah adanya air balik dari pompa dan foot valve ketika pompa dimatikan
- Inspeksi pompa
- Mencegah motor overload
Pemasangan gate valve berguna untuk :
- Mengatur kecepatan debit pompa
- Apabila tidak ada non-return valve dapat digunakan untuk mengatur apabila
terjadi pemeliharaan dan perbaikan (Anonim, 2001).
2.7.2.3 Pemilihan bahan pipa
Pemilihan bahan pipa berdasarkan pada hal – hal sebagai berikut :
- Keamanan terhadap tekanan dari dalam dan dari luar. Tekanan dari dalam
berasal dari tekanan hidrostatis dan pukulan air. Tekanan dari luar berasal dari
tekanan roda (bila pipa tertanam atau beban – beban lain misal pada jembatan
pipa).
- Diameter pipa yang diperlukan menentukan jenis pipa
- Pipa harus tahan terhadap kondisi tanah jika berada dalam tanah
- Jenis pipa juga harus sesuai dengan keadaan lapangan, misalnya ditempat
ramai seperti kota.
 II-52

- Jika pemasangan pipa harus dapat dilaksanakan dengan cepat, maka

pemasangannya juga tergantung pada jenis pipa.
- Air yang dialirkan harus aman dari bahan karat, sehingga pipa yang dipakai
harus dari jenis yang tidak berkarat.

2.8 TANGGUNG JAWAB PENGELOLAAN OPERATOR

2.8.1 Pemeliharaan preventif (Preventive Maintenance)
Dalam preventive maintenance tindakan yang dibutuhkan adalah :
 Pencatatan Peralatan
Pencatatan merupakan bagian yang penting dalam program pemeliharaan.
Pencatatan dapat digunakan untuk mencatat jumlah peralatan yang telah
dipelihara, mengetahui masalah-masalah yang terjadi, dan membuat perlengkapan
untuk menghindari kegagalan dengan mengubah program preventive
maintenance.
 Perencanaan dan Penjadwalan
Dalam perencanaan dan penjadwalan salah satu yang harus
dipertimbangkan adalah ukuran kapasitas dari staf pemeliharaan, jumlah
pekerjaan yang dapat diselesaikan dan waktu yang diperlukan, hal ini memerlukan
pengalaman atau menjadi pertimbangan.
Penjadwalan berisi prioritas pekerjaan, memberi pekerjaan, personil yang
ditugasakan. Penjadwalan dapat dibagi kedalam beberapa periode waktu yang
sesuai yaitu : harian, mingguan , bulanan, seperempat tahun, setengah tahun atau
tahunan. Detail penjadwalan dapat dibuat dalam setiap waktu dalam satu hari.
Penjadwalan perawatan dapat diambil dari cuaca, musim, beban rendah
dan periode aliran, dan lain-lain. Yang paling sering mengalami kesalahan dalam
preventive maintenance adalah waktu yang diperbolehkan.
 Inventaris Suku Cadang
Ruangan pusat penyimpanan suku cadang, peralatan dan pendistribusian harus
diatur dengan baik.
 Personalia
 II-53

 Instruksi Pemeliharaan
 Pembiayaan
2.8.2 Perencanaan Untuk Kondisi Darurat
Salah satu kunci dari program perencanaan untuk kondisi darurat adalah
persiapan dan tindakan. Persiapan meliputi identifikasi kemungkinan situasi
darurat untuk beberapa keadaan yang ada pada saat ini atau fasilitas pengolahan
air minum yang telah diusulkan dan rencana pengembangan, outline untuk
penanganan keadaan darurat memerlukan prosedur yang tepat. Yang dimaksud
dengan tindakan disini adalah menempatkan rencana kemungkinan yang timbul
dengan memberikan penanganan secara cepat dan efisien.
Situasi darurat termasuk bencana alam, salah perawatan, kelalaian
pengoperasian, pemogokan dan kecelakaan. Tindakan untuk kondisi darurat akan
mengikuti faktor-faktor dibawah ini :
1. Rencana Pengembangan, yang berhubungan dengan seberapa besar
kemungkinan kondisi darurat untuk seluruh sistem (termasuk pengambilan,
pemompaan dan pengolahan );
2. Training untuk personil yang menangani Instalasi Pengolahan Air Minum ;
3. Meninjau kembali rencana yang telah dibuat untuk menggambarkan
perubahan yang telah terjadi pada fasilitas yang ada, personil dan keadaan
darurat secara nyata ;
4. Inspeksi ke fasilitas yang ada secara periodik ;
5. Fungsi tindakan ini untuk menjamin pendeteksian adanya kemungkinan
keadaaan darurat yang akan terjadi (Suryo, 1999).
Pekerjaan yang harus dilakukan operator dan analis tiap shift, dapat dilihat dari
laporan harian. Tugas operator dan analis menurut laporan harian instalasi, yaitu :
1. Operator harian, bertugas memeriksa:
ᔢ Pompa intake
ᔢ Pompa Diatribusi
ᔢ Pompa Sirkulasi
ᔢ Pompa Backwash
 II-54

ᔢ Pompa Blower
ᔢ Ketinggian Air Sungai
ᔢ Ketinggian Air Reservoir
ᔢ Pompa Dosing PAC I & II
ᔢ Stroke Dosing PAC I & II
ᔢ Volume tangki PAC I & II
ᔢ Pompa Dosing Kaporit I & II
ᔢ Stroke Dosing Kaporit I & II
ᔢ Volume Tangki Kaporit I & II
ᔢ Flow Rate pada WTP I & WTP II
ᔢ Backwash Filter meliputi waktu untuk backwash dan kebutuhan air
ᔢ Kepekatana larutan
ᔢ Tinggi larutan
ᔢ Tinggi Air Reservoir
2. Analis Laboratorium instalasi, bertugas memeriksa:
ᔢ Dosis PAC
ᔢ Dosis Kaporit
ᔢ Turbidity Air Sungai
ᔢ Turbidity Air Sedimentasi
ᔢ Turbidity Air Reservoir
ᔢ pH Air Sungai
ᔢ pH Air Sedimentasi
ᔢ pH Air Reservoir
ᔢ Klor bebas Air Sedimentasi
ᔢ TDS Air Sungai
ᔢ TDS Air Sedimentasi
ᔢ TDS Air Reservoir
ᔢ Warna Air Sungai
ᔢ Warna Air Sedimentasi
ᔢ Warna Air Reservoir (Anonim, 2004)
 II-55

2.9 TATA CARA PENGOPERASIAN DAN PEMELIHARAAN UNIT

PAKET INSTALASI PENJERNIHAN AIR KAPASITAS 5 LITER /
DETIK KE ATAS ( SNI 19-6775-2002 )

A. DESKRIPSI
1. Maksud dan Tujuan
1.1 Maksud
Tata cara pengoperasian dan pemeliharaan unit paket instalasi penjernihan
air kapasitas 5 liter per detik ke atas ini dimaksudkan untuk dijadikan acuan dan
pegangan dalam pengoperasian dan pemeliharaan dilapangan.
1.2 Tujuan
Tujuan dari tata cara ini adalah untuk memperoleh kontinuitas operasi,
kualitas air hasil olahan dan lama masa operasi sesuai dengan perencanaan, bagi
pengelola.
2. Ruang Lingkup
Tata cara ini mencakup cara pengoperasian, pemeliharaan, teknisi, bahan
dan peralatan.
3. Pengertian
3.1 Unit paket instalasi penjernihan air, yang selanjutnya disebut unit paket
IPA
Suatu unit instalasi penjernihan air yang dapat mengolah air melalui proses
pencampuran, pengendapan, penyaringan dalam bentuk yang kompak sehingga
menghasilkan air minum;
3.2 Air baku
Air yang memenuhi ketentuan yang berlaku untuk baku mutu air baku
yang dapat diolah menjadi air minum;
3.3 Air bersih
Air yang memenuhi ketentuan baku mutu air bersih yang berlaku:
3.4 Air minum
Air yang memenuhi ketentuan baku mutu air minum yang berlaku;
 II-56

3.5 Kapasitas produksi

Volume air hasil olahan IPA persatuan waktu;
3.6 Pengoperasian unit paket IPA
Suatu rangkaian kegiatan pengolahan dari air baku menjadi air minum
3.7 Pemeliharaan unit paket IPA
Pembersihan, kalibrasi, evaluasi, perbaikan dan penggantian suku cadang
elemen dan komponen;
3.8 Pengelola
Badan, perorangan atau unit kerja yang bertanggung jawab dalam
pengoperasian dan pemeliharaan unit IPA.
3.9 Sakelar otomatis
Alat kontrol ketinggian muka air;
3.10 Governor
Pengatur kecepatan putaran pada genset;
3.11 Verhaul
Rangkaian kegiatan pemeriksaan, perbaikan dan penggantian suku cadang;
3.12 Top overhaul
Rangkaian kegiatan pemeriksaan, perbaikan dan penggantian suku cadang
untuk bagian atas;
3.13 General overhaul
Kegiatan pemeriksaan, perbaikan dan penggantian suku cadang secara
keseluruhan;
3.14 Alternator
Komponen generator yang berfungsi mengubah gerak mekanik menjadi
arus listrik;
3.15 Carbon brush
Sikat pembersih dari arang;
3.16 Nozzle
Alat yang dipasang pada dasar saringan pasir untuk meratakan aliran air;
 II-57

3.17 Desinfektan
Cairan yang diperlukan untuk mematikan bakteri pathogen dan lumut.

B. PERSYARATAN- PERSYARATAN
Unit Paket IPA harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
1) Unit paket IPA sesuai dengan perencanaan;
2) Dilengkapi dengan spesifikasi teknis dan gambar terbangun;
3) Tersedia buku harian;
4) Tersedianya air baku yang memenuhi ketentuan kuntitas dan kualitas;
5) Adanya penanggung jawab pengoperasian dan pemeliharaan unit IPA.

C. KETENTUAN-KETENTUAN
1. Pengoperasian dan pemeliharaan.
Pengoperasian dan pemeliharaan unit paket IPA harus memenuhi
ketentuan sebagai berikut :
1) Unit paket IPA telah di uji coba dan mendapat sertifikat;
2) Pemeriksaan kualitas air baku dan hasil olahan secara lengkap dilakukan
minimal satu kali dalam sebulan, untuk kondisi banyak hujan, dilakukan
lebih dari satu kali;
3) Pemeriksaan kualitas air baku dan hasil olahan untuk parameter
kekeruhan,pH, warna dan sisa chlor dilakukan setiap hari;
4) Apabila kekeruhan air baku melebihi 300 NTU air baku dialirkan dulu ke
bak pengendap pendahuluan;
5) Apabila terjadi penyimpangan pada kualitas air baku, pengoperasian
dihentikan;
2. Teknisi
2.1 Teknisi pengoperasian
Teknisi pengoperasian, memenuhi, ketentuan sebagai berikut :
 II-58

1) Jumlah operator tiap shift minimal 2 orang yaitu operator pengolahan dan
operator mekanik listrik dengan kualifikasi STM/SLTA yang telah
mengikuti pelatihan operator;
2) Tenaga lab minimal 1 orang dengan kualifikasi analis/SLTA yang telah
mengikuti pelatihan laboratorium;
2.2 Teknisi Pemeliharaan.
Teknisi pemeliharaan paket unit IPA minimal 1 orang dengan kualifikasi
STM/SLTA yang telah mengikuti pelatihan pemeliharaan.
2.3 Waktu Kerja
Apabila pengoperasian paket unit IPA selama 24 jam, waklu kerja teknisi
dibagi dalam 3 shift.
3. Peralatan dan perlengkapan
Peralatan butir 1 sampai butir 3 harus sesuai dengan kapasitas IPA yang
dioperasikan
 Peralatan laboratomim untuk pemeriksaan :
1) Kekeruhan;
2) pH;
3) Sisa chlor;
4) Warna;
5) Jar test;
6) Tabung imhoff;
7) Kepekatan larutan;
8) Timbangan;
9) Peralatan gelas.
 Peralatan bengkel :
1) Kunci pas;
2) Ring;
3) Tang;
4) Obeng;
5) Sney;
 II-59

6) Tracker.
 Peralatan mekanik listrik :
1) Phase meter;
2) Tang;
3) Ampere;
4) Avometer;
5) Toolkit listrik;
6) Meger;
7) Tachometer;
8) Tang clamp;
9) Tang long nose;
10) Tang pemotong.
 Perlengkapan untuk pembersihan dan pencucian :
1) kain lap;
2) Ember;
3) Sabun;
4) Sapu;
5) Sikat.
 Alat keselamatan kerja :
1) Masker;
2) Sarung tangan plastik;
3) Sepatu boot.
4. Bahan
Bahan yang digunakan.adalah sebagai berikut :
1) Bahan kimia berupa koagulan, netralisan desinfektan dan bahan kimia
untuk pemeriksaan kualitas air;
2) Bahan bakar dan pelumas;
3) Suku cadang;
4) Butir 1 sampai dengan 3 harus memenuhi ketentuan yang berlaku.
 II-60

D. CARA PENGERJAAN
1 Cara Pengoperasian
1.1 Persiapan pengoperasian
Persiapan pengoperasiar dilakukan sebagai berikut :

Pemeriksaan penyadap air baku

a) Periksa skala penunjuk tinggi muka air baku dan catat dalam buku harian;
b) Periksa saringan penyadap air baku;
c) Periksa pompa air baku.

Tenaga pembangkit
1. Menggunakan diesel generator periksa dan pastikan hal-hal sebagai berikut:
a) Kencankan semua sekrup dan baut;
b) Jumlah bahan bakar solar tangki harian;
c) Jumlah minyak pelumas cukup setiap kali akan menjalankan mesin, dan
setiap 10 jam operasi apabila kurang tambahkan dan catat penambahannya
serta jam operasinya;
d) Oli dalam governor dan dalam saringan udara cukup sesuai dengan
ketentuan untuk mesin yang menggunakan oli dalam governor dan
saringan udara;
e) Air radiator penuh;
f) Tidak ada benda-benda yang merintangi aliran udara, untuk mesin dengar
pendingin udara;
g) Baterai kondisinya baik;
h) Hubungan listrik dari baterai ke motor stater dalam kondisi balk;
i) Mesin tidak dibebani;
j) V-belt tegangannya cukup.
2. Menggunakan sumber listrik dari PLN periksa dan pastikan hal-hal sebagai
berikut :
a) Tegangan listrik sesuai ketentuan yang berlaku;
 II-61

b) Arus listrik sesuai dengan keperluan;

c) Kedudukan sakelar utamanya pada posisi "off".

Periksa dan pastikan panel listrik sebagai berikut :

a) Kedudukan dari sakelar, semuanya harus pada posisi "off";
b) Sambungan kabel dalam kondisi baik;
c) Pembumian baik.

Pompa air baku :

1. Periksa dan pastikan pompa sentrifugal sebagai berikut :
a) Kebersihan saringan pipa hisap dan katup;
b) Pipa hisap seialu berisi air dan tidak ada udara;
c) Poros pompa dapat berputar bebas;
d) Dudukan pompa harus datar;
e) Keadaan tumpuan putar pompa, harus bersih dan dilumasi;
f) Penekan paking, tidak terlalu kencang;
g) Sakelar otomatis masih bekerja baik;
2. Periksa dan pastikan pompa submersibel sebagai berikut :
a) Kebersihan saringan pompa;
b) Tinggi muka air diatas pompa minimal 1,00 meter;
c) Sakelar otomatis masih bekerja baik.

Penentuan dan pembubuhan dosis bahan kimia sebagai berikut :

a) Tentukan dosis koagulan dengan percobaan jar test;
b) Tentukan dosis penggunaan kapur atau soda abu;
c) Tentukan dosis penggunaan desinfektan;
d) Hitung kebutuhan masing-masing larutan;
e) Periksa tangki pengaduk bahan kimia, pompa pembubuh, dan
perlengkapannya;
 II-62

f) Cara-cara penentuan dosis bahan kimia sesuai dengan ketentuan SK SNI

No. T-16-1993-03 tentang Tata Cara Perencanaan Unit paket IPA.

1.2 Pelaksanaan pengoperasian

Pelaksanaan pengoperasian dilakukan sebagai berikut
1) Hidupkan mesin diesel sesuai petunjuk kerja yang berlaku atau kontakan
handle sakelar utama apabila menggunakan tenaga PLN;
2) Pastikan tegangan, frekuensi, arus listrik, sesuaikan dengan ketentuan;
3) Geser sakelar utama pada posisi "On";
4) Hidupkan pompa air baku satu persatu;
5) Hidupkan pompa pembubuh bahan kimia satu persatu;
6) Atur debit air baku;
7) Periksa proses pembubuhan dengan mengukur pH air dan arnati flok yang
terbentuk pada unit pengaduk lambat, bila pH air tidak sesuai dengan basil
jar test dan pembentukan flok tidak optimal sesuaikan kembali dosis
pernbubuhan;
8) Apabila terjadi pengendapan pada unit pengaduk lambat buang lumpur
yang dilakukan melalui pipa penguras;
9) Lakukan pembuangan lumpur dari bak pengendap sesuai dengan kualitas
air baku, periode pembuangan minimal satu kali dalam sehari;
10) Lakukan pencucian media saringan antara l8 - 24 jam operasi;
11) Apabila terjadi busa pada unit IPA lakukan pembuangan.

