Analisis Proses Pengolahan Air Minum IPA Buaran PT. Aetra Air Jakarta

388/KP/I/2010-2011
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. AETRA AIR JAKARTA
ANALISIS PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM INSTALASI

PENGOLAHAN AIR BUARAN PT. AETRA AIR JAKARTA
Disusun oleh:
Camelia Indah Murniwati

15307066
PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2010
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISIS PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM INSTALASI

PENGOLAHAN AIR BUARAN PT. AETRA AIR JAKARTA
Disusun oleh:
Camelia Indah Murniwati
15307066
Disetujui untuk Institut Teknologi Bandung oleh:
Koordinator Kerja Praktek,
Dosen Pembimbing,
Dr. Moch. Chaerul, S.T., M.T.
Ir. Idris Maxdoni Kamil, MSc., Ph.D
NIP. 132327356
NIP. 130809420
ii
ABSTRAK
Instalasi Pengolahan Air Buaran menggunakan air baku yang berasal dari Kanal
Tarum Barat yang masuk secara gravitasi. IPA Buaran terdiri dari dua instalasi
yaitu Buaran I dan Buaran II. Unit pengolahan air yang ada di IPA Buaran adalah
bangunan penyadap air baku, saringan kasar, saringan halus, bak pengaduk,
pulsator, saringan pasir cepat, dan reservoir. Proses yang terjadi adalah koagulasi
pada bak pengaduk, flokulasi dan sedimentasi pada pulsator, penyaringan pada
saringan pasir cepat, disinfeksi dengan klor, dan netralisasi dengan kapur. Bahan
kimia yang umum digunakan adalah koagulan, khlor, dan kapur. Untuk menjaga
proses yang terjadi agar berjalan dengan baik dan memperoleh air minum sesuai
dengan standar diperlukan pemeriksaan secara berkala pada sampel air baku, air
pulsator, air filter, dan air minum yang dihasilkan. Parameter yang diperiksa
antara lain kekeruhan, pH, sisa khlor, organik, amonia, besi, dan mangan. Standar
kualitas air baku diatur dalam S.K. Gub. DKI 582/1995 namun IPA Buaran
memiliki standar berdasarkan Perjanjian Kerja Sama untuk air baku yang akan
diolah. Kualitas air minum
yang dihasilkan harus mengikuti standar
PERMENKES 907/MENKES/SK/VII/2002. Untuk memenuhi standar tersebut,

IPA Buaran memiliki standar operasional di masing-masing unit. Kontaminan
utama yang mempengaruhi operasional IPA Buaran adalah kekeruhan, amonia,
organik, besi, dan mangan.
Kata kunci: Instalasi Pengolahan Air Buaran, bangunan penyadap air baku,
saringan kasar, saringan halus, bak pengaduk, pulsator, saringan pasir cepat,
reservoir
iii
ABSTRACT
Buaran Water Treatment Plant uses raw water entering by gravity from West
Tarum Canal. Buaran WTP consists of two installations, Buaran I and Buaran II.
The existing water treatment unit in Buaran WTP is intake, coarse screen, fine
screen, mixing basin, pulsator, rapid sand filter, and reservoir. The processes
that occured are coagulation in the mixing basin, flocculation and sedimentation
in the pulsator, filtration in the rapid sand filter, disinfection with chlorine,
neutralization with lime. Chemicals that commonly used are coagulants, chlorine,
and lime. To keep the process going to run well and get drinking water in
accordance with drinking water standards, periodic checks on samples of raw
water, pulsator water filter water, and drinking water are required. The
parameters that are checked include turbidity, pH, residual chlorine, organic
matter, ammonia, iron, and manganese. Raw water quality standards are
regulated in S.K. Gub. DKI 582/1995 but Buaran WTP has a standard based on
an agreement for raw water that will be processed. The quality of clean water
should follow the standard in PERMENKES 907/MENKES/SK/VII/2002. To meet
this standard, Buaran WTP has operational standards in every unit.
Contaminants that affect operational of Buaran WTP are turbidity, ammonia,
organic matter, iron, and manganese.
Key words: Buaran Water Treatment Plant, intake, coarse screen, fine screen,
mixing basin, pulsator, rapid sand filter, reservoir
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberi segala nikmat
sehingga saya dapat melakukan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja
praktek yang berjudul Analisis Proses Pengolahan Air Minum PT. Aetra Air
Jakarta di Instalasi Pengolahan Air Buaran. Laporan kerja praktek ini disusun
untuk memenuhi salah satu syarat dalam menempuh program sarjana S1 Program
Studi Teknik Lingkungan Institut Teknologi Bandung.
Pada kesempatan ini saya ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak H.M. Limbong, sebagai Senior Manajer Production Trunk Main
(PTM),
2. Ibu Angelika Mustika Sari, sebagai Manajer PTM-Planning & Monitoring,
3. Bapak Djoni Heryanto, sebagai Manajer IPA Buaran,
4. Ibu Nini Triatmi, sebagai Career & Employee Development Manager,
5. Ibu Ismalainah, sebagai Supervisor Production & TM Planning,
6. Bapak Djanu Ismanto, sebagai Supervisor Production Operation,
7. Ir. Idris Maxdoni Kamil, MSc., Ph.D, sebagai dosen pembimbing kerja
praktek TL ITB,
8. Dr. Ir. Agus Jatnika Effendi, sebagai Ketua Program Studi sarjana TL ITB,
9. Dr. Moch. Chaerul, S.T., M.T., sebagai koordinator mata kuliah kerja
praktek TL ITB,
10. Orang tua saya, Papa Jaka dan Mama Ida serta adik saya, Faisal yang telah
mendoakan dan mendukung saya,
11. Ibu Titi yang mengurus kelengkapan surat KP,
12. Ibu Sri yang meminjamkan buku perpustakaan,
13. Ibu Narmi, Ibu Rini, Ibu Sri, Pak Irsan, Ibu As, Ibu Andika, Mba Fitri,
Pak Angga, Pak Irawan, Pak Ari, Pak Muhrojin, Pak Mahrudin, Pak Tarno
sebagai teman satu ruangan yang memberikan bimbingan selama kerja
praktek.
14. Pak Weddy, Pak Miskat, Pak Rizal, Pak Aay, Pak Sunaryo, Pak Fauzi, Pak
Horizon, Pak Nurkhozin, Pak Mulyanto, Pak Joslan, Pak Sutikno, Pak
Tugiran, Pak Pardi yang ada di laboratorium proses yang telah

memberikan penjelasan tentang proses produksi.
15. Pak Iman, Pak Budi, Pak Haji Akhmad, Pak Sunaryo, Pak Indra, Pak Ari,
Pak Darmanto, Pak Latief, Pak Teguh yang telah memberi penjelasan
tentang pengoperasian unit pengolahan.
16. Ibu Endang, Ibu Efita, Mba Rizma, Mas Putra, Mba Dian, Mba Maya, Pak
Darsono, Pak Firman, Pak Tisna yang ada di laboratorium kualitas yang
mengajarkan tentang pengecekan kualitas air.
17. Ibu Maya, Ibu Lili, Pak Gede, Ibu Puji, Pak Sumantri, Pak Ardi yang
membimbing sewaktu di IPA Pulo Gadung,
18. Pak Sodik dan Pak Rudi yang mengajak sampling air distribusi di rumah
warga,
19. Pak Arief yang mengajak ke rumah pompa Pasar Rebo dan Pusat
Distribusi Cilincing,
20. Pak Fudoli yang mengantarkan ke Jatiluhur untuk melihat air baku,
21. Pak Suharto dan Pak Parno dari bagian maintenance,
22. Pak Talkhis dan Pak Riyadi yang menjelaskan tentang pelarutan kapur dan
jembatan timbang,
23. Ibu Desi yang memberi bimbingan sewaktu di Pusat Distribusi Cilincing,
24. Ibu Sawitri, Ibu Etty, Ibu Uni, Ibu Andri yang juga memberikan
bimbingan dan arahan selama kerja praktek,
25. Mas Faisal yang setiap hari menyediakan air minum di meja saya,
26. Abang Ojeg Dodi dan Amin yang sering mengantar ke kantor,
27. Semua pihak yang juga membantu dalam pelaksanaan kerja praktek dan
penyusunan laporan yang namanya belum disebutkan.
Dalam penyusunan laporan ini, masih banyak kekurangan karena
keterbatasan pengetahuan dan kemampuan yang dimiliki. Oleh karena itu, sangat
diharapkan kritik dan saran yang membangun demi kesempurnaan laporan ini.
Semoga laporan ini bermanfaat bagi saya dan para pembaca sekalian.
Jakarta, Juli 2010
Penulis
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
ii
ABSTRAK
iii
ABSTRACT
iv
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
vii
DAFTAR TABEL
ix
DAFTAR GAMBAR
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
1.2
Tujuan
1.3
Metodologi
1.4
Ruang Lingkup
1.5
Sistematika Pembahasan
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1
Sejarah Singkat PT. Aetra Air Jakarta
2.2
Definisi, Rasional Nama dan Logo Brand Aetra
2.3
Latar Belakang Perubahan Brand TPJ Menjadi Aetra
2.4
Visi, Misi, Nilai dan Sub Nilai PT. Aetra Air Jakarta
2.5
Struktur Organisasi PT. Aetra Air Jakarta
2.6
Sarana Bangunan Pendukung Instalasi Produksi Buaran
16
2.7
Siklus Hidup Manajemen
27
BAB III PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM IPA BUARAN
30
3.1
Air Baku
30
3.2
Diagram Alir IPA Buaran
34
3.3
Intake
35
3.4
Mixing Basin
40
vii
3.5
Pulsator
44
3.6
Rapid Sand Filter
50
3.7
Ground Reservoir
53
3.8
Pompa
56
3.9
Waste Basin
60
3.10
Sludge Drying Bed
61
BAB IV TINJAUAN PUSTAKA
63
4.1
Screening
63
4.2
Sedimentasi
63
4.3
Koagulasi
64
4.4
Flokulasi
66
4.5
Filtrasi
67
4.6
Disinfeksi
69
4.7
Pengolahan Besi dan Mangan
71
4.8
Proses Penghilangan Amonia
74
4.9
Reservoir
77
BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN PROSES

PENGOLAHAN AIR MINUM TAHUN 2009
78
5.1
Air Baku
78
5.2
Air Pulsator
87
5.3
Air Filter
94
5.4
Air Minum
101
BAB VI PENUTUP
109
6.1
Kesimpulan
109
6.2
Saran
110
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Parameter Pemeriksaan Air Baku
18
Tabel 2.2 Parameter Pemeriksaan Air Minum
19
Tabel 3.1 Standar Air Baku Berdasarkan S.K. Gub 582 Tahun 1995
34
Tabel 3.2 Standar Air Baku Berdasarkan Perjanjian Kerja Sama
34
Tabel 3.3 Dosis Koagulan di Buaran
42
Tabel 3.4 Jumlah Pengoperasian Pulsator
46
Tabel 3.5 Pengoperasian Pulsator di Buaran
48
Tabel 3.6 Reservoir Air Minum Buaran II
56
Tabel 3.7 Jumlah pompa yang dapat dioperasikan berdasarkan

ketinggian muka air pada masing-masing reservoir
58
Tabel 3.8 Dimensi Surge Tower
58
Tabel 3.9 Reservoir pada Pusat Distribusi Cilincing
59
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Board of Director PT. Aetra Air Jakarta
11
Gambar 2.2 Struktur Operation Director
12
Gambar 2.3 Struktur Production & Trunk Main
13
Gambar 2.4 Struktur Organisasi IPA Buaran
14
Gambar 2.5 Struktur Organisasi PTM PM
15
Gambar 2.6 Site Plant IPA Buaran
16
Gambar 2.7 Gedung Operasional Buaran
17
Gambar 2.8 Laboratorium Kualitas
17
Gambar 2.9 Laboratorium Proses
21
Gambar 2.10 Kontainer Khlorin
22
Gambar 2.11 Evaporator Portacel dan WT
23
Gambar 2.12 Sistem Spiral pada Evaporator Portacel
23
Gambar 2.13 Regulator
23
Gambar 2.14 Khlorinator untuk Pre, Inter, dan Post
24
Gambar 2.15 Injektor
24
Gambar 2.16 Netralisasi
24
Gambar 2.17 Tempat Penyimpanan Kapur Powder
25
Gambar 2.18 Inlet Kapur Powder
25
Gambar 2.19 Bak Pencampuran Kapur Powder dengan Air
25
Gambar 2.20 Mixer Kapur
25
Gambar 2.21 Saturator
26
Gambar 2.22 Pompa Kapur
26
Gambar 2.23 Siklus Hidup Manajemen
29
Gambar 3.1 Skema Aliran Air Baku
30
Gambar 3.2 Waduk Ir. H. Djuanda (Jatiluhur)
30
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses pengolahan Air IPA Buaran
35
Gambar 3.4 Daerah Pelayanan
35
Gambar 3.5 Bar Screen
36
Gambar 3.6 Coarse Screen
36
Gambar 3.7 Fine Screen
37
Gambar 3.8 Pembubuhan Karbon Aktif
37
Gambar 3.9 Pembubuhan Pre Khlor
38
Gambar 3.10 Pembubuhan Pre Lime
38
Gambar 3.11 Emergency Valve
39
Gambar 3.12 Pompa Sampel Air Baku
39
Gambar 3.13 Valve flowmeter air baku untuk Buaran I
40
Gambar 3.14 Flowmeter
40
Gambar 3.15 Mixing Basin
41
Gambar 3.16 Mixer
41
Gambar 3.17 Terjunan Hidrolis
41
Gambar 3.18 Pembubuhan Koagulan
43
Gambar 3.19 Tangki beserta pompa Alum
43
Gambar 3.20 Tangki beserta pompa LT7994
43
Gambar 3.21 Tangki beserta pompa PAC
44
Gambar 3.22 Pembubuhan pre khlor pada mixing basin
44
Gambar 3.23 Pulsator
44
Gambar 3.24 Pulsator yang sedang dikuras
45
Gambar 3.25 Dasar Pulsator
45
Gambar 3.26 Ruang Vakum
46
Gambar 3.27 Pipa Utama dari Mixing Basin Menuju Ruang Vakum
46
Gambar 3.28 Sludge Extraction
47
Gambar 3.29 Pembuangan Lumpur melalui Sludge Extraction
47
Gambar 3.30 Pembuangan Lumpur melalui Sludge Drain
47
Gambar 3.31 Air bersih untuk flushing dasar pulsator
48
Gambar 3.32 Skema Pulsator IPA Buaran
49
Gambar 3.33 Titik Pembubuhan Intermediate Khlor
50
Gambar 3.34 Pompa Sampel Air Pulsator
50
Gambar 3.35 Lapisan Pasir
50
Gambar 3.36 Nozzle pada dasar bak
51
Gambar 3.37 Bak Filter yang masih beroperasi dengan baik
52
Gambar 3.38 Bak Filter yang sudah mengalami clogging
53
Gambar 3.39 Pompa Sampel Air Filter
53
xi
Gambar 3.40 Reservoir Buaran II
54
Gambar 3.41 Pembubuhan Post Khlor pada pipa kuning
54
Gambar 3.42 Titik Pembubuhan Post Lime
55
Gambar 3.43 Pengambilan Sampel Air Minum
55
Gambar 3.44 Pompa Distribusi Buaran I
57
Gambar 3.45 Pompa Transmisi Buaran II
57
Gambar 3.46 Surge Tower Buaran
58
Gambar 3.47 Sludge Basin
60
Gambar 3.48 Waste Basin
61
Gambar 3.49 Lumpur basah;Lumpur mengering;Lumpur sudah diangkut 62

Gambar 4.1 Skema Pulsator
67
Gambar 4.2 Keseinbangan antara Cl2, HOCl, dan OCl- dan

hubungannya dengan nilai pH pada T = 25oC
75
Gambar 4.3 Grafik Khlorinasi dengan breakpoint

(Khlorinasi titik retak)
76
Gambar 5.1 Diagram Kontaminan dalam Air Baku Tahun 2009
79
Gambar 5.2 Grafik Kekeruhan Air Baku Tahun 2009
79
Gambar 5.3 Grafik Amonia Air Baku Tahun 2009
81
Gambar 5.4 Grafik Organik Air Baku Tahun 2009
83
Gambar 5.5 Grafik pH Air baku Tahun 2009
83
Gambar 5.6 Grafik Besi Air Baku Tahun 2009
84
Gambar 5.7 Grafik Mangan Air Baku Tahun 2009
86
Gambar 5.8 Grafik Kekeruhan Air Pulsator Buaran I Tahun 2009
87
Gambar 5.9 Grafik Kekeruhan Air Pulsator Buaran II Tahun 2009
87
Gambar 5.10 Grafik pH Air Pulsator Buaran I Tahun 2009
92
Gambar 5.11 Grafik pH Air Pulsator Buaran II Tahun 2009
92
Gambar 5.12 Grafik Residu Khlor Air Pulsator Buaran I
93
Gambar 5.13 Grafik Residu Khlor Air Pulsator Buaran II
93
Gambar 5.14 Grafik Kekeruhan Air Filter Buaran I Tahun 2009
95
Gambar 5.15 Grafik Kekeruhan Air Filter Buaran II Tahun 2009
95
Gambar 5.16 Grafik pH Air Filter Buaran I Tahun 2009
96
Gambar 5.17 Grafik pH Air Filter Buaran II Tahun 2009
96
xii
Gambar 5.18 Grafik Residu Khlor Air Filter Buaran I
97
Gambar 5.19 Grafik Residu Khlor Air Filter Buaran II
97
Gambar 5.20 Grafik Besi Air Filter Buaran I Tahun 2009
98
Gambar 5.21 Grafik Besi Air Filter Buaran II Tahun 2009
98
Gambar 5.22 Grafik Mangan Air Filter Buaran I Tahun 2009
99
Gambar 5.23 Grafik Mangan Air Filter Buaran II Tahun 2009
99
Gambar 5.24 Grafik Organik Air Filter Buaran I Tahun 2009
100
Gambar 5.25 Grafik Organik Air Filter Buaran II Tahun 2009
100
Gambar 5.26 Grafik Amonia Air Filter Buaran I Tahun 2009
101
Gambar 5.27 Grafik Amonia Air Filter Buaran II Tahun 2009
101
Gambar 5.28 Grafik Kekeruhan Air Minum Buaran I Tahun 2009
102
Gambar 5.29 Grafik Kekeruhan Air Minum Buaran II tahun 2009
102
103
103
Gambar 5.32 Grafik Residu Khlor Air Minum Buaran I Tahun 2009
104
Gambar 5.33 Grafik Residu Khlor Air Minum Buaran II Tahun 2009
104
Gambar 5.34 Grafik Besi Air Minum Buaran I Tahun 2009
105
Gambar 5.35 Grafik Besi Air Minum Buaran II Tahun 2009
105
Gambar 5.36 Grafik Mangan Air Minum Buaran I Tahun 2009
106
Gambar 5.37 Grafik Mangan Air Minum Buaran II Tahun 2009
106
Gambar 5.38 Grafik Amonia Air Minum Buaran I Tahun 2009
107
Gambar 5.39 Grafik Amonia Air Minum Buaran II Tahun 2009
107
Gambar 5.40 Organik Air Minum Buaran I Tahun 2009
108
Gambar 5.41 Organik Air Minum Buaran II Tahun 2009
108
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Air bersih merupakan kebutuhan yang sangat penting untuk kehidupan
manusia. Dalam kehidupan sehari-hari, air bersih digunakan untuk mandi,
mencuci, memasak, dan kegiatan penting lainnya. Sumber air bersih terbatas
karena banyak sumber yang sudah tercemar. Oleh karena itu, air tersebut harus
diolah terlebih dahulu sebelum dikonsumsi.
Sumber air baku yang digunakan Aetra berasal dari Waduk Jatiluhur. Air
tersebut dialirkan ke Jakarta melalui saluran terbuka Kanal Tarum Barat (Kali
Malang). Di sepanjang aliran sungai itu, masyarakat seringkali membuang
sampah di sungai, sehingga air baku tercemar. Setelah sampai di Instalasi
Pengolahan Air (IPA) Aetra Jakarta, air baku tersebut melewati serangkaian
proses pengolahan sampai menjadi air minum yang siap didistribusikan ke
pelanggan.
Untuk memenuhi pasokan air bersih bagi pelanggan, Aetra memproduksi
air dengan standar kualitas air minum. Standar kualitas air minum tersebut dapat
dicapai dengan melakukan proses yang baik terhadap air baku. Proses pengolahan
yang dilakukan terhadap air baku tersebut seharusnya sesuai dengan kualitas air
baku. Dengan semakin meningkatnya pencemaran terhadap air baku, proses yang
dilakukan juga harus ditingkatkan mutunya. Oleh karena itu, evaluasi proses
pengolahan air minum perlu dilakukan.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan pelaksanaan kerja praktek di PT. Aetra Air Jakarta antara lain:
1. Melengkapi pengetahuan teoritis yang diperoleh melalui perkuliahan
dengan penambahan pengetahuan dan pengalaman praktis di lapangan.
2. Mengetahui kualitas air baku yang digunakan oleh Aetra.
3. Mempelajari proses pengolahan air baku sampai menjadi air minum yang
siap didistribusikan ke pelanggan.
4. Mempelajari kinerja instalasi pengolahahan air yang ada.

5. Mengetahui kontaminan apa saja yang mempengaruhi operasional
instalasi.
6. Mengetahui kualitas air minum yang dihasilkan oleh Aetra.
1.3 Metodologi
Metodologi pengerjaan laporan ini adalah sebagai berikut:
Studi Literatur.
Pengumpulan data primer melalui dua macam cara, yaitu:

o Interview (wawancara)
Yaitu tanya jawab dengan pegawai atau orang yang
bersangkutan secara lisan.
o Field Research (Metode Observasi)
Yaitu melakukan pengamatan langsung terhadap objek yang
diteliti.
Pengumpulan data sekunder, meliputi gambaran umum perusahaan,

tata letak dan diagram alir proses, dan data kualitas air.
Analisis data, meliputi analisis data kualitas air baku sampai menjadi
air minum.
1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup kerja praktek ini meliputi:
Orientasi, meliputi pengenalan hal-hal umum seperti sejarah PT. Aetra

Air Jakarta dan struktur organisasi.
Studi lapangan, meliputi pengenalan terhadap unit-unit yang ada di

instalasi Buaran, mempelajari diagram alir proses, mempelajari cara
penentuan dosis bahan kimia dan pembubuhannya di lapangan,
mempelajari parameter-parameter apa saja yang diperiksa pada air
proses.
Pembahasan dibatasi pada analisis proses pengolahan air minum,

kualitas air baku, kualitas air proses meliputi air pulsator, air filter, dan
air minum yang dihasilkan berdasarkan parameter-parameter tertentu

sepanjang tahun 2009.
1.5 Sistematika Pembahasan

BAB I Pendahuluan, meliputi latar belakang, tujuan, metodologi, ruang lingkup,
dan sistematika pembahasan dari pengerjaan laporan kerja praktek.
BAB II Profil Perusahaan, meliputi sejarah singkat PT. Aetra Air Jakarta, definisi,
rasional nama dan logo brand Aetra, latar belakang perubahan brand TPJ menjadi
Aetra, visi, misi, nilai dan subnilai Aetra, struktur organisasi, dan sarana bangunan
pendukung instalasi produksi Buaran.
BAB III Proses Pengolahan Air Bersih IPA Buaran, meliputi air baku, diagram
alir IPA Buaran, intake, mixing basin, pulsator, rapid sand filter, ground
reservoir, pompa, waste basin, dan sludge drying bed.
BAB IV Tinjauan Pustaka, meliputi uraian yang didapatkan dari literatur.
BAB V Analisis dan Pembahasan, meliputi evaluasi proses pengolahan air minum
yang mengkaji kualitas air baku, air pulsator, air filter, dan air minum berdasarkan
parameter-parameter tertentu sepanjang tahun 2009.
BAB VI Penutup, mencakup kesimpulan yang didapat dan saran-saran yang
diusulkan sehubungan dengan proses pengolahan air minum.
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. Aetra Air Jakarta

Pada awalnya, Aetra adalah Thames PAM Jaya (TPJ), perusahaan yang
berada di bawah RWE Thames Water yang berpusat di Inggris. TPJ
menandatangani 25 tahun perjanjian kerja sama dengan PDAM DKI Jakarta
(PAM Jaya) pada bulan Juni 1997, dan mulai beroperasi pada tanggal 1 Februari
1998 untuk mengelola, mengoperasikan, memelihara serta melakukan investasi
guna mengoptimalkan sistem pasokan air bersih bagi warga di wilayah timur DKI
Jakarta yang meliputi: Sebagian wilayah Jakarta Utara, sebagian Jakarta Pusat,
dan seluruh wilayah Jakarta Timur dengan Kali Ciliwung sebagai perbatasan
wilayah operasionalnya. Pada tahun 2007, Acuatico Pte. Ltd. mengambil alih
operasi kerja TPJ, melanjutkan sisa perjanjian Thames Water, dengan nama baru
yaitu Aetra. Melalui visinya, Aetra berupaya untuk selalu meningkatkan
kehidupan masyarakat, setiap saat.
2.2 Definisi, Rasional Nama, dan Logo Aetra

Aetra adalah sebuah brand pengelola dan penyedia air bersih yang
bertujuan untuk meningkatkan kualitas melalui sarana penyediaan air minum
berkualitas dengan pelayanan terbaik. Nama Aetra berasal dari kalimat Bahasa
Indonesia Manajemen Air Timur Jakarta. Nama ini merupakan singkatan
sekaligus inti dari pentingnya keberadaan brand Aetra bagi masyarakat yang
berada di cakupan wilayahnya.
Logo Aetra secara keseluruhan membentuk riak air yang dinamis dan
tersirat bentuk stilasi manusia sebagai perlambangan semangat Aetra yang selalu
ingin mengedepankan kesejahteraan hidup manusia menjadi lebih baik. Hidup
yang lebih baik dapat diwujudkan melalui kerja sama yang baik antara Aetra
dengan target audiensnya. Hal ini disimbolkan dengan dua tangan yang saling
berjabat dan membentuk simbol hati. Paduan warna biru dan jingga menghasilkan
harmonisasi yang memberi nuansa kedewasaan dalam bertindak dan semangat
yang tak pernah padam.
2.3 Latar Belakang Perubahan Brand TPJ menjadi Aetra

