Modul Training SRC

Modul Pelatihan OJT Reduksi
BAB I
LATAR BELAKANG
I.1. SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN
Setelah upaya memanfaatkan potensi sungai asahan yang mengalir dari Danau
Toba di Provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik mengalami kegagalan
pada masa Pemerintahan Hindia Belanda, Pemerintah Republik Indonesia bertekad
mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.
Tekat ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari Nippon
Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang laporan tentang study kelayakan proyek
PLTA dan Aluminium Asahan, laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk
dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang
dihasilkanya.
Pada tanggal 7 juli 1975 di tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang
panjang dan dengan bantuan ekonomi dari Pemerintah Jepang untuk proyek ini,
pemerintah Republik Indonesia dan 12 perusahaan penanaman modal Jepang
menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan
yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua Belas Perusahaan
Penanaman Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical Company Ltd., Sumitomo
Shoji Kaisha Ltd. Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh & Co., Ltd., Nisso Iwai Co.,
Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi
Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui &
Co., Ltd.
Selanjutnya untuk penyerahan modal pada perusahaan yang akan didirikan di
Jakarta Kedua Belas Perusahaan Penanaman Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang
membentuk sebuah nama Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd (NAA) yang
berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
1
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT. Indonesia Asahan Aluminium (Inalum), sebuah
perusahaan kerja sama antara Pemerintah Republik Indonesia dan didirikan di Jakarta.
Inalum adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai
dengan Master Agreement. Perbandingan saham saat itu antara Pemerintah Republik
Indonesia dengan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, pada saat perusahaan didirika
adalah 10% dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25%
dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari
1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Master Agreement, Pemerintah Indonesia
mengeluarkan SK Presiden No.5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita
Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintahan yang bertanggung jawab atas
lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan. Inalum dapat dicatat sebagai
pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang Industri
Peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
Secara de facto, perubahan status Inalum dari PMA menjadi BUMN terjadi pada
1 November 2013 sesuai dengan kesepakatan yang tertuang dalam perjanjian induk.
Pemutusan kontrak antara Pemerintah Indonesia dengan Konsorsium Perusahaan asal
Jepang berlangsung pada 9 Desember 2013, dan secara de jure inalum resmi menjadi
BUMN pada 19 Desember 2013 setelah Pemerintah Indonesia mengambil alih saham
yang dimiliki pihak konsorsium. PT Inalum (Persero) resmi menjadi BUMN ke-141 pada
21 April 2014 sesua dengan Peraturan Pemerintah No.26 tahun 2014.
I.2. VISI, MISI, DAN NILAI PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM

(PERSERO)
Visi, misi dan nilai PT. Inalum adalah:
1. VISI INALUM – 2025

Menjadi perusahaan global terkemuka berbasis aluminium terpadu ramah
lingkungan.
2
2. MISI
a. Menjalankan Operasi Peleburan Aluminium terpadu yang menguntungkan,
aman dan ramah lingkungan untuk meningkatkan nilai bagi pemnagku
kepentingan.
b. Memberikan sumbangsih kepada pertumbuhan ekonomi daerah dan nasional
melalui kegiatan operasional dan pengembangan usaha berkesinambungan.
c. Berpartisipasi dalam memberdayakan masyarakyat dan linkungan sekitar
melalui program CSR dan PKBL yang tepat sasaran.
d. Meningkatkan kompetensi SDM secara terencana dan bekesinambungan untuk
kelancaran operasional dan pengembangan industri aluminium.
3. NILAI “PROSPEKTIF”
a. Profesional : kami bekerja secara profesional dengan menerapkan praktik
bisnis terbaik.
b. Pengembangan : Kami tumbuh menjadi besar melalui pengembangan yang
berkesinambungan.
c. Kerjasama : Kami tangguh melampaui harapan melalui kerjasama yang sinergi
d. Tanggung jawab : Kami bertanggungjawab untuk memberikan kontribusi
terbaik.
e. Integritas : Kami menjalankan bisnis dengan integritas.
f. Faedah : Kami berusaha menjalankan bisnis yang menguntungkan untuk
kesejahteraan.
3
BAB II
OPERASI DI DEPARTEMENT
SMELTER REDUCTION AND CASTING PROSES
II.1. STRUKTUR ORGANISASI DI REDUCTION PLANT
Sejak tanggal 1 April 2005 Smelter Reduction Department (SRD) berubah nama
menjadi Smelter Reduction and Casting Department (SRC). SRC merupakan departemen
yang menangani proses peleburan alumina menjadi aluminium cair di gedung Reduksi
(Reduction Plant) dan dari aluminium cair menjadi ingot di gedung Casting (Casting
Plant). SRC berada di bawah kendali Divisi Produksi, namun tugas dan tanggung jawab
yang ada di gedung reduksi ini meliputi :
1. Pengoperasian pot reduksi.
2. Pendukung pengoperasian pot, perawatan pot, gedung dan peralatan operasi reduksi.
3. Pencetakan aluminium cair menjadi ingot.
SRC dikepalai oleh seorang Senior Manager dan terdiri dari tiga seksi yang masing-
masing dikepalai oleh seorang Manager yaitu :
1. Smelter Reduction Operation (SRO)
2. Smelter Reduction Preparation (SRP)
3. Smelter Casting (SCA)
A. Seksi SRO
SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu :
1. Pot Operasi (PL. 1, 2 dan 3 ), tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
a. Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
b. Mengatur kinerja dan meningkatkat performance masing-masing pot.
c. Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
d. Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja
4
2. Technical Support Operation, tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
a. Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline
b. Operasi Start-up dan menangani perbaikan cover pot.
c. Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear.
d. Mengukur temperatur bath
e. Mengambil sampel metal dan bath
f. Mengukur parameter untuk deteksi awal keabnormalan pot.
g. Menaikkan Anode Busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan tersebut
h. Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan.
i. Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi Seksi dan filling dokumen.
j. Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot. Penanggulangan dan pemeriksaan
keabnormalan pot.
B. Seksi SRP
SRP terdiri dari 4 sub seksi yaitu :
1. Procom & Service, tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
a. Mengoperasikan dan meningkatkan sistem kontrol proses pot.
b. Membuat rencana produksi tahunan dan bulanan.
c. Memelihara dan menangani permasalahan sistem kontrol proses baik software
maupun peripheralnya.
d. Manajemen data dan laporan - laporan.
e. Mempersiapkan dan mendistribusikan peralatan keselamatan kerja, sanitasi, ATK,
dan kebutuhan harian karyawan dan tamu di gedung Reduksi.
f. Menangani administrasi dan korespondensi departemen dan seksi.
g. Melatih karyawan baru dan mahasiswa OJT.
h. Pengarsipan data pribadi karyawan.
i. Mengoperasikan peralatan photocopy.
j. Menyalurkan slip gaji, rembushment, dokumen khusus dan pembayaran lainnya
5
2. Cathode Paste/Cathode Fastening (CP/CF dan LCS), tugas dan tanggung jawab
subseksi ini adalah :
a. Mengoperasikan SBM untuk pemolesan collector bar.
b. Menangkai collector bar dan cathode block untuk selanjutnya dipasang ke pot.
c. Melaksanakan pekerjaan pot lining (bottom and sidewall) dan ramming pada
pekerjaan pot rekonstruksi..
d. Merencanakan dan mengontrol penggunaan material pot rekonstruksi dan
perbaikan dapur Casting.
e. Membuat jadwal Pot Rekonstruksi setiap bulan.
f. Membersihkan metal ladle, bath ladle dan coke ladle.
g. Pengawasan konstruksi ladel jika diperlukan
h. Merencanakan dan mengontrol material kontruksi ladel.
i. Mengatasi ladle trouble.
3. Maintenance, tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :

a. Merencanakan dan mendistribusikan peralatan yang digunakan operasi reduksi.
b. Mengontrol dan mengecek fasilitas dan kondisi gedung reduksi.
c. Mengatur dan mengontrol pekerjaan sipil kontraktor/seksi lain di gedung reduksi.
d. Mengatur pemakaian ACC dengan mempertimbangkan jadwal preventive/
corrective maintenance, pot rekonstruksi dan jadwal operasi pot.
e. Melaksanakan minor repair ACC.
f. Mengatur pemakaian kendaraan operasi di gedung Reduksi.
g. Melaksanakan minor repair dan inspeksi berkala kendaraan di gedung Reduksi..
4. Gas Cleaning & Transportasi, tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
a. Mendistribusikan alumina ke pot di gedung reduksi
b. Mengontrol ukuran partikel alumina.
c. Mengoperasikan Dry Scrubbing System (DSS).
d. Mengoperasikan Bath Material Mixing Center (BMMC).
e. Mendistribusikan anoda ke SRO.
6
f. Memasok campuran alumina dan return crust ke pot hopper, soda abu, kriolit dan
aluminium florida.
g. Membersihkan limbah material untuk didaur ulang (recycle).
II.2. ALIRAN PROSES ALUMINIUM
Diagram Alir Bahan Baku

Bahan-bahan untuk keperluan produksi Aluminium pertama sekali didatangkan
melalui pelabuhan. Bahan-bahan tersebut adalah alumina, hard pitch, kokas (coke).
Alumina akan dimasukkan ke dalam silo alumina (alumina silo), kokas ke dalam silo
kokas (coke silo) dan pitch ke dalam pitch storage house. Pemasukan bahan-bahan
tersebut menggunakan belt conveyor.
Alumina yang berada di dalam silo alumina kemudian dibawa ke dry scrubber
system untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot. Hasil dari reaksi ini
adalah reacted alumina yang akan dimasukkan ke dalam hopper pot dengan
menggunakan anode changing crane (ACC). Dari hopper pot reacted alumina akan
dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
Kokas yang ada di dalam silo kokas akan dicampur dengan butt (puntung anoda)
dan mengalami pemanasan. Kemudian dicampur dengan hard pitch yang berfungsi
sebagai perekat (binder). Campuran ketiga bahan ini akan dicetak menggunakan Shaking
Machine di Anode Green Plant dan selanjutnya mengalami pemanggangan pada baking
furnace. Hasilnya adalah blok anoda I(Anode Block) di Anode Baking Plant.
Blok-blok anoda kemudian akan dipasangi tangkai (anode assembly) di Anode
Baking Plant. Anoda tersebut kemudian akan dikirimkan ke Reduction plant untuk
keperluan proses elektrolisis alumina menjadi Aluminium. Setelah  28 hari anoda
diganti dan sisa-sisa anoda (butt) dibersihkan. Butt ini kemudian akan dihancurkan dan
dimasukkan ke silo butt. Butt kemudian dipakai kembali (recycle) sebagai bahan
pembuatan anoda bersama kokas dan pitch.
Pada tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis alumina. Pada proses ini akan
dihasilkan gas HF yang akan dialirkan ke dry scrubber system untuk bereaksi dengan
7
alumina dan dibersihkan lalu dibuang melalui cerobong gas cleaning system. Aluminium
cair (molten) yang dihasilkan pada tungku kemudian dibawa ke Casting Shop
menggunakan Metal Transport Car (MTC). Di casting shop aluminium cair dimasukkan
ke holding furnace, lalu dituang ke casting machine untuk dicetak menjadi ingot
aluminium dengan berat masing-masing ingot berkisar 22,7 kg (50 lbs).
Gambar 2.1 Aliran Proses Aluminium
8
II.3. SPESIFIKASI BAHAN BAKU
Bahan Baku Utama Proses Elektrolisis

