Tipe polimer

Terdapat 2 tipe utama polimer yang digunakan, yaitu synthetic polymer seperti hydrolyzed
polyacrylamide (HPAM) dan biopolymer seperti xhantan gum. Dalam bukunya yang berjudul
Modern Chemical Enhanced Oil Recovery (Theory and Practices), James J. Sheng menyebutkan
bahwa polimer yang baik digunakan untuk aplikasi EOR diantaranya harus :
 Tidak memiliki ikatan -O- atau gugus karbonil di rantai utamanya yang dapat menyebabkan
stabilitas termal rendah.
 Memiliki gugus hidrofilik yang bermuatan negatif untuk mengurangi adsorpsi polimer
tersebut ke dalam permukaan batuan di reservoar.
 Memiliki viskositas yang baik
 Memiliki gugus hidrofilik nonionik untuk meningkatkan stabilitasnya terhadap zat kimia.

Table struktur dan karakteristik polimer

Struktur Karakteristik Contoh Polimer
Memiliki gugus -O-  Kestabilan termal rendah  Polyoxyethylene
dirantai utamanya  Mudah terdegradasi pada suhu  Sodium alginate
tinggi  Sodium carboxymethyl
 Hanya stabil pada suhu < 80oC cellulose
 HEC
 Xanthan gum
Memiliki rantai karbon di  Memiliki kestabilan termal yang  Polyvinyl
dalam rantai utamanya baik  Sodium polyacrylate
 Tidak terdegradasi pada suhu  Polyacrylamide
 HPAM
dibawah 110oC
Memiliki gugus hidrofilik  Viskositas baik  Sodium alginate
-COO-  Adsorpsi ke permukaan batuan  Sodium carboxymethyl
yang rendah akibat adanya cellulose
 HPAM
tolakan dari gugus karbonil
 Xanthan gum
tersebut
 Memiliki stabilitas kimia yang
rendah (mudah bereaksi dengan
ion Ca2+ dan Mg2+)
Memiliki gugus -OH dan  Tidak mengendap akibat adanya  Polyvinyl
-CONH2,  HEC
ion Ca2+ dan Mg2+
 Stabilitas kimia yang cukup  Polyacrylamide
 baik  HPAM
 Mudah teradsorpsi ke
permukaan batuan akibat
adanya ikatan hidrogen dalam
batuan pasir

Hidrolized polyacrylamide
Polimer yang paling banyak digunakan dalam aplikasi EOR adalah HPAM (Manrique et al.,
2007). Baik dalam konsentrasi polimer atau tingkat viskositas yang diberikan, HPAM dapat
memberikan perolehan minyak secara signifikan lebih besar di suatu lapangan (Daqing Filed,
China). Alasannya karena pemberian HPAM menunjukkan viskositas / kekentalan campuran
secara signifikan lebih besar dari pemberian xhantan (Wang et al., 2006). Polyacrylamide
teradsorpsi sangat kuat di permukaan mineral, dengan demikian kandungan polimer yang
terhidrolisasi dapat mengurangi adsorpsi polyacrylamide dengan cara mereaksikannya dengan
potassium hydroxide atau sodium carbonate. Hidrolisasi dapat mengubah sebagian kelompok
amida (CONH2) menjadi kelompok carboxyl (COO-).

HPAM sebenarnya gabungan antara kopolimer akrilamida dan asam akrilik. Di air tawar / fresh
water, karena adanya tolakan muatan dari kelompok karboksilat, struktur rantai flxible HPAM
ditarik sehingga viskositas menjadi tinggi. Sebaliknya, dalam air garam, muatan dinetralkan atau
terlindung, agar rantai flxible dari HPAM dikompresi, sehingga viskositasnya menjadi rendah.
Ketika kondisi hidrolisis lebih tinggi (bagian yang lebih karboksilat), COO- meningkat sehingga
adsorpsi berkurang dan viskositas meningkat, namun stabilitas kimia berkurang karena
kurangnya CONH2. Namun hidrolisis rendah dan lebih banyaknya CONH2 akan meningkatkan
stabilitas kimia, tetapi adsorpsinya meningkat.

