BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM) berintikan pembangkit Listrik

Tenaga Air (PLTA) Siguragura dan Tangga di Paritohan dan pabrik peleburan Aluminium
di Kuala Tanjung. Energi Listrik yang dihasilkan sebagian besar dikomsumsikan ke pabrik
peleburan aluminium dan juga disalurkan ke PT. PLN Kitlur Sumbagut melalui saluran
hubung (tie line) Gardu Induk Kuala Tanjung.
Pabrik peleburan yang beroperasi kontinu selama dua puluh empat jam tentunya
membutuhkan karyawan-karyawan yang siap kerja siang malam demi tercapainya hasil
produksi yang baik. Salah satu faktor produksi tersebut adalah faktor tenaga kerjanya,
karena keberhasilan perusahaan untuk mencapai tujuannya bergantung pada tenaga kerja
yang dipekerjakan dan merupakan penggerak bagi sumber daya lainnya.
Produktivitas merupakan perbandingan antara hasil yang dapat dicapai dengan
keseluruhan sumber daya yang dipergunakan persatuan waktu. Peningkatan
produktivitas tenaga kerja merupakan sasaran yang strategis karena peningkatan
produktivitas faktor-faktor lain sangat tergantung pada kemampuan tenaga manusia yang
memanfaatkannya (Sonny Sumarsono, 2003). Pemakain tenaga kerja secara baik akan
membawa keuntungan bagi perusahaan melalui pemanfaatan tenaga kerja secara efektif
dan efisien dalam melaksanakan kegiatan perusaahaan untuk mencapai tujuan perusahaan
tersebut.
Dalam usaha mengatur, mengarahkan dan mengendalikan tenaga kerja manusia
merupakan tugas dari manajer personalia. Manajer personalia harus berusaha untuk
mengatur pamanfaatan tenaga kerja manusia agar berlangsung baik sehingga dapat
mencapai produktivitas yang tinggi. Salah satu cara yang sering digunakan oleh manajemen
personalia adalah dengan memberi upah atau gaji yang wajar. Menetapkan peraturan kerja
dan mengambil suatu kebijaksanaan yang merupakan rangsangan bagi karyawan yaitu
insentif.
Memberikaan upah atau gaji yang wajar diharapkan para karyawan berusaha
malaksanakan tugasnya dengan baik dan penuh rasa tanggung jawab serta berusaha
mencapai prestasi yang baik pula. Untuk meningkatkan semangat kerja karyawan agar
terus berusaha mempertinggi prestasi kerja mereka maka perusahaan perlu memberikan
insentif.
Seperti halnya yang diketahui oleh banyak orang adalah pada saat ini isu maupun
berita yang terkait dengan upah atau tunjangan para pekerja merupakan isu
yang masih hangat untuk dibicarakan. Dikarenakan banyak orang menganggap bahwa
apabila tunjangan atau upah yang diberikan oleh instansi maupun perusahaan swasta yang
terkait, sesuai dengan apa yang dikerjakan oleh tenaga kerja maka diharapkan dengan masa
kerja yang lama dan pengalaman akan menghasilkan produktivitas tenaga kerja yang
sebanding dengan yang diharapkan. Sebagi contohnya banyak tenaga kerja yang
mengeluarkan pendapatnya bahwa gaji buruh yang tidak sesuai dengan apa yang mereka
kerjakan. Dan seperti yang banyak orang ketahui pada saat ini yaitu PHK yang terjadi
secara merata hampir di seluruh dunia dan masih diperdebatkan bagaimana cara
mengatasinya.

1
1.2 Perumusan Masalah

Dari berbagai macam dimensi yang mempengaruhi insentif, tenaga kerja dan
produktivitas merupakan level yang paling banyak memikat perhatian para peneliti untuk
mengkajinya. Maka dari itu diperlukannya analisis faktor yang mempengaruhi insentif
suatu perusahaan dimana tenaga kerja dan produktivitas merupakan faktor yang tidak bisa
dihindari.

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah:

1) Melihat gambaran seberapa besar pengaruh tenaga kerja dan produktivitas terhadap
insentif karyawan PT.INALUM Paritohan.
2) Untuk melihat gambaran sejauh mana variabel bebasnya yaitu tenaga kerja dan
produktivitas mempengaruhi variabel terikatnya yaitu insentif.