2 Cara Pemeliharaan
2.1 Pemeliharaan fasilitas penyadap
Pemeliharaan fasilitas penyadap dilakukan seperti pada Tabel berikut :
 II-63

Tabel 2.3
Pemeliharaan Fasilitas Penyadap

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU

1. Sarana Penyadap 1. Periksa dan bersihkan lumpur Setiap Minggu
yang mengendap
2. Bersihkan lingkungan bangunan Setiap Minggu
penyadap
2 Pompa Submersible 1. Ukur dan periksa tahanan isolasi Bulanan
motor pompa
2. Hitung efisiensi pompa Bulanan
3. Ganti oli dan periksa mesin pompa Tahunan
4. Periksa kabel pompa Tahunan
5. Lakukan over haul pompa Tahunan
6. Lakukan pengecatan Tahunan
3. Pompa Sentrifugal 1. Bersihkan Pompa dan Ruangan Harian
2. Periksa dan perbaiki kebocoran Kebocoran
paking
3. Periksa dan pastikan ketepatan Mingguan
kelurusan kopling
4. Periksa dan perbaiki kebocoran Mingguan
pipa, katup, dan manometer
5. Tambahkan gemuk Bulanan
6. Periksa tahanan isolasi pompa Bulanan
7. Hitung efisiensi Bulanan
8. Periksa kabel pompa Bulanan
9. Lakukan over haul pompa Bulanan
10. Lakukan pengecatan pompa Bulanan
 II-64

Tabel 2.3 (Lanjutan)

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU

4. Panel Pompa 1. Periksa dan bersihkan dengan Bulanan
hati-hati bagian dalam panel
termasuk sisi belakang pintu panel
2. Periksa dan bersihkan sambungan Bulanan
kabel
3. Periksa dan ukur tahanan isolasi Bulanan
kabel
4. Perbaiki dan cat kembali rumah Sesuai
panel apabila ada yang rusak Kebutuhan
5. Periksa semua peralatan dalam Sesuai
panel dan ganti apabila ada yang Kebutuhan
rusak
5. Pipa dan 1. Periksa kerusakan dan kebocoran Bulanan
Perlengkapan pipa transmisi, perbaiki bila perlu
2. Bersihkan lingkungan disepanjang Bulanan
pipa transmisi
3. Lakukan pembersihan dan Bulanan
pengurasan pipa transmisi
4. Periksa kerusakan dan kebocoran Bulanan
katup, perbaiki bila perlu
5. Lumasi katup-katup dengan Bulanan
gemuk
6. Lakukan pengecatan pipa dan Tahunan
katup-katup
 II-65

Tabel 2.4
Pemeliharaan Tenaga Pembangkit

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU

1. Genset
1) Mesin Diesel 1. Ganti minyak pelumas Setiap 125 jam
2. Ganti saringan minyak pelumas Setiap 125 jam
3. Bersihkan saringan bahan bakar Setiap 60 jam
4. Ganti saringan bahan bakar Setiap 250 jam
5. Bersihkan saringan pipa hisap Setiap 125 jam
bahan bakar
6. Periksa dan pastikan tekanan Setiap 250 jam
penyemprotan dan pengabutan
bahan bakar
7. Bersihkan kotak saringan udara Setiap 125 jam
8. Ganti elemen saringan udara Setiap 500 jam
9. Stel klep mesin Setiap 250 jam
10. Ukur tekanan kompresi silinder Setiap 2000
mesin jam
11. Bersihkan radiator dari kerak 2000 jam
12. Periksa dan stel kembali tali kipas Setiap 125 jam
13. Periksa dan pastikan tinggi muka Setiap 125 jam
air dalam baterai dan tambahkan
bila kurang
14. Periksa dan perbaiki hubungan Setiap 125 jam
kabel baterai
15. Periksa dan kencangkan baut-baut Setiap 500 jam
16. Lakukan “top over haul” 5.000 jam
17. Lakukan “general over haul” 10.000 jam
 II-66

Tabel 2.4 ( Lanjutan)

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU
2) Alternator 1. Periksa tahanan isolasi gulungan Setiap 3 Bulan
2. Lumasi bearing Buku Petunjuk
3. Ganti tumpuan putaran 16.000 jam
4. Periksa carbon brush dang anti bila 2.000 jam
perlu
2. Panel 1. Periksa dan bersihkan bagian Bulanan
dalam panel termasuk sisi
belakang pintu panel
2. Periksa dan bersihkan sambungan Bulanan
kabel
3. Periksa dan ukur tahanan isolasi Bulanan
kabel
4. Perbaiki, cat ulang rumah panel Sesuai
apabila ada yang rusak kebutuhan
3. Tangki bahan 1. Periksa dan pastikan tangki dalam Mingguan
Bakar keadaan baik, perbaiki bila terjadi
kebocoran
2. Periksa dan pastikan kebersihan Mingguan
tangki bahan bakar
4. Pompa bahan bakar 1. Periksa dan pastikan kebersihan Minguan
pompa
2. Beri gemuk pada poros putaran Mingguan
pompa
5. Saluran 1. Periksa dan pastikan saluran Minguan
dalam keadaan baik, perbaiki bila
terjadi kebocoran
 II-67

2.3 Pemeliharaan Unit Paket IPA

Tabel 2.5
Pemeliharaan Unit paket IPA

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU

1. Sarana Pencampur 1. Bersihkan sarana pencampur kimia Harian
Kimia 2. Bersihkan bak dan pengaduk Harian
kimia air
3. Bersihkan bak pengaduk kimia Bulanan
dengan asam encer
4. Periksa dan perbaiki bak dan Sesuai
pengaduk kimia bila terjadi kebutuhan
kerusakan
2 Pompa Pembubuh 1. Bersihkan pompa pembubuh kimia Harian
Kimia 2. Bersihkan lingkungan ruang Harian
pompa
3. Bersihkan saringan pompa Harian
4. Bilasi saluran pembubuh dengan Harian
air bersih, bila pompa akan
dihentikan
5. Periksa kebocoran pompa, saluran Harian
pembubuh kimia dan perbaiki bila
terjadi kebocoran
6. Periksa tingkat akurasi pompa Tahunan
3. Pipa Pengaduk 1. Periksa kerusakan dan kebocoran Bulanan
pipa, perbaiki bila terjadi
kebocoran
2. Lakukan pengecatan pipa Tahunan
 II-68

Tabel 2.5 ( Lanjutan)

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU

4. Pengaduk Lambat 1. Bersihkan bak pengaduk lambat Harian
2. Periksa katup pintu dan diberi Mingguan
gemuk
3. Perbaiki kerusakan pintu dan Sesuai
lakukan pengecatan Kebutuhan
5. pengendapan 1. Bersihkan alur pengendapan S. Kebutuhan
2. Periksa kebocoran pipa dan katup Mingguan
pembuang lumpur, perbaiki bila
terjadi kebocoran
3. Lakukan pengurasan bak, Tahunan
bersihkan dengan desinfektan
4. Perbaiki kerusakan yang terjadi di Sesuai
alur pengendapan, perpipaan Kebutuhan
katup-katup dan alur pengumpul
6. Penyaringan 1. Bersihkan bagian dalam dan luar Minguan
bak penyaring
2. Periksa kebocoran bak, katup- Mingguan
katup dan perpipaan, perbaiki bila
terjadi kebocoran
3. Lakukan pembersihan dan Tahunan
pengecatan
4. Keluarkan media penyaring dan Tahunan
bersihkan
5. Periksa dasar unit saringan dan Sesuai
lakukan perbaikan, perbaiki bila Kebutuhan
terjadi kebocoran
 II-69

Tabel 2.5 ( Lanjutan)

NO UNIT PEMELIHARAAN WAKTU
Penyaringan 6. Periksa dan perbaiki nozzle, katup Sesuai
dan perbaiki pipa Kebutuhan
7. Masukkan pasir yang telah Tahunan
dibersihkan dan tambahkan
apabila kurang
7. Bak Penampung 1. Bersihkan lingkungan bak Mingguan
Air Minum penampung
2. Bersihkan pipa masukan, keluaran, Bulanan
katup-katup dan ventilasi udara
3. Periksa berfungsinya alat ukur Bulanan
4. Kuras bak serta berikan Tahunan
desinfektan
5. Perbaki bak, katup, pipa dan tutup Sesuai
lubang pemeriksaan Kebutuhan
8. Pompa Pencucian 1. Bersihkan pompa dan ruangan Harian
balik 2. Periksa dan pastikan kebocoran Mingguan
paking, perbaiki bila terjadi
kebocoran
3. Tambahkan gemuk Bulanan
4. Periksa ketepatan dan kelurusan Mingguan
kopling, perbaiki bila terjadi
kelainan
5. Periksa kebocoran pipa, katup, dan Mingguan
manometer, perbaiki bla terjadi
kebocoran
6. Periksa tahanan isolasi pompa dan Bulanan
sesuaikan dengan ketentuan
II-70
 BAB III
METODOLOGI PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

3.1 TAHAPAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

Mulai
Tahap
Persiapan Proses
Kerja Praktek Administrasi

Pelaksanaan Kerja Praktek

di IPA PT. STU

Pengumpulan
Data

Data Primer : Data Sekunder :

- Interview / - Data laporan rutin bagian
wawancara Lab. QC, Produksi, M&E
- Pengamatan - Dokumen dan referensi yang
langsung di lapangan ada di IPA PT. STU
- Dokumentasi pribadi - Literatur dari berbagai
Tahap sumber

Pelaksanaan
Kerja Studi
Proses Operasional dan Pemeliharaan IPA
Praktek Literatur
PT. STU

Analisis dan Pembahasan

Tahap
Penyusunan Kesimpulan dan Saran
Laporan

Selesai

Gambar 3.1. Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek

III-1
 III-2

Tahapan yang dilakukan dalam melaksanakan kerja praktek pada instalasi

pengolahan air (IPA) PT. Sarana Tirta Ungaran dibagi menjadi tiga, yaitu :
• Tahap Persiapan
Pada tahap persiapan, dilakukan proses administrasi sampai diperoleh
persetujuan pelaksanaan Kerja Praktek pada tempat atau obyek yang dipilih,
yaitu Instalasi Pengolahan Air (IPA) PT. SARANA TIRTA UNGARAN. Pada
tahap ini mulai dilakukan studi literatur yang berkaitan dengan instalasi
pengolahan air, khususnya pada operasional dan pemeliharaan instalasi
pengolahan air (IPA).

• Tahap Pelaksanaan
Dalam tahap ini, dilakukan pengamatan (observasi) terhadap proses
operasional dan pemeliharaan unit-unit Instalasi Pengolahan Air (IPA) dari
intake sampai reservoir. Pengumpulan data juga dilakukan dengan cara
interview yaitu mengajukan pertanyaan secara langsung kepada staf atau
pegawai perusahaan yang berwenang atau yang berkaitan langsung dengan
obyek studi serta melakukan pencatatan laporan harian dan pengumpulan
data-data penunjang (data sekunder) berupa dokumen maupun referensi untuk
penyusunan laporan termasuk mengenai manajemen perusahaan.. Data-data
yang dikumpulkan antara lain :
a. Gambaran umum dan sejarah singkat PT Sarana Tirta Ungaran.
b. Struktur organisasi serta visi dan misi PT Sarana Tirta Ungaran.
c. Hasil laboratorium QC tentang kualitas air baku dan air bersih.
d. Jadwal dan pelaksanaan Operasional dan Pemeliharaan IPA PT. STU
dari bagian Produksi dan bagian Mechanical & Electrical.
e. Daftar biaya-biaya produksi (operasional dan pemeliharaan).
f. Gambar lay out dan skema IPA PT. STU.
g. Data-data lain sebagai pendukung.
• Tahap Penyusunan Laporan
Tahap penyusunan laporan yaitu melaporkan hasil pengamatan di
lapangan selama pelaksanaan kerja praktek dengan melakukan analisa data
 III-3

mengenai kondisi eksisting operasioanal dan pemeliharaan IPA mulai dari

sumber air baku yang digunakan, analisa operasional dan pemeliharaan tiap
bangunan pengolahan, sampai kualitas air hasil olahan, serta membandingkan
kondisi eksisting tersebut dengan teori yang didapatkan dalam perkuliahan
maupun dengan standar yang telah ditetapkan. Selain itu dilakukan analisa
mengenai biaya produksi yang meliputi biaya operasional dan pemeliharaan
Instalasi Pengolahan Air (IPA). Kemudian membuat kesimpulan dan
memberikan/ merekomendasikan saran apabila diperlukan.

3.2 WAKTU PELAKSANAAN

Sesuai dengan kurikulum Program Studi Teknik Lingkungan Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro Semarang, maka kegiatan kerja praktek ini
bersifat wajib bagi mahasiswa sebelum menempuh tugas akhir dengan bobot dua
sks. Kerja praktek ini dilaksanakan selama 1 bulan yaitu, pada bulan Agustus -
September 2008 yang telah disesuaikan dengan persetujuan dan kebijaksanaan
PT. Sarana Tirta Ungaran. Berikut ini adalah jadwal rencana kerja praktek.
Tahapan Kegiatan Juni Juli Agustus September Okt-Nov
Kerja Praktek
Minggu ke - Minggu ke - Minggu ke - Minggu ke Minggu ke
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Persiapan

Persetujuan
Pr Proposal
Pelaksanaan
Kerja Praktek
PePenyusunan
Laporan

3.3 METODOLOGI PENGUMPULAN DATA

3.3.1 PENGUMPULAN DATA PRIMER
Pengumpulan data primer dilakukan dengan cara melakukan pengamatan
secara langsung (observasi) maupun dengan cara interview mengenai sistem
operasional dan pemeliharaan Instalasi Pengolahan Air (IPA) di PT. Sarana Tirta
Ungaran.
 III-4

3.3.2 PENGUMPULAN DATA SEKUNDER

Data sekunder merupakan data eksisting operasional dan pemeliharaan
yang sudah tersedia di PT. Sarana Tirta Ungaran berupa dokumen, referensi, dan
laporan rutin harian yang dikumpulkan melalui bidang produksi, Mechanical &
Electrical, dan Quality Control, serta dari bagian administrasi. Data yang
diperoleh digunakan sebagai penunjang untuk melengkapi data primer yang telah
didapatkan.

Pengambilan data dan informasi dapat dilakukan dengan menggunakan

beberapa metode, yaitu:

 Metode Literatur

Metode literatur yaitu suatu metode pengumpulan informasi/data dengan cara

membaca dan mempelajari literatur yang berkaitan dengan obyek studi. Kemudian
bahan-bahan tersebut dipergunakan sebagai acuan/pedoman sebagai pengetahuan
awal sebelum studi lapangan, selama pengamatan di lapangan/pembahasan water
treatment, dan dalam tahap penyusunan laporan.

 Metode Observasi

Metode Observasi, yaitu suatu metode pengumpulan data dimana penulis

mengadakan pengamatan dan pengukuran secara langsung di lokasi pelaksanaan
Kerja Praktek.

 Metode Interviev

Metode interview yaitu metode pengumpulan informasi/data dengan cara

mengajukan pertanyaan secara langsung pada staf perusahaan yang
berwenang/berkaitan langsung dengan obyek studi. Beberapa pertanyaan,
umumya berkaitan dengan kinerja perusahaan, atau hal-hal teknis yang kurang
dimengerti pada saat pelaksanaan Kerja Praktek, dan berbagai permasalahan yang
terjadi dalam pengoperasian dan pemeliharaan sistem water treatment yang ada.
 III-5

3.4 ANALISA DATA

Analisa data dilakukan dengan menggunakan metode analisa yaitu
melakukan analisa terhadap suatu pokok bahasan dengan mengolah data/informasi
yang telah dikumpulkan secara sistematik, melakukan ulasan/pembahasan, dan
membuat suatu kesimpulan.
 Analisa Kualitas Air Baku Sungai Tuntang
NO PARAMETER SATUAN BAKU MUTU Kualitas Air KET
PP No. 82 tahun 2001 Sungai Tuntang
I. FISIKA
1. Suhu 0
C ±3 26.3
2. Warna Skala PCU - 116.8
3. Kekeruhan NTU - 21.2
4. Daya Hantar Listrik Microohm/cm - -
5. Zat Padat Terlarut mg/lt 1000 132

II.KIMIA
1. pH - 6,0 – 9,0 7.62
2. Zat Organik mg/lt - 136
3. Chlorida (Cl) mg/lt 600 -
4. Besi (Fe) mg/lt <5 -
5. Mangan (Mn) mg/lt 0,1 0
6. Nitrit (NO2) sebagai N mg/lt 1,0 0
7. Nitrat (NO3) sebagai N mg/lt 10 1.7
8. Chromium (Cr) mg/lt 0,05 0
9. Cyanida (Cn) mg/lt 0,02 0
10. Cadmium (Cd) mg/lt 0,01 0.095
11. Selenium (Se) mg/lt 0,01 -
12. Seng (Zn) mg/lt <5 0.02
13. Tembaga (Cu) mg/lt <1 0
14. Sulphat (SO4) mg/lt 400 0
15. Alkalinitas MO mg/lt - 123
16. Sulfide (H2S) mg/lt < 0,1 -
17. Amoniak (NH3) sebagai N mg/lt 0,5 0.22
18. Fluorida (F) mg/lt 0,5 0,05
19. Aluminium (Al) mg/lt - 0.03
 III-6

 Analisa Kualitas Air Bersih secara Fisika dan Kimia pada Instalasi
Pengolahan Air (IPA) PT. STU

KEPMENKES Reservoir KET.

NO PARAMETER SATUAN
NO.907 tahun 2002 Harjosari
I. FISIKA
0
1. Suhu C Suhu udara ± 3 26,3
2. Warna Skala TCU 15 4,811
3. Bau - Tidak berbau Tidak berbau
4. Rasa - Tidak berasa Tidak berasa
5. Kekeruhan NTU 5 0,838
6. Zat Padat terlarut mg/l 1000 285
II. KIMIA
1. pH - 6,5 – 8,5 7,99
2. Kesadahan mg/l 500 91,01
3. Besi (Fe) mg/l 0,3 < 0,040
4. Chlorida (Cl) mg/l 250 22,324
5. Nitrit sebagai N (NO2) mg/l 3 < 0,002
6. Chromium (Cr) mg/l 0.05 0
7. Seng (Zn) mg/l 3 0,177
8. Tembaga (Cu) mg/l 1 < 0,030
9. Nitrat sebagai N (NO3) mg/l 50 0,454
10. Fluorida (F) mg/l 1,5 < 0,020
11. Cyanida (Cn) mg/l 0,07 < 0,010
12. Cadmium (Cd) mg/l 0,003 < 0,001
13. Selenium (Se) mg/l 0,01 < 0,005
14. Sulfat (SO4) mg/l 250 0,061
15. Aluminimum (Al) mg/l 0,2 < 0,040
16. Mangan (Mn) mg/l 0,1 < 0,020
 III-7

 Analisa Operasional IPA

NO SNI 19-6775-2002 IPA PT. STU KET.