Monomer asam akrilik harus disimpan antara 15 dan 20 ° C, dan monomer akrilamida antara 13
dan 20 ° C. Kualitas polimer akan lebih baik jika diproduksi di tempat yang kering. Polimer
dapat diberikan dalam emulsi atau dalam bentuk bubuk. Pada fasa kontinyu / selanjutnya adalah
minyak dengan viskositas yang jauh lebih rendah daripada viskositas polimer sehingga dengan
mudah dapat didesak. Emulsi harus dibawa dari pabrik ke reservoir dalam waktu enam bulan
untuk menghindari degradasi yang signifikan. Jenis emulsi polimer lebih mahal daripada jenis
bubuk baik di bidang manufaktur dan transportasi. Harga satu kilogram emulsi kira-kira sama
dengan harga satu kilogram bubuk, isi materi aktif didalam emulsi (~ 50%) adalah sekitar
setengah dari material aktif didalam bubuk (~ 90%) (Morel et al. 2008).

Xhantan gum
Polimer lain banyak digunakan yakni biopolymer adalah xanthan gum, atau xanthan. Struktur
biopolimer xanthan ditunjukkan pada gambar dibawah. Polimer bertindak seperti batang
setengah kaku dan cukup tahan terhadap degradasi mekanik. Berat molekul rata-rata dilaporkan
biopolimer xanthan digunakan dalam proses EOR berkisar 1.000.000-15.000.000. Biopolimer
Xanthan disediakan sebagai bubuk kering atau sebagai campuran air terkonsentrasi (Green dan
Willhite, 1998). Umumnya, kopolimer poliakrilamida jauh lebih kental daripada biopolymer
polisakarida pada konsentrasi yang sama di air tawar, tetapi kopolimer ini jauh lebih sensitif
terhadap air garam dari biopolimer. Viskositas kopolimer lebih rendah dari biopolimer di dalam
air garam (10.000 ppm TDS). Dalam proses EOR, HPAM jauh lebih banyak digunakan. Potensi
biopolimer EOR lain adalah scleroglucan, simusan, AGBP, dan sebagainya (Luo et al., 2006).

Mekanisme pendesakan pada polymer flooding

Salah satu mekanisme yang terlihat dalam injeksi polimer adalah rasio mobilitas berkurang
mendesak minyak sehingga efek fingering dapat berkurang. Ketika efek fingering berkurang,
efisiensi penyapuan meningkat. Ketika polimer diinjeksikan dalam lapisan vertikal yang
heterogen, arus aliran diantara lapisan yang vertikal akan meningkatkan alokasi polimer di
lapisan vertikal sehingga efisiensi penyapuan vertikal ditingkatkan.

Salah satu dampak ekonomi dari polimer banjir yang telah dibahas adalah mengurangi jumlah air
yang diinjeksikan dan diproduksi dibandingkan dengan water flooding. Karena polimer
menurunkan rasio mobilitas dan meningkatkan efisiensi penyapuan, sedikit air yang diinjeksikan
dan sedikit air yang diproduksikan. Dalam beberapa situasi seperti di wilayah lepas pantai dan
daerah gurun, air dan pengolahannya bisa mahal.

Polimer juga digunakan untuk menutup water channeling melalui lapisan yang memiliki
permeabilitas yang tinggi dan water coning melalui bagian bawah akuifer. Dalam berbagai jenis
aplikasinya, jika volume polimer yang diinjeksikan tidak besar, atau bisa dikatakan volume besar
tidak dapat diinjeksikan karena keterbatasan tekanan injeksi yang tinggi atau waktu
pembentukan gel yang singkat, maka untuk menghambat water channeling atau water coning
hanya bersifat sementara. Akhirnya, air akan melewati zona injeksi polimer dan melintas ke zona
permeabilitas tinggi atau melewati zona injeksi polimer sampai ke sumur produksi. Untuk
menghindari masalah seperti ini, gel yang lemah yang memiliki resistensi yang tinggi untuk
mengalir namun masih dapat mengalir bisa diinjeksikan ke dalam reservoir. Dengan demikian,
volume besar atau luas area zona polimer dibentuk untuk menutup water thief zones. Dalam
pengolahan polimer dan gel, mekanisme lain dinamakan reduksi permeabilitas yang tidak
seimbang (Disproportionate Permeability Reduction). Melalui penggunaan mekanisme ini,
polimer dan gel dapat mengurangi permeabilitas air lebih dari permeabilitas minyak.