1. Alumina
Alumina (Al2O3) diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayer.
Proses Bayer terdiri dari tiga tahap reaksi yaitu:
1. Proses Ekstraksi
Al2O3.xH2O + 2 NaOH  2 NaAlO2 + (x+1) H2O
2. Proses Dekomposisi
2 NaAlO2 + 4 H2O  2NaOH + Al2O3 . 3 H2O
3. Proses Kalsinasi
Al2O3 . 3 H2O + kalor  Al2O3 + H2O
Pada proses kalsinasi akan dihasilkan jenis alumina sandy jika operasi
berlangsung pada temperatur rendah dan jenis alumina floury untuk operasi pada
temperatur tinggi. PT. INALUM tidak menghasilkan alumina sendiri tetapi
diperoleh dari negara lain terutama dari Australia.
Spesifikasi alumina yang diperlukan untuk peleburan aluminium seperti pada
tabel 2.1.
2. Anoda Karbon
Anoda karbon berfungsi sebagai reduktor dalam proses elektrolisis alumina.
Anoda karbon diproduksi pada pabrik karbon (carbon plant). Komposisi karbon
terdiri dari 60% kokas minyak, 15% hard pitch, dan 20% butt (puntung anoda).
Sifat-sifat anoda karbon yang dipakai adalah sebagai berikut:
1. Tahan terhadap perubahan panas (heat shock) sehingga sulit retak saat
beroperasi pada temperatur tinggi.
2. Angka muai panas yang rendah agar anoda sulit terlepas dari tangkai anoda
pada temperatur tinggi.
3. Konduktivitas panas tinggi agar segera mencapai temperatur tinggi pada
proses pemanasan (baking).
9
4. Konduktivitas listrik tinggi (0,0036 - 0,0091 Ohm.cm) agar aliran listrik

efektif.
Tabel 2.1 Spesifikasi Alumina

Item Satuan Spesifikasi
Loss on Ignition (300-1000C) % 0,90 maks
SiO2 % 0,015 maks
Fe2O3 % 0,012 maks
TiO2 % 0,005 maks
Na2O % 0,400 maks
CaO % 0,030 maks
Al2O3 (dalam keadaan kering) % 98,70 maks
Spesific Surface Area m2/g 60 - 80
Particle Size
+ 100 mesh % 2,0 maks
+ 150 mesh % 22-35
- 325 mesh % 8.5 maks
Water Contents 110 oC % 0.76 maks
Tamped Density Gr/cc 1,2 maks
Untamped Density Gr/cc 1,0 maks
Angle of Repose deg 33 maks
3. Bahan Baku Penunjang

A. Kriolit
Kriolit dapat mengandung CaF2 dan AlF3 yang dapat membentuk kriolit
Na3AlF6. Sifat-sifat yang diperlukan untuk kriolit adalah :
 Temperatur kristalisasi primer rendah
 Konduktivitas listrik baik
 Dapat melarutkan alumina dalam jumlah yang besar
 Memiliki berat jenis yang rendah
10
 Stabil dalam keadaan cair

Untuk memperbaiki sifat-sifat kriolit tersebut, bath biasanya ditambah dengan
beberapa bahan tambahan seperti fluorida, alkali metal, AlF3 dan CaF2.
B. Soda Abu (Na2CO3)
Soda abu berfungsi memperkuat struktur katoda dan dinding samping agar
sulit tererosi. Lapisan dinding samping dengan Na2CO3 dilakukan pada tahap
transisi untuk membantu proses pembentukan kerak samping. Selain
mencegah erosi oleh bath soda abu juga berfungsi sebagai isolasi termal.
Tabel 2.2 Spesifikasi soda abu

Komposisi Loss on Fe2O3 NaCl Isoluble Na2CO3 App. Unit
Ignitation Water Density
( Lo I ) (gr/cm3)
Kemurnian 1,0 max 0,01max 0,5 max 0,2 max 99,0 min 1,0 min %
C. Aluminium Fluorida (AlF3)

Aluminium fluorida berfungsi menjaga keasaman bath dan merupakan bahan
yang dituangkan secara manual jika kelebihan AlF3 kurang di dalam bath.
11
Tabel 2.3 Spesifikasi AlF3

Item Unit Spesifikasi
AlF3 % 93 Min
SiO2 % 0,25 Max
P2O5 % 0,02 Max
Fe2O3 % 0,07 Max
Moisture (Water Content) % 0,35 Max
Loss on Ignition 300 ~ 1000 oC % 0,85 Max
Bulk density (untamped ) gram/cc 0,7 Min
Particle Size (Tyler Mesh) Typical
+ 150 mesh % 25 - 60
+ 200 mesh % 50 - 75
+ 320 mesh % 75 min
II.4. OPERASI POT REDUKSI
Pabrik peleburan aluminium PT Inalum beroperasi dengan kapasitas terpasang

510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot.
Arus listrik searah yang digunakan 170 ~ 186 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4,3
volt. Pot satu dengan pot lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian.
Daya yang digunakan untuk satu pot ini kira-kira setara dengan 1600 rumah berdaya
listrik 500 watt ( 800 kw ). Diagram pot reduksi dapat dilihat pada gambar 2.1
12
Anode bus bar Alumina Gas HF ducting

hopper
Anode rod
blade Side cover
bath Anode
Side block
Raming paste Fire brick
Molten alumunium


Cathode bar
Cathode Block
Gambar 2.1 Pot reduksi
Siklus tungku reduksi dapat dikategorikan dalam 6 kelompok :

1. Pot Rekonstruksi
2. Baking atau preheating (Pemanasan Pot)
3. Start-up
4. Operasi selama masa Transisi (35 hari)
5. Operasi normal
6. Cut-out
13
1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-
tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses
baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed
Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada
sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan
dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai
distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± 800-900 oC (±
selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu
metoda ini juga menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar
arus/panas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas
LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam nozzle
untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking System
termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas LPG sebagai
bahan bakar di dalam prosesnya.
Pada umumnya, aluminium smelter (pabrik peleburan aluminium) di negara maju

yang krisis energi listrik banyak menggunakan metoda gas baking pada setiap
proses baking sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat
baking tetapi memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas
(produksi aluminium cair). Apalagi kalau smelter tersebut tidak memiliki fasilitas
pembangkit listrik sendiri (alias membeli listrik dari perusahaan lain), mereka
akan cenderung menggunakan metoda gas baking untuk proses pemanggangan
pot. Hal ini disebabkan karena harganya (total cost) jauh lebih murah dan
14
hasilnya cukup memuaskan apabila ditinjau dari segi distribusi temperatur pada
permukaan lining pot.
PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric baking
untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23~26 April 2002 dilakukan uji
coba metoda gas baking dengan hasil yang cukup memuaskan. Hingga saat ini,
PT INALUM menggunakan electric dan gas baking system untuk pemanggangan
pot. Pemilihan metoda baking tergantung pada ketersediaan energi listrik dan
LPG. Gas baking system yang dilakukan PT INALUM saat ini bertujuan untuk
mempersiapkan suatu sistem restart up pot cut-out (menghidupkan kembali pot
yang sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi
gangguan terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang lama, dimana sejumlah
besar pot harus di-cut-out (dimatikan).
2. Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir
masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap untuk start-
up. Metode start-up dibagi atas dua bagian beradasarkan jenis pemanggangan
awal (preheating) pot, yaitu:
a) Metode Start up untuk Gas Baking
1. Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot dikeluarkan.
2. Cover yang ada disekeliling pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai
130 KA.
3. Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar
panas tidak banyak yang hilang.
4. Dimasukkan bath cair (ladle pertama dan kedua) sebanyak ± 10 ton
kemudian Pasak Hubung Singkat (PHS) dicabut, diatur posisi busbar
anoda sehingga terjadi funken atau Anode Effect (AE) dan arus dinaikkan
kembali hingga normal.
5. Dimasukkan alumina ke dalam pot.
15
6. Pertahankan funken selama 10 – 15 menit dan setelah itu funken dimatikan

dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair dengan
menggunakan pipa AE
7. Dimasukan bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton.
8. Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat
yang telah ditentukan.
9. Setelah satu hari, dilakukan metal charging yaitu pemasukkan metal cair
ke dalam tungku sebanyak 12 ton.
10. Dicatat data-data operasi start up.
b) Metode Start up untuk Electric Baking

1. Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas.
2. PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat kontrol Anode Current
Distribution Device (ACDD) dilepas dan diletakkan ditempat yang telah
ditentukan.
3. Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudian anoda diangkat ±100 mm dan
anoda diklem menggunakan ACC.
4. Dengan menggunakan motor jack posisi busbar dinaikkan ke posisi 100
mm.
5. Kokas dasar didorong kebagian sisi panjang arus masuk dengan
menggunakan sapu kokas yang dibantu dengan forklift putar dan kokas
dasar dihisap dengan ladle kokas sampai habis.
6. Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus diturunkan sampai
130 KA.
7. Dimasukkan Bath cair (ladle pertama dan kedua) ± 10 ton yang diambil
dari pot penyedia bath lalu dituang ke dalam pot dengan menggunakan
ladle bath.
8. PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE) dan arus
dinaikkan kembali hingga normal.
9. Dimasukkan Sodium karbonat dan alumina ke dalam pot.
16
10. Funken dipertahankan selama 10 - 15 menit dan setelah itu funken

dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair
dengan menggunakan pipa AE.
11. Bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton dimasukkan ke dalam pot.
12. Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat
yang telah ditentukan.
13. Setelah satu hari, dilakukan Metal Charging yaitu pemasukan metal cair
kedalam pot tersebut sebanyak 12 ton dan dicatat data-data yang
diperlukan
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama
transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan
standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang
berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada
akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun
masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya terhadap umur dan
kestabilan pot cukup besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-
pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a) Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28 hari.
Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1
anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau 18, 1 dan 9), 1
hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat
menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik
menggerakkan seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift,
maka busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda
17
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan
penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Q C E G I K M O A
D T
H L N P R B D F J
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Gambar 2.2. Nomor Anoda Dari Tap ke Duct
Tabel 2.4. Jadwal Penggantian Anoda
Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Anoda A - B C D E - F G - H - I -
Hari 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Anoda J - K L M N - O P - Q - R -
b) Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)

Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan
menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya metal
yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi
pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam.
c) Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa
18
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke dalam

pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d) Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina

Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina
ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di
bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer.
e) Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise

Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan
energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas
dikontrol oleh komputer.
f) Pengukuran parameter
1. Pengukuran tinggi bath (s) dan tinggi metal (m) dan metal clear (mc)
Tinggi bath, metal dan metal clear diukur setelah pengisaman metal (metal
tapping) dan dilakukan oleh shift berikutnya.
Standar tinggi bath cair (s) rata-rata saat ini 21.5 cm. Bila tinggi bath cair
(s) ≥ 24 cm, maka bath cair (s) harus dikeluarkan (ditimba manual dengan
kereta bath) dan sebaliknya bila tinggi tinggi bath cair (s) ≤ 17 cm,
masukkan bath cair.
Sedangkan untuk standar tinggi metal cair (m) saat ini adalah 25 cm.
2. Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2.
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3 di dalam
bath, satuannya persen AlF3. Untuk CaF2 satuannya persen CaF2.
Pengukuran kedua parameter ini dilakukan dua kali per minggu.
3. Pengukuran kemurnian metal (kadar silica dan Fe)
Pengukuran kemurnian metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu.
Sedangkan untuk metal yang akan ditapping, kemurnian metal dihitung di
bagian casting sebagai TPM (Total Produk Managemen) untuk setiap pot.
19
4. Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal

Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per
block satu kali perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara
umum.
5. Pengukuran temperatur bath

Temperatur bath diukur 5 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-
rata temperatur pot dan sebagai pemasukan AlF3.
5. CUT Out Pot

Cut out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk dan tidak
memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk
diantaranya :
a. Kadar Fe atau Si dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah block katoda
dapat tererosi dan larut di dalam metal cair, menyebabkan kandungan Fe di dalam
metal cair naik. Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang terkandung
di dalam bata isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam metal
aluminium naik, menyebabkan kualitas metal yang dihasilkan turun. Bila erosi
dan lubang yang terjadi ini tidak bisa ditanggulangi dengan baik, pot bisa
mengalami kebocoran.
b. Operasi pot yang sulit

Bila noise sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot sering naik dan sulit
diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual banyak dilakukan
sehingga memberatkan operator maka pot tersebut bisa dikatakan sulit
dioperasikan. Kondisi seperti ini biasanya terjadi pada pot tua yang lumpurnya
tinggi.
Dengan memakai alat Pasak Hubung Singkat (PHS) arus listrik ke pot yang dicut
out diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi sehingga di waktu
mendatang bisa dioperasikan kembali.
20
II.5. PROSES ELEKTROLISIS
Reaksi Penangkapan Gas HF

Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolisis. Reaksi pembentukan gas HF
adalah sebagai berikut :
Na3AlF6(l) + 3/2 H2  Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF
Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk melalui
reaksi:
2AlF3(l) + 3 H2O  Al2O3(l) + 6 HF
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).