1. Hidupkan mesin diesel sesuai -Menghidupkan genset atau kontakkan handle saklar
petunjuk kerja yang berlaku atau utama apabila menggunakan daya listrik dari PLN.
kontakan handle sakelar utama -Memastikan tegangan, frekuensi, arus listrik sesuai
apabila menggunakan tenaga PLN; ketentuan kemudian salurkan arus iistrik ke panel
2. Pastikan tegangan, frekuensi, arus induk dengan menggeser saklar utama pada posisi
listrik, sesuaikan dengan ketentuan; "ON'.
3. Geser sakelar utama pada posisi -Mengoperasikan peralatan IPA yaitu: hidupkan
"On"; pompa air baku satu persatu (jangan bersamaan)
4. Hidupkan pompa air baku satu hingga berjalan normal, kemudian operasikan
persatu; pompa dosing / pembubuh tawas dengan setel stroke
5. Hidupkan pompa pembubuh bahan pompa sesuai yang direncanakan.
kimia satu persatu; -Mengoperasikan instalasi mulai dari flokulator, bak
Atur debit air baku; sedimentasi, dan filter sehingga proses penjemihan
6. Periksa proses pembubuhan dengan berlangsung dengan baik.
mengukur pH air dan arnati flok -Menjalankan pompa dosing kaporit dengan setelan
yang terbentuk pada unit pengaduk stroke sesuai yang direncanakan.
lambat, bila pH air tidak sesuai -Melakukan pemeriksaan secara rutin (quality
dengan basil jar test dan control) terhadap proses yang terjadi, dengan cara
pembentukan flok tidak optimal memeriksa proses pembubuhan yaitu mengukur pH
sesuaikan kembali dosis air dan amati flock yang terbentuk pada unit
pernbubuhan; pengaduk lambat. Bila pH air tidak sesuai dengan
7. Apabila terjadi pengendapan pada saat dilakukan jar test sehingga pembentukan flock
unit pengaduk lambat buang lumpur tidak optimal, maka periksa kembali dosis
yang dilakukan melalui pipa pembubuhan.
penguras; -Apabila terjadi pengendapan pada unit pengaduk
8. Lakukan pembuangan lumpur dari lambat, maka lumpur harus dibuang dengan
bak pengendap sesuai dengan membuka katup penguras.
kualitas air baku, periode -Melakukan pembuangan lumpur dari bak
pembuangan minimal satu kali pengendap sesuai dengan kualitas air baku, periode
dalam sehari; pembuangan minimal satu kali dalam sehari.
9. Lakukan pencucian media saringan -Melakukan pencucian media saringan antara 18-24
antara l8 - 24 jam operasi; jam operasi.
10. Apabila terjadi busa pada unit IPA -Apabila terjadi busa pada unit IPA maka dilakukan
lakukan pembuangan. pembersihan dan pembuangan.
 III-8

 Analisa Pemeliharaan IPA

SNI 19-6775-2002 WAKTU IPA PT.STU WAKTU KET

Sarana Penyadap Bangunan Intake
a. Periksa dan bersihkan Mingguan a. Pengontrolan screen pada Mingguan
inlet di saluran Sungai
lumpur yang mengendap
Tuntang
b. Bersihkan lingkungan Mingguan Tahunan
b. Pembersihan endapan lumpur
bangunan penyadap pada pipa pembawa
Pipa dan perlengkapan c. Pengecatan bagian bangunan Tahunan
dari besi
a. Periksa kerusakan dan Bulanan 6 Bulanan
kebocoran pipa transmisi, d. Pembersihan lingkungan
bangunan sadap
perbaiki bila perlu
b. Bersihkan lingkungan di Bulanan Jalur pipa transmisi air baku
sepanjang pipa transmisi
c. Lakukan pembersihan Bulanan 6 Bulanan
a. Pelumasan valve
pengurasan pipa transmisi
d. Periksa kerusakan dan Bulanan Tahunan
kebocoran katup, perbaiki b. Pembersihan air valve
bila perlu
e. Lumasi katup-katup dengan Bulanan c. Pembersihan pipa dengan 3 Bulanan
membuka valve kurasan
gemuk
(blow off)
f. Lakukan pengecatan pipa Tahunan Tahunan
d. Pengecatan valve dan pipa GI
dan katup-katup
Pompa Submersible Sump Pump (Bak pemompaan)
a. Ukur dan periksa tahanan Bulanan 3 Bulanan
a. Pengurasan endapan
isolasi motor pompa
b. Hitung efisiensi pompa Bulanan b. Pengecatan bangunan terbuat Tahunan
dari besi
c. Ganti oli dan periksa mesin Tahunan Pompa intake/ submersible
pompa
d. Periksa kabel pompa Tahunan a. Pemeriksaan water level Harian
control
e. Lakukan over haul pompa Tahunan b. Pemantauan kinerja pompa 6 Bulanan
f. Lakukan pengecatan Tahunan c. Pemeriksaan ketinggian air Harian

Pipa Pengaduk d. Pemeriksaan kebersihan Harian

lubang inlet
a. Periksa kebocoran dan Bulanan e. Pemeriksaan motor pompa Harian
dan panel
 III-9

kerusakan pipa, perbaiki

bila terjadi kebocoran
b. Lakukan pengecatan pipa Tahunan f. Pemeriksaan tahanan isolasi Bulanan
pompa
Pengaduk Lambat g. Pemeriksaan terhadap bunyi Harian
dan getaran
a. Bersihkan bak pengaduk Harian Bulanan
h. Pemeriksaan air valve
lambat
b. Periksa katup pintu dan Mingguan 6 Bulanan
i. Pelumasan valve
diberi gemuk
c. Perbaiki kerusakan pintu Sesuai Bak koagulasi (bak pengaduk
cepat)
dan lakukan pengecatan kebutuhan
Pengendapan a. Pengurasan dan pembersihan Tahunan

a. Bersihkan alur pengendapan Sesuai Bak Flokulator-Clearator

kebutuhan
b. Periksa kebocoran pipa dan Mingguan
katup pembuang lumpur, Mingguan
a. Pembersihan Tube Settler
perbaiki bila terjadi
kebocoran
c. Lakukan pengurasan bak, Tahunan Tahunan
bersihkan dengan b. Pembersihan dinding, gutter
dan diffuser
desinfektan
d. Perbaiki kerusakan yang Sesuai Harian
terjadi di alur pengendapan, kebutuhan
c. Pengurasan lumpur
perpipaan katup-katup dan
alur pengumpul
Penyaringan d. Pembersihan dan pengecatan Tahunan
dinding
a. Bersihkan bagian dalam dan Mingguan 3 Bulanan
e. Pelumasan ulir stem/gear
luar bak penyaring valve
b. Periksa kebocoran bak, Mingguan Tahunan
katup-katup dan perpipaan,
f. Pengecatan body valve dan
perbaiki bila terjadi perpipaannya
kebocoran
c. Lakukan pembersihan dan Tahunan Tahunan
g. Pengecatan dinding, bordes,
pengecatan handrailling dan komponen
lain

d. Keluarkan media penyaring Tahunan Unit Filter

 III-10

dan bersihkan
e. Periksa dasar unit saringan Sesuai Tahunan
dan lakukan perbaikan, kebutuhan
a. Pemeriksaan dan perbaikian
perbaiki bila terjadi nozzle, katup dan perpipaan
kebocoran
f. Periksa dan perbaiki nozzle, Sesuai Tahunan
b. Pelumasan ulir valve
katup, dan perbaiki pipa kebutuhan
g. Masukkan pasir yang telah Tahunan Tahunan
dibersihkan dan tambahkan c. Pengontrolan ketebalan
media filter
apabila kurang
Alternator d. Pengecatan dinding, valve, Tahunan
tangga, hand railling dan
perpipaan
a. Periksa tahanan isolasi 3 Bulanan Mingguan
e. Pembersihan bagian dalam
gulungan dan luar bak penyaring
b. Lumasi bearing Sesuai Alternator
petunjuk
c. Ganti tumpuan putaran 16000 jam a. Lumasi bearing
d. Periksa carbon brush dan 2000 Jam 3 Bulanan
b. Pemeriksaan tahanan isolasi
ganti bila perlu gulungan
Panel c. Pengantian tumpuan putaran 16000 jam
(bearing)
a. Periksa dan bersihkan bagian Bulanan 2000 jam
dalam panel termasuk sisi d. Pemeriksaan carbon brush
belakang pintu panel
b. Periksa dan bersihkan Bulanan Panel
sambungan kabel
c. Periksa dan ukur tahanan Bulanan a. Pemeriksaan dan Bulanan
pembersihan bagian dalam
isolasi kabel
panel termasuk sisi belakang
panel
d. Perbaiki dan cat ulang rumah Sesuai b. Pemeriksaan dan Bulanan
pembersihan sambungan
panel apabila ada yang rusak kebutuhan
kabel
c. Pemeriksaan dan pengukuran Bulanan
tahanan isolasi kabel
d. Perbaikan dan pengecatan Sesuai
rumah panel jika ada yang
kebutuhan
rusak
 BAB IV
GAMBARAN UMUM DAN KONDISI EKSISTING
OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN
IPA PT. SARANA TIRTA UNGARAN

4.1 GAMBARAN UMUM PT. SARANA TIRTA UNGARAN

PT. Sarana Tirta Ungaran merupakan Badan Usaha Swasta yang yang
bergerak di bidang penyedia dan penyuplai air bersih untuk keperluan industri dan
masyarakat di Kabupaten Semarang. Instalasi pengolahan air bersih dan kantor
pusat PT. STU terletak di daerah Tuntang, sementara Instalasi Booster Pump
berada di Kempul dan reservoir distribusi teletak di Bawen, Harjosari, dan Wujil.
PT. STU juga memiliki pipa distribusi yang terletak disepanjang Jalan Raya
Bawen - Babadan.
Selain Instalasi pengolahan air (IPA), PT. Sarana Tirta Ungaran juga
memiliki fasilitas pendukung dalam menjalankan kegiatan operasionalnya yang
terdiri dari ruang laboratorium, ruang operator produksi, ruang Mechanical &
Electrical, ruang pompa, ruang blower, rumah genset, ruang chemical, dan
gedung perkantoran. Sedangkan fasilitas lainnya terdapat mushola, sarana
olahraga, mess, dan koperasi untuk karyawan.
Proses Produksi pada IPA PT. STU yaitu Pengolahan air permukaan
menjadi air bersih sesuai dengan standar peraturan MENKES RI No. 907 /
MENKES / SK / VII / 2002 tentang syarat-syarat dan pengawasan kualitas air
minum dengan proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, filtrasi, dan desinfeksi.
Peralatan produksi berupa instalasi pengolahan air (IPA) dengan kapasitas
produksi terpasang saat ini 100 liter/detik dan direncanakan memiliki kapasitas
produksi hingga 250 liter/detik. untuk memenuhi peningkatan kebutuhan air
bersih di masa yang akan datang.
Pasokan Bahan Baku utama berupa air permukaan yang berasal dari
sungai Tuntang. Air permukaan tersebut dikelola oleh PSDA sedangkan

IV-1
 IV-2

retribusinya ditarik oleh pemerintah Kabupaten Semarang. Untuk bahan baku

pendukung berupa PAC dan Sodium Hypochlorit diperoleh dari supplier.
Retribusi air baku ditarik oleh pemerintah Kabupaten Semarang setiap bulan
untuk pemakaian bulan yang lalu, sedangkan bahan baku pendukung dibayarkan
setelah menerima surat tagihan dari supplier dengan tenggang waktu paling
lambat selama 1 (satu) bulan.
PT. STU juga melakukan pengontrolan terhadap kualitas air baku, kualitas
air selama proses pengolahan maupun air bersih hasil pengolahan secara ketat dan
terus menerus untuk memenuhi standar air bersih sesuai dengan Peraturan
MENKES RI No.907/MENKES/SK/VII/2002 tentang syarat-syarat dan
pengawasan kualitas air minum. Secara berkala dilakukan pengetesan kualitas air
ke laboratorium pihak ketiga yang bonafit, dalam hal ini PT. STU bekerja sama
dengan Sucofindo.

Gambar 4.1 Foto PT. Sarana Tirta Ungaran

( Sumber : Data Primer, 2008 )
 IV-3

4.1.1 Lokasi PT. Sarana Tirta Ungaran

Kantor Pusat PT. Sarana Tirta Ungaran terletak di Jalan Sarana Tirta
Dusun Mengkelang, Desa Asinan, Kacamatan Bawen, Kabupaten Semarang, Jawa
Tengah. Gedung tersebut merupakan kantor pusat yang terintegrasi dengan unit
instalasi pengolahan air (IPA). Akses menuju ke PT. STU dapat ditempuh melalui
jalan raya Semarang – Salatiga, kemudian masuk ke Jalan Sarana Tirta yang
berada ditepi sungai Tuntang.

JALAN RAYA
SEMARANG-SALATIGA

PT. SARANA TIRTA UNGARAN

SUNGAI
TUNTANG

Gambar 4.2 Foto Lokasi PT. Sarana Tirta Ungaran

( Sumber : Google Earth, 2008 )

4.1.2 Sejarah Singkat PT. Sarana Tirta Ungaran

Dilandasi niat untuk dapat memberikan kontribusi bagi pengembangan
industri di Kabupaten Semarang, maka didirikanlah PT. Sarana Tirta Ungaran
yaitu sebuah Badan Usaha Swasta yang bekerja sama dengan PDAM Kabupaten
Semarang. Perusahaan ini didirikan untuk menyediakan prasarana yang
 IV-4

dibutuhkan oleh inndustri, yaitu dalam penyediaan air bersih untuk proses
produksi secara non-stop atau 24 jam sehari.
Pada tanggal 11 dan 20 November 2002 dilaksanakan rapat Panmus
DPRD Kab. Semarang yang membahas rencana Pembangunan Sarana Air Bersih
di Kab. Semarang kerja sama antara PT. Apac Inti Corpora dengan pemerintah
Kabupaten Semarang. Pada tanggal 23 Januari 2003 dilakukan penandatanganan
Nota Kesepahaman (MOU) antara PT. Apac Inti Corpora dengan pemerintah
Kabupaten Semarang tentang kerjasama pengembangan pelayanan penyediaan air
bersih di Kab. Semarang, kemudian pada tanggal 29 April 2003 dilakukan
penanadatanganan akta perjanjian kerja sama antara PDAM Kab. Semarang
dengan PT. Sarana Tirta Ungaran mengenai pengembangan Pembangunan
penyediaan air bersih di Kab. Semarang.
Pada bulan Juli 2003 dimulai pelaksanaan pekerjaan pembangunan
prasarana, karena hambatan cuaca dan tingkat kesulitan yang tinggi di lapangan,
maka pada bulan Agustus 2004 baru bisa dimulai uji coba. Pada bulan September
2004 telah dimulai operasional suplai air untuk industri dan pada bulan Februari
2005 dimulai suplai air bersih ke PDAM Kab. Semarang.

4.1.3 Visi dan Misi PT. Sarana Tirta Ungaran

Visi PT. Sarana Tirta Ungaran adalah melayani dan memberikan kepuasan
kepada pelanggan sebagai penyedia air bersih yang berkualitas dan higienis
dengan harga yang kompetitif.
Misi PT. Sarana Tirta Ungaran:
Keberadaan PT. Sarana Tirta Ungaran dapat memberikan manfaat sebagai
penyedia air bersih untuk kebutuhan hidup dan keseharian masyarakat
maupun pertumbuhan industri di Kabupaten Semarang.
Peduli terhadap lingkungan dengan mempertahankan kondisi kualitas air
dan tanah agar tetap subur dan hijau sebagai apresiasi perusahaan akan
kesinambungan masa depan.
 IV-5

4.1.4 STUKTUR ORGANISASI PT. SARANA TIRTA UNGARAN

Saat ini PT. STU memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 39 orang.
Struktur organisasinya terdiri dari 5 tingkatan yaitu Manager, Asisten Manager,
Supervisor, Leader, dan Operator.
Susunan Organisasi PT. Sarana Tirta Ungaran adalah sebagai berikut :
1. Direktur
2. Manager Teknik dan Pemasaran
3. Assisten Manager Teknik dan Pemasaran memimpin :
a. Supervisor Quality Control (QC) meliputi :
- Operator QC/laboran ( 1 orang )
b. Supervisor Produksi meliputi :
- Kepala / Leader Produksi ( 3 orang )
- Operator Produksi ( 13 orang )
c. Supervisor Mechanical & Electrical (ME) meliputi :
- Kepala / Leadaer ME ( 1 orang )
- Operator ME ( 1 orang )
4. Assisten Manager Administrasi, Personalia, Umum, dan Purchase
memimpin :
a. Supervisor Financial & Accounting
- Staff ( 1 orang )
b. Sekretaris ( 1 orang )
c. Driver ( 1 orang )
d. Security
- Leader Security ( 1 orang )
- Anggota security ( 6 orang )
e. House Keeping
- Cooker ( 1 orang )
- Office Boy ( 2 orang )
 IV-6

DIREKTUR

MANAGER
TEKNIK & PEMASARAN

ASSISTEN MANAGER ASISTEN MANAGER

TEKNIK & PEMASARAN ADMINISTRASI, PERSONALIA,
UMUM, & PURCHASE

SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR FINANCIAL

QUALITY MECHANICAL & PRODUKSI & ACCOUNTING
CONTROL ELECTRICAL

LEADER
LEADER LEADER SEKRETARIS SECURITY
M&E PRODUKSI

OPERATOR HOUSE STAF ANGGOTA

QC DRIVER
KEEPING F&A SECURITY

OPERATOR OPERATOR
M&E PRODUKSI

Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT. STU

( Sumber: Data Sekunder,2008)

4.2 KONDISI EKSISTING OPERASIONAL DAN PEMELIHARAAN

IPA PT. SARANA TIRTA UNGARAN
4.2.1 SISTEM INSTALASI PENGOLAHAN AIR (IPA)
Instalasi Pengolahan Air (IPA) PT. STU terletak di Kelurahan Tuntang
Kabupaten Semarang, digunakan untuk pasokan air bersih kawasan industri
Selatan Ungaran dan permukiman sekitamya di Kabupaten Semarang. Air baku
yang digunakan mengambil dari bagian hulu sungai Tuntang.
IPA yang dibangun dengan konstruksi baja ini merupakan unit pengolahan
lengkap, terdiri dari beberapa bangunan / komponen untuk proses: desinfeksi,
 IV-7

koagulasi, flokulasi, sedimentasi, rapid filtration (penyaringan cepat), dan

klorinasi. IPA baja ini diletakkan di atas pondasi dengan konstruksi beton
bertulang. Dilengkapi pula dengan bak penampung (reservoir) serta prasarana
pendukung berupa ruang operator, ruang genset, dan perkantoran
Kapasitas desain untuk IPA PT. STU saat ini adalah 2 x 50 liter/detik,
namun untuk memenuhi peningkatan kebutuhan pelanggan dari industri maupun
suplai ke PDAM Kabupaten semarang, maka dilakukan modifikasi pada IPA
dengan memperbesar ukuran diameter pipa air yang munuju ke unit flokulasi,
meninggikan dinding alat ukur debit Thompson, dan meninggikan tube settler
pada unit sedimentasi. Hal ini terbukti efektif karena dapat meningkatkan
kapasitas produksi air bersih dari 90 liter/detik menjadi 110 liter/detik. Bahkan
kapasitas produksi maksimum IPA PT. STU saat ini bisa mencapai 140 liter/detik.
Dalam perkembangannya nanti direncanakan kapasitas desain untuk IPA PT. STU
ini akan diperbesar menjadi 5 x 50 liter/detik, hal ini sampai sekarang belum dapat
direalisasikan karena terbentur oleh masalah keuangan dan permintaan pelanggan
yang masih dapat dilayani dengan kapasitas yang ada saat ini. Untuk mensuplai
air bersih, PT. STU memiliki 5 bak penampung air (reservoir) :
1. Tuntang - 464 m d.p.1. untuk penampungan air bersih dari IPA.
2. Asinan - 531 m d.p.1. untuk penampungan sebelum pompa booster.
3. Bawen - 600 m d.p.l. untuk distribusi ke pelanggan.
4. Harjosari - 534 m d.p.1. untuk distribusi ke pelanggan.
5. Wujil – 475 m d.p.l. untuk distribusi ke pelanggan.
Air Hasil Pengolahan ditransmisikan dengan sistem pemompaan dari
lokasi IPA di Tuntang menuju reservoir di booster pump Asinan, selanjutnya
dipompa ke reseroir di Bawen melalui pipa steel diameter 600 mm sepanjang 4.6
km. Dari reservoir Bawen dialirkan melalui pipa steel diameter 500 mm menuju
reservoir Harjosari sepanjang 2 km. Dari Harjosasi air didistribusikan ke
Reservoir Wujil untuk disalurkan ke pelanggan melalui pipa distribusi dengan
diameter antara 100 - 300 mm.
 IV-8

Gambar 4.4 Skema Sistem IPA Dari Intake Sampai Reservoir Wujil
( Sumber : Data Sekunder, 2008 )
 IV-9

Gambar 4.5 Kondisi Awal Alat Ukur Debit Thompson

( Sumber : Data Sekunder, 2004 )

Peninggian Dinding

Gambar 4.6 Kondisi Alat Ukur Debit Thompson Setelah dimodifikasi

( Sumber : Data Primer, 2008 )
 IV-10

4.2.2 SPESIFIKASI IPA PT. SARANA TIRTA UNGARAN

IPA PT. STU dibangun oleh kontaraktor yaitu PT. Astria Abadi Enterprise
yang berkantor pusat di Jl. Letjen Sutoyo 250 Waru-Sidoarjo Telp (031) 8531423-
8540360 berkontruksi baja dengan kapasitas pengolahan 2 x 50 lt/s. IPA baja ini
diletakkan diatas pondasi dengan kontruksi beton bertulang. IPA PT. STU ini
merupakan unit pengolahan lengkap yang terdiri dari beberapa
bangunan/komponen utama yaitu :
1. Intake
2. Koagulasi
3. Flokulasi
4. Sedimentasi (clearator)
5. Unit Filtrasi
Komponen IPA PT. STU ini dapat dilihat pada gambar 4.6 dan 4.7 sebagai
berikut:

Gambar 4.7 Lay Out IPA PT. STU

(Sumber: Data Sekunder, 2008)
 IV-11

Gambar 4.8 Denah IPA PT. STU

(Sumber: Data Sekunder, 2008)
Dan dilengkapi dengan beberapa bangunan penunjang yaitu :
1. Reservoir
2. Rumah genset
3. Ruang operator Produksi dan Mechanical & Electrical
4. Laboratorium
5. Ruang kimia
6. Ruang pompa dan blower
7. Perkantoran
Sedangkan jenis koagulan yang dipakai di IPA PT. STU adalah PAC (Poly
Aluminium Chloride) dengan rumus senyawanya adalah Alm(OH)nCl(3m-n).
 IV-12

PAC tersebut mempunyai kelebihan sebagai koagulan antara lain :

1. Pemakaian bahan pembantu lebih kecil
PAC dapat mengurangi atau tidak perlu sama sekali dalam pemakaian
bahan pembantu dalam pembentukan flok. Sehingga secara ekonomi lebih
hemat dalam pemakaian bahan kimia.
2. Penghematan dalam bahan netralisasi
Seperti yang diketahui, air yang telah dijernihkan untuk keperluan
penggunaan atau untuk mencegah pipa tidak terkorosi, maka netralisasi
harus segera dilakukan.
Penentuan dosis optimum koagulan dilakukan dengan jar test berdasarkan
tingkat kekeruhan air baku. Semakin keruh maka pembubuhan koagulan pun
semakin banyak, begitu pula sebaliknya. Faktor lain yang sangat berpengaruh juga
adalah pH.