Mekanisme lain yang berhubungan dengan polimer adalah perilaku viskoelastik. Viskositas
antarmuka antara polimer dan minyak lebih tinggi dibandingkan antara minyak dan air. Tegangan
geser sebanding dengan viskositas antarmuka. Karena sifat viskoelastik polimer, ada stres yang
normal antara minyak dan larutan polimer, selain tegangan geser. Dengan demikian, polimer
memberikan gaya tarik yang lebih besar pada tetesan minyak. Oleh karena itu minyak dapat
"didorong dan ditarik" dari pori-pori yang terisolasi. Dengan demikian, saturasi minyak
residunya akan menurun.

Pencampuran polimer dan operasional sumur yang berhubungan dengan injeksi polimer
Pencampuran
Polimer dapat dikirimkan dalam bentuk emulsi cair, larutan air, atau bubuk padat. Ketika polimer
dalam bentuk emulsi cair atau larutan air, dapat ditambahkan ke air injeksi menggunakan pompa.
Bila dalam bentuk bubuk padat, beberapa proses yang diperlukan untuk mempersiapkan larutan
polimer antara lain : penjatahan / pembagian, penyebaran, pematangan, transportasi,
penyaringan, dan penyimpanan

Skema fasilitas umum untuk mempersiapkan larutan polimer

Penjatahan adalah pembagian polimer padat dan air yang akan disebar. Polimer dikirimkan ke
pengumpan, yang dapat menyaring kotoran dari bubuk polimer tersebut. Penyebaran adalah
proses untuk melarutkan berat molekul polimer ke dalam air. Dua jenis unit menyebar dapat
digunakan. Satu jenis digunakan untuk membawa bubuk polimer untuk dicampurkan dengan air.
Yang lain adalah jenis Venturi di mana bubuk polimer terhisap di unit pencampuran karena
tekanan negatif yang disebabkan oleh air yang mengalir dan kemudian dicampur dengan air.
Jenis venturi adalah unit yang lebih baik digunakan untuk mengontrol kadar oksigen (Huang et
al., 1998 c). Polimer yang terdispersi (larutan terkonsentrasi) diangkut ke tangki maturasi /
pematangan dimana mixer berputar. Pematangan ini memakan waktu 0,5-24 jam (Huang et al,
1998b;. Liu et al, 2006a.). Larutan pekat ini kemudian diangkut ke tangki penyimpanan dan
selama menuju tangki penyimpanan akan melalui dua penyaringan untuk menghilangkan kotoran
dan gumpalan. Sebuah pompa ulir (screw pump) digunakan untuk mengangkut larutan polimer
untuk mengurangi adanya geseran mekanik. Kemudian pompa pendorong digunakan untuk
menginjeksikan larutan polimer. Unit lain disebut mixer statis / pengaduk static, yakni unit
khusus yang dipasang di pipa untuk mengubah arah aliran fluida sehingga cairan dapat
sepenuhnya dicampur. Lalu aliran dari pengaduk statik akan diatur dengan flow meter di pipa
aliran untuk mengatur aliran yang akan diinjeksikan menuju sumur injeksi. Tidak seperti
pengaduk (berputar) dinamis, pengaduk statik tidak bergerak.

Sebagai contoh untuk pencampuran polimer dan sistem injeksi di Daqing Oil Field, China
dimana larutan polimer dipindahkan dalam mode dari satu transfer pompa dengan satu saluran
pipa dan satu stasiun injeksi di awal / pagi hari. Lalu dalam mode dari satu transfer pompa
dengan satu saluran pipa dan dua stasiun injeksi. Dengan demikian, biaya untuk mengalirkan
larutan polimer berkurang. Juga, sistem satu pompa injeksi (stasiun) dalam satu sumur diganti
dengan sistem satu pompa injeksi (stasiun) dalam beberapa sumur injeksi (Li et al, 2005 d.).

Komplesi
Teknik komplesi pada sumur injeksi polimer mirip dengan yang digunakan dalam sumur injeksi
air. Tujuan utama dalam komplesi polimer adalah untuk mengurangi shear loss. Sumur injeksi
polimer biasanya diselesaikan melalui perforasi. Oleh karena itu, perforasi dilakukan harus
dengan densitas yang tinggi, penetrasi yang dalam, dan dengan lubang perforasi berdiameter
besar. Dalam beberapa kasus, rekah formasi (hydraulic fracturing) dapat digunakan untuk
mengurangi geseran mekanik didekat lubang sumur.