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat penelitian ini adalah:

1) Mengetahui adanya pengaruh nyata yang diberikan tenaga kerja dan produktivitas
terhadap insentif.
2) Hasil penelitian ini dapat memberikan informasi yang dapat digunakan sebagai acuan
perusahaan dalam menentukan insentif karyawan.
3) Sebagai bahan masukan bagi penelitian selanjutnya yang berkenan dengan masalah
insentif karyawan.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

A. SEJARAH PT.INALUM ASAHAN

Setelah upaya memanfaatkan potensi sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba
di Provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik mengalami kegagalan pada
masa pemerintahan Hindia Belanda, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan
pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.
Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon
Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang tentang studi kelaikan Proyek PLTA dan
Aluminium Asahan. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun
dengan sebuah peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang
panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah jepang untuk proyek ini, pemerintah
Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian
Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal
dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut
adalah Sumitomo Chemical Company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light
Metal Company Ltd., C Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa
Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi
Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta
kedua belas Perusahaan Penanam Modal Tersebut bersama Pemerintah Jepang membentuk
sebuah nama Nippon Asahan aluminium Co, Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada
tanggal 25 Nopember 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum), sebuah
perusahaan patungan antara pemerintah Indonesia dan didirikan di Jakarta. Inalum adalah
perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan perjanjian
induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dengan Nippon Asahan Aluminium
Co., Ltd, pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978
perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13%
dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Untuk melaksanakan ketentuan dalam perjanjian induk, Pemerintah Indonesia
kemudian mengeluarkan SK Presiden No.5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita
Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintahan yang bertanggung jawab atas
lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan. Inalum dapat dicatat sebagai
pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang Industri
peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
Secara de facto, perubahan status Inalum dari PMA menjadi BUMN terjadi pada 1
November 2013 sesuai dengan kesepakatan yang tertuang dalam Perjanjian Induk.
Pemutusan kontrak antara Pemerintah Indonesia dengan Konsorsium Perusahaan asal
Jepang berlangsung pada 9 Desember 2013, dan secara de jure Inalum resmi menjadi
BUMN pada 19 Desember 2013 setelah Pemerintah Indonesia mengambil alih saham yang
dimiliki pihak konsorsium. PT INALUM (Persero) resmi menjadi BUMN ke-141 pada
tanggal 21 April 2014 sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 26 Tahun 2014.

3
B. PROSES PEMBUATAN ALUMINIUM

1. Pabrik Anoda Karbon

Blok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB) diproduksi di pabrik karbon
dengan menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum) Coke) yang didatangkan dari
Jepang dan Amerika, dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi
sebagai perekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu, sisa anoda dari tungku reduksi
(Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan
untuk pembuatan anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas :

a) Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant).

Kokas yang berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda
mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator.
Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat
8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka diperoleh kokas
dengan ukuran sebagai berikut :
1) Kasar-1(Coarse-1) : 5-18 mm
2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm
3) Menengah (medium) : 0,2-1 mm
4) Halus (fine) : < 0,2 mm
Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah :
1) Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas, karena akan
mempengaruhi pemakaian hardpitch.
2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan.
3) Proses pencetakan blok anoda di shaking machine.
Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Baking Plant)
Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangku ke pabrik pemanggangan
menggunakan Chain conveyor. Di PT. INALUM (Persero) terdapat 106 tungku
pemanggangan anoda yang berukran 5x6x5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 90
anoda. Proses pemanggangan ini terdiri 5 tahap:
a) Anode Baking Crane (ABC).
b) Pemanasan awal (Preheating)
c) Pembakaran awal (Burning).
d) Pendinginan (Cooling System)
e) Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace.
Setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas penyekat, baru kemudian diisi
dengan blok anoda sebanyak 3 tingkat. Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda. Sebelum
furnace ditutup bagian atas blok anoda dilapisi dengan bola- bola keramik (Ceramic Ball)
untuk mencegah terjadinya oksidasi. Kemudian diadakan pemanasan secara bertahap.
Kecepatan pengaliran udara diatur sedemikian rupa, sehingga suhu naik secara bertahap
o o
mulai dari 200 C hingga 1250 C. Karena pembakaran yang terjadi merupakan proses
kalsinasi hard pitch (hard pitch terdiri dari 65% karbon), sehingga bila pembakaran tidak
baik, maka kualitas anoda yang dihasilkan menjadi tidak baik juga. Blok anoda yang telah
dipanggang didinginkan secara bertahap kemudian dikeluarkan menggunakan ABC.
b) Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant)
Anoda yang telah dipanggang di backing plant diangkut ke Blok pabrik
penangkaian untuk diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk
digunakan di pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium
yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali,
4
dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai
sebelumnya di tungku reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda
tersebut telah dibuat lobang sebagai tempat pemasangan tangkai.
Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat, maka digunakan besi
tuang (Cast Iron). Setelah diberi tangkai, anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair
untuk mengurangi terjadinya oksidasi antar karbon dan udara. Sebagian anoda yang telah
diberi tangkai tidak disemprot yang akan digunakan untuk starter tungku reduksi yang baru
selesai dikonstruksi ulang atau diperbaiki.