HF
AlF3+H2O
Al203 Al203 Al203
HF
AlF3 Al203
AlF3
Gambar 2.3 Reaksi penangkapan gas HF
Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina

Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al2O3 menghasilkan aluminium
fluorida (AlF3) dan H2O
Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan menghasilkan AlF3
21
Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C (s) + O2 (g)  CO2 (g)

2 C (s) + O2 (g)  2 CO (g)
Jika potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang dapat
terjadi adalah:
2Al2O3 (sat) + 3 C (s)  4 Al (l) +3 CO2 (g)
Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4- dari
kriolit menjadi ion Al3+ dan F- :
AlF4-  Al3+ + 4F-
reaksi Al3+ ;
Al3+ + 3 e  Al (l)
dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al :

Al (l) + 3 Na+  3 Na + Al3-
22
Reaksi Utama Elektrolisis Alumina

Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan menggunakan anoda
karbon adalah sebagai berikut:
2 Al2O3 (l) + 3 C (s)  4 Al (l) + 3 CO2 (g)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977C, beda potensial 1,18 volt.
Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al2O3 secara
langsung dengan reaksi :
Al2O3  AlO2- + AlO+

AlO2  Al3+ + 2 O2-
Reaksi katodik : 2 Al3+ + 6 e- 6 Al

Reaksi Anodik : 3 O2-  3/2 O2 + 6 e-
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na
mengendap pada katoda.
Al3+
Gambar 2.4 Reduksi Alumina
Gaya Magnetik
Adanya arus searah dan medan magnetik yang timbul oleh susunan pot akan
menimbulkan gaya magnetik. Gaya magnetik tersebut akan menimbulkan pergerakan dan
konversi aluminium cair di dalam pot.
23
(gaya magnetik)
F B (medan magnetik)
kerak
I (arus listrik)
arus
Blok katoda
Gambar 2.5 Gaya magnetik pada tungku reduksi
Intensitas gaya magnetik ditentukan oleh distribusi metal pada katoda dan
komponen arus horizontal pada katoda. Untuk menghilangkan komponen arus horizontal
adalah dengan membuat kerak samping.
Gambar 2.6 Pengaruh kerak samping pada arah aliran arus (a) tanpa kerak samping
(b) dengan kerak samping
Efisiensi Arus (Current Eficiency)

Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual yang
dihasilkan dengan aluminium yang dihasilkan secara teoretis.
Produk elektrolisis aktual

Current Efficiency (CE) = x 100 %
Produk elektrolisis teoritis
Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 ~ 94 % .

Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus (CE) adalah sebagai berikut :
1. Temperatur operasi
24
Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut metal dengan
CO2 :
2Al + 3 CO2 → Al2O3 + 3 CO.
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran bath.
2. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut
metal dari katoda ke anoda meningkat.
3. Komposisi bath
Elektrolit yang banyak mengandung sodium fluorida akan meningkatkan CE
karena bath seperti ini biasanya mengandung AlF3, LiF, MgF2 dan CaF2
adalah aditif yang dapat menaikkan CE. Konsentrasi AlF3 yang kecil pada
bath akan menurunkan CE.
4. Rapat arus (current density)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas metal
(aluminium) hilang yang terlarut ke bath tidak meningkat secara proporsional
terhadap rapat arus. Persamaan empirik untuk menghitung efisiensi arus
adalah :
=k d .m
; dengan :  = efisiensi arus (%)
m = jarak anoda - katoda (cm)
d = rapat arus (A/cm2)
k = konstanta
k = 0,698 : bath kelebihan AlF3
0,550 : bath netral AlF3 bath
0,388 : bath kelebihan NaF
Konsumsi Energi
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum Faraday, yaitu 96.500 coulomb
menghasilkan 9 gram aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan :
25
P = 0,3354 . I .  .10-5
dengan P = produksi aluminium (kg)
I = arus listrik (A)
H = waktu (jam)
 = efisiensi arus (%)
Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium
W = I . V . H . 10-3
dengan W = energi yang dibutuhkan (kWh)
V = voltase operasi pot (volt)
Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :

W
QDC = = I . V . H . 10-3 / 0,3354 . I . H . .10-5 10-3
P
QDC = V . 10-5/ 0,3354 . 
Efek Anoda (Anode Effect)

Anode Effect adalah peristiwa naiknya tegangan listrik pot secara tiba-tiba sampai
> 10 volt karena kandungan alumina di dalam bath terlalu rendah (≤1%). AE dapat
dihentikan dengan menambahkan alumina ke dalam bath sambil menurunkan anoda,
sehingga gas-gas di bawah anoda dapat ke luar. Pekerjaan ini dapat dilakukan secara
otomatis dengan komputer atau manual jika program komputer gagal menghentikannya.
Pada proses elektrolisa kandungan alumina di dalam bath akan turun dibawah 1%.
Akibat penurunan tersebut akan terbentuk fluorin yang mungkin dapat membentuk
karbon tetrafluorin (CF4) dan C2H6. Pada permukaan anoda lapisan ini akan menghalangi
aliran arus. Selain itu menurunnya kadar alumina di dalam bath akan menyebabkan
elektrolit berhenti membasahi anoda dan gelembung-gelembung gas akan bebas
berkumpul di permukaan anoda. Bila lapisan ini pecah maka akan timbul nyala busur
listrik.
26
Anoda
CO2 gelembung gas

(normal) (funken)
Gambar 2.7 Proses pembentukan gas pada anoda
Kejadian seperti ini disebut dengan efek anoda yaitu terhambatnya aliran arus dari
anoda ke katoda. Efek anoda (funken) akan mengakibatkan peningkatan tegangan
permukaan pada anoda atau lapisan elektrolit berada pada kerapatan arus kritis. Selain itu
kekentalan juga mempengaruhi terjadinya efek anoda karena gelembung gas pada anoda
sulit bergerak ke luar. Kekentalan yang tinggi terjadi karena rendahnya temperatur
operasi.
II.6. SISTEM KONTROL POT REDUKSI
Kondisi pot bersifat dinamis dan bisa berubah setiap saat karena dipengarui oleh
beberapa faktor, diantaranya; temperatur, keasaman bath, tegangan pot, jarak anoda-
katoda (Anode-Chatode Distance), tinggi metal dan bath dalam pot maka dibuatlah
sistem agar pot stabil. Juga, agar pot dapat dianalisa dan diprediksi keadaannya
diperlukan sistem pencatatan. Oleh karenanya dibuatlah sistem kontrol proses yang
disebut dengan ‘Process Computer (Procom)’.
Sistem kontrol proses ini terbagi menjadi 3 level:

1. Control Network (kontroler)
2. Supervisory Network (supervisi)
3. Business Network
27
FRONT-END SERVER Reduction PC Carbon PC Other PC
INALUM LAN
Maintenance WS Casting WS Lab WS Reduction WS

Firewall (1 unit) (1 unit) (1 unit) (16 units)
BACK-END SERVER
LEVEL-2 LAN
LEVEL-2 HOST Bitbus Gateway Peripherals
LEVEL-1 Network
PL-1 PCU (88 units) PL-2 PCU (88 units) PL-3 PCU (88 units) Simulator PCU (1 unit)
Gambar 2.8 Arsitektur Sistem Kontrol
Agar setiap level dapat berkomunikasi dan mentransmisikan data dibangunlah

jaringan LAN atau Local Area Network dengan kabel RS-485, bitbus repeater, kabel
UTP, kabel fiber optik dan switch.
Level 1: Control Network (Kontroler)

Merupakan kontroler yang terhubung dengan sensor voltase, arus, aktuator yang
berupa motor penggerak beam (anoda), posisi beam dan suplai alumina (hopper gate).
Dengan kata lain, level ini merupakan sistem pengendalian pot, misalnya: mengontrol
pergerakan beam, pemasukan alumina, mengatur voltase ketika MT (Metal Tapping).
Pada level ini terdapat PCU (Pot Control Unit) atau Bluebox. PCU atau Bluebox
merupakan alat yang digunakan sebagai sistem kontrol yang dapat mengontrol 2 pot
secara bersamaan. PCU merupakan interface yang menampilkan kondisi pot sehingga
memungkinkan petugas lapangan memberikan perintah untuk operasi rutin di lapangan
dan proses perawatan. Terdapat 224 PCU yang mengontrol 510 pot yang diletakkan dekat
bagian duct dan terhubung dengan sensor-sensor dan aktuator pot. Fungsi PCU yaitu;
28
a. Kendali voltase
Voltase pot yang didapat dari sensor voltase secara matematis dianalisa dan
dievaluasi dengan memperhitungkan kondisi pot untuk menghasilkan tindakan
terhadap pot antara lain:
1) Kendali jarak anoda-katoda atau ACD (Anode-Cathode Distance),
menggerakkan beam untuk menjaga voltase tetap di dalm control band di
sekitar set point voltase yang ditentukan lewat parameter. Lebar control
band diset cukup lebar untuk menghindari variasi kecil konduktivitas bath
yang menyebabkan perubahan posisi beam yang tidak diinginkan.
2) Deteksi dan koreksi gangguan (noise), noise pot dapat dideteksi
berdasarkan ketidak stabilan voltase pot. Ketika voltase melampaui nilai
yang ditentukan, PCU berusaha menjaga efisiensi arus dan menstabilkan
pot dengan menaikkan set pot voltase kendali ACD berdasarkan nilai yang
terkait noise. Proses ini berulang hingga nilai koreksi maksimum tercapai.
Situasi noise dan koreksi maksimum noise akan memicu alarm.
3) Pengontrolan pengambilan metal, voltase pada saat proses pengambilan
metal dipantau dan dijaga agar voltase pot berada di dalam control band
voltase pengambilan metal. Ketika jumlah metal yang ditentukan telah
berhasil diambil PCU akan memberikan sinyal untuk operator akan
menghentikan proses pengambilan metal.
4) Penentuan konsentasi alumina: mendeteksi kenaikan pseudo-resistance
karakteristik yang terjadi seiring penurunan konsentrasi alumina dan
mengirimkan informasi kepada sistem kendali pemasukan alumina.
b. Kendali Pemasukan Alumina
Setelah menentukan kebutuhan alumina berdasarkan berbagai parameter,
seperti Anode Effect, konduktifitas, penggantian anode, perubahan arus dan
lan-lain, PCU akan menggerakkan mtor untuk membuka gate alumina yang
ada disetiap pot.
c. Anode Effect
PCU mendeteksi awal dan akhir dari AE, ‘Anode Effect’ atau disebut juga
dengan funken, menghitung durasi maksimum voltase AE dan energi yang
29
digunakan pada saat AE. AE dihentikan dengan menambahkan alumina ke

dalam bath sambil menarik-turunkan anoda sehingga gas-gas dibawah anoda
dapat keluar. Sistem komputer akan secara otomatis mengidentifikasi AE
untuk dihentikan. Tetapi, jika sistem gagal menghentikan AE, sistem akan
memberikan peringatan ke stasiun agar AE dihentikan secara manual.
d. Mendeteksi kenaikan pseudo-resistance karakteristik yang terjadi seiring
penurunan konsentrasi alumina dan mengirimkan informasi ke sistem kendali
pemasukan alumina. Pemasukan alumina ke dalam bath yang dilakukan
melalui hopper alumina di bagian tengah pot dengan memecahkan kerak
tengah yang dilakukan teeth blade.
e. Beam raising
PCU menaikkan beam hingga ke titik yang diinginkan pada saat reset posisi
beam
f. Laporan proses
PCU mengirimkan informasi proses secara berkala atau setelah kejadian
tertentu ke sistem pada level 2. Dengan demikian supervisory network dapat
menampilkan informasi secara grafik atau data historis.
30
Gambar 2.9 Sistem Kontrol
Level 2: Supervisory Network