Kecepatan injeksi
Kecepatan injeksi harus bergantung terutama pada injektivitas reservoir dan tekanan injeksi yang
diijinkan. Beberapa hasil simulasi menunjukkan bahwa kecepatan injeksi yang lebih tinggi
meningkatkan sedikit faktor perolehan (maksimal 2%). Sebagai contoh rentang kecepatan injeksi
yang direkomendasikan di Daqing Oil Field China adalah 0,1-0,16 PV per tahun (Niu et al.,
2006). Namun, tingkat injeksi beberapa kali telah terlihat lebih tinggi dalam kasus-kasus
praktisnya.

Screening criteria / penyeleksian untuk injeksi kimia dalam metode eor

Formasi
Hampir semua aplikasi kimia EOR berada dalam reservoir batupasir, kecuali sedikit proyek
stimulasi dan beberapa yang belum dipublikasikan telah dikerjakan di reservoir karbonat. Salah
satu alasan untuk sedikitnya aplikasi penggunaan injeksi kimia didalam reservoir karbonat
adalah surfaktan anionik memiliki adsorpsi yang tinggi terhadap karbonat. Alasan lain adalah
bahwa anhidrit sering ada di karbonat, yang menyebabkan pengendapan dan konsumsi alkali
yang tinggi. Lempung juga menyebabkan adsorpsi surfaktan dan polimer yang tinggi dan
konsumsi alkali yang tinggi. Oleh karena itu, kandungan lempung harus rendah agar aplikasi
kimia EOR di reservoir karbonat menjadi efektif.

Komposisi dan viskositas minyak

Komposisi minyak sangat penting untuk injeksi alkalin – surfaktan karena surfaktan yang
berbeda harus digunakan untuk minyak yang berbeda, tetapi hal ini tidak terlalu penting untuk
injeksi polimer. Menurut Taber et al. (1997a, 1997b), viskositas minyak harus kurang dari 35
MPa. Untuk injeksi polimer, viskositas minyak bisa 10 sampai 150 MPa, dimana 30 MPa sebagai
batas atas viskositas minyak untuk injeksi polimer, dan 70 MPa sebagai batas maksimal. Dalam
proyek-proyek ASP Cina, viskositas minyak sekitar 10 MPa, sedangkan untuk proyek polimer,
viskositas rata-rata adalah sekitar 20 MPa dengan viskositas maksimum menjadi sekitar 90 MPa.
Baru-baru ini, telah ada peningkatan minat penelitian dalam kimia EOR untuk minyak dengan
viskositas yang lebih tinggi.

Salinitas dan divalen air formasi

Salinitas dan divalen air formasi sangat penting untuk proses kimia EOR untuk jenis injeksi
surfaktan dan polimer. Meskipun pemasok bahan kimia mengklaim bahwa produk mereka bisa
toleran terhadap salinitas tinggi, sebagian besar proses kimia EOR telah diterapkan dalam
reservoir dengan salinitas yang rendah. Untuk sebagian besar proyek EOR di China, salinitas air
formasi di bawah 10.000 ppm, dan air tawar / fresh water diinjeksikan. Menurut kriteria Al-
Bahar et al. (2004) digunakan adalah 50.000 ppm untuk salinitas dan 1000 ppm untuk
kesadahan. 1000 ppm kesadahan ini mungkin terlalu tinggi atau membutuhkan agen penetral
ekstra. Perlu diketahui bahwa batas salinitas dan divalen tergantung dari jenis polimer yang
digunakan. Biopolimer xanthan toleransinya jauh lebih salinitas atau sadah dari HPAM.
Temperatur reservoir
Menurut Taber et al. (1997a, 1997b), suhu reservoir untuk proyek Alkalin / Surfaktan / Polimer
harus lebih rendah dari 93 ° C, tetapi suhu rata-rata untuk proyek Alkalin / Surfaktan yang
sebenarnya dilaporkan adalah 27 ° C. Suhu rata-rata untuk ulasan 171 proyek polimer mereka
adalah 49 ° C (Taber et al, 1997b.); Namun, beberapa pemasok bahan kimia menyatakan polimer
yang dapat diterapkan hingga 120 ° C. Untuk suhu reservoir di Daqing Oil Field sekitar 45 ° C.
Suhu maksimum untuk beberapa proyek China berada pada 80 ° C. Sedangkan Sorbie (1991)
menggunakan batas atas untuk polimer adalah 80 ° C, dan maksimal adalah 95 ° C.