Acuatico Pte. Ltd. sebagai pemegang saham Aetra saat ini memiliki
komitmen kuat untuk meningkatkan pelayanan kepada para pelanggan dan
meningkatkan kualitas hidup masyarakat pada umumnya. Guna mencapai hal itu,
Acuatico melakukan perubahan pada arah strategi bisnisnya, mengubah nama
brand perusahaan dari TPJ menjadi Aetra, serta menetapkan secara jelas lingkup
bisnisnya. Adapun tujuan khusus dilakukannya perubahan tersebut adalah untuk
menyatukan, memotivasi, dan memberi inspirasi kepada seluruh jajaran karyawan
Aetra dalam berkomunikasi dengan pelanggannya demi meningkatkan kualitas
hidup para pelanggan dan masyarakat secara umum.
2.4 Visi, Misi, Nilai dan Sub Nilai PT. Aetra Air Jakarta
Visi Aetra adalah meningkatkan kehidupan masyarakat setiap saat.
Adapun penjabaran visi Aetra dalam perspektif bisnisnya adalah menjadi
perusahaan pengelola dan penyedia air bersih yang dikelola secara profesional,
menguntungkan, dan mampu memberikan pelayanan terbaik kepada para
pelanggannya.
Misi Aetra adalah secara konsisten menyediakan pelayanan yang terbaik
dengan melakukan perbaikan yang berkesinambungan dalam segala hal yang
dilakukan. Misi Aetra merupakan bentuk komitmen untuk selalu berupaya
meningkatkan standar kualitas Aetra dalam menyediakan dan memberikan
pelayanan air bersih, melindungi komunitas, dan lingkungan demi meningkatkan
kesejahteraan hidup rekan, pelanggan, dan masyarakat menjadi lebih baik.
Aetra memiliki filosofi dan semangat tunggal untuk meningkatkan
kehidupan masyarakat. Berdasarkan hal tersebut, semua orang di dalam
perusahaan terikat dan wajib untuk berkomitmen teguh kepada usaha yang
berkesinambungan
untuk
meningkatkan
kehidupan
masyarakat
melalui
penyediaan dan pengelolaan air bersih dan berkualitas setiap harinya, demi masa
depan yang lebih baik. Komitmen itu terwujud dalam tata perilaku, ekspresi, dan
cara berkomunikasi terhadap audiensnya (rekan, pelanggan, dan masyarakat).
Nilai-nilai Aetra yaitu:

1. Orientasi terhadap Pelanggan
Dalam melaksanakan pekerjaan diwujudkan melalui perilaku yang
mencerminkan sikap:
a. Andal
b. Responsif
c. Jujur
d. Bisa dipercaya
Semua individu dalam perusahaan harus menjadi lebih andal dan
responsif dalam menanggapi setiap keluhan dan/atau hal lain yang
berkaitan dengan peningkatan pelayanan terhadap pelanggan, serta
mengutamakan kejujuran agar mendapat kepercayaan, kemudian
menjaganya.
2. Profesionalisme
Sikap profesionalisme tercermin dalam sub nilai:
a. Memiliki integritas
b. Meningkatkan keahlian
c. Mengutamakan kualitas
d. Kerja sama dalam tim
Untuk dapat meningkatkan kehidupan pelanggan dan masyarakat
setiap saat, semua individu dalam perusahaan perlu memiliki integritas
terhadap pekerjaannya, berkesinambungan meningkatkan keahliannya,
mengutamakan kualitas hasil kerja yang maksimal, serta mampu
bekerja sama dalam tim.
3. Respek terhadap Komunitas dan Lingkungan
Perilaku respek tersebut dijabarkan dalam sikap:
a. Peduli
b. Berkesinambungan
c. Progresif
d. Proaktif
Semua
individu
dalam
perusahaan
secara
berkesinambungan
perlu
mengembangkan sikap peduli terhadap rekan, pelanggan, masyarakat umum dan
lingkungan, serta bersikap progresif dan proaktif untuk menjaga keberlangsungan

lingkungan sekitar demi meningkatkan kehidupan masyarakat yang lebih baik.
2.5 Struktur Organisasi PT. Aetra Air Jakarta

2.5.1
Board of Director (BOD)

Board of Director PT. Aetra Air Jakarta terdiri dari President Director,
Operation Director, Finance Director, dan Business Services Director. Board of

Director merupakan suatu tim direksi PT. Aetra Air Jakarta.
2.5.2
Operation Director
Operation Director membawahi Production & Trunk Main Senior
Manager, Customer Management Senior Manager, Project Management Group

Senior Manager.
2.5.3
Production Trunk Main

Production Trunk Main dipimpin oleh seorang Senior Manager.
Production & Trunk Main (PTM) Senior Manager bertugas memastikan

tercapainya target harga pokok air yang efisien, dengan kualitas, kuantitas dan
kontinuitas melalui
pengelolaan proses produksi air dan melalui jalur pipa
utama ( Trunk Main ) secara optimum sesuai dengan strategi perusahaan guna
mendukung pencapaian target penjualan air berdasarkan rencana tahunan
perusahaan yang ditetapkan. Production & Trunk Main (PTM) Senior Manager
memiliki fungsi yang secara struktural langsung bertanggung jawab kepadanya
yaitu 2 Water Treatment Plant Manager, Production & TM Planning &
Controlling Manager , Trunk Main Manager, dan Maintenance Manager.
2.5.4
IPA Buaran
IPA Buaran dipimpin oleh seorang manager yang membawahi tiga
supervisor yaitu Production Operation Supervisor, Routine Maintenance

Supervisor, dan Production Support Supervisor. Para Supervisor tersebut
membawahi para leader. Selanjutnya, para leader membawahi para operator shift
dan operator nonshift.
Seorang Manager IPA Buaran bertugas memastikan tercapainya target

produksi air baik dari segi kualitas, kapasitas dan kontinyuitas dengan
pengoperasian IPA secara efektif dan efisien, sebagaimana yang telah ditetapkan
melalui pengelolaan fungsi pengolahan dan pengoperasian secara optimum sesuai
dengan strategi perusahaan guna mendukung pencapaian target produksi dan
Trunk Main Group berdasarkan target perusahaan. Manager IPA Buaran ini
didampingi oleh seorang Administration Staff yang bertugas memastikan
tersedianya kebutuhan fungsi administrasi kegiatan WTP Department sesuai
ketentuan, system dan prosedur melalui kegiatan administrasi, dokumentasi, untuk
mendukung kelancaran operasional WTP Department berdasarkan Standard
Operating Procedure (SOP) yang berlaku.
Seorang
Production
Operation
Supervisor
bertugas
memastikan
tercapainya target pengoperasian Water Treatment Plant yang efektif dan efisien
yang menghasilkan produksi air yang memenuhi standar kualitas, kapasitas dan
kontinyuitas sebagaimana yang telah ditetapkan ,melalui pengelolaan fungsi
pengolahan dan pengoperasian secara optimum sesuai dengan strategi perusahaan
guna mendukung pencapaian target Water Treatment Plant berdasarkan target
perusahaan. Production Operation Supervisor membawahi 8 leader yang terdiri
dari 4 Operation Leader dan 4 Lab Process Leader.
Seorang
Routine
Maintenance
Supervisor
bertugas
Memastikan
tercapainya target perawatan rutin di Water Treatment Plant yang efektif dan
efisien yang dapat menunjang kelangsungan proses produksi air yang memenuhi
standar kualitas, kapasitas dan kontinyuitas sebagaimana yang telah ditetapkan
,melalui pengelolaan fungsi pengolahan dan pengoperasian secara optimum sesuai
dengan strategi perusahaan guna mendukung pencapaian target Water Treatment
Plant berdasarkan target perusahaan. Routine Maintenance Supervisor memiliki
fungsi yang secara struktural langsung bertanggung jawab kepadanya yaitu ME
Routine Maintenance Leader dan Unit Process Routine Maintenance Leader.
Seorang Production Support Supervisor bertugas memastikan tercapainya
target persiapan bahan kimia, peralatan dan unsur penunjang lainnya pada
kegiatan produksi air minum di Water Treatment Plant yang efektif dan efisien,
untuk dapat menunjang kelangsungan proses produksi air yang memenuhi standar
kualitas, kapasitas dan kontinyuitas sebagaimana yang telah ditetapkan ,melalui

pengelolaan fungsi penyiapan secara optimum sesuai dengan strategi perusahaan
guna mendukung pencapaian target Water Treatment Plant berdasarkan target
perusahaan. Production Support Supervisor memiliki fungsi yang secara
struktural langsung bertanggung jawab kepadanya yaitu Equipment Leader dan
Raw Material Preparation Leader.
2.5.5
Production Trunk Main Planning & Monitoring (PTM PM)

PTM PM dipimpin oleh seorang manager. PTM Planning & Monitoring
Manager bertugas memastikan tercapainya target dari aktivitas
Planning,
Controlling dan Monitoring di PTM Group terlaksana dengan baik melalui

pengelolaan fungsi Perencanaan, Pelaksanaan, Pengawasan, Monitoring, Post
Project Review dan Registrasi Asset secara optimum sesuai dengan strategi
perusahaan guna mendukung pencapaian target PTM Group berdasarkan target
perusahaan. PTM Planning & Monitoring Manager memiliki fungsi yang secara
struktural langsung bertanggung jawab kepadanya yaitu Production & TM
Planning Supervisor, Production & Network Controlling Supervisor dan WQ
Laboratory Supervisor.
Seorang PTM Planning Supervisor bertugas memastikan tercapainya
target Perencanaan Operasi Produksi & Trunk Main, serta perencanaan biaya
pelaksanaan perbaikan , perawatan dan rehabilitasi (OPEX) , dan pelaporan di
PTM Group yang efektif dan efisien , serta menghasilkan produk yang memenuhi
standar kualitas sebagaimana yang telah ditetapkan ,melalui pengelolaan fungsi
perencanaan secara optimum sesuai dengan strategi perusahaan guna mendukung
pencapaian target PTM Planning & Monitoring Department berdasarkan target
PTM Group. Production & TM Planning Supervisor memiliki fungsi yang secara
struktural langsung bertanggung jawab kepadanya yaitu Production Analyst, GIS
Operator, TM Quantity Estimation Officer, PTM Reporting Analyst.
Seorang Production
& Network Controlling
Supervisor bertugas
memastikan tercapainya pelaksanaan pemantauan operasi produksi air minum

melalui pematauan Water Quality, WTP Output, pressure & flow, dan
performansi Trunk Main sesuai dengan SOP yang berlaku guna mendukung
pencapaian
target
Production TM Planning & Monitoring
Department.
Production & Network Controlling Supervisor memiliki fungsi yang secara

struktural langsung bertanggung jawab kepadanya yaitu WQ Monitoring Leader,
Pressure & Flow Measurement Leader, TM Performance Analyst.
Seorang WQ Laboratory Supervisor bertugas memastikan tercapainya
target pemeriksaan kualitas air baku dan air minum secara efektif dan efisien
yang menghasilkan data yang memenuhi standar kualitas sebagaimana yang telah
ditetapkan ,melalui
pengelolaan fungsi laboratorium secara optimum sesuai
dengan strategi perusahaan guna mendukung pencapaian target

yang
disesuaikan dengan
PTM Group
target perusahaan. WQ Laboratory Supervisor
memiliki fungsi yang secara struktural langsung bertanggung jawab kepadanya

yaitu Lab Analyst dan Reagent Lab Equipment Officer.
10
Board of Director PT. Aetra Air Jakarta
Gambar 2.1 Struktur Board of Director PT. Aetra Air Jakarta
11
Organization Chart Level 1
Gambar 2.2 Struktur Operation Director
12
Organization Chart Operation Directorate

(Production & Trunk Main Group)
Gambar 2.3 Struktur Production & Trunk Main
13
Gambar 2.4 Struktur Organisasi IPA Buaran
14
Gambar 2.5 Struktur Organisasi PTM PM
15
2.6 Sarana Bangunan Pendukung Instalasi Produksi Buaran

Instalasi Buaran dilengkapi dengan bangunan pendukung. Tujuan
dibangunnya bangunan-bangunan pendukung di IPA Buaran adalah untuk
membantu pemrosesan air minum dan pendistribusian air bersih.
Gambar 2.6 Site Plant IPA Buaran
16
2.6.1
Stasiun Pompa Distribusi

Stasiun pompa distribusi adalah suatu bangunan yang dilengkapi dengan
pemasangan pompa-pompa distribusi untuk memompakan air bersih dari reservoir

ke pipa distribusi menuju para konsumen dengan kapasitas pemompaan sebesar
5000 l/detik atau 432.000 m3/hari.
2.6.2
Bangunan Operasi
Bangunan operasi adalah bangunan yang dibuat di tengah-tengah lokasi
instalasi Buaran dan merupakan pusat pengendali dari seluruh operasi Instalasi
Buaran yang terdiri dari:
-
Lantai Basement, tempat pemasangan kabel-kabel, pemasangan pipapipa dan pasageway.
Lantai Dasar, dipergunakan untuk fasilitas Laboratorium Kimia dan

bacteriologi serta ruang administrasi perkantoran.
Lantai Atas, dipergunakan untuk ruang analisa kualitas laboratorium

dari air yang diolah dan ruangan kegiatan administrasi perkantoran.
Gambar 2.7 Gedung Operasional Buaran

2.6.2.1 Laboratorium Kimia dan Bakteriologi
Laboratorium Kimia dan Bakteriologi merupakan laboratorium tempat
pemeriksaan parameter lengkap untuk air baku dan air minum.
Gambar 2.8 Laboratorium Kualitas
17
TARGET OPERS.
SK.GUB.DKI
NO.
PARAMETER
TURBIDITY
SATUAN
582/1995
BUARAN
Skala NTU
100
1750
Suhu air normal
Suhu air normal
TEMPERATURE
COLOUR
Skala TCU
100
150
CONDUCTIVITY
mhos/cm
500
500
JUML. ZAT PADAT TERLARUT
(TDS)
mg/l
500
500
SUSPENDED SOLID
mg/l
100
1750
AIR RAKSA (MERCURY)
mg/l
0,001
0,001
AMONIA
mg/l
1,0
2,0
ARSENIC
mg/l
0,05
0,05
10
BARIUM
mg/l
1,0
1,0
11
BESI (IRON)
mg/l
2,0
10,0
12
CADMIUM
mg/l
0,01
0,01
13
CHROMIUM 6+
mg/l
0,05
0,05
14
MANGANESE
mg/l
0,5
0,5
15
NITRATE-N
mg/l
10
10
16
NITRITE-N
mg/l
1,0
1,0
17
pH
mg/l
6.5 - 8.5
6.5 - 8.5
18
SELENIUM
mg/l
0,01
0,01
19
SENG (ZINC)
mg/l
1,0
1,0
20
SULPHATE
mg/l
100
400
21
SULPHIDE
mg/l
0,1
0,1
22
TEMBAGA (COPPER)
mg/l
0,1
0,1
23
ALDRIN & DIELDRIN
g/l
0,017
0,017
24
KHLORDANE
g/l
0,003
0,003
25
DDT
g/l
0,042
0,042
26
1,2 Dikhloroethana
g/l
0,001
0,001
27
Pentakhlorofenol
g/l
0,05
0,05
28
HEPTAKHLOR & HEPTHAKHLOREPOXIED
g/l
0,018
0,018
29
KHLOROFORM CARBON EXTRACT
g/l
0,5
0,5
30
GAMMA-HCH (LINDANE)
g/l
0,056
0,056
31
BENZENE
g/l
Nihil
Nihil
32
METHOXYKHLOR
g/l
0,035
0,035
33
SURFACTANT (BLUE METHILENT)
mg/l
ORGANIC MATTER
mg/l
15
15
34
18
35
BOD
mg/l
10
10
36
COD
mg/l
20
20
37
TOTAL COLIFORM ( x 103 )
no/100 ml
10
10
38
E. COLI ( x 10 )
no/100 ml
39
ACTIVITY ALPHA
Bq/l
40
ACTIVITY BETA
Bq/l
Tabel 2.1 Parameter Pemeriksaan Air Baku

Untuk air baku, parameter yang dianalisis setiap hari adalah daya hantar
listrik, amonia, besi, mangan, kandungan organik, total coliform, E. Coli.
Parameter yang dianalisis setiap minggu adalah total hardness, nitrit, nitrat, sulfat,
SS, TDS, BOD, COD. Parameter yang dianalisis setiap bulan adalah air raksa,
arsenik, barium, kadmium, kromium 6+, selenium, seng, sulfat, sulfida,
surfactant, tembaga. Parameter yang diperiksa setiap 6 jam adalah kekeruhan, pH,
temperatur, warna. Parameter lainnya diperiksa setiap 3 bulan.
FREKUENSI
STANDARD AIR
PENGAMBILAN
PARAMETER
SATUAN
SAMPLE
6 JAM
MINUM PERMENKES*
907/MENKES/SK/VII/2002
TASTE
ODOUR
TIDAK BERASA
TIDAK BERBAU
SKALA
TURBIDITY
NTU
6.5-8.5
SUHU UDARA +/-3 oC
skala tcu
15
FREE KHLORINE
mg/l
0.6-1.0
BESI (IRON)
mg/l
0,3
PH
TEMPERATURE
COLOUR
24 JAM
CONDUCTIVITY
AMONIA
ALUMINIUM
1 MINGGU
umhos/cm
mg/l
1,5
mg/l
0,2
E. COLI
no/100 ml
TOTAL COLIFORM
no/100 ml
T.HARDNESS
mg/l
500
MANGANESE
mg/l
0,1
NITRITE-NO2
mg/l
NITRATE-NO3
mg/l
50
ORGANIC MATTER
mg/l
10
CALCIUM
mg/l
19
1 BULAN
3 BULAN
TDS
mg/l
1000
AIR RAKSA (MERCURY)
mg/l
0,001
ARSENIC
mg/l
0,01
BARIUM
mg/l
0,7
CADMIUM
mg/l
0,003
KHLORIDE
mg/l
250
CHROMIUM,6+
mg/l
0,05
CYANIDE
mg/l
0,07
FLUORIDE
mg/l
1,5
SELENIUM
mg/l
0,01
SENG (ZINC)
mg/l
SODIUM
mg/l
200
SULPHATE
mg/l
250
SULPHIDE
mg/l
0,05
SURFACTANT (DETERGENT)
mg/l
TEMBAGA (COPPER)
mg/l
ALDRIN & DIELDRIN
g/l
0,03
BENZENE
g/l
10
KHLORDANE
g/l
0,2
KHLOROFORM
g/l
200
DDT
g/l
1,2- DIKHLOROETHANE
g/l
30
HEPTHAKHLOREPOXIED
g/l
0,03
GAMMA-HCH (LINDANE)
g/l
METHOXYKHLOR
g/l
20
PENTAKHLOROPHENOL
g/l
ACTIVITY ALPHA
Bq/l
0,1
ACTIVITY BETA
Bq/l
1,0
HEPTAKHLOR &
Tabel 2.2 Parameter Pemeriksaan Air Minum

2.6.2.2 Laboratorium Proses
Laboratorium Proses dilengkapi dengan keran air yang berasal dari air
baku, air pulsator Buaran I dan II, air filter Buaran I dan II, air minum Buaran I
dan II. Pemeriksaan yang dilakukan setiap jam adalah kekeruhan air, sisa khlor,
dan pH. Selain itu, pada laboratorium proses ini dilakukan penentuan dosis bahan
kimia koagulan yang akan dibubuhkan melalui jar test.
Setelah didapat dosis bahan kimia yang tepat melalui jar test, ditentukan
dosis pembubuhan. Umumnya, dosis hasil jar test tidak tepat sama dengan dosis
20
pembubuhan pada instalasi karena keadaan lapangan yang tidak tepat sama
dengan skala laboratorium. Biasanya dosis bahan kimia pembubuhan di lapangan
lebih besar dari hasil jar test. Setelah ditentukan dosis bahan kimia dalam ppm,
ditentukan pembubuhannya dalam liter/menit berdasarkan debit air baku yang
masuk dalam m3/jam dan berat jenis bahan kimia. Setelah mendapatkan besarnya
pembubuhan dalam liter/menit, besarnya pembubuhan tersebut dimasukkan ke
dalam persamaan pompa bahan kimia yang sedang digunakan sehingga didapat
stroke pompa dalam persen (%). Pompa bahan kimia yang digunakan kemudian
diatur stroke pompanya berdasarkan hasil perhitungan.
Gambar 2.9 Laboratorium Proses

Berdasarkan pengukuran residu khlor setiap jam pada air pulsator, air
filter, dan air minum maka dapat diketahui besarnya khlor yang ditambahkan pada
pre, inter, post khlorinasi agar residu khlor pada air minum tetap memenuhi
standar yaitu sebesar 0,6-1,0 mg/l untuk Buaran I dan 0,3-0,4 mg/l untuk Buaran
II. Setelah ditentukan dosis khlorin dalam ppm pada pre, inter, dan post khlorinasi
masing-masing untuk Buaran I dan Buaran II, ditentukan pemakaian khlor dalam
kg/24 jam. Khlorinator pada bangunan khlor kemudian diatur besarnya pemakain
khlor dalam kg/24 jam berdasarkan hasil perhitungan.
2.6.3
Bangunan Alum
Bangunan alum adalah suatu bangunan gudang tempat penyimpanan dan
pemrosesan pembubuhan Aluminium Sulfat dan pembubuhan Polymer ke sistem

proses pengolahan. Setelah dosis pembubuhan alum ditentukan dan stroke pompa
alum dihitung, dilakukan pengaturan stroke pada pompa alum.
21
2.6.4
Bangunan Khlorinasi
Bangunan khlorinasi adalah suatu bangunan gudang tempat penyimpanan
dan pemrosesan pembubuhan gas khlor yang dilengkapi dengan deteksi

kebocoran yang akan memberikan informasi isarat sedini mungkin bila terjadi
kebocoran gas khlor tersebut. Bangunan khlorinasi terdiri dari kontainer,
evaporator, khlorinator, dan ruang netralisasi.
2.6.4.1 Kontainer
Gedung khlor dilengkapi dengan gedung kontainer. Ruangan ini berisi
tabung-tabung yang berisi khlor likuid. Terdapat dua line yaitu line A dan line B.
Masing-masing line memiliki 3 tabung khlor yang terpasang. Satu line bekerja
sedangkan satu line yang lain sebagai cadangan. Line tersebut dilengkapi dengan
timbangan dan pengukur tekanan sehingga dapat segera diketahui jika khlor di
dalam tabung habis. Dalam satu line, tabung khlor yang bekerja satu buah. Jika
tabung tersebut habis maka dipakai tabung kedua, dan seterusnya sampai tabung
ketiga. Jika semua tabung dalam line habis maka dipakai line yang berikutnya.
Gambar 2.10 Kontainer Khlorin

2.6.4.2 Evaporator
Pada evaporator, khlor yang berbentuk likuid diubah menjadi berbentuk
gas dengan pemanasan pada suhu 70-80oC. Sistem evaporasi ada dua yaitu sistem
spiral dengan alat portacel dan sistem plat tabung dengan alat WT. Jika suhu
kurang dari 70oC maka akan terjadi pembekuan khlor. Jika suhu lebih dari 80oC
akan terjadi pelelehan pipa.
22
Gambar 2.11 Evaporator Portacel dan WT
Gambar 2.12 Sistem Spiral pada Evaporator Portacel

2.6.4.3 Khlorinator
Khlorinator merupakan tempat pengaturan dosis pre, intermediate, dan
post khlorinasi. Setelah khlor melalui evaporator, gas yang terbentuk dilewatkan
melalui regulator menuju khlorinator. Regulator berfungsi mengatur tekanan gas
dari evaporator menuju khlorinator. Khlor yang sudah berbentuk gas diatur
dosisnya dalam satuan kg/hari. Setelah diatur dosisnya, khlor yang berbentuk gas
tersebut diinjeksikan dengan air melalui injektor.
Gambar 2.13 Regulator
23
Gambar 2.14 Khlorinator untuk Pre, Inter, dan Post Khlorinasi
Gambar 2.15 Injektor

2.6.4.4 Netralisasi
Netralisasi merupakan tempat penyedotan gas khlor jika terjadi kebocoran.
Di masing-masing ruangan dilengkapi dengan lubang-lubang ventilasi yang
tersambung dengan pipa-pipa menuju tabung netralisasi. Blower akan menghisap
udara tersebut. Udara yang mengandung gas khlor yang bocor akan masuk ke
suatu tabung lalu disemprotkan dengan caustic soda secara otomatis. Udara yang
sudah netral kemudian keluar melalui cerobong di bagian atas tabung. Jika terjadi
kebocoran, alarm akan berbunyi.
Gambar 2.16 Netralisasi