2. Pabrik Reduksi
Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi.
Karena sifatnya itu, di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan
senyawa oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alimunat atau silikat. Proses produksi
aluminium yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di USA
dan Paul Herloult di Prancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan
o
alumina (Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980 C,
sehingga menghasilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja
persegi yang dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang
disebut Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan kolektor
bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di bawah katoda dilapisi brick. Di PT.
INALUM (Persero) terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung, sehingga
di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang digunakan sebesar 207kA,
dengan tegangan rata-rata di setiappot 4,3 Volt.

a. Operasi Pot Reduksi

Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan aluminium ini adalah alumina
yang diperoleh dari Bauksit (Al2O3.xH2O) melalui proses Bayer. Bahan baku diimpor dari
Australia dan India. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu dilakukan
beberapa proses, yaitu :
1) Baking atau Preheating
Baking atau preheating pamanasan blok katoda secara bertahap, tujuannya untuk
menghindari dasar diletakkan di anoda dan katoda. Kokas dasar ini berfungsi sebagai
penghantar listrik dari anoda ke katoda. Kokas dimasukkan secara perlahan, sehingga akan
panas dan membara, memanasi permukaan blok anoda, blok katoda dan dinding samping
pot. Operasi ini berlangsung selama 72 jam. Pada akhir baking
o
temperatur blok katoda sekitar 750 C dan siap untuk di start up.

2) Start Up
Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru
dikonstruksi ulang, sehingga elektrolisa bisa berlangsung. Proses ini diawali dengan
mengeluarkan kokas dasar dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Kemudian
dimasukkan bath cair (Kriolit) sebanyak 6 ton ke dalam pot. Setelah itu arus listrik
dialirkan kembali ke dalam pot sehingga proses elektrolisa berlangsung. Agar terjadi
kesetimbangan panas (heat balance) di dalam pot, 20 jam atau 72 jam setelah start up metal
cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12 ton, dan selanjutnya mengalami proses transisi.

5
3) Transisi
Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Selama tahap
ini, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya.
Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung
dinding samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa transisi ini hanya
berlangsung 60 hari, tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan pot.
a. Operasi normal
Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan
dapat dioperasikan untuk proses elektrolisa. Selama pot dalam keadaan normal, pekerjaan
utama yang biasa dilakukan antara lain :

1) Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda

Setiap unit pot terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari.
Supaya tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik, penggantian
anoda dilakukan secara berkala dan teratur. Setiap hari biasanya dilakukan penggantian
satu anoda untuk tiap pot. Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode
Changing Crane (ACC). Busbar anoda adalah aluminium penghantar listrik, untuk
menjepit tangkai anoda. Busbar ini dapat naik turun menggerakkan seluruh anoda, karena
anoda terkonsumsi oleh proses elektrolisa maka busbar akan turun. Secara berkala busbar
akan dinaikkan ke posisi semula. Pekerjaan penggantian anoda dan penaikkan busbar
dilakukan dengan bantuan Anode Changing Crane (ACC).

2) Pengambilan aluminium cair(metal tapping)

Pengambilan aluminium cair hasil proses reduksi, setiap hari di tapping (diambil)
atau dihisap dengan cara vakum menggunkan vacum ladle yang digantungkan pada Anode
Changing Crane (ACC). Pengambilan aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali.
Banyaknya metal cair yang diambil dari setiap pot berkisar antara 1,5 ton. Aluminium cair
yang diambil dari pot dibawa langsung ke casting shop menggunakan Metal Transport Car
(MTC).
1) Pemasukan material
Material yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted alumina)
untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga kondisi bath agar tetap stabil.
Bath cair perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan
standar tinggi bath, antara 20-24 cm. Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara
manual menggunakan kereta bath setiap harinya.

2) Pemecahan kerak dan pemasukan alumina

Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke
dalam bath sebanyak 20 kg dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot.
Pekerjaan ini dikontrol secara kontinu oleh komputer dan silakukan setiap 18 menit sekali.

3) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Noise

Agar temperatur tetap terjaga, maka volume pot sebanding dengan energi input
perlu dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltase dihilangkan secepatnya.
Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan komputer.