Selain pemberian koagulan PAC, pada saat koagulasi juga dilakukan

preklorinasi yaitu penambahan Sodium Hypochloride (NaOCl) yang bertujuan
untuk memecah molekul organik sehingga mudah diproses. Penambahan
preklorinasi menggunakan Sodium Hypochloride (NaOCl) dapat berfungsi untuk
membunuh mikroorganisme patogen, pengoksidasi zat organik, mengurangi bau,
dan mencegah berkembangbiaknya bakteri. Bahan kimia ini diinjeksikan dengan
pompa dosing secara otomatis.

4.2.3 OPERASIONAL IPA PT. STU

Saat ini IPA PT. STU hanya beroperasi selama 19 jam dalam sehari sejak
bulan Juni 2008. Sistem IPA dimatikan saat beban puncak mulai pukul 17.00 –
22.00 WIB. Hal ini dilakukan karena adanya penurunan kapasitas produksi
layanan ke pelanggan PT. STU.
Pada prinsipnya mengoperasikan IPA adalah menjalankan fungsi seluruh
peralatan yang ada, dengan urutan : genset/listrik PLN, panel, mixer, pompa
dosing tawas/ PAC, pompa air baku, bangunan utama IPA, pompa dosing
kaporit dan pompa ditribusi. Waktu yang dibutuhkan untuk pengisian perdana
 IV-13

adalah sekitar 1,5 jam. Biasanya saat pengisian awal hasil proses kurang begitu
bagus, air yang dihasilkan kadang masih keruh. Namun lambat laun sekltar 1
jam setelah bak terisi penuh, bila pembubuhan dosisnya tepat maka air hasil
penglahan akan jernih.

4.2.3.1 Prosedur Pengoperasian Sistem IPA

a. Menghidupkan genset atau kontakkan handle saklar utama apabila
menggunakan daya listrik dari PLN.
b. Memastikan tegangan, frekuensi, arus listrik sesuai ketentuan kemudian
salurkan arus listrik ke panel induk dengan menggeser saklar utama pada
posisi "ON'.
c. Mengoperasikan peralatan IPA yaitu: hidupkan pompa air baku satu
persatu (jangan bersamaan) hingga berjalan normal, kemudian operasikan
pompa dosing / pembubuh tawas dengan setel stroke pompa sesuai yang
direncanakan.
d. Mengoperasikan instalasi mulai dari flokulator, bak sedimentasi, dan filter
sehingga proses penjemihan berlangsung dengan baik.
e. Menjalankan pompa dosing kaporit dengan setelan stroke sesuai yang
direncanakan.
f. Melakukan pemeriksaan secara rutin (quality control) terhadap proses
yang terjadi, dengan cara memeriksa proses pembubuhan yaitu mengukur
pH air dan amati flock yang terbentuk pada unit pengaduk lambat. Bila pH
air tidak sesuai dengan saat dilakukan jar test sehingga pembentukan flock
tidak optimal, maka periksa kembali dosis pembubuhan.
g. Apabila terjadi pengendapan pada unit pengaduk lambat, maka lumpur
harus dibuang dengan membuka katup penguras.
h. Melakukan pembuangan lumpur dari bak pengendap sesuai dengan
kualitas air baku, periode pembuangan minimal satu kali dalam sehari.
i. Melakukan pencucian media saringan antara 18-24 jam operasi.
j. Apabila terjadi busa pada unit IPA maka dilakukan pembersihan dan
pembuangan.
 IV-14

4.2.3.2 Mengoperasikan Peralatan Mechanical dan Electrical

1. Mengoperasikan Genset
Secara umum cara pengoperasian genset dapat diuraikan sebagai berikut :
a) Makukan pemeriksaan sekali lagi sebelum genset dioperaslkan, dan catat
status jam operasi.
b) Melakukan pngecekan terhadap air dalam radiator, oli mesin dan jumlah
bahan bakar dalam tangki harian.
c) Mengencangkan semua sekrup dan baut.
d) Oli dalam governor dan dalam saringan udara harus cukup sesuai dengan
ketentuan untuk mesin yang menggunakan oli dalam governor dan
saringan udara.
e) Membuka valve (kran) pada tangki harian bahan bakar yang menuju
mesin.
f) Membuka kran (valve) solar pada inlet mesin.
g) Memeriksa mesin dan sekitamya apakah ada sesuatu yang mengganggu
jika mesin dihidupkan.
h) Memeriksa apakah baterai kondisinya baik.
i) Mengecek saklar output generator apakah sudah dalam posisi “off”
(saklar harus selalu dalam kondisi off saat genset mati).
j) Memutar saklar run dan idle pada posisi IDLE.
k) Menekan saklar sebelahnya pada posisi START lalu tekan tombol start.
Jika mesin telah hidup, lepaskan tombol start sementara saklar START
tetap saja pada posisinya sampai tekanan oli normal menunjuk angka 50
psi kemudlan lepas saklar START.
l) Saat awal, mesin jalan dengan putaran IDLE (rendah) untuk memanaskan
mesin. Sementara itu periksa sekitar mesin apakah terdapat mur / baut
yang kendor atau kebocoran pada air dan oli.
m) Memperhatikan suara mesin apakah ada suara yang aneh (tidak normal).
Jika ada segera matikan dan memeriksa penyebabnya, kemudian
mengulangi prosedur di atas . Bila telah selesai pemeriksaan dan tidak
terdapat keganjilan; maka saklar ditekan ke arah RUN (normal).
 IV-15

n) Menaikkan saklar output genset ke arah ON, maka arus dari genset dapat
digunakan.
o) Sebelum arus didistribusikan ke panel-panel maka perlu memeriksa dulu:
- Voltmeter apakah sudah menunjuk 220/380 volt pada masing-
masing phase
- Frekuensi meter apakah sudah menunjuk 50 Hz
- Tekanan oli 50 psi (normal)
p) Mencatat: jam kerja, volt, ampere/KW, frekuensi, tekanan oli dan
temperatur pendingin.
q) Memeriksa V-belt apakah tegangannya cukup.

Gambar 4.9 Foto Genset

(Sumber: Data Primer, 2008)
2. Mengoperasikan Panel
Untuk menghidupkan panel, listrik harus sudah hidup terlebih dahulu.
Untuk itu genset harus sudah hidup + 5 menit atau sudah stabil, baru panel
dihidupkan. Kemudian dapat dilakukan langkah-langkah sebagai berikut :
a. Memeriksa dan memastikan bahwa kedudukan saklar seluruhnya pada
posisi “off”, sambungan kabel dalam kondisi baik.
b. Menaikkan MCB power input pada panel ke posisi ke atas (ON)
 IV-16

b. Selanjutnya memasukkan power ke masing-masing panel yang akan

dihidupkan dengan mengangkat saklar MCB ke atas.
c. Untuk menghidupkan alat-alat yang akan digunakan tinggal menekan
tombol push button warna hijau pada masing-masing alat yang akan
digunakan. Lampu indikator kuning akan menyala bila alat sudah bekerja
dengan normal.
d. Untuk mematikan peralatan yang digunakan, tinggal menekan tombol
merah maka panel akan mati.

Gambar 4.10 Foto Panel Pompa

(Sumber: Data Primer, 2008)

3. Mengoperasikan Pompa Air Baku (Submersible Pump)

a. Memeriksa kebersihan saringan pompa, tinggi muka air baku minimal 1,0 m
di atas pompa, dan saklar otomatis masih bekerja baik.
b. Menghidupkan kontakkan handle saklar utama dan menaikkan MCB utama
pada posisi ON.
d. Menekan tombol push button warna hijau untuk pompa air baku pada posisi
START hingga lampu indikator menyala kuning.
 IV-17

e. Membuka valve yang masuk ke bangunan utama IPA, mencatat debit air
yang masuk dengan membaca ketinggian muka air pada peil scale alat
pengukur debit. Hal ini digunakan untuk mengontrol terhadap penggunaan
bahan kimia serta laporan hasil pengolahan.

Tabel 4.1 Spesifikasi Pompa Air Baku

Spesifikasi Pompa Submersible

Merk ABS
Model AFP 1543 – M140/4D
Tipe Contra Block Impeller, Single Vane
Kapasitas 70 lt/s
Power 14 Kw
Speed 1460 Rpm
Jumlah 3 unit
Sumber: Operasional Manual M/E IPA PT. STU,2008

Peil Scale

Gambar 4.11 Foto Alat Ukur Debit Thompson

(Sumber: Data Primer,2008)
Selain pompa intake juga terdapat hammer tank yang berfungsi untuk
mencegah terjadinya pukulan balik air (water hammer). Pukulan air terjadi jika
 IV-18

aliran dalam pipa dihentikan secara mendadak oleh peralatan kerja atau instrumen
pompa sehingga tekanan pada sisi atas (upstream) akan meningkat dengan tajam
dan menimbulkan gelombang tekanan yang akan merambat dengan kecepatan
tertentu ke tempat semula.

Gambar 4.12 Foto Hammer Tank

(Sumber: Data Primer,2008)

4. Mengoperasikan Mixer/ Pengaduk Bahan Kimia

a. Memasukkan air bersih untuk pelarut ke dalam tangki ± ¾ volume tangki,
kemudian memasukkan bahan kimia yang sudah disiapkan.
b. Menaikkan saklar MCB untuk mixer pada posisi ON.
c. Menekan tombol push button warna hijau untuk mixer pada posisi START
hingga lampu indikator menyala kuning.
d. Setelah paddle berputar dan bahan kimia larut secara merata dalam air,
maka air sedikit demi sedikit ditambahkan sampai tangki penuh.
 IV-19

e. Pengaturan kecepatan putaran disesuaikan dengan kebutuhan, dengan

mengatur variable speed

Gambar 4.13 Foto Mixer dan Tangki Bahan kimia

(Sumber: Data Primer, 2008)

5. Mengoperasikan Pompa Dosing PAC/ Sodium Hypochloride

a. Menaikkan MCB utama pada posisi ON.
b. Sebelum menghidupkan pompa dosing maka perlu dilakukan pemeriksaan
terhadap pipa discharge dan suction.
c. Menekan tombol push button warna hijau untuk pompa air baku pada posisi
START sampai lampu indikator menyala kuning.
d. Memeriksa titik injeksi pompa dosing untuk memastikan pompa dapat
berfungsi baik.
e. Untuk selanjutnya melakukan kontrol kualitas air dengan jalan pemeriksaan
kandungan sisa khlor.
f. Pemantauan proses khlorinasi dapat menggunakan diagram berikut:
 IV-20

Start

Periksa khlor bebas

Biarkan selama Biarkan selama
yang terdapat di
2 jam 2 jam
reservoir

Kurangi dosis >1,0 mg/l Khlor <0,5 mg/l Tambahkan dosis

kaporit bebas kaporit
0,5-1,0
mg/l

Tidak ada perubahan

dosis kaporit

Gambar 4.14 Diagram Alir Pemantauan Proses Khlorinasi

(Sumber: Data Sekunder, 2008)

Tabel 4.2 Spesifikasi Pompa Dosing PAC dan Sodium Hypochloride

Spesifikasi Pompa Dosing

Merk ProMinent ex. Germany

Model S2BAHM04350PVT0020S000
Power 230/380 3 phases; 50 Hz
Kapasitas 355 lt/jam
Discharge Pressure 4,0 bar
Sumber: Operasional Manual M/E IPA PT. STU,2008
 IV-21

STROKE
POMPA

Gambar 4.15 Foto Pompa Dosing Sodium Hypochloride

(Sumber: Data Primer,2008)

6. Mengoperasikan Pompa Distribusi (Sentrifugal)

Sebelum mengoperasikan pompa distribusi maka harus diperhatiakan beberapa

hal sebagai berikut:

- Kebersihan saringan pipa hisapan katup

- Pipa hisap selalu berisi air/ tidak ada udara

- Poros pompa dapat berputar bebas

- Dudukan pompa harus datar (waterpass)

- Keadaan tumpuan putar pompa harus bersih dan dilumasi

- Penekan packing tidak terlalu kencang

- Saklar otomatis masih bekerja baik

 IV-22

Gambar 4.16 Foto Pompa Distribusi

(Sumber: Data Primer,2008)

Tabel 4.3 Spesifikasi Pompa Distribusi

Spesifikasi Pompa Distribusi

Merk GOULDS PUMPS

Model GSP 80/250
Tipe Double Suction Horisontal Split Case
Kapasitas 50 lt/s
Power 75 Kw
Speed 2900 Rpm
Jumlah 3 unit
Sumber: Operasional Manual M/E IPA PT. STU, 2008
 IV-23

4.2.3.3 Mengoperasikan Unit Utama IPA

1. Bangunan Pengambilan (Intake)
a. Air baku dialirkan/ditampung di dalam bak intake (sump pump) sehingga
harus selalu memeriksa dan memastikan bahwa pada sumuran intake tidak
terdapat kotoran/ sampah yang dapat mengganggu proses pengambilan air
baku.
b. Memompakan Air baku langsung ke IPA, dengan demikian pengamatan
terhadap pompa dan bangunan pelengkapnya harus selalu dilakukan.

Gambar 4.17 Foto Intake dan Screen

(Sumber: Data Primer,2008)

2. Pipa Transmisi Air Baku

a. Memeriksa pipa transmisi air baku dari bak pengambilan/intake sampai
dengan IPA bahwa sistem perpipaan termasuk asesorisnya telah terpasang
dengan baik sehingga tidak terdapat kebocoran pada sambungan maupun
valve.
b. Memeriksa titik injeksi bahan kimia bahwa sistem pembubuhan dapat
berfungsi baik dan injeksi tidak terdapat kebocoran.
 IV-24

Gambar 4.18 Foto Titik Injeksi Bahan Kimia

(Sumber: Data Primer, 2008)

3. Unit Flokulator
Mengoperasikan Flokulator pada dasarnya hanyalah membiarkan agar
proses aliran air dapat berlangsung dari bak flokulator menuju ke ruang
sedimentasi/ clearator.
a. Sebelum memasukkan air ke dalam flokulator, seluruh valve drain ditutup
sehingga air dapat mengalir menuju bak sedimentasi.
b. Jika terjadi kekeruhan air baku “tanggung” (20-30 NTU) sehingga proses
pembentukan flock kurang sempurna, harus dilakukan penambahan
kekeruhan buatan. Yaitu dengan cara injeksi endapan lumpur ke dalam pipa
inlet. Adapun caranya adalah dengan mengoperasikan Return Sludge Pump.
Pengamatan pembentukan flock harus cermat sehingga pengaturan
resirkulasi lumpur bisa tepat.
Berikut adalah gambar isometrik perpipaan pada penguras bak flokulasi dan
return sludge.
 IV-25

Gambar 4.19 Isometrik Pipa inlet ke dalam IPA

(Sumber: Data Sekunder, 2008)
4. Unit Bak Sedimentasi (Clearator)
a. Setelah air dari flokulator masuk ke dalam bak sedimentasi melalui pipa
manifold, maka air akan mengalir ke atas melewati tube settler untuk
selanjutnya masuk ke dalam talang (gutter) air bersih, kemudian tahap
berikutnya menuju bak filter.
b. Setiap kantong pengendapan dipasang lubang penguras dengan valve yang
secara berkala (periode waktu tertentu) dioperasikan secara otomatis.
Operator diwajibkan untuk selalu mengamati tingkat kekeruhan air yang
terbuang.
c. Enam unit valve pengurasan di antaranya dihubungkan dengan Pompa
Return Sludge, dimaksudkan untuk diinjeksikan ke dalam pipa pembawa air
baku untuk menambah kekeruhan. Pengoperasian pompa ini tergantung
kualitas air baku serta proses flokulasi yang terjadi.
d. Mengupayakan agar volume air yang digunakan bisa dicatat, sebagai bahan
laporan volume air yang digunakan untuk proses produksi.
 IV-26

e. Melakukan kontrol kekeruhan terhadap air hasil proses pada bak

sedimentasi ini, agar kualitas air yang dihasilkan dapat mencapai 3-5 NTU.
Gambar berikut adalah isometrik perpipaan kurasan lumpur dan return sludge,
serta pipa blower untuk unit filter:

Gambar 4.20 Isometrik Pipa Penguras Lumpur dan Return Sludge

(Sumber: Data Sekunder, 2008)

Tabel 4.4 Spesifikasi Pompa Sludge

Spesifikasi Pompa Sludge

Merk LOWARA
Model DLV.115
Tipe Vortex Impeller
Kapasitas 5 lt/s
Power 1.5 Kw
Speed 2850 Rpm
Jumlah 2 unit
Sumber: Operasional Manual M/E IPA PT. STU,2008

Prosedur pemantauan terhadap proses koagulasi dan flokulasi dapat mengikuti

diagram alir pada gambar berikut:
 IV-27

Kekeruhan
sesudah proses
Clearator
> 5 NTU

Apa flock ya Lanjutkan

bagus? proses

tidak

Cek dosis tidak Sesuaikan

Alum dosis Alum

sesuai

Cek tidak Sesuaikan dosis

pH soda ash

sesuai

Lakukan
Jar test

Sesuaikan dengan
dosis hasil Jar test

Apa flock ya Lanjutkan

bagus? proses

tidak
Laporkan
pada atasan
Gambar 4.21 Pemantauan Koagulasi Flokulasi (Sumber: Data Sekunder, 2008)
 IV-28

5. Mengoperasikan Filter
Berikut ini ditampilkan gambar isometrik perpipaan unit filter:

Gambar 4.22 Isometrik Perpipaan Unit Filter

(Sumber: Data Sekunder, 2008)

Unit filter di sini dibuat 6 bak (kompartemen): F1, F2, F3, F4, F5 dan F6 dengan
penjelasan pengoperasian sebagai berikut:
a. Setelah proses penjernihan pada bak flokulasi dan sedimentasi berlangsung
baik, maka air dibiarkan mengalir ke dalam media filter, dengan catatan saat
dioperasikan valve drain backwash (BW) dan valve kurasan (Vp) posisi
tertutup, sedangkan valve outlet posisi terbuka.
b. Kemudian valve outlet (Vo) dibuka secara perlahan-lahan dan air mulai
mengalir ke dalam reservoir.
c. Mengusahakan agar dalam pengoperasian normal, tinggi air dalam filter
selalu berada di atas media.
d. Apabila instalasi dimatikan, mengatur ketinggian air minimal 10 cm di atas
media pasir. Hal ini untuk menjaga agar media pasir tidak sampai kering
 IV-29

karena dapat menimbulkan penggumpalan media yang pada akhirnya

mengurangi kualitas proses penyaringan.
e. Pemeriksaan kualitas air hasil penjernihan dilakukan dengan mengambil
sampel dari bak reservoir. Proses penyaringan dinyatakan berhasil jika
kekeruhan air mencapai 1 NTU. Mengontrol terhadap proses biologis
dengan cara memeriksa penurunan oksigen terlarut (DO) dan perubahan pH.
Jika hasilnya jauh dari ketentuan standar maka dilakukan pemeriksaan
kembali terhadap kinerja seluruh sistem.
Apabila ketinggian air di atas pasir telah mencapai ketinggian beberapa
centimeter di bawah bibir bak filter, hal ini menunjukkan bahwa filter telah
tertutup kotoran, dan tidak dapat menyaring karena tersumbat (clogging),
sehingga harus dilakukan pencucian (backwashing), yang dilakukan setiap 18-24
jam operasi.