Untuk mendeteksi bagian mana yang mengalami kebocoran gas khlor,
digunakan amonia. Petugas harus mengenakan alat pelindung diri lengkap untuk
memasuki ruangan yang mengalami kebocoran. Kemudian, petugas membawa
amonia di dalam botol yang terbuka dan mendekatkannya pada bagian-bagian
pipa. Jika timbul asap di salah satu bagian pipa maka dapat disimpulkan bahwa
bagian pipa tersebut mengalami kebocoran gas khlor.
24
2.6.5
Bangunan kapur
Bangunan kapur merupakan bangunan tempat penyimpanan kapur powder
dan lime milk. Untuk kapur powder, terlebih dahulu dicampurkan dengan air di
dalam bak. Setelah itu, kapur powder yang telah tercampur dengan air masuk ke
dalam saturator melalui saluran resirkulasi. Kemudian, masuk ke dalam bak untuk
dicampurkan kembali dengan air sampai menjadi larutan kapur jenuh. Larutan
kapur jenuh tersebut kemudian disalurkan ke pre dan post. Untuk kapur cair atau
lime milk, tidak melalui saturator, tetapi langsung disalurkan melalui pipa.
Gambar 2.17 Tempat Penyimpanan Kapur Powder
Gambar 2.18 Inlet Kapur Powder
Gambar 2.19 Bak Pencampuran Kapur Powder dengan Air
Gambar 2.20 Mixer Kapur
25
Gambar 2.21 Saturator
Gambar 2.22 Pompa Kapur

2.6.6
Power Substation dan Power Distribution

Power Substation dan Power Distribution adalah suatu bangunan gardu
tenaga listrik untuk dipergunakan kebutuhan tenaga listrik Instalasi Produksi

Buaran I & Instalasi Produksi Buaran II sebesar 9.800 KVA
-
Tenaga listrik yang diperoleh dari PLN sebesar 200.000 KVA, 3 fase
melalui 2 main transformer (1 unit transformer stand by) dan masingmasing transformer berkapasitas 7.500 KVA.
Selanjutnya tegangan diturunkan menjadi 3, 15 KVA yang

dipergunakan untuk keperluan pompa distribusi dan keperluan
tegangan yang lebih rendah.
2.6.7
Waste Water Basin

Waste Water Basin adalah suatu bangunan tempat penampungan dan
pembuangan cucian filter (backwash dan surface wash water), dialirkan melalui
pipa berdiameter 1.500 mm. Fungsi dari waste water basin ini adalah untuk
memproses lumpur-lumpur dan air buangan dari backwash dan surface wash
water, dengan maksud agar hasil dari proses pengolahan air buangan/lumpur
26
tersebut setelah dibuang di sungai tidak menimbulkan pencemaran pada badan

sungai.
-
Pada waste water basin (penampungan air buangan) dilengkapi dengan

pompa-pompa dan pompa darurat yang diselamkan.
Lumpur-lumpur dari hasil proses dialirkan ke dalam danau sehingga

setelah dibuang ke sungai tidak menimbulkan pencemaran.
2.6.8
Service Building
Service building pada awalnya adalah suatu bangunan sebagai sarana
pelengkap untuk kegiatan lanjutan dari proyek pembangunan Instalasi Produksi

Buaran II. Akan tetapi, bangunan ini sekarang dipergunakan sebagai sarana
kegiatan perkantoran.
2.7 Siklus Hidup Manajemen
Struktur organisasi, sistem manajemen, dan tata kelola perusahaan yang
baik dan benar serta sehat dan juga harus jelas (clear), adil (fair), meningkatkan
motivasi dan terencana merupakan kunci pembentukan kompetensi, pola pikir,
pola perusahaan, dan pola perilaku unggul karyawan. Oleh karena itu, perusahaan
harus memiliki kebijakan, strategi, SOP (Standard Operation Procedure),
instruksi kerja dan panduan perilaku agar mereka bisa berinteraksi dan berperilaku
kepada sesama karyawan atau pelanggan dan juga adanya KPI (Key Performance
Indicator) untuk semua level karyawan.
Manajemen pun terus berusaha menyempurnakan proses perubahan dalam
organisasi Aetra dengan merumuskan sejumlah konsep kebijakan dan strategi
yang menyangkut organisasi; rekrutmen, seleksi dan penempatan; sistem
pelatihan dan pengembangan; dan hubungan industrial.
Pada sisi organisasi, manajemen Aetra menggariskan kebijakan antara lain
kepatuhan perundang-undangan, manajemen SDM berbasis kompetensi dan
jumlah lapis tidak lebih dari enam. Setiap jabatan struktural memiliki rentang
kendali minimal 2 dan maksimal 6 (baik struktural maupun fungsional). Semua
karyawan juga harus memahami dan mengaktualisasikan nilai-nilai perusahaan.
Kemudian, digariskan pula strategi, di antaranya model organisasi divisionalfungsional, Supporting Business Unit (SBU) dan melakukan survei opini
27
karyawan sekali dalam setahun. Survei opini karyawan ini perlu dilakukan guna
mengukur kepuasan kerja karyawan maupun manajemen dalam melakukan tugas
sehari-hari. Sehingga, apabila terjadi ketidakpuasan, diharapkan manajemen
mencari solusi untuk memperbaikinya.
Pada sisi rekrutmen, seleksi, dan penempatan, manajemen Aetra
memformulasikan kebijakan di antaranya penerimaan calon karyawan baru dan
penempatan karyawan harus mengacu kepada kesesuaian dengan persyaratan
jabatan yang telah ditetapkan dalam uraian jabatan (distinct job profile). Setiap
karyawan wajib menjalankan penugasan yang telah diberikan oleh perusahaan,
dan perusahaan memberikan kesempatan yang sama kepada karyawan untuk
mengikuti proses seleksi dan penempatan. Adapun strategi yang ditempuh antara
lain berupa jalur rekrutmen internal dan rekrutmen eksternal. Untuk rekrutmen
eksternal dilakukan melalui head hunting, media massa, media online, dan
outsourcing.
Pada sisi pelatihan dan pengembangan, kebijakan yang digariskan Aetra
antara lain berupa kegiatan training yang dikelola oleh Human Capital Group.
Karyawan wajib mengikuti pelatihan mandatory, karyawan baru wajib mengikuti
orientasi perusahaan, dan karyawan yang akan memasuki masa pensiun
memperoleh pembekalan training masa persiapan pensiun. Sedangkan strategi
yang ditempuh di antaranya berupa class room training, on the job training,
assignment, E-learning, Coaching & Counseling, Pelatihan Berjenjang, Training
Pemenuhan Gap Kompetensi, dan Training untuk Pengembangan Karir.
Pada sisi hubungan industrial, manajemen Aetra menggariskan kebijakan
bahwa setiap line manager berkewajiban melakukan tindakan penegakan disiplin
dengan mekanisme pemberian teguran lisan disertai bukti peneguran, pemberian
Surat Peringatan (SP). SP-1 dan SP-2 harus dilaksanakan secara tepat waktu dan
tepat sasaran. Setiap karyawan yang telah memperoleh SP-2 dan masih
melakukan pelanggaran yang sama akan diberikan SP-3, atau mereka yang
melakukan pelanggaran lain yang memenuhi persyaratan pelanggaran berat, dapat
langsung diberikan SP-3 (pemecatan) oleh Human Capital Group.
Dengan semangat untuk terus menumbuhkembangkan profesionalisme
hingga unit-unit terkecil, tata kelola Aetra didasarkan pada pengelolaan
28
perusahaan yang sehat sesuai prinsip-prinsip Good Corporate Governance

(GCG). Prinsipnya, setiap langkah serta proses penetapan kebijakan dan
keputusan harus dilaksanakan sesuai dengan prinsip-prinsip GCG. GCG
merupakan tata kelola perusahaan yang tercermin dari adanya transparansi
(transparancy), tanggung jawab (responsibility), kemandirian (independent),
akuntabilitas (accountability), dan keadilan (fairness).
Bagi Aetra, GCG adalah syarat higienis dari lingkungan kerja dan
mengarahkan manajemen perusahaan agar tidak salah urus (mismanagement).
Dengan GCG, corporate culture akan terimplementasi dengan baik. GCG yang
berjalan selaras dengan budaya perusahaan, akan menciptakan kondisi saling
membantu dan saling memiliki persepsi yang sama. Dengan persepsi yang sama,
pola pikir (mind set) yang sama, tentu akan menjadi lebih mudah untuk
mewujudkan visi dan misi perusahaan.
Gambar 2.23 Siklus Hidup Manajemen
29
BAB III
PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM IPA BUARAN
3.1 Air Baku

Instalasi Pengolahan Air Buaran didesain pada tahun 1987 untuk tingkat
kekeruhan air baku sampai 1000 NTU. Panduan pengoperasian instalasi yang
diberikan oleh Degremont menyatakan bahwa IPA Buaran dapat mengolah
kekeruhan air baku di atas 2500 NTU hanya selama 2 jam saja.
Gambar 3.1 Skema Aliran Air Baku
Gambar 3.2 Waduk Ir. H. Djuanda (Jatiluhur)

Aetra menggunakan sumber air baku yang berasal dari Waduk Jatiluhur
yang dikelola oleh Perum Jasa Tirta II (PJT II), yang dialirkan ke Jakarta melalui
saluran terbuka Kanal Tarum Barat (Kali Malang). Aetra harus membayar
30
sejumlah uang kepada pihak PJT II sesuai dengan besarnya pengambilan air baku
yang tercatat dalam flowmeter. Pihak Aetra dan pihak PJT II harus selalu
berkoordinasi dalam pengambilan air baku ini agar tuntutan kuantitas, kualitas,
dan kontinuitas dapat terpenuhi.
Air baku dari bendungan Jatiluhur mengalir melalui sungai dan pintu-pintu
air menuju Instalasi Pengolahan Air (IPA) Aetra di Buaran, Kalimalang, Jakarta,
dan selanjutnya mengalir ke Instalasi Pengolahan Air di Pulo Gadung. Sebelum
sampai di Jakarta, air baku tersebut juga digunakan terlebih dahulu untuk irigasi
persawahan. Di sepanjang aliran sungai itu, masyarakat seringkali membuang
sampah di sungai, sehingga air baku tercemar.
Instalasi Buaran adalah tempat penyadapan air pertama sepanjang Kanal
Tarum Barat dan air langsung masuk ke dalam proses pengolahan air secara
gravitasi. Hal ini menambah seriusnya masalah kekeruhan air baku yang ada.
Masalah akan bertambah berat ketika curah hujan cukup tinggi di daerah
penampungan air hujan bagian hulu kanal.
Tingkat kekeruhan di Kanal Tarum Barat dewasa ini sangat tinggi dan
sangat berfluktuasi karena pengaruh Kali Bekasi, Kali Cikarang, dan Kali Cibeet.
Kekeruhan dalam air disebabkan oleh zat-zat yang tersuspensi (tidak larut dalam
air). Berdasarkan hasil pencatatan kualitas air Kanal Tarum Barat pada tahun
2009 menunjukkan bahwa tingkat kekeruhan mulai dari 10 sampai dengan 15640
NTU dengan rata-ratanya sebesar 278 NTU. Kualitas air baku tersebut di luar
kendali Aetra, karenanya Aetra harus membuat tindakan atau prosedur standar
untuk menjaga proses tetap berjalan tanpa gangguan bahkan selama tingkat
kekeruhan yang tinggi.
Air baku yang berasal dari Kanal Tarum Barat mengandung amonia
karena pengaruh adanya pabrik di sepanjang aliran. Selain itu, senyawa amonia
juga bisa berasal dari air limbah domestik atau air limbah kotoran binatang yang
terurai oleh mikroorganisme membentuk senyawa amonia. Berdasarkan hasil
pencatatan kualitas air baku Kanal Tarum Barat pada tahun 2009 menunjukkan
bahwa kandungan amonia di dalam air baku tersebut mulai dari 0,037 sampai
dengan 5,13 mg/l dengan rata-ratanya sebesar 0,43 mg/l.
31
Air baku Kanal Tarum Barat juga mengandung organik yang tinggi. Zat
organik ini berasal dari kegiatan alamiah seperti penguraian dedaunan atau dari
kegiatan industri seperti zat organik dari zat warna tekstil. Berdasarkan hasil
bahwa kandungan organik di dalam air baku tersebut mulai dari 0,15 sampai
Besi di dalam air ada yang terlarut dan tersuspensi. Besi merupakan unsur
yang banyak terdapat di dalam tanah, tetapi hanya sedikit yang terlarut dalam air.
Bentuk besi di dalam air dalam bentuk valensi +2 dan +3, tergantung kepada pH
dan potensial redoks di dalam air. Dalam lingkungan reduktor (potensial elektrode
negatif), besi dalam air dalam bentuk Fe+2 yang larut. Jika potensial redoks di
dalam air naik, maka Fe+2 akan teroksidasi membentuk Fe+3, yang akan
membentuk Fe(OH)3 yang kelarutannya kecil, akibatnya di dalam air akan
tersuspensi dalam bentuk kekeruhan air, yang berwarna kuning kecoklatan.
Berdasarkan hasil pencatatan kualitas air baku Kanal Tarum Barat pada tahun
2009 menunjukkan bahwa kandungan besi total di dalam air baku tersebut mulai
dari 0,07 sampai dengan 44,52 mg/l dengan rata-ratanya sebesar 2,64 mg/l.
Mangan di dalam air ada yang terlarut dan tersuspensi. Berdasarkan hasil
bahwa kandungan mangan total di dalam air baku tersebut mulai dari 0 sampai
Warna sejati atau true color, yaitu warna di dalam air yang disebabkan
oleh adanya senyawa organik yang larut, seperti pelapukan dedaunan atau ranting
pohon. Kemungkinan zat organik penyebab air berwarna tersebut dapat berupa
senyawa yang toksik, yang dapat membahayakan kesehatan. Untuk proses
disinfeksi dengan pembubuhan khlor ke dalam air yang berwarna, dikhawatirkan
akan terbentuk senyawa trihalometan (khloroform) yang diketahui bersifat
karsinogenik. Berdasarkan hasil pencatatan kualitas air baku Kanal Tarum Barat
pada tahun 2009 menunjukkan bahwa warna sejati di dalam air baku tersebut
mulai dari 4,27 sampai dengan 74,28 TCU dengan rata-ratanya sebesar 16,18
TCU.
32
pH merupakan parameter untuk menyatakan suatu keasaman air. Data pH

air baku diperlukan untuk proses pengolahan air, misalnya pengolahan air dengan
proses koagulasi. Berdasarkan hasil pencatatan kualitas air baku Kanal Tarum
Barat pada tahun 2009 menunjukkan bahwa pH di dalam air baku tersebut mulai
dari 6,00 sampai dengan 7,90 dengan rata-ratanya sebesar 6,94.
Daya hantar listrik, atau electric conductivity adalah kemampuan air untuk
menghantar arus listrik. Hal ini disebabkan karena adanya mineral yang terlarut
dalam air yang terionisasi. Adanya ion-ion tersebut di dalam air berkemampuan
untuk menghantarkan arus listrik. Semakin tinggi kemampuan menghantarkan
arus listrik, berarti semakin banyak ion yang ada di dalam air sehingga tujuan dari
pengukuran konduktivitas adalah untuk mengetahui banyak ion-ion yang terlarut
dalam air atau banyak mineral yang terlarut. Berdasarkan hasil pencatatan kualitas
air baku Kanal Tarum Barat pada tahun 2009 menunjukkan bahwa konduktivitas
di dalam air baku tersebut mulai dari 164 sampai dengan 1775 mhos/cm dengan
rata-ratanya sebesar 288 mhos/cm.
Ion sulfat dalam air merupakan salah satu anion major yang umumnya
terdapat di dalam air alam. Dalam penyediaan air minum, sulfat merupakan
parameter penting, karena dampak dari anion sulfat bersifat laxative yang dapat
mengganggu pencernaan jika dalam konsentrasi berlebih. Berdasarkan hasil
bahwa sulfat di dalam air baku tersebut mulai dari 24 sampai dengan 118 mg/l
dengan rata-ratanya sebesar 55 mg/l.
Berdasarkan hasil pencatatan kualitas air baku Kanal Tarum Barat pada
tahun 2009 menunjukkan bahwa di dalam total coliform air baku tersebut mulai
dari 1000/100ml sampai dengan lebih dari 201000/100ml. Total coliform
merupakan indikator pencemaran suatu badan air karena terdiri dari bakteri E. coli
yang seharusnya ada di saluran pencernaan manusia.
33
Parameter
Satuan
Maks
Turbidity
NTU
100
pH
6,5-8,5
Amonia
mg/l
Organic
mg/l
15
Mangan
mg/l
0,5
Iron
mg/l
Color
TCU
150
Cond.
mhos/cm
500
T.Coli
10000/100 ml
E.Coli
2000/100 ml
Sulfat
mg/l
100
Tabel 3.1 Standar Air Baku Berdasarkan S.K. Gub. DKI No. 582 Tahun 1995
Parameter
Satuan
Maks
Turbidity
NTU
1750
pH
6,5-8,5
Amonia
mg/l
Organic
mg/l
15
Mangan
mg/l
0,5
Iron
mg/l
10
Color
TCU
150
Cond.
mhos/cm
500
T.Coli
10000/100 ml
E.Coli
2000/100 ml
Sulfat
mg/l
400
Tabel 3.2 Standar Air Baku Berdasarkan Perjanjian Kerja Sama (PKS)
3.2 Diagram Alir IPA Buaran
Instalasi Pengolahan Air Buaran berlokasi di sebelah selatan Jl. Inspeksi
Kali Malang berdekatan dengan Kanal Tarum Barat di Timur Jakarta. Instalasi
Pengolahan Air Buaran terdiri dari Instalasi Buaran I dan Instalasi Buaran II.
Fungsi dari instalasi ini adalah untuk mengolah air baku yang diambil dari Kanal
34
Tarum Barat melaui serangkaian unit-unit proses yang ada pada diagram alir
proses di atas, mendistribusikan air bersih ke seluruh wilayah Timur Jakarta dan
mentransmisikannya ke Pusat Distribusi Cilincing (PDC). Air bersih dari PDC
didistribusikan ke seluruh wilayah Jakarta Utara.
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses pengolahan Air IPA Buaran

Kapasitas total rata-rata dari Instalasi Buaran adalah 5,0 m3/detik dengan
fasilitas yang memadai untuk mendistribusikan kebutuhan puncak (tertinggi) tiap
jam dari setiap sistem distribusi untuk Wilayah 6 sebesar 2,0 m3/detik dan
menyalurkan kebutuhan maksimum harian dari sistem transmisi ke Pusat
Distribusi Cilincing dengan kapasitas 3,0 m3/detik untuk melayani Wilayah 3.
Gambar 3.4 Daerah Pelayanan

3.3 Intake
Air baku masuk melalui bar screen ke intake secara gravitasi. Intake
dilengkapi dengan saringan kasar dan saringan halus. Pada intake terdapat
pembubuhan pre khlorin, prelime, dan karbon aktif. Intake dilengkapi dengan
valve pengatur debit air baku, emergency valve dan pompa sampel air baku yang
menuju laboratorium.
35
Unit bar screen berada di depan Instalasi Pengolahan Air Buaran tepat di
tepi Kanal Tarum Barat atau Kali Malang. Pengoperasian bar screen tidak diatur
oleh Aetra tetapi diatur oleh PJT II. Pemeliharaannya pun diatur oleh PJT II.
Gambar 3.5 Bar Screen
Gambar 3.6 Coarse Screen

Setelah melewati bar screen, air baku melewati coarse screen. Air baku
tersebut terbagi menjadi dua aliran menuju coarse screen Buaran I dan coarse
screen Buaran II. Coarse screen berfungsi menyaring sampah kasar yang terbawa
oleh air baku. Pengoperasian dilakukan secara manual dan otomatis. Coarse
screen dijalankan minimal 1 kali setiap shift sampai bersih. Pada keadaan tertentu
dimana terlihat sampah terkumpul di kanal intake, maka dijalankan tanpa melihat
jadwal. Sampah yang menempel pada screen akan jatuh pada suatu penampungan
kemudian sampah tersebut akan disemprotkan dengan air dari salah satu sisi
sehingga sampah akan menuju suatu keranjang yang berada di ujung
penampungan sampah. Sampah yang berada di dalam keranjang tersebut
selanjutnya dibuang ke tempat sampah.
Setelah melewati coarse screen, air baku melewati fine screen Buaran I
dan fine screen Buaran II sesuai dengan aliran. Fine screen berfungsi menyaring
sampah halus yang terbawa oleh air baku. Coarse screen dioperasikan minimal 2
36
kali setiap shift (6 kali sehari). Lamanya operasi tergantung kondisi air baku. Jika
tidak banyak kotoran, biasanya dioperasikan selama 3-5 menit. Sampah yang
menempel pada screen akan jatuh pada suatu penampungan kemudian sampah
tersebut akan disemprotkan dengan air dari salah satu sisi sehingga sampah akan
menuju suatu keranjang yang berada di ujung penampungan sampah. Sampah
yang berada di dalam keranjang tersebut selanjutnya dibuang ke tempat sampah.
Gambar 3.7 Fine Screen

Setelah melewati fine screen, sebagian kecil air baku dialirkan menuju
laboratorium proses melalui pipa dengan bantuan pompa. Sedangkan air baku
yang lain mengalami pembubuhan bahan kimia pertama yaitu karbon aktif, pre
khlor, dan prelime.
Pada intake terjadi pembubuhan karbon aktif jika air baku tercemar berat
yaitu air berwarna, berasa, dan berbau dan biasanya mengandung organik tinggi.
Jika terjadi pembubuhan karbon aktif pada intake, maka pre khlorinasi tidak
dilakukan di intake tetapi di mixing basin. Hal ini bertujuan agar karbon aktif
yang sudah ditambahkan tidak bereaksi dengan khlorin sehingga karbon aktif bisa
bekerja secara efektif menghilangkan rasa dan bau. Karbon aktif yang dibubuhkan
berjenis serbuk. Serbuk karbon aktif tersebut dicampurkan dengan air kemudian
dibubuhkan. Dosis yang dibubuhkan belum terhitung secara pasti.
Gambar 3.8 Pembubuhan Karbon Aktif
37
Pada intake, juga terjadi pembubuhan pre khlor. Pembubuhan pre khlorin
yang utama adalah di intake. Akan tetapi, pada keadaan tertentu pembubuhan pre
khlorin dilakukan di mixing basin. Pembubuhan pre khlorin pada mixing basin
dilakukan apabila terjadi gangguan pada pembubuhan pre khlorin di intake atau
terjadi pembubuhan karbon aktif di intake. Dosis pre khlorin yang dibubuhkan
berdasarkan jumlah amonia yang ada di dalam air baku. Untuk amonia < 0,5 mg/l
maka pre khlor yang dibubuhkan sebesar 10 kali kandungan amonia. Untuk
amonia > 0,5 mg/l maka pre khlor yang dibubuhkan sebesar 7 kali kandungan
amonia. Dosis pre khlor yang ditambahkan diatur di gedung khlorin yaitu pada
khlorinator. Dosis pre khlor yang sudah ditentukan kemudian dikalikan dengan
besarnya debit air baku yang masuk sehingga nantinya didapat suatu nilai dalam
satuan kg/hari pre khlor yang dibubuhkan.
Gambar 3.9 Pembubuhan Pre Khlor

Pembubuhan prelime dilakukan di intake. Pembubuhan prelime dilakukan
untuk meningkatkan pH air baku untuk mencapai pH optimum untuk proses
koagulasi. Kisaran pH untuk koagulasi yang terbaik adalah 6,8-7,4. Kesulitan
yang sering dialami dalam pembubuhan prelime adalah terjadinya pengendapan
lime pada saluran sehingga saluran menjadi tersumbat dan pembubuhan tidak
lancar. Pengaturan dosis prelime yang dibubuhkan dilakukan di gedung lime.
Lime yang digunakan bisa berbentuk kapur atau disebut kapur powder dan bentuk
cair atau lime milk. Jika menggunakan kapur powder maka harus dilarutkan
dahulu dengan air. Lime milk dapat lebih cepat menaikkan pH daripada kapur
powder.
Gambar 3.10 Pembubuhan Prelime
38
Setelah melewati pembubuhan bahan kimia, air baku melewati emergency

valve. Emergency valve ada dua buah yaitu untuk Buaran I dan Buaran II.
Emergency valve digunakan apabila terjadi pemadaman listrik oleh PLN.
Emergency valve secara otomatis akan menutup saluran masuk air baku jika
terjadi pemadaman listrik dari PLN. Jika tidak ada emergency valve maka air baku
dapat terus masuk secara gravitasi ketika terjadi pemadaman listrik dari PLN. Hal
ini dapat menyebabkan genangan atau luapan air pada unit-unit pengolahan air
selanjutnya karena unit-unit tersebut tidak beroperasi dengan adanya pemadaman
listrik dari PLN.
Pompa sampel air baku berada di tengah emergency valve. Jumlah pompa
sampel air baku adalah dua buah. Pompa tersebut memompakan contoh air yang
akan diperiksa dari lokasi titik sampling ke laboratorium. Titik sampling untuk air
baku berada di titik setelah fine screen dan sebelum pembubuhan pre khlorin,
prelime, dan karbon aktif. Oleh karena itu, air baku yang ada di laboratorium
belum mengandung khlorin, kapur, maupun karbon aktif.
Gambar 3.11 Emergency Valve
Gambar 3.12 Pompa Sampel Air Baku

Setelah melewati emergency valve, air baku melewati valve flowmeter air
baku. Valve flowmeter air baku berfungsi mengukur dan mengontrol aliran air
baku. Valve tersebut juga berfungsi menutup aliran air baku yang masuk jika
terjadi pemadaman listrik dari PLN dan emergency valve mengalami gangguan
39
atau tidak bekerja otomatis. Jumlah valve flowmeter air baku ada dua buah,
masing-masing untuk Buaran I dan Buaran II. Valve tersebut akan membuka atau
menutup sesuai permintaan debit yang masuk ke Buaran I atau Buaran II. Valve
ini bisa dijalankan secara otomatis dan manual.
Berdasarkan pencatatan debit air baku yang masuk pada tahun 2009, debit
air baku yang masuk ke Buaran I berkisar antara 290 sampai dengan 101160
m3/jam dengan rata-rata debit yang masuk sebesar 8992 m3/jam. Debit air baku
yang masuk ke Buaran II berkisar antara 645 sampai dengan 95200 m3/jam
dengan rata-rata debit yang masuk sebesar 8576 m3/jam. Debit air baku yang
masuk tergantung dari debit aliran air baku di Kanal Tarum Barat dan besarnya
bukaan valve air baku.
Gambar 3.13 Valve flowmeter air baku untuk Buaran I
Gambar 3.14 Flowmeter