Merupakan HMI (Human Machine Interface) atau tampilan penghubung antara
manusia (petugas lapangan) dengan mesin. Dengan kata lain, level ini memvisualisasikan
data historis proses dari alat kontrol (berupa kondisi dan kinerja pot) sehingga petugas
lapangan dapat mengawasi alat kontrol dengan memberikan perintah atau melakukan
tindakan dalam hal pengontrolan.
31
Gambar 2.10 Tampilan Data Historis
Level 3: Business Network

Business network dapat dikatakan sebagai data warehouse karena level-2
menyediakan data untuk diproses. Level ini berada diluar sistem kontrol proses karena
pada level ini tidak ada intervensi terhadap alat kontrol. Pada level ini ‘manusia’
menganalisis data yang tersedia pada level-2 untuk pembuatan pelaporan dan sebagainya.
Perangkat Keras
Level-1: Pot Control Unit (PCU) atau Bluebox. Spesifikasi umum dari PCU antara
lain:
1. Mikrokontroler: Motorola MC68360 (25 MHz)
2. Memory: 2 x 2 MB Flash ROM + 2 x 2 MB SRAM + 2 x 64 KB FRAM
3. Digital Input: 24 kanal
4. Digital Output: 24 kanal
5. Analog Input: 3 kanal (1 untuk voltase dan 2 untuk posisi beam)
6. Frequency Input: 1 kanal
7. Antarmuka komunikasi: RS-485 dengan protokol BITBUS
32
8. Antarmuka manusia: 256x64 pixel Layar, 13 Lampu LED, 24 tombol
Gambar 2.11 Bluebox
Level-2: Server yang digunakan untuk Sistem Supervisi adalah sistem cluster berbasis
Intel Itanium dan platform OpenVMS. Adapun spesifikasi secara umum adalah:
1. Anggota Cluster: 2 unit server identik
2. Mode Cluster: Fail-Over (saling menggantikan apabila salah satu mengalami
kegagalan operasi)
3. Penyimpanan Jaringan: HP MSA 1000 / Kapasitas terpasang: 4 x 36 GB (2 x
RAID 0, saling menggantikan jika salah satu gagal)
Server:
1. Merek / Model Server : HP / Integrity rx2620
2. Mikroprosesor: Intel Itanium 1x 1.66 GHz
3. Memori: 2 GB
4. Hard Disk: 1 x 36 GB SCSI
5. Antar-muka jaringan: 1 x Dual Gigabit Ethernet
6. Tape Backup : 1 x SDLT
7. Sistem Operasi: OpenVMS 8.3
8. Bahasa pemrograman: FORTRAN, C
33
Gambar 2.12 Server
Workstation:
1. Merek / Model Server : HP Compaq / DC7700
2. Mikroprosesor: 1 x Intel Core 2 Duo E6600 2.4 GHz
3. Memori: 2 GB
4. Hard Disk: 1 x 250 GB SATA
5. Antar-muka jaringan: 1 x Dual Gigabit Ethernet
6. Sistem Operasi: Windows XP
7. Aplikasi Perkantoran: MS Office 2007 Basic
34
Gambar 2.13 Personal Computer
Perangkat Periferal
Selain ketiga perangkat utama, terdapat perangkat-perangkat peripheral yang
mendukung operasi dan kendali proses:
1. Data logger: merupakan alat perekam data genggam (handheld) yang
digunakan oleh personil yang mengukur Bath Temperature dan ketinggian
metal. Alat ini berada di setiap stasiun dan kantor Reduksi.
Gambar 2.14 Data Logger
35
2. Alarm Panel: merupakan panel touch screen untuk menginformasikan

kejadian/alarm yang terjadi di pot. Perangkat ini dikoordinir oleh Server. Alat
ini berada di setiap stasiun dan kantor Reduksi.
Gambar 2.15 Alarm Panel
3. LED Display: merupakan informasi teks berjalan untuk menyampaikan pesan

ke personil lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan sebanyak 12 unit.
Gambar 2.16 LED Display
4. Kamera: berfungsi untuk memantau kondisi lapangan. Alat ini ditempatkan di

lapangan, kantor Reduksi, gedung Casting dengan total jumlah 29 unit.
Gambar 2.17 CCTV
36
II.7. TRANSPORTASI
Pembuatan Rencana Pemakaian Anoda Assembly

Jadwal pemakaian anoda terdiri atas 2 (dua) macam yaitu:
1. Jadwal pemakaian anoda harian yang dipergunakan sebagai kertas kerja
setiap shift.
2. Jadwal pemakaian anoda bulanan yang akan dikirim ke Rodding setiap
bulannya. Untuk antisipasi jika terjadi trouble atau overhaul di Rodding
Plant maka harus disediakan stok 700 - 1000 buah anode assembly untuk
kebutuhan 2-3 hari.
Pemakaian anoda berdasarkan dari jumlah pot yang beroperasi dan AC cycle yang
ditentukan dalam AMP (Annual Monthly Planning).
Pengisian ALF3 ke dalam pot reduksi

Pengisian AlF3 ke pot bertujuan untuk memenuhi kebutuhan AlF3 pada tungku
reduksi sesuai permintaan pot operasi. Pelaksanaan distribusi ALF3 ke pot dilakukan
pada shift 3 dan shift 1. Pengisian ALF3 dari Bin S-51 ke dalam hopper AF Car selalu
dilakukan pada shift 2 setiap harinya, namun apabila diperlukan dapat juga dilakukan
pada shift 3 atau shift 1.
Pengelolaan Recycle Material

Recycle material adalah material-material bukan metal yang dihasilkan dari
operasi yang dihasilkan dari operasi reduksi sebagai berikut:
1. Butt crust yaitu kerak yang menempel pada butt anoda. Pengiriman butt
crust secara otomatis diangkut ke Rodding bersamaan dengan pengangkutan
butt anoda.
2. Solidified bath yaitu kriolit yang sudah dibekukan. Bath diambil dari dalam
pot, jika sudah melebihi standard ketinggian yang ditentukan. Solidified bath
dipecah dengan ukuran ± 50 mm di simpan di Bath Center (BC). Digunakan
sebagai bath beku yang dibutuhkan pot operasi, untuk pot penyedia bath, pot
transisi, dan pot abnormal.
37
3. Rand crust yaitu kerak yang berasal dari sisi samping pot yang jatuh saat
penggantian anoda dan kerak yang berasal dari pembongkaran pot. Rand
crust dikumpul dan dikirim ke Rodding untuk di crushing dan dikembalikan
ke pot dalam bentuk return crust melalui belt conveyor masuk silo S-53.
4. Fallen anode yaitu sompelan (pecahan) anoda yang dikeluarkan dari pot
saat penggantian anoda. Fallen anode dan carbon dust dikumpulkan untuk
diminta pembuangannya melalui seksi SMB.
5. Ladle dross yaitu kerak yang masih mengandung metal aluminium dari hasil
pembersihan ladel. Sebelumnya dipisahkan antara dross dan metal beku.
Dross yang telah dibersihkan dikumpulkan LCS lalu diambil oleh TRP
untuk dibawa ke Rodding sebagai bahan campuran return crust.
6. Debu alumina yaitu debu yang disapu dan dikumpulkan oleh sweeper car
dari lantai Gedung Reduksi diangkut untuk dimasukkan ke dalam pot.
II.8. MAINTENANCE
Fungsi maintenance di dalam SRD ditangani oleh SRP dengan tugas pokok :
1. Sebagai pintu/jembatan hubungan dengan seksi lain seperti SMT, SMO, SSW,
SWH, SMP, dll.
2. Mengontrol dan menyediakan peralatan yang handal untuk keperluan operasi
setiap waktu
Sub seksi Maintenance dibagi beberapa grup yaitu :

1. ACC (Anode Change Crane)
Tugas khusus dari grup ini adalah :
a. Mengatur pembagian ACC untuk pot operasi , pot rekonstruksi.
b. Melakukan minor repair termasuk membersihkan pipa ejector, kaca kabin,
dsb.
c. Mengkordinasikan perawatan dan perbaikan ACC dan distribusi bin.
38
2. Pot Maintenance
Grup Pot Maintenance ini masih dibagi lagi menjadi bagian-bagian lain yang
mengerjakan tanggungjawab khusus, antara lain :
a. Pot Maintenance
Tugasnya antara lain:
1) Mengkoordinasikan perbaikan pot dengan seksi terkait seperti SRO
dan SMT.
2) Mensuplai peralatan operasi sesuai kebutuhan, biasanya 1x dalam
seminggu.
3) Pengiriman alat operasi ke workshop dan mengambilnya setelah
selesai diperbaiki, biasanya 2x sebulan.
4) Membuat rencana tahunan alat-alat operasi.
b. Utility
Tugasnya antar lain :
1) Melakukan pengecekan gas LPG di tempat pemanasan ladel LP1
dan LP2 setiap minggu satu kali.
2) Melakukan manual drain terhadap udara basah
3) Merequest perbaikan gedung
c. Inventory
Tugasnya antara lain :
1) Mengatur sistem pergudangan peralatan
2) Merequest dan mengambil peralatan ke SWH.
3) Mendistribusikan peralatan di gedung reduksi.
4) Membuat laporan bulanan pemakaian peralatan di gedung reduksi
3. Vehicle Maintenance
Tugasnya antara lain :
1) Mengatur distribusi kendaraan Forklift ke masing-masing sub seksi di
gedung reduksi.
2) Melakukan perbaikan-perbaikan kecil seperti mengganti ban, mengganti
baterai.
39
3) Mengirim kendaraan operasi yang rusak atau ban-ban yang rusak ke SSW
dan mengambil kembali setelah selesai diperbaiki.
Kendaraan yang dipakai di gedung peleburan adalah sebagai berikut :

