SISTEM TATA UDARA DI INDUSTRI FARMASI

HVAC (Heating, Ventilating, and Air Conditioning) adalah sistem tata udara yang
digunakan industri farmasi untuk mendukung proses produksi yang telah memenuhi persyaratan.
Sistem tata udara yang terdistribusi dirancang sesuai dengan kriteria yang diinginkan parameternya
seperti temperatur, kelembapan, kontaminasi udara, sirkulasi udara, sistem filtrasi udara, dan
ukuran partikel karena hal ini merupakan sesuatu yang bersifat kritis yang dapat mempengaruhi
kondisi pembuatan obat secara baik dan benar. Sistem HVAC terdiri dari beberapa bagian yang
mendukung jalannya sistem berdasarkan peraturan yang dikeluarkan oleh Badan Pengawas Obat
dan Makanan (BPOM) antara lain:
a. AHU (Air Handling Unit) berfungsi untuk mendistribusikan udara untuk setiap
ruangan.
b. Chiller berfungsi untuk mengkondisikan temperatur yang didistribusikan AHU
c. Heating Coil (Hot Water Distribution) berfungsi untuk mengkondisikan suhu dan RH
(Relative Humidity).
d. Blower berfungsi untuk mengalirkan udara dari ruangan melewati filter dan evaporator.
e. Filter berfungsi untuk menyaring udara yang masuk ke dalam ruang produksi.
f. Ducting berfungsi sebagai saluran udara yang menghubungkan blower dengan ruang
produksi.
Berdasarkan CPOB tahun 2018 pada aneks 1 tentang pembuatan produk steril menyatakan
bahwa produk steril hendaklah dibuat dengan persyaratan khusus dengan tujuan memperkecil
risiko pencemaran mikroba, partikulat dan pirogen yang sangat tergantung dari ketrampilan,
pelatihan dan sikap personil yang terlibat. Pemastian Mutu sangatlah penting dan pembuatan
produk steril harus sepenuhnya mengikuti secara ketat metode pembuatan dan prosedur yang
ditetapkan dengan seksama dan tervalidasi. Pelaksanaan proses akhir atau pengujian produk jadi
tidak dapat dijadikan sebagai satu- satunya andalan untuk menjamin sterilitas atau aspek mutu lain.
Secara umum:
a. Pembuatan produk steril hendaklah dilakukan di area bersih, memasuki area ini hendaklah
melalui ruang penyangga udara untuk personil dan/atau peralatan dan bahan. Area bersih
hendaklah dijaga tingkat kebersihannya sesuai standar kebersihan yang ditetapkan dan
dipasok dengan udara yang telah melewati filter dengan efisiensi yang sesuai.
 b. Kegiatan persiapan komponen, pembuatan produk, dan pengisian hendaklah dilakukan di
ruang terpisah di dalam area bersih. Kegiatan pembuatan produk steril dapat digolongkan
dalam dua kategori; pertama produk yang disterilkan dalam wadah akhir dan disebut juga
sterilisasi akhir, kedua produk yang diproses secara aseptis.
c. Area bersih untuk pembuatan produk steril digolongkan berdasarkan karakteristik
lingkungan yang dipersyaratkan. Tiap kegiatan pembuatan membutuhkan tingkat
kebersihan ruangan yang sesuai dalam keadaan operasional untuk meminimalkan risiko
pencemaran oleh partikulat dan/atau mikroba pada produk dan/atau bahan yang ditangani.
d. Kondisi “operasional” dan “non-operasional” hendaklah ditetapkan untuk tiap ruang
bersih. Keadaan “nonoperasional” adalah kondisi di mana fasilitas telah terpasang dan
beroperasi, lengkap dengan peralatan produksi tetapi tidak ada personil. Kondisi
“operasional” adalah kondisi di mana fasilitas dalam keadaan berjalan sesuai modus
pengoperasian yang ditetapkan dengan sejumlah tertentu personil yang sedang bekerja.
Agar tercapai kondisi “operasional” maka area tersebut hendaklah didesain untuk
mencapai tingkat kebersihan udara tertentu pada kondisi “nonoperasional”. Pada pembuatan
produk steril dibedakan 4 Kelas kebersihan:
a. Kelas A
Zona untuk kegiatan yang berisiko tinggi, misalnya zona pengisian, wadah tutup karet,
ampul dan vial terbuka, penyambungan secara aseptis. Kondisi ini terdapat unit aliran udara
laminar (laminar air flow) di tempat kerja. Sistem udara laminar hendaklah mengalirkan udara
dengan kecepatan merata berkisar 0,36 – 0,54 m/detik (nilai acuan) pada posisi kerja dalam
ruang bersih terbuka. Keadaan laminar yang selalu terjaga hendaklah dibuktikan dan
divalidasi. Aliran udara searah berkecepatan lebih rendah dapat digunakan pada isolator
tertutup dan kotak bersarung tangan.
b. Kelas B
Untuk pembuatan dan pengisian secara aseptis, Kelas ini adalah lingkungan latar
belakang untuk zona Kelas A.
c. Kelas C dan D
Area bersih untuk melakukan tahap proses pembuatan yang mengandung risiko lebih
rendah
d. Kelas E
 Kelas kebersihan ruang untuk pembuatan produk non steril, seperti tablet, sirup, salep,
dan krim.
Sistem tata udara yang terdapat dalam cleanroom dibagi menjadi dua, yaitu make up air
dan recirculating air (udara sirkulasi). Untuk menjaga kebersihan cleanroom maka dibutuhkan
filter terhadap udara yang masuk. Metode filter yang digunakan dalam suatu industri farmasi yaitu
HEPA filter dan ULPA filter. Untuk saat ini, suatu industri banyak menggunakan HEPA filter
dibandingkan dengan ULPA filter. Hal ini dikarenakan udara yang keluar merupakan udara yang
bersih dan cocok digunakan pada ruang produksi maupun ruang kerja (ISPE, 2009).