3.4 Mixing Basin
Mixing basin adalah tempat untuk pengadukan atau pencampuran bahan
kimia (koagulan) dengan air baku agar didapat pencampuran yang merata
(homogen). Tujuan dari zat koagulan adalah untuk mengikat menjadi satu
partikel-partikel halus yang terdapat di dalam air baku, sehingga lebih mudah
untuk
dipisahkan
melalui
proses
penjernihan
dan
penyaringan.
Untuk
menggabungkan partikel, pendekatan yang dilakukan adalah mengurangi gaya
40
tolak elektrosatis yang membuat partikel koloid stabil dengan penambahan

koagulan yang memiliki muatan berbeda dengan partikel koloid. Pendekatan yang
kedua adalah memperpendek atau menumbukkan partikel yang telah berkurang
muatan elektrostatisnya melalui pengadukan. Terdapat dua tahap koagulasi.
Pertama terjadi di sekitar rapid mixer yang terdiri dari dua buah pengaduk cepat
(mixer), kedua terjadi di terjunan hidraulis.
Jumlah mixing basin ada dua buah yaitu mixing basin Buaran I dan mixing
basin Buaran II. Masing-masing mixing basin mempunyai dua buah mixer. Jenis
impeller yang digunakan pada mixing basin adalah turbine mixer. Setelah air
melewati proses koagulasi tahap pertama, air menuju terjunan hidraulis yaitu
tempat koagulasi II. Masing-masing mixing basin memiliki empat bak pembagi
tempat terjadinya koagulasi II oleh terjunan hidrolis.
Gambar 3.15 Mixing Basin
Gambar 3.16 Mixer
Gambar 3.17 Terjunan Hidrolis
41
Koagulan yang digunakan adalah alum cair, PAC, dan Sudflock A 820.
Koagulan pembantu yang digunakan adalah LT7994. Campuran koagulan yang
digunakan tergantung kekeruhan. Jika kekeruhan < 100 NTU, koagulan yang
digunakan adalah alum cair. Jika kekeruhan 100-200 NTU,
koagulan yang
digunakan alum cair dan PAC atau alum cair dan LT7994. Jika kekeruhan > 200
NTU, koagulan yang digunakan adalah Sudflock A 820 dan LT7994.
Dosis (mg/l)
Kekeruhan Air
Baku (NTU)
Alum
LT7994
<100
40
100-150
40
0,1
151-200
45
0,2
201-500
45
0,3
501-1000
55
0,5
1001-1500
65
0,6
1501-2000
90
2001-3000
115
1,3
3001-4000
135
1,4
4001-6000
140
1,6
6001-9000
160
9001-12000
160
2,2
>12001
170
2,2
Catatan: Jika tingkat kekeruhan kurang dari 100

NTU, dosis koagulan boleh 50 ppm alum saja,
atau dengan alum dan polymer.
Tabel 3.3 Dosis Koagulan di Buaran
Kombinasi koagulan dan koagulan pembantu yang tepat didasari atas
pengujian (jar test) yang dilakukan di laboratorium. Perhitungan dosis alum
dalam liter per menit didapat dengan cara mengalikan dosis alum yang didapat
dari hasil jar test dengan debit air baku yang masuk dalam m3 per jam dan berat
jenis alum kemudian dibagi 60. Stroke pompa didapat dengan memasukkan dosis
alum (Liter/menit) ke dalam persamaan salah satu pompa yang digunakan. Pompa
42
alum ada enam buah. Pompa alum tersebut kemudian diatur besar stroke-nya di
ruang alum.
Gambar 3.18 Pembubuhan Koagulan
Gambar 3.19 Tangki beserta pompa Alum
Gambar 3.20 Tangki beserta pompa LT7994

Pada mixing basin juga terjadi pembubuhan pre khlor. Pembubuhan pre
khlor di mixing basin dilakukan jika ada pembubuhan karbon aktif di intake
sehingga tidak ada pembubuhan pre khlor di intake. Selain itu, pembubuhan pre
khlor di mixing basin juga dilakukan jika terjadi gangguan pada pembubuhan pre
khlor di intake. Dosis pre khlorin di mixing basin sama dengan dosis pre khlorin
di intake. Dosis pre khlorin yang dibubuhkan berdasarkan jumlah amonia yang
ada di dalam air baku. Untuk amonia < 0,5 mg/l maka pre khlor yang dibubuhkan
sebesar 10 kali kandungan amonia. Untuk amonia > 0,5 mg/l maka pre khlor yang
dibubuhkan sebesar 7 kali kandungan amonia. Pembubuhan pre khlorin pada
43
mixing basin terjadi di bak mixer atau bak tempat koagulasi I. Dosis pre khlor
yang ditambahkan diatur di gedung khlorin yaitu pada khlorinator. Dosis pre
khlor yang sudah ditentukan kemudian dikalikan dengan besarnya debit air baku
yang masuk sehingga nantinya didapat suatu nilai dalam satuan kg/hari pre khlor
yang dibubuhkan.
Gambar 3.21 Tangki beserta pompa PAC
Gambar 3.22 Pembubuhan pre khlor pada mixing basin

3.5 Pulsator
Buaran I dan II masing-masing memiliki empat penjernih jenis pulsator.
Jadi jumlah keseluruhan ada 8 pulsator, yang masing-masing dapat menampung
air sebanyak 1500 m3. Ukuran masing-masing pulsator adalah 23,35 x 42 m,
kedalaman air 4,2 m dan mempunyai kapasitas 2375 m3/jam.
Gambar 3.23 Pulsator
44
Pulsator ini terdiri dari tangki berdasar rata, dengan rangkaian pipa
berlubang didasarnya dimana air baku dialirkan untuk memastikan distribusi yang
merata di keseluruhan dasar pulsator. Serangkaian saluran terbuka dengan lubanglubang didasarnya, di atas bak, memungkinkan meratanya pengumpulan air yang
sudah agak jernih, sehingga dapat dihindari perbedaan aliran di setiap bagian.
Gambar 3.24 Pulsator yang sedang dikuras
Gambar 3.25 Dasar Pulsator

Pada tahap pengisian, permukaan air dalam ruang hampa udara, naik
secara bertahap. Pada saat mencapai 0,6 sampai 1 meter di atas permukaan air di
pulsator, sebuah relai listrik membuka katup sehingga ruang hampa terhubung
dengan udara terbuka. Dengan demikian, tekanan udara mendesak air yang ada di
dalam ruang hampa dan terdorong ke pulsator. Unit-unit ini biasanya
dikalibrasikan sehingga ruang hampa dapat dikosongkan ke pulsator dalam waktu
10 hingga 20 detik, dimana dibutuhkan waktu 20 hingga 30 detik untuk
mengisinya kembali. Pembukaan dan penutupan katup udara dikendalikan oleh
tinggi permukaan air dalam ruang. Pada akhir saluran yang keluar dari pulsator,
terdapat titik pembubuhan intermediate khlor. Air secara merata didistribusikan
ke filter/saringan.
45
Pulsator adalah sebagai tempat terjadinya flokulasi dan sedimentasi.

Flokulasi adalah proses terbentuknya flok akibat dengan adanya pembubuhan
bahan koagulan, dari proses flokulasi tersebut akan dihasilkan gumpalan partikel
lumpur. Sedimentasi adalah proses pengendapan flok-flok yang terjadi secara
gravitasi, proses pengendapan ini terjadi karena berat jenis flok lebih berat dari
berat jenis air.
Aliran Air Baku
Jumlah Pulsator yang
(m3/jam)
beroperasi
Kurang dari 1980
Stop
1980-2970
3960-5950
5940-8910
8910-11880
Catatan: Buaran I dan II masing-masing

memiliki empat pulsator
Tabel 3.4 Jumlah Pengoperasian Pulsator
Jika waktu pengosongan pulsator lebih dari 20 detik maka lumpur di
dalam bak hampa udara diperiksa dengan cara membuka katup pembuangan
lumpur bak hampa udara. Lumpur di bak hampa udara harus dibuang secara
periodik. Selain itu, jika waktu pengosongan pulsator lebih dari 20 detik maka
waktu pulsasi diatur.
Gambar 3.26 Ruang Vakum
Gambar 3.27 Pipa Utama dari Mixing Basin Menuju Ruang Vakum
46
Masing-masing pulsator memiliki 6 buah sludge extraction dan 6 buah

sludge drain, dan 6 buah bottom flushing. Lumpur yang berada di tengah pulsator
akan masuk ke sludge extraction sedangkan lumpur yang berada di kanan dan kiri
pulsator akan masuk ke sludge drain. Bottom flushing berfungsi untuk mencuci
bagian dasar pulsator sehingga membantu lumpur-lumpur yang melekat di dasar
agar masuk ke dalam sludge drain. Untuk setiap tingkat kekeruhan memiliki
siklus pembuangan lumpur dan siklus pencucian dasar yang berbeda. Pembuangan
lumpur dan pencucian dasar ini akan secara otomatis bekerja menurut perintah
yang diatur pada panel. Semakin tinggi kekeruhan maka semakin sering
pembuangan lumpur terjadi. Akan tetapi, jika kekeruhan sangat tinggi dan lumpur
pada pulsator pun sangat banyak maka valve sludge extraction dan valve sludge
drain dibuka secara manual oleh operator karena frekuensinya lebih sering dan
pembukaan otomatis sudah tidak bisa terpenuhi. Lumpur-lumpur dari pulsator
tersebut akan dialirkan ke waste basin.
Gambar 3.28 Sludge Extraction
Gambar 3.29 Pembuangan Lumpur melalui Sludge Extraction
Gambar 3.30 Pembuangan Lumpur melalui Sludge Drain

47
Kekeruhan
Siklus Pembuangan Lumpur
Siklus Pencucian Dasar
Air Baku
Pembukaan
Penutupan
Interval Pembukaan Frekuensi
(NTU)
(Detik)
(Menit)
(Menit)
(Detik)
(Menit)
<100
30
50
151,5
30
240
101-150
30
40
121,5
30
120
151-200
30
30
91,5
30
120
201-500
30
20
61,5
30
60
501-1000
30
25,5
30
30
1001-2000
30
22,5
30
30
2001-3000
30
19,5
30
30
3001-4000
30
2,5
30
30
4001-5000
30
4,5
30
30
>5000
30
0,5
30
30
Tabel 3.5 Pengoperasian Pulsator di Buaran
Gambar 3.31 Air bersih untuk flushing dasar pulsator

Dalam pengoperasian pulsator, terjadi aliran ke atas yang menyebabkan
terbentuknya selimut lumpur atau sludge blanket. Selimut lumpur terbentuk pada
reaktor aliran ke atas dimana flok yang mempunyai kecepatan mengendap yang
sama dengan kecepatan up-flow (Vup) melayang atau tertahan. Flok yang
melayang tersebut semakin lama semakin banyak sehingga membentuk massa
flok melayang yang disebut sludge blanket atau selimut lumpur. Selimut lumpur
berperilaku seperti porous bed. Aliran melalui selimut lumpur akan kehilangan
tekanan yang juga dapat dimanfaatkan sebagai flokulator.
Lumpur dari zona selimut lumpur tidak boleh terbawa ke filter dan zona
selimut lumpur tidak boleh menghilang. Jika lumpur dari zona selimut lumpur
terbawa ke filter maka dilakukan pemeriksaan terhadap pembuangan lumpur dan
48
pencucian dasar pulsator, waktu pulsasi, aliran air ke dalam pulsator, dosis
koagulan. Jika kecepatan aliran ke atas terlalu besar, kecepatan pengendapan
partikel tidak lagi memadai untuk memastikan mengendapnya massa total yang
membentuk kohesi pada selimut lumpur. Jika zona selimut lumpur menghilang
maka dilakukan pemeriksaan pembuangan lumpur dan pencucian dasar pulsator,
pengurangan penggunaan PAC dan peningkatan dosis alum jika diperlukan,
pemeriksaan pulsasi di dalam ruang/bak hampa udara.
Air dari pulsator kemudian masuk ke kanal-kanal kecil yang ada di atas
pulsator melalui lubang-lubang kecil di sisi kanal. Selanjutnya air tersebut akan
mengalir ke filter. Sebelum sampai di filter, terjadi pembubuhan intermediate
khlor. Dosis yang dibubuhkan tergantung besarnya residu khlor yang ada di air
bersih yang diperiksa setiap jamnya. Jika residu khlor di air bersih belum
memenuhi target maka dosis intermediate khlor ditambahkan. Jika residu khlor di
air bersih berlebih maka dosis intermediate khlor dikurangi. Pengaturan dosis
intermediate khlor terjadi di gedung khlor yaitu pada khlorinator atas permintaan
dosis dari laboratorium proses. Dosis intermediate khlor yang sudah ditentukan
kemudian dikalikan dengan besarnya debit air baku yang masuk sehingga
nantinya didapat suatu nilai dalam satuan kg/hari intermediate khlor yang
dibubuhkan.
Gambar 3.32 Skema Pulsator IPA Buaran

Sebagian air pulsator yang telah mengalami pembubuhan intermediate
khlor dialirkan ke laboratorium proses dengan bantuan pompa. Air pulsator yang
49
dipompakan yaitu air pulsator Buaran I dan Buaran II. Air pulsator tersebut akan
diperiksa kekeruhan, pH, dan residu khlor setiap jam.
Gambar 3.33 Titik Pembubuhan Intermediate Khlor
Gambar 3.34 Pompa Sampel Air Pulsator

3.6 Rapid Sand Filter
Dari pulsator, air proses yang telah menjalani proses produksi selanjutnya
dialirkan ke dalam bak saringan pasir cepat. Di dalam bak saringan pasir cepat ini,
flok-flok dan zat lainnya yang masih terbawa dalam aliran akan tersaring dan
terikat dalam saringan pasir ini. Bak saringan pasir cepat terdiri dari unsur-unsur:
1. Lapisan pasir dan kerikil dengan ukuran tertentu yang berguna untuk
mengikat lumpur-lumpur halus dan zat-zat yang membahayakan bagi
kesehatan. Pasir diganti secara berkala.
Gambar 3.35 Lapisan Pasir
50
2. Nozzle dengan ukuran diameter dan jarak tertentu yang berfungsi

untuk menahan agar lapisan kerikil dan pasir tidak terbawa dalam
aliran. Nozzle ini juga berfungsi untuk memberikan tekanan udara dan
tekanan air yang merata pada saat pencucian saringan pasir
dilaksanakan.
Gambar 3.36 Nozzle pada dasar bak

Pengoperasian filter pada dasarnya dilakukan secara lokal dengan melihat
kondisi aktual dari penyaringan dan pencucian filter. Untuk mengendalikan filter
secara lokal disediakan meja pengendali di setiap filter.
Buaran I dan Buaran II masing-masing memiliki 16 bak filter, jadi total
bak filter yang ada di IPA Buaran adalah 32 bak. Jumlah filter yang harus
dioperasikan didasari oleh aliran produksi. Disain kecepatan aliran adalah 2,75
m3/det, aliran maksimal adalah 3,3 m3/det (120% dari pengoperasian normal).
Jumlah minimal filter yang harus dioperasikan adalah delapan, agar dapat
menampung air untuk pencucian dengan pompa backwash.
Secara
periodik,
bak
saringan
pasir
dibersihkan
dengan
jalan
memompakan udara agar endapan-endapan lumpur dapat teraduk secara merata

kemudian dipompakan air bersih hasil penyaringan dengan pompa backwash agar
endapan lumpur yang telah teraduk dan bercampur dengan air bersih dapat
terbuang dengan jalan melimpaskan melalui bak saringan tersebut menuju bak air
kotor. Setelah bak saringan cukup bersih, pompa backwash dimatikan kemudian
proses produksi dijalankan kembali.
Pada saat backwash, tombol pada meja pengendali dalam posisi draining.
Valve air dari pulsator dan air yang menuju filter ditutup, sedangkan valve
draining dibuka. Valve udara dibuka sehingga udara keluar secara merata melalui
nozzle dan kotoran-kotoran yang menempel pada pasir dan kerikil dapat terangkat.
51
Kemudian valve air bersih dibuka sehingga kotoran-kotoran yang sudah terlepas
dapat terbilas dengan air menuju pembuangan.
Umumnya, backwash dilakukan 2 hari sekali. Akan tetapi, frekuensi
backwash tergantung dari kekeruhan air baku, kinerja pulsator, dan polimer yang
digunakan. Jika air baku sangat keruh maka flok yang terbentuk akan sangat
banyak. Kemungkinan besar flok tersebut ada yang tidak terendapkan pada
pulsator sehingga terbawa ke filter. Kotoran-kotoran yang menempel pada pasir
akan bertambah banyak sehingga sangat cepat terjadi clogging yaitu air tidak
dapat tersaring lagi. Selain itu, jika polimer digunakan sebagai bahan pembantu
koagulasi dan dosis yang ditambahkan berlebih maka polimer tersebut akan
melekat pada pasir karena sifat polimer yang sangat lengket sehingga terjadi
clogging. Filter siap untuk dicuci jika:
-
Tinggi muka air di tanki elevasi sesuai dengan yang ditetapkan atau
lebih tinggi.
Permukaan air pada bak air kotor adalah sesuai dengan yang
ditetapkan atau lebih rendah.
Filter yang beroperasi adalah lebih dari delapan buah.
Tenaga listrik sudah siap.
Gambar 3.37 Bak Filter yang masih beroperasi dengan baik

Jika tingkat kekeruhan air baku > 4000 NTU, filter harus dicuci setiap 24
jam sekali. Jika tingkat kekeruhan air penyaringan > 1 NTU maka dilakukan
pemeriksaan kehilangan tekanan di setiap filter, waktu terakhir filter
dikuras/dicuci, dan kedalaman pasir pada filter.
Air yang telah melewati saringan pasir cepat kemudian dialirkan melalui
syphon menuju reservoir. Sebagian air filter dari Buaran I dan Buaran II
dipompakan ke laboratorium proses. Air filter tersebut diperiksa kekeruhan, pH,
52
dan residu khlor setiap jam. Air filter yang ke laboratorium proses kemudian
dikembalikan ke reservoir.
Gambar 3.38 Bak Filter yang sudah mengalami clogging
Gambar 3.39 Pompa Sampel Air Filter

3.7 Ground Reservoir
Air yang telah disaring masuk ke dalam reservoir air bersih melalui
pipa/saluran air bersih, dimana bahan kimia untuk pengontrolan pH dan disinfeksi
akhir dibubuhkan. Khlor adalah zat disinfektan yang sangat kuat, yang digunakan
untuk membunuh organisme penyebab penyakit di dalam air. Larutan kapur
ditambahkan untuk menaikkan pH air yang mengalir keluar instalasi, karena pipa
distribusi akan rusak bila terkena air asam. Setelah dilakukan disinfeksi, air
dipompa keluar untuk didistribusikan. Buaran memiliki dua buah reservoir yaitu
reservoir untuk Buaran I dan reservoir untuk Buaran II. Kapasitas masing-masing
reservoir adalah 13400 m3. Dimensi masing-masing reservoir adalah 29 x 63 x 4
meter. Reservoir tersebut dikuras secara berkala.
Pada reservoir terjadi pembubuhan post khlor. Banyaknya khlor yang
dibubuhkan tergantung besarnya residu khlor di reservoir. Residu khlor untuk
Buaran I berkisar antara 0,5-1,0 mg/l. Residu khlor untuk Buaran II berkisar
antara 0,3-0,4 mg/l. Air bersih yang ada di Buaran I selanjutnya langsung
didistribusikan ke konsumen sehingga residu khlor yang ada harus cukup agar air
53
bersih tersebut tetap terjaga dari bakteri-bakteri patogen yang mungkin saja ada
pada pipa-pipa distribusi. Air bersih yang ada di reservoir Buaran II selanjutnya
akan ditransmisikan ke Pusat Distribusi Cilincing (PDC) dan terjadi pembubuhan
khlor di PDC tersebut. Tempat pembubuhan post khlor adalah di pipa air bersih
setelah filter dan menuju reservoir. Dosis post khlor yang ditambahkan diatur di
gedung khlorin yaitu pada khlorinator. Dosis post khlor yang sudah ditentukan
kemudian dikalikan dengan besarnya debit air baku yang masuk sehingga
nantinya didapat suatu nilai dalam satuan kg/hari post khlor yang dibubuhkan.
Gambar 3.40 Reservoir Buaran II
Gambar 3.41 Pembubuhan Post Khlor pada pipa kuning

Pada titik masuk air bersih ke reservoir terjadi pembubuhan post lime.
Dosis lime yang dibubuhkan tergantung dari pH air minum yang dihasilkan dan
dosis tersebut diatur di ruang kapur sesuai permintaan dari laboratorium proses.
Lime yang dibubuhkan berbentuk cair atau powder. Pembubuhan kapur pada titik
masuk air bersih ke reservoir dapat menyebabkan naiknya kekeruhan air bersih.
Secara teori jika kekeruhan larutan kapur adalah 20 NTU, maka akan menaikkan
kekeruhan air bersih sebesar 0,2 NTU, tetapi karena terdapat masalah di pompa
kapur, dosis kapur tidak dapat secara tepat dikontrol. Oleh karena itu operator
harus memastikan bahwa overflow larutan kapur yang masuk ke reservoar adalah
larutan kapur jenuh.
54
Sebagian air minum yang ada di reservoir Buaran I dan Buaran II

dipompakan ke laboratorium proses untuk diperiksa kekeruhan, pH, dan residu
khlor setiap jam. Air minum yang ke laboratorium proses tersebut kemudian
dialirkan kembali ke reservoir.
Gambar 3.42 Titik Pembubuhan Post Lime
Gambar 3.43 Pengambilan Sampel Air Minum

Elevasi air dalam reservoir:
-
Elevasi maksimum (HH) : 12,1 Alarm menyala. Sama dengan

elevasi 6 pada kontrol panel.
Maksimum normal (H) : 11,83. Sama dengan pada elevasi 5,8 di panel.
Minimum normal (L) : 9,7. Sama dengan pada elevasi 4 di panel.
Elevasi minimum (LL) : 8,4. Sama dengan pada elevasi 3,2 di panel.
Pompa akan berhenti secara otomatis kira-kira 4 meter dari struktur
paling atas reservoir.
55
Debit Air
Debit Air Baku
Debit Air
Debit Air
Minum
Lama
Minum
Lama
Minum
Lama
m3/jam
l/det
l/det
jam
l/det
jam
l/det
jam
11880
3300
3000
12,41
2000
2,86
1000
1,62
10800
3000
3000
Balance
2000
3,72
1000
1,86
10000
2778
3000
16,75
2000
4,79
1000
2,09
9500
2639
3000
10,31
2000
5,83
1000
2,27
9000
2500
3000
7,44
2000
7,44
1000
2,48
8500
2361
3000
5,83
2000
10,31
1000
2,73
8000
2222
3000
4,79
2000
16,75
1000
3,05
7500
2083
3000
4,06
2000
44,67
1000
3,44
7000
1944
3000
3,53
2000
67,00
1000
3,94
6500
1806
3000
3,12
2000
19,14
1000
4,62
6000
1667
3000
2,79
2000
11,17
1000
5,58
5500
1528
3000
2,53
2000
7,88
1000
7,05
5000
1389
3000
2,31
2000
6,09
1000
9,57
4500
1250
3000
2,13
2000
4,96
1000
14,89
4000
1111
3000
1,97
2000
4,19
1000
33,50
Tabel 3.6 Reservoir Air Minum Buaran II

3.8 Pompa
Untuk mendistribusikan air minum kepada konsumen, dipergunakan
pompa distribusi yang dipakai secara bergantian dengan kapasitas 5000 l/detik
yang ditunjang oleh pompa distribusi sebanyak:
-
5 unit, 3600 m3/jam, head 16 m (pompa transmisi)
4 unit, 2880 m3/jam, head 50 m
2 unit, 1440 m3/jam, head 50 m
Sistem distribusi air bersih (Buaran I), mulai dari stasiun pompa distribusi
ke sambungan konsumen, dirancang untuk mendistribusikan air yang telah diolah
dengan tekanan air optimal sesuai dengan kebutuhan air. Kapasitas sistem
distribusi Buaran I adalah 2000 l/det. Dalam sistem distribusi ini, tersedia sistem
pengendali tekanan dan aliran manual dengan menggunakan beberapa unit pompa
56
yang berkapasitas besar maupun kecil dengan katup pengendali aliran dan
pengukur aliran serta perlengkapannya. Operator dapat mengendalikan sistem
distribusi secara manual, sesuai dengan permintaan, di rumah pompa distribusi.
Air bersih dari reservoir Buaran I ini akan didistribusikan ke gudang air di Pasar
Rebo dan selanjutnya didistribusikan ke konsumen.
Gambar 3.44 Pompa Distribusi Buaran I

Desain aliran untuk transmisi utama (Buaran II) adalah berdasarkan aliran
maksimum harian, dan ukuran saluran transmisi didesain untuk kapasitas 3000
l/det. Ditambah air dari Instalasi Cakung di masa mendatang dengan kapasitas
1500 l/det. Air bersih yang berasal dari Buaran II ditransmisikan ke Pusat
Distribusi Cilincing (PDC) melalui tiga surge tower. Pertama, air bersih
dipompakan ke surge tower I yang ada di Buaran. Selanjutnya air tersebut melalui
surge tower II yang ada di Caman dan kemudian melalui surge tower III yang ada
di Walikota dengan sistem gravitasi sampai akhirnya ke PDC.
Gambar 3.45 Pompa Transmisi Buaran II
57
Elevasi Muka Air di
Jumlah Pompa yang
Panel
beroperasi
3,2-4,0
1 Pompa Besar
4,0-5,2
2 Pompa Besar
5,2-6,0
3 Pompa besar
Catatan: satu pompa besar sama dengan dua pompa kecil