Pencucian (Backwash) dilakukan dengan ketentuan sebagai berikut:

a. Pencucian dilakukan secara bergiliran, dengan cara menutup pintu inlet dan
valve outlet (Vo) pada filter yang akan dicuci
b. Sebelum pencucian dilakukan maka valve blower (Vbw) khusus milik filter
yang akan dicuci dibuka untuk memberikan tekanan udara ke dalam media
sedemikian rupa sehingga pasir yang menggumpal dapat terurai.
c. Kemudian air di dalam bak dibuang dengan cara membuka valve penguras,
dan diikuti dengan menghidupkan pompa backwash serta membuka valve
backwash sehingga air cucian keluar melalui saluran pembuang yang
tersedia.
d. Pelaksanaan backwash dianggap cukup jika secara visual air yang terbuang
sudah tampak bersih, biasanya pengoperasian pompa blower sekitar 5
menit, kemudian pembilasan dengan pompa backwash selama 5 menit.
 IV-30

Gambar 4.23 Foto Unit Filter Saat Backwash

(Sumber: Data Primer, 2008)

4.2.3.4 Mematikan Sistem IPA

Mematikan sistem IPA hendaknya secara berurutan yaitu mulai dari
mematikan pompa air baku, pompa dosing tawas/ PAC dan kaporit, pompa
distribusi dan panel serta yang terakhir adalah genset. Cara mematikan peralatan
adalah sebagai berikut:
a. Menekan tombol push button warna merah pada sistem yang bekerja untuk
masing-masing peralatan.
b. Menurunkan saklar MCB untuk masing-masing peralatan.

Mematikan Panel
Setelah semua peralatan yang digunakan atau posisi saklar semua MCB dalam
keadaan OFF, maka MCB utama / saklar utama panel baru diturunkan sehingga
panel menjadi mati (OFF).
 IV-31

Mematikan Genset
Bila panel telah mati, maka tekan tombol OFF untuk mematikan system elektrikal
genset. Setelah itu matikan saklar mesin genset dengan menekan saklar OFF.

4.3 KONDISI EKSISTING PEMELIHARAAN IPA PT. SARANA

TIRTA UNGARAN
4.3.1 Pemeliharaan Komponen IPA
1. Bangunan Intake
Sumuran atau bak untuk pemompaan (sump pump) adalah merupakan
bangunan pengambilan air baku yang dipasok dari Rawapening. Untuk menjaga
agar sampah tidak masuk ke dalam bak pemompaan maka dipasang saringan/
screen. Jika terjadi kerusakan pada saringan, maka harus diperbaiki dan jika perlu
diganti.
Pemeriksaan endapan lumpur di dalam bak harus dilakukan secara berkala,
agar tidak mengganggu pemompaan maka harus segera dilakukan pengurasan.
Pengecatan dilakukan pada bangunan yang terbuat dari besi, setahun sekali.

2. Flash Mixer/ Koagulator

Proses pengadukan cepat dilakukan di dalam pipa inlet yang dirancang
khusus. Sehingga perawatan terhadap flash mixer ini cukup dilakukan jika terjadi
penyumbatan. Mengingat pengurasan pipa ini akan menganggu operasi IPA
secara keseluruhan maka sebelum dilakukan pengurasan perlu dipastikan bahwa
pembersihan memang harus dilakukan. Pengecatan pipa air baku ini dilakukan
setahun sekali. Pemeliharaan terhadap valve adalah melakukan pembersihan dan
pelumasan pada ulir stem minimal 3 bulan sekali. Dalam hal terjadi kebocoran
yang umumnya terjadi karena keausan glandpacking atau gasket maka butterfly
valve harus dibongkar dan komponen tersebut harus diganti. Khusus untuk
keperluan ini maka perlu disediakan kartu valve yang berisikan catatan mengenai
spesifikasi teknik, waktu dan kegiatan pemeliharaan.
 IV-32

3. Bak Flokulator
Secara berkala setiap 6 bulan sekali harus selalu dilakukan kontrol
kebersihan tiap-tiap kompartemen, dengan cara melepas pelat diffuser dan
membersihkan bagian-bagian dalamnya.
Pembersihan juga harus dilakukan terhadap pipa diffuser itu sendiri,
dengan menyemprot dan atau dengan menggunakan sikat dari jenis yang tidak
merusak cat.

4. Bak Sedimentasi
Kemungkinan masih tumbuhnya algae (lumut) pada dinding bak dan tube
settler maka secara periodik harus selalu dibersihkan. Pembersihan secara manual
dengan menggunakan semprotan air dan sikat. Jenis sikat yang digunakan dipilih
dari bahan yang tidak mudah merusakkan tube settler. Pengurasan lumpur dari
dalam bak dengan jalan membuka gate valve kurasan yang terpasang pada sludge
hopper dilakukan secara berkala, frekuensi pengurasan sangat tergantung tingkat
kekeruhan air baku. Pembersihan bangunan bagian dalam dilakukan dengan
menggunakan sikat. Pada saat pengurasan ini pipa-pipa diffuser harus diperiksa,
dibersihkan agar tidak terjadi penyumbatan.
Pemeliharaan terhadap valve penguras adalah pelumasan pada ulir stem
dengan vaselin paling tidak 3 bulan sekali. Dalam hal terjadi kebocoran yang
umumnya terjadi karena keausan glandpacking atau gasket maka butterfly valve
harus dibongkar dan komponen tersebut harus diganti. Khusus untuk keperluan
pemeliharaan ini perlu disediakan kartu pemeliharaan valve.
Pada saat pengurasan lumpur atau pembersihan tube settler maka unit
clearator yang lain harus tetap beroperasi. Sedangkan pemeliharaan bangunan
bagian luar cukup dilakukan dengan pembersihan 3 bulan sekali, dan pengecatan
bangunan komponen besi dilakukan setahun sekali.
 IV-33

Gambar 4.24 Foto Pembersihan Unit Sedimentasi

(Sumber: Data Primer, 2008)

5. Unit Filter
Pemeliharaan perpipaan dan pintu-pintu inlet cukup dengan pembersihan
berkala, dan dinding bangunan dilakukan pengecatan sekali dalam setahun.
Bagian bangunan yang terbuat dari besi perlu dijaga jangan sampai terjadi
pengkaratan.
Filter secara rutin sehari sekali atau setiap mengalami buntu (clogging)
maka harus dicuci/ backwash, agar kecepatan penyaringan tetap sesuai dengan
yang direncanakan. Media filter harus selalu diperiksa dengan baik, bilamana
terdapat pasir yang ikut terbuang kedalam gutter maka harus dikembalikan ke
dalam unit filter.
Pengamatan terhadap fungsi media filter dilakukan terhadap proses filtrasi
guna melakukan tahapan pemeliharaan yang diperlukan. Indikasi bahwa media
penyaring (pasir) tidak dapat bekerja efektif lagi adalah jika:
 IV-34

1. Proses penyaringan sering mengalami clogging atau buntu, pencucian harus

sering dilakukan (kurang dari 8 jam).
2. Kapasitas produksi menurun tajam, jauh di bawah debit yang direncanakan.
3. Pasir/media sudah terlihat sangat lembut dan sulit dicuci karena menjadi
gumpalan lumpur (tingkat porositasnya jauh berkurang).

Jika media penyaring (pasir) tidak dapat bekerja efektif maka pasir/media
filter harus diganti. Cara penggantian media filter adalah sebagai berikut:
a. Pintu inlet unit filter yang akan dibersihkan ditutup
b. Membuang air dari dalam filter dengan cara membuka valve drain
c. Pasir dan gravel dikeluarkan dari dalam bak secara manual kemudian dicuci
sampai bersih
d. Memeriksa nozzle filter, tidak tersumbat kotoran dan kondisinya baik
e. Apabila pasir sudah berkurang maka perlu ditambahkan
f. Pengadaan media filter harus sesuai dengan spesifikasi teknis saat
perhitungan rancang bangun, demikian pula jumlah/ ketebalan dan formasi
susunannya.

6. Reservoir
Pemeliharaan reservoir meliputi pengurasan yang dilakukan setahun sekali
dan tergantung dari endapan lumpur yang terjadi. Selain itu pemeliharaan juga
dilakukan pada dinding bagian dalam reservoir dengan dibersihkan menggunakan
sikat yang bahannya tidak merusak bangunan. Bila terjadi kerusakan yang
mengindikasikan adanya kebocoran, maka harus segera dilakukan perbaikan. Di
Tuntang terdapat dua reservoir yang bersebelahan masing-masing berkapasitas
500 m3. Pengurasan dilakukan sacara bergantian sehingga tidak terjadi
penghentian produksi dan distribusi air.
 IV-35

Gambar 4.25 Foto Pengurasan dan Pembersihan Reservoir

(Sumber: Data Primer, 2008)

4.3.2 Pemeliharaan Pompa

Secara rinci disarankan agar mengikuti petunjuk dari pabrik pembuatnya,
namun secara garis besar hal-hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut:
a. Pompa Sentrifugal untuk distribusi
1. Memeriksa bantalan packing dan mencegah kebocoran yang berlebihan
2. Memeriksa alat pengukur temperatur, dan bersihkan setiap 2000 jam
operasi
3. Memeriksa pelumasan, penggantian pelumasan serta jenis minyak pelumas
harus mengikuti ketentuan dari pabrik pembuatnya dan apabila tidak ada
ketentuan khusus maka minyak pelumas jenis oli hendaknya diganti setiap
2000 jam operasi, dan tambahkan bila kurang volumenya. Jika penggantian
minyak pelumas jenis gemuk, ganti setiap 500 jam operasi.
4. Pelumasan bantalan dengan gemuk:
 Memeriksa jam operasi
 Memeriksa jadwal penambahan dan penggantian gemuk
 IV-36

 Bila telah mencapai jam atau masa penambahan gemuk, dilakukan

sesuai dengan ketentuan
 Apabila telah mencapai jam atau masa penggantian, gemuk lama
dikeluarkan dan diganti dengan yang baru
 Untuk bantalan dengan gemuk tertutup, masa penggantian gemuk sama
dengan masa penggantian bantalan.
5. Pelumasan bantalan dengan oli:
 Memeriksa tinggi muka oli di dalam ruang pelumasan
 Apabila berada di bawah tanda minimal maka tambahkan oli sehingga
permukaan oli mencapai batas antara minimum dan maksimum
 Memeriksa jadwal penggantian oli
 Apabila telah mencapai masa untuk diganti, oli dari ruang pelumasan
dikeluarkan dan diganti dengan oli baru yang sama sampai batas tanda
maksimum.
6. Memeriksa ketepatan coupling dan flexible bushing
7. Memeriksa perlengkapan pipa
8. Memeriksa motor pompa dan panel
9. Gangguan yang sering terjadi pada pompa adalah: udara dalam sistem,
katup tidak terbuka, motor, katup kaki (foot valve), sambungan, beban
lebih, sumbatan dan keausan.
10. Komponen pompa yang sering mengalami kerusakan adalah gelang
perapat, bearing dan seal.
11. Jenis kerusakan dan penyebabnya:
Poros : Poros tidak center
Keretakan karena getaran korosi
Benda asing
Bantalan : Pelumasan kurang
Kontaminasi kurang
Kafitasi
Poros tidak center
Bantalan jelek
 IV-37

Bagian dalam : Kafitasi

Terdapat benda asing
Panel : Dijaga agar selalu dalam keadaan bersih dan kering
Dijaga jangan sampai terkena air dan bahan kimia
b. Pipa Suction (hisap)
Hal-hal yang harus diperhatikan untuk mencegah adanya udara dalam pipa
hisap adalah sebagai berikut:
a. Beberapa reducer harus dicek, untuk mencegah adanya formasi udara
b. Gate valve harus selalu terbuka penuh selama operasi berlangsung, dan
kumparan harus dalam posisi horisontal
c. Strainer suction harus penuh terendam air, hal ini untuk mencegah udara
masuk ke dalam pipa, dan harus selalu bersih agar tidak mengganggu
pengaliran
d. Slope pipa suction naik dari sumber ke arah pompa.
c. Pipa Discharge (tekan)
Apabila dipasang valve non-return, maka posisinya terletak di antara
pompa dan gate valve. Pemasangan valve non-return ini berguna untuk:
1. Mencegah adanya air balik dari pompa dan foot valve ketika pompa
dimatikan
2. Inspeksi pompa
3. Mencegah motor overload
4. Mengatur debit pompa
5. Untuk mengatur/menutup pengaliran jika dilakukan pemeliharaan dan atau
perbaikan

4.3.3 Pemeliharaan Genset

A. Pemeliharaan Sistem Listrik
1. Memeriksa tahanan di lokasi gulungan motor dari generator tahanan
isolasi minimal 10 m ohm, bila tahanan isolasi lebih kecil dari ketentuan
tersebut lakukan perbaikan dahulu, generator tidak boleh dijalankan.
 IV-38

2. Memeriksa tahanan isolasi pada tegangan rendahl tahanan isolasi antara

fasa dengan fasa dan tahanan isolasi antara fasa dengan badan, untuk
tegangan rendah tahanan isolasi 10 mΩ dan untuk tegangan tinggi tahanan
isolasi 100 mΩ.
3. Memeriksa penyambungan kabel-kabel penghubung ke terminal, bila ada
yang kendor kencangkan kembali.
4. Memeriksa carbon brush, bila hampir habis ganti dengan yang baru.
Jangan menunggu sampai habis sarna sekali karena akan menyebabkan
selip pada ring.
5. Membersihkan generator listrik setiap hari, terutama dari debu dan cairan-
cairannya.

B. Motor Starter
1. Memeriksa dan merawat sikat-sikat dan kuotatornya.
2. Membongkar coupling, pinlon dan menambahkan pelat penyetel apabila
pelat coupling aus karena pion tidak akan berhubungan sempurna dengan
roda gigi gelang pada roda gaya.

C. Baterai
1. Melakukan pemeriksaan berkala setiap 60 jam dan memeriksa keadaaan
baterai. Usahakan permukaan air baterai kira-kira 10 mm dari atas pelat
baja.
2. Mengisi baterai dengan air asam (sulfat) baterai yang mempunyai berat
jenis 1280 pada temperatur 20˚ C.
3. Mengusahakan agar baterai selalu dalam keadaan bersih dan kering.
4. Memeriksa kebersihan sambungan terminal, membersihkan dan mencuci
dengan larutan natrium bikarbonatenanum jika terminalnya kotor atau
terkena korosi kemudian tutuplah dengan lapisan gemuk setelah terminal
dipasang kembali.
5. Mengusahakan agar bagian atas baterai bebas dari logam.
 IV-39

4.4 SUMBER DAYA MANUSIA

Operasional dan Pemeliharaan Instalasi Pengolahan Air (IPA) PT. STU
dilaksanakan setiap hari dan dibagi menjadi 3 shift masing-masing selama 8 jam
dimulai pukul 06.00 WIB. Kegiatan ini dipimpin oleh seorang Supervisor
Produksi yang dalam pelaksanaannya dibantu oleh seorang Leader dan 2 orang
Operator Produksi pada setiap shiftnya secara bergantian. Disamping itu, PT. STU
secara rutin melakukan pengecekan kualitas air dan menentukan dosis
penggunaan bahan kimia pada proses pengolahan air. Kegiatan tersebut menjadi
tanggung jawab seorang Supervisor Quality Control yang dibantu oleh seorang
Operator QC/Laboran. Adapun Supervisor Mechanical & Electrical dibantu oleh
seorang leader dan operator dalam melaksanakan tugasnya.
Operator Produksi mempunyai tugas-tugas antara lain adalah melakukan
pencatatan level air sungai dan reservoir, debit air pengolahan pada alat ukur debit
Thompson, jumlah penggunaan listrik dan bahan kimia, menjadwal penggunaan
pompa dengan melakukan koordinasi bersama operator di booster pump Kempul
agar pompa tidak mengalami overheat, melakukan backwash pada unit Filtrasi
serta melakukan pembersihan dan pemeliharaan pada instalasi pengolahan air
(IPA) sesuai dangan jadwal yang telah dibuat.
Operator Mechanical & Electrical memiliki tugas mengecek operasional
unit-unit mekanik dan elektrik serta melakukan perawatan dan perbaikan jika
terjadi kerusakan. Sedangkan tugas Laboran antara lain melakukan pemeriksaan
kualitas air baku, air saat proses dan air hasil pengolahan. Setelah itu operator dan
laboran melaporkan tugasnya dalam bentuk laporan harian. Laporan harian itu
nantinya akan diserahkan kepada masing – masing Supervisor untuk diperiksa dan
kemudian hasilnya akan dilaporkan ke Manager Teknik dan Pemasaran.
Adapun daftar tenaga kerja PT. Sarana Tirta Ungaran berdasarkan tingkat
pendidikan dan jabatannya dalam perusahaan dapat dilihat pada tabel berikut :
 IV-40

Tabel 4.5 Daftar Tenaga Kerja PT. STU

Jenis Kelamin
No Nama Umur Pendidikan Jabatan
L/P

1 Sundjoyo Sadiarto 50 L S1 Teknik Lingk. Manager

2 Sunaryo 53 L STM Mesin Asst.Man.Produksi

3 Edi Darwanto 44 L S1 Hukum Asst.Man.Pers.& Umum
4 Supriyadi 36 L STM Mesin Spv.Produksi
5 Nurita Adiretna W 32 P S1 Biologi Spv.Laborat
6 Pakda Karyadi 43 L STM Listrik Spv.ME
7 Eko Susilo 36 L D3 Management Spv.Accounting
8 M.Nur Imanudin 34 L SMA Ldr. Produksi
9 Ristanto 44 L STM Mesin Ldr. Produksi
10 Sunaman 35 L STM Mesin Ldr. Produksi

11 Moch.Haryono 37 L STM Listrik Leader ME

12 Sutanti 26 P D3 Sekretaris Sekretaris
13 Dian Putra Utama 27 L SLTA IPS Operator
14 Agus Arafik 27 L STM Listrik Operator
15 Margono 29 L SLTA IPS Operator
16 Didik Purwanto 26 L STM Mesin Operator

17 Agus Prasetyo 32 L STM Mesin Operator

18 Eko 6udiyanto 25 L STM Listrik Operator
19 Priyadi 31 L STM Listrik Operator
20 Danang Sulistyono 25 L SLTA IPS Operator
21 Seto Hadi Nugroho 33 L D3 Man.lnformatika Operator
22 Sunarto 28 L STM Civil Operator
23 Purwanto 24 L SLTP Operator
24 Maryadi 47 L SLTP House Keeping
25 Winarti 43 P SD Cooker
26 Rochmadi 38 L SLTP Anggota Security
27 Yusuf Jamaludin 30 L SLTA Agama Anggota Security
28 Sudarminto 39 L SLTA Biologi Anggota Security
29 Suratin 48 L ST Anggota Security
30 Nurkholis 39 L SMA Driver
31 Rustomo 26 L STM Anggota Security
32 Rafti Rafian 23 L STM Kimia Operator QC
33 Tri Pujiono 26 L SLTP Office Boy
34 R.J.Seran 58 L SLTP Leader Security
35 Sutamo 33 L STM Mesin Operator ME
36 Hendra Aprilana 24 L STM Mesin Operator Produksi
37 Agus Sulistio 39 L SLTA Driver
38 Agung 24 L STM Mesin Operator

39 Ashar 26 L D3 Anggota Security

(Sumber: Data Sekunder, 2008)

 BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 UMUM
Pengoperasian unit instalasi pengolahan air (IPA) yang efisien harus
mencapai sasaran berikut yaitu:
- Produksi yang dapat dipercaya
- Kualitas air yang tetap memenuhi standar
- Pemakaian tenaga listrik yang efisien
- Pemakaian bahan kimia yang efisien
Untuk mencapai kondisi tersebut di atas syarat utamanya adalah semua
komponen unit instalasi harus dioperasikan dan dipelihara dengan baik dan benar.
Daya guna instalasi dan efisiensi proses harus dipantau dan dievaluasi secara
terus-menerus agar tujuan operasional dan pemeliharaan unit instalasi pengolahan
air (IPA) dapat dicapai yaitu untuk memperoleh kontinuitas operasi, kualitas hasil
olahan, dan lama masa operasi sesuai dengan perencanaan bagi pengelola.