4) Penghentian anode effect

Anode effect merupakan peristiwa naiknya voltase pot secara tiba-tiba, karena
konsentrasi alumina dalam bath terlalu rendah. Voltase naik dari 4,3 volt menjadi 30-50
6
volt, yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. Anode effect dapat dihentikan dengan cara
memasukkan alumina ke dalam bath sambil menarik turunkan anoda, sehinggan gas-gas
dibawah anoda dapat keluar. Pekerjaan ini dibantu dengan komputer.
1) Pengukuran parameter-parameter.
Pada operasi normal, parameter-parameter yang perlu diukur adalah :
a) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal
b) Pengukuran keasaman
c) Pengukuran kemurnian metal
d) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal.
e) Pengukuran temperatur bath.
f) Cut Out Pot (mematikan pot)
Mematikan pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak
memungkinkan untuk operasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya :

a) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Hal ini
biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang, sehingga baja kolektor yang
terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini akan
mengakibatkan kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila dinding
pot samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan
menaikkan kadar Si dalam metal cair.
b) Operasi pot yang sulit. Bila gangguan (noise)voltasesulit dikendalikan, suhu dan
tegangan sering naik dan sulit diturunkan. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul
sulit dihentikan. Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan, sehinggga
memberatkan operator. Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan, sehingga akan
dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki.

C. DAMPAK POSITIF DAN NEGATIF DARI PT.INALUM

Kebutuhan dana untuk mengambil alih 120 juta dollar AS, dan kemungkinan ada aliran
dana dari Indonesia ke Jepang sebesar 723 juta dollar AS untuk pembelian saham Jepang
pada nilai buku. Dampak lain adalah, hilangnya kesempatan investasi baru yang ditawarkan
Jepang untuk ekspansi smelter 367 juta dollar AS dan pembangunan pembangkit listrik baru
150 megawatt sebesar 300-500 juta dollar AS. hak atas keuntungan PT Inalum ke depan
berkurang sesuai proporsi saham yang disepakati. Suplai aluminium ke dalam negeri sesuai
proporsi saham Pemerintah RI.
Dampak Negatifnya, ialah adanya limbah yang di hasilkan yaitu limbah udara dan
limbah padat
 limbah udara  yang mengandung karbon dioksida dan sisa pembakaran karbon.
 limbah padat contohnya berupa besi tua.
Dampak Positifnya, adalah pemerintah diperkirakan akan memperoleh pemasukan
dana dari selisih penjualan saham PT Inalum berdasarkan harga valuasi. Kendali
pengelolaan PT Inalum sebagai industri aluminium terintegrasi tetap berada di tangan
Pemerintah RI.

7
 BAB III
PENUTUP

A.KESIMPULAN
PT. Indonesia Asahan Aluminium merupakan perusahaan antara pemerintah
indonesia dengan 12 anak perusahaan Jepang yang bergerak dalam bidang peleburan
aluminium yang menghasilkan  aluminium ingot yang berkualitas tinggi.

  Untuk pengelolaan data di PT. Indonesia Asahan Aluminium mendirikan seksi SIT
(Section Information Tecnology ) yang terdiri dari 5 ( lima ) bagian kelompok kerja, yaitu
system support, Aplicatiom software support, Security network and database support,
Hardware infrastruktur support, and general.

  PT. Indonesia Asahan Aluminium memiliki system jaringan penunjang yang

menghubungkan antara gedung pabrik yang satu dengan yang lainnya menggunakan
kabel fiber optic sehingga memudahkan komunikasi.

B.SARAN

  Saran kami kepada PT. Indonesia Asahan Aluminium agar dapat memperbaharui terus
Hardware pada jaringannya sehingga didapat jaringan yang optimal dan update.
  Bagi siswa OJT ( On The Job Training ) agar dapat diberikan suatu training yang khusus
pada bidang keilmuan / kejuruan masing – masing yang sesuai agar tercapai kefokusan
terhadap ilmu yang dipelajari.

8
 DAFTAR PUSTAKA

PT Indonesia Asahan Aluminium, 2013, Sejarah Singkat PT Inalum

http://www.inalum.co.id/ind/

Komisi IV DPR RI, 2013, PT Inalum Diserahkan ke Pemerintah 1 Nopember 2013

http://www.dpr.go.id

http://nitazaharanasution.blogspot.com/2017/03/laporan-inalum.html

https://www.academia.edu/9439318/TUGAS_MANAJEMEN_STRATEGI_ANALISIS_PT.
_INDONESIA_ASAHAN_ALUMINIUM_INALUM_Diusulkan_oleh_Tri_Kurnia_Maulid
a_110810301061