Tabel 3.7 Jumlah pompa yang dapat dioperasikan berdasarkan ketinggian muka
air pada masing-masing reservoir
Gambar 3.46 Surge Tower Buaran

Perpipaan terdiri dari 3 jalur, yaitu:
1. Surge tower 1 ke surge tower 2, diameter 1500 mm, panjang 2,6 km.
2. Surge tower 2 ke surge tower 3, diameter 1650 mm, panjang 4,2 km.
3. Surge tower 3 ke pusat distribusi, diameter 1650 mm, panjang 7,2 km.
Menara 1
Menara 2
Menara 3
7,0
10,0
10,2
5,0
5,0
36,1
29,2
25,45
9,4
12,45
1.390
2.290
1.080
Diameter
-
Luar (m)
Dalam
(m)
Tinggi
-
Luar (m)
Dalam
(m)
Volume Efektif (m3)
Tabel 3.8 Dimensi Surge Tower
58
Aliran Masuk
Aliran
Distribusi
Durasi
m3/jam
l/det
(l/det)
(jam)
10800
3000
3000
Balance
10800
3000
2250
12,2
10800
3000
1500
6,11
10800
3000
750
4,07
7200
2000
3000
9,17
7200
2000
2250
36,67
7200
2000
1500
18,33
7200
2000
750
7,33
3600
1000
3000
4,58
3600
1000
2250
7,33
3600
1000
1500
18,33
3600
1000
750
36,67
Tabel 3.9 Reservoir pada Pusat Distribusi Cilincing

Pusat Distribusi Cilincing (PDC) merupakan bagian dari sistem
pengolahan Instalasi Buaran. Dari Buaran II, air bersih dialirkan ke PDC melalui
tiga menara (surge tower) ke bak penerima (receiving chamber) di PDC.
Kapasitas bak penerimaan tersebut adalah 3000 m3. Pompa distribusi adalah
sistem bertekanan dengan reservoir yang dilengkapi dengan pengontrol
gelombang tekanan. Terdapat dua pengendali gelombang tekanan di sumur
pompa. Kapasitas reservoir PDC adalah 33000 m3. Dengan kapasitas yang
sedemikian besar, PDC tidak perlu mengurangi distribusi meskipun Buaran
mengurangi aliran ke PDC untuk beberapa jam. Adalah penting untuk menjalin
komunikasi dengan Instalasi Buaran, terutama jika kekeruhan air sangat tinggi,
sehingga dapat mempengaruhi produksi di Instalasi Buaran. Elevasi air pada
reservoir:
-
Elevasi maksimum (HH): 9,5 Alarm menyala. Pada elevasi 10,1 air
akan meluap.
Maksimum normal (H): 8,5
59
Elevasi normal (L): 4,1 Alarm menyala.
Elevasi minimum (LL): 2,6
Elevasi minimum pada sumur pompa: 1,5
3.9 Waste Basin (Bak Air Kotor)

Fungsi dari bak air kotor adalah untuk mengumpulkan, mengendapkan,
dan membuang bahan buangan hasil dari proses pengolahan air. Bak air kotor
terdiri dari dua bagian, yaitu bak untuk lumpur dari pulsator dan bak air untuk sisa
pencucian filter dan pulsator.
Gambar 3.47 Sludge Basin

Bak untuk lumpur dari pulsator yaitu dari sludge extraction dan sludge
draining terdiri dari 2 bak untuk Buaran I dan 2 bak untuk Buaran II dengan total
kapasitas untuk Buaran I dan Buaran II masing-masing adalah 600 m3. Dasar bak
berbentuk kerucut sehingga lumpur dapat terkonsentrasi di tengah bak dan dapat
dengan mudah dipompakan. Lumpur yang tersimpan dalam bak buangan lumpur
dipompa ke bak pengering dengan menggunakan pompa pembuang lumpur
dan/atau pompa lumpur. Pompa yang digunakan adalah pompa PSLU dan PSD.
Setiap bak memiliki 3 pompa PSLU dan 2 pompa PSD.
Bak air untuk sisa pencucian filter dan pulsator terdiri dari dua bak untuk
Buaran I dan dua bak untuk Buaran II dengan total kapasitas untuk Buaran I dan
Buaran II masing-masing adalah 1200 m3. Di dalam bak terdapat mixer yang
berfungsi mencampurkan lumpur-lumpur yang mengendap di dalam bak sehingga
bisa tercampur dan terbuang. Bekas air pencuci filter disimpan dalam bak air
kotor dan dibuang ke Kali Jati Kramat dengan menggunakan pompa air kotor.
60
Pompa yang digunakan adalah pompa PWW dan PES. Setiap bak memiliki 2
pompa PWW. Pompa PES merupakan pompa emergency.
Gambar 3.48 Waste Basin

Buaran memiliki kanal lumpur dan bak air kotor yang terbatas (kapasitas
total adalah 1800 m3). Ketika kekeruhan air baku tinggi, Instalasi menghasilkan
banyak lumpur dan air buangan dari pencucian filter. Jika jumlah ini melebihi
kapasitas, Instalasi Buaran harus dimatikan untuk beberapa jam. Tindakan ini
menyebabkan hilangnya zona selimut lumpur di pulsator. Ketika instalasi
dijalankan kembali dengan ekspansi yang cepat, menyebabkan flok terbawa ke
filter. Zona selimut lumpur baru akan terbentuk kembali setelah beberapa jam.
3.10
Sludge Drying Bed

Sludge drying bed atau bak pengering lumpur berfungsi mengeringkan
lumpur yang dihasilkan dari Sludge Extraction (SE) dan Sludge Draining (SD).
Jumlah bak pengering lumpur adalah 8 buah. Dimensi masing-masing bak adalah
60 m x 5 m x 0,5 m. Total volume lumpur dalam 1 bak adalah 150 m3. Total
volume lumpur dalam 8 bak adalah 1200 m3.
Lumpur dari SE dan SD yang sudah dikumpulkan di waste basin
kemudian dipompakan menuju sludge drying bed. Pada ujung bak pengering
terdapat saluran menuju Kali Jati Kramat yang mengalirkan air yang sudah
terpisah dari lumpur. Sebagian air yang terkandung dalam lumpur akan menguap.
Lama kelamaan lumpur tersebut akan mengering. Setelah lumpur kering, lumpur
kering tersebut di angkut dan dikumpulkan pada satu tanah lapang dan nantinya
dibuang ke tempat pembuangan akhir sampah. Bak yang sudah kosong lalu diisi
kembali dengan lumpur.
61
Kolam pengering lumpur tidak memiliki kapasitas yang memadai untuk

menampung lumpur dari bak pembuangan lumpur, terutama pada saat kekeruhan
air baku sangat tinggi. Maka pada periode ini, lumpur dipompa keluar langsung ke
kali Jati Kramat yang akan menyebabkan pendangkalan di kali tersebut. Untuk
mengatasi masalah ini diperlukan fasilitas pengolahan air kotor yang memadai.
Gambar 3.49 Lumpur basah; Lumpur mengering; Lumpur sudah diangkut
62
BAB IV
TINJAUAN PUSTAKA
4.1 Screening
Pada intake terdapat unit operasi utama yaitu screen. Screen adalah alat
yang terdiri dari bukaan yang umumnya berukuran seragam yang digunakan untuk
menahan padatan yang ada pada air baku. Fungsi utama penyaringan adalah
menyingkirkan material kasar dari aliran yang dapat merusak peralatan pada unit
berikutnya,
mengurangi
keefektivan
proses
secara
keseluruhan,
atau
mengkontaminasi aliran.
Ada dua tipe umum screen yaitu coarse screen dan fine screen. Coarse
screen memiliki ukuran bukaan 6 150 mm (0,25 6 in) sedangkan fine screen
memiliki bukaan kurang dari 6 mm atau kurang dari 0,25 in (Metcalf & Eddy,
2003). Coarse screen berfungsi untuk menyaring sampah kasar sedangkan fine
screen berfungsi untuk menyaring sampah halus.
4.2 Sedimentasi
Fungsi dari sedimentasi adalah menyisihkan zat tersuspensi dalam bentuk
TSS (Total Suspended Solid) atau settleable solid dengan memanfaatkan gaya
gravitasi. Pada unit ini tidak ada penambahan bahan kimia. Dilihat dari zat yang
diendapkan dalam bangunan penyediaan air minum, ada dua jenis unit
sedimentasi yaitu sebagai berikut:
Prasedimentasi, untuk partikel diskrit dalam bentuk lumpur kasar dan
halus (settleable solid) dan pasir.
Sedimentasi, untuk partikel dalam bentuk flok hasil flokulasi TSS dan
partikel koloid.
Konfigurasi utama dari unit sedimentasi ada tiga yaitu horizontal
rectangular basin, upflow sedimentation tanks, dan upflow reactor clarifiers with
sludge blanket. Horizontal rectangular basin sering digunakan karena stabilitas
hidrauliknya, toleran terhadap shock loading, dan mudah dalam pengoperasiannya
(Kawamura, 1991). Modifikasi dari jenis sedimentasi adalah plate settler dan tube
63
settler. Fungsi dari modifikasi tersebut adalah memperpendek tinggi jatuh partikel
yang akan diendapkan yang akan meningkatkan beban hidrolis.
Prasedimentasi berfungsi mengurangi beban TSS sehingga kebutuhan
akan koagulan pada unit koagulasi bisa dikurangi. Prasedimentasi disarankan
untuk digunakan bila sumber air baku berupa sungai dengan fluktuasi kekeruhan
yang tinggi. Selama ini unit prasedimentasi yang banyak digunakan adalah tipe
segiempat dengan aliran horizontal. Bangunan prasedimentasi terdiri dari zona
inlet, zona sedimentasi, dan zona outlet serta dilengkapi dengan pipa inlet, pipa
outlet, dan pipa pembuangan lumpur.
Dalam mendesain suatu bak prasedimentasi, harus diketahui terlebih
dahulu sifat padatan dari suatu air baku. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisis
settleable solid dari suatu air sungai dengan menggunakan tangki Camp. Dari
analisis tersebut dapat diketahui kecepatan mengendap partikel.
Suatu bak prasedimentasi dengan ukuran dan debit aliran air baku yang
diolah tertentu dapat diketahui besarnya surface loading. Dengan diketahuinya
kecepatan mengendap partikel dan surface loading maka dapat diketahui efisiensi
penyisihan dari suatu bak prasedimentasi. Efisiensi penyisihan juga dipengaruhi
oleh jenis aliran (laminer atau turbulen) dan kestabilan aliran (stabil atau tidak
stabil). Bak prasedimentasi yang ideal apabila aliran laminer dan stabil.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam mendesain bak sedimentasi adalah
kecepatan mengendap antar spesifikasi air baku, keberadaan ganggang oleh
karena itu perlu diberi atap untuk menghalangi sinar matahari yang dapat
meningkatkan pertumbuhan ganggang, temperatur antara air yang masuk dengan
air yang berada di bak karena perbedaan temperatur bisa mengacaukan aliran.
Kondisi di lapangan tidak ideal berbeda dengan kondisi di laboratorium yaitu
pengendapan dengan tangki Camp yang kondisinya ideal. Oleh karena itu,
efisiensi penyisihan di lapangan selalu lebih kecil daripada efisiensi penyisihan di
laboratorium.
4.3 Koagulasi
Partikel koloid dan partikel tersuspensi yang halus tidak mungkin
diendapkan secara gravitasi karena diameter partikel yang sangat kecil
64
menyebabkan kecepatan mengendap yang sangat kecil. Selain itu partikel koloid
bersifat stabil karena bermuatan elektro statis. Untuk mengatasi hal tersebut,
diupayakan agar partikel bergabung sehingga kecepatan mengendap lebih besar
dan dapat diendapkan secara gravitasi.
Koagulasi adalah proses destabilisasi muatan koloid dan padatan
tersuspensi, termasuk bakteri dan virus dengan koagulan. Pengadukan cepat
merupakan bagian dari koagulasi. Pengadukan cepat bertujuan untuk secara cepat
dan seragam mendispersikan bahan kimia koagulan ke dalam air yang alan diolah.
Keefektivan pengadukan cepat sangat penting ketika menggunakan koagulan
logam seperti alum dan ferric chloride karena hidrolisis koagulan tersebut terjadi
hanya dalam waktu sedetik dan kemudian adsorpsi ke partikel koloid sangatlah
cepat (Kawamura, 1991).
Untuk menggabungkan partikel, pendekatan yang dilakukan adalah
mengurangi gaya tolak elektrostatis melalui penambahan koagulan dan
memperpendek jarak antar partikel atau menumbukkan partikel yang telah
berkurang muatan elektrostatisnya melalui pengadukan. Tumbukan memerlukan
waktu dan energi yang cukup. Agar tumbukan yang terjadi semakin banyak maka
gradien kecepatan (G) perlu diperbesar. Gradien kecepatan atau velocity gradien
(G) adalah perbedaan kecepatan dari suatu titik ke titik lain. Dalam pengadukan
cepat, kecepatan maksimal pengadukan tidak terlalu dibatasi. Gradien kecepatan,
G (s-1) dan waktu pengadukan, t (s) yang paling efektif adalah G x t = 300 1600
(Kawamura, 1991).
Koagulator atau pengaduk atau mixer berfungsi mencampur secara merata
koagulan dengan air baku. Ada tiga jenis pengaduk yaitu:
Pengaduk hidrolis, memanfaatkan disipasi energi akibat aliran air. Contoh
pengaduk hidrolis adalah terjunan, hydraulic jump, baffled channel, dan
flash mixer.
Pengaduk mekanis, memanfaatkan energi dari pengaduk dengan tenaga
mekanik atau elektrik. Contoh pengaduk mekanis adalah pengaduk
menggunakan stirrer atau blade.
Pengaduk pneumatis, memasukkan udara bertekanan yang berasal dari
kompresor ke dalam reaktor (pada dasar reaktor).
65
4.4 Flokulasi
Flokulasi merupakan proses pengadukan lambat. Pengadukan lambat ini
berfungsi menggabungkan partikel koloid yang telah terdestabilisasi (beberapa di
antaranya telah membentuk mikro flok) untuk saling bergabung membentuk flok
yang lebih besar sehingga kecepatan pengendapan menjadi lebih besar dan secara
teknis dapat diendapkan. Berbeda dengan koagulasi dimana kecepatan aliran
relatif tidak dibatasi, dalam flokulasi kecepatan aliran (termasuk kecepatan aliran
relatif terhadap blade untuk flokulator mekanis) dibatasi. Pembatasan kecepatan
aliran dimaksudkan untuk mencegah pecahnya flok yang terbentuk akibat gaya
gesek (shearing stress) aliran air.
Desain bak flokulasi berdasarkan dua kriteria yatu waktu detensi (t) dan
tingkat energi pencampuran (G). Kriteria desain untuk tangki flokulasi berbentuk
segi empat adalah G x t = 104-105 atau G = 10 70 s-1 dan waktu detensi sebesar
20 30 menit (Kawamura, 1991).
Ada tiga jenis flokulator yaitu flokulator hidrolis, flokulator mekanis, dan
sludge blanket flocculator. Flokulator hidrolis dalah flokulator dengan baffled
channel yang terdiri dari horizontal flow dan up-down flow. Jenis flokulator
hidrolis yang umum digunakan adalah baffled channel dengan horizontal flow.
Jenis tersebut memiliki keuntungan yaitu cocok untuk debit medium (100 300
L/s), sederhana dalam operasi dan pemeliharaan, dan perkembangan pembentukan
flok dapat dilihat dengan jelas. Sedangkan, kerugiannya adalah memerlukan lahan
yang cukup luas. Untuk memperoleh pembentukan flok yang baik, maka reaktor
dibagi menjadi tiga kompartemen dengan nilai G dan G.td yang menurun secara
gradual.
Dalam flokulator mekanis, energi pengadukan diperoleh dari energi listrik
(motor) yang digunakan untuk memutar pengaduk. Keuntungan flokulator
mekanis terletak pada kemudahan dan fleksibilitas dalam pengaturan nilai G.
Kerugian flokulator mekanis adalah memerlukan energi yang lebih besar dan
pemeliharaan yang mahal.
Dalam sludge blanket flokulator, sludge blanket atau selimut lumpur
terbentuk pada reaktor aliran ke atas dimana flok yang mempunyai kecepatan
mengendap yang sama dengan kecepatan up-flow (Vup) melayang atau tertahan.
66
Flok yang melayang tersebut semakin lama semakin banyak sehingga membentuk
massa flok melayang yang disebut sludge blanket atau selimut lumpur. Selimut
lumpur berperilaku seperti porous bed. Aliran melalui selimut lumpur akan
kehilangan tekanan yang juga dapat dimanfaatkan sebagai flokulator. Sludge
blanket flokulator terjadi pada pulsator.
Pengadukan dengan pulsator adalah mengakumulasikan flok pada bagian
dasar suatu bak pengendap. Untuk dapat memperbesar flok, air yang sudah
terkoagulasi dikejut secara berkala dengan mengalirkan air baku secara tiba-tiba
di inlet. Dengan sentakan ini flok yang kecil tertumbuk satu sama lain kemudian
menghasilkan flok yang lebih besar. Flok yang telah membesar dan jenuh dibuang
secara kontinu ke saluran pembuang.
Gambar 4.1 Skema Pulsator

4.5 Filtrasi
Filtrasi adalah proses penyaringan partikel secara fisik, kimia, dan biologi
untuk memisahkan atau menyaring partikel yang tidak terendapkan di sedimentasi
melalui media berpori. Mekanisme penjernihan dalam filter terdiri dari
mechanical straining atau penyaringan mekanis, sedimentasi, dan adsorpsi.
Selama proses filtrasi, zat-zat pengotor dalam media penyaring akan
menyebabkan terjadinya penyumbatan pada pori-pori media sehingga kehilangan
tekanan akan meningkat. Media yang sering digunakan adalah pasir, karena
mudah diperoleh dan ekonomis. Selain pasir, media penyaring lain yang dapat
67
digunakan adalah karbon aktif, athracite, coconut shell, dan lain-lain. Diharapkan
dengan penyaringan, akan dapat dihilangkan kekeruhan tersebut secara total.
Filtrasi diperlukan untuk menyempurnakan penurunan kadar kontaminan
seperti bakteri, warna, rasa, bau, dan besi sehingga diperoleh air yang bersih
memenuhi standar kualitas air minum. Filter dibedakan menjadi dua macam yaitu
saringan pasir lambat dan saringan pasir cepat. Saringan pasir lambat
dikembangkan pada tahun 1829 oleh James Simpson pada perusahaan air minum
Inggris. Saringan pasir cepat dikembangkan di USA selama periode tahun 19001910. Saringan pasir cepat lebih banyak dimanfaatkan dalam sistem pengolahan
air minum. Filter juga dapat diklasifikasikan berdasarkan cara pengalirannya,
yaitu gravity filter dan pressure filter (Joko,2010).
4.5.1 Saringan Pasir Lambat (Slow Sand Filter)

Saringan ini didesain dengan kecepatan penyaringan lambat, namun dapat
menyaring zat pengotor hingga diameter yang lebih kecil dibandingkan dengan
saringan pasir cepat. Sistem pencuciannya dengan cara scrapping lapisan atas,
namun memakan waktu hingga 1-2 bulan. Luas permukaannya lebih besar
dibandingkan dengan penyaringan pasir cepat.
4.5.2 Saringan Pasir Cepat (Rapid Sand Filter)
Kecepatan penyaringan pasir cepat relatif lebih besar, pencuciannya
menggunakan backwash, atau air dialirkan dari bawah media ke arah atas, dan
memakan waktu 1-2 hari. Rapid sand filter yang digunakan dalam pengolahan air
biasanya pada tipe gravitasi dan umumnya ditempatkan pada kolam dari beton
yang terbuka.
Filter saringan dapat dikelompokkan sesuai dengan tipe media yang
digunakan antara lain:
1. Single media filter (saringan satu media)
Saringan yang menggunakan satu media, biasanya pasir atau crushed
anthracite coal.
2. Dual media filter (dua media saringan)
Saringan dengan menggunakan dua media, biasanya dengan pasir dan
crushed anthracite coal.
68
3. Multi media filter (banyak media)

Media yang menggunakan banyak media biasanya pasir , crushed
anthracite coal, dan garnet.
4.6 Disinfeksi
Disinfeksi adalah usaha untuk mematikan mikroorganisme yang masih
tersisa dalam proses, terutama ditujukan kepada yang patogen. Terdapat
bermacam-macam cara disinfeksi.
Kimia
o Larutan Kaporit
o Gas Khlor
o Gas Ozon
Fisika
o Gelombang mikro
o Ultraviolet
Kemampuan dari disinfektan ini adalah sebagai berikut:

1. Menghilangkan bau
2. Mematikan alga
3. Mengoksidasi Fe (II) manjadi Fe (III) sehingga konsentrasi di air turun
4. Mengoksidasi Mn
5. Mengoksidasi H2S menjadi H2SO4
6. Mengoksidasi nitrit menjadi nitrat
7. Mengoksidasi amonia menjadi senyawa amin
8. Mengoksidasi fenol menjadi senyawa phenolat yang tidak berbahaya.
Faktor yang mempengaruhi efisiensi disinfeksi adalah:
1. Waktu kontak
2. Konsentrasi disinfektan
3. Jumlah mikroorganisme
4. Temperatur air
5. pH
6. Adanya senyawa lain dalam air
69
4.6.1 Khlorinasi
Senyawa khlor dapat mematikan mikroorganisme dalam air karena
oksigen yang terbebaskan dari senyawa asam hypokhlorus mengoksidasi beberapa
bagian yang penting dari sel-sel bakteri sehingga rusak. Teori lain menyatakan
bahwa proses pembunuhan bakteri oleh senyawa khlor, selain oleh oksigen bebas
juga disebabkan oleh pengaruh langsung senyawa khlor yang bereaksi dengan
protoplasma. Beberapa percobaan menyebutkan bahwa kematian mikroorganisme
disebabkan reaksi kimia antara asam hipoclorous dengan enzim pada sel bakteri
sehingga metabolismenya terganggu. Senyawa khlor yang digunakan sebagai
disinfektan adalah hipoklorit dari kalsium dan natrium, khloroamin, khlor
dioksida, dan senyawa kompleks dari khlor.
Senyawa khlor dalam air akan bereaksi dengan senyawa organik maupun
anorganik tertentu membentuk senyawa baru. Beberapa bagian khlor akan tersisa
yang disebut sisa khlor. Pada mulanya sisa khlor merupakan khlor terikat,
selanjutnya jika dosis khlor ditambah maka sisa khlor terikat akan semakin besar,
dan pada suatu ketika tercapai kondisi break point chlorination. Penambahan
dosis khlor setelah titik ini akan memberi sisa khlor yang sebanding dengan
penambahan khlor. Keuntungan dicapainya break point yaitu:
Senyawa amonium teroksidir sempurna
Mematikan bakteri patogen secara sempurna
Mencegah pertumbuhan lumut
Proses khlorinasi dapat terjadi sebagai berikut:

1. Penambahan khlor pada air yang mengandung senyawa nitrogen akan
membentuk senyawa khloramine yang disebut khlor terikat. Pembentukan
khlor terikat ini bergantung pada pH. Pada pH normal khlor terikat (NCl3)
tidak akan terbentuk kecuali jika break point telah terlampaui.
NH3 + HOCl NH2Cl + H2O
NH2Cl + HOCl NHCl2 + H2O
NHCl2 + HOCl NCl2 + H2O
2. Pada air yang bebas senyawa organik akan terbentuk khlor bebas yaitu
asam hipokhlorous (HOCl) dan ion hipokhlorit (OCl-), yang berfungsi
dalam proses disinfeksi.
70
Cl2 + H2O HOCl + H+ + ClHOCl H+ + OClKondisi optimum untuk proses disinfeksi adalah jika hanya terdapat
HOCl. Adanya OCl- akan kurang menguntungkan. Kondisi optimum ini
dapat tercapai pada pH < 5.
4.7 Pengolahan Besi dan Mangan

Keberadaan besi dalam air bersamaan dengan mineral mangan tetapi besi
didapatkan lebih sering daripada mangan. Berdasarkan survei air tanah yang
pernah dilakukan di beberapa Kota Illinois (USA) tahun 1963 pernah didapatkan
bahwa konsentrasi besi kira-kira 10 kali konsentrasi mangan.
Pada dasarnya besi dalam air dalam bentuk Ferro (Fe2+) atau Ferri (Fe3+).
Hal ini tergantung dari kondisi pH dan oksigen terlarut dalam air. Pada pH netral
dan adanya oksigen terlarut yang cukup , maka ion ferro yang terlarut dapat
teroksidasi menjadi ion ferri dan selanjutnya membentuk endapan. Ferri
hidroksida yang sukar larut, berupa presipitat yang biasanya berwarna kuning
kecoklatan, oleh karena pada kondisi asam dan aerobik bentuk ferrolah yang larut
dalam air. Pada pH di atas 12 ferri hidroksida dapat terlarut kembali membentuk
Fe(OH)4.
Prinsip penurunan kadar besi adalah proses oksidasi dan pengendapan.
Adapun prosesnya adalah besi dalam bentuk ferro dioksidasi terlebih dahulu
menjadi bentuk ferri, kemudian pengendapan dengan membentuk endapan ferri
hidroksida. Proses ini mudah terjadi pada kondisi pH 7 dimana kelarutannya
minimum.
Persamaan reaksi:
Fe(HCO)3 + O2 Fe(OH)2 +2CO2 + O2
Fe(OH)2 + 2H2O + O2 Fe(OH)3 + H2O + O2 + H+
Jadi penurunan kadar besi dalam air pada hakikatnya mengubah dari
bentuk yang larut dalam air menjadi yang tidak larut dalam air. Oleh karena itu
hasil dari reaksi oksidasi ini selalu menghasilkan endapan. Mengingat hal ini,
dalam penerapannya biasanya disertai penyaringan. Proses penyaringan ini
dilakukan apabila kadar besi lebih rendah dari 5 mg/l.
71
Penyebab utama tingginya kadar besi dalam air:

1. Rendahnya pH air
pH air normal yang tidak menyebabkan masalah adalah 7. Air yang
mempunyai pH < 7 dapat melarutkan logam termasuk besi.
2. Temperatur air
Kenaikan temperatur air akan meningkatkan derajat korosif. Di Indonesia
temperatur air minum masih diperbolehkan adalah sama dengan
temperatur
udara
seperti
disebut
dalam
Kepmenkes
RI
No.907/Menkes/SK/VII/2002.
3. Adanya gas-gas terlarut dalam air
Yang dimaksud gas-gas tersebut adalah O2, CO2, dan H2S. Beberapa gas
terlarut tersebut akan bersifat korosif.
4. Bakteri
Secara biologis tingginya kadar besi terlarut dipengaruhi oleh bakteri besi
yaitu bakteri yang dalam hidupnya membutuhkan makanan dengan
mengoksidasi besi sehingga larut. Jenis ini adalah bakteri Crenotrik,
Leptotrik,
Callitonella,
Siderocapsa,
dan
lain-lain.
Bakteri
ini
mempertahankan hidupnya membutuhkan oksigen dan besi.