5.2 CATATAN PENGOPERASIAN INSTALASI

Ada tiga macam catatan yang harus dibuat setiap waktu meliputi:
a) Daftar catatan operasional
Pencatatan dilakukan setiap 2 jam, yaitu mengenai : aliran (debit),
ketinggian air pada sump pump dan kegiatan-kegiatan yang berhubungan
dengan pengoperasian hidrolik instalasi pengolahan serta perangkat
pompanya. Selain itu perlu dipersiapkan 1 lembar daftar catatan untuk
setiap penggantian operasi instalasi.
b) Daftar Catatan Kuantitas Air
Bagian A disediakan untuk pembacaan parameter kualitas air setiap jam
pada berbagai tingkatan pemrosesan. Termasuk pencatatan jar test guna
membandingkan rencana pembubuhan koagulan dengan hasil yang dicapai
pada bak flokulator dan bak pengendap. Bagian B menyediakan perincian
V-1
 V-2

mengenai pengoperasian pembubuhan bahan kimia sehingga dosis

pembubuhan dapat diperiksa dan perubahan-perubahan yang terjadi
diperhatikan.
c) Laporan Operasional Harian
Catatan ini meliputi catatan lengkap tentang air yang dihasilkan, bahan
kimia yang digunakan, pengoperasian instalasi dan pencucian pasir
saringan. Keterangan ini berguna bagi para operator pada pergantian (shift)
berikutnya dan dapat digunakan untuk meninjau kebutuhan pengadaan
bahan kimia. Setiap pembacaan yang lain dari biasanya harus segera
diselidiki dan dilakukan perbaikan.

5.3 LAPORAN BULANAN

Laporan bulanan dibuat oleh pimpinan instalasi, dalam hal ini adalah tugas
dari Supervisor Produksi, Quality Control, dan Mechanical & Electrical.
Pimpinan instalasi harus yakin bahwa:
1) Kualitas air yang dihasilkan telah memenuhi standar yang dipersyaratkan.
2) Produksi air mencukupi kebutuhan pelanggan. Hal ini memerlukan
komunikasi yang efektif dengan operator reservoir dan bagian pelanggan.
3) Pembuangan lumpur dari bak pengendap telah memadai.
4) Saringan pasir selalu dicuci secara teratur.
5) Pengoperasian pompa terbagi rata di antaranya unit-unit yang terpasang.
6) Seluruh peralatan IPA dirawat secara teratur.
7) Jika terjadi gangguan pada peralatan dilaporkan kepada ahli listrik ataupun
mesin untuk mendapatkan penanganan segera.
8) Persediaan bahan kimia selalu mencukupi sesuai dengan kebutuhan.
9) Suku cadang yang setiap saat dipertukan masih tersedia.
Pimpinan instalasi harus membuat laporan bulanan mengenai
pengoperasian IPA. Laporan ini berisi ringkasan dari catatan mengenai produksi
air, pemakaian bahan kimia, bahan bakar, suku cadang dan lain-lain dengan
maksud untuk :
 V-3

a. Bahan evaluasi besarnya biaya produksi.

b. Pemantauan pemeliharaan dan perawatan.
c. Evaluasi kinerja instalasi.
d. Pemantauan peralatan Mechanical & Electrical.
e. Prediksi program penyediaan air yang harus direncanakan.
f. Penyusunan program penyediaan suku cadang, pelumas dan sebagainya.
Dalam pelaksanaan operasional dan pemeliharaan di lapangan, ternyata
masih terdapat kekurangan dan beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain :

 Operator
Operator mempunyai peranan penting dalam menjaga sistem IPA
agar tetap beroperasi dan menjamin tidak terdapat gangguan. Jumlah
operator produksi tiap shift ada 2 orang dengan waktu kerja 8 jam yang
terbagi dalam 3 shift yaitu shift pagi pukul 06.00 - 14.00 WIB, shift siang
pukul 14.00 - 22.00 WIB, dan shift malam pukul 22.00 - 06.00 WIB.
Setiap satu minggu sekali terjadi pergantian shift waktu kerja (pagi, siang,
dan malam) dan setiap satu bulan sekali terjadi pergantian shift tempat
kerja antara operator di Tuntang dan Kempul. Sedangkan untuk operator
ME berjumlah 1 orang yang memiliki waktu kerja 8 jam mulai pukul
08.00 - 16.00 WIB (General Shift).
Operator di PT. STU memiliki standar kualifikasi lulusan
STM/SLTA. Ketika akan memulai untuk menjalankan tugasnya, seorang
operator sebaiknya telah mengikuti pelatihan operator, akan tetapi dalam
pelaksanaannya hampir sebagian besar operator PT. STU belum pernah
mengikuti pelatihan sebelumnya. Operator baru yang direkrut oleh
perusahaan bekerja berdasarkan arahan dari Leader/Supervisor sehingga
kurang memiliki pengalaman dan keahlian saat melakukan pekerjaannya.
Hal ini dapat menyebabkan terjadinya kesalahan dalam pengoperasian
sehingga dapat menyebabkan gangguan/kerusakan pada sistem instalasi
pengolahan air (IPA). Operator harus mengisi buku laporan harian dan
check sheet dari setiap hasil pekerjaannya sebagai bahan evaluasi jika
 V-4

terjadi gangguan/kerusakan pada sistem IPA. Pengisian dilakukan oleh

operator tiap shiftnya dan memberikan catatan-catatan operasi sebelum
menyerahkan tanggung jawab kepada operator yang bertugas di shift
berikutnya. Pengisian buku laporan harian dan check sheet harus dilakukan
dengan benar sesuai dengan kondisi operasional di lapangan untuk
memudahkan dalam mengidentifikasi kerusakan yang terjadi pada sistem
IPA sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Setelah mengamati kondisi lapangan, ternyata dalam proses
pembubuhan koagulan, operator produksi menentukan dosis optimum
yang digunakan dan mengatur stroke pompa dosing tidak berdasarkan
hasil jar test. Hal ini dilakukan karena hasil jar test yang dilakukan analis,
tidak sesuai ketika diterapkan di lapangan dalam proses produksi. Dosis
koagulan yang dipakai saat ini yaitu 40-50 ppm, sedangkan hasil jar test di
laboratorium 30-40 ppm. Penentuan dosis optimum koagulan oleh
operator dilakukan berdasarkan hasil catatan jar test sebelumnya sebagai
acuan dan perbandingan serta disesuaikan dengan fluktuasi tingkat
kekeruhan air yang diperoleh dari hasil pengecekan analis di laboratorium
tiap 2 jam sekali yaitu dengan mengecek air hasil koagulasi-flokulasi di
unit sedimentasi (settled water) dengan kekeruhan < 5 NTU. Bila kondisi
kualitas air relatif stabil dengan kekeruhan berkisar antara 0,1-3 NTU pada
settled water, maka operator menggunakan dosis koagulan yang sama. Jar
test dilakukan bila terjadi fluktuasi perubahan kualitas air terutama karena
adanya perubahan tingkat kekeruhan pada musim hujan.
Selain itu di ruang operator tersedia tabel petunjuk pembubuhan
Sodium Hypochloride berdasarkan debit intake dan dosis yang dibuat dari
hasil pengalaman pelaksanaan di lapangan dan perhitungan untuk
memudahkan kinerja operator. Tabel petunjuk pembubuhan Sodium
Hypochloride tersebut dapat dilihat pada lampiran.
 V-5

 Analis
Analis mempunyai peranan penting dalam menjaga kualitas air
yang dihasilkan. Analis bekerja pada General Shift dan setiap dua jam
sekali mulai pukul 09.00 WIB melakukan pengukuran terhadap parameter
air meliputi pH, TDS, Turbidity, warna, dan khlor bebas pada raw water,
settled water, dan treated water. Analis juga melakukan cek mingguan
kualitas air 3 reservoir ( Tuntang, Harjosari, dan Wujil ) serta kualitas air
salah satu pelanggan PT. STU secara bergantian yang tempatnya
ditentukan oleh Supervisor QC. Selain itu dilakukan pengecekan
parameter kondisi kimia air baku dan reservoir setiap satu bulan sekali.
PT. STU juga melakukan pengecekan kualitas air hasil olahan dengan
sampel air dari reservoir Harjosari kepada pihak ketiga yaitu Sucofindo
sebagai bahan evaluasi dan perbandingan.
Pengukuran parameter air meliputi TDS, warna dan khlor bebas
tidak dilakukan mulai jam 17.00 – 07.00 WIB. Pengukuran hanya
dilakukan untuk parameter turbidity dan pH yang dilakukan oleh operator.
Hal ini dikarenakan aktivitas penduduk seperti mencari kerang, ikan, dan
kompos di Sungai Tuntang berhenti sehingga parameter kualitas air baku
relatif stabil. Namun dalam pelaksanaannya, operator hanya melakukan
pengukuran terhadap turbidity mulai pukul 23.00 WIB karena sistem IPA
PT. STU dimatikan mulai pukul 17.00 – 22.00 WIB untuk menghindari
beban puncak pengunaan listrik PLN.
Pengukuran parameter kualitas air baku setiap dua jam sekali
bertujuan untuk menjaga kualitas air hasil olahan tetap sesuai dengan baku
mutu yang telah ditentukan oleh pemerintah. Namun analis tidak
melakukan jar test sejak Mei 2008 dan hanya melakukannya pada waktu
tertentu bila diperlukan. Dosis optimum yang didapatkan dari jar test tidak
digunakan oleh operator produksi karena tidak sesuai dengan kondisi di
lapangan saat diterapkan pada proses produksi. Hal ini disebabkan karena
kekeruhan air baku untuk jar test yang di ambil dari kran dapat berbeda
dengan kekeruhan air baku yang masuk ke unit IPA untuk proses
 V-6

pengolahan. Dosis koagulan yang di pakai pada proses pengolahan air

cenderung lebih besar daripada hasil jar test di laboratorium juga dapat
disebabkan karena tidak efisiennya proses koagulasi pada operasional
pengolahan air di lapangan.

5.4 SUMBER DAN KUALITAS AIR BAKU

Sumber air baku IPA PT. STU adalah sungai Tuntang yang berasal dari
Rawapening, yaitu sebuah rawa yang terfetak di kaki gunung Ungaran dengan
kuantitas dan kualitas debit air yang fluktuatif mengikuti pergantian musim. Pada
rawa tersebut telah tumbuh jutaan eceng gondok yang hampir menutupi lebih dari
70% permukaan air rawa.
Di musim hujan, debit air baku cukup besar namun agak keruh, sedangkan
pada musim kemarau, debit air baku menyusut walaupun agak jernih. Pada saat-
saat tertentu baik di musim hujan maupun kemarau, air baku berwarna keruh
kecoklatan. Hal ini disebabkan adanya resapan dari eceng gondok yang telah
menjadi humus. Kualitas Air Sungai Tuntang dapat dilihat pada tabel berikut :
 V-7

Tabel 5.1 Kualitas Air Baku Sungai Tuntang

NO PARAMETER SATUAN STANDAR HASIL PEMERIKSAAN
BAKU MUTU 10 September
I. FISIKA
1. 0C
Suhu ±3 26.3
2. Warna Skala PCU - 116.8
3. Kekeruhan NTU - 21.2
4. Daya Hantar Listrik Microohm/cm - -
5. Zat Padat Terlarut mg/lt 1000 132

II.KIMIA
1. pH - 6,0 – 9,0 7.62
2. Zat Organik mg/lt - 36
3. Chlorida (Cl) mg/lt 600 -
4. Besi (Fe) mg/lt <5 -
5. Mangan (Mn) mg/lt 0,1 0
6. Nitrit (NO2) sebagai N mg/lt 1,0 0
7. Nitrat (NO3) sebagai N mg/lt 10 1.7
8. Chromium (Cr) mg/lt 0,05 0
9. Cyanida (Cn) mg/lt 0,02 0
10. Cadmium (Cd) mg/lt 0,01 0.095
11. Selenium (Se) mg/lt 0,01 -
12. Seng (Zn) mg/lt <5 0.02
13. Tembaga (Cu) mg/lt <1 0
14. Sulphat (SO4) mg/lt 400 0
15. Alkalinitas MO mg/lt - 123
16. Sulfide (H2S) mg/lt < 0,1 -
17. Amoniak (NH3) sebagai N mg/lt 0,5 0.22
18. Fluorida (F) mg/lt 0,5 0,05
19. Aluminium (Al) mg/lt - 0.03
III. KHUSUS
1. Dissolved Oxygen (DO) mg/lt 6 -
2. Biochemical Oxygen Demand (BOD) mg/lt 2 -
3. Chemical Oxygen Demand (COD) mg/lt 10 -

Sumber: Analisa laboratorium IPA PT. STU, 2008

Standar baku mutu: PP no. 82 tahun 2001
(Tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air)
 V-8

Gambar 5.1 Sungai Tuntang

(Sumber : Data Primer, 2008)
Hasil Analisa menunjukkan bahwa sungai Tuntang memiliki kekeruhan
dan kandungan zat organik yang cukup tinggi karena adanya aktifitas warga
sekitar yang memanfaatkan sungai untuk mencari ikan dan kerang serta tingginya
pertumbuhan alga dan tumbuhan air lainnya seperti eceng gondok. Tingginya
kekeruhan dapat mempengaruhi peningkatan penggunaan koagulan, sedangkan
zat organik dapat disisihkan melalui proses pre chlorinasi. Untuk parameter lain
masih memenuhi standar baku mutu. Hal ini disebabkan karena di sepanjang
Daerah Aliran Sungai Tuntang tidak terdapat industri yang membuang limbah
hasil dari proses produksi pabrik ke badan sungai.

5.5 OPERASIONAL INSTALASI PENGOLAHAN AIR (IPA) PT. STU

5.5.1 Bangunan Pengambilan (Intake)
Air sungai Tuntang disadap oleh intake yang dilengkapi screen, bak intake
(sump pump), dan pompa intake.
a. Screen
Screen merupakan saringan awal dari air baku sebelum masuk ke bak
intake dan kemudian ke bangunan pengolahan air. Screen berguna untuk
memisahkan materi padat yang berhasil melewati pelampung sebagai penghalang
sampah berukuran lebih besar yang hanyut terbawa air sungai seperti batang kayu,
eceng gondok, plastik, bangkai hewan dan lain-lain. Fungsi utama screen adalah
 V-9

untuk meringankan beban pompa, sehingga air yang masuk di bak intake akan
lebih mudah di pompa ke sistem IPA.
Kondisi screen saat ini masih cukup baik. Pembersihan dilakukan secara
insidentil dengan mengecek alat pencatat ketinggian level air pada bak intake.
Bila terjadi penurunan, berarti sampah telah menumpuk pada screen. Saat kisi-kisi
penyaring ini telah jenuh oleh kotoran yang menyebabkan terjadinya
penyumbatan, maka dilakukan pembersihan kisi-kisi dengan cara manual. Oleh
karena itu pemantauan sampah pada screen harus mendapatkan perhatian khusus
dari operator, karena apabila screen penuh dengan sampah, maka kotoran-kotoran
akan menghambat dan mengurangi debit air baku yang masuk ke bak intake.

Gambar 5.2 Intake Screen (Sumber : Data Primer, 2008)

b. Bak Intake
Air baku dari sungai dialirkan/ditampung ke bak intake (sump pump), air
melewati screen yang terbuat dari kisi-kisi baja lalu melewati 2 buah saluran
pembawa sepanjang ± 10 m yang terbuat dari bahan pipa Steel D 600 mm dan
ditampung dalam bak intake. Untuk mengatasi turbulensi aliran pada bak intake,
maka antar pompa intake dibuat dinding penyekat.
 V-10

Dinding
Penyekat

Gambar 5.3 Bak Intake

(Sumber : Data Primer, 2008)
c. Pompa Intake
Pengambilan air baku dari bak intake (sump pump) menggunakan 4 buah
pompa submersible dengan kapasitas debit 3 pompa @ 60 liter/detik dan 1 pompa
berkapasitas 100 liter/detik. Pengoperasian Pompa Intake secara bergantian yaitu
dua atau tiga pompa beroperasi dan satu pompa standby disesuaikan dengan
kebutuhan produksi air bersih yang diinginkan. Hal ini bertujuan agar pompa
dapat bekerja maksimal dan tahan lama serta sebagai cadangan bila salah satu
pompa mengalami gangguan/kerusakan.
Kondisi bak intake (sump pump) harus selalu dicek dari kemungkinan
adanya sampah yang lolos dari screen, memperhatikan ketinggian lumpur, dan
level muka air pada bak intake harus berada minimal 1,0 meter di atas pompa. Hal
ini bertujuan agar pompa submersible dapat bekerja dengan baik tanpa ada
gangguan yang menyebabkan kerusakan yang dapat menghambat proses operasi.
 V-11

5.5.2 Pipa Transmisi Air Baku dan Koagulasi

Pipa transmisi air baku ini adalah pipa yang menghubungkan dan
menyalurkan air dari intake sampai dengan IPA yang terbuat dari bahan pipa steel
θ 600 mm. Pada pipa ini terdapat dua proses penting yaitu proses koagulasi
(injeksi PAC) dan proses preklorinasi (injeksi Sodium Hypochloride).
Pengoperasian pada pipa ini sudah sesuai yaitu dengan memeriksa bahwa pada
titik injeksi tidak terdapat kebocoran dan sistem pembubuhan dapat berfungsi
dengan baik.
Jenis koagulasi yang digunakan adalah dengan cara hidrolis yaitu
pengadukan dalam pipa bersekat aliran horisontal (horizontal baffle channel).
yaitu tipe pengadukan jenis tipe hidrolis dengan pengadukan pada pipa penghantar
air baku dari pompa pengambilan air baku ke bak pengaduk lambat/flokulator.
Dengan memanfaatkan energi aliran air selama melalui pipa, diinjeksikan bahan
kimia koagulan dan klor untuk preklorinasi.
Pembubuhan koagulan bertujuan untuk menyisihkan parameter warna dan
kekeruhan. Sedangkan preklorinasi bertujuan untuk menghilangkan kandungan
zat organik baik yang terlarut maupun yang tersuspensi serta senyawa-senyawa
yang menyebakan rasa dan bau. Jenis koagulan yang dipakai adalah PAC (Poly
Aluminium Chloride) dengan rumus senyawanya adalah Alm(OH)nCl(3m-n).
Pembubuhan koagulan (PAC) dilakukan dengan sistem injeksi ke dalam pipa
pengaduk. Bahan kimia diinjeksikan dengan menggunakan pompa bahan kimia
(chemical pump) yang berasal dari tangki kimia (chemical tank). Besar dosing
optimum PAC yang diinjeksikan diperoleh melalui metode jar test, semakin
tinggi kekeruhan maka semakin tinggi dosis PAC yang harus ditambahkan dan
semakin besar jumlah koagulan yang digunakan. Namun karena metode jar test
tidak dipergunakan lagi sejak bulan Mei 2008, maka dosis optimum untuk proses
koagulasi menggunakan standar yang dibuat sendiri oleh bagian produksi dari
hasil pengalaman operator dalam penerapan proses pengolahan air bersih di
lapangan. Hal ini tidak sesuai dengan prosedur operasional IPA sehingga
memungkinkan air hasil olahan tidak memenuhi standar baku mutu yang
ditetapkan dan penggunaan bahan kimia yang tidak efisien.
 V-12

Selain pemberian koagulan PAC, pada saat koagulasi juga dilakukan

preklorinasi yaitu penambahan Sodium Hypochloride (NaOCl) yang bertujuan
untuk memecah molekul organik sehingga mudah diproses. Bahan kimia ini
diinjeksikan ke pipa transmisi air baku dengan pompa dosing Sodium
Hypochloride. Penambahan preklorinasi menggunakan NaOCl dapat berfungsi
untuk membunuh mikroorganisme patogen, pengoksidasi zat organik, mengurangi
bau, dan mencegah berkembangbiaknya bakteri.