1. ACC (Anode Changing Crane)
ACC dianggap sebagai kendaraan. ACC berfungsi untuk mengganti anoda,
metal tapping, pengisian alumina (dari day bin ke pot), pemecahan kerak
(breaking), dan lain-lain.
2. Traverser
Traverser dianggap juga sebagai kendaraan dan berfungsi untuk membawa
ACC apabila mau dipindahkan ke pot line yang lain.
3. Metal Transport Car (MTC)
MTC berfungsi sebagai mobil pengangkut ladle metal dari pot operasi ke
bagian casting. Pengontrolan mobil ini dilakukan oleh SCA
4. Anode Transport Car (ATC)
ATC digunakan untuk membawa anoda dari gedung karbon ke pot operasi
dan membawa anoda bekas (butt) dari gedung peleburan ke gedung karbon.
Pengontrolan mobil ini dilakukan oleh SCP.
5. Mobil Aluminium Fluorida ( AF Car )
Mobil Aluminium Fluorida digunakan untuk mengangkut aluminium fluorida
ke tungku reduksi dan memasukkannya ke dalam pot.
6. Forklift ( F )
Forklift dapat digunakan untuk mengangkut barang-barang dan material ke
pot operasi atau daerah kerja lainnya.
7. Shovel car ( S )
Shovel car berfungsi untuk mengangkut kerak atau dross dari gedung reduksi
ke Bagian Rodding.
8. Truk besar
Untuk mengangkut katoda blok ke pot operasi dan mengangkut cell untuk
rekonstruksi pot.
40
9. Motoruc
Motoruc berfungsi untuk membawa sampel metal serta barang-barang kecil
untuk keperluan operasi pot.
10. Mobil penyapu ( Sweeper Car / SW )
Mobil penyapu digunakan untuk membersihkan debu-debu yang tersebar
pada lantai gedung peleburan.
11. Sepeda
Kendaraan yang digunakan dari stasiun ke kantor atau sebaliknya.
Perawatan dan Maintenance

Perawatan dan pemeliharaan semua jenis kendaraan yang digunakan di gedung
peleburan dilakukan secara berkala sesuai dengan jadwal bulanan (monthly schedule)
yang sudah diatur berdasarkan pertimbangan keadaan kendaraan pada bulan sebelumnya.
Jika kendaraan yang dipergunakan di bagian peleburan mengalami kerusakan maka seksi
SRP akan mengkoordinasikannya ke bagian SGM untuk diperbaiki.
Gambar 2.18 ACC Gambar 2.19 MTC
41
Gambar 2.20 Forklift

Gambar 2.21 ALF Car
Gambar 2.22 ATC Gambar 2.23 Motoruc
II.9. CP/CF & LCS
Cathode Fastening (CF)

Cathode fastening adalah pekerjaan penggabungan antara cathode block dan
cathode bar menjadi satu bagian batang katoda utuh (cathode assembly) sebelum
digunakan dalam rekonstruksi pot.
42
Pekerjaan ini terdiri dari tujuh langkah proses yaitu :

1. Proses pemeriksaan bahan yang akan dipergunakan.
Dalam proses pemeriksaan ini biasanya dilakukan joint inspection dengan
seksi SMP. Bahan bahan yang dipergunakan dalam cathode fastening antara
lain :
a. Cathode block
b. Cathode bar
c. Pig Iron
d. Ferro silica
e. Ferro Phospor
f. Bahan aditif : flux dan carbon powder
2. Pembersihan cathode bar
Dilakukan dengan menggunakan shot blast machine dengan menembakkan
bola baja kepermukaan cathode bar
3. Setting cathode block dan cathode bar
Setting dilakukan pada heating frame
4. Pemanasan
Pemanasan ini dilakukan selain untuk menghilangkan kadar air juga untuk
memanaskan cathode bar sehingga mencapai temperatur 600-7000 C untuk
menghindari crack akibat thermal shock pada saat penuangan cast iron.
5. Peleburan pig iron di dalam induction furnace
Sebelum dilebur pig iron dipanaskan untuk menghilangkan kadar air.
Kemudian pig iron dilebur dengan menambahkan ferro silica, ferro
phospor, flux dan carbon powder untuk membentuk cast iron
6. Pouring atau penuangan cast iron.

Penuangan cast iron ini bertujuan untuk menyatukan antara cathode block
dengan cathode bar. Temperatur cast iron antara 1260-1340 0C.
7. Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah dituang,
cathode assembly ditutup dengan menggunakan heat cover yang dibuat
43
secara khusus dari bahan Kao wool dan dilapisi dengan wire mesh yang
disebut fine flex. Pendinginan ini berlangsung selama 8 jam.
Gambar 2.24 Proses Cathode Fastening
Cathode Paste (CP)

Cathode Paste merupakan salah satu sub seksi yang bertanggung jawab dalam pot
rekonstruksi. Cathode lining adalah proses rekonstruksi pot yang telah mati, baik secara
keseluruhan (full repair) maupun secara sebagian (partial repair) termasuk di dalamnya
pekerjaan setting bottom dan sidewall brick maupun pekerjaan ramming.. Adapaun
urutan kegiatan kerjanya adalah sebagai berikut:
1. Bottom Castable
Pemasukkan castable C-13 sebanyak ± 1900 kg ke dalam dasar pot
berfungsi sebagai penahan panas dan untuk meratakan permukaan katoda
blok.
44
2. Pemasangan Bottom Brick

Pemasangan brick B-1 sebanyak 4500 buah dan potongan 1 set pada lapis-
1 & 2; brick C-1 sebanyak 1250 buah pada lapis-3 (keduanya sebagai
isolite) serta batu tahan api SK-32 pada lapis-4. Disamping itu juga
dilakukan pemasangan superwool 607 sebanyak 4 roll antara sisi samping
brick yang sudah terpasang dengan sisi sel pot. Kecuali brick B-1, diantara
brick diberi mortar HS ± 80 kg untuk isolite brick dan mortar HF ± 200
kg untuk fire brick yang berfungsi untuk menutup celah yang ada antara
brick. Pemasangan bottom brick berfungsi untuk menahan panas keluar
dari sisi bawah pot.
3. Setting Cathode Block
Cathode block 16 buah yang akan dipasang adalah elektroda bermuatan
negatif, yang sudah ditangkai dengan kolektor bar (cathode assembly).
Sisi katoda blok berbentuk sirip-sirip yang berguna sebagai penguat ikatan
saat dilakukan slot ramming. Sebelum pemasangan diletakkan seal plat
besi dan plat non asbestos pada kedua ujung kolektor bar. Pemasangan
katoda blok dilakukan di atas bottom brick yang telah dilapisi dengan
pasta karbon sebanyak sebanyak 1200 kg. Jarak antar katoda blok
terpasang 35 ~ 45 mm. Kegiatan pemasangan ini menggunakan crane
ACC.
4. Castable under upper collector bar.
Pemberian castable 13 N sebanyak 950 kg berguna untuk mengisi sisi
bawah dan atas kolektor bar dan berfungsi untuk menahan agar panas dari
sisi bawah tidak terbuang.
5. Pemasangan brick dinding samping (sidewall brick).
6. Setelah selesai pemasangan castable di bawah dan di atas kolektor bar,
dipasang brick B-1 sejumlah 400 buah dan brick B-1 potong/cutting brick
1 set (934 buah) diantara celah kolektor bar. Baru kemudian dipasang
brick tahan api SK-32 sejumlah 2860 buah. Pemasangan ini bertujuan
untuk menghindari kehilangan panas dari sisi samping pot.
45
7. Setting Rand block

Rand block yang dipasang terdiri type A = 52 bh, B = 8 bh, C = 4 bh dan
D = 4 bh total 68 buah yang terbuat dari silicon carbide. Di antara rand
block yang terpasang dilapisi oleh SIC mortar setebal ± 2 mm dengan total
pemakaian 200 kg. Pemasangan rand block ini sebagai penyekat batu
dinding samping juga berfungsi untuk menahan atau mengurangi panas
yang keluar dari sisi samping.
8. Slot Ramming (C-Ramming)
Pada saat pemasangan katoda blok, terdapat celah antara satu blok dengan
blok yang lain dengan jarak sekitar 35 – 45 mm. Maka dilakukan ramming
pada celah tersebut dengan mengisikan pasta berjumlah total 1900 kg yang
diramming menjadi 12 lapis bertujuan untuk melapisi tiap-tiap parit antar
katoda blok yang ada di dalam pot reduksi dengan katoda pasta agar
nantinya cairan aluminium dan material bath yang ada di atas permukaan
katoda blok tidak bocor ke bawah.
9. Sidewall Ramming
Sidewall Ramming (R-Ramming) dilakukan untuk melapisi dinding
samping antara sisi ujung katoda blok dengan brick samping dengan
menggunakan material pasta katoda sebanyak 9800 kg yang diramming
menjadi 9 lapis. Hal ini dilakukan setelah selesai pekerjaan slot ramming.
10. Castable upper randblock
Castable yang di pasang adalah Castable HC-AL sebanyak 950 kg yang
berguna menahan panas yang keluar melalui plat deck.
11. Sealing/penyekatan kolektor bar
Material yang digunakan adalah Fire Proof Plastic sebanyak 50 kg.
Penyekatan kolektor bar dilaksnakan 10 ~ 14 hari setelah start up
bertujuan agar panas tidak keluar dari sela kolektor bar dan mencegah
oksidasi udara masuk melalui sela-sela kolektor bar.
46
Pemasangan fire brick beberapa lapis pada

dasar cell
Pelapisan fire brick dengan ramming paste
Pemasangan cathode assembly di atas

lapisan ramming paste
Pemasangan fire bricks pada lapisan

Gambar 2.25 Proses Rekonstruksi Pot
berikutnya dan diikuti dengan pemasangan
side blocks
Pelapisan celah antar blok katoda dan

dinding samping dengan ramming paste.
47
Tidak semua pot cut akan direkonstruksi secara keseluruhan (full repair).
Beberapa diantaranya dilakukan rekonstruksi sebagian (partial repair) dengan syarat-
syarat sebagai berikut:
a. Umur pot ≤ 2500 hari.
b. Jumlah kolektor bar yang putus ≤ 1 buah.
c. Kolektor bar cooling ≤ 1 buah.
d. Direkomendasikan oleh Manajer Pot Operasi yang bersangkutan
e. Kelengkungan maksimm 100 mm.
f. Kesompelan (tambal kolektor bar) maksimum ukuran 200x200 mm
maksimum 2 lokasi yang berbeda.
Perbaikan pot partial untuk mempersiapkan secepatnya pot cut out untuk dapat
distart up kembali tanpa mengganti lapisan brick dasar dan katoda blok. P/R partial pada
bagian katoda biasanya menggunakan bahan yang merupakan bahan hasil recycle dari
bahan yang tak terpakai dari hasil pembongkaran katoda blok yang direkonstruksi secara
total atau katoda blok yang reject. Blok yang reject atau sisa ini kemudian di hancurkan
di Rodding Plant untuk dibuat sebagai bahan menambal kerusakan yang terjadi pada
katoda blok. Sedangkan untuk firebricks, side blocks dan ramming paste yang mengalami
kerusakan kecil maka akan direkonstruksi dengan mengganti bagian yang rusak tersebut
dengan bagian yang baru.
Urutan kegiatannya adalah:
a. Setting sidewall brick.
Penggantian sidewall brick adalah pada lokasi yang rusak, akan diganti
dengan brick yang baru maupun yang bekas (kondisi masih bisa digunakan).
b. Setting rand block.
Setting rand block juga menggunakan campuran block yang baru (jika
kerusakan rand block melebihi 150 mm) dan yang bekas (kondisi masih bisa
digunakan).
c. Penempelan permukaan katoda blok (pacthing).
Permukaan katoda blok dibersihkan dahulu dari bath beku dan material
lainnya. Pada saat pembersihan dilakukan pengamatan dan terhadap tinggi
48
permukaan, keretakan, kondisi kanal slot ramming, metal yang menyusup ke

kanal dan katoda blok. Sembari itu, material carbon powder, soft picth (10 –
12.5% dari berat carbon powder), hard picth (4,5 – 5 % dari berat carbon
powder) dan anthracene oil (0.75 % dari berat carbon powder) dicampur dan
dipanaskan sampai temperatur 150 ± 5 oC dan di bawa ke lokasi penambalan
(pot). Juga dilakukan pemanasan kepala rammer dan soft picth untuk perekat.
Permukaan katoda blok dipanaskan sekitar 45 menit sampai temperatur 60 ± 5
o
C. Setelah persiapan selesai maka dilakukan penambalan permukaan katoda
blok.
d. Sidewall Ramming
Pasta yang digunakan untuk sidewall ramming partial sebanyak 8500 kg.
e. Castable upper randblock
f. Sealing
Gambar 2.25 Pot yang sudah di rekonstruksi (D3-3)
49
Ladle Cleaning Shop ( LCS )