Proses penghilangan besi dengan cara oksidasi dapat dilakukan dengan
tiga macam cara dan menggunakan berbagai bahan oksidan (oksidator):
1. Oksidasi dengan udara (Aerasi)
Sejauh ini metode yang telah umum digunakan untuk proses penyisihan
besi ataupun mangan adalah proses aerasi yang dilanjutkan dengan proses
sedimentasi dan filtrasi. Aerasi merupakan proses pengolahan air dengan
cara mengontakkan dengan udara. Aerasi secara luas telah digunakan
untuk pengolahan air yang mempunyai kandungan besi dan mangan
terlarut tinggi (mengurangi kandungan zat padat terlarut). Zat-zat tersebut
memberikan rasa pahit pada air, menghitamkan pemasakan beras dan
memberikan noda hitam kecoklatan pada pakaian yang dicuci. Lebih jauh,
aerasi adalah pencampuran udara dengan air sehingga terjadi perubahan
konsentrasi zat-zat yang mudah menguap di dalam air. Aerasi dilakukan
72
untuk menambah jumlah oksigen terlarut dalam air. Dengan tersedianya

oksigen terlarut dapat meningkatkan karakteristik fisik dan kimia air,
keadaan ini dapat dilihat dari bertambahnya oksigen, di lain pihak
berkurangnya konsentrasi zat-zat yang mudah menguap. Proses aerasi
bertujuan untuk:
a. Perpindahan gas (Gas transfer), proses ini terjadi pada:
i. Menghilangkan CO2 yang terlarut dalam air, dengan cara
melepaskan CO2 ke udara, dengan proses ini sekaligus
menaikkan pH air
ii. Menghilangkan gas amoniak (NH3); H2S dengan kondisi
tertentu,
b. Proses oksidasi, contoh pada proses penghilangan besi dan mangan
terlarut menjadi besi endapan (tersuspensi halus) dengan jalan
oksidasi dengan oksigen.
Reaksi pada proses oksidasi besi:
4Fe2+ (aq) + O2 (aq) + 10H2O (l) 4Fe(OH)3 (s) + 8H+ (aq)
Fe(OH)3 merupakan garam yang sukar larut dan cenderung mengendap.
Sesuai dengan reaksi tersebut, maka untuk mengoksidasi setiap 1 mg/l zat
besi dibutuhkan 0,14 mg/l oksigen dan setiap 1 mg/l mangan dibutuhkan
0,29 mg/l. Pada pH rendah, kecepatan reaksi oksidasi besi dengan oksigen
(udara) relatif lambat, sehingga pada praktiknya untuk mempercepat reaksi
dilakukan dengan cara menaikkan pH air yang akan diolah.
2. Oksidasi dengan bahan oksidator khlorin
Khlorin (Cl2) dan ion hipokhlorit (OCl-) adalah merupakan bahan
oksidator yang kuat sehingga meskipun dalam kondisi pH rendah dan
oksigen terlarut sedikit, dapat mengoksidasi dengan cepat. Reaksi oksidasi
antara besi dan mangan dengan khlorin adalah sebagai berikut:
2Fe2+ + Cl2 + 6H2O 2Fe(OH)3 + 2Cl- + 6H+
Mn2+ + Cl2 + H2O MnO2 + 2Cl- + 4H+
Berdasarkan reaksi tersebut di atas, maka untuk mengoksidasi setiap 1
mg/l zat besi dibutuhkan 0,64 mg/l khlorin dan untuk 1 mg/l mangan
73
dibutuhkan 1,29 mg/l khlorin. Tetapi pada praktiknya pemakaian khlorin

ini lebih besar dari kebutuhan teoritis karena adanya reaksi-reaksi samping
yang mengikutinya. Di samping itu bila kandungan besi dalam air baku
yang jumlahnya besar, maka jumlah khlorin yang diperlukan dan endapan
yang terjadi juga besar sehingga beban flokulator, bak pengendap, filter
menjadi besar pula. Penggunaan khlorin sebagai oksidator biasanya untuk
mengolah air dengan kandungan besi dan mangan kurang dari 2 mg/l.
Pembentukan Fe3+ dan Mn 4+ tergantung pada pH. Pada pH 7,5 khlor
berbentuk 50% asam hipokhlorit (HOCl) dan 50% ion hipokhlorit (OCl-).
3. Oksidasi dengan kalium permanganat
Untuk menghilangkan besi dan mangan dalam air, dapat pula dilakukan
dengan mengoksidasinya dengan memakai oksidator kalium permanganat
dengan persamaan reaksi sebagai berikut:
3Fe2+ + KMnO4 + 7H2O 3Fe(OH)3 + MnO2 + K+ +5H+
3Mn2+ + 2KMnO4 + 2H2O 5MnO2 + 2K+ + 4H+
4.8
Proses Penghilangan Amonia

Selain dapat membasmi bakteri dan mikroorganisme seperti amuba,
ganggang, dan lain-lain, khlor dapat mengoksidasi ion-ion logam seperti Fe2+,
Mn2+, menjadi Fe3+, Mn4+ dan memecah molekul organis seperti warna. Selama
proses tersebut, khlor sendiri direduksi sampai menjadi khlorida (Cl-) yang tidak
mempunyai daya disinfeksi. Di samping ini khlor juga bereaksi dengan amonia.
Kalau khlor sebagai gas Cl2 dilarutkan dalam air, maka akan terjadi reaksi
hidrolisa yang cepat seperti berikut ini:
Cl2 + H2O
H+
Cl-
HOCl
(1)
(khlorida) (asam hipokhlorit)

Asam hipokhlorit pecah sesuai reaksi berikut:
OCl-
HOCl
H+
(2)
(hipokhlorit)
74
Ion khlorida (Cl-) tidak aktif, sedangkan Cl2, HOCl, dan OCl- dianggap sebagai
bahan yang aktif. HOCl yang tidak terpecah adalah zat pembasmi yang paling
efisien bagi bakteri
Gambar 4.2 Keseinbangan antara Cl2, HOCl, dan OCl- dan hubungannya dengan
nilai pH pada T = 25oC
Dari gambar jelas terlihat bahwa proses disinfeksi lebih efisien pada suasana
netral atau bersifat asam lemah. Namun tetap dianggap bahwa khlor tersedia
bebas adalah:
[Cl2] + [OCl-] + [HOCl]
Zat amonia dalam air akan bereaksi dengan khlor atau asam hipokhlorit
dan membentuk monokhloramin, dikhloramin, atau trikhloramin tergantung dari
pH, perbandingan konsentrasi pereaksi, dan suhu. Reaksi-reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:
NH3 + HOCl
NH2Cl
H2O
pH7
(3)
H2O
4pH6
(4)
(monokhloramin)
NH2Cl + HOCl
NHCl2
(dikhloramin)
NHCl2 + HOCl
NCl3 +
H2O
pH<3
(5)
(trikhloramin)
Bila pH larutan 7, terbentuk monokhloramin (reaksi 3), dan sekaligus sedikit
dikhloramin. Antara 4 pH 6 dikhloramin terutama terbentuk (reaksi 4).
Khloramin juga terbentuk sebagai hasil reaksi antara khlor dan salah satu jenis
amin organis seperti protein.
75
Bila cukup banyak NH3 dalam larutan maka NH2Cl cukup stabil. Namun
bila kelebihan khlor, NH2Cl pecah hingga terbentuk gas N2 dengan reaksi sebagai
berikut:
2NH2Cl + HOCl N2 + 3HCl + H2O
(6)
Reaksi 3 berlangsung cepat sedangkan reaksi-reaksi lainnya agak lambat

sehingga faktor waktu kontak menjadi penting. Semua khlor yang tersedia di
dalam air sebagai khloramin disebut khlor tersedia terikat, sedang [Cl2] + [OCl] + [HOCl] disebut khlor tersedia bebas. Khlor tersedia bebas + khlor tersedia
terikat = jumlah khlor tersedia = khlor aktif dalam larutan. Klo tersedia terikat
juga mempunyai daya disinfeksi, walaupun tidak seefisien khlor tersedia bebas.
Grafik khlorinasi (khlor aktif vs khlor yang telah dibubuhkan) berbentuk
khusus. Pada gambar, Y merupakan kadar khlor aktif yang dianjurkan oleh
sumber literatur untuk membasmi bakteri. Garis tebal pada absis merupakan
jumlah khlor yang perlu dibubuhkan, namun demikian garis tebal sebelah kiri
(daerah B dan C) lebih baik dihindarkan karena adanya khloramin dapat
menyebabkan rasa farmase pada air dan kurang efisien sebagai disinfektan.
Daerah A merupakan daerah konsumsi khlor untuk beberapa zat pereduksi,
sedang pada daerah B dan C terutama monokhloramin terbentuk yang merupakan
sebagian khlor aktif. Di daerah C dengan konsumsi khlor, monokhloramin yang
ada diubah menjadi gas N2 (reaksi 6). Kebutuhan khlor adalah jumlah khlor yang
perlu dibubuhkan untuk mencapai breakpoint (D). Di daerah E yang sudah
melewati breakpoint (titik retak D) hanya khlor tersedia bebas terbentuk karena
pada titik tersebut semua zat amonia sudah diubah menjadi gas N2 yang keluar
dari larutan sebagai gelembung; namun sedikit khloramin tetap tertinggal.
Gambar 4.3 Grafik Khlorinasi dengan breakpoint (Khlorinasi titik retak)
76
Kadar khlor tersedia bebas naik secara seimbang dengan banyaknya khlor
yang dibubuhkan. Kadar khlor aktif (residu) yang dibubuhkan sesudah titik D
tergantung dari mutu bakteriologis air bersih yang diinginkan (sesudah
khlorinasi), jarak yang harus ditempuh air bersih sampai ke konsumen (karena
khlor aktif sedikit demi sedikit direduksi), pH dan sebagainya.
4.9 Reservoir
Reservoir distribusi merupakan bangunan penampungan air minum
sebelum dilakukan pendistribusian ke pelanggan/masyarakat, yang dapat
ditempatkan di atas permukaan tanah maupun di bawah permukaan tanah.
Bangunan reservoir umumnya diletakkan di dekat jaringan distribusi pada
ketinggian yang cukup untuk mengalirkan air secara baik dan merata ke seluruh
daerah konsumen.
77
BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM TAHUN 2009
5.1 Air Baku

Air baku Instalasi Pengolahan Air Buaran berasal dari Kanal Tarum Barat.
Air baku tersebut mengandung kontaminan yang jumlahnya rata-rata bertambah
setiap tahunnya. Air yang digunakan oleh Instalasi Pengolahan Air Minum
memiliki syarat-syarat yang diatur dalam SK. Gub. DKI 582/1995. Dalam SK
Gub DKI 582/1995 tersebut ditetapkan batasan-batasan maksimal kontaminan
yang boleh ada dalam air baku. Selain itu, Instalasi Buaran juga memiliki standar
Perjanjian Kerja Sama (PKS) mengenai batasan-batasan maksimal kontaminan air
baku yang akan diolah. Secara berkala, Instalasi Buaran melakukan pemeriksaan
terhadap parameter-parameter air baku. Pemeriksaan dilakukan setiap hari, setiap
6 jam, setiap sebulan, dan setiap 3 bulan tergantung dari parameter yang
diperiksa. Dari seluruh sampel air baku yang diperiksa, ada sejumlah sampel yang
gagal yaitu sampel yang mengandung kontaminan yang jumlahnya melebihi
standar PKS.
Kualitas air baku mengalami penurunan dari tahun ke tahun. Jumlah
sampel dan kontaminan yang tidak memenuhi standar air baku meningkat dari
tahun ke tahun. Nilai maksimum dari kontaminan meningkat dari tahun ke tahun.
Durasi dari puncak kontaminan meningkat dari tahun ke tahun. Penurunan
kualitas air baku disebabkan adanya pencemaran di badan air yaitu Kanal Tarum
Barat. Penduduk di sekitar Kanal Tarum Barat semakin bertambah dari tahun ke
tahun sehingga menyebabkan semakin banyaknya limbah yang dibuang ke badan
air. Selain limbah domestik dari rumah penduduk, limbah industri dari pabrik
pabrik yang berada di Cikarang dan sekitarnya juga dibuang ke Kanal Tarum
Barat. Limbah yang dibuang ke Kanal tarum Barat umumnya tidak diolah terlebih
dahulu sehingga melebihi baku mutu efluen dan baku mutu aliran. Hal ini
mengakibatkan Kanal Tarum Barat sudah tidak mampu lagi melakukan self
purification sehingga kualitas air baku dari Kanal Tarum Barat menurun. Setiap
tahun, sekitar 25% sampel tidak memenuhi standar kualitas air baku SK Gub. DKI
78
582/1995. Pada tahun 2009, dari 1465 sampel air baku yang diperiksa, 380 sampel
tidak memenuhi standar.
Pada tahun 2009, peringkat atas kontaminan dalam air baku adalah Total
coliform, diikuti dengan Eschericia coli, organik, mangan, kekeruhan, COD,
BOD, amonia, suspended solid, daya hantar listrik, dan Hg. Eschericia coli
pertama kali dicek dan dilaporkan oleh Aetra pada tahun 2009 tetapi mungkin ada
di tahun-tahun sebelumnya. Eschericia coli merupakan indikasi bahwa sumber air
baku terkontaminasi dengan bakteri feces. Dari berbagai kontaminan dalam air
baku di atas, terdapat tiga peringkat atas kontaminan yang menpengaruhi
operasional Instalasi Pengolahan Air Aetra. Ketiga kontaminan tersebut adalah
kekeruhan, organik, dan amonia.
Gambar 5.1 Diagram Kontaminan dalam Air Baku Tahun 2009

Kekeruhan air baku maksimum cenderung meningkat dari tahun ke tahun.
SK Gub 582/1995 menyatakan nilai maksimum dari kekeruhan air baku untuk
instalasi pengolahan air minum harus 100 NTU, sedangkan standar operasional
untuk IPA Buaran 1750 NTU. Kekeruhan tinggi dalam air baku mempengaruhi
biaya bahan kimia dan kapasitas air yang diolah.
Gambar 5.2 Grafik Kekeruhan Air Baku Tahun 2009

79
Pada tahun 2009, kekeruhan rata-rata air baku adalah 278 NTU dan
kekeruhan maksimum air baku mencapai 15640 NTU. Berdasarkan data sampling
air baku di Instalasi Buaran pada tahun 2009, 97% sampel memenuhi standar PKS
untuk parameter kekeruhan. Pada Januari sampai dengan Mei 2009, kekeruhan
rata-rata air baku cenderung meningkat. Pada Juni sampai dengan Agustus 2009,
kekeruhan rata-rata air baku cenderung menurun. Pada September sampai dengan
Desember 2009, kekeruhan rata-rata air baku kembali meningkat.
Kekeruhan air baku bisa dipengaruhi oleh musim. Pada musim penghujan,
kekeruhan air baku cenderung meningkat. Hal ini disebabkan oleh zat padat yang
terbawa oleh aliran air hujan kemudian masuk ke saluran air baku. Kekeruhan air
baku yang tinggi di IPA Buaran umumnya disebabkan oleh hujan yang terjadi di
hulu. Kekeruhan air baku yang tinggi mempengaruhi kinerja unit-unit pengolahan
yang ada di IPA Buaran.
Pada awalnya, IPA Buaran didesain untuk kekeruhan air baku sampai
dengan 1000 NTU. Akan tetapi, dewasa ini kekeruhan air baku bisa mencapai >
10000 NTU. Selain itu, Instalasi Buaran adalah tempat penyadapan air pertama
sepanjang Kanal Tarum Barat dan air langsung masuk ke dalam proses
pengolahan air secara gravitasi tanpa adanya bak prasedimentasi. Hal ini
menambah seriusnya masalah kekeruhan air baku yang ada. Kualitas air baku
tersebut di luar kendali Aetra, karenanya Aetra harus membuat tindakan atau
prosedur standar untuk menjaga proses tetap berjalan tanpa gangguan bahkan
selama tingkat kekeruhan yang tinggi.
Hal yang dilakukan jika kekeruhan air baku sangat tinggi adalah
mengurangi debit air baku yang masuk. Dengan berkurangnya debit air baku
maka berkurang pula debit air bersih yang didistribusikan ke konsumen. Selain
mengurangi debit, hal lain yang bisa dilakukan adalah dengan pemilihan bahan
kimia koagulan yang sesuai untuk kekeruhan tinggi seperti Sudflock dan
Magnaflock.
Kekeruhan air baku yang tinggi menyebabkan lumpur yang dihasilkan dari
pulsator menjadi banyak. Hal ini menyebabkan seringnya frekuensi pembuangan
lumpur melalui sludge extraction dan sludge draining menuju waste basin dan
sludge drying bed. Sedangkan, kapasitas waste basin dan sludge drying bed yang
80
dimiliki Aetra terbatas. Oleh karena itu, sebagian lumpur langsung dibuang ke
Kali Jati Kramat. Hal ini menyebabkan pendangkalan di Kali Jati Kramat.
Kekeruhan air baku yang tinggi ini bisa diatasi dengan bak prasedimentasi.
Instalasi Buaran tidak memiliki bak prasedimentasi dikarenakan pada saat awal
mendesain, kekeruhan air baku tidak terlalu tinggi. Akan tetapi, sekarang ini
kekeruhan air baku tinggi karena dipengaruhi oleh Kali Bekasi, Kali Cikarang,
dan Kali Cibeet yang bermuara ke Kanal Tarum Barat. Dengan adanya bak
prasedimentasi di awal proses, partikel diskrit yaitu partikel yang mudah
mengendap secara gravitasi seperti pasir dapat mengendap sehingga dapat
mengurangi kekeruhan dan mengurangi beban pengolahan di tahap selanjutnya.
Unit prasedimentasi memang sangat dianjurkan untuk kekeruhan air baku > 10000
NTU. Efisiensi pemisahan kekeruhan dapat mencapai 40-60%.
Selain kekeruhan, kontaminan lain yang mempengaruhi operasional
Instalasi adalah amonia. Amonia maksimum dan amonia rata-rata cenderung
meningkat dari tahun ke tahun. SK Gub. DKI 582/1995 menyatakan nilai
maksimum amonia dalam air baku untuk instalasi pengolahan air minum harus 1,0
mg/l, sedangkan standar operasional untuk IPA Buaran 2,0 mg/l. Pada tahun
2009, rata-rata amonia di dalam air baku sebesar 0,43 mg/l. Pada bulan Januari
sampai dengan Mei, jumlah amonia cenderung menurun. Pada bulan Juli sampai
dengan September jumlah amonia cenderung meningkat. Pada bulan Oktober
sampai dengan Desember, jumlah amonia cenderung menurun. Jumlah amonia
maksimum pada tahun 2009 terjadi di bulan September yaitu mencapai 5,13 mg/l.
Berdasarkan data sampling air baku di Instalasi Buaran pada tahun 2009, 96%
sampel memenuhi standar PKS untuk parameter amonia.
Gambar 5.3 Grafik Amonia Air Baku Tahun 2009

81
Amonia di dalam air baku tinggi pada musim kemarau. Amonia yang
melebihi ambang batas menyebabkan air baku yang dipasok dari Kanal Tarum
Barat berwarna hitam dan baunya sangat menyengat. Kondisi kualitas air baku
yang menurun tersebut akibat menurunnya volume air baku dari Curug.
Akibatnya, aliran air baku dari Kali Bekasi yang berpotongan dengan Kanal
Tarum Barat meningkat tajam. Pencemaran air dari hulu tersebut ditambah
dengan kondisi Tarum Kanal Barat yang sampai saat ini masih banyak tercemar.
Hal ini menyebabkan parameter amonia sangat tinggi. Akibatnya, air pun menjadi
berwarna hitam dan mengeluarkan bau yang menyengat. Selain diakibatkan oleh
berlangsungnya musim kemarau, keadaan air baku dengan amonia yang sangat
tinggi juga bisa disebabkan karena adanya perbaikan pompa air baku oleh PJT II.
Perbaikan pompa ini menyebabkan penurunan volume air baku dari Curug.
Kualitas air baku memang sangat dipengaruhi oleh aktivitas yang berlangsung
sepanjang aliran sungai. Mulai dari Waduk Jatiluhur hingga mengalir sampai ke
Jakarta melalui Tarum Kanal Barat (Kalimalang) yang juga dilintasi oleh Kali
Bekasi. Sepanjang saluran tersebut, pencemaran masih belum mampu
dinetralisasi.
Jumlah amonia air baku mempengaruhi jumlah pemakaian gas khlor dan
mempengaruhi proses oksidasi dan disinfeksi. Semakin banyak amonia yang ada
di dalam air baku maka semakin banyak gas khlor yang digunakan sedangkan
kapasitas khlorinator yang ada terbatas. Amonia di dalam air akan teroksidasi
membentuk senyawa nitrit. Adanya senyawa nitrit dalam air minum dapat
mengganggu kesehatan.
Kontaminan yang juga sangat mempengaruhi operasional Instalasi Buaran
adalah organik. Organik maksimum dan organik rata-rata cenderung meningkat
dari tahun ke tahun. SK Gub. DKI 582/1995 menyatakan nilai maksimum organik
dalam air baku untuk instalasi pengolahan air minum harus 15 mg/l, sama dengan
standar operasional untuk IPA Buaran. Organik rata-rata pada tahun 2009 adalah
12,43 mg/l. Organik maksimum mencapai 300,82 mg/l yang terjadi pada bulan
Oktober. Berdasarkan data sampling air baku di Instalasi Buaran pada tahun 2009,
81% sampel memenuhi standar PKS untuk parameter organik.
82
Jumlah organik air baku juga mempengaruhi jumlah pemakaian gas khlor.
Semakin banyak organik yang ada di dalam air baku maka semakin banyak gas
khlor yang digunakan sedangkan kapasitas khlorinator yang ada terbatas. Jika
kandungan organik tinggi, dilakukan pembubuhan karbon aktif di intake. Organik
akan hilang dengan proses adsorbsi. Pada saat terjadi pembubuhan karbon aktif di
intake, pembubuhan pre khlor tidak dilakukan di intake tetapi dilakukan di mixing
basin. Hal ini dilakukan karena apabila karbon aktif dibubuhkan di tempat yang
sama dengan pre khlor maka proses penghilangan organik menjadi tidak efektif.
Karbon aktif dan khlor akan bereaksi.
Gambar 5.4 Grafik Organik Air Baku Tahun 2009
Gambar 5.5 Grafik pH Air baku Tahun 2009

pH air baku penting untuk diketahui sebagai dasar penentuan dosis
pembubuhan kapur. SK Gub. DKI 582/1995 menyatakan batasan pH air baku
untuk instalasi pengolahan air minum harus 6,5-8,5, sama dengan standar
operasional untuk IPA Buaran. pH rata-rata air baku pada tahun 2009 adalah 6,9.
83
pH maksimum air baku mencapai 7,9 dan pH minimum air baku mencapai 6,0.
pH akan mempengaruhi proses koagulasi. Berdasarkan data sampling air baku di
Instalasi Buaran pada tahun 2009, 100% sampel memenuhi standar PKS untuk
parameter pH.
Koagulan hanya akan bekerja pada batasan pH yang sesuai. Untuk
koagulan alum, pH yang asam menyebabkan flok yang terbentuk ringan. Jika flok
terlalu ringan maka flok tersebut akan naik ke atas dan dapat terbawa ke aliran air
menuju filter. Sedangkan, pH yang terlalu basa menyebabkan tidak terbentuknya
flok. Oleh karena itu, pembubuhan prelime di intake perlu dilakukan agar pH air
mencapai pH optimum untuk proses koagulasi.
pH juga mempengaruhi proses penghilangan besi dan mangan. Besi dan
mangan yang terlarut di dalam air secara efektif akan teroksidasi menjadi besi dan
mangan yang tidak terlarut pada pH netral yaitu pH 7.
Selain itu, nilai pH juga mempengaruhi keseimbangan Cl2, HOCl, dan
OCl- di dalam air. Cl2, HOCl, dan OCl- dianggap sebagai bahan yang aktif. Pada
grafik keseimbangan antara Cl2, HOCl, dan OCl- dan hubungannya dengan nilai
pH pada T=25oC, terlihat bahwa proses desinfeksi lebih efisien pada suasana
netral atau bersifat asam lemah.
SK Gub. DKI 582/1995 menyatakan nilai maksimum besi dalam air baku
untuk instalasi pengolahan air minum harus 2,0 mg/l, sedangkan standar
operasional untuk IPA Buaran 10,0 mg/l. Pada tahun 2009, besi total rata-rata air
baku adalah 2,64 mg/l. Besi total maksimum terjadi pada bulan Desember yaitu
sebesar 44,52 mg/l. Berdasarkan data sampling air baku di Instalasi Buaran pada
tahun 2009, 100% sampel memenuhi standar PKS untuk parameter besi.
Gambar 5.6 Grafik Besi Air Baku Tahun 2009