Permeabilitas formasi
Formasi dengan permeabilitas yang tinggi akan penting untuk injeksi kimia, dan sangat penting
untuk injeksi polimer. Formasi dengan permeabilitas yang rendah akan memiliki masalah
injektivitas yang berlebihan. Menariknya, Taber et al. (1997a) menunjukkan bahwa meskipun
kriteria untuk proyek-proyek injeksi kimia lebih besar dari 10 md, permeabilitas rata-rata dalam
proyek-proyek injeksi kimia yang sebenarnya adalah 450 md untuk injeksi Alkalin / Surfaktan
dan 800 md untuk injeksi polimer. Dalam proyek-proyek kimia EOR China, permeabilitas
berkisar dari 100 hingga 1000 md.

desain dari injeksi polimer merupakan subjek yang kompleks. Akan tetapi sebagian besar
kompleksitas muncul dari aspek spesifik desain reservoir tertentu. prosedur desain injeksi
polimer akan mengikuti 6 langkah-langkah berikut yakni :
1. pemilihan kandidat reservoir. Dalam hal ini perbedaan antara kelayakan teknis dan faktor
ekonomi menjadi sangat penting. kelayakan teknis berarti reservoir dapat diinjeksikan
polimer sebagaimana mestinya. kelayakan ekonomi berarti proyek injeksi polimer
tersebut memiliki peluang yang bagus agar menjadi menguntungkan. kelayakan teknis
diukur dengan melakukan serangkaian parameter pemeriksaan. tapi untuk injeksi polimer,
hanya ada dua yakni : suhu reservoir yang harus kurang dari sekitar 350 oK untuk
menghindari degradasi / adsorpsi, dan permeabilitas reservoir yang harus lebih besar dari
sekitar 0,02 µm2 untuk menghindari penyumbatan. kelayakan ekonomi dapat
 diperkirakan dengan perhitungan sederhana atau melalui menggunakan model prediksi,
yang perlu diputuskan bagaimana polimer akan digunakan.
2. memutuskan dengan menggunakan metode yang benar. Dengan opsi adalah (a) dengan
mengontrol mobilitas (penurunan mobilitas), (b) dengan mengontrol profil sumur
(meningkatkan profil permeabilitas pada sumur injeksi atau sumur produksi), atau (c)
menggunakan kombinasi dari keduanya. kita tidak akan membahas kendali profil, namun
konsep dan tujuannya sama dengan injeksi polimer. kita ingin menginjeksikan agen /
materi yang akan mengubah permeabilitas sehingga lebih banyak cairan akan masuk ke
batuan dengan porositas yang baik daripada ke batuan dengan permeabilitas yang tinggi.
kita dapat melakukan ini dengan menggunakan bentuk polimer gel maupun dengan
bubuk polimer.
3. memilih jenis polimer. Persyaratan utama untuk EOR. Secara garis besar adalah sebagai
berikut :
(b) kelarutan air yang tinggi. polimer harus memiliki tingkat kelarutan dalam air yang
baik di bawah berbagai kondisi seperti suhu, komposisi elektrolit dll.
(c) mempunyai tingkat daya ikat yang rendah. semua polimer akan terikat pada batuan
reservoir dalam berbagai derajat temperatur. Retensi / daya ikat juga dapat disebabkan
oleh penyumbatan, perangkap didalam reservoir, pada pemisahan fasa, dan mekanisme
lainnya. rendah di sini berarti kurang dari 20 µg/g.
(d) shear stability. selama aliran melalui media yang permeabel, akan ada tegangan yang
diberikan pada molekul – molekul polimer. seperti yang kita ketahui, jika molekul
polimer ini terkena tegangan yang berlebihan maka secara mekanis mereka mungkin
pecah / terurai, sehingga mengurangi tingkat viskositas. HPAM merupakan salah satu
contohnya.
(e) kestabilan kimia. polimer sama halnya seperti molekul kimia lain yang dapat bereaksi
terutama pada suhu yang tinggi dan dengan adanya kehadiran oksigen. antioksidan dapat
digunakan untuk mencegah hal ini.
(f) kestabilan biologis. baik HPAM dan polisakarida (xanthan gum) dapat terdegradasi
oleh bakteri, akan tetapi yang terakhir disebutkan lebih rentan terkena. biosida dapat
digunakan untuk mencegah hal ini.
(g) transportasi yang baik di media yang permeabel. Hal ini mencakup termasuk pada
kemampuan polimer untuk menyebar melalui batuan dengan porositas yang baik dan
tanpa adanya degradasi. transportasi yang baik juga berarti injektivitas baik dan tidak ada
masalah dengan adanya microgels, endapan, dan komponen lainnya.
 Dalam hal ini jelas tidak ada satu polimer yang bisa memenuhi persyaratan diatas untuk
semua batuan reservoir. sehingga kita harus menyesuaikan polimer menuju batuan
didalam reservoir sampai batas tertentu. beberapa pedoman umum yang mungkin dapat
digunakan untuk standar minimum, tetapi kriteria utama dari semua ini haruslah
ekonomis.