Secara prinsip, sisa khlor yang terdeteksi di jalur distribusi terakhir tidak
boleh kurang dari 0,05 ppm. Kandungan ini untuk menjamin agar air bersih masih
tetap terjamin kualitasnya. Untuk menjaga agar sisa khlor pada akhir jalur
distribusi tetap memenuhi standar, maka dilakukan postklorinasi dengan
menginjeksikan Sodium Hypochloride pada reservoir Tuntang.

Titik
Injeksi PAC

Gambar 5.4 Pipa Transmisi Air Baku

(Sumber : Data Primer, 2008)

 V-13

5.5.3 Unit Pengolahan

5.5.3.1 Bak Flokulator
Air dipompakan dari pipa transmisi air baku ke dalam 6 buah bangunan
flokulasi pada WTP I dan II dengan kapasitas masing-masing < 20 liter/detik.
Terdapat modifikasi pada ujung pipa transmisi air baku yaitu pipa inlet yang
masuk ke unit Flokulator dengan memperbesar diameter pipa agar debit yang
masuk semakin besar. Selain itu dilakukan peninggian dinding pada alat ukur
debit Thompson. Upaya ini dilakukan untuk mengoptimalkan kinerja unit IPA
agar mampu meningkatkan kapasitas produksi air bersih.
Jenis bangunan flokulasi di IPA PT. STU adalah menggunakan
pengadukan melalui plat berlubang, yaitu bangunan dibagi menjadi 4 zona yang
dipisahkan dengan 3 buah plat berlubang. Lubang-lubang yang dibuat di
permukaan plat berfungsi sebagai diffuser yang dapat menyebabkan aliran
turbulen sehingga menimbulkan penggumpalan mikroflok-mikroflok membentuk
makroflok seperti pada proses pengadukan lambat.
Bangunan flokulasi berfungsi untuk pembentukan makroflok dan
mempertahankan flok-flok yang terbentuk tersebut agar tidak pecah sehingga
dapat diendapkan pada unit sedimentasi.
Operator sebaiknya senantiasa memeriksa pipa diffuser dalam bak agar
tidak tersumbat oleh sampah sehingga dapat mengganggu sistem pengoperasian
dalam proses flokulasi. Selain itu perlu dipastikan bahwa valve inlet terbuka dan
valve drain dalam kondisi tertutup agar air mengalir ke bak sedimentasi.

Gambar 5.5 Plat Berlubang

(Sumber : Data Sekunder, 2008)
 V-14

5.5.3.2 Bak sedimentasi

Jumlah bak pengedap IPA PT. STU sebanyak 6 buah dengan kapasitas
pengolahan yang sama. Unit clarifier berfungsi untuk memisahkan makroflok
yang telah saling berikatan dari air. Makroflok memiliki massa jenis melebihi
masa jenis air sehingga dengan sendirinya akan mengendap ke dasar bak clarifier.
Pengkondisian aliran air dalam bak agar selalu laminer adalah syarat
utama agar efisiensi pengendapan tinggi. Pada IPA PT. STU inlet yang digunakan
berupa 2 buah pipa manifold berlubang jenis PVC Diameter 250 mm di sepanjang
bak, fungsinya yaitu disamping untuk mendistribusikan aliran secara merata ke
sepanjang bak juga menyempurnakan proses flokulasi. Untuk meningkatkan
efisiensi pengendapan lumpur digunakan tube settler yang dipasang dengan
kemiringan 600 terbuat dari bahan fiber yang licin sehingga lumpur yang terbawa
ke atas bersama air lebih mudah untuk turun dan mengendap. Terdapat
penambahan ketinggian tube settler ± 15 cm sebagai rangkaian modifikasi untuk
meningkatkan kapasitas produksi air bersih yang dihasilkan. Kemudian lumpur
yang mengendap ditampung dalam kantong pengendapan lumpur berbentuk
kerucut yang berjumlah 18 buah.

Valve Lubang
Penguras Otomatis

Gambar 5.6 Kantong Pengendapan Lumpur

(Sumber : Data Primer, 2008)
 V-15

Setiap kantong pengendapan dipasang lubang penguras dengan valve yang

secara berkala (periode waktu tertentu) dioperasikan secara otomatis. Operator
diwajibkan untuk selalu mengamati tingkat kekeruhan air yang terbuang.
Berdasarkan pengamatan di lapangan, periode pembuangan lumpur melalui
lubang penguras dilakukan secara otomatis dan terjadwal setiap 3 jam sekali
mulai pukul 07.00 – 16. 00 WIB, berhenti saat beban puncak pukul 17.00 – 22.00
WIB, kemudian pembuangan dimulai lagi pada pukul 23.00 – 04.00 WIB. Valve
lubang penguras drain lumpur terbuka selama ± 20 detik dan menutup secara
otomatis. Tiap periode pengurasan, ada 3 kantong pengendapan yang terkuras
otomatis secara bergantian yang ditandai dengan adanya bunyi seperti dentuman
besi. Penyetelan otomatis periode pembuangan lumpur pada valve lubang
penguras dapat dilakukan di ruang blower dengan mengatur tombol panel.
Operator cukup melakukan pengecekan pada alat pembuang lumpur otomatis agar
dapat beroperasi tanpa mengalami gangguan/kerusakan.
Lumpur yang keluar dari lubang penguras pada kantong pengendapan
disalurkan dan dibuang melalui pipa menuju ke sludge lagoon yang terletak tidak
jauh dari unit IPA.

Gambar 5.7 Sludge Lagoon

(Sumber : Data Primer, 2008)
 V-16

5.5.3.3 Filter
Unit filtrasi berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel terlarut yang
belum berhasil diendapkan pada unit sedimentasi. Besar kekeruhan maksimal air
yang boleh difiltrasi < 5 NTU. Jenis bangunan filtrasi IPA PT. STU adalah
saringan pasir cepat (rapid sand filter) dengan mengggunakan pasir silika setebal
80 cm sebagai media penyaring.
Air masuk melalui inlet dan terdistribusi rata pada talang (gutter)
kemudian disaring dengan pasir silika, air bersih hasil saringan melewati nozzle
kemudian lubang orifice pada pipa lateral dan dikumpulkan manifold menuju
reservoir penampung air bersih.
Pada kondisi jenuh beban penyaringan pasir menjadi semakin berat
sehingga pemukaan air di bak telah berada 30 cm diatas gutter. Turunnya
kemampuan filtrasi pasir (clogging) ini disebabkan karena porositas pasir silika
yang telah berkurang akibat struktur ruang kosong antar pasir diisi oleh partikel
lumpur menyebabkan komposisi pasir semakin padat dan sulit ditembus oleh air.
Pengamatan terhadap fungsi media filter dilakukan terhadap proses filtrasi
untuk mengetahui keefektifan fungsi media. Pada saat penggantian media pasir
maka sekaligus dilakukan pemeriksaan terhadap nozzle meliputi kemungkinan
terjadi buntu atau rusak.

Batas Untuk
Backwash

Gambar 5.8 Bak Filter

(Sumber : Data Primer, 2008)
 V-17

Tabel 5.2
Permasalahan, penyebab, dan cara penyelesaian pada unit Filter
Permasalahan: Penyebab: Penanggulangan:
Muncul ganggang Suhu udara Indonesia tropis, Pembubuhan Sodium
dan lumut di atas ganggang mudah tumbuh Hypochloride
permukaan clearator cepat dalam air.
Hasil olahan pada - Secara prinsip berarti terjadi - Pemeriksaan dosis
clearator mendadak ketidaktepatan dalam dosis pembubuhan PAC
jelek, flock terapung pembubuhan - Pemeriksaan fungsi
(mabul = Bhs. Jawa) - Terjadi perubahan drastis pompa dosing
mutu air baku jadi jelek
secara mendadak, karena
banjir.
- Pompa dosing tidak
berfungsi atau bahkan
mungkin mati, sehingga dosis
pembubuhan menjadi tidak
tepat.
asil penyaringan dari - Media dan nozzle filter dapat - Pemeriksaan susunan
filter kurang jernih meloloskan flock. Hal ini media pasir
saat masuk reservoir karena media tidak tertata - Pemeriksaan pelat
secara stratifikasi, media nozzle filter
terlalu kotor, flock sudah
sampai di lapisan bawah.
- Lubang nozzle ada yang
rusak atau pelat nozzle bocor
karena korosi
Media filter masuk Nozzle filter rusak/ terdapat - Penggantian nozzle
reservoir lubang/ bocor pada pelat filter yang rusak
- Perbaiki lubang yang
ada dengan dilas dan
dicat anti karat
Sumber: Data Sekunder, 2008
Analisa karakteristik filter IPA PT. STU :
- Luas permukaan = 3,6 m x 2,4 m (hasil pengukuran)
= 8,64 m2
- Kecepatan penyaringan
Kapasitas pengolahan = 2 x 50 lt/s
Kapasitas filter = 100 lt/s = 16,67 lt/s
6
Kecepatan aktual = 16,67lt/s : 8,64 m2 = 0,00193 m/s = 6,94 m/jam
1000 lt/s
 V-18

Kebutuhan Air Proses Backwash :

Metode pembersihan unit filtrasi IPA PT. STU menggunakan cara blower
dilanjutkan dengan backwash. proses ini memerlukan waktu 10 menit. Blower
dengan menggunakan udara terkompresi dilakukan selama ± 5 menit bertujuan
untuk merusak struktur pasir yang telah memadat dan membuka kembali pori-pori
pasir, kemudian dilanjutkan dengan proses backwash selama ± 5 menit untuk
melarutkan kotoran dan dibuang melalui saluran over flow. Air yang digunakan
untuk backwash adalah air bersih yang berasal dari reservoir

PIPA BLOWER
PIPA AIR BERSIH
PIPA BACKWASH PIPA OVER FLOW

Gambar 5.9 Perpipaan Pada Unit Filter

(Sumber : Data Primer, 2008)

Adapun volume yang diperlukan untuk proses tersebut yaitu :

- Air dalam reservoir mengalami penurunan 12 cm saat proses backwash
pada 1 unit filter (pengamatan di lapangan)
- Ukuran Reservoir = P : L : H = 20 m : 10 m : 5 m
- Kebutuhan air tiap 1 x backwash = 20 m x 10 m x 0,12 m = 24 m3
 V-19

Dari hasil pengamatan, rata-rata dilakukan backwash pada filter setelah

memproses air 1900 m3.
Dengan asumsi proses 100 liter/detik = 360 m3/jam = 259200 m3/bulan, maka
Jumlah backwash dalam 1 bulan pada tiap filter 259200 : 6 filter : 1900 = 23 kali
Jumlah air yang diperlukan tiap bulan yaitu 23 x 24 m3 x 6 filter = 3312 m3

5.5.3.4 Reservoir
Reservoir berfungsi sebagai penampung air sementara setelah mengalami
pengolahan di unit filtrasi. Kemudian air bersih siap disalurkan ke konsumen yang
meliputi wilayah kawasan industri di sebelah selatan Ungaran dan penduduk di
sekitarnya, untuk mengetahui jumlah air yang tertampung reservoir ini juga
dilengkapi dengan level control. Kapasitas total reservoir IPA PT. STU di
Tuntang sebesar 1000 m3 untuk menampung air bersih hasil pengolahan dari IPA,
kemudian air didistribusikan dengan mengunakan 3 unit pompa menuju ke
reservoir Asinan (Kempul) sebagai penampung air sebelum pompa booster. Air
bersih kemudian disalurkan dan ditampung di reservoir Bawen dengan kapasitas
250 m3 menggunakan booster pump. Dari reservoir Bawen, air juga disalurkan ke
penampungan air bersih selanjutnya yaitu reservoir Harjosari dengan kapasitas 4 x
700 m3 dan ke Reservoir Wujil untuk didistribusikan ke pelanggan PT. STU.

Gambar 5.10 Reservoir Harjosari

(Sumber : Data Primer, 2008)
 V-20

5.6 PERALATAN MECHANICAL DAN ELECTRICAL

5.6.1 Sistem Mechanical
Pompa dosing digunakan untuk menginjeksikan bahan kimia koagulan
pada flash mixing dan desinfektan. Untuk mengatur besarnya injeksi pompa
dosing dapat dilakukan dengan cara mengatur stroke pompa atau prosentase
bukaan pompa sehingga bahan kimia yang diinjeksikan akan sesuai dengan yang
diinginkan. Stroke pompa berbentuk bulatan kecil yang terletak di bagian depan
pompa dan pembacaan skalanya dapat dilihat dari bagian atas stroke pompa. Cara
mengaturnya yaitu derngan memutar ke kanan untuk menutup atau mengecilkan
bukaan pompa dan memutar ke kiri untuk membuka atau memperbesar bukaan
pompa. Foto Stroke pompa dosing dapat dilihat pada gambar 4.15 halaman IV-21.
Pengaturan pompa-pompa dosing dan sekaligus pemakaian bahan kimia dapat
dilakuakan dengan perhitungan sebagai berikut:

a. Pompa Dosing PAC

PAC I
Larutan PAC dalam tangki = 3,67% = 36.700 mg/lt = C1
Debit pompa dosing = Q1
Dosis optimum rata-rata PAC = 30,55 mg/lt = C2
Debit air baku rata-rata = 2 x 50 lt/dt = Q2
Debit pompa dosing adalah:
Q1 = Q2 x C2 = 2 x 50 lt/dt x 30,55 mg/lt =0,083 lt/dt
C1 36.700 mg/lt
Q1 = 299,67 lt/jam
Maka stroke pompa dosing = 299,67 X100% = 84,41 %
355
maka penyetelan stroke pompa dosing PAC I pada angka 84

PAC II
Larutan PAC dalam tangki = 9,8% = 98.000 mg/lt = C1
Debit pompa dosing = Q1
 V-21

Dosis optimum rata-rata PAC = 30,55 mg/lt = C2

Debit air baku rata-rata = 2 x 50 lt/dt = Q2
Debit pompa dosing adalah:
Q1 = Q2 x C2 = 2 x 50 lt/dt x 30,55 mg/lt =0,031 lt/dt
C1 98.000 mg/lt
Q1 = 112,22 lt/jam
Maka stroke pompa dosing = 112,22 X100% = 31,61%
355
maka penyetelan stroke pompa dosing PAC II pada angka 32
Kebutuhan PAC :
Dosis optimum rata-rata PAC di lapangan adalah 30,55 ppm (30,55 mg/lt) maka :
Kapasitas produksi 2 x 50 lt/s
Operasional IPA 19 jam
Produksi air bersih = 100 lt/dt x 3600 s x 19 jam/hari = 6.840.000 lt/hari
Kebutuhan PAC = 30,55 mg/lt x 6.840.000 lt/hari = 209.000.000 mg/hari
Sehingga kebutuhan PAC tiap hari adalah 209 kg/hari
Diketahui harga PAC per kg = Rp.1800,-
Jadi biaya yang diperlukan untuk pemakaian PAC per hari adalah :
= 209 kg/hari x Rp.1800,- = Rp.376.200,-/hari

b. Pompa Dosing Desinfektan

Preklorinasi dan Postklorinasi
Larutan Sodium Hypochloride dalam tangki = 12,5926% = 125.926 mg/lt = C1
Debit pompa dosing = Q1
Dosis optimum rata-rata Sodium Hypochloride = 25 mg/lt = C2
Debit air baku = 2 x 50 lt/dt = Q2
Debit pompa dosing adalah:
Q1 = Q2 x C2 = 2 x 50 lt/dt x 25 mg/lt =0,019 lt/dt
C1 125.926 mg/lt
Q1 = 71,47 lt/jam
Maka stroke pompa dosing = 71,47 X100% = 20,13%
355
maka penyetelan stroke pompa dosing Sodium Hypochloride pada angka 20
 V-22

Kebutuhan Sodium Hypochloride :

Dosis optimum rata-rata Sodium Hypochloride adalah 25 ppm (25 mg/lt) maka :
Kapasitas produksi 2 x 50 lt/s
Operasional IPA 19 jam
Produksi air bersih = 100 lt/dt x 3600 s x 19 jam/hari = 6.840.000 lt/hari
Kebutuhan Sodium Hypochloride = 25 mg/lt x 6.840.000 lt/hari = 171.000.000
mg/hari
Sehingga kebutuhan Sodium Hypochloride tiap hari adalah 171 kg/hari
Diketahui harga Sodium Hypochloride per kg = Rp.1.600,-
Jadi biaya yang diperlukan untuk pemakaian Sodium Hypochloride untuk
preklorinasi per hari adalah 171 kg/hari x Rp.1600,- = Rp.273.600,-/hari
Karena Sodium Hypochloride digunakan untuk proses preklorinasi dan
postklorinasi dengan dosis yang sama, maka total biaya pemakaian Sodium
Hypochloride per hari yaitu :
2 x Rp.273.600,- = Rp. 547.200,-

5.6.2 Sistem Electrical

Panel listrik adalah alat kontrol power supply dari PLN untuk menjalankan
suatu sistem dan mengetahui berfungsi atau tidaknya sistem tersebut. Untuk
memudahkan operator mengetahui dampak dari pompa yang sedang dioperasikan
sehingga dapat dengan mudah melihatnya pada bagian luar panel melalui
indikator-indikator apa saja yang harus diperhatikan dan dicatat. Dalam
pengoperasian, Panel listrik dibagi dalam dua bentuk untuk keperluan yang
berbeda-beda yaitu panel saklar pemindah dan panel pompa sehingga masing-
masing pengoperasiannya sesuai dengan urutan penggunaannaya.
Pemeliharaan yang dilakukan terhadap penel-panel listirik dengan cara
membersihkan bagian luar dan dalam panel dari debu serta memeriksa
kekencangan baut, sepatu kabel, hubungan kabel dengan terminal dan memeriksa
kondisi kabel dari kemungkinan terkupas, berubah warna, lembab atau basah.
 V-23

5.6.3 Prosentase Kehilangan Air pada IPA PT. STU

Perhitungan prosentase kehilangan air pada IPA PT. STU berdasarkan
jumlah produksi air baku dibandingkan dengan produksi air bersih hasil
pengolahan. Perhitungannya adalah sebagai berikut :
- Produksi air baku = 188.869 m3/bulan
- Produksi air bersih yang dihasilkan = 182.967 m3/ bulan
- Tingkat kehilangan air = 188.869 m3 - 182.967 m3
= 5.902 m3/ bulan
 5.902 
- Prosentase kehilangan air =  × 100% = 3,12 % / bulan
 188.869 
Kehilangan air pada IPA PT. STU diakibatkan karena adanya proses pembuangan
lumpur pada unit sedimentasi, air untuk proses backwash, air untuk
pencampuran/pelarutan bahan kimia, air untuk pencucian/pembersihan peralatan
dan instalasi serta air yang digunakan untuk kebutuhan domestik perkantoran dan
mess karyawan.