84
Besi di dalam air ada yang terlarut dan tersuspensi. Besi merupakan unsur
yang banyak terdapat di dalam tanah, tetapi hanya sedikit yang terlarut dalam air.
Bentuk besi di dalam air dalam bentuk valensi +2 dan +3, tergantung kepada pH
dan potensial redoks di dalam air. Dalam lingkungan reduktor (potensial elektrode
negatif), besi dalam air dalam bentuk Fe+2 yang larut. Jika potensial redoks di
dalam air naik, maka Fe+2 akan teroksidasi membentuk Fe+3, yang akan
membentuk Fe(OH)3 yang kelarutannya kecil, akibatnya di dalam air akan
tersuspensi dalam bentuk kekeruhan air, yang berwarna kuning kecoklatan.
Dalam bentuk ikatan besi dapat berupa Fe2O3, Fe(OH)2, Fe(OH)3 atau
FeSO4 tergantung dari unsur lain yang mengikatnya. Dinyatakan pula bahwa besi
dalam air adalah bersumber dari dalam tanah sendiri di samping dapat pula
berasal dari sumber lain, diantaranya dari larutnya pipa besi, reservoir air dari besi
atau endapan endapan buangan industri. Kelarutan besi dalam air juga
dipengaruhi oleh pH. pH rata-rata air baku adalah 6,9. pH air rendah akan
berakibat terjadinya proses korosif sehingga menyebabkan larutnya besi dan
logam lainnya dalam air, pH yang rendah kurang dari 7 dapat melarutkan logam.
Dalam keadaan pH rendah, besi yang ada dalam air berbentuk ferro dan ferri,
dimana bentuk ferri akan mengendap dan tidak larut dalam air serta dapat dilihat
dengan mata sehingga mengakibatkan air menjadi berwarna,berbau dan berasa.
Kandungan besi yang diperbolehkan dalam air adalah 0,1 1,0 mg/l. Kandungan
besi yang melebihi 0,5 mg/l mengakibatkan warna air menjadi kemerah-merahan,
memberi rasa tidak enak pada minuman, membentuk endapan pada pipa logam
dan bahan cucian.
Kandungan besi yang banyak di dalam air baku akan mengakibatkan
banyaknya oksidator yang digunakan untuk mengubah besi yang terlarut dalam air
menjadi besi yang tidak terlarut sehingga besi tersebut bisa disisihkan dengan
pengendapan pada unit pulsator dan penyaringan pada rapid sand filter. Oksidator
yang digunakan adalah koagulan dan gas khlorin. Selain itu, oksidasi besi juga
terjadi pada terjunan hidrolis karena adanya proses aerasi.
SK Gub. DKI 582/1995 menyatakan nilai maksimum mangan dalam air
baku untuk instalasi pengolahan air minum harus 0,5 mg/l, sama dengan standar
operasional untuk IPA Buaran. Pada tahun 2009, mangan total rata-rata air baku
85
adalah 0,37 mg/l. Mangan total maksimum terjadi pada bulan Februari yaitu
sebesar 6,08 mg/l. Berdasarkan data sampling air baku di Instalasi Buaran pada
tahun 2009, 85% sampel memenuhi standar PKS untuk parameter mangan.
Keberadaan unsur mangan biasanya bersama-sama dengan unsur besi.
Mangan di dalam air ada yang terlarut yaitu Mn2+ dan yang tidak terlarut yaitu
Mn4+. Dalam kondisi aerob mangan dalam perairan terdapat dalam bentuk MnO2
dan pada dasar perairan tereduksi menjadi Mn2+ atau dalam air yang kekurangan
oksigen (DO rendah). Oleh karena itu pemakaian air berasal dari dasar suatu
sumber air, sering ditemukan mangan dalam konsentrasi tinggi. Pada pH agak
tinggi dan kondisi aerob terbentuk mangan yang tidak larut seperti, MnO2, Mn3O4,
atau MnCO3 meskipun oksidasi dari Mn2+ itu berjalan relative lambat. Secara
visual dalam air yang banyak mengandung mangan berwarna kehitam hitaman.
Sedangkan aktifitas mangan dalam air sama dengan besi.
Gambar 5.7 Grafik Mangan Air Baku Tahun 2009

Sama halnya dengan besi, kandungan mangan yang banyak di dalam air
baku akan mengakibatkan banyaknya oksidator yang digunakan untuk mengubah
mangan yang terlarut dalam air menjadi mangan yang tidak terlarut sehingga
mangan tersebut bisa disisihkan dengan pengendapan pada unit pulsator dan
penyaringan pada rapid sand filter. Oksidator yang digunakan adalah koagulan
dan gas khlorin. Selain itu, oksidasi mangan juga terjadi pada terjunan hidrolis
karena adanya proses aerasi.
86
5.2 Air Pulsator

Setelah melewati pulsator, sampel air pulsator sebagian dialirkan ke
laboratorium proses untuk diperiksa kekeruhan, pH, dan sisa khlor setiap jamnya.
Pemeriksaan dilakukan pada air pulsator Buaran I dan Buaran II.
Gambar 5.8 Grafik Kekeruhan Air Pulsator Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.9 Grafik Kekeruhan Air Pulsator Buaran II Tahun 2009

Kekeruhan maksimum air pulsator berdasarkan trigger IPA Buaran adalah
5 NTU. Kekeruhan rata-rata air pulsator Buaran I pada tahun 2009 adalah 4,23
NTU sedangkan kekeruhan rata-rata air pulsator Buaran II pada tahun 2009 adalah
3,32 NTU. Kekeruhan maksimum air pulsator Buaran I mencapai 44,60 NTU
sedangkan kekeruhan maksimum air pulsator Buaran II mencapai 48 NTU.
Berdasarkan data sampling air pulsator yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I
pada tahun 2009, 77% sampel memenuhi standar kekeruhan yang ditetapkan oleh
IPA Buaran. Sedangkan untuk Instalasi Buaran II, 89% sampel memenuhi standar
kekeruhan yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Dalam operasional di lapangan selama ini pada saat-saat kekeruhan air
baku sangat tinggi, pihak Instalasi sendiri telah mengantisipasinya dengan
87
mengatur debit masuk air ke unit pulsator. Selain mengatur debit juga dengan
variasi dosis koagulan untuk derajat kekeruhan yang tinggi, kemudian waktu
pengurasan dari sludge extractor, waktu pengurasan bottom flush, dan waktu
penggelontoran.
Kekeruhan air pulsator dipengaruhi oleh dosis koagulan yang dibubuhkan.
Dosis koagulan yang dipilih pada saat jar test adalah dosis yang mampu
menurunkan kekeruhan air sampai kurang dari 5 NTU. Sludge blanket yang
terbentuk pada pulsator diusahakan stabil dan mampu menahan flok yang
terbentuk agar tidak lolos dan lepas ke saluran pengumpul/gutter. Pembentukan
lapisan sludge blanket ini dalam prakteknya sangat dipengaruhi oleh jenis
koagulan yang dipakai dan kekeruhan air baku yang diolah. Semakin keruh air
baku yang diolah maka pembentukan sludge blanket menjadi semakin cepat.
Lapisan sludge blanket yang stabil adalah yang mampu menahan flok yang
terbentuk untuk saling berikatan dan mampu berfungsi sebagai penyaring air yang
baik.
Selama proses pembentukan sludge blanket, hal yang dapat diamati antara
lain adalah pengaruh berat lumpur atau flok yang nantinya akan membentuk
lapisan blanket ini. Seperti telah diuraikan sebelumnya kekeruhan air baku
memegang peranan dalam pembentukan blanket sehubungan dengan besarnya
volume flok yang dapat terbentuk. Ada hal lain yang juga penting yaitu berat jenis
lumpur yang terbentuk. Berat jenis jangan sampai terlalu berat karena lumpur
akan mengendap di bagian bawah dan juga jangan terlalu ringan karena akan sulit
untuk saling berikatan ; kedua hal tersebut akan menyebabkan timbulnya blanket
yang tidak stabil dan tidak homogen, di samping waktu pembentukan menjadi
lama. Untuk itulah flok harus cukup ringan agar mudah naik ke atas dan pada
ketinggian tertentu dapat membentuk ikatan dengan flok-flok lainnya.
Pengkondisian asam pada pembentukan flok akan membuat berat jenis
lumpur menjadi lebih ringan. Hal ini dapat diamati pada saat pembubuhan
koagulan, idealnya akan terjadi penurunan pH yang cukup besar pada bak mixing
sampai dengan 1,0 derajat. Untuk itu, pengkondisian asam dapat diatur dengan
pengecekan penurunan pH pada tahap ini. Yang harus diperhatikan adalah
semakin asam air pada stage ini akan menyebabkan lumpur semakin ringan,
88
apabila terlalu ringan akan menyebabkan flok cenderung sulit untuk berikatan,
dan demikian pula sebaliknya apabila kondisi kurang asam. Hal lain yang
berpengaruh adalah kecepatan ke atas proses yang dipengaruhi oleh debit masuk
dan ketinggian pulsasi. Apabila kecepatan ke atas terlalu besar, maka flok
cenderung terlalu cepat naik dan waktu kontak menjadi singkat, sedangkan
apabila terlalu lambat akan menyebabkan flok menjadi berat dan cenderung
mengendap di dasar pulsator.
Jika sludge blanket yang ada di dalam pulsator terlalu tinggi maka lumpur
yang dihasilkan di pulsator bisa terbawa ke aliran air pulsator yang menuju filter
sehingga air pulsator keruh. Hal ini bisa terjadi jika kekeruhan air baku sangat
tinggi. Selain itu, pengaturan pengoperasian pulsator juga mempengaruhi
tingginya sludge blanket. Jika besarnya pulsasi terlalu besar maka lumpur akan
naik ke atas permukaan air dan terbawa dengan air pulsator. Kekeruhan yang
tinggi pada air pulsator akan menyebabkan peningkatan beban lumpur di filter dan
meningkatnya frekuensi pencucian filter. Hal yang dilakukan jika kekeruhan air
pulsator > 5 NTU pada kondisi air baku normal adalah memeriksa tinggi selimut
lumpur, memeriksa apakah ada flok yang terbawa ke filter, melakukan jar test
serta memeriksa apakah dosis koagulan sudah tepat, melakukan pemeriksaan
pengoperasian pulsator. Hal yang dilakukan jika kekeruhan air pulsator > 5 NTU
dan naik selama terjadi kenaikan cepat di kekeruhan air baku adalah melakukan
pembuangan lumpur secara manual jika diperlukan.
Sebagai koagulan, alum memiliki sifat yang menguntungkan, selain
harganya relatif murah juga mempunyai kemampuan untuk membentuk flok yang
amat baik. Flok yang terbentuk dengan alum ini bersifat ringan dan amat mudah
untuk berikatan. Pada kekeruhan yang ringan alum sangat cocok untuk
membentuk ikatan flok yang stabil, sedangkan pada operasi dengan kekeruhan
tinggi alum memiliki keterbatasan akibat flok yang terbentuk terlampau ringan
sehingga lebih cepat untuk naik ke atas sebelum seluruhnya berikatan dan stabil
membentuk lapisan blanket seperti yang diharapkan. Berdasarkan literatur, alum
memiliki jangkauan kerja yang masih bisa dianggap efisien yaitu antara
kekeruhan ringan (20 NTU) sampai dengan kekeruhan 3000 NTU. Setelah
melampaui 3000 NTU, dosis koagulan dan hasil kekeruhan air olahan
89
menunjukkan hasil yang jelek, yaitu terlalu berlebihnya dosis alum membuat flok
menjadi sangat ringan sehingga kualitas air olahan tidak memenuhi persyaratan,
di samping asamnya air olahan yang dihasilkan.
Untuk kekeruhan yang tinggi digunakan kombinasi alum dan PAC sebagai
koagulan. Pertimbangan pemakaian PAC sebagai kombinasi pada kekeruhan yang
tinggi ialah mengingat harga PAC cenderung relatif lebih mahal dibandingkan
dengan alum sehingga antara biaya operasi dan hasil menjadi kurang efisien
apabila air baku masih berada pada kekeruhan yang tinggi.
Pertimbangan pemakaian kombinasi koagulan pada kekeruhan tinggi
adalah sebagai berikut. Pada kekeruhan air baku yang tinggi, jumlah flok yang
terbentuk akan jauh lebih banyak. Hal ini tentu saja akan mempengaruhi kualitas
air olahan apabila jumlah flok yang banyak ini tidak sempat tertahan oleh sludge
blanket maka dengan tujuan untuk menghambat laju ke atas dari flok-flok ini
ialah memperbesar ukuran flok tersebut dan memperbesar specific gravity lumpur
dengan mengurangi kadar asam pada bak mixing tepatnya dengan mengurangi
jumlah alum sebagai koagulan.
Dengan memanfaatkan sifat PAC yang mampu untuk menghasilkan flok
dalam ukuran yang lebih besar, serta sifatnya yang tidak menambah asam pada
lumpur sehingga flok yang dihasilkan akan cenderung lebih berat. Kombinasi
antara alum dan PAC sebagai koagulan berdasarkan literatur memberikan hasil
yang amat baik. Besarnya harga operasi dengan pemakaian PAC dapat
dikompensasikan dengan baiknya hasil air olahan yang memiliki derajat pH dalam
batas yang disyaratkan. Hal ini menunjukkan bahwa biaya operasional selanjutnya
akan berkurang, seperti bekerjanya filter dan pengkondisian pH.
Selain didukung dengan pemakaian dosis dan jenis koagulan yang sesuai
dengan kebutuhan, ada faktor lain dalam sistem paket ini yang juga memegang
peranan penting. Faktor tersebut antara lain pengaturan pulsasi, waktu pengurasan
lumpur, dan waktu flushing.
Pulsasi yang baik akan memberikan denyutan yang dibutuhkan oleh kerja
sistem proses sehingga proses berjalan dengan baik dan memberikan hasil yang
memuaskan. Ketinggian pulsasi untuk jenis koagulan menunjukkan perbedaan.
Pada pemakaian alum saja sebagai koagulan, untuk kekeruhan tinggi, pulsasi
90
dijaga agar berlangsung cepat yang berarti jarak jatuh menjadi berkurang.. Hal ini
sesuai dengan sifat alum yang halus dan ringan. Apabila pulsasi berjalan lambat
dengan tekanan ke atas sebagai hasil pulsasi menjadi besar akibatnya flok yang
terbentuk karena ringannya akan terdorong ke atas dengan kecepatan naik yang
besar, sedangkan besarnya jumlah flok yang terbentuk pada kekeruhan tinggi ini
sebelum sempat saling berikatan di sludge blanket akan terdorong terus ke atas
dan pada akhirnya mengekspansi ke saluran pengumpul dan menyebabkan
turunnya kualitas air olahan. Sedangkan untuk kombinasi koagulan dan PAC
untuk kekeruhan tinggi, pulsasi dijaga agar memberikan tekanan ke atas yang
besar, mengingat flok yang dihasilkan lebih berat, untuk mengangkat flok agar
dapat naik dan berikatan pada blanket serta agar lapisan sludge blanket ini dapat
melimpah ke extractor.
Faktor lain adalah waktu pengurasan lumpur. Seiring dengan terjadinya
pulsasi pada sistem ini, lapisan teratas dari sludge blanket akan terdorong dan
melimpah menuju extractor untuk kemudian pada saat extractor cukup penuh
dilakukan pembuangan sejumlah lumpur. Dalam pembuangan ini harus
diperhatikan mengenai kestabilan lapisan blanket yang terbentuk agar jangan
sampai pada saat pembuangan lumpur, blanket tersebut terganggu. Yang
diperhatikan di sini ialah berapa lama waktu yang diperlukan antara jarak
pengurasan, jangan sampai sludge blanket yang terbentuk ikut terbawa keluar atau
jangan sampai lebih banyak air yang dibuang dibandingkan lumpur. Sesuai
dengan kekeruhan air baku, semakin keruh air baku maka semakin sering
dilakukan pembukaan katup untuk pengurasan. Selain dipengaruhi oleh kekeruhan
air baku, waktu pengurasan juga dipengaruhi oleh dosis koagulan dan
kombinasinya. Dari data penelitian terlihat bahwa dengan alum pengurasan lebih
sering/cepat dilakukan dibandingkan dengan penggunaan kombinasi alum dan
PAC. Perbedaan ini dianalogikan dari keterangan sebelumnya yaitu hasil
pembentukan flok dengan alum lebih ringan dibandingkan dengan kombinasi
alum-PAC, sehingga flok yang terbentuk lebih mudah naik dan lebih cepat
melimpah melalui extractor.
Faktor lainnya adalah waktu flushing. Untuk membantu mengangkat flok
yang mengendap di bawah serta menambah gaya dorong ke atas khususnya pada
91
penggunaan kombinasi koagulan, dilakukan flushing pada dasar pulsator dengan

memasukkan air bersih. Setelah flushing sebagian flok yang tertahan di bawah
akan naik dan tertahan pada blanket, kemudian melimpah ke extractor. Sedangkan
untuk flok yang mengendap dan menjadi lumpur pada saat flushing akan lebih
encer untuk kemudian dibuang keluar sebagai lumpur, sehingga pada pulsator
tidak terjadi endapan lumpur yang berlebihan pada bagian dasarnya.
Hasil olahan pulsator ini juga mempengaruhi unit proses selanjutnya
seperti pada filter. Semakin jelek hasil olahan dari pulsator akan menyebabkan
semakin seringnya dilakukan pencucian filter. Pada saat-saat tertentu bahkan
pulsator tidak lagi memungkinkan untuk dioperasikan mengingat efisiensi antara
hasil dan usaha yang dilakukan tidak memadai.
pH rata-rata air pulsator Buaran I pada tahun 2009 adalah 6,7 sedangkan
pH rata-rata air pulsator Buaran II pada tahun 2009 adalah 6,6. pH maksimum air
pulsator Buaran I mencapai 7,5 sedangkan pH minimum air pulsator Buaran I
mencapai 6,0. pH maksimum air pulsator Buaran II mencapai 7,4 sedangkan pH
minimum air pulsator Buaran II mencapai 6,0.
Gambar 5.10 Grafik pH Air Pulsator Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.11 Grafik pH Air Pulsator Buaran II Tahun 2009
92
pH air pulsator cenderung menurun karena adanya penambahan koagulan

alum yang bersifat asam. Akan tetapi, hal ini dapat diatasi dengan penambahan
prelime di intake sehingga pH air tidak melonjak turun drastis dan masih dalam
batasan pH 6,5-8,5. Terkadang pH air pulsator kurang dari 6,5. Hal ini disebabkan
tidak lancarnya pembubuhan prelime pada intake. Masalah yang sering terjadi
pada pembubuhan prelime adalah adanya pasir dan residu dalam kapur powder
yang mengganggu kinerja pompa dan endapan kapur yang mengeras sehingga
menyebabkan perpipaan tersumbat. pH yang terlalu rendah di awal proses
mengakibatkan pembubuhan post lime akan lebih banyak agar pH air bersih
normal. pH yang rendah akan mengakibatkan terjadinya korosi pada pipa-pipa
penyaluran.
Air pulsator haruslah mengandung residu khlor sesuai trigger IPA Buaran
yaitu 0,1-0,5 mg/l. Residu khlor rata-rata pada air pulsator Buaran I pada tahun
2009 sebesar 0,2 mg/l dan untuk Buaran II sebesar 0,5 mg/l. Residu khlor
maksimum pada air pulsator Buaran I pada tahun 2009 sebesar 1,5 mg/l dan untuk
Buaran II sebesar 2,5 mg/l. Residu khlor minimum pada air pulsator Buaran I dan
Buaran II pada tahun 2009 sebesar 0,1 mg/l.
Gambar 5.12 Grafik Residu Khlor Air Pulsator Buaran I
Gambar 5.13 Grafik Residu khlor Air Pulsator Buaran II
93
Residu khlor yang terkandung di dalam air pulsator berasal dari

pembubuhan pre khlor di intake dan intermediate khlor di saluran sesudah
pulsator. Residu khlor < 0,1 mg/l akan mengurangi kemampuan proses penurunan
mangan dan besi. Hal yang dilakukan adalah menaikkan dosis pre dan inter
khlorin. Residu khlor > 0,5 mg/l akan menimbulkan bau khlor di ruang galeri
pulsator dan filter. Hal yang dilakukan adalah menurunkan dosis inter khlor dan
menaikkan dosis pre khlor.
Berdasarkan data sampling air pulsator yang
dihasilkan oleh Instalasi Buaran I pada tahun 2009, 96% sampel memenuhi
standar sisa khlor yang ditetapkan oleh IPA Buaran. Sedangkan untuk Instalasi
Buaran II, 64% sampel memenuhi standar sisa khlor yang ditetapkan oleh IPA
Buaran.
Khlorin merupakan oksidator. Khlorin mengoksidasi amonia, organik, dan
logam-logam seperti besi dan mangan. Besi Ferro (Fe2+) dan Mangan Manganous
(Mn2+) adalah terlarut, bentuk yang tidak terlihat, mungkin terdapat dalam air
sumur atau air yang anaerobik. Apabila berkontak dengan khlorin, bentuk ini
teroksidasi berubah perlahan menjadi bentuk yang tidak terlarut, bentuk kelihatan
nyata, besi teroksidasi, Ferri (Fe3+) dan Mangan Mangani (Mn4+). Besi dan
mangan teroksidasi tersebut dapat seluruhnya dihilangkan dengan proses
pengendapan dan penyaringan. Demikian pula senyawa lain yang sudah
teroksidasi oleh khlorin akan dapat dihilangkan dalam proses pengendapan. Pada
IPA Buaran, proses pengendapan terjadi pada pulsator.
Khlor juga bereaksi dengan amonia membentuk monokhloramin,
dikhloramin, atau trikhloramin tergantung dari pH. Selama proses, khlor sendiri
juga direduksi menjadi khlorida (Cl-) yang tidak mempunyai daya desinfeksi.
5.3 Air Filter
Kekeruhan maksimum air filter berdasarkan trigger IPA Buaran adalah 0,6
NTU. Kekeruhan rata-rata air filter Buaran I pada tahun 2009 adalah 0,67 NTU
sedangkan kekeruhan rata-rata air filter Buaran II pada tahun 2009 adalah 0,64
NTU. Kekeruhan maksimum air filter Buaran I pada tahun 2009 adalah 9,15 NTU
sedangkan kekeruhan maksimum air filter Buaran II pada tahun 2009 adalah
19,40 NTU.
94
Senyawa yang sudah teroksidasi oleh khlor akan hilang dengan cara
penyaringan. Selain itu, lumpur yang terbawa dari pulsator atau partikel-partikel
yang tidak terendapkan dalam pulsator akan tersaring. Semakin banyak senyawa
yang teroksidasi dan semakin banyak flok yang terbawa ke filter maka semakin
berat kerja filter. Filter lama kelamaan akan mengalami clogging.
Gambar 5.14 Grafik Kekeruhan Air Filter Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.15 Grafik Kekeruhan Air Filter Buaran II Tahun 2009

Clogging dapat cepat terjadi jika air pulsator banyak mengandung lumpur
sehingga banyak partikel yang akan tersaring dan cepat membuat pasir tersumbat
sehingga harus dibackwash. Selain itu, polimer-polimer yang berlebih juga akan
melekat pada pasir sehingga terjadi clogging. Pada kekeruhan air filter yang
tinggi, desinfeksi menjadi tidak efektif. Berdasarkan data sampling air filter yang
standar kekeruhan yang ditetapkan oleh IPA Buaran. Sedangkan untuk Instalasi
Buaran II, 63% sampel memenuhi standar kekeruhan yang ditetapkan oleh IPA
Buaran.
pH air filter diusahakan mencapai trigger IPA Buaran yaitu 6,3-7,2. Ratarata pH air filter Buaran I dan Buaran II adalah 6,8. pH maksimum air filter
95
Buaran I adalah 7,5 sedangkan pH minimum sebesar 6,0. pH maksimum air filter
Buaran II adalah 7,5 sedangkan pH minimum sebesar 6,3.