KLASIFIKASI RUANG BERSIH DAN SARANA UDARA BERSIH

Ruang bersih dan sarana udara bersih diklasifikasikan sesuai dengan EN ISO 14644-1. Klasifikasi
hendaklah dibedakan dengan jelas dari pemantauan lingkungan pada saat operasional. Jumlah
maksimum partikulat udara yang diperbolehkan untuk tiap Kelas kebersihan adalah sebagai
berikut:

Gambar 1. Layout ruang produksi steril dengan proses aseptis 2D

Keterangan :
- Tanda panah menunjukkan arah aliran udara antar ruangan yang ada
 - Tanda panah putus-putus merupakan arah passing product setelah melalui tahapan
sterilisasi, baik menggunakan autoklaf atau oven

Gambar 2. Layout ruang produksi steril 3D dengan proses aseptis tampak atas

Gambar 2. Layout ruang produksi steril 3D dengan proses aseptis tampak depan
Gambar 2. Layout ruang produksi steril 3D dengan proses aseptis tampak samping

Keterangan Ruang Produksi Steril dengan Proses Aseptis :

1. Ruangan ganti pakaian (D/E) adalah ruangan yang berhubungan langsung dengan koridor
luar sehingga merupakan ruangan pertama yang dituju saat pertama kali datang. Pada
ruang ganti pakaian ini memiliki tekanan 20 Pa, tekanan ini lebih kecil daripada tekanan
udara di ruangan penyangga (25 Pa), hal ini bertujuan agar debu atau kontaminan yang
terbawa oleh pegawai dari luar pabrik tidak keluar atau mencemari ruangan ganti,
sehingga dalam pelaksanaannya personel akan melewati ruang penyangga agar debu dari
luar industri tidak memasuki ruangan.
2. Ruang ganti ini mempunyai ukuran yang cukup untuk kenyamanan berganti pakaian dan
dilengkapi dengan cermin sehingga personil dapat memeriksa dan memastikan
pengenakan pakaian yang benar sebelum meninggalkan ruang ganti. Perpindahan personil
dari ruang ganti pakaian ke koridor bersih, melewati kaskade airlock (C/D) dengan
 tekanan lebih tinggi yaitu 25 Pa untuk mencegah debu masuk dari tekanan rendah ke
tekanan tinggi.
3. Pada koridor ruangan bersih (C), tekanannya lebih tinggi yaitu 30 Pa daripada ruang
personel (10 Pa) dan ruang ganti (20 Pa). Hal ini sama dengan sebelumnya yaitu
menghindari kontaminan atau debu masuk pada koridor ruangan bersih.
4. Pada ruang ganti untuk pembuatan produk steril (C) tekanannya yaitu 30 Pa yang
bertujuan untuk menghindari masuknya kontaminan atau cemaran dari luar ruangan
dengan tekanan udara lebih rendah. Pada ruangan ini pekerja mengunakan atribut steril
termasuk sarung tangan untuk hendaklah selalu diganti tiap kali karyawan memasuki/
memasuki kembali ruang tersebut.
5. Female/Male ablution (C) merupakan ruangan yang akan memberikan tindakan
pembersihan kepada personel dengan melalui beberapa tahapan sehingga personel akan
terjaga hygienitasnya.
6. Selanjutnya masuk pada ruang produksi steril yang masuk ruang steril (B) dimana
memiliki tekanan yang lebih tinggi yaitu 40 Pa untuk menghindari masuknya kontaminan
atau cemaran dari luar ruangan dan mencegah keluarnya partikel-partikel dari ruang
produksi steril.
7. Pada ruang formulasi produk (B) dilengkapi area kelas A. Area kelas A yaitu LAF.
Ruangan ini digunakan untuk memformulasikan sediaan steril yang akan di produksi
dengan tekanan 50 Pa.
8. Pada ruang filling atau pengisian produk steril dilakukan diarea kelas A dengan latar
belakang area kelas B sesuai ketentuan CPOB. Area kelas A pada ruangan ini yaitu pada
LAF. Ruangan ini bertekanan 50 Pa, hal ini bertujuan agar debu atau partikel ruang filling
yang tidak menyebar ke ruangan lain selain itu pada ruangan ini diharuskan tidak
mengandung cemaran dari partikel lain dari luar sehingga tekanannya dibuat lebih tinggi
daripada tekanan diluar. Proses filling pada ruangan ini dilakukan dalam kondisi aseptis.
9. Pada ruang capping dan crimpping (B) dilakukan dengan bantuan HEPA filter untuk
menghindari adanya kontaminasi.
10. Pada ruang penyimpanan produk akhir (E) tekanannya 10 Pa, yakni untuk mencegah
masuknya kontaminan dari ruangan tersebut ke dalam ruangan persiapan komponen.
11. Pada ruang penerimaan material (C/D) bertekanan 20 Pa yaitu ruangan masuknya material
dari luar seperti bahan aktif obat
Badan POM. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat Yang Baik . Jakarta: Badan Pengawas
Obat dan Makanan RI.
ISPE Good Practice Guide. 2009. Heating, Ventilating and Air Conditioning. Florida USA :