5.7 PEMELIHARAAN IPA PT. STU

a. Intake
Secara umum pemeliharaan yang dilakukan pada bangunan intake ini,
yang meliputi pompa intake, panel pompa, screen, dan bak intake sendiri sudah
cukup baik, akan tetapi perlu adanya peningkatan pada beberapa bagian.
Pemeliharaan terhadap pompa intake seharusnya menjadi bagian yang
tidak boleh ditinggalkan, karena pompa intake adalah salah satu alat yang paling
vital dalam pengambilan air baku untuk bangunan pengolahan air ini. Beberapa
hal yang harus ditambahkan atau dijadwalkan secara rutin adalah :
- Pengukuran dan pemeriksaan tahanan isolasi motor pompa.
- Melakukan perhitungan terhadap efisiensi pompa.
- Pemeriksaan kabel pompa dan melakukan over haul pompa satu tahun sekali.
Pemeliharaan ini bertujuan agar umur pakai dari pompa intake juga akan
dapat bertahan lama, dan kerja dari pompa juga maksimal. Hal ini akan dapat
menghindari cepat rusaknya pompa jika digunakan secara penuh selama 24 jam.
 V-24

Penjadwalan yang telah dilakukan untuk pemeliharaan benar-benar harus

dikerjakan oleh yang berkewajiban. Misal terdengar suara dari pompa, hal
tersebut harus segera dicek, namun terkadang dianggap bahwa pompa masih dapat
berputar berarti hal tersebut tidak berpengaruh. Hal-hal kecil seperti inilah yang
harus mendapat perhatian agar nantinya umur pakai dari pompa intake ini dapat
bertahan lama dan tetap bekerja secara maksimal. Penjadwalan pergantian
pemakaian pompa yang ditulis pada papan yang terdapat di ruang Mechanical &
Electrical merupakan salah satu langkah yang baik namun harus dilakukan secara
rutin agar fungsinya maksimal.
b. Flash Mixer / Koagolator
Pemeliharaan pada unit koagulasi sudah cukup baik dan perlu ditingkatkan
lagi agar kinerja dari koagulasi sesuai dengan yang diharapkan. Pembersihan dan
pengecetan juga telah dilakukan secara rutin dan berkala. Namun pengawasan
terhadap pipa-pipa injeksi koagulan perlu mendapatkan perhatian lebih untuk
menghindari adanya kebocoran dari bahan koagulan tersebut. Karena material
koagulan yang digunakan adalah jenis bahan kimia yang mempunyai sifat mudah
mengendap dan berkerak, maka pompa dosing harus sering dibersihkan dari
kerak dan endapan.
c. Flokulator
Pemeliharaan Flokulator telah dilakukan dengan baik. Kontrol kebersihan
tiap-tiap kompartemen dilakukan dengan cara melepas pelat diffuser dan
membersihkan bagian-bagian dalamnya. Pembersihan juga harus dilakukan
terhadap pipa diffuser itu sendiri, dengan menyemprot dan atau dengan
menggunakan sikat dari jenis yang tidak merusak cat.
d. Bak Sedimentasi (clearator)
Perawatan yang dilakukan pada unit clearator sudah cukup baik yaitu
melakukan pengurasan bak sedimentasi secara berkala dan pembersihan tube
settler dengan meyemprotkan air untuk menghilangkan lumut dan kotoran yang
menempel. Hal ini dilakukan agar proses pengolahan dapat berjalan lancar. Selain
itu dilakukan pengurasan lumpur secara periodik dengan membuka valve drain
saat pembersihan unit clearator.
 V-25

Pada saat pengurasan lumpur atau pembersihan tube settler maka unit
clearator yang lain harus tetap beroperasi. Sedangkan pemeliharaan bangunan
bagian luar cukup dilakukan dengan pembersihan 3 bulan sekali, dan pengecatan
bangunan komponen besi dilakukan setahun sekali.

Gambar 5.11 Pengurasan Lumpur

(Sumber : Data Primer, 2008)
d. Filtrasi
Pemeliharaan bak filtrasi sudah cukup baik dan sesuai dengan prosedur
yang ada. Perpipaan dan pintu-pintu inlet dibersihkan secara berkala serta
dilakukan pengecatan pada dinding bangunan sekali dalam setahun. Bagian
bangunan yang terbuat dari besi perlu dijaga jangan sampai terjadi pengkaratan.
Penambahan ataupun penggantian media dilakukan bila media filter sudah
tidak dapat lagi melakukan proses filtrasi secara maksimal, hal ini ditandai dengan
semakin seringnya media filter mengalami clogging.
e. Reservoir
Pemeliharaan yang dilakukan pada reservoir sudah cukup baik yaitu
pengurasan setiap satu tahun sekali pada reservoir Tuntang, Kempul, dan
Harjosari. Dinding bagian dalam cukup dibersihkan dengan sikat. Selain
pembersihan kotoran yang terdapat pada reservoir, pembersihan juga dilakukan
dengan menyemprotkan desinfektan untuk membunuh bakteri patogen yang
 V-26

mungkin tertinggal dalam reservoir tersebut. Jika terjadi kerusakan yang

mengindikasikan adanya kebocoran maka harus segera dilakukan perbaikan.
Perbaikan dinding bagian luar dengan melakukan pembersihan dan
pengecatan setahun sekali. Perpipaan dan asesorisnya serta bagian bangunan yang
terbuat dari besi harus dijaga agar tidak terjadi pengkaratan/korosi. Ulir stem pada
valve, engsel manhole, engsel pintu besi harus selalu dijaga kebersihannya dan
secara berkala dilumasi dengan minyak gemuk.

Gambar 5.12 Pembersihan Reservoir Harjosari

(Sumber : Data Primer, 2008)

5.8 KUALITAS AIR BERSIH YANG DIHARAPKAN

Operasional dan pemeliharaan yang memadai diharapkan dapat
mendukung kinerja dari unit pengolahan air sehingga menghasilkan kualitas,
kuantitas dan kontinuitas air minum yang baik. Dengan adanya analisa dan
pembahasan mengenai operasional dan pemeliharaan IPA PT. STU di atas,
diharapkan kualitas air dan kinerja dari pengolahan air yang ada dapat
ditingkatkan sehingga kualitas air bersih yang dihasilkan juga masih dapat
ditingkatkan. Berdasarkan analisa uji kualitas air bersih pada air Reservoir
Harjosari, diperoleh hasil bahwa air yang dihasilkan dari proses pengolahan telah
memenuhi syarat baku mutu. Tabel kualitas air minum untuk operasional dan
pemeliharaan eksisting adalah sebagai berikut :
 V-27

Tabel 5.3
Pemeriksaan Kualitas Air Minum secara Fisika dan Kimia pada Instalasi
Pengolahan Air Bersih PT. STU
Hasil
Kadar Maksimum
NO PARAMETER SATUAN Pemeriksaan
yang diperbolehkan
11 Agustus 2008
I. FISIKA
0
1. Suhu C Suhu udara ± 3 26,3
2. Warna Skala TCU 15 4,811
3. Bau - Tidak berbau Tidak berbau
4. Rasa - Tidak berasa Tidak berasa
5. Kekeruhan NTU 5 0,838
6. Zat Padat terlarut mg/l 1000 285
II. KIMIA
1. pH - 6,5 – 8,5 7,99
2. Kesadahan mg/l 500 91,01
3. Besi (Fe) mg/l 0,3 < 0,040
4. Chlorida (Cl) mg/l 250 22,324
5. Nitrit sebagai N (NO2) mg/l 3 < 0,002
6. Chromium (Cr) mg/l 0.05 0
7. Seng (Zn) mg/l 3 0,177
8. Tembaga (Cu) mg/l 1 < 0,030
9. Nitrat sebagai N (NO3) mg/l 50 0,454
10. Fluorida (F) mg/l 1,5 < 0,020
11. Cyanida (Cn) mg/l 0,07 < 0,010
12. Cadmium (Cd) mg/l 0,003 < 0,001
13. Selenium (Se) mg/l 0,01 < 0,005
14. Sulfat (SO4) mg/l 250 0,061
15. Aluminimum (Al) mg/l 0,2 < 0,040
16. Mangan (Mn) mg/l 0,1 < 0,020
Sumber: KEPMENKES NO.907/MENKES/SK/VII/2002
(Tentang syarat-syarat dan pengawasan kualitas air minum)
Analisa laboratorium SUCOFINDO, 2008
 V-28

5.9 ANALISA BIAYA PRODUKSI

Biaya Produksi merupakan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk keperluan
proses produksi dari air baku sampai menjadi air bersih. Pengeluaran biaya-biaya
yang termasuk dalam biaya produksi pada instalasi pengolahan air (IPA)
khususnya di IPA PT. STU adalah sebagai berikut :

1. Biaya Pemakaian Bahan Kimia

Pemakaian PAC = Rp.376.200,-/hari
= Rp.11.286.000,-/bulan
Pemakaian Sodium Hypochloride = Rp.547.200,-/hari
= Rp.16.416.000,-/bulan

Total pemakaian bahan kimia = Rp.11.286.000,-/bulan+Rp.16.416.000,-/bulan

= Rp.27.702.000,-/bulan

2. Biaya Pemakaian Listrik

Pemakaian listrik dilihat dari perhitungan biaya listrik IPA Tuntang dan
Booster Kempul bulan Agustus 2008 sebesar = Rp. 99.842.165,-

3. Biaya Gaji Karyawan

Jumlah karyawan yang ada di PT. Sarana Tirta Ungaran sebanyak 39
orang yang terbagi dalam kedudukannya masing-masing sesuai dengan struktur
organisasinya. Berdasarkan data laporan keuangan PT. STU bulan Agustus 2008,
besarnya biaya yang dikeluarkan untuk gaji karyawan secara keseluruhan adalah :
Rp. 54.748.846,-

4. Biaya Lain-lain (Operasional, Pemeliharaan, Perbaikan)

Biaya Operasional dan Pemeliharaan merupakan biaya rutin yang harus
dikeluarkan agar proses produksi tetap berjalan. Biaya perbaikan merupakan
biaya-biaya yang dikeluarkan berdasarkan atas kerusakan-kerusakan yang dapat
mengganggu proses produksi secara keseluruhan. Biaya ini sifatnya kondisional
 V-29

akan tetapi harus disiapkan/dianggarkan. Selain itu PT. STU juga mengeluarkan
biaya untuk retribusi air baku dan royality PDAM setiap bulannya. Total biaya
lain-lain pada bulan Agustus 2008 adalah Rp. 22.094.204,-

Biaya Produksi Total :

Kapasitas pengolahan = 188.869 m3
Kehilangan Air = 5.902 m3
Total produksi 182.967 m3
Biaya = Pemakaian bahan kimia + Listrik + Pegawai + lain -lain
= Rp.27.702.000,- +Rp.99.842.165,- +Rp.54.748.846,- +Rp.22.094.204,-
= Rp.204.387.215,-

Sehingga biaya produksi total dapat ditulis sebagai berikut :

= Rp. 204.387.215,-
182.967 m3

= Rp.1.117,07/m3
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 KESIMPULAN
1. Pelaksanaan sistem operasional dan pemeliharaan IPA PT. Sarana Tirta
Ungaran terdiri dari beberapa komponen diantaranya :
a. Bangunan dan peralatan yang termasuk dalam pelaksanaan operasional
dan pemeliharaan IPA PT. STU yaitu :
- Unit IPA meliputi bangunan intake, pipa transmisi air baku,
Koagulator (flash mixer), Flokulator (slow mixer), bak sedimentasi
(clearator), bak filtrasi, dan bangunan reservoir.
- Peralatan Mechanical dan Electrical meliputi panel, genset, pompa
air baku (submersible), mixer bahan kimia, pompa dosing PAC /
kaporit, pompa distribusi (sentrifugal) dan blower.
b. Sistem operasional IPA PT. STU saat ini dijalankan selama 19 jam
sehari yang bertujuan untuk mengurangi penggunaan listrik saat beban
puncak PLN pukul 17.00-22.00 WIB. Hal ini juga dilakukan karena
menurunnya kapasitas layanan kepada pelanggan.
c. Terdapat modifikasi pada beberapa bagian bangunan dalam unit IPA
yaitu penggantian pipa inlet air baku pada unit koagulator dengan
diameter yang lebih besar, peninggian dinding pada alat ukur debit
Thompson, dan penambahan ketinggian tube settler pada unit
sedimentasi. Hal ini dilakukan untuk mengoptimalkan kapasitas
produksi air bersih yang dihasilkan dari operasional unit IPA.
d. Air hasil produksi dari sistem operasional IPA yang diperoleh
berdasarkan analisa laboratorium Sucofindo dan Quality Control PT.
STU secara keseluruhan telah memenuhi standar baku mutu yang
ditetapkan oleh pemerintah yaitu KEPMENKES No. 907 / MENKES /
SK / VII / 2002 tentang syarat-syarat dan pengawasan kualitas air
minum.
VI-1
 VI-2

2. Kinerja operasional dan pemeliharaan di IPA PT.STU untuk tiap-tiap unitnya

sudah cukup baik, namun ada beberapa hal yang perlu mendapat perhatian,
yaitu:
- Operator yang tidak dibekali dengan pelatihan memadai dapat
mengakibatkan kinerja yang kurang optimal dalam pengoperasian dan
pemeliharaan sistem IPA.
- Pembubuhan dosis koagulan dan pengaturan stroke pompa yang tidak
didasarkan pada hasil jar test dapat menyebabkan menurunnya
kualitas air hasil pengolahan.
- Pemeliharaan peralatan mechanical & electrical tidak terjadwal
dengan baik dan teratur.
3. Biaya produksi air bersih PT. STU yang diperoleh dari hasil analisa dan
perhitungan meliputi biaya operasional dan pemeliharaan adalah
Rp.1.117,07/m3 per bulan dengan tingkat kehilangan air 3,12 % per bulan dari
total produksi.

6.2 SARAN
1. Perlu dilakukan analisa perencanaan teknis yang baik dalam penentuan
kebijakan pelaksanaan sistem operasional dan pemeliharaan IPA PT. STU
yaitu menyesuaikan antara kapasitas produksi yang direncanakan dengan
kapasitas layanan kepada pelanggan.
2. Diperlukan adanya upaya perbaikan dalam rangka meningkatkan kinerja
operasional dan pemeliharaan IPA PT. STU yaitu :
- Perlu adanya pelatihan khusus bagi operator sebelum memulai
pekerjaannya untuk mengurangi terjadinya kesalahan karena kurang
optimalnya kinerja dalam pengoperasian dan pemeliharaan IPA.
- Penggunaan dosis optimum koagulan dan pengaturan stroke pompa
harus berdasarkan hasil jar test agar kualitas air yang dihasilkan tetap
terjaga
 VI-3

- Penjadwalan secara rutin usaha-usaha pemeliharaan pada peralatan

mechanical & electrical sangat dibutuhkan untuk optimalisasi kinerja
dan mengantisipasi terjadinya masalah pada unit pengolahan.
3. Pengoperasian dan pemeliharaan unit IPA PT. STU harus ditingkatkan agar
sesuai dengan standar operasional dan pemeliharaan yang ada sehingga sistem
operasional berjalan lebih efisien untuk mengurangi biaya produksi dan
tingkat kehilangan air.
 DAFTAR PUSTAKA

Alaerts, G. Santika, Sumesti, Sri. 1984. Metode Penelitian Air. Surabaya: Usaha
Nasional.
CV Prima Disain. 2000. Operasi dan Pemeliharaan Sarana Air Bersih Kedungjati.
. Semarang: CV Prima Disain.
Anonimous. 2003. Accelator Solids Contact Clarifier. Ondeo Degreemont Inc.
USA.
Darmasetiawan, Martin. 2004. Teori dan Perencanaan Instalasi Pengolahan Air.
Jakarta: Ekamitra Engineering.
Departemen Kesehatan Republik Indonesia, 2002. Syarat-Syarat dan Pengawasan
Kualitas Air Minum. (SK Nomor 901/MENKES/SK/VII/2002)
Fair Gordon M. 1968. Water and Wastewater Engineering. Singapore: Toppan
Printing Co. (S) Pte.Ltd.
Hadiwidodo, Mochtar. 1999. Diktat Kuliah Satuan Operasi. Semarang: Pusditek
PU – UNDIP.
Hammer, J, Mark. 1996. Water and Wastewater Technology. New Jersey: Prentice
Hall.
Kawamura, Susumu. 1991. Integrated Design of Water Treatment Facilities. John
Wiley and Sons, Inc. America
Kobayashi, Shigeichi. 1978. Design Criterion for Waterworks Facilities. Tokyo:
Japan Waterworks Association.
Nasrullah dan Oktiawan, Wiharyanto. 2005. Bahan Ajar Perencanaan Bangunan
Pengolahan Air Minum. Semarang.
Perpamsi – Majalah Air Minum No.49 Th. XII. 1990. Makalah Sains dan
Tehnologi.
PT. Tiga Ikan Engineering. 2004.Operation Manual M/E Tuntang. Semarang.
Qosyim, Syed R. 1985. Wastewater Treatment Plant. New York: CBS College
Publishing.
Rao, Kamala A. 1993. Environmental Engineering Water Supply, Sanitary
Engineering and Pollution. McGraw – Hill Publishing Company.

xii
SNI 19-6775-2002 tentang Tata Cara Pengoperasian dan Pemeliharaan Unit Paket
Instalasi Penjernihan Air Kapasitas 5 Liter/detik ke Atas
Sularso dan Taharo, Haruo. 2000. Pompa dan Kompresor Pemilihan Pemakaian
dan Pemeliharaan, Cetakan Ketujuh. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
Suryo, Hadi, Sumar. 1999. Manajemen Perawatan. Semarang: Pusditek PU-
UNDIP.
Suryadi dan Sugihartoyo, 2004. Materi Pelatihan IPA PDAM Kota Semarang.
Semarang: Litbang PDAM Kota Semarang.
Sutrisno, Totok, C. dan Suciastuti, E. 2004. Teknologi Penyediaan Air Bersih.
Jakarta: PT. Rineka Cipta.

xiii