Nilai pH air filter menunjukkan berapa banyak kapur yang harus
ditambahkan untuk mencapai target pH air bersih. Jika pH < 6,3, dilakukan
penambahan dosis kapur. Berdasarkan data sampling air filter yang dihasilkan
oleh Instalasi Buaran I dan Buaran II pada tahun 2009, 100% sampel memenuhi
standar pH yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Air filter haruslah mengandung residu khlor sesuai trigger IPA Buaran
yaitu 0,05-0,5 mg/l. Residu khlor rata-rata pada air filter Buaran I pada tahun
2009 sebesar 0,1 mg/l dan untuk Buaran II sebesar 0,2 mg/l. Residu khlor
maksimum pada air filter Buaran I pada tahun 2009 sebesar 1,7 mg/l dan untuk
Buaran II sebesar 1,5 mg/l. Residu khlor minimum pada air filter Buaran I dan
Buaran II pada tahun 2009 sebesar 0,1 mg/l.
Jika residu khlor < 0,05 mg/l, proses oksidasi menjadi tidak optimal. Hal
yang dilakukan adalah menambah dosis intermediate khlor. Jika residu khlor >
0,5 mg/l, dapat terjadi kerusakan pada peralatan akibat dari uap khlor. Hal yang
dilakukan adalah mengurangi dosis intermediate khlor.
96
Berdasarkan data sampling air filter yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran
I pada tahun 2009, 100% sampel memenuhi standar sisa khlor yang ditetapkan
oleh IPA Buaran. Sedangkan untuk Instalasi Buaran II, 99% sampel memenuhi
standar sisa khlor yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Gambar 5.18 Grafik Residu Khlor Air Filter Buaran I
Gambar 5.19 Grafik Residu Khlor Air Filter Buaran II

Instalasi Buaran menetapkan trigger besi dalam air filter adalah 0,1 mg/l.
Pada tahun 2009, besi total rata-rata air filter Buaran I adalah 0,07 mg/l. Besi total
maksimum Buaran I terjadi pada bulan November yaitu sebesar 1,66 mg/l. Untuk
Buaran II, besi total rata-rata air filter adalah 0,07 mg/l sedangkan besi total
maksimum air filter adalah 1,53 mg/l yang terjadi pada bulan November.
Berdasarkan data sampling air filter yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I dan
Buaran II pada tahun 2009, 82% sampel memenuhi standar besi yang ditetapkan
oleh IPA Buaran.
Besi yang terkandung dalam air baku yang mengalami oksidasi menjadi
besi yang tidak terlarut dalam air terakhir kali dihilangkan melalui unit filter.
Awalnya besi yang teroksidasi oleh gas khlorin akan mengendap di unit pulsator
namun tidak semua besi tersebut sudah teroksidasi. Masih ada sebagian besi yang
97
terlarut di dalam air sehingga tidak terendapkan dan terbawa ke unit selanjutnya
yaitu unit filter.
Gambar 5.20 Grafik Besi Air Filter Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.21 Grafik Besi Air Filter Buaran II Tahun 2009

Instalasi Buaran menetapkan trigger mangan dalam air filter adalah 0,07
mg/l. Pada tahun 2009, mangan total rata-rata air filter Buaran I adalah 0,05 mg/l.
Mangan total maksimum Buaran I terjadi pada bulan Januari yaitu sebesar 1,12
mg/l. Untuk Buaran II, mangan total rata-rata air filter adalah 0,05 mg/l
sedangkan mangan total maksimum air filter adalah 1,12 mg/l yang terjadi pada
bulan Januari. Berdasarkan data sampling air filter yang dihasilkan oleh Instalasi
Buaran I dan Buaran II pada tahun 2009, 84% sampel memenuhi standar mangan
yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Sama halnya dengan besi, mangan yang terkandung dalam air baku yang
mengalami oksidasi menjadi mangan yang tidak terlarut dalam air terakhir kali
dihilangkan melalui unit filter. Awalnya mangan yang teroksidasi oleh gas khlorin
akan mengendap di unit pulsator namun tidak semua mangan tersebut sudah
98
teroksidasi. Masih ada sebagian mangan yang terlarut di dalam air sehingga tidak
terendapkan dan terbawa ke unit selanjutnya yaitu unit filter.
Gambar 5.22 Grafik Mangan Air Filter Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.23 Grafik Mangan Air Filter Buaran II Tahun 2009

Instalasi Buaran menetapkan trigger organik dalam air filter adalah 10
mg/l. Pada tahun 2009, organik rata-rata air filter Buaran I adalah 3,88 mg/l.
Organik maksimum Buaran I terjadi pada bulan November yaitu sebesar 9,57
mg/l. Untuk Buaran II, organik rata-rata air filter adalah 3,89 mg/l sedangkan
organik maksimum air filter adalah 9,99 mg/l yang terjadi pada bulan September.
Berdasarkan data sampling air filter yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I dan
Buaran II pada tahun 2009, 100% sampel memenuhi standar organik yang
ditetapkan oleh IPA Buaran.
Organik dalam air baku dihilangkan dengan oksidasi. Organik tersebut
dioksidasi oleh gas khlor yang dibubuhkan pada intake dan saluran sesudah
pulsator. Organik yang telah teroksidasi dapat dihilangkan dengan pengendapan
dan penyaringan. Pengendapan terjadi di unit pulsator. Penyisihan organik
pertama kali terjadi di unit pulsator ini. Organik yang belum tersisihkan di unit
99
pulsator akan tersaring di unit filter. Jika hasil olahan air dari pulsator baik maka
kerja unit filter menjadi ringan.
Gambar 5.24 Grafik Organik Air Filter Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.25 Grafik Organik Air Filter Buaran II Tahun 2009

Instalasi Buaran menetapkan trigger amonia dalam air filter adalah 0,05
mg/l. Pada tahun 2009, amonia rata-rata air filter Buaran I adalah 0,13 mg/l.
Amonia maksimum Buaran I terjadi pada bulan Juli yaitu sebesar 2,07 mg/l.
Untuk Buaran II, amonia rata-rata air filter adalah 0,11 mg/l sedangkan amonia
maksimum air filter adalah 1,85 mg/l yang terjadi pada bulan Juli. Berdasarkan
data sampling air filter yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I pada tahun 2009,
46% sampel memenuhi standar amonia yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Sedangkan untuk Instalasi Buaran II, 49% sampel memenuhi standar amonia yang
ditetapkan oleh IPA Buaran.
Amonia di dalam air filter sudah lebih sedikit dibandingkan dengan
amonia yang ada di dalam air baku. Amonia yang ada di dalam air baku pertama
kali bereaksi dengan khlor atau asam hipokhlorit yang ada di intake. pH air baku
berkisar antara 6,0 7,9 dengan rata-rata 6,9. Dengan kisaran pH tersebut, amonia
di dalam air akan berubah menjadi monokhloramin (NH2Cl) dan dikhloramin
(NHCl2) setelah bereaksi dengan khlor. Khloramin juga dapat terbentuk sebagai
hasil reaksi antara khlor dan salah satu jenis amin organis seperti protein.
100
Amonia yang berada di dalam air yang belum bereaksi dengan khlor juga
akan bereaksi dengan khlor setelah adanya pembubuhan inter khlorin di saluran
sesudah pulsator. Amonia yang masih ada tersebut akan berubah menjadi
monokhloramin dan dikhloramin. Dengan demikian amonia dalam air akan
kembali berkurang. Bila terdapat cukup banyak amonia dalam larutan maka
monokhloramin cukup stabil. Namun bila kelebihan khlor, monokhloramin pecah
hingga terbentuk gas N2. Semua khlor
yang tersedia di dalam air sebagai
khloramin disebut khlor tersedia terikat. Khlor tersedia terikat ini juga mempunyai
daya desinfeksi, walaupun tidak seefisien khlor tersedia bebas (Cl2, OCl-, HOCl).
.Gambar 5.26 Grafik Amonia Air Filter Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.27 Grafik Amonia Air Filter Buaran II Tahun 2009
5.4 Air Minum

Air minum yang dihasilkan dari hasil pengolahan air oleh Instalasi Buaran
merupakan air yang berkualitas air minum sesuai dengan standar air minum
Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002.
Berdasarkan standar air minum Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002,
kekeruhan air minum maksimum adalah 5 NTU. Sedangkan trigger Instalasi
Buaran untuk kekeruhan air minum adalah 1 NTU. Pada tahun 2009, kekeruhan
101
rata-rata air minum Buaran I adalah 0,72 NTU dan kekeruhan rata-rata air minum
Buaran II adalah 0,61 NTU. Kekeruhan maksimum air minum Buaran I mencapai
17,70 NTU sedangkan kekeruhan maksimum air minum Buaran II mencapai 7,60.
Kekeruhan yang tinggi pada air minum kemungkinan disebabkan oleh
penambahan post lime. Pembubuhan kapur pada titik masuk air minum ke
reservoir dapat menyebabkan naiknya kekeruhan air minum. Secara teori jika
kekeruhan larutan kapur adalah 20 NTU, maka akan menaikkan kekeruhan air
minum sebesar 0,2 NTU, tetapi karena terdapat masalah di pompa kapur, dosis
kapur tidak dapat secara tepat dikontrol. Oleh karena itu operator harus
memastikan bahwa overflow larutan kapur yang masuk ke reservoar adalah
larutan kapur jenuh. Kekeruhan yang tinggi mengakibatkan disinfeksi menjadi
tidak efektif. Berdasarkan data sampling air minum yang dihasilkan oleh Instalasi
Buaran I pada tahun 2009, 84% sampel memenuhi standar kekeruhan yang
ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100% sampel memenuhi baku mutu kekeruhan
sesuai dengan Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002. Sedangkan untuk Instalasi
Buaran II, 91% sampel memenuhi standar kekeruhan yang ditetapkan oleh IPA
Buaran dan 100% sampel memenuhi baku mutu kekeruhan sesuai dengan
Gambar 5.28 Grafik Kekeruhan Air Minum Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.29 Grafik Kekeruhan Air Minum Buaran II tahun 2009
102

batasan pH air minum adalah 6,5-8,5. Sedangkan trigger Instalasi Buaran untuk
pH air minum adalah 6,7-7,5. Pada tahun 2009, pH air minum rata-rata Buaran I
dan Buaran II adalah 6,9. pH air minum maksimum Buaran II adalah 7,5
sedangkan pH minimumnya adalah 6,1. pH air minum maksimum Buaran I adalah
7,7 sedangkan pH minimumnya adalah 6,0. pH air minum dipengaruhi oleh
pembubuhan post lime. Pembubuhan post lime dilakukan agar pH air minum tidak
asam karena pipa air minum tidak kuat jika suasana asam. Berdasarkan data
sampling air minum yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I pada tahun 2009,
96% sampel memenuhi standar pH yang ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100%
sampel
memenuhi
baku
mutu
pH
sesuai
dengan
Permenkes
907/MENKES/SK/VII/2002. Sedangkan untuk Instalasi Buaran II, 97% sampel

memenuhi standar pH yang ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100% sampel
memenuhi baku mutu pH sesuai dengan Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002.
Gambar 5.30 Grafik pH Air Minum Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.31 Grafik pH Air Minum Buaran II Tahun 2009
103

batasan residu khlor air minum adalah 0,6-1,0 mg/l. Sedangkan trigger Instalasi
Buaran untuk residu khlor air minum Buaran I adalah 0,6-1,0 mg/l dan residu
khlor air minum Buaran II adalah 0,3-0,4 mg/l. Trigger Instalasi Buaran II untuk
residu khlor lebih kecil karena akan ada penambahan khlorin di Pusat Distribusi
Cilincing.
Pada tahun 2009, residu khlor rata-rata air minum Buaran I adalah 0,9
mg/l. Residu khlor maksimum air minum Buaran I adalah 2,5 mg/l sedangkan
residu khlor minimum air minum Buaran II adalah 0,1 mg/l. Untuk Buaran II,
residu khlor air minum rata-rata adalah 0,5 mg/l. Residu khlor maksimum air
minum Buaran II adalah 2,5 mg/l sedangkan residu khlor minimum air minum
Buaran II adalah 0,1 mg/l.
Gambar 5.32 Grafik Residu Khlor Air Minum Buaran I
Gambar 5.33 Grafik Residu Khlor Air Minum Buaran II

Residu khlor air minum harus cukup jumlahnya agar air minum yang
disalurkan
ke
konsumen
tetap
terlindung
dari
bakteri
patogen
yang
membahayakan kesehatan selama di dalam pipa distribusi. Residu khlor air
104
minum tergantung pada dosis pembubuhan post khlor. Oleh karena itu, penentuan
dosis post khlor harus tepat. Jika residu khlor air minum terlalu kecil atau terlalu
besar, perlu diperhatikan juga dosis khlor pada pre dan intermediate. Berdasarkan
data sampling air minum yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I pada tahun 2009,
71% sampel memenuhi standar sisa khlor yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Sedangkan untuk Instalasi Buaran II, 37% sampel memenuhi standar sisa khlor
yang ditetapkan oleh IPA Buaran.
Pada air minum ini, residu khlor yang ada merupakan khlor yang
digunakan untuk pembasmian kuman. Dengan kata lain, breakpoint chlorination
sudah tercapai. Breakpoint chlorination (khlorinasi titik retak) adalah jumlah
khlor yang dibutuhkan sehingga semua zat yang dapat dioksidasi teroksidasi,
amonia hilang sebagai gas N2, masih ada residu khlor aktif terlarut yang
konsentrasinya dianggap perlu untuk pembasmian kuman.
Gambar 5.34 Grafik Besi Air Minum Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.35 Grafik Besi Air Minum Buaran II Tahun 2009

Instalasi Buaran menetapkan trigger besi total dalam air minum adalah 0,1
mg/l. Berdasarkan standar air minum Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002,
besi total maksimum air minum adalah 0,3 mg/l. Pada tahun 2009, besi total ratarata air minum Buaran I adalah 0,04 mg/l. Besi maksimum Buaran I terjadi pada
bulan Februari yaitu sebesar 0,28 mg/l. Untuk Buaran II, besi total rata-rata air
minum adalah 0,04 mg/l sedangkan besi total maksimum air minum adalah 0,29
mg/l yang terjadi pada bulan Januari. Berdasarkan data sampling air minum yang
105
standar besi yang ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100% sampel memenuhi baku
mutu besi sesuai dengan Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002. Sedangkan
untuk Instalasi Buaran II, 91% sampel memenuhi standar besi yang ditetapkan
oleh IPA Buaran dan 100% sampel memenuhi baku mutu besi sesuai dengan
Instalasi Buaran menetapkan trigger mangan total dalam air minum adalah
0,05
mg/l.
Berdasarkan
907/MENKES/SK/VII/2002,
standar
air
minum
Permenkes
mangan total maksimum air minum adalah 0,1
mg/l. Pada tahun 2009, mangan total rata-rata air minum Buaran I adalah 0,02
mg/l. Mangan maksimum Buaran I terjadi pada bulan September yaitu sebesar
0,31 mg/l. Untuk Buaran II, mangan total rata-rata air minum adalah 0,02 mg/l
sedangkan mangan total maksimum air minum adalah 0,11 mg/l yang terjadi pada
bulan Januari. Berdasarkan data sampling air minum yang dihasilkan oleh
Instalasi Buaran I pada tahun 2009, 85% sampel memenuhi standar mangan yang
ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100% sampel memenuhi baku mutu mangan
sesuai dengan Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002. Sedangkan untuk Instalasi
Buaran II, 93% sampel memenuhi standar mangan yang ditetapkan oleh IPA
Buaran dan 100% sampel memenuhi baku mutu mangan sesuai dengan
Gambar 5.36 Grafik Mangan Air Minum Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.37 Grafik Mangan Air Minum Buaran II Tahun 2009

106
Instalasi Buaran menetapkan trigger amonia dalam air minum adalah 0,03
mg/l. Berdasarkan standar air minum Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002,
amonia maksimum air minum adalah 1,5 mg/l. Pada tahun 2009, amonia rata-rata
air minum Buaran I adalah 0,02 mg/l. Amonia maksimum Buaran I terjadi pada
bulan September yaitu sebesar 1,03 mg/l. Untuk Buaran II, amonia rata-rata air
minum adalah 0,03 mg/l sedangkan amonia maksimum air minum adalah 1,37
mg/l yang terjadi pada bulan September. Berdasarkan data sampling air minum
yang dihasilkan oleh Instalasi Buaran I pada tahun 2009, 85% sampel memenuhi
standar amonia yang ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100% sampel memenuhi
baku mutu amonia sesuai dengan Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002.
Sedangkan untuk Instalasi Buaran II, 79% sampel memenuhi standar amonia yang
ditetapkan oleh IPA Buaran dan 100% sampel memenuhi baku mutu amonia
sesuai dengan Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002.
Gambar 5.38 Grafik Amonia Air Minum Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.39 Grafik Amonia Air Minum Buaran II Tahun 2009

Amonia yang terkandung di dalam air minum lebih berkurang dari
sebelumnya. Hal ini terjadi karena adanya pembubuhan post khlor. Amonia yang
tersisa akan bereaksi dengan khlor tersebut membentuk monokhloramin dan
dikhloramin.
Bila kandungan khlor berlebih, monokhloramin akan berubah
menjadi gas N2.
107

organik maksimum air minum adalah 10 mg/l. Pada tahun 2009, organik rata-rata
air minum Buaran I adalah 3,22 mg/l. Organik maksimum Buaran I terjadi pada
bulan April yaitu sebesar 7,02 mg/l. Untuk Buaran II, organik rata-rata air minum
adalah 3,23 mg/l sedangkan organik maksimum air minum adalah 7,92 mg/l yang
terjadi pada bulan Desember. Berdasarkan data sampling air minum yang
dihasilkan oleh Instalasi Buaran I dan Buaran II pada tahun 2009, 100% sampel
air minum Buaran I dan Buaran II memenuhi baku mutu organik sesuai dengan
Gambar 5.40 Organik Air Minum Buaran I Tahun 2009
Gambar 5.41 Organik Air Minum Buaran II Tahun 2009
108
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Instalasi Pengolahan Air Buaran menggunakan air baku yang berasal
dari Waduk Jatiluhur yang dikelola oleh Perum Jasa Tirta II yang
dialirkan ke Jakarta melalui saluran terbuka Kanal Tarum Barat (Kali
Malang).
2. Air baku yang ada tercemar karena masyarakat seringkali membuang
limbahnya ke kali. Kontaminan utama air baku adalah kekeruhan,
amonia, organik, besi dan mangan.
3. Masalah utama air baku adalah kekeruhan. Kekeruhan sangat
mempengaruhi operasional Instalasi Buaran. Kekeruhan air baku
mempengaruhi dosis koagulan yang dibubuhkan dan kapasitas air yang
diolah.
4. Unit pengolahan yang ada di Instalasi Buaran adalah intake, mixing
basin, pulsator, rapid sand filter, dan reservoir.
5. Proses yang terjadi adalah koagulasi pada mixing basin, flokulasi dan
sedimentasi pada pulsator, filtrasi pada rapid sand filter, disinfeksi, dan
netralisasi.
6. Bahan kimia yang digunakan dalam pengolahan air di Instalasi Buaran
adalah koagulan seperti alum cair, PAC, magnaflok LT7994, atau
sudflok, oksidator khlor sebagai desinfektan, kapur powder atau kapur
cair untuk pengaturan pH, karbon aktif jika kandungan organik dalam
air baku tinggi.
7. Pemeriksaan sampel air baku, air pulsator, air filter, air bersih pada
Instalasi Buaran I dan Buaran II dilakukan setiap jam untuk parameter
kekeruhan, pH, dan sisa khlor. Pemeriksaan ini dilakukan sebagai
kontrol terhadap proses yang sedang berlangsung agar sesuai dengan
standar yang ditentukan. Parameter lain yang diperiksa pada air baku,
air pulsator, air filter, dan air minum antara lain adalah amonia, organik,
besi, dan mangan.
109
8. Kualitas air minum yang dihasilkan Aetra merupakan air

standar
kualitas
air
minum
sesuai
dengan
Permenkes
907/MENKES/SK/VII/2002.
9. Air minum Instalasi Buaran I disimpan di dalam reservoir sebelum
didistribusikan ke konsumen. Sedangkan, air minum Buaran II
disimpan dalam reservoir kemudian disalurkan ke Pusat Distribusi
Cilincing melalui surge tower lalu didistribusikan ke konsumen.
10. Instalasi Buaran memiliki waste basin sebagai tempat penyimpanan
sementara lumpur-lumpur hasil pengolahan air dan air pengurasan filter
maupun pulsator. Lumpur tersebut diolah terlebih dahulu dengan cara
dikeringkan di sludge drying bed sedangkan supernatannya disalurkan
ke Kali Jatikramat.
6.2 Saran
1. Untuk mengurangi beban pengolahan pada pulsator, pengolahan
pendahuluan seperti prasedimentasi bisa dilakukan sehingga kekeruhan
air baku menjadi berkurang.
2. Pada kekeruhan air baku yang sangat tinggi dan meningkat secara
cepat, penentuan dosis koagulan yang tepat perlu dilakukan. Kapasitas
air baku perlu diperhatikan agar air minum yang dihasilkan sebanding
dengan proses yang dilakukan. Selain itu pengaturan pulsasi perlu
diperhatikan agar flok yang terbentuk tidak terbawa ke filter.
Pembuangan lumpur pulsator secara manual dilakukan secara cepat dan
tepat apabila pembuangan otomatis sudah tidak cukup.
3. Dalam pembubuhan bahan kimia, penentuan dosis sebaiknya setepat
mungkin. Bahan kimia yang terlalu banyak dalam air akan mengganggu
kesehatan. Oleh karena itu, operator harus teliti.
4. Pembubuhan karbon aktif di intake sebaiknya dihitung dosisnya secara
tepat.
5. Pengurasan pulsator dan pencucian filter perlu dilakukan secara teratur
agar proses berjalan dengan lancar. Akan tetapi, perlu diperhatikan
110
pengaturan air untuk pengurasan atau pencucian agar tidak terlalu

berlebih.
6. Pemeriksaan serta perawatan unit-unit pengolahan seperti valve pada
pembuangan lumpur pulsator perlu dilakukan secara teratur karena
adanya valve yang mampat atau lumpur tidak dapat keluar padahal
valve dalam keadaan terbuka.
7. Seluruh lapisan masyarakat hendaknya peduli terhadap lingkungan
dengan tidak membuang sampah atau limbah ke kali atau sungai
terutama yang dijadikan sebagai air baku untuk instalasi pengolahan air
minum.
111
DAFTAR PUSTAKA
Alaerts, G dan Sri Simestri Santika. Metoda Penelitian Air. 1984. Surabaya:
Usaha Nasional.
http://abahjack.com/air-bersih.html#more-89
http://advancebpp.wordpress.com/2009/04/16/mengatasi-zat-besi-fe-tinggi-dalamair/
http://smk3ae.wordpress.com/2008/07/20/besi-fe-dan-mangan-mn-dalam-eustaria/
http://www.airminumisiulang.com/news/47/cara_menghilangkan_menurunkan_za
t_besi_fe_dalam_air
http://www.serambinews.com/news/view/25174/atasi-pencemaran-sungaiselamatkan-air-baku-pdam
Instruksi Kerja IPA Buaran
Japarin, Syahril. Win the War BREAK THE SILO BOOST THE HiLo. 2010.
Jakarta: Gibon Books.
Joko, Tri. 2010. Unit Produksi dalam Sistem Penyediaan Air Minum. Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Kawamura, Susumu. 1991. Integrated Design of Water Treatment Facilities. Canada:
John Wiley & Sons, Inc.
Metcalf & Eddy. 2003. Wastewater Engineering Fourth Edition. Singapore: Mc

Graw Hill Book Co.
Modul Praktikum Mata Kuliah Laboratorium Lingkungan Teknik Lingkungan ITB
Permenkes 907/MENKES/SK/VII/2002
PDAM DKI Jakarta dan Laboratorium Teknik Penyehatan dan Lingkungan Fakultas
Teknik Universitas Indonesia. Optimasi Kinerja Pulsator Instalasi Produksi Air
Minum Buaran I. 1996. Jakarta.
Surat Keputusan Gubernur DKI Jakarta 582 Tahun1995

Analisis Proses Pengolahan Air Minum IPA Buaran PT. Aetra Air Jakarta

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisis Proses Pengolahan Air Minum IPA Buaran PT. Aetra Air Jakarta

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

388/KP/I/2010-2011

LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM INSTALASI

Camelia Indah Murniwati

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

ANALISIS PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM INSTALASI

Disetujui untuk Institut Teknologi Bandung oleh:

Koordinator Kerja Praktek,

Dr. Moch. Chaerul, S.T., M.T.

Ir. Idris Maxdoni Kamil, MSc., Ph.D

yang dihasilkan harus mengikuti standar

PERMENKES 907/MENKES/SK/VII/2002. Untuk memenuhi standar tersebut,

Tugiran, Pak Pardi yang ada di laboratorium proses yang telah

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Sejarah Singkat PT. Aetra Air Jakarta

Definisi, Rasional Nama dan Logo Brand Aetra

Latar Belakang Perubahan Brand TPJ Menjadi Aetra

Struktur Organisasi PT. Aetra Air Jakarta

Sarana Bangunan Pendukung Instalasi Produksi Buaran

Siklus Hidup Manajemen

BAB III PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM IPA BUARAN

Diagram Alir IPA Buaran

Rapid Sand Filter

Sludge Drying Bed

BAB IV TINJAUAN PUSTAKA

Pengolahan Besi dan Mangan

Proses Penghilangan Amonia

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN PROSES

Tabel 2.1 Parameter Pemeriksaan Air Baku

Tabel 2.2 Parameter Pemeriksaan Air Minum

Tabel 3.2 Standar Air Baku Berdasarkan Perjanjian Kerja Sama

Tabel 3.3 Dosis Koagulan di Buaran

Tabel 3.4 Jumlah Pengoperasian Pulsator

Tabel 3.5 Pengoperasian Pulsator di Buaran

Tabel 3.6 Reservoir Air Minum Buaran II

Tabel 3.7 Jumlah pompa yang dapat dioperasikan berdasarkan

Tabel 3.8 Dimensi Surge Tower

Tabel 3.9 Reservoir pada Pusat Distribusi Cilincing

Gambar 2.1 Struktur Board of Director PT. Aetra Air Jakarta

Gambar 2.2 Struktur Operation Director

Gambar 2.3 Struktur Production & Trunk Main

Gambar 2.4 Struktur Organisasi IPA Buaran

Gambar 2.5 Struktur Organisasi PTM PM

Gambar 2.6 Site Plant IPA Buaran

Gambar 2.7 Gedung Operasional Buaran

Gambar 2.8 Laboratorium Kualitas

Gambar 2.9 Laboratorium Proses

Gambar 2.10 Kontainer Khlorin

Gambar 2.11 Evaporator Portacel dan WT

Gambar 2.12 Sistem Spiral pada Evaporator Portacel

Gambar 2.13 Regulator

Gambar 2.14 Khlorinator untuk Pre, Inter, dan Post

Gambar 2.15 Injektor

Gambar 2.16 Netralisasi

Gambar 2.17 Tempat Penyimpanan Kapur Powder

Gambar 2.18 Inlet Kapur Powder

Gambar 2.19 Bak Pencampuran Kapur Powder dengan Air

Gambar 2.20 Mixer Kapur

Gambar 2.21 Saturator

Gambar 2.22 Pompa Kapur

Gambar 2.23 Siklus Hidup Manajemen

Gambar 3.1 Skema Aliran Air Baku

Gambar 3.2 Waduk Ir. H. Djuanda (Jatiluhur)

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses pengolahan Air IPA Buaran