4. estimate the amount of polymer required. the amount, the total mass in kilograms to be
injected, is the product of the slug size, the pore volume, and the average polymer
concentration. ideally, the amount would be the result of an optimization study that
weights the present value of the incremental oil againts the present value of the injected
polymer. each iteration of the optimization procedure requires estimating the polymer
concentration in initial portion (spike) of the slug and estimating the volume of the
polymer slug (spike plus rate of taper).

5. Design polimer injection facilities. Getting a good quality solution is, of course,
important, but the cost of the injection facilities is usually small compared to well and
chemical costs. The three essential ingredients are mixing facilities, filtration, and
injection equipment. The type of mixing apparatus depends on the polymer. For solid
polymer, a skid-mounted solid mixer is required. Concentratesor emulsion polymers
require somewhat less sophistication althought the latter may require some emulsion
breaking. Filtration largely depends on the success of the mixing, but ordinarily it is no
more stringent than what is require by water flooding. But if exotic and difficult filtration
is required, the complexity and cost can become significant. Injection equipment is the
same as that for water flooding. All surface and downhole equipment should be modified
to avoid all forms of degradation.
Desain fasilitas injeksi polimer. Mendapatkan solusi fasilitas yang berkualitas tentu saja
sangat penting, tetapi biaya fasilitas injeksi biasanya lebih kecil dibandingkan dengan
biaya sumur dan injeksi kimia. Tiga unsur penting dari fasilitas injeksi polimer yakni
fasilitas pencampuran, filtrasi, dan peralatan injeksi. Jenis peralatan pencampuran
tergantung pada jenis polimer. Untuk polimer padat, skid yang dipasang pada mixer
sangat diperlukan. Konsentrat atau emulsi polimer membutuhkan fasilitas yang kurang
lebih sama meskipun yang terakhir mungkin memerlukan beberapa pemecah emulsi.
 Filtrasi sangat tergantung pada keberhasilan pencampuran, tetapi biasanya kurang lebih
sama dengan apa yang dibutuhkan dari injeksi air. Tetapi jika filtrasi / penyaringan yang
lebih kompleks diperlukan, maka kompleksitas dan jumlah biaya dapat meningkat
signifikan. Peralatan injeksi polimer sama halnya dengan peralatan injeksi air, dimana
semua peralatan permukaan dan bawah permukaan harus diubah untuk menghindari
segala bentuk degradasi.

6. Consider the reservoir. Little is required here beyond the usual water flood considerations
such as the optimal well patern and spacing, completion strategy, pattern allocation
(balance), reservoir characterization, and allowable injectioin rates.
Pertimbangkan reservoir. Sedikit yang diperlukan di sini luar pertimbangan waterflood
biasa seperti sumur yang optimal pola dan jarak, strategi penyelesaian, alokasi pola
(keseimbangan), karakterisasi reservoir, dan tingkat injeksi yang diijinkan.

Performance Characteristics during Different Periods

Karakteristik kinerja selama Periode Berbeda

According to its dynamic performance, polymer flooding can be divided into five periods
(Shao et al., 2005).
Menurut kinerja yang dinamis, polimer banjir dapat dibagi menjadi lima periode (Shao et
al., 2005).

Initial period. During this period, the injected polymer volume is 0 to 0.04 PV. The
injected polymer mainly flows through high-permeability channels. Injection profile and
mobility are controlled. Injection pressure increases, but water cut continues increasing.
Periode awal. Selama periode ini, volume polimer disuntikkan adalah 0-0,04 PV. Polimer
disuntikkan terutama mengalir melalui saluran tinggi permeabilitas. Profil injeksi dan
mobilitas dikendalikan. Tekanan meningkat injeksi, tapi air cut terus meningkat.

Decreasing water cut. During 0.05 to 0.15 PV injection, injection pressure continues
increasing, water cut sharply decreases, and lower permeability formations start to intake
injected water. About 17% of the cumulative oil is produced in this period.
Penurunan air dipotong. Selama 0,05-0,15 PV injeksi, tekanan injeksi terus meningkat,
air memotong tajam menurun, dan formasi permeabilitas rendah mulai asupan
disuntikkan air. Sekitar 17% dari minyak kumulatif dihasilkan pada periode ini.

Low water cut. During 0.15 to 0.35 PV injection, the water cut is low, and the minimum
water cut and higher oil rate appear in this period. The liquid production rate declines,
polymer concentration starts to decrease, and polymer starts to be produced. The injection
pressure increases slowly. The water intake in low permeability layers starts to decrease,
and the injection profile starts to return to its initial profile. About 39% of the cumulative
oil is produced in this period.
Rendah cut air. Selama 0,15-0,35 PV injeksi, memotong air rendah, dan memotong air
minimum dan tingkat minyak yang lebih tinggi muncul dalam periode ini. Penurunan
tingkat produksi cairan, konsentrasi polimer mulai menurun, dan polimer mulai
diproduksi. Tekanan injeksi meningkat perlahan. Asupan air dalam lapisan permeabilitas
rendah mulai menurun, dan profil injeksi mulai kembali ke profil awal. Sekitar 39% dari
minyak kumulatif dihasilkan pada periode ini.

Water cut starts to increase. After 0.35 PV is injected, the water cut increases, oil rate
decreases, and produced polymer concentration and injection pressure are high. About
33% of the cumulative oil is produced in this period.
Air dipotong mulai meningkat. Setelah 0,35 PV disuntikkan, air meningkat dipotong,
penurunan tingkat minyak, dan menghasilkan konsentrasi polimer dan tekanan injeksi
yang tinggi. Sekitar 33% dari minyak kumulatif dihasilkan pada periode ini.

Post-water drive. The water cut continues increasing and injection pressure decreases.
Water breaks through high permeability channels. Polymer concentration decreases and
liquid offtake rate increases. About 11% of the cumulative oil is produced in this period.
Drive pasca-air. Air cut terus meningkat dan tekanan injeksi menurun. Istirahat air
melalui saluran permeabilitas tinggi. Menurun konsentrasi polimer dan tingkat offtake
cair meningkat. Sekitar 11% dari minyak kumulatif dihasilkan pada periode ini.

Field case
Bei-1-Qu-Duan-Xi (B1-FBX), Daqing
Bei-1-Qu-Duan-Xi was the first large-scale polymer flooding field application in the
northern Saertu field, Daqing. There were 25 injectors and 37 producers in the test area in
five-spot patterns. The target layers were PI1-4. The well spacing from injector to
producer was 250 to 300 m. Some of the reservoir and fluid data are shown in Table 5.22
(Chang et al., 2006; Yan et al., 2006).
Bei-1-Qu-Duan-Xi adalah polimer banjir aplikasi lapangan skala besar pertama di bidang
Saertu utara, Daqing. Ada 25 injector dan 37 produsen di daerah uji dalam pola lima-spot.
Lapisan Target yang PI1-4. Sumur jarak dari injektor ke produsen adalah 250 sampai 300
m. Beberapa reservoir dan data fluida ditunjukkan pada Tabel 5.22 (Chang et al, 2006;.
Yan et al, 2006.).

Before polymer flooding, 0.66 PV water had been injected with a recovery factor of
28.5%. The water cut was 88%. Polymer injection was started in January 1993 and ended
in April 1997 with a total 592 mg/L·PV. Approximately 40% of the polymer used in the
first slug was high MW polymer (17 to 19 million); the MW in the main slug was 11 to
12 million. The polymer concentration was 800 to 1000 mg/L. The post-PF water drive
was completed in October 1998. Some observations regarding this test are summarized
here :
Sebelum polimer banjir, 0,66 PV air telah disuntik dengan faktor pemulihan 28,5%. Air
cut adalah 88%. Injeksi Polymer dimulai pada bulan Januari 1993 dan berakhir pada
bulan April 1997 dengan total 592 mg / L · PV. Sekitar 40% dari polimer yang digunakan
dalam siput pertama adalah polimer MW tinggi (17-19000000); UM di slug utama adalah
11-12000000. Konsentrasi polimer adalah 800-1000 mg / L. Pasca-PF water drive selesai
pada Oktober 1998. Beberapa pengamatan mengenai tes ini dirangkum di sini :