Pekerjaan utama di LCS adalah :
1. Membersihkan bagian dalam ladle.
Tujuannya adalah mengeluarkan dross dari dalam ladle metal yang over
weight meliputi bagian dinding dan spout nozel (discharge nozzle) dengan
menggunakan konkrit breaker. Dan juga melakukan pemeriksaan batu tahan
api dan bagian-bagian dari ladle.
2. Mengganti nozel
Pekerjaan ini bertujuan untuk membongkar dan mengganti nozel ladle metal
yang mengalami trouble atau sumbat sewaktu operasi metal tapping.
3. Membersihkan nozel
Pembersihan ini menggunakan chipper udara untuk mengeluarkan dross
dalam nozel. Metal yang ada di dalam nozel dikeluarkan dengan
membakarnya di dalam dapur berkapasitasmenggunakan LPG selama 7-8
jam. Kapasitas per dapur maksimum 26 nozel.
4. Assambly ladle
Penggabungan badan ladle, tutup ladle dan nozel ladel menjadi satu bagian
utuh. Badan ladle yang sudah dicleaning akan digabung kembali dengan
tutupnya, lalu ditest vakummya (standar > 500 mmHq) kemudian Nozel 2 –
Nozel 4 disambungkan ke ladle tersebut.
Ladle dibagi menjadi 3 jenis yaitu :

1. MT ladle, yang berfungsi untuk menghisap molten aluminium dari dalam pot
2. Bath ladle, yang berfungsi untuk menghisap bath dari pot yang telah
ditentukan untuk keperluan start-up.
3. Coke ladle, yang berfungsi untuk menghisap kokas yang telah digunakan pada
saat baking sebelum pot di start-up.
50
Klasifikasi jenis ladle di atas dapat dilihat pada tabel 2.5 di bawah ini :
No Ladle Jlh. Vacum Kapasitas Tekanan
1 MT ladle 56 > 500 mmHg/2 menit 7.5 Ton/unit  7 Kg/Cm2

2 Bath ladle 3 > 450 mmHg/1 menit 6 Ton/unit  7 Kg/Cm2
3 Coke ladle 3 > 450 mmHg/0.5 menit 2 Ton/unit  7 Kg/Cm2
Gambar 2.26 Ladel metal
51
II.10. GAS CLEANING
Gas cleaning adalah fasilitas tungku reduksi yang berfungsi untuk menangkap gas
HF yang berasal dari proses elektrolisa dan mereaksikannya kembali dengan alumina
membentuk reacted alumina sebagai bahan baku utama.
Gambar 2.27 Flow of Material
Fasilitas utama di Gas Cleaning

1. Fresh Alumina Handling System
Sistem ini menangani penyimpanan fresh alumina di dalam silo alumina dan
pengirimannya ke Dry Scrubbing System (DSS). Banyaknya alumina yang
dikirimkan diukur dengan flowmeter.
52
2. Dry Scrubbing System

Sistem ini berfungsi menyaring debu dan mengadsorbsi gas fluorida yang berasal
dari pot reduksi. Fresh alumina dari silo, dialirkan melalui air slide ke dalam
reaktor dan direaksikan dengan gas buang dari pot reduksi. Gas ini diisap dari pot
reduksi dengan menggunakan main exhaust fan. Debu dan alumina yang bereaksi
ini kemudian disaring di dalam bag filter. Udara yang sudah bersih dibuang ke
atmosfer melalui exhaust stack.
Untuk menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina dan debu yang
menempel di kain bag filter perlu dihembus secara periodik dengan udara
bertekanan rendah yang diatur melalui damper. Udara ini berasal dari reverse
flow fan. Alumina yang jatuh kemudian ditampung di dalam hopper bag filter,
dialirkan dan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali
dengan gas buang. Dengan cara demikian, kontak antara gas buang dengan
alumina di dalam reaktor lebih efektif.
Setelah reaksi adsorbsi selesai melalui sistem overflow, alumina dari hopper bag
filter dikeluarkan dan dialirkan memakai air slide menuju bin reacted alumina.
3. Reacted Alumina Handling System
Sistem ini menangani penyimpanan sementara reacted alumina di bin reacted
alumina. Reacted alumina kemudian dialirkan menuju Bath Material Mixing
Centre (BMMC) yang berfungsi untuk mencampur reacted alumina dengan return
crust (crust : bath beku : dross). Campuran alumina dan return crust kemudian
disimpan sementara di day-bin melalui belt conveyor. Campuran ini selanjutnya
digunakan di pot reduksi sebagai bahan baku.
53
BAB III
SEKSI PENUANGAN
(SMELTER CASTING SECTION – SCA)
Smelter Casting Section (SCA) merupakan seksi akhir pada proses peleburan
(smelter) aluminium. SCA berada dibawah tanggung jawab Departemen reduction and
casting. Tugas dari seksi penuangan adalah mencetak aluminium cair (molten) menjadi
aluminium batangan (ingot) yang berkualitas. Saat ini Casting plant mencetak molten
menjadi ingot sebanyak 700 ton/hari. Agar kinerja casting berjalan dengan baik, maka
diperlukan 5M yaitu: Man Power, Machine, Material, Methode and Money. Keseluruhan
bagian ini akan dibahas kecuali Money.
III.1 Struktur Organisasi SCA
Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager. Menurut tugas dan

tanggungjawabnya, seksi SCA terbagi menjadi 2 subseksi, yaitu :
1. Subseksi Casting Operation and Service
Subseksi ini menangani proses mencetak aluminium cair dari SRO menjadi
Aluminium batangan (ingot) yang sesuai grade pesanan konsumen. Subseksi
ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). Pada dasarnya subseksi ini
memiliki 2 tugas utama yang meliputi :
a. Operasi Pencetakan (Casting Operation)
Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair
dari Reduction Plant menjadi Aluminium batangan dengan kuantitas
maupun kualitas tertentu. Oleh karena itu, Casting Operation memiliki
tugas dan tanggungjawab sebagai berikut :
1) Mencetak ingot.
2) Mengatur kinerja masing-masing furnace.
54
3) Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace.

4) Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot.
5) Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling
pan.
b. Service
Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan
aluminium di SCA, hal-hal tersebut meliputi:
1.) Menangani dokumen ISO dan urusan umum.
2.) Mengatur jadwal operasional di seksi SCA.
3.) Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi
di SCA dan Human Resources Management System (HRMS).
4.) Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti
absensi, distribusi gaji dan hal-hal terkait lainnya.
5.) Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT).
2. Subseksi Bundling, Transport and Maintenance

Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot, pengangkutan dan perawatan
peralatan di SCA. Atas dasar peran tersebut, maka subseksi ini dibedakan
menjadi 3 bagian, sebagai berikut :
a. Pengikatan (Bundling)
Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak
dan didinginkan dengan menggunakan peralatan Combination Straping
Tool (CST). Bahan pengikat yang digunakan adalah straping band (pita
baja) dan seal Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan
membawa ingot ke stock yard yang dilakukan oleh forklift serta
melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak
tersebut.
b. Transport
Transport bertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang dan
memasukkan molten aluminium (charging operation) kedalam furnace,
55
dengan menggunakan Metal Transport Car (MTC) dari Reduction Plant ke

Casting Plant.
c. Perawatan (Maintenance)
MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan
gedung yang berhubungan dengan casting operation. MNT memiliki tugas
dan tanggung jawab meliputi :
1) Melakukan spearing operation pada Furnace yaitu pembersihan
bagian dalam dinding Furnace daripada dross yang melekat padanya
2) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation.
3) Melakukan perbaikan kecil dan quick service
III.2 Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik

Penuangan
Untuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik pencetakan memiliki fasilitas-

fasilitas, seperti:
1. Gedung Penuangan
Gedung ini terdiri dari kantor casting, control room, ruang dapur dan mesin
pencetak, tempat pendingin dross, jalan utama dan bangunan lainnya.
Bangunan ini terbuat dari rangka baja dan dinding asbes, dengan mengambil
metode ventilasi alam. Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang
kerja, ruangan pertemuan, satu ruangan kamar kecil, satu ruangan mushollah,
smoking area, satu tempat parkir dan tempat pengeringan pakaian.
2. Fasilitas-fasilitas Utama.
Fasilitas-fasilitas yang ada di SCA yaitu;
a. Dapur (Furnace)
Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari Reduction Plant
dan meleburkan ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di
pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan
dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan
56
sistem hidrolik. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara

otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur.
Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh thermocouple yang terletak
berdekatan dengan lubang taphole. Dapur ini mempunyai 1 buah pintu
pengisian aluminium cair, 1 pintu untuk skimming off dan 5 buah
cleaning door untuk pengambilan dross spearing.
Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit melting furnace dan
9 unit holding furnace. Melting furnace menggunakan alat pemanas
pembakaran (burner) yang terdiri dari dua nyala api yaitu : Pilot Burner
dan Main Burner, dimana pada main burner dihidupkan pada saat
dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur.
Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas
LPG sebagai pamantik api. Sedangkan pada holding furnace
menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar
maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga (delta) dan 130 KW untuk
hubungan bintang. Kapasitas penaikan temperatur adalah 100C/jam pada
kapasitas aluminium 30 ton. Adapun jenis kemiringan furnace adalah :
1) One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit
2) Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit
Kapasitas furnace 30 ton, sedangkan pada furnace No.6 telah dimodifikasi
dengan kapasitas 33 Ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu
yang digunakan pada furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace
lain. Pada furnace 6 batu tahan api yang digunakan adalah produk dalam
negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas
produksi, dan penghematan. Selain itu, furnace 4 telah dimodifikasi untuk
mendapatkan kapasitas 40 ton dengan desain cor di dalamnya.
Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan
secara otomatis, dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada
ruang kontrol oleh operator kontrol. Pada lapisan dinding furnace dipakai
batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur, baik untuk dapur
pelebur maupun dapur penampung bahkan ladle pengangkut molten.
57
Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas yang
baik. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut:
1) Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang
sangat tinggi)
2) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.
3) Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.
b. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit)
Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat
perbatang 50lb atau 22,7 ± 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai
pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk mencetak ingot dari
aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould). Casting
Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu:
1) Lounder, satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai
tempat aliran aluminium cair yang dituang dari furnace.
2) Pouring device, 1 unit untuk 2 buah furnace. Pouring ini berfungsi
sebagai tempat dituangnya aluminium cair dari dapur melalui lounder
tadi.
3) Cetakan (mould), berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine
yang dihubungkan satu sama lain.
4) Marking device, merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot
yang telah beku, nomor ini disebut dengan atau no lot.
5) Hummering device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan
antara ingot dan cetakan, agar mudah terlepas dari cetakan.
6) Returnning Roller and Ingot Pusher, berupa batangan penahan agar
ingot tidak langsung lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik
diujung conveyor.
7) Receiving Arm, yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot
pusher tadi yang akan dilanjutkan ke mesin penyusun.
8) Water jacket, yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi
dibawah cetakan.
c. Mesin Penyusun (Stacking Mechine)
58
Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot

yang keluar dari mesin pencetak. Mesin ini terdiri dari , unit pendingin
kedua, returning over, alat pemindah dan alat penyusun. Ingot-ingot yang
keluar terus-menerus dari mesin pencetak, secara otomatis ke peralatan
pemindah melalui unit pendingin kedua. Pada alat pemindah ini, ingot-
ingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat
penyusun. Alat operasi pada alat penumpuk (servo arm) dioperasikan
dengan tangan. Mesin penyusun ini terdiri dari:
1) Cooling chamber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang
telah dicetak, pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air
secara langsung pada permukaan ingot
2) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau
mendeteksi tebal ingot, apakah ingot yang dicetak memenuhi standar.
Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang
terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jika ingot yang dicetak
tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari
stacking conveyor secara otomatis.
3) Transfering equipment, line up adalah alat untuk memindahkan ingot
dari mesin penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot.
4) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot
dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol
penyusunan.
5) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di
angkat dan disusun oleh servo arm ke stock conveyor.
6) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot
yang tersusun pada stacking table dan kemudian dipindahkan ke alat
stock conveyor, servo arm ini dioperasikan dengan tenaga manusia.
Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada
tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.
59
d. Crane
1) Crane overhead 20T
Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya
digunakan dalam rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam
peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa dilakukan pengangkatan,
gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing
oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah.
2) Crane hoist 10 T
Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan
digunakan untuk memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan
pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan oleh masing-masing
motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melalui switch
gantung.
3) Crane overhead 1 T
Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk
mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan, melintang
dan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan
dioperasikan dari bawah melalui switch gantung
4) Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST)
Beberapa batang ingot 50 lb atau 22,7 ± 1,5 kg dihasilkan dari mesin
pencetak harus disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai
dengan ketentuan yang ada. Alat pengikat ini digunakan untuk
mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane.
5) Mesin penimbang
a. Timbangan truk 40 T
Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan
dan digunakan untuk menimbang truk MTC pembawa metal.
Dengan kata lain, digunakan untuk menimbang truk bersama
aluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu berat
cairan aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di
pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.
60
b. Timbangan panggung 2 T
Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan
untuk menimbang susunan ingot 50 lb, dan bahan-bahan dasar
yang digunakan untuk keperluan pabrik penuangan
III.3 Fasilitas Pendukung (Utility pabrik)
1. DPE ( Dross Procesing Equipment )

Dross Processing Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk
memisahkan dross dengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaitu : Inside
impeller dan Outside impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan
arah.
2. Ruang pendingin dross
Ruangan ini di gunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari
dapur pada pabrik penuangan. Di ruang pendingin dross, dross yang masih panas
ditaburkan secara menipis untuk pendinginan. Luas pendinginan dross : 160 m2.
3. Peralatan penyediaan minyak berat
Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada
pabrik penuangan. Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak
berat, pompa pengisian, jaringan pipa-pipa dan sebagainya.
4. Peralatan persediaan LPG
Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat
pembakar hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur, dan juga
digunakan untuk memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50
lb pada mesin pencetak. Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat
pengatur tekanan, jaringan pipa dan sebagainya.
Saluran pipa ini digunakan untuk mengalirkan kebutuhan air untuk setiap
peralatan atau mesin yang ada pada pabrik penuangan. Saluran pipa-pipa ini
diperluas dari sumber penerimaan ke setiap peralatan atau mesin yang
membutuhkan air industri. Air industri disirkulasikan berulang ke pabrik
61
penuangan. Air yang telah dipakai pada setiap peralatan didinginkan oleh menara
pendingin dan selanjutnya dialirkan kembali keperalatan yang membutuhkannya.
Tetapi, air pendingin bekas dari LPG tidak dipakai kembali.
Air industri di alirkan ke mesin pencetak dan unit-unit hidrolik untuk dapur
pelebur dan penampung kemudian dikeluarkan kembali pada temperatur tinggi
pada fasilitas tersebut. Peralatan (perlengkapan) menara pendingin digunakan
untuk mendinginkan air panas (yang telah dipakai) kemudian disirkulasikan
kembali untuk pemakaiannya selanjutnya.
5. Forklift
Kendaraan untuk pengangkat , Ingot dross spearing, dan skimming off dross
6. MTC (metal transport car)
MTC adalah kendaraan pengangkut aluminium cair dari tungku reduksi ke seksi
penuangan.
Transport pendukung:
a. Sweeper : pembersih debu (2 unit).
b. Small Truck : pembawa sampel dan peralatan sampel (2 unit).
III.4 Proses Produksi Ingot di Casting Section (SCA)
1. Pengisian Molten (charging) dan Cold metal

Proses ini terdiri dari pengisian aluminium cair (molten) dan cold metal kedalam
Furnace. Sebelum molten dimasukkan kedalam Furnace, terlebih dahulu
dimasukkan cold metal seperti recovery metal, scrap, busa logam dan ingot sisa-
sisa cetakan berupa output product dan ingot spec out. Adapun jumlah cold metal
yang dapat dimasukkan kedalam holding Furnace yaitu sebesar 3,33% dari jumlah
molten yang akan dimasukkan sedangkan untuk melting furnace sebesar 5% dari
molten yang dimasukkan.
Setelah pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan
molten yang telah ditapping dari SRO. Sebelum dimasukkan kedalam furnace,
molten yang dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di timbang terlebih dahulu
62
di timbangan 40T (timbangan dengan kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section)

untuk mengetahui berat gross.
Sebelum proses charging, petugas di lapangan harus memastikan agar schedule
yang telah ditetapkan baik berupa grade yang akan dihasilkan maupun berat
produk yang akan dicetak.
Penuangan molten dari vacuum ladle ke dalam Furnace menggunakan crane hoist
10 T (kapasitas 10 Ton). Molten mengalir melalui lounder yang dibuat dari plat
baja dengan lapisan castable di dalamnya, begitu juga dengan ladle yang dilapisi
dengan batu tahan api (fired brick). Ladle dituangkan dengan kemiringan 900
sehingga molten yang terdapat di dalam ladle dapat tertuang ke dalam Furnace.
Proses charging ini melibatkan dua orang operator, terdiri dari satu orang driver
MTC untuk melihat molten yang tertuang sekaligus memberikan aba-aba kepada
petugas crane hoist untuk memiringkan ladle.
Waktu pengisian lebih kurang 4-5 menit untuk setiap ladle. Dalam kondisi operasi
normal, jumlah molten untuk setiap furnace adalah 21-30 Ton. Jadi untuk satu
furnace diisi dengan 4-5 ladle dalam waktu lebih kurang 30 menit. MTC dan ladle
kosong ditimbang kembali ketika MTC ini keluar dari gedung SCA. Hal ini
bertujuan untuk mengetahui berapa banyak molten dimasukkan ke dalam furnace.
2. Proses Treatment
Setelah Furnace mencapai kapasitasnya, maka proses selanjutnya yang harus
dilakukan yaitu proses treatment. Proses treatment ini meliputi:
a) Pemberian flux (Flux Treatment)
Setelah molten dimasukkan ke dalam furnace, kemudian dilanjutkan dengan
pemberian flux (De-Inclusion Flux). Proses penambahan flux (fluxing)
dilakukan dengan cara menaburkan flux di atas permukaan dari molten
melalui pintu samping furnace dengan menggunakan sekop (Scratcer).
Kemudian dilakukkan pengadukan (Stirring) secara merata, agar molten dan
flux dapat tercampur dengan homogen. Perbandingan antara flux dengan
molten adalah 0,64 kg flux untuk setiap ton molten. Pengadukan dilakukan
secara manual selama lebih kurang 5 menit. Jenis flux yang digunakan adalah
510 dengan komposisi senyawa kimia didalamnya, yaitu:
63
1) NaCl : 45 %
2) KCl : 30 %
3) Na2SiF6 : 10 %
4) NaF : 15 %
Tujuan dari pemberian flux ke dalam furnace yang telah berisi molten
adalah:
1) Untuk menarik gas-gas yang terlarut dalam molten.
2) Untuk mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat di dalam
Furnace yang dapat membuat kualitas ingot menjadi kotor dan kusam.
Adapun fungsi dari masing-masing komponen flux adalah :
1) NaCl dan KCl berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut
dalam molten, khususnya H2
Reaksi : NaCl -> Na+ + Cl- , KCl -> K+ + Cl-
Didalam furnace terdapat gas H2 yang terionisasi. Ion-ion tersebut
bereaksi :
H+ + Cl- -> HCl
 Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang
terjebak dalam gumulan atau gumpalan dross.
Reaksi : Na2SiF6 -> 2 NaF + SiF6 , 3SiF6 -> 4 AlF3 +
3Si
 ALF3 larut dalam cairan aluminium.
 NaF berfungsi untuk mengikat inklusi AL2O3 dalam
molten membentuk dross.
Reaksi : 2AlO3 + 4NaF -> 3NaAlO2 + NaAlF4
Al2O3 + 6NaF -> 2AlF3 + 2AlF3 + 3Na2O
b) Pengadukan (Stirring)
Pengadukan (stirring) merupakan proses pengadukan molten di dalam furnace
setelah dimasukkan flux dengan menggunakan alat pengaduk dross ( dross
scratcher).
Tujuan dari pengadukan sebagai berikut :
1) Menyempurnakan reaksi flux dengan molten
64
2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace.

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain :
1) Pengadukan harus merata dan seluas mungkin.
2) Selama pengadukan jangan samapai dross scratcher menyentuh
termowell.
3) Lamanya pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menit
c) Holding time
Holding time molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat
pengeluaran dross (skimming off dross) dari furnace. Proses ini dilakukan
selama lebih kurang 2,5 jam. Pada proses holding time ini, dross akan terpisah
dari molten. dross yang terdapat di dalam furnace akan mengapung di atas
permukaan molten.
Selama holding time, temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu
berkisar 720 oC dengan alat pengontrol (control room). Pengaturan suhu ini
bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi antara flux dengan impurities yang
terdapat di dalam furnace.
d) Pengeluaran dross (Skimming off dross)
Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara manual dengan
menggunakan forklift yang dilengkapi dengan scratcher sebelum proses
pencetakan dilakukan. Proses ini dilakukan dengan menarik dross dari furnace
dengan menggunakan forklift. dross yang mengapung pada permukaan molten
dikeluarkan melalui pintu bagian depan furnace dan ditampung dalam
crucible. Dross yang telah ditampung tersebut diolah secara terpisah.
Pengolahan dross lebih lanjut dilakukan karena dross masih terdapat
kandungan aluminium yang cukup banyak yakni ±47%.
Adapun proses pengolahan dross adalah:
1) Dross yang ditampung didalam crucible pada saat proses skimming off
ditaburi dengan flux ( dross treatment flux) secara berlapis-lapis. Adapun
tujuan pemberian flux yang bertahap-tahap atau berlapis-lapis ini yaitu
agar flux tercampur secara merata, flux yang digiunakan pada proses ini
berbeda dengan dengan flux yang digunakan pada proses flux treatment.
65
Pada proses ini digunakan flux jenis 516 dengan kandungan senyawa yang
ada didalamnya, yaitu:
a) NaNo3 : 60%
b) NaCl : 30%
c) Na2SiF6 : 10%
Adapun tujuan dari dross treatment flux adalah untuk mempertahankan
atau menaikkan temperatur dross tersebut sehingga molten yeng terikut
dalam dross tetap cair. Perbandingan antara flux dengan dross yaitu 0,11
kg flux untuk setiap ton dross yang dihasilkan.
2) Dross yang telah ditaburi dengan flux tersebut kemudian ditimbang. Hal
ini bertujuan untuk mengetahui berapa banyak dross yang diperoleh pada
saat skimming off.
3) Kemudian crucible iron yang berisikan dross dibawakan ke DPE ( Dross
Processing Equipment) dengan menggunakan forklift. Di DPE ini dross
yang ada dalam crucible iron diaduk menggunakan impeller selama lebih
kurang 4 menit. Proses pengadukan yang dipengaruhi oleh gaya gravitasi
menyebabkan molten jatuh ke posisi pinggir dari cruicible iron. Kemudian
lubang pada crucible iron ditonjok dengan inside impeller kemudian
molten jatuh kebawah dan ditampung oleh cawan penampung. Pada proses
ini tidak terbentuk senyawa lain atau ikatan senyawa, tetapi hanya berupa
reaksi yang menghasilkan panas saja sehingga molten terpisah dari dross
yang sudah berupa debu.
4) Molten yang didalam cawan penampung disebut dengan recovery metal.
Pada proses peleburan selanjutnya, recovery metal ini dimasukkan
kedalam Furnace untuk dileburkan kembali selanjutnya dicetak.
5) Setelah proses di DPE, dross dibawa ke dross colling room. Di dalam
dross cooling room ini, dross disebarkan untuk didinginkan. Tujuannya
yaitu untuk mengambil material yang masih memiliki kandungan
aluminium yang disebut dengan pick up scrap. Sama halnya dengan
recovery metal, scrap juga dilebur kembali bersama-sama dengan dengan
molten didalam Furnace.
66
6) Dross yang telah dipisahkan dari scrap berupa debu.

e) Test Product Metal (TPM)
TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat didalam molten
terutama kadar Fe-nya, apakah molten yang akan dicetak sesuai dengan kadar
Fe yang diinginkan. Analisa TPM ini dilakukan oleh seksi SQA (Smelter
Quality Ansurance) sebelum proses pencetakan dilakukan. Pencetakan
dilakukan apabila kadar Fe yang dinginkansudah sesuai yang diinginkan.
Adapun yang menjadi perhatian utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya.
Hal ini disebabkan kerena kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap
analisa. Sehingga kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot
produk. Kandungan utama molten adalah Fe,Si dan Cu. Apabila hasil TPM
tidak memenuhi standar yang diinginkan, maka dilakukan langkah
penanggulangan, diantaranya:
1) Melakukan pengadukan ulang (re-stirring) dan dilakukan pengambilan
sample TPM kembali yang disebut TPM emergency. Hal ini dilakukan
karena ada kemungkinan molten belum homogen sehingga kadar Fe
disetiap bagian tidak merata.
2) Jika hasil evaluasi emergency diatas tetap tidak sesuai dengan grade yang
diinginkan, maka dilakukan tahap-tahap berikut ini:
a) Penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai sehingga hasil
perhitungan sesuai dan juga kapasitas furnace masih memukinkan.
Kapasitas maksimum Furnace yaitu 35 ton.
b) Bila volume furnace tidak memungkinkan untuk ditambah molten
penanggulangan (melebihi kapasitas maksimum) maka dilakukan
pencetakan sebagian (maksimum 1/3 volume furnace) yang disebut
spect out dan kemudian ditambahkan molten dengan kadar Fe sesuai
dengan yang diinginkan kemudian lakukan proses holding time.
67
III.5 Operasi Pencetakan (Casting Operation)
1. Operasi pencetakan
Aluminium yang telah melalui proses analisa Fe (TPM) dari SQA harus
dipastikan sesuai dengan schedule yang dibuat, dan jika terjadi kenaikan Fe 0,10
maka harus dilakukan emergency. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan
maka harus dipastikan dulu temperatur actual 720oC supaya kemungkinan trouble
ingot lengket dapat diperkecil. Sebelum dilakukannya operasi pencetakan,
Terlebih dahulu dilakukan persiapan dan pengecekan peralatan seperti
pengecekan casting conveyor, peralatan casting, safety serta peralatan pendukung
lainnya. Sebelum peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan dipastikan
terbebas dari air, karena jika air terperangkap dibawah molten maka air tersebut
akan menjadi gas bertekanan tinggi dan menimbulkan ledakan.
Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka dapur mulai dimiringkan untuk
menuangkan molten melalui tap hole dan disalurkan oleh lounder ke pouring
device. Dari pouring device, molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh
seorang operator yang juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari
scum secara manual. Scum ini terbentuk karena kontak lansung permukaan
aluminium cair tersebut dengan udara bebas yang suhunya berbeda jauh sehingga
terjadi reaksi oksidasi. Selanjutnya aluminium tersebut mengalami pendinginan
tak langsung oleh water jacket yang mengalir pada bagian bawah cetakan, disini
suhu aluminium dibawah titik lebur. Pada aluminium yang telah mengeras ini
dilakukan pemberian nomor lot, dengan alat marking device yang bergerak secara
otomatis. Lalu dilakukan hammering, yakni pemukulan permukaan ingot agar
ingot tersebut terlepas dari mould. Di ujung conveyor ini terdapat alat returnning
roller yang berfungsi untuk menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar
tidak jatuh bebas, pada bagian bawah ingot ditahan oleh ingot pusher, selanjutnya
ingot tersebut diterima oleh receiving arm dan diteruskan ke stacking conveyor.
2. Operasi pendinginan dan penyusunan ingot
Ingot yang telah diterima dari receiving arm, selanjutnya berjalan di atas chain
conveyor yang selanjutnya dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh
68
cooling chamber, yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara

otomatis. Suhu ingot setelah keluar dari cooling chamber ini ± 4000C, selanjutnya
ingot tersebut melewati alat ingot detector yang berfungsi untuk mendeteksi ingot
yang berukuran tidak standar seperti tebal atau tipisnya ingot, jika ingot yang
telah terdeteksi tidak sesuai standar maka akan dikeluarkan dari chain conveyor
secara otomatis oleh ingot reject. Apabila ingot sudah memenuhi standar maka
ingot akan dimasukkan ke-turning over oleh line up. Pada turning over, ingot akan
dibalik sesuai dengan setting susunannya. Alat ini digerakkan oleh tekanan udara
dan berjalan secara otomatis, kemudian ingot akan bertumpuk pada stacking table
dan kemudian dipindahkan dengan servo arm ke stock conveyor. Servo arm ini
digerakan dengan sistem hidrolik yang dibantu pengontrolannya oleh operator.
Pada stock conveyor kapasitas tumpukan ingot adalah berjumlah 3 tumpukan.
III.6 Operasi Pengikatan (Bundling Operations)
Langkah kerja operasi pengikatan aluminium ingot meliputi pengangkutan

tumpukan ingot dari stock conveyor hingga ke storage yard. Sebelum dilakukannya
operasi ini, dilakukan terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti
pengecekan kendaraan pengangkut ingot atau forklift, pengecekan timbangan, alat
pengikat (CST), strapping band, seal, dan safety serta peralatan-peralatan penunjang
lainnya. Selanjutnya barulah dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot dari
stock conveyor yang kemudian dibawa ke timbangan 2Ton Scale, untuk dilakukan proses
penimbangan guna mengetahui berat tumpukan dan kemudian hasil timbangan diprint.
Adapun berat pertumpukan ingot berkisar antara 970 kg s/d 1060 kg. Setelah dilakukan
penimbangan pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau punching yaitu pemberian
nomor tumpukan, proses ini dilakukan oleh operator pengangkut atau penimbang tadi dan
dilakukan secara manual.
Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-cooling yard, yaitu
tempat pendinginan tumpukan ingot selama 18 jam sebelum dilakukan marking. Setelah
18 jam maka suhu ingot berkisar antara 350C s/d 400C, selanjutnya dilakukan proses
69
marking dan painting sesuai dengan grade-nya. Proses marking disini yaitu penulisan
nomor lot, nomor tumpukan, dan berat tumpukan. Tumpukan ingot yang telah di-marking
pada cooling yard diangkut ke-bundling house yaitu tempat untuk mengikat tumpukan
ingot dengan menggunakan alat CST (Combination Strapping Band). Tumpukan
diletakan diatas ingot base, dan kemudian diikat menggunakan pita baja yang
dikombinasikan dengan seal kemudian diikat kuat oleh CST. CST ini terpasang pada jib
crane berjalan. Satu tumpukan ingot diikat kuat dengan 3 ikatan, dengan panjang
strapping band yang terpakai ± 3,5 m. Selanjutnya dilakukan pengecekan secara visual di
bundling house sebelum dibawa ke-storage yard.
70

Modul Training SRC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Training SRC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Pelatihan OJT Reduksi

I.1. SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN

I.2. VISI, MISI, DAN NILAI PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM

Visi, misi dan nilai PT. Inalum adalah:

1. VISI INALUM – 2025

II.1. STRUKTUR ORGANISASI DI REDUCTION PLANT

3. Maintenance, tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :

II.2. ALIRAN PROSES ALUMINIUM

Diagram Alir Bahan Baku

Gambar 2.1 Aliran Proses Aluminium

II.3. SPESIFIKASI BAHAN BAKU

Bahan Baku Utama Proses Elektrolisis

4. Konduktivitas listrik tinggi (0,0036 - 0,0091 Ohm.cm) agar aliran listrik

Tabel 2.1 Spesifikasi Alumina

3. Bahan Baku Penunjang

 Stabil dalam keadaan cair

Tabel 2.2 Spesifikasi soda abu

C. Aluminium Fluorida (AlF3)

Tabel 2.3 Spesifikasi AlF3

II.4. OPERASI POT REDUKSI

Pabrik peleburan aluminium PT Inalum beroperasi dengan kapasitas terpasang

Anode bus bar Alumina Gas HF ducting

Raming paste Fire brick

Gambar 2.1 Pot reduksi

Siklus tungku reduksi dapat dikategorikan dalam 6 kelompok :

Pada umumnya, aluminium smelter (pabrik peleburan aluminium) di negara maju

6. Pertahankan funken selama 10 – 15 menit dan setelah itu funken dimatikan

b) Metode Start up untuk Electric Baking

10. Funken dipertahankan selama 10 - 15 menit dan setelah itu funken

Tabel 2.4. Jadwal Penggantian Anoda

b) Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)

dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke dalam

d) Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina

e) Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise

4. Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal

5. Pengukuran temperatur bath

5. CUT Out Pot

b. Operasi pot yang sulit

II.5. PROSES ELEKTROLISIS

Reaksi Penangkapan Gas HF

Na3AlF6(l) + 3/2 H2  Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF

2AlF3(l) + 3 H2O  Al2O3(l) + 6 HF

Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).

Al203 Al203 Al203

Gambar 2.3 Reaksi penangkapan gas HF

Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina

C (s) + O2 (g)  CO2 (g)

2Al2O3 (sat) + 3 C (s)  4 Al (l) +3 CO2 (g)

dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al :

Reaksi Utama Elektrolisis Alumina

2 Al2O3 (l) + 3 C (s)  4 Al (l) + 3 CO2 (g)

Al2O3  AlO2- + AlO+

Reaksi katodik : 2 Al3+ + 6 e- 6 Al

Gambar 2.4 Reduksi Alumina

Gambar 2.5 Gaya magnetik pada tungku reduksi

Efisiensi Arus (Current Eficiency)

Produk elektrolisis aktual

Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 ~ 94 % .

Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium

Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :

Efek Anoda (Anode Effect)

CO2 gelembung gas

II.6. SISTEM KONTROL POT REDUKSI

Sistem kontrol proses ini terbagi menjadi 3 level: