Pabrik Gliserol Monostearat - Lucky Sendi

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
PRA DESAIN PABRIK

“GLISEROL
GLISEROL MONOSTEARAT”
MONOSTEARAT
Disusun Oleh :
Lucky Sendy Ladesma Iftitah Ilmi Nurani

NRP. 022114400000
2211440000017 NRP. 02211440000
2211440000046
Pembimbing :
Prof. Dr. Ir. Heru Setyawan, M.Eng
NIP. 19670203 199102 1 001
Ni Made Intan Putri Suari, S.T., M.T.
NIP. 1989 01 06 2015 04 2002
LABORATORIUM ELEKTROKIMIA DAN KOROSI

SURABAYA
2018
RINGKASAN
Surfaktan berfungsi menjaga kestabilan suatu emulsi (campuran zat yang berbeda
polaritasnya atau tidak saling larut) agar tetap homogen, dengan cara menurunkan tegangan
permukaan. Selain memiliki gugus polar yang suka akan air (hidrofilik), surfaktan juga
memiliki gugus non polar yang suka akan minyak (hidrofobik). Bahan aktif ini dapat
menurunkan tegangan antarmuka antara dua bahan (interfacial tension), baik berupa cairan-
cairan, cairan-padatan maupun cairan-gas.
Saat ini, industri yang memproduksi surfaktan di Indonesia masih menggunakan bahan
baku yang berasal dari minyak bumi tak terbarukan (surfaktan sintetis). Padahal surfaktan
sintetis ini tidak ramah lingkungan dan menimbulkan masalah kesehatan. Untuk itu perlu
substitusi bahan baku surfaktan yang ramah lingkungan dan biodegradable, mengingat
pemanfaatan surfaktan yang sangat luas dalam berbagai industri.
Gliserol Monostearat (GMS) merupakan jenis surfaktan yang sering digunakan,
disamping Gliserol Monostearat(GMO). Ester glukosa stearat dan ester glukosa oleat adalah
surfaktan nonionik yang berasal dari minyak nabati dan karbohidrat dengan sifat-sifat, ramah
lingkungan yaitu mudah terdegradasi, serta tidak menimbulkan iritasi. Saat ini, GMS banyak
dimanfaatkan sebagai surfaktan di industri pangan (5,8%), farmasi & kecantikan kulit
(10,8%), deterjen (44,6%), pengeboran minyak (4,3%), dan sebagainya.
Untuk memenuhi kebutuhan surfaktan dalam negeri dan yang ramah lingkungan,
maka perlu di dirikan pabrik surfaktan Gliserol Monostearat dengan target pasar yaitu industri
makanan (Roti), Berdasarkan uraian tersebut, surfaktan berbasis bahan terbarukan, gliserol
monostearat (GMS), sangat berpotensi untuk dikembangkan di Indonesia sebagai pengganti
surfaktan sintesis dan menutupi impor surfaktan juga diproyeksikan untuk ekspor. Hingga
saat ini, belum ada pabrik gliserol monostearat (GMS) yang didirikan di Indonesia. Target
pasar yang dipilih adalah industri pangan (roti) dengan spesifikasi kemurnian GMS minimum
90% dan kandungan gliserol maksimum 12%.
Luasnya pemanfaatan GMS sebagai surfaktan berakibat pada angka kebutuhan per
tahun GMS selalu menunjukkan peningkatan seiring berkembangnya industri-industri yang
membutuhkan. Pada tahun 2006, data kebutuhan surfaktan di Indonesia mencapai sekitar
95.000 ton per tahun, sedangkan kapasitas produksi dalam negeri hanya 55.000 ton per tahun
sehingga sebanyak 44.500 ton lainnya dipenuhi melalui impor. Menurut data Euromonitor,
nilai konsumsi roti per kapita oleh masyarakat Indonesia pada 2010 tumbuh tertinggi
dibandingkan 11 negara Asia Pasifik lainnya. Nilai konsumsi roti di Indonesia naik 25% pada
iii
2010 menjadi US $1,5 per orang per tahun, dari konsumsi US $1,2 per orang per tahun pada
2009. Jika diasumsikan untuk memproduksi dua kilogram roti dibutuhkan satu kilogram
tepung, sedangkan rata-rata penambahan gliserol monostearat (GMS) pada satu kilogram
tepung sebesar 3% kebutuhan tepung, maka untuk memproduksi satu kilogram roti
dibutuhkan 1,5% gliserol monostearat (GMS). Sehingga total kebutuhan GMS sebesar
49.852,5 ton/ tahun. Untuk itu di tetapkan kapasitas produksi sebesar 50.000 ton/ tahun.
Dengan kapasitas per hari dari pabrik gliserol monostearat (GMS) sebesar 151,5 ton/hari
dengan 330 hari kerja per tahun dan basis operasi 24 jam per hari.
Bahan baku utama GMS diperoleh dari PT.Wilmar yang terletak di Riau, dengan
kandungan asam stearat sebesar 92% dan asam palmitat sebesar 8% sedangkan gliserol
memiliki kemurnian 99,7% dan 0,3% air. NaOH didapatkan dari PT Assahimas, Banten
sedangkan H3PO4 di dapat dari PT Brataco, Riau. Kondisi inilah yang melatarbelakangi
pemilihan Dumai, Riau sebagai Lokasi pendirian pabrik GMS, selain mempertimbangkan
pula aspek kemudahan transportasi, utilitas (air dan listrik), dan tenaga kerja.
Surfaktan GMS dibuat melalui proses esterifikasi antara gliserol dan asam stearat,
sebagai bahan baku utama, dengan dibantu NaOH sebagai katalis dan H 3PO4 sebagai penetral.
Sehingga didapatkan produk GMS dengan kemurnian 98%. Bahan baku berupa asam stearat,
gliserol, dan katalis basa berupa natrium hidroksida (NaOH) dicampur dengan perbandingan
1:1:0.07 dalam % massa sebelum diumpankan ke proses esterifikasi. Proses esterifikasi
dilakukan pada temperatur 248,9oC dan tekanan 8 atm. Konversi yang dapat dicapai dalam
reaksi pembentukan gliserol monostearat sebesar 90 – 95%. Produk yang keluar dari tahapan
proses esterifikasi diumpankan ke proses evaporasi untuk menguapkan gliserol yang nantinya
akan diumpankan kembali bersama fresh gliserol sebagai recycle gliserol. Produk bawah dari
tahapan evaporasi berupa campuran produk dan katalis NaOH. Kemudian fluida dialirkan ke
proses pemurnian guna menghilangkan katalis NaOH dengan penambahan H 3PO4 85% massa.
Proses pemurnian ini menghasilkan endapan Na3PO4. Liquid yang bebas dari katalis
selanjutnya memasuki tahap kristalisasi untuk membentuk produk gliserol monostearate
berbentuk padatan atau powder.
Berdasarkan hasil analisis ekonomi tersebut, terlihat bahwa IRR sebesar 55% berada
di atas bunga pinjaman bank sebesar 10%, dengan POT pada tahun ketiga menginjak tahun
keempat (2,2 tahun) dan mencapai BEP pada 31% kapasitas produksi. Sehingga dapat
disimpulkan pabrik gliserol monostearat ini layak didirikan.
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas berkat Rahmat dan karunia-
Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Pra Desain Pabrik ”Gliserol Monostrearat ” yang
merupakan salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa Teknik Kimia FTI-ITS Surabaya.
Keberhasilan penulisan Tugas Pra Desain Pabrik ini tidak lepas dari dorongan dan bimbingan
dari berbagai pihak. Untuk itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Prof. Dr.Ir. Heru Setyawan, M.Eng dan Ni Made Intan Putri Suari, S.T., M.T.
selaku Dosen Pembimbing Tugas Pra Desain Pabrik atas bimbingan dan saran yang
telah diberikan.
2. Bapak Juwari, S.T, M.Eng, Ph.D, selaku Kepala Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
3. Bapak Setyo Gunawan, ST, Ph.D selaku Sekretaris II Departemen Teknik Kimia ITS.
4. Bapak dan Ibu Dosen pengajar serta seluruh karyawan Departemen Teknik Kimia.
5. Orang Tua dan keluarga kami yang telah banyak memberikan dukungan baik moral
maupun spiritual.
6. Teman-teman seperjuangan di Laboratorium Elkimkor, baik teman-teman Strata-1
atau Strata-2 dan Strata-3 yang telah memberikan segala support, bantuan dan
kerjasamanya.
7. Teman-teman K-54 yang telah memberikan banyak support dan bantuan.
8. Teman-teman satu pabrik Gliserol Monosetarat (Amanda, Mia, Cicik) yang banyak
memberikan kerjasama.
9. Teman-teman Pabrik Amonia dari Batubara (Faris, Bima, Rima, Yosevina)
10. Semua pihak yang telah membantu penyelesaian Tugas Pra Desain Pabrik ini yang
tidak dapat disebutkan satu persatu.
Akhirnya, kami memohon maaf atas segala kekurangan yang terjadi selama proses
penyusunan tugas ini. Semoga tugas akhir ini dapat memberikan kontribusi yang bermanfaat
bagi Penulis dan Pembaca khususnya.
Surabaya, 11 Januari 2018
DAFTAR ISI
Halaman Judul ........................................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................... ii
RINGKASAN ....................................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................................... v
DAFTAR ISI ........................................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL................................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ xi
DAFTAR GRAFIK.............................................................................................................. xii
BAB I. PENDAHULUAN ...................................................................................................I-1
I.1. Latar Belakang ...........................................................................................................I-1
I.2 Ketersediaan Bahan Baku ...........................................................................................I-2
I.2.1 Bahan Baku Utama ..............................................................................................I-3
I.2.2 Bahan Baku Pendukung .......................................................................................I-4
I.3 Aspek Pemasaran ........................................................................................................I-5
1.3.1 Segmentasi Pasar .................................................................................................I-5
1.3.2 Target Konsumen ................................................................................................I-6
I.4 Lokasi Pabrik ..............................................................................................................I-8
1.5 Prospek Bisnis ............................................................................................................I-9
I.6 Kapasitas Produksi .................................................................................................... I-10
BAB II. SELEKSI DAN URAIAN PROSES ..................................................................... II-1

II.1 Macam Proses ......................................................................................................... II-1
II.1.1 Proses Esterifikasi ............................................................................................. II-1
II.1.2 Proses Trans-Esterifikasi ................................................................................... II-2
II.2 Seleksi Proses .......................................................................................................... II-5
II.3 Target Produk .......................................................................................................... II-5
II.3.1 Kapasitas .......................................................................................................... II-5
II.3.2 Spesifikasi Produk ............................................................................................ II-6
II.4 Uraian Proses Terpilih ............................................................................................. II-6
vi
BAB III. NERACA MASSA ............................................................................................ III-1
III. 1.Tahap Pre-Treatment ............................................................................................ III-2
III.1.1 Mixing Point 1 ................................................................................................ III-2
III.1.2 Mixing Point 2 ................................................................................................ III-3
III.2 Tahap Esterifikasi .................................................................................................. III-4
III.2.1 Reaktor Esterifikasi (R-110) ........................................................................... III-4
III.3. Tahap Pemurnian .................................................................................................. III-5
III.3.1 Evaporator (V-210)........................................................................................ III-5
III.4 Neutralizer (R-220) ............................................................................................... III-6
III.5 Crystallizer (X-230) .............................................................................................. III-6
III.6 Centrifuge (H-231) ................................................................................................ III-7
BAB IV. NERACA ENERGI............................................................................................ IV-1

IV. 3. Pre-Heater (E-114) ............................................................................................. IV-4
IV.4 Reaktor Esterifikasi (R-110) .................................................................................. IV-5
IV.5 Cooler (E-211) ...................................................................................................... IV-5
IV.6 Evaporator (V-210) ............................................................................................... IV-6
IV.7 Kondensor (E-212) ................................................................................................ IV-6
IV.8. Neutralizer (R-220) .............................................................................................. IV-7
IV.9. Crystallizer (X-230) ............................................................................................. IV-8
BAB V. SPESIFIKASI PERALATAN .............................................................................. V-1

BAB VI. ANALISA EKONOMI ....................................................................................... V-1
VI.1 Pengelolaan Sumber Daya Manusia........................................................................ V-1
VI.1.1 Bentuk Badan Perusahaan ............................................................................... V-1
VI.1.2 Sistem Organisasi Perusahaan ......................................................................... V-2
VI.1.3 Struktur Organisasi .......................................................................................... V-4
VI.1.5 Status Karyawan dan Pengupahan ................................................................... V-9
VI.1.6 Tingkat Golongan dan Jabatan Tenaga Kerja ................................................... V-9
VI.1.7. Sistem Jam Kerja .......................................................................................... V-10
vii
VI.2 Utilitas ................................................................................................................. V-11
VI.2.1 Unit Pengolahan Air ...................................................................................... V-12
VI.2.2 Unit Penyediaan Steam .................................................................................. V-13
VI.2.3 Unit Pendingin .............................................................................................. V-13
VI.2.6 Unit Pemadam Kebakaran ............................................................................. V-14
VI.2.7 Unit Pembangkit Listrik ................................................................................ V-14
VI.3 Analisa Ekonomi .................................................................................................. V-14
VI.3.1 Biaya Peralatan.............................................................................................. V-15
VI.3.2 Perhitungan Analisa Ekonomi ....................................................................... V-15
VI.3.3 Laju Pengembalian Modal (Internal Rate of Return / IRR) ............................. V-16
VI.3.4 Waktu Pengembalian Modal (Pay Out Time / POT)....................................... V-17
VI.3.5 Analisa Titik Impas (Break Even Point / BEP) ............................................... V-17
BAB VII. KESIMPULAN .............................................................................................. VII-2

DAFTAR PUSTAKA
APPENDIKS A PERHITUNGAN NERACA MASSA
APPENDIKS B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
APPENDIKS C PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
APPENDIKS D PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
LAMPIRAN
viii
DAFTAR TABEL
Tabel I. 1 Data Persebaran Kebutuhan Fatty Ester .......................................................... I-6
Tabel I. 2 Kapasitas Produksi ....................................................................................... I-11
Tabel II. 1 Perbandingan Macam Proses Produksi Gliserol Monostearat ....................... II-5
Tabel III. 1 Neraca Massa Mixing Point 1 .................................................................. ..III-2
Tabel III. 2 Neraca Massa Mixing Point 2 ....................................................................III-3
Tabel III 3 Neraca Massa Reaktor Esterifikasi (R-110) ................................................III-4
Tabel III. 4 Neraca Massa Evaporator (R-210) .............................................................III-5
Tabel III. 5 Neraca Massa Neutralizer (R-220).............................................................III-6
Tabel III. 6 Neraca Massa Crystallizer (X-230) ............................................................III-7
Tabel III. 7 Neraca Massa Centrifuge (H-231) .............................................................III-7
Tabel IV. 1 Neraca Energi Mixing Point 1................................................................... IV-3
Tabel IV. 2 Neraca Energi Mixing Point 2................................................................... IV-4
Tabel IV. 3 Neraca Energi Preheater (E-114) .............................................................. IV-4
Tabel IV. 4 Neraca Energi Reaktor Esterifikasi (R-110) .............................................. IV-5
Tabel IV. 5 Neraca Energi Cooler (E-211) .................................................................. IV-5
Tabel IV. 6 Neraca Energi Evaporator (V-210) ........................................................... IV-6
Tabel IV. 7 Neraca Energi Kondensor (E-212) ............................................................ IV-7
Tabel IV. 8 Neraca Energi Neutralizer (R-220) ........................................................... IV-7
Tabel IV. 9 Neraca Energi Crystallizer (X-230)........................................................... IV-8
Tabel V. 1 Storage Tank Gliserol (F-111) ...................................................................... V-1
Tabel V. 2 Storage Tank NaOH (F-113) ........................................................................ V-1
Tabel V. 3 Storage Tank Asam Stearat (F-112) ............................................................. V-2
Tabel V. 4 Preheater (E-114) ......................................................................................... V-2
Tabel V. 5 Pompa (L-115) ............................................................................................. V-3
Tabel V. 6 Reaktor (R-210) ........................................................................................... V-3
Tabel V. 7 Cooler (E-211) ............................................................................................. V-4
Tabel V. 8 Evaporator (V-210) ...................................................................................... V-4
Tabel V. 9 Kondensor (E-212)....................................................................................... V-5
Tabel V. 10 Pompa (L-213) ........................................................................................... V-6
Tabel V. 11 Pompa (L-231) ........................................................................................... V-6
Tabel V. 12 Neutralizer (R-230) .................................................................................... V-7
Tabel V. 13 H3PO4 Storage Tank (F-222) ...................................................................... V-7
ix
Tabel VI. 1 Daftar Kebutuhan Karyawan Pabrik Gliserol Monostearat ........................ VI-8
Tabel VI. 2 Production Unit Schedule ....................................................................... VI-11
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar I. 1 Aplikasi Surfaktan dalam berbagai Industri ................................................ I-1
Gambar I. 2 Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan Aplikasi ................. I-5
Gambar I. 3 Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan Area ...................... I-5
Gambar I. 4 Data Persebaran Kebutuhan Fatty Ester ..................................................... I-6
Gambar I. 5 Peta Lokasi Pendirian Pabrik Gliserol Monostearat .................................... I-8
Gambar I. 6 Jumlah Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan Produk ..... I-10
Gambar II. 1 Reaksi Esterifikasi Pembentukan Gliserol Monostearat.........................…II-1
Gambar II. 2 Blok Diagram Produksi Gliserol Monostearat dengan Proses Esterifikasi II-2
Gambar II. 3 Reaksi Trans-esterifikasi Pembentukan Gliserol Monostearat .................. II-3
Gambar II. 4 Blok Diagram Proses Transesterifikasi .................................................... II-4
Gambar III. 1 Mixing Point 1………………………........…........…….......…...........…III-2
Gambar III. 2 Mixing Point 2 ......................................................................................III-3
Gambar III. 3 Reaktor Esterifikasi (R-110) .................................................................III-4
Gambar III. 4 Evaporator (V-210) ...............................................................................III-5
Gambar III. 5 Neutralizer (R-220) ...............................................................................III-6
Gambar III. 6 Cryztallizer (X-230)..............................................................................III-6
Gambar III. 7 Centrifuge (H-231) ...............................................................................III-7
Gambar IV. 1 Penggambaran Sistem Peninjauan Neraca Energi………………………IV-2
Gambar IV. 2 Mixing Point 1 ..................................................................................... IV-3
Gambar IV. 3 Mixing Point 2 ..................................................................................... IV-3
Gambar IV. 4 Preheater (E-114) ................................................................................. IV-4
Gambar IV. 5 Reaktor Esterifikasi (R-110)................................................................. IV-5
Gambar IV. 6 Cooler (E-211) ..................................................................................... IV-5
Gambar IV. 7 Evaporator (V-210) .............................................................................. IV-6
Gambar IV. 8 Kondensor (E-212)............................................................................... IV-6
Gambar IV. 9 Neutralizer (R-220) .............................................................................. IV-7
Gambar IV. 10 Crystallizer (X-230) ........................................................................... IV-8
Gambar VI. 1 Struktur Organisasi Perusahaan......................................…....…………..VI-3
xi
DAFTAR GRAFIK
Grafik I. 1 Produksi Roti di Indonesia .......................................................................... I-11
Grafik VI. 1 Break Even Point Pabrik Gliserol Monostearat…………………………VI-17
xii
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang
Perkembangan yang pesat pada industri makanan saat ini, utamanya bakery,
menyebabkan kebutuhan akan surfaktan semakin meningkat. Surfaktan merupakan
senyawa kimia yang memiliki aktivitas permukaan yang tinggi, sehingga sering juga
disebut sebagai bahan aktif permukaan. Selain memiliki gugus polar yang suka akan air
(hidrofilik), surfaktan juga memiliki gugus non polar yang suka akan minyak (hidrofobik)
(Hui, 1996). Bahan aktif ini dapat menurunkan tegangan antarmuka antara dua bahan
(interfacial tension), baik berupa cairan-cairan, cairan-padatan maupun cairan-gas. Sifat
aktif permukaan yang dimiliki surfaktan memungkinkan dua atau lebih senyawa yang
saling tidak bercampur pada kondisi normal menjadi bertendensi untuk saling bercampur
secara homogen (Hambali, Suryani, & Rivai, 2013).
Surfaktan diaplikasikan dalam berbagai macam industri, misalnya sebagai
komposisi utama dalam detergen dan pembersih, foaming agents, pengemulsi dalam
kosmetik dan farmasi, pengemulsi untuk cat, pengemulsi dan penstabil pada industri
makanan (Hui, 1996).
Gambar I. 1 Aplikasi Surfaktan dalam berbagai Industri

Gambar I.1 menunjukkan aplikasi surfaktan adalam berbaga industry. Dari gambar
tersebut, dapat diketahui bahwa surfaktan paling banyak digunakan pada detergen
(Household detergent) sebesar 44.60%. berdasarkan data tersebut, dapat diprediksi bahwa
penggunakan surfaktan akan terus meningkat dalam berbagai industri
I- 1
Pada tahun 2006, data kebutuhan surfaktan di Indonesia mencapai sekitar 95000 ton
per tahun, sedangkan kapasitas produksi dalam negeri hanya 55000 ton per tahun sehingga
sebanyak 44500 ton lainnya dipenuhi melalui kegiatan impor (Wuryaningsih, 2008).
Saat ini, industri yang memproduksi surfaktan di Indonesia masih menggunakan
bahan baku yang berasal dari minyak bumi tak terbarukan (surfaktan sintetis). Padahal
surfaktan sintetis ini tidak ramah lingkungan dan menimbulkan masalah kesehatan. Untuk
itu perlu substitusi bahan baku surfaktan yang ramah lingkungan dan biodegradable,
mengingat pemanfaatan surfaktan yang sangat luas dalam berbagai industri (Ample
Research, 2013).
Monogliserida (glycerol fatty acid ester) merupakan salah satu jenis surfaktan
nonionik, hasil dari reaksi antara asam lemak dan gliserol yang termasuk bahan alami
terbarukan. Salah satu fatty acid ester yang paling penting dan banyak digunakan dalam
industri adalah gliserol monostearat (GMS). Gliserol monostearat (GMS) banyak
diaplikasikan dalam industri makanan sebagai pengemulsi dan penstabil. Permintaan
terhadap GMS diprediksi akan terus naik di masa mendatang karena alasan lingkungan dan
kesehatan (Grand View Research, 2016).
Berdasarkan uraian di atas, surfaktan berbasis bahan terbarukan, salah satunya
gliserol monostearat (GMS), sangat berpotensi untuk dikembangkan di Indonesia sebagai
pengganti surfaktan sintesis dan menutupi impor surfaktan. Sampai saat ini, belum ada
pabrik gliserol monostearat (GMS) yang didirikan di Indonesia. Pendirian pabrik gliserol
monostearat (GMS) di Indonesia selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri juga
akan diproyeksikan untuk ekspor. Didirikannya pabrik gliserol monostearat (GMS) ini
diharapkan mampu memberikan keuntungan sebagai berikut:
 Mengurangi ketergantungan impor.
 Membantu pemenuhan bahan baku bagi pabrik-pabrik di Indonesia yang menggunakan
bahan baku gliserol monostearat (GMS).
 Membuka lapangan kerja baru bagi penduduk sekitar pabrik sehingga menurunkan
angka pengangguran.
Berdasarkan pertimbangan di atas maka pendirian pabrik gliserol monostearat (GMS) di
Indonesia dipandang cukup strategis.
I.2 Ketersediaan Bahan Baku

Terdapat dua macam bahan baku yang digunakan dalam produksi gliserol
monostearat (GMS), yaitu bahan baku utama dan bahan baku pendukung. Bahan baku
I- 2
utama yang digunakan berupa asam stearat dan gliserol, sedangkan bahan baku pendukung
yang digunakan adalah natrium hidroksida (NaOH) sebagai katalis dan asam fosfat
(H3PO4) sebagai penetral.
I.2.1 Bahan Baku Utama
Asam Stearat
Asam stearat adalah salah satu asam lemak yang mengandung gugus karboksilat dengan
rumus molekul C18H36O2. Asam stearat juga biasa disebut octadecanoic acid, stearophanic
acid, dan cetylacetic acid. Asam stearat merupakan zat padat yang keras, berwarna putih
atau kuning pucat, sedikit mengkilap, suatu kristal padat atau serbuk putih kekuningan,
memiliki aroma seperti lilin. Asam stearat umumnya juga tersedia dalam bentuk cairan.
(Rowe, 2009). Berikut sifat fisika dan kimia asam stearat.
Bentuk : cairan
Berat molekul : 284,47 g/mol
Titik didih : 361oC
Densitas : 0,847 g/cm3 (70 oC)
Pada produksi gliserol monostearat (GMS) ini, digunakan asam stearat dari PT.Wilmar
dengan kandungan asam stearat sebesar 92% berat dan asam palmitat sebesar 8% berat.
Gliserol
Gliserol adalah trihidroksi alkohol yang terdiri dari tiga atom karbon dengan rumus
molekul C3H8O3. Gliserol biasa disebut sebagai 1,2,3-trihidroksipropana atau gliserin.
Gliserol merupakan cairan tidak berwarna, tidak berbau, kental, higroskopis, dan memiliki
rasa yang manis seperti sukrosa. Gliserol cenderung tidak mudah teroksidasi pada kondisi
penyimpanan biasa, namun dapat terdekomposisi saat terjadi pemanasan (Rowe, 2009).
Berikut sifat fisika dan kimia gliserol.
Bentuk : cairan
Titik didih : 290oC
Pada produksi gliserol monostearat (GMS) ini, digunakan gliserol dari PT.Wilmar dengan
kandungan gliserol sebesar 99,7% berat dan air sebesar 0,3% berat.
I- 3
I.2.2 Bahan Baku Pendukung
NaOH
Narium hidroksida (NaOH) biasa disebut sebagai caustic soda atau sodium hydrate. Dalam
produksi gliserol monostearat (GMS), NaOH bertindak sebagai katalis untuk mempercepat
reaksi esterifikasi. Natrium hidroksida tersedia dalam bentuk padatan berupa serpihan atau
butiran berwarna putih. Walaupun demikian, NaOH memiliki kencenderungan untuk
menjadi cairan dan bersifat mudah menyerap karbon dioksida dan uap air dari udara
(Rowe, 2009). Berikut sifat fisika dan kimia natrium hidroksida.
Bentuk : cairan
Berat molekul : 40 g/mol
Titik didih : 1388oC
Densitas : 1782 kg/m3
Pada produksi gliserol monostearat (GMS) ini, digunakan NaOH dari PT.Asahimas
Chemical dengan kadar NaOH sebesar 48% berat.
H3PO4
Asam fosfat (H3PO4) atau yang memiliki nama lain orthophosphoric acid digunakan
sebagai penetral dalam produksi gliserol monostearat (GMS). Asam fosfat merupakan
cairan tidak berwarna, tidak berbau, dan sedikit kental. Pada suhu rendah, asam fosfat
dapat membentuk padatan kristal. Pada konsentrasi tinggi, asam fosfat bersifat sangat
korosif (Rowe, 2009). Berikut sifat fisika dan kimia asam fosfat.
Bentuk : cairan
Titik didih : 158oC
Pada produksi gliserol monostearat (GMS) ini, digunakan H 3PO4 dari PT. Brataco
Chemica dengan kadar 85% berat.
I- 4
I.3 Aspek Pemasaran
1.3.1 Segmentasi Pasar
Dari gambar I.2, terlihat pada tahun 2015 ditinjau dari aplikasi pengemulsi
makanan, sebanyak 59,4% pengemulsi makanan digunakan dalam produksi bakery and
confectionary. Sisanya digunakan dalam produksi susu dan produk lainnya.
Gambar I. 2 Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan

Aplikasi
(Grand View Research, 2017)
Gambar I.3 terlihat bahwa dari area pemasaran pengemulsi makanan, pada tahun 2016,
sebanyak 24% konsumsi pengemulsi makanan berada di Asia Pasifik yang menempati
posisi kedua setelah Eropa.
Gambar I. 3 Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan Area

(Mordor Intelligence, 2017)
I- 5
Dari beberapa tinjauan di atas, produk gliserol monostearat (GMS) akan ditujukan
untuk industri bakery dan confectionary sesuai dengan hasil analisa pasar yang telah
dilaporkan. Pasar yang dituju adalah area Asia Pasifik khususnya Indonesia karena
memiliki tingkat konsumsi pengemulsi makanan yang cukup tinggi.
1.3.2 Target Konsumen
Gliserol monostearat (GMS) yag diproduksi akan diaplikasikan pada industri
makanan. Gambar I.4 menunjukkan peta persebaran industri yang membutuhkan fatty ester
(termasuk GMS). Data pada gambar I.4 dapat dirangkum pada tabel sebagai berikut:
Gambar I. 3.2.1 Peta Sebaran Kebutuhan
Gambar I. 4 Data Persebaran Kebutuhan Fatty Ester
Tabel I. 1 Data Persebaran Kebutuhan Fatty Ester
Wilayah Kapasitas (MT/th) Nama industri
Medan 235.000 PT. Musim Mas
Aceh 50.000 PT. Nusantara

Bioenergi
Riau 250.000 PT.Cillandra Perkasa

200.000 PT.Pelita Agung Agri
Industries Bengkalis
250.000 PT. Cemerlang Energi
Perkasa
1.300.000 PT. Wilmar Bioenergi
I- 6
Indonesia
615.000 PT. Musim Mas,
Batam, Kepulauan
Riau
Banten 60.000 PT. Indo Biofuels

40.000 Energi
PT Eternal Buana
Chemical Industry
Jawa Barat 14.000 PT multikimia Inti

150.000 Pelangi
100.000 PT Darmex Biofuels
PT Sumi Asih Oleo
Chem.
Jawa Timur 120.000 PT.Anugerah Inti

80.000 Gemanusa
73.000 PT Eterindo
1.300.000 Wahanatama
PT Damai Sentosa
CO.
PT Wilmar Nabati
Kalimantan Selatan 160.000 Pt. Multi Biofuel

Indonesia
(Sumber : Kemenperin, 2014)

Berdasarkan analisa pasar global yang telah dijelaskan pada subbab sebelumnya,
konsumen yang dituju pada produksi gliserol monostearat (GMS) adalah industri bakery
yang ada di Indonesia. Saat ini, PT. Nippon Indosari Corpindo, Tbk merupakan pabrik roti
terbesar di Indonesia yang mampu memproduksi 1.820.928 roti per hari dari kelima pabrik
yang tersebar di Indonesia, yaitu Cikarang, Pasuruan, Semarang, dan Medan. Jika rata-rata
berat bersih satu roti sebesar 100 gram, maka dalam satu hari PT. Nippon Indosari
Corpindo, Tbk mampu memproduksi 182.092.800 gram (182.092,8 kg) roti (PT. Nippon
Indosari Corpindo Tbk, 2017)
I- 7
I.4 Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi suatu pabrik merupakan salah satu masalah pokok yang
menunjang keberhasilan suatu pabrik dan akan mempengaruhi kelangsungan dan kemajuan
pabrik tersebut. Dari gambar I.5, terlihat rencana pembangunan pabrik gliserol monostearat
(GMS) yaitu berlokasi di Dumai, Riau dengan pertimbangan sebagai berikut ini:
Gambar I. 5 Peta Lokasi Pendirian Pabrik Gliserol Monostearat
1. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku merupakan faktor utama dalam kelangsungan operasi suatu pabrik. Bahan
baku utama gliserol monostearat (GMS) adalah asam stearat dan gliserol. Keduanya
diproduksi oleh PT. Wilmar yang terletak di Riau. PT. Wilmar dipilih sebagai
penyedia bahan baku utama karena PT. Wilmar merupakan salah satu industri
oleokimia terbesar di Indonesia dengan kapasitas 1.300.000 metrik ton per tahun .
Selain itu, bahan baku lainnya adalah NaOH yang diproduksi oleh PT. Asahimas
Chemical, Banten dan H3PO4 yang diproduksi oleh PT. Brataco Chemical, Pekanbaru.
Berdasarkan pertimbangan ketersediaan dan lokasi bahan baku tersebut, maka Kota
Dumai, Provinsi Riau dipilih sebagai lokasi pembangunan pabrik, karena lokasi ini
dekat dengan bahan baku sehingga dapat mengurangi biaya transportasi.
2. Utilitas
Utilitas suatu pabrik meliputi energi (listrik) dan air. Daerah Dumai yang terletak di
provinsi Riau memiliki Kawasan Industri dimana lokasinya dekat dengan laut dan
terdapat PDAM, sehingga utilitas tidak sulit didapatkan. Untuk energi sendiri, Dumai
I- 8
merupakan kawasan industri yang cukup besar sehingga energi yang dibutuhkan dapat
dipenuhi oleh PLN.
3. Akses transportasi
Fasilitas transportasi berupa angkutan darat, laut dan udara di daerah ini sudah cukup
memadai, sehingga pengiriman bahan baku ataupun pemasaran produk dapat berjalan
lancar. Selain itu, Kota Dumai memiliki bandar udara Pinang Kampai dan pelabuhan
Dumai dimana keduanya sangat berperan dalam kegiatan operasional pabrik.
Transportasi bahan baku maupun produk cukup mudah.
4. Tenaga kerja
Kawasan Industri Dumai terletak tidak terlalu jauh dari pusat kota yang memiliki
banyak lembaga pendidikan formal maupun nonformal sehingga memiliki potensi
tenaga ahli baik dari segi kualitas maupun kuantitas. Dengan didirikannya pabrik ini
akan mengurangi tingkat pengangguran baik dari penduduk sekitar ataupun penduduk
urban. Selain itu, tenaga ahli juga dapat diambil dari luar daerah mengingat lokasi
pabrik yang tidak jauh dari pusat kota sehingga memudahkan akses. Kemudian, UMR
di Riau terbilang tidak terlalu tinggi, yaitu Rp2.095.000 dengan rata-rata UMR
Indonesia Rp1.997.000 (Badan Pusat Statistik, 2016).
5. Lingkungan sekitar
Pembangunan pabrik direncanakan di daerah khusus kawasan industri, sehingga tidak
ada perizinan rumit yang melibatkan masyarakat sekitar. Selain itu, iklim dan cuaca di
daerah ini cukup stabil, tidak tampak adanya potensi bencana alam yang serius.
1.5 Prospek Bisnis
Surfaktan/ emulsifier merupakan unsur penyetabil yang berperan menyatukan air
dan minyak. Surfaktan banyak diaplikasikan di berbagai industri, umumnya pada industri
pangan, lubricant, farmasi, skincare, sabun dan detergen.
Gambar I.6 menjelaskan analisa pasar yang dilakukan oleh Grand View Research
(2017), ditinjau dari macam produk pengemulsi makanan, diprediksikan hingga tahun 2025
monogliserida menempati urutan pertama bahan pengemulsi dengan permintaan tertinggi
karena kebutuhan pengemulsi berbasis bahan baku alami sangat dipertimbangkan untuk
keuntungan jangka panjang. Hal ini berarti permintaan akan gliserol monostearat sebagai
salah satu jenis monogliserida akan terus naik di masa mendatang.
I- 9
Gambar I. 6 Jumlah Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan Produk
(Grand View Research, 2017)
Selama ini surfaktan masih diimpor, dan jumlah kebutuhan import ini terus
bertambah dari tahun ke tahun. Ini karena tidak ada industri dalam negeri yang berusaha
investasi di bidang ini. Alasan mereka malas berinvestasi di idustri ini, karena surfaktan
hanya menjadi 5-10 persen saja dari suatu produk. Padahal investasi surfaktan sangat
menguntungkan yang meski kandungannya sedikit untuk suatu produk tetapi digunakan
berbagai industri ( Dr Ir Wuryaningsih di Jakarta, 2009).
Pada tahun 2017, harga gliserol monostearat (GMS) berada pada kisaran US $ 1 –
1,2 per kg, sedangkan harga bahan baku utama yang digunakan yaitu asam stearat dan
gliserol jauh lebih rendah daripada harga produk yaitu pada kisaran US $ 0,5 – 0,8 per kg.
Dalam industri makanan, surfaktan yang sering digunakan yaitu Gliserol
Monostearat (GMS), selain Gliserol Monooleat (GMO), yang merupakan turunan dari
gliserol (fatty alcohol). Di Indonesia sendiri, besarnya angka konsumsi GMS sebagai
surfaktan industri makanan mencapai 797.452 kg/ tahun. Dan kebutuhan tersebut dipenuhi
sepenuhnya melalui impor. Sedangkan Indonesia sendiri memproduksi fatty acid (asam
stearat) dan gliserol, sebagai bahan baku pembuatan GMS, sehingga memudahakan
memperoleh bahan baku apabila akan didirikan pabrik GMS di Indonesia. Untuk itu,
pendirian pabrik GMS sebagai surfaktan makanan di industri makanan di Indonesia
memiliki prospek yang sangat bagus, dalam memenuhi kebutuhan nasional.
I.6 Kapasitas Produksi
Penentuan kapasitas produksi suatu pabrik merupakan hal yang mendasar dan
sangat penting karena merupakan faktor yang sangat berpengaruh dalam perhitungan
teknis dan analisis ekonomi suatu pabrik. Penentuan kapasitas produksi pabrik gliserol
monostearat (GMS) ini didasarkan pada produksi roti yang ada di Indonesia. Berikut data
produksi roti di Indonesia menurut Badan Pusat Statistik dalam ton per tahun.
I- 10
Tabel I. 2 Kapasitas Produksi
Tahun ke- Tahun Produksi (ton/tahun)
1 2012 166.000
2 2013 384.000
3 2014 705.000
4 2015 1.257.000
Sumber : Badan Pusat Statistik
Apabila data-data tersebut direpresentasikan dalam bentuk grafik, maka didapatkan
grafik sebagai berikut.
1400000
y = 359400x - 270500
1200000 R² = 0,9574
Produksi (ton/tahun)
1000000
800000
600000
400000
200000
0
0 1 2 3 4 5
Tahun ke-
Grafik I. 1 Produksi Roti di Indonesia

Berdasarkan Grafik I.1 di atas, berdasarkan pada data dari table I.2, didapatkan
persamaan
y = 359.400x – 270.500
dimana x adalah tahun ke, sedangkan y adalah produksi roti di Indonesia dalam ton/tahun.
Dari persamaan tersebut, dapat diestimasi jumlah produksi roti di Indonesia pada tahun
2021 (tahun ke-10) sebesar 3.323.500 ton/tahun.
Jika diasumsikan untuk memproduksi dua kilogram roti dibutuhkan satu kilogram
tepung, sedangkan rata-rata penambahan gliserol monostearat (GMS) pada satu kilogram
tepung sebesar 3% kebutuhan tepung (Liberty Chemicals, 2013), maka untuk
memproduksi satu kilogram roti dibutuhkan 1,5% gliserol monostearat (GMS). Apabila
produksi roti pada tahun 2021 sebesar 3.323.500 ton/tahun, maka kebutuhan gliserol
monostearat (GMS) dapat dihitung sebesar :
Kebutuhan GMS = 0,015 x Produksi Roti 2021
I- 11
= 0,015 x 3.323.500 ton/tahun
= 49.852,5 ton/tahun
Berdasarkan perhitungan di atas, ditentukan kapasitas pabrik gliserol monostearat (GMS)
sebesar 50.000 ton/tahun. Karena kapasitas pabrik per tahun sebesar 50.000 ton/tahun
maka kapasitas per hari dari pabrik gliserol monostearat (GMS) sebesar 151,5 ton/hari
dengan 300 hari kerja dalam setahun dan basis 24 jam per hari.
I- 12
BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
II.1 Macam Proses

Gliserol Monostearat (GMS) dapat diproduksi melalui dua macam proses, yaitu
proses esterifikasi dan transesterifikasi. Dalam pemilihan proses perlu dipertimbangkan
beberapa aspek seperti bahan baku, konversi, dan kondisi operasi. Pemilihan proses sangat
penting dilakukan untuk memperoleh produk bernilai jual tinggi dengan bahan baku yang
murah dan biaya produksi yang rendah.
II.1.1 Proses Esterifikasi
Pada proses esterifikasi, digunakan bahan baku berupa gliserol dan asam stearat
menggunakan katalis asam atau basa. Umumnya digunakan katalis basa seperti natrium,
kalium atau kalsium hidroksida. Asam stearat akan teresterifikasi secara sempurna dengan
gliserol ketika campuran dipanaskan pada temperatur 230-400oC selama 3-4 jam. Pada
temperatur yang lebih rendah, dibutuhkan waktu yang lebih lama. Berdasarkan
stoikiometri reaksi, untuk membentuk 1 mol gliserol monostearat dibutuhkan 1 mol
gliserol.
Gambar II. 1 Reaksi Esterifikasi Pembentukan Gliserol Monostearat

Pada Gambar II.1 yang menjelaskan proses esterifikasi pada proses pembentukan
gliserol monostearat. Esterifikasi merupakan reaksi yang tejadi antara asam lemak dengan
gugus alkohol yang menghasilkan gugus ester dan air. Pada reaksi esterifikasi yang terjadi
untuk membentuk GMS, tidak diperlukan pemisahan di awal karena digunakan asam
stearat dengan kemurnian tinggi. Namun, dibutuhkan penetralan katalis menggunakan
asam (asam fosfat) di akhir proses.
II- 1
Gliserol
NaOH Proses
Kondesasi
Proses
Proses
Proses Proses
Pencampuran Esterifikasi
Gliserol Pemanasan Evaporasi
H3PO4
Asam Stearat
Proses Proses
Gliserol
Kristalisasi Pemurnian
Monostearat
Endapan Sodium Fosfat
Gambar II. 2 Blok Diagram Produksi Gliserol Monostearat dengan Proses Esterifikasi
Gambar II.2 menunjukkan blok diagram produksi gliserol monostearate dengan

proses esterifikasi. Bahan baku berupa asam stearat, gliserol, dan katalis basa berupa
natrium hidroksida (NaOH) dicampur dengan perbandingan 1:1:0.07 dalam % massa
sebelum diumpankan ke proses esterifikasi. Proses esterifikasi dilakukan pada temperatur
248,9oC dan tekanan 8 atm. Konversi yang dapat dicapai dalam reaksi pembentukan
gliserol monostearat sebesar 90 – 95%. Produk yang keluar dari tahapan proses esterifikasi
diumpankan ke proses evaporasi untuk menguapkan gliserol yang nantinya akan
diumpankan kembali bersama fresh gliserol sebagai recycle gliserol. Produk bawah dari
tahapan evaporasi berupa campuran produk dan katalis NaOH. Kemudian fluida dialirkan
ke proses pemurnian guna menghilangkan katalis NaOH dengan penambahan H3PO4 85%
massa. Proses pemurnian ini menghasilkan endapan Na3PO4. Liquid yang bebas dari
katalis selanjutnya memasuki tahap kristalisasi untuk membentuk produk gliserol
monostearate berbentuk padatan atau powder.
II.1.2 Proses Trans-Esterifikasi
Pada proses trans-esterifikasi (gliserolisis), bahan baku yang digunakan berupa
trigliserida dan gliserol. Sebelum diumpankan ke dalam reaktor, kandungan asam stearat
II- 2
dalam trigliserida perlu dipisahkan terlebih dahulu. Pada proses ini digunakan katalis basa
seperti natrium, kalium dan kalsium hidroksida. Semakin tinggi rasio gliserol terhadap
trigliserida maka semakin tinggi pula temperatur yang dibutuhkan untuk mencapai reaksi
sempurna. Karena dioperasikan pada temperatur tinggi, dapat terjadi reaksi samping yang
menghasilkan produk dengan warna yang lebih gelap. Hal ini tidak diharapkan jika produk
digunakan dalam industri makanan.
Lemak atau minyak Gliserol Gliserol Monostearat

Gambar II. 3 Reaksi Trans-esterifikasi Pembentukan Gliserol Monostearat
Gambar II.3 menunjukkan reaksi transesterifikasi yang terjadi. Transesterifikasi

merupakan reaksi pembentukan ester dan gliserol dari trigliserin (lemak atau minyak)
dengan gugus alkohol. Berdasarkan stoikiometri reaksi, untuk membetuk 3 mol gliserol
monostearat hanya dibutuhkan 2 mol gliserol. Di akhir proses, dibutuhkan penetralan
katalis oleh asam seperti asam fosfat.
II- 3
Gliserol
NaOH Proses
Kondesasi
Proses Proses Proses Proses

Gliserol Pemanasan Pencampura Transesterifika Evaporasi
n si
H3PO4
Proses
Trigliserid Pemisahan
Proses Proses
Gliserol
Kristalisasi Pemurnian
Monostearat
Endapan Sodium Fosfat
Gambar II. 4 Blok Diagram Proses Transesterifikasi
Gambar II.4 menunjukkan blok diagram proses transesterifikasi. Bahan baku

berupa trigliserida dipisahkan terlebih dahulu kandungan asam lemaknya dalam proses
pemisahan. Asam lemak hasil pemisahan diumpankan ke proses pencampuran bersama
gliserol dan katalis NaOH. Kemudian fluida diumpankan untuk memasuki tahap evaporasi
yang bertujuan menguapkan sisa gliserol yang belum bereaksi sebagai recycle. Kemudian
hasil dalam fasa liquid dari proses evaporasi akan menuju proses pemurnian dimana katalis
NaOH direaksikan dengan H3PO4 yang membentuk endapan Na3PO4. Hasil pemurnian ini
kemudian menuju proses kristalisasi. Produk gliserol monostearat padat disimpan dalam
tangki penyimpan. Hasil dari proses pemurnian ini mencapai konversi gliserol monostearat
sebesar 90% berat.
Jika ditinjau dari bahan baku utama yang digunakan, proses transesterifikasi lebih
ekonomis daripada proses esterifikasi karena menggunakan trigliserida sebagai bahan baku
utama. Akan tetapi, produk yang dihasilkan dari proses transesterifikasi tidak dapat
semurni produk yang diproses secara esterifikasi. Hal ini dikarenakan proses esterifikasi
II- 4
menggunakan asam stearat dengan kemurnian tinggi sehingga kualitas produk yang
didapatkan jauh lebih tinggi dibandingkan dengan proses transesterifikasi.
Tabel II. 1 Perbandingan Macam Proses Produksi Gliserol Monostearat
Macam Proses
No. Parameter
Esterifikasi Transesterifikasi
Aspek Teknis
- Gliserol - Gliserol
1. Bahan baku - Asam stearat - Trigliserida
- NaOH - NaOH
Rasio bahan
2. 1:1 2:3
baku/produk
3. Konversi 90 – 95% 90 – 95%
4. Kemurnian >90% <90%
Aspek Operasi
5. Temperatur (oC) 248,9 248,9
6. Tekanan (kPa) 892,6 892,6
II.2 Seleksi Proses

Pada pendirian pabrik gliserol monostearat, dipilih proses esterifikasi dengan
pertimbangan sebagai berikut :
1. Kemurnian gliserol monostearat yang dihasilkan lebih tinggi
2. Rangkaian proses lebih sederhana karena tidak memerlukan separator di awal
proses
3. Biaya investasi rendah karena tidak memerlukan banyak alat dalam rangkaian
proses
II.3 Target Produk

II.3.1 Kapasitas
Produksi Gliserol Monostearat = 49.852,5 ton/tahun
Kebutuhan bahan baku :
 Gliserol = 1792 kg/ jam = 12902.4 ton/tahun
 Asam stearat = 5471 kg/jam = 39391.2 ton/tahun
 NaOH = 5,87 kg/jam = 42.26 ton/tahun
 H3PO4 = 2,71 kg/jam = 19.51 ton/tahun
II- 5
II.3.2 Spesifikasi Produk
Gliserol Monostearat
Gliserol monostearat (GMS) adalah fatty acid ester dengan rumus molekul
C21H42O4. Gliserol monostearat (GMS) biasa disebut sebagai gliseril monostearat, gliseril
stearate atau monostearin. Gliserol monostearat merupakan padatan berwarna putih
kecoklatan, memiliki tekstur seperti lilin, dan memiliki rasa dan bau seperti minyak (Rowe,
2009). Berikut sifat fisika dan kimia gliserol monostearat (GMS).
Bentuk : Padaran atau taburan (powder)
Titik lebur : 59oC
Titik didih : 239oC
Kelarutan : Tidak larut dalam air
Sesuai dengan standar food grade, spesifikasi gliserol monostearat (GMS) mengandung
minimal 90% berat monogliserida (terutama gliserol monostearat dan gliserol
monopalmitat) dan maksimal 1,2% berat gliserol.
II.4 Uraian Proses Terpilih
Proses produksi gliserol monostearat dari asam stearat dan gliserol dengan proses
esterifikasi terbagi menjadi tiga tahap proses utama, yaitu :
1. Tahap Pre-treatment
Pada tahap ini bahan baku dikondisikan untuk mencapai kondisi operasi dalam
reaktor esterifikasi (R-110). Bahan baku asam stearat dan gliserol dengan
perbandingan mol 1 : 2 dicampur dengan NaOH sebesar 6% dari jumlah gliserol yang
digunakan. Campuran bahan baku masuk ke dalam preheater (E-114) untuk dinaikkan
temperaturnya hingga 248,9oC. Campuran bahan baku dengan temperatur 248,9 oC
dan tekanan 892,6 kPa diumpankan ke dalam reaktor esterifikasi (R-110)
menggunakan pompa (L-115).
2. Tahap Esterifikasi
Campuran asam stearat, gliserol, dan NaOH diumpankan ke dalam reaktor
esterifikasi (R-110) yang dioperasikan pada temperatur 248,9 oC dan tekanan 892,6
kPa. Asam stearat diesterifikasi oleh gliserol membentuk gliserol monostearat dengan
bantuan katalis NaOH. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
 Pembentukan Gliserol Monopalmitat
C16H32O2 + C3H8O3  C19H38O4 + H2O
II- 6
 Pembentukan Gliserol Monostearat
C18H36O2 + C3H8O3  C21H42O4 + H2O
Produk yang keluar dari reaktor esterifikasi (R-110) berupa campuran gliserol
monostearat, gliserol monopalmitat, air, NaOH dan asam stearat serta asam palmitat
yang tidak bereaksi dengan temperatur 150 oC dan tekanan 892,6 kPa. Produk
keluaran reaktor esterifikasi (R-110) masuk ke dalam cooler (E-211) untuk diturunkan
hingga temperatur 100oC sebelum diumpankan ke dalam evaporator (V-210).
3. Tahap Pemurnian
Produk keluaran reaktor esterifikasi (R-110) dengan temperatur 100oC dan
tekanan 101,3 kPa diumpankan ke dalam evaporator (V-210) untuk dipisahkan gliserol
dari campuran umpan. Uap hasil pemisahan dalam evaporator (V-210) dengan
temperature 272,1oC dan tekanan 101,3 kPa sebagian besar berupa gliserol dan air
serta sebagian kecil asam stearat dan asam palmitat dikondensasikan dalam kondensor
(E-212) untuk mengubah fase dari uap menjadi liquida sebelum di recycle. Campuran
gliserol hasil kondensasi dengan temperatur 109oC di recycle untuk dicampur dengan
fresh gliserol dan diumpankan kembali ke dalam proses. Produk bawah evaporator (V-
210) dengan temperatur 272.1oC yang berupa campuran liquida gliserol monostearat,
gliserol monopalmitat, air, dan NaOH diumpakan ke dalam neutralizer (R-220) untuk
menetralkan NaOH dalam campuran tersebut. Pada neutralizer (R-220), diumpankan
asam fosfat sebagai penetral. Asam fosfat bereaksi dengan caustic soda membentuk
Na3PO4. Produk yang keluar dari neutralizer (R-220) berupa campuran gliserol
monostearat, gliserol monopalmitat, air, dan Na3PO4. Produk hasil netralisasi dengan
temperatur 78oC diumpankan ke dalam crystallizer (X-230). Dalam crystallizer (X-
230) terjadi proses kristalisasi gliserol monostearat dan gliserol monopalmitat.
Kristalisasi dilakukan dengan cara menurunkan temperatur hingga 58 oC. Produk yang
keluar dari crystallizer (X-230) berupa campuran kristal dan liquor dengan temperatur
58oC diumpankan ke dalam centrifuge (H-231) untuk dipisahkan antara filtrat dan
presipitat. Kristal gliserol monostearat hasil pemisahan dalam centrifuge (H-231)
disimpan dalam tangki penyimpan gliserol monostearat (F-232).
II- 7
BAB III
NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada Pra Desain Pabrik Gliserol Monostearat dilakukan
dengan menggunakan software Aspen HYSYS V9 dan didasarkan pada data-data sebagai
berikut:
Kapasitas : 50000 ton gliserol monostearat/tahun
: 165,896 ton gliserol monostearat/hari
: 165896,4 kg gliserol monostearat/hari
: 6912,35 kg gliserol monostearat/jam
Operasi : 300 hari/tahun ; 24 jam/hari
Satuan massa : kg
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Dalam perhitungan ini berlaku teori hukum Kekekalan Massa sebagai berikut:
Akumulasi Aliran massa Aliran massa

= -
massa dalam masuk dalam keluar dari
sistem sistem sistem
Asumsi steady state, maka akumulasi massa dalam sistem = 0, sehingga
Aliran massa Aliran massa

0 = -
masuk dalam keluar dari
sistem sistem
III- 1
III. 1.Tahap Pre-Treatment
III.1.1 Mixing Point 1
Aliran <7>
Dari V-210
Aliran <1> Aliran <2>

Dari F-111 Menuju Mixing Point 2
Gambar III. 1 Mixing Point 1
Tabel III. 1 Neraca Massa Mixing Point 1

Masuk Keluar
Komponen Massa Komponen Massa
Dari F-111 Menuju mixing point 2
C3H8O3 1786,62 C18H36O2 357,41
H2O 5,38 C16H32O2 27,13
1792,00 C3H8O3 2257,48
H2O 243,98
Dari V-210
C18H36O2 357,41
C16H32O2 27,13
C3H8O3 470,86
H2O 238,60
1094,00
Total 2886,00 Total 2886,00
III- 2
III.1.2 Mixing Point 2
Aliran <3>
Dari F-112

Dari Mixing Point 1 Dari F-113
Aliran <5>
Menuju R-110
Gambar III. 2 Mixing Point 2
Tabel III. 2 Neraca Massa Mixing Point 2

Masuk Keluar
Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)
Dari F-112 Menuju R-110
C18H36O2 5033,32 C18H36O2 5390,73
C16H32O2 437,68 C16H32O2 464,81
5471,00 C3H8O3 2257,48
H2O 247,03
Dari F-113 NaOH 2,82
H2O 3,05
NaOH 2,82
5,87
Dari mixing point 1

C18H36O2 357,41
C16H32O2 27,13
C3H8O3 2257,48
H2O 243,98
2886,00
Total 8363,00 Total 8363,00
III- 3
III.2 Tahap Esterifikasi
III.2.1 Reaktor Esterifikasi (R-110)
Aliran <5> R-110 Aliran <6>

Dari Mixing Point 2 Menuju V-210
Gambar III. 3 Reaktor Esterifikasi (R-110)
Tabel III 3 Neraca Massa Reaktor Esterifikasi (R-110)

Masuk Keluar
Dari mixing point 2 Menuju V-210
C18H36O2 5390,73 C18H36O2 357,41
C16H32O2 464,81 C16H32O2 27,10
C3H8O3 2257,48 C3H8O3 470,84
H2O 247,03 H2O 596,60
NaOH 2,82 NaOH 2,82
C21H42O4 6344,29
C19H38O4 564,21
Total 8363,00 Total 8363,00
III- 4
III.3. Tahap Pemurnian
III.3.1 Evaporator (V-210)
Aliran <7>
Menuju Mixing Point 1
Aliran <6>
Dari R-110 V-210
Aliran <8>
Menuju R-230
Gambar III. 4 Evaporator (V-210)
Tabel III. 4 Neraca Massa Evaporator (R-210)

Masuk Keluar
Dari R-110 Menuju mixing point 1
C18H36O2 357,41 C18H36O2 357,41
C16H32O2 27,10 C16H32O2 27,13
C3H8O3 470,84 C3H8O3 470,86
H2O 596,60 H2O 238,60
NaOH 2,82 1094,00
C21H42O4 6344,29
C19H38O4 564,21 Menuju R-230
8363,00 H2O 357,96
NaOH 2,82
C21H42O4 6344,29
C19H38O4 564,21
7269,00
Total 8363,00 Total 8363,00
III- 5
III.4 Neutralizer (R-220)
Aliran <9>
Dari F-222

Dari V-210 R-220 Menuju X-230
Gambar III. 5 Neutralizer (R-220)
Tabel III. 5 Neraca Massa Neutralizer (R-220)

Masuk Keluar
Dari F-222 Menuju X-230
H3PO4 0,41 C21H42O4 6344,29
H2O 2,30 C19H38O4 564,21
2,71 Na3PO4 3,85
H2O 359,64
Dari V-210
C18H36O2 357,96
C16H32O2 2,82
C3H8O3 6344,29
H2O 564,21
7269,28
Total 7271,99 Total 7271,99
III.5 Crystallizer (X-230)

X-230x Menuju H-231
Dari R-220
Gambar III. 6 Cryztallizer (X-230)
III- 6
Tabel III. 6 Neraca Massa Crystallizer (X-230)
Masuk Keluar
Dari R-230 Menuju H-231
C21H42O4 6344,29 C21H42O4 6344,29
C19H38O4 564,21 C19H38O4 564,21
Na3PO4 3,85 Na3PO4 3,85
H2O 359,64 H2O 359,64
Total 7271,99 Total 7271,99
III.6 Centrifuge (H-231)

Dari X-230 H-231 Menuju F-232
Aliran <12>
Liquor
Gambar III. 7 Centrifuge (H-231)
Tabel III. 7 Neraca Massa Centrifuge (H-231)

Masuk Keluar
Dari X-230 Menuju F-232
C21H42O4 6344,29 C21H42O4 6344,29
C19H38O4 564,21 C19H38O4 564,21
Na3PO4 3,85 Na3PO4 3,85
H2O 359,64 6912,35
7271,99
Liquor
H2O 359,64
359,64
Total 7271,99 Total 7271,99
III- 7
BAB IV
NERACA ENERGI
Kapasitas = 50000 ton gliserol monostearat/ tahun

= 165,896 ton gliserol monostearat/ hari
= 165896,4 kg gliserol monostearat/ hari
Operasi = 300 hari/ tahun ; 24 jam/hari
Satuan energi = kJ
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Suhu referensi = 25oC = 298,15 K
Bahan baku = a) Gliserol
b) Asam stearat
Produk Utama = Gliserol Monostearat
Perhitungan neraca energi dalam desain pabrik gliserol monostearat ini menggunakan
software Aspen HYSYS V9. Dari perhitungan neraca energi dapat ditentukan kebutuhan
energi untuk proses, utilitas dan kebutuhan energi lainnya yang terkait dalam proses.
Perhitungan pada neraca energi ini berlaku hukum kekekalan energi, menurut Himmelblau
Akumulasi = Input - Output + Generasi - Konsumsi

(1989) bunyi dari hukum kekekalan energi adalah sebagai berikut:
s 6 s 6
*Æ E 8 E C VÆ E 3 L * Ł E 8 E C VŁ E9
t Æ t Ł
Asumsi yang digunakan pada perhitungan ini adalah sebagai berikut:
 Tidak ada akumulasi energi pada sistem
 Neraca energi dihitung per kapasitas alat
 Perubahan energi kinetik diabaikan
 Perubahan energi potensial diabaikan
IV- 1
WS Q
Hin Hout
SISTEM
Gambar IV. 1 Penggambaran Sistem Peninjauan Neraca Energi

Sehingga persamaan umum energy balance menjadi:
*Æ L *Ł E 3 E 9O
Dalam Perhitungan neraca energi ini yang digunakan sebagai dasar perhitungan adalah :
 Basis yang dipergunakan dalam perhitungan adalah 1 jam operasi
 Kondisi referensi : T = 25oC
P = 0 atm
R = 8.314 kJ/kmol.K
Dasar perhitungan entalpi pada software ASPEN HYSYS V9 adalah penjumlahan dari :
1) Perubahan entalpi akibat reaksi unsur kimia pada 298,15 K dan 1 atm pada kondisi
reference nya (vapor, liquid, atau solid) untuk membentuk senyawa pada 298,15 K
dan 1 atm. Nilai ini disebut juga entalpi pembentukan.
2) Perubahan entalpi senyawa dari temperature reference menuju temperature sistem
pada kondisi gas ideal. Nilai ini dihitung dengan :
˝
– %ª4 @6
˝,
3) Perubahan entalpi senyawa dari tekanan reference menuju tekanan sistem. Nilai ini
disebut entalpi departure. Metode perhitungan entalpi departure bergantung kepada
model thermodinamika yang digunakan (Fluid Package).
Dari perhitungan pada Appendiks B, diperoleh Energy Balance pada masing-masing alat
proses sehingga dapat dibuat tabel sebagai berikut :
IV- 2
IV. 1 Mixing Point 1
Aliran <7>
Dari V-210
o
T = 109 C
Aliran <2>
Aliran <1> Menuju Mixing Point 2
Dari F-111 o
o T = 62,73 C
T = 30 C
Gambar IV. 2 Mixing Point 1
Tabel IV. 1 Neraca Energi Mixing Point 1
Masuk (kJ) Keluar (kJ)
∆H1 -14051072 kJ ∆H2 -22460650 kJ
∆H7 -8409578 kJ
Total -22460650 kJ Total -22460650 kJ
IV.2 Mixing Point 2
Aliran <3>
Dari F-112
o
T = 79 C
Aliran <2>
Dari Mixing Point 1 Aliran <4>
o
T = 62,73 C Dari F-113
Aliran <5>
Menuju E-114
o
T = 71,14 C
Gambar IV. 3 Mixing Point 2
IV- 3
Tabel IV. 2 Neraca Energi Mixing Point 2
∆H2 -22460650 kJ ∆H5 -39158981,47 kJ
∆H3 -16637311 kJ
∆H4 -61020,47 kJ
Total -39158981,47 kJ Total -39158981,47 kJ
IV. 3. Pre-Heater (E-114)
Steam <s>
T = 300oC
Steam <s> Aliran <5”>

Aliran <5> T = 300oC E-114x Menuju Reaktor (R-110)
T = 248,9oC
E-114x
Aliran <5”>
KondensatMenuju
<c> Reaktor (R-110)
T = 248,9oC
Gambar IV. 4 Preheater (E-114)
Kondensat <c>
Tabel IV. 3 Neraca Energi Preheater (E-114)
∆H5 -39163929 kJ ∆H5” -34631183 kJ
Qsistem 4532746 kJ
Total -34631183 kJ Total -34631183 kJ
IV- 4
IV.4 Reaktor Esterifikasi (R-110)
R-110 Aliran <6>

Aliran <5>
Dari Mixing Point 2 Menuju E-211
T = 248,9oC R-110 T= 150oC
Gambar IV. Error! Bookmark not defined. Reaktor Esterifikasi (R-110)

Dari Mixing
Tabel IV. 4Point Menuju E-211
2 Energi Reaktor Esterifikasi (R-110)
Neraca
o
T = 248,9 C T= 150oC
∆H5” -34629940,7 kJ ∆H5 -27137935 kJ
Qsistem 7493248 kJ
Total -27137935 kJ Total -27137935 kJ
IV.5 Cooler (E-211)
Cooling water <cw>

T = 30oC
Cooling water <cw> Aliran <6”>

= 30oC
AliranT<6> E-211x Menuju V-210
Dari R-110 T = 100oC
T = 150oC
E-211x
Aliran <6”>
Aliran <6> Menuju V-210
Cooling water <ctwr>
Dari R-110 o
T=45 C T = 100oC
T = 150oC
Gambar IV. 6 Cooler (E-211)
Cooling water return <ctwr>
o
T=45
Tabel IV. 5 Neraca Energi Cooler C
(E-211)
∆H6 -27137935 kJ ∆H6” -28133132 kJ
Qsistem -995197 kJ
Total -28133132 kJ Total -28133132 kJ
IV- 5
IV.6 Evaporator (V-210)
Aliran <7>
Menuju E-212
Aliran <7>
Menuju E-212
Aliran <6”>
Dari E-211 V-210
T=100oC
Aliran <6”>
Dari E-211 Aliran <8>
T=100oC Menuju R-230
Gambar IV. 7 Evaporator (V-210)
Aliran <8>
Menuju R-230
Tabel IV. 6 Neraca Energi Evaporator (V-210)
∆H6” -28133132 kJ ∆H7 -6770766 kJ
Qsistem 1670645 kJ ∆H8 -19691721 kJ
Total -26462487 kJ Total -26462487 kJ
IV.7 Kondensor (E-212)

Cooling water <cw>
T = 30oC
Cooling water <cw> Aliran <7”>

AliranT<7>
= 30oC E-212x
Dari V-210 Menuju Mixing Point 1
T = 272,1oC T = 109oC
E-212x
Aliran <7> Aliran

Cooling water <7”>
return <ctwr>
Dari V-210
o
T=45 C Menuju Mixing Point 1
T = 272,1oC T = 109oC
Gambar IV. 8 Kondensor (E-212)

T=45oC
IV- 6
Tabel IV. 7 Neraca Energi Kondensor (E-212)
∆H7 -6770766 kJ ∆H7” -8409578kJ
∆Hvap 1639718 kJ
Qsistem -3278530 kJ
Total -8409578 kJ Total -8409578 kJ
IV.8. Neutralizer (R-220)
Aliran <9>
Dari F-222
T = 94,81oC
Aliran <9>
Dari F-222
= 94,81oC
T R-220 Aliran <10>
Aliran <8>
Dari V-210 Menuju X-230
T = 99,78oC T = 97,92oC
R-220
Aliran <8> Gambar IV. 9 Neutralizer (R-220)Aliran <10>

Dari V-210 Menuju X-230
o
T = 99,78 C T = 97,92oC
Tabel IV. 8 Neraca Energi Neutralizer (R-220)
∆H8 -19691721 kJ ∆H10 -19703121,97 kJ
∆H9 -11400,97 kJ
Total -19703121,97 kJ Total -19703121,97 kJ
IV- 7
IV.9. Crystallizer (X-230)
Cooling water <cw>
T = 30oC
Cooling water <cw>

Aliran <11>
= 30oC
AliranT<10>
X-230 Menuju H-241
Dari R-220
T = 58oC
T = 97,92oC
Aliran <11>
Aliran <10> Cooling water returnH-241
<ctwr>
Menuju
Dari R-220 T=45oC T = 58oC
T = 97,92oC
Gambar IV. 10 Crystallizer (X-230)

Tabel IV. 9 Neraca Energi Crystallizer
T=45(X-230)
o
C
∆H10 1153875,16 kJ ∆H11 237357,7536 kJ
Qsistem -916517,4064 kJ
Total 237357,7536 kJ Total 237357,7536 kJ
IV- 8
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Spesifikasi peralatan yang digunakan dalam pabrik gliserol monostearat adalah
sebagai berikut :
Tabel V. 1 Storage Tank Gliserol (F-111)
Spesifikasi Keterangan
Fungsi Menampung bahan baku gliserol dan aliran recycle
Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished
Bentuk
head dan bawah berbentuk conical 120o
Jumlah 1 unit
Pengelasan Double welded butt joint
Bahan Carbon Steel, SA-240, grade M
Tekanan design 18.16 psig
Diameter dalam (Di) 44.23 in 1.123 m
Diameter luar (Do) 48.00 in 1.219 m
Tinggi silinder (Ls) 51.753 in 1.315 m
Tinggi liq dalam tangki 67.83 in 1.723 m
Tinggi tutup atas 14.333 in 0.364 m
Tinggi tutup bawah 14.333 in 0.364 m
Tinggi tangki 80.67 in 2.049 m
Tebal silinder (ts) 3/16 in 0,005 m
Tebal tutup atas 3/16 in 0,005 m
Tebal tutup bawah 3/16 in 0,005 m
Tabel V. 2 Storage Tank NaOH (F-113)
Fungsi Menampung bahan baku natrium hidroksida
Silinder dengan tutup atas standard dished head dan
Bentuk
bawah berbentuk conical 120 o
Jumlah 1 unit
V-1
Tabel V. 3 Storage Tank Asam Stearat (F-112)
Fungsi Menampung bahan baku asam lemak
Bentuk
Jumlah 1 unit
Tinggi liq dalam silinder 2.557 in 0.065 m
Tinggi tutup atas 12.17 in 0.309m
Tabel V. 4 Preheater (E-114)
Fungsi Memanaskan campuran asam stearat, gliserol dan NaOH
Tipe Shell and tube (1-2 HE)

Jumlah 1 unit
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Luas Area 411.5496 ft2 (38.2342 m2)
T1 300oC
T2 300oC
t1 71.14oC
t2 248.9oC
Tube
OD, BWG 1 in 14 BWG
ID 0.834 in 0.0212 m
Length 12 ft 3.6576 m
V-2
Jumlah tube 131
Pitch 1.25 in triangular
∆P tube 0.38 psi
Shell
∆P shell 0.2811763 psi
ID shell 17.25 in 0.43815 m
Fouling factor 0.006 jam. ft2.oF/Btu
Tabel V. 5 Pompa (L-115)
Menaikkan tekanan Campuran Feed sebelum masuk ke
Fungsi
reaktor R-110
Tipe Centrifugal Pump tipe centrifugal radial
Jumlah 1 unit
Kapasitas 11.62 m3/jam
Bahan pipa Commercial Steel
Ukuran pipa IPS 2 1/2in sch 40
Head pompa 24 m
Power pompa 3.1351 kW
Tabel V. 6 Reaktor (R-210)
Mereaksikan gliserol dan asam stearat untuk membentuk
Fungsi
gliserol monostearat
Silinder dengan tutup atas dan bawah berbentuk standart
Bentuk
dished head
Jumlah 5 unit
Bahan Stainles Steel, SA-240, grade M
Diameter dalam (Di) 1.511 m
Diameter luar (Do) 0.305 m
Tinggi liq dalam silinder 6.318 m
Tinggi liq dalam tangki 60.459 m
Tinggi silinder (Ls) 1.5110 m
Tinggi tutup atas 0.230 m
Tinggi tutup bawah 0.230 m
Tinggi tangki 60.140 m
Tebal silinder (ts) 0.005 m
Tebal tutup atas 0.008 m
V-3
Tebal tutup bawah 0.008 m
Pengaduk
Type flat six blade turbine with disk
Jumlah 1 buah
Power 0.374 hp
Diameter pengaduk 0.453 m
Panjang pengaduk 0.113 m
Lebar pengaduk 0.091 m
Jarak dari dasar 0.504 m
Kecepatan putaran 90 rpm
Tabel V. 7 Cooler (E-211)
Fungsi Menurunkan suhu umpan ke evaporator
Tipe DPHE
Jumlah 1 unit
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Luas Area 88.032 ft2
T1 302oC
T2 212oC
t1 86oC
t2 113oC
Tube
Outer pipe 3 IPS
Inner pipe 2 IPS
Length 16 ft 4.8768 m
Jumlah hairpin 3
Fouling factor 0.006395905 jam.ft2.oF/Btu
∆P annulus 9.11 psi
∆P inner pipe 3.48 psi
Tabel V. 8 Evaporator (V-210)
Fungsi Mengurangi kandungan air pada gliserol monostearat
Silinder dengan tutup atas dan bawah berbentuk standart
Bentuk
dished head
Jumlah 1 unit
Bahan type 316, grade M (SA-340), Carbon Steel
Kapasitas 8363.00 kg/jam
Luas perpindahan panas 353.715 m2
V-4
Tinggi liq dalam silinder
100.519 in 2.553 m
Tebal silinder (ts) 3/16 in 0.005 m
Tebal tutup atas 3/16 in 0.005 m
Tebal tutup bawah 3/16 in 0.005 m
Agitator
Tinggi 4.066 m
Lebar 2.3 m
Tebal 0.00476 m
Jumlah Blade Tiap Kolom 38.1 Nos
Total Blade 38.1 Nos
Jacket
Bahan Stainless Steel, Type 316, SA-204
Panjang total 2m
ID jacket 1m
Temperatur operasi 300oC
Tekanan operasi 8581.00 psig
Komposisi Cr:18% dan Ni:8%
Stress desain 13.2 N/mm2 pada 300 °C
Efisiensi sambungan 1
Ketebalan, Ts 0.019 m
Tabel V. 9 Kondensor (E-212)
Fungsi Mengubah fase uap yang akan di recycle menjadi liquid
Tipe Counterflow Shell and Tube Heat Exchanger

Jumlah 1 unit
Bahan Carbon steel SA-129 A
Tekanan desain 16.2 psi
Suhu Keluar
o
Cold Fluid 45 C
Hot Fluid 109oC
Kapasitas 27070.0 kg/jam
V-5
Shell
Inside diameter 13 in 0.34 m
Baffle space 7 in 0.17 m
Passes 1
∆P 1.331 psi
Tube
Number of tubes 90
Length 16 ft
BWG 16
Outside diameter 0.75 in 0.01905 m
Clearance 0.25 in 0.00635 m
Pitch 1 in 0.0254 m
Passes 2
∆P 1.5197 psi
Fungsi Memompa stream recycle dari evaporator
Tipe Centrifugal Pump tipe multi-stage radial flow pump

Jumlah 1 unit
Tekanan masuk 16.16 psi
Tekanan keluar 1616.16 psi
Ukuran pipa IPS 1 in sch 40
Head pompa 24 m
Power pompa 0.15 kW
Fungsi Mengalirkan liquid masuk ke neutralizer R-230
Tipe Centrifugal Pump tipe centrifugal radial

Jumlah 1 unit
V-6
Ukuran pipa IPS 2 1/2 in sch 40
Head Pompa 15 m
Power pompa 1 kW
Tabel V. 12 Neutralizer (R-230)
Menetralkan produk hasil reaksi dengan menambahkan
Fungsi
asam fosfat
Silinder dengan tutup atas dan bawah berbentuk standard
Bentuk
dished head
Jumlah 5 unit
Tebal silinder (ts) ¼ in 0.006 m
Pengaduk
Type flat six blade turbine with disk
Jumlah 1 buah
Power 25 hp
Diameter pengaduk 0.248 m
Panjang pengaduk 0.207 m
Lebar pengaduk 0.826 m
Jarak dari dasar 1.500 m
Kecepatan putaran 90 rpm
Tabel V. 13 H3PO4 Storage Tank (F-222)
Fungsi Menampung bahan baku asam fosfat
Bentuk
Jumlah 1 unit
V-7
Bahan Stainless Steel, SA-240, grade M
Tabel V.14 Cryztallizer (X-230)

Membentuk kristal gliserol monostearat dan gliserol
Fungsi
monopalmitat
Jenis Scraped Surface Crystallizer
Jumlah 1 unit
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Kapasitas 189.37 ft3 5.36 m3
Tinggi bejana 7.5 ft 0.1905 m
Diameter bejana,
OD 5 ft 0.127 m
ID 4.97 ft 0.126 m
Tebal silinder bejana 3/16 in 0.00476 m
Nozzle 3.0 in sch 40
Pengaduk
Tipe pengaduk flat six-blade open turbin
Power 2.17 hp
Jacket pendingin
Media pendingin Air (water)
A 149.81 ft2 13.92 m2
Tebal jaket 61.84 in 1.57 m
V-8
Tabel V.15 Centrifuge (H-231)
Menampung produk gliserol monostearat dari
Fungsi
crystallizer
Jenis Turbular
Jumlah 1 buah
Kapasitas 0,1 – 10 gpm
Power motor 2 hp
Tabel V.16 Gliserol Monosetarat Storage Tank (F-242)

Menampung produk gliserol monostearat dari
Fungsi
crystallizer
Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished
Bentuk
head, tutup bawah conical 120o
Bahan Stainless steel SA 240 Grade M-type 316
Jumlah 1 buah
V-9
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi merupakan salah satu parameter apakah suatu pabrik tersebut layak
didirikan atau tidak. Dasar penetapan kelayakan suatu pabrik secara ekonomi, perlu
dilakukan perhitungan banyaknya bahan baku yang dibutuhkan dan jumlah produk yang
dihasilkan menurut neraca massa yang telah dihitung pada Bab III. Selain itu juga
mempertimbangkan harga peralatan proses (berdasarkan spesifikasi peralatan yang telah
dihitung pada appendix D), biaya utilitas (listrik, dan air), jumlah dan gaji karyawan serta
pengadaan lahan untuk pabrik.
Untuk menentukan kelayakan suatu pabrik secara ekonomi, diperlukan perhitungan
parameter analisa ekonomi. Parameter kelayakan tersebut antara lain IRR (Internal Rate of
Return), POT (Pay Out Time) dan BEP (Break Even Point).
VI.1 Pengelolaan Sumber Daya Manusia

VI.1.1 Bentuk Badan Perusahaan
Bentuk badan perusahaan dalam Pabrik Gliserol Monostearat ini yaitu
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan suatu persekutuan yang
menjalankan perusahaan dengan modal usaha yang terbagi beberapa saham yaitu
60% equity dan 40% pinjaman dari bank, dimana tiap sekutu (disebut juga
persero/equity dan bank) turut mengambil bagian sebanyak satu atau lebih saham.
Modal yang digunakan dalam perseroan terbatas ini berasal dari modal dalam negeri.
Hal ini dipilih karena beberapa pertimbangan sebagai berikut:
1. Modal perusahaan dapat lebih mudah diperoleh yaitu dari penjualan saham
maupun dari pinjaman.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, karena segala sesuatu yang
menyangkut kelancaran produksi ditangani oleh pemimpin perusahaan (direktur
utama).
3. Kekayaan pemegang saham terpisah dari kekayaan perusahaan, sehingga
kekayaan pemegang saham tidak menentukan modal perusahaan.
4. Terdapat perbedaan hak antara pemilik modal dengan dewan komisaris. Pemilik
modal adalah pemegang saham sedangkan pelaksanaannya adalah dewan
komisaris.
VI-1
VI.1.2 Sistem Organisasi Perusahaan
Sistem organisasi yang digunakan pada Pabrik Pabrik Gliserol Monostearat
ini adalah garis dan staf, yang merupakan kombinasi dari pengawasan secara
langsung dan spesialisasi pengaturan dalam perusahaan. Alasan pemakaian sistem ini
adalah :
 Baik digunakan untuk pabrik dengan produksi yang kontinyu.
 Terdapat hubungan yang sinergis antara pimpinan dan perintah, sehingga
menyebabkan budaya disiplin kerja lebih baik. Masing-masing kepala bagian
maupun manajer secara langsung bertanggung jawab atas aktivitas yang
dilakukan agar tercapai tujuan.
 Kekayaan pemegang saham terpisah dari kekayaan perusahaan, sehingga
kekayaan pemegang saham tidak menentukan modal perusahaan.
 Pimpinan tertinggi perusahaan dipegang oleh seorang direktur utama yang
bertanggung jawab kepada dewan komisaris.
 Terdapat hubungan yang baik antara peran dewan komisaris dengan direktur
utama untuk kemajuan perusahaan. Dewan komisaris merupakan wakil-
wakil dari pemegang saham yang memberikan nasihat dan saran kepada
direktur utama.
VI-2
Dewan
Komisaris
Direktur Utama
Sekertaris
Direktur Safety
Direktur
Direktur Logistik Direkur HRD Health &
Produksi
Environment
Quality (SHE-Q)
Manager Manager Manager Manager
Bahan Baku Pemasaran Staff
produksi produksi
listrik Pupuk
Staff
Staff Staff
Staff Staff
Gambar VI. 1 Struktur Organisasi Perusahaan

Berikut merupakan komponen-komponen utama dalam organisasi garis dan staf,
yaitu:
 Pimpinan
Tugas dan wewenang pemimpin adalah sebagai berikut:
a. Membuat program kerja yang detail dan sistematis
b. Menjalin koordinasi dan hubungan yang bersinergi dengan para staf.
c. Melakukan pengawasan secara menyeluruh mengenai pelaksanaan kerja di seluruh
unit di pabrik.
d. Melakukan evaluasi dan tinjauan secara kontinyu mengenai pelaksanaan pekerjaan
di tiap-tiap bagian unit kerja
e. Memberikan bimbingan serta petunjuk di dalam pelaksanaan pekerjaan.
f. Memberikan hasil evaluasi kerja kepada dewan komisaris mengenai hal-hal yang
terkait dengan pengelolaan pabrik.
g. Sebagai perwakilan dari pihak pabrik untuk berbagai kepentingan termasuk
perundingan dengan pihak dari luar.
VI-3
 Staf (Pembantu Pimpinan)
Suatu badan yang terdiri dari para tenaga ahli dimana memiliki kewajiban untuk
membantu pemimpin dalam menjalankan kebijaksanaan perusahaan.Staf berbentuk
tim yang utuh, saling membantudan membutuhkan dengan tujuan agar semua
permasalahan yang di perusahaan dapat dipecahkan secara bersama-sama dengan
jalan yang terbaik.Macam - macam staf antara lain ialah :
a. Staf Teknik
Staf khusus, yaitu kelompok staf yang berkewajiban untuk memberikan
pelayanan jasa kepada komponen pelaksana sehingga dapat membantu dalam
pelaksanaan tugas dan kelancarannya.
b. Staf Ahli
Staf ini berisikan para ahli dalam bidangnya masing-masing yang diperlukan
oleh pabrik untuk membantu pihak pabrik,baik dalam bidang penelitian dan
pengembangan maupun bidang lainnya.
VI.1.3 Struktur Organisasi
Pembagian kerja dalam organisasi atau perusahaan ini adalah :
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham pula yang
merupakan pemilik perusahaan dimana jumlah yang dimiliki tergantung dan terbatas
sesuai dengan besarnya saham yang dimilikinya, sedangkan kekayaan pribadi milik
pemegang saham tidak dipertanggung-jawabkan sebagai jaminan atas hutang-hutang
perusahaan. Pemegang saham harus menanamkan modal paling sedikit 1 tahun.
Kekuasaan tertinggi terletak ditangan pemegang saham, dan merekalah yang
memilih dan menentukan direktur.
2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris bertindak sebagai wakil dari pemegang saham. Komisaris
diangkat menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian dan dapat diberhentikan
setiap waktu dalam RUPS apabila bertindak tidak sesuai dengan anggaran dasar atau
kepentingan dari kalangan pemegang saham yang memiliki saham terbanyak dari
persereoan tersebut.
Tugas Dewan Komisaris :
 Mengawasi direktur dan berusaha agar tindakan direktur tidak merugikan
perseroan
VI-4
 Mengesahkan rencana kerja dan anggaran perusahaan
 Mengadakan evaluasi/pengawasan tentang hasil yang diperoleh perusahaan
 Mengikuti perkembangan kegiatan perusahaan dan memberi saran kepada Dewan
Direksi
3. Direktur Utama
Direktur Utama adalah pemegang kepengurusan dalam perusahaan dan
merupakan pimpinan tertinggi dan penanggung jawab utama dalam perusahaan
secara keseluruhan.
Tugas direktur utama adalah :
 Menetapkan strategi perusahaan, merumuskan rencana-rencana dan cara
melaksanakannya
 Menetapkan sistem organisasi yang dianut dan menetapkan pembagian kerja,
tugas dan tanggung jawab dalam perusahaan untuk mencapai tujuan yang telah
ditetapkan
 Mengadakan koordinasi yang tepat dari semua bagian
 Memberikan instruksi kepada bawahannya untuk mengadakan tugas masing-
masing
 Mempertanggungjawabkan kepada dewan komisaris, segala pelaksanaan dari
anggaran belanja dan pendapatan perusahaan
4. Kepala Bagian Safety Health & Environment Quality
Department ini bertanggung jawab terhadap perencanaan, pelaksanaan,
pengawasan dan pemeliharaan keselamatan peralatan pabrik dan karyawan serta
pencegahan kebakaran dan lindungan lingkungan.
5. Direktur Produksi
Kepala Bagian produksi yang bertugas membantu direktur dalam pelaksanaan
tugasnya, baik yang berhubungan dengan operasi produksi pabrik dalam hal
produksi, konstruksi pabrik dan qulity dari bahan baku dan produk yang dihasilkan.
Tugas Kepala Bagian Produksi:
 Membantu direktur utama dalam perencanaan maupun dalam penelaahan
kebijaksanaan pokok bidang operasi produksi pabrik dalam hal produksi,
konstruksi pabrik dan quality dari bahan baku serta produk yang dihasilkann
 Menentukan kebijakan operasi pabrik agar dapat memperoleh hasil maksimal.
 Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian produksi.
VI-5
 Memberikan instruksi kepada bawahan untuk mengadakan tugas masing-masing
dan bertanggung jawab langsung kepada direktur utama.
5. Tugas Direktur Logistik :
Bagian ini bertugas untuk mengadakan kontak dengan pihak penjual bahan
baku dan mempersiapkan order-order pembelian serta penjualan. Untuk
mempersiapkan pembelian, harus ditetapkan :
 Barang yang dibeli
 Jumlah yang dibeli
 Waktu pembelian
 Tempat pembelian
 Syarat penyerahan barang yang akan dibeli
masing dan bertanggung jawab langsung kepada direktur utama.
6. Tugas Direktur Personalia dan Umum
Kepala Bagian Personalia dan Umum yang bertugas membantu direktur utama
dalam pelaksanaan tugasnya yang berhubungan dengan personalia dan umum.
Tugas Kepala Bagian Personalia dan Umum :
 Membantu direktur dalam perencanaan maupun dalam penelaahan
kebijaksanaan pokok dalam bidang kepegawaian, fasilitas bagi
karyawan,peningkatan mutu karyawan, pelayanan terhadap masyarakat maupun
karyawan serta keamanan pabrik.
 Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian personalia dan umum
 Memberikan instruksi kepada bawahannya (manager personalia dan umum)
untuk mengadakan tugas masing-masing.
7. Tugas Direktur Keuangan dan Pemasaran
Kepala bagian keuangan dan pemasaran bertugas membantu direktur utama
dalam melaksanakan tugasnya yang berhubungan dengan keuangan perusahaan dan
pemasaran.
Tugas kepala bagian keuangan dan pemasaran :
 Mengarahkan dan menyelenggarakan kegiatan keuangan
VI-6
 Menentukan kebijakan keuangan pabrik agar dapat memperoleh keuntungan
maksimal.
 Menentukan kebijakan pemasaran agar dapat memperoleh hasil maksimal.
 Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian pemasaran.
6. Direktur Sumber Daya Manusia (SDM)
Direktur SDM bertugas membantu direktur utama dalam pelaksanaan tugasnya
yang berhubungan dengan kepegawaian. Dalam hal ini, direktur SDM dibantu oleh
seorang kepala bagian kepegawaian yang membawahi beberapa karyawan bidangnya.
Tugas direktur SDM antara lain adalah :
 Membantu direktur utama dalam perencanaan maupun dalam penelaahan
kebijaksanaan pokok dalam bidang kepegawaian, fasilitas bagi
karyawan,peningkatan mutu karyawan, pelayanan terhadap masyarakat maupun
karyawan serta keamanan pabrik.
 Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian kepegawaian.
 Memberikan instruksi kepada bawahannya untuk mengadakan tugas masing-
masing.
 Bertanggung jawab langsung kepada direktur utama.
7. Superintendent Proses
Superintendent proses bertugas mengusahakan agar proses produksi dilakukan
dengan teknik yang efektif dan efisien dan memudahkan karyawan sehingga diperoleh
produk dengan biaya rendah, kualitas tinggi dan harga yang bersaing yang diinginkan
dalam waktu yang sesingkat mungkin.
Tugas superintendent proses antara lain adalah :
 Mengumpulkan fakta-fakta kemudian menggolongkannya dan mengevaluasinya.
 Mengkoordinasikan karyawan bagian produksi yang terdiri dari supervisor dan
operator yang bekerja langsung di lapangan.
 Bertanggung jawab langsung kepada direktur produksi.
8. Superintendent Quality Control
Tugas superintendent quality control antara lain adalah :
 Mengontrol kualitas produk, meneliti, dan mengembangkan penggunaan bahan
baku serta produksi yang lebih baik dan lebih ekonomis.
VI-7
 Menganalisa bahan baku proses dan analisa produk secara kimia maupun fisik.
 Berkoordinasi dengan supervisor bagian quality control.
 Bertanggung jawab langsung kepada direktur produksi.
9. Kepala Bagian Penjualan
Tugas kepala bagian penjualan antara lain adalah :
 Mengusahakan agar hasil-hasil produksi dapat disalurkan dan didistribusikan secara
tepat agar harga jual terjangkau dan mendapat keuntungan optimum.
 Berkoordinasi dengan karyawan bidang penjualan.
 Bertanggung jawab langsung kepada direktur pemasaran.
10. Kepala Bagian Kepegawaian
Tugas kepala bagian kepegawaian antara lain adalah :
 Mengurusi penelitian dan pelatihan terhadap karyawan maupun pelajar yang akan
melakukan kerja praktek.
 Mengurusi kesejahteraan karyawan meliputi gaji, tunjangan dan penerimaan
pegawai baru.
 Mengurusi fasilitas bagi karyawan,peningkatan mutu karyawan, pelayanan
terhadap masyarakat maupun karyawan serta keamanan pabrik.
 Bertugas untuk memberikan bantuan kepada direktur SDM dalam masalah-
masalah kepegawaian, antara lain : penerimaan, pemilihan, penempatan,
pemberhentian tenaga kerja dan masalah upah.
 Bertanggung jawab langsung kepada direktur SDM.
Tabel VI. 1 Daftar Kebutuhan Karyawan Pabrik Gliserol Monostearat
Gaji/bulan Jumlah Jumlah

No Jabatan
(Rp) Karyawan (Rp)
1 Dewan Komisaris 60.000.000 2 120.000.000
2 Direktur Utama 115,000,000 1 115.000.000
3 Direktur Produksi 90,000,000 1 90.000.000
4 Direktur Logistik 90,000,000 1 90.000.000
Direktur Personalian
5 90,000,000 1 90.000.000
dan Umum
Direktur Keuangan
6 90,000,000 1 90.000.000
dan Pemasaran
7 Direktur SDM 90.000.000 1 90.000.000
8 Sekretaris 5.000.000 3 15.000.000
VI-8
Super Intendent
9 Proses&Quality 20,000,000 3 60.000.000
Control
10 Kepala Bagian
a. Penjualan 20.000.000 1 20.000.000
b. Pengelolaan Dana 20.000.000 1 20.000.000
c. Kepegawaian 20.000.000 1 20.000.000
11 Dokter 7.000.000 1 7.000.000
12 Perawat 4.000.000 2 4.000.000
Supervisor Process &
13 11.000.000 1 11.000.000
Quality Control
14 Karyawan
a. Penjualan 5.000.000 5 25.000.000
c. Kepegawaian 5.000.000 5 25.000.000
15 Sopir 3.000.000 7 21.000.000
16 Operating Labor 5.000.000 6 30.000.000
Karyawan Tidak
17 3.000.000 8 24.000.000
Tetap
Total 57 996.000.000
VI.1.5 Status Karyawan dan Pengupahan

Sistem pengupahan dibedakan menurut status karyawan, tingkatan pendidikan
dan besar kecilnya tanggung jawab atau kedudukannya serta keahlian dan masa
kerjanya. Karyawan pabrik dapat digolongkan menjadi 3 golongan sebagai berikut :
a. Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan tetap perusahaan yang diangkat dan diberhentikan
dengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan, tunjangan, dan
jaminan sosial berdasarkan kedudukan, keahlian, dan masa kerja.
Sistem penggajian dalam perusahaan ini adalah sebagai berikut :
a) Gaji Bulanan
Gaji bulanan diberikan kepada karyawan tetap dan tidak tetap setiap
bulannya, sesuai dengan bidang, kedudukan, golongan, serta keahliannya masing-
masing.
VI.1.6 Tingkat Golongan dan Jabatan Tenaga Kerja
Dasar penetapan tingktat golongan didasarkan pada jabatan, masa kerja,
prestasi, dan sebagainya, sehingga belum tentu karyawan yang mempunyaijabatan
lebih tinggi mempunyai gaji lebih besar dari karyawan dibawahnya yang memiliki
masa kerja yang lama.
Adapun pembagian golongan karyawan pada perusahaan ini adalah:
VI-9
Golongan I: Karyawan dengan gaji Rp. 1.500.000,00 – 2.000.000,00 /bulan.
Golongan II: Karyawan dengan gaji Rp 2.000.000,00 – 4.000.000,00 /bulan.
Golongan III: Karyawan dengan gaji Rp 4.100.000,00 – 8.000.000,00 /bulan.
Golongan IV: Karyawan dengan gaji Rp 8.100.000,00– 20.000.000,00 /bulan.
VI.1.7. Sistem Jam Kerja
Pabrik Gliserol Monost ini direncanakan bekerja 330 hari per tahun dengan
24 jam kerja per hari. Sesuai dengan ketentuan Undang-Undang dari Disnaker,
peraturan, dan kebijakan dari perusahaan yang telah disepakati bersama oleh
karyawan.Sistem jam kerja karyawan yang berlaku diperusahaan ini, yakni sebagai
berikut:
1. Sistem Jam Kerja non-Shift
Disebut dengan sistem jam kerja normal. Sistem jam kerja ini
diperuntukkan bagi karyawan yang bekerja di bagian kesehatan dan kebersihan,
pemasaran (marketing), Keuangan (accounting), personalia, administrasi, dan
umum. Selain itu sistem jam kerja ini juga diperuntukkan untuk karyawan yang
masih menjalani masa percobaan kerja. Jumlah jam kerja ialah 40 jam tiap minggu,
sedangkan selebihnya akan dihitung sebagai jam lembur kerja. Waktu kerjanya
adalah dari jam 08.00-16.00 WIB (± 8 jam) untuk hari senin s/d jumat, lalu jam
08.00-13.00 WIB (± 5 jam) untuk hari sabtu, sedangkan hari minggu ialah hari
libur.
2. Sistem Jam Kerja Shift
Disebut dengan sistem jam kerja full. Sistem jam kerja ini diperuntukkan
bagi karyawan yang bekerja di Unit produksi, seperti di unit proses (pengolahan),
perawatan (maintenance), quality control, dan bagian keamanan. Sistem kerja ini
diperlukan karena kondisi operasional bagian unit proses (produksi) tersebut harus
beroperasi secara kontinyu pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam. Di
Unit produksi dan teknik sendiri memiliki 3 (group) shift yang masing-masing
bergantian setiap dua hari. Tiap kelompok shift terdiri dari 6 orang. Setiap shift
meiliki hak untuk libur 2 hari dalam 8 hari kerja. Pembagian jadwal shift kerja yang
ada di Unit Produksi dan Teknik:
VI-10
Tabel VI. 2 Production Unit Schedule
Date
No Group 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. I E E N N H H M M E E
2. II M M E E N N H H M M
3. III H H M M E E N N H H
Date
No Group 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1. I N N H H M M E E N N
2. II E E N N H H M M E E
3. III M M E E N N H H M M
Date
No Group
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1. I H H M M E E N N H H M
2. II N N H H M M E E N N H
3. III E E N N H H M M E E N
Keterangan:
M = Morning (Shift 1) ; Jam Kerja (07.00-15.00 WIB).
E = Evening (Shift 2) ; Jam Kerja (15.00-23.00 WIB).
N = Night (Shift 3) ; Jam Kerja (23.00-07.00 WIB).
H = Holiday (Hari Libur Kerja).
Setiap karyawan mendapatkan cuti tahunan maksimal 12 hari atau 12 kali cuti
setiap tahun. Terdapat juga cuti sakit bagi tenaga kerja yang memerlukan istirahat atau
perawatan total berdasarkansurat keterangan dokter, cuti hamil selama tiga bulan bagi
tenaga kerja wanita (satu bulan sebelum melahirkan dan dua bulan setelah melahirkan),
cuti besar diberikan setiap enam tahun sekali, cuti alasan penting seperti ibadah haji,
pernikahan diri sendiri, pernikahan saudara kandung, orang tua atau mertua meninggal
dunia, mengkhitankan anak, membaptiskan anak, dan terkena bencana alam. Pengambilan
waktu cuti diatur dengan mengajukan permohonan maksimal 1 hari sebelumnya untuk
pertimbangan izinnya.
VI.2 Utilitas
Utilitas merupakan sarana penunjang suatu industri, karena utilitas merupakan
penunjang proses utama dan memegang peranan penting dalam pelaksanaan operasi dan
VI-11
proses. Sarana utilitas pada Pabrik purified biogas power plan from water hyacinth ini
meliputi :
1. Air
Berfungsi sebagai sanitasi, air pendingin, dan air untuk feed boiler.
2. Steam
Digunakan untuk keperluan proses dan penukar panas.
3. Listrik
Digunakan untuk keperluan alat-alat, keperluan kantor, ruang kontrol, dan
sebagainya
Maka untuk memenuhi kebutuhan utilitas pabrik diatas, diperlukan unit-unit sebagai
penghasil sarana utilitas, yaitu :
VI.2.1 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik diambil dari air laut, dimana sebelum digunakan
air sungai perlu diolah lebih dulu, agar tidak mengandung zat-zat pengotor, dan zat-
zat lainnya yang tidak layak untuk kelancaran operasi. Air pada Pabrik purified
biogas power plan from water hyacinth ini digunakan untuk kepentingan :
1. Air sanitasi, meliputi air untuk laboratorium dan karyawan.
Air sanitasi digunakan untuk keperluan para karyawan dilingkungan
pabrik.Penggunaannya antara lain untuk konsumsi, mencuci, mandi, memasak,
laboratorium, perkantoran dan lain-lain. Adapun syarat air sanitasi, meliputi :
a) Syarat fisik :
 Suhu di bawah suhu udara
 Warna jernih
 Tidak berasa
 Tidak berbau
 Kekeruhan SiO2 tidak lebih dari 1 mg / liter
b) Syarat kimia :
 pH = 6,5 - 8,5
 Tidak mengandung zat terlarut yang berupa zat organik dan anorganik
seperti PO4, Hg, Cu dan sebagainya
c) Syarat bakteriologi :
 Tidak mengandung kuman atau bakteri, terutama bakteri patogen
 Bakteri E. coli kurang dari 1/ 100 ml
2. Air proses, meliputi : air proses, air pendingin dan air umpan boiler
VI-12
Pada unit pengolahan air ini, peralatan yang digunakan meliputi : pompa air
boiler, bak pendingin, kation-anion exchanger.
VI.2.2 Unit Penyediaan Steam
Steam yang dibutuhkan untuk proses dihasilkan dari boiler. Kebutuhan steam
digunakan sebagai penukar panas dan untuk keperluan proses. Peralatan yang
dibutuhkan untuk pembangkit steam yaitu boiler.
VI.2.3 Unit Pendingin
Untuk air pendingin proses harus berupa air murni. Akan tetapi pada
kenyataannya air yang diperoleh dari sumber air (sungai atau PDAM) tidak dalam
keadaan yang murni, sehingga air tersebut masih perlu diolah lebih lanjut karena
dikhawatirkan masih mengandung zat-zat yang tersuspensi dan zat-zat yang terlarut
seperti garam-garam bikarbonat, lumpur, dan lumut yang bisa menyebabkan terjadinya
kerak, endapan, berbagai jenis korosi, foaming dan carry over. Pada unit pengolahan
air proses ini, peralatan yang digunakan ialah pompa air, tangki tawas, tangki Ca(OH) 2,
bak pengendap, tangki sand filter (filtration unit), alat reverse osmosis, kation-anion
exchanger, bak penampung air bersih, tangki desinfektan, dan pompa air menuju
proses.
Unit penyediaan air bertugas untuk memenuhi kebutuhan air ditinjau dari segi
panas. Penggunaan air sebagai media pendingin pada alat perpindahan panas
dikarenakan faktor berikut :
1. Air dapat menyerap jumlah panas yang tinggi per satuan volume
2. Air merupakan materi yang mudah didapat dan relatif murah
3. Tidak mudah mengembang atau menyusut dengan adanya perubahan suhu
4. Mudah dikendalikan dan dikerjakan
5. Tidak mudah terdekomposisi
Syarat air untuk air pendingin proses adalah tidak boleh mengandung:
a. ion-ion garam terlarut (hardness): yang memberikan efek pada pembentukan kerak
(scaling).
b. zat-zat organik: penyebab terbentuknya slime.
c. ion besi: penyebab korosi.
d. lumpur dan silika: penyebab terbentuknya crystal yang melekat (fouling).
e. minyak: dapat menyebabkan turunnya heat transfer.
VI-13
VI.2.6 Unit Pemadam Kebakaran
Unit ini digunakan untuk mengantisipasi bila terjadi bahaya kebakaran di
pabrik ini. Unit pemadam kebakaran yang digunakan adalah menggunakan Hydrant
dan Foam.
VI.2.7 Unit Pembangkit Listrik
Kebutuhan listrik yang diperlukan untuk pabrik hidrogen ini diambil dari
generator sebagai penghasil tenaga listrik, dengan distribusi sebagai berikut :
 Untuk proses produksi
 Untuk penerangan pabrik dan kantor
Energi listrik dari sistem generator ini diperoleh dengan memanfaatkan high
pressure steam sisa proses dalam pabrik yang jumlahnya masih cukup banyak. High
pressure steam dilewatkan dalam suatu steam turbine system sehingga dengan
bantuan generator akan menghasilkan energi listrik untuk pemenuhan kebutuhan
listrik pabrik. Selain itu, kebutuhan listrik pabrik hidrogen ini juga mengambil dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk memenuhi kebutuhan seluruh bagian pabrik.
VI.3 Analisa Ekonomi
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk dapat mengetahui apakah suatu pabrik yang
direncanakan layak didirikan atau tidak. Untuk itu pada pra-perencanaan Pabrik Gliserol
Monostearat ini dilakukan evaluasi atau studi kelayakan dan penilaian investasi. Faktor-
faktor yang perlu ditinjau untuk memutuskan hal ini adalah:
1. Laju pengembalian modal (Internal Rate of Return, IRR)
2. Waktu pengembalian modal minimum (Pay Out Time, POT)
3. Titik Impas (Break Event Point, BEP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap ketiga faktor diatas perlu dilakukan peninjauan
terhadap beberapa hal sebagai berikut :
1. Penaksiran Total Investasi Modal (Total Capital Investment, TCI) yang meliputi:
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment, FCI) :
- Biaya Langsung (Direct Cost)
- Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost)
b. Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI)
2. Penentuan Biaya Produksi (Total Production Cost, TPC), yang terdiri:
a. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost) :
- Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost, DPC)
- Biaya Tetap (Fixed Cost, FC)
VI-14
- Biaya Tambahan Plant (Plant Overhead Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expenses)
3. Biaya Total
Perhitungan Biaya Total ini digunakan untuk mengetahui besarnya semua
biayayang dikeluarkan perusahaan. Selain itu juga untuk mengetahui besarnya
nilaititik impas (BEP). Untuk mengetahui besarnya titik impas (BEP) perlu
dilakukan penaksiran terhadap:
a. Biaya Tetap (Fixed Cost, FC)
b. Biaya Semi-variabel (Semi Variable Cost, SVC)
c. Biaya Variabel (Variable Cost, VC)
4. Total Pendapatan
Total pendapatan dihitung untuk mengetahui besarnya pendapatan bersih
yang didapatkan untuk pabrik sehingga apabila pabrik ini mendapatkan laba yang
sesuai maka pabrik yang sedang direncanakan ini layak untuk didirikan, akan tetapi
apabila pabrik yang direncanakan mengalami kerugian maka pabrik ini tidak layak
untuk didirikan. Analisa ekonomi dalam desain Pabrik Gliserol Monostearat ini
dihitungdengan menggunakan “Metode Discounted Cash Flow”. Perhitungan
analisa ekonomi secara lengkap dapat dilihat pada Appendiks D.
VI.3.1 Biaya Peralatan
Harga perlatan tiap tahun cenderung naik, sehingga untuk menetukan
hargasekarang dapat ditaksir dari harga tahun sebelumnya berdasarkan FOB (Free
On Board) dari Gulf Coast USA pada tahun 2014 yang diperoleh dari
www.matche.com. Perhitungan harga peralatan secara total dapat dilihat pada
Appendiks D.
VI.3.2 Perhitungan Analisa Ekonomi
Analisa ekonomi dihitung dengan menggunakan metode discounted cash flow
yaitu nilai cash flow diproyeksikan dengan nilai pada masa sekarang. Berikut dasar
perhitungan yang digunakan :
1. Modal
Modal Sendiri = 60 %
Modal Pinjaman = 40 %
2. Bunga Bank = 10 % per tahun
3. Laju Inflasi = 3.6 % per tahun
4. Masa Konstruksi = 2 tahun
VI-15
- Tahun pertama menggunakan 60 % modal sendiri dan 40 % modal pinjaman.
- Tahun kedua menggunakan sisa modal sendiri dan sisa modal pinjaman.
5. Pembayaran modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit dengan
cara sebagai berikut:
- Pada awal masa konstruksi yaitu awal tahun ke (-2) dilakukan pembayaran
sebesar 30 % dari modal pinjaman untuk keperluan pembelian tanah dan uang
muka.
- Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun ke (-1))dibayarkansisa modal
pinjaman.
6. Pengembalian pinjaman dilakukan pada jangka waktu 10 tahun, sebesar 10 %
pertahun.
7. Umur pabrik, penyusutan investasi alat dan bangunan diperkirakan terjadi dalam
waktu 25 tahun dengan depresiasi sebesar 10 % per tahun secara straight line dari
Fixed Capital Invesment (FCI).
8. Kapasitas Produksi :
Tahun ke-1 = 60 %.
Tahun ke-2 = 80 %.
Tahun ke-3 = 100 %.
VI.3.2.1 Investasi
Investasi total pabrik tergantung pada masa konstruksi. Investasi yang
berasal dari modal sendiri akan habis pada tahun pertama konstruksi. Nilai modal
sendiri dapat terpengaruh oleh inflasi. Untuk modal sendiri dan modal pinjaman
dari bank, total pinjaman pada akhir masa konstruksi dapat dilihat pada
Appendiks D.
VI.3.3 Laju Pengembalian Modal (Internal Rate of Return / IRR)
Internal rate of return berdasarkan metode discounted cash flow adalah
suatu tingkatbunga tertentu dimana seluruh penerimaan akan tepat menutup seluruh
jumlahpengeluaran modal. Cara yang dilakukan adalah dengan trial harga i, yaitu
lajubunga sehingga memenuhi persamaan berikut:
∑CF = total modal akhir masa konstruksi.
(1+i)n
Keterangan:
n = tahun.
i = discount factor.
VI-16
CF =netcash flow pada tahun ke-n.
1/(1+i)n = discount flow.
Dari hasil perhitungan pada Appendiks D, didapatkan harga i = 55% yang
mana lebih besar dari harga i untuk bunga pinjaman yaitu 10% per tahun.
Denganharga i= 55% yang didapatkan dari perhitungan menunjukkan bahwa pabrik
ini layak untuk didirikan dengan kondisi tingkat bunga pinjaman% per tahun.
VI.3.4 Waktu Pengembalian Modal (Pay Out Time / POT)
Dari perhitungan yang dilakukan pada Appendiks D didapatkan bahwa
waktu pengembalian modal minimum adalah 2,2 tahun. Nilai POT ini menunjukkan
bahwa pabrik ini layak untuk didirikan karena POT yang didapatkan lebih kecil dari
perkiraan usia pabrik yaitu 25 tahun.
VI.3.5 Analisa Titik Impas (Break Even Point / BEP)
Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui besarnya kapasitas
produksi yang harus ditetapkan ketika biaya produksi total tepat sama dengan hasil
penjualan. Biaya Tetap (FC), Biaya Variable (VC), dan Biaya Semi-Variable (SVC)
tidak dipengaruhi oleh kapasitas produksi. Dari perhitungan yang dilakukan pada
Appendiks D didapatkan bahwa Titik Impas (BEP) = 31%.
Grafik VI. 1 Break Even Point Pabrik Gliserol Monostearat
VI-17
BAB VII
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil yang telah dipaparkan pada bab-bab sebelumnya, maka dapat
disimpulkan beberapa hal sebagai berikut :
1. Perencanaan operasi : kontinyu, 24 jam/hari, 300 hari/tahun
2. Kapasitas produksi gliserol monostarat : 50000 ton/tahun
3. Bahan baku gliserol : 12902.4 ton/tahun
4. Bahan baku asam asam stearat : 39391.2 ton/tahun
5. Bahan baku NaOH : 42.726 ton/tahun
6. Bahan baku H3PO4 : 19. ton/tahun
7. Umur pabrik : 25 tahun
8. Masa konstruksi : 2 tahun
9. Analisis ekonomi :
 Total Capital Investment = Rp 75.516.331.551
 Internal Rate of Return = 55%
 Pay Out Time = 2,2 tahun
 Break Even Point = 31,00%
Berdasarkan hasil analisis ekonomi tersebut, terlihat bahwa IRR sebesar 55%
berada di atas bunga pinjaman bank sebesar 10%, dengan POT pada tahun ketiga
menginjak tahun keempat(2,2 tahun) dengan BEP pada 31% kapasitas produksi. Sehingga
dapat disimpulkan pabrik gliserol monostearat ini layak didirikan.
VII-1
DAFTAR PUSTAKA
Aspen Technology, Inc. 2010. Aspen Physical Properties System. USA: Burlington.
Ample Research, Administrator. 2013. Surfactants – Market Analysis.
http://www.ampleresearch.com. Diakses pada hari Kamis, 26 Oktober 2017, pukul
19.00 WIB.
Bank Indonesia, Administrator. 2017. Suku Bunga Kredit Bank di Indonesia.
http://bi.go.id. Diakses pada hari Jumat, 4 Januari 2017, pukul 15.00 WIB.
Badan Pusat Statistik, Administrator. 2016. Komoditi Ekspor – Impor.
http://www.bps.go.id/. Diakses pada hari Senin, 2 Oktober 2017, pukul 11.00 WIB.
Badan Pusat Statistik, Administrator. 2016. Upah Minimum Regional Indonesia.
http://www.bps.go.id/. Diakses pada hari Rabu, 11 Oktober 2017, pukul 19.30 WIB.
Brownell, Lloyd E. 1979. Equipment Design. New Delhi : Wiley Eastern Ltd.
Coulson & Richardson. 2001. Chemical Engineering Volume 6 3th Edition. Butterworth :
Heinneman.
Donald, Woods. 2007. Rules of Thumb in Engineering Practice. New York : John Wiley &
Sons Inc.
Geankoplis, Christie. 2003. Transport Process and Unit Operations 4 th Edition. New
Jersey : Prentice-Hall, Inc.
Gilmour, Rodney. 2014. Phosphoric Acid, Purification, Uses, Technology, and Economics.
Florida : CRC Press
Google, Administrator. 2017. Maps of Dumai Kepulauan Riau Sumatra.
http://www.google.co.id/maps. Diakses pada hari Sabtu, 11 Oktober 2017, pukul
19.00 WIB.
Grand View Research, Administrator. 2017. Food Emulsifiers Market Analysys.
http://www.grandviewresearch.com. Diakses pada hari Kamis, 26 Oktober 2017,
pukul 15.00 WIB.
GRUNDFOS, Management A/S. 2004. Pump Handbook. Grundfos Industry.
Hambali, Suryani, & Rivai. 2013. Proses Pengembangan Teknologi Surfaktan MES dari
Metil Ester Minyak Sawit untuk Aplikasi EOR/IOR : dari Skala Lab ke Skala Pilot.
Bogor : IPB
Himmelblau, David M. 1989. Basic Princples and Calculations in Chemical Engineering.
Texas : Prentice-Hall International, Inc.
Hui, H.Y. 1996. %DLOH\¶V,QGXVWULDO2LODQG)DW3URGXFWV
New York : John Wiley & Sons
Inc.
KEMENPERIN RI. 2014. Profil Industri Oleokimia Dasar dan Biodiesel.
Kern, Donald Q., 1965 .Process Heat Transfer. International Edition, McGraw-Hill Book
Company, Tokyo.
Kusnarjo. 2010. Desain Bejana Bertekanan. Surabaya : itspress.
Kusnarjo. 2010. Desain Alat Penukar Panas. Surabaya : itspress.
Kusnarjo. 2010. Ekonomi Teknik. Surabaya : itspress.
Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering 3rd Edition. New York : John
Wiley & Sons.
Ludwig. E. Ernest. 1947. Design For Chemical and Petrochemichal Plants. Gull
Publishing Houston-Texas.
Matches, Administrator. 2017. Index of Process Equipment. http://www.matche.com.
Diakses pada hari Sabtu, 16 Desember 2017, pukul 21.00 WIB.
McCabe, Warren L. 1993. Unit Operations of Chemical Engineering 5th Edition. New
York : McGraw Hill, Inc.
McKetta, J. J. 1984. Encyclopedia of Chemical Processing and Design. New York :
Marcel Dekker Inc.
Mordor Intelligence, Administrator. 2017. Asia Pacific Food Emulsifiers Market-Growth,
Trends and Forecast. http://www.mordorintelligence.com. Diakses pada hari Rabu,
18 Oktober 2017, pukul 12.00 WIB.
th
Perry, Robert H. 1997. 3HUU\¶V &KHPLFDO (QJLQHHUV¶ +DQGERRN
Edition. New York :
Mc Graw Hill, Inc.
Rowe, Raymond C. 2009. Handbook of Pharmaceutical Excipients 6th Edition. London :
RPS Publishing
Smith, Robin. 2001. Chemical Process Design and Integration. USA : John Wiley & Sons
Inc.
Timmerhaus, Klaus D. 1981. Plant Design and Economics for Chemical Engineers.
Singapore : Mc Graw Hill, Inc.
Ulrich, Gael D. 1984. A Giude to Chemical Engineering Process Design and Economics.
USA : John Wiley & Sons Inc.
Van Ness, Smith. 2001. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics.
Singapore : Mc Graw Hill, Inc.
Vilbrandt, Frank C. 1942. Chemical Engineering Plant Design. New York : Mc Graw Hill,
Inc.
Wilmar. 2015. Wilmar Oleochemicals Brochure. Netherlands : Wilmar Oleo B.V.
Wuryaningsih. 2008. Kebutuhan akan Penggunaan Surfaktan di Indonesia. Jakarta : Puslit
Kimia Lembaga Ilmu Pengetahan Indonesia.
APPENDIKS A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas : 50000 ton gliserol monostearat/tahun

: 165,804 ton gliserol monostearat/hari
: 165804 kg gliserol monostearat/hari
: 6908,5 kg gliserol monostearat/jam
Operasi : 300 hari/tahun ; 24 jam/hari
Satuan massa : kg
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Neraca massa dihitung dengan menggunakan software HYSYS 8.8 dengan memilih
Peng-Robinson Stryjek Vera sebagai fluid package perhitungan. Persamaan A.1 Untuk
kapasitas 6908,5 kg gliserol monostearat/jam, dibutuhkan bahan baku asam stearat
sebanyak 5471 kg asam stearat/jam, gliserol sebanyak 1792 kg gliserol/jam, NaOH
sebanyak 5,87 kg NaOH/jam, dan H3PO4 sebanyak 2,71 kg H3PO4/jam dengan data
komposisi sebagai berikut
Tabel A.1 Komposisi Asam Stearat
Bahan
Fraksi Fraksi Massa
Komponen BM baku
massa mol (kg)
(kg)
C18H36O2 284,5 0,9200 0,9120 5471,00 5033,32
C16H32O2 256,4 0,0800 0,0880 5471,00 437,68
Total 1,0000 1,0000 5471,00
Tabel A.2 Komposisi Gliserol

Bahan
Fraksi Fraksi Massa
Komponen BM baku
massa mol (kg)
(kg)
C3H8O3 92,1 0,9970 0,9849 1792,00 1786,62
H2O 18,02 0,0030 0,0151 1792,00 5,38
Total 1,0000 1,0000 1792,00
A-1
Tabel A.3 Komposisi NaOH
Bahan
Fraksi Fraksi Massa
Komponen BM baku
massa mol (kg)
(kg)
NaOH 40 0,4800 0,2937 5,87 2,82
H2O 18,02 0,5200 0,7063 5,87 3,05
Total 1,0000 1,0000 5,87
Tabel A.4 Komposisi H3PO4

Bahan
Fraksi Fraksi Massa
Komponen BM baku
massa mol (kg)
(kg)
H3PO4 97,99 0,8500 0,5102 2,71 2,30
H2O 18,02 0,1500 0,4898 2,71 0,41
Total 1,0000 1,0000 2,71
I. Tahap Pre-Treatment
I.1 Mixing Point 1
Sistem Recycle
<7>
<1> <2>
R-110 V-210 R-220 X-230
Gambar A.1 Sistem Recycle
Berikut langkah-langkah untuk menghitung jumlah massa yang di recycle :

- Dihitung neraca massa per alat dari sistem di atas secara open loop tanpa recycle
hingga didapatkan massa uap yang keluar dari Evaporator (V-210) di aliran <7>
- Massa uap yang keluar dari Evaporator (V-210) di aliran <7> dijadikan sebagai trial
recycle pertama
- Dihitung kembali neraca massa per alat dari sistem di atas secara close loop dengan
recycle
- Langkah ketiga diulangi secara iteratif hingga jumlah massa yang di recycle sama
dengan jumlah massa uap yang keluar dari Evaporator (V-210) di aliran <7>.
A-2
Untuk mempermudah perhitungan recycle, sebagai permulaan dapat digunakan asumsi
recycle ratio. Recycle ratio didefinisikan sebagai banyaknya yang di recycle terhadap
banyaknya total bahan baku yang masuk proses. Pada Mixing Point 1 ini, dari hasil iterasi
didapatkan recycle ratio sebesar 0,3791. Berdasarkan hasil iterasi, didapatkan jumlah
massa aliran <7> yang di recycle sebanyak 1094 kg dengan komposisi sebagai berikut :
Tabel A.5 Komposisi Recycle Gliserol

Bahan
Fraksi Massa
Komponen baku
massa (kg)
(kg)
C18H36O2 0,3267 1094,00 357,41
C16H32O2 0,0248 1094,00 27,13
C3H8O3 0,4304 1094,00 470,86
H2O 0,2181 1094,00 238,60
Total 1,0000 1094,00
Aliran <7>
1094 kg
C18H36O2 = 0,3267
C16H32O2 = 0,0248
C3H8O3 = 0,4304
H2O = 0,2181
Aliran <2>
Aliran <1> ? kg
1792 kg C18H36O2 = ?
C3H8O3 = 0,997 C16H32O2 = ?
H2O = 0,003 C3H8O3 = ?
H2O =?
Gambar A.2 Mixing Point 1
Fungsi : Mencampur gliserol dan gliserol recycle (dari V-210)

Keterangan aliran :
<1> Gliserol 99,7% dari Tangki Penyimpan Gliserol (F-111)
<7> Gliserol recycle dari Evaporator (V-210)
<2> Campuran gliserol dan gliserol recycle menuju Mixing Point 2
A-3
Neraca massa total
M1 + M7 = M2
Berdasarkan data yang diketahui, dapat dihitung massa aliran keluar <2> beserta
komposisinya. Massa masing-masing komponen pada aliran keluar dihitung dengan
persamaan.
M2i = X1i M1 + X7i M7
di mana :
M2i = massa komponen i dalam aliran <2>
M1 = massa total aliran <1>
X1i = fraksi massa komponen i dalam aliran <1>
Selanjutnya menjumlahkan massa masing-masing komponen pada aliran keluar sehingga
didapatkan massa total aliran keluar, M2. Untuk menghitung fraksi massa masing-masing
komponen digunakan persamaan,
X2i =
Tabel A.6 Neraca Massa Mixing Point 1

Masuk (kg) Keluar (kg)
Komponen <1> <7> <2>
X1 M1 X7 M7 X2 M2
C18H36O2 - - 0,3267 357,41 0,1238 357,41
C16H32O2 - - 0,0248 27,13 0,0094 27,13
C3H8O3 0,9970 1786,62 0,4304 470,86 0,7822 2257,48
H2O 0,0030 5,38 0,2181 238,60 0,0845 243,98
NaOH - - - - - -
C21H42O4 - - - - - -
C19H38O4 - - - - - -
H3PO4 - - - - - -
Na3PO4 - - - - - -
1,0000 1792,00 1,0000 1094,00 1,0000 2886,00
Total
2886,00 2886,00
A-4
Tabel A.7 Neraca Mol Mixing Point 1
Masuk (kgmol) Keluar (kgmol)
Komponen BM <1> <7> <2>
X1 M1 X7 M7 X2 M2
C18H36O2 284,5 - - 0,0637 1,26 0,0319 1,26
C16H32O2 256,4 - - 0,0054 0,11 0,0027 0,11
C3H8O3 92,1 0,9849 19,40 0,2593 5,11 0,6219 24,51
H2O 18,02 0,0151 0,30 0,6716 13,24 0,3435 13,54
NaOH 40 - - - - - -
C21H42O4 358,6 - - - - - -
C19H38O4 330,5 - - - - - -
H3PO4 97,99 - - - - - -
Na3PO4 163,9 - - - - - -
1,0000 19,70 1,0000 19,72 1,0000 39,41
Total
39,41 39,41
I.2 Mixing Point 2

Aliran <3>
5471 kg
C18H36O2 = 0,92
C16H32O2 = 0,08
Aliran <2>
2886 kg
C18H36O2 = 0,1238
Aliran <4>
C16H32O2 = 0,0094
5,87 kg
C3H8O3 = 0,7822
NaOH = 0,48
H2O = 0,0845
H2O = 0,52
Aliran <5>
? kg
C18H36O2 = ?
C16H32O2 = ?
C3H8O3 = ?
H2O =?
NaOH = ?
Gambar A.3 Mixing Point 2
A-5
Fungsi : Mencampur asam stearat, gliserol dan NaOH
Keterangan aliran :
<2> Campuran gliserol dan gliserol recycle dari Mixing Point 1
<3> Asam stearat 92% dari Tangki Penyimpan Asam Stearat (F-112)
<4> NaOH 48% dari Tangki Penyimpan NaOH (F-113)
<5> Campuran asam stearat, gliserol, dan NaOH menuju Reaktor Esterifikasi (R-110)
Pada proses ini, digunakan perbandingan mol asam stearat dan gliserol sebesar 1 : 2,032.
Sehingga jumlah mol asam stearat yang masuk ke Mixing Point 2 sebanyak 19,4 kgmol.
Jumlah mol NaOH yang digunakan sebesar 0,6% dari mol gliserol yang masuk, yaitu
sebesar 0,24 kgmol.
Neraca massa total

M2 + M3 + M4 = M5
Berdasarkan data yang diketahui, dapat dihitung massa aliran keluar <5> beserta
komposisinya. Massa masing-masing komponen pada aliran keluar dihitung dengan
persamaan.
M5i = X2i M2 + X3i M3 + X4i M4
di mana :
M5i = massa komponen i dalam aliran <5>
Selanjutnya menjumlahkan massa masing-masing komponen pada aliran keluar sehingga
didapatkan massa total aliran keluar, M5. Untuk menghitung fraksi massa masing-masing
komponen digunakan persamaan,
X5i =
A-6
Tabel A.8 Neraca Massa Mixing Point 2
Komponen <2> <3> <4> <5>
X2 M2 X3 M3 X4 M4 X5 M5
C18H36O2 0,1238 357,41 0,9200 5033,32 - - 0,6446 5390,73
C16H32O2 0,0094 27,13 0,0800 437,68 - - 0,0556 464,81
C3H8O3 0,7822 2257,48 - - - - 0,2699 2257,48
H2O 0,0845 243,98 - - 0,5200 3,05 0,0295 247,03
NaOH - - - - 0,4800 2,82 0,0003 2,82
C21H42O4 - - - - - - - -
C19H38O4 - - - - - - - -
H3PO4 - - - - - - - -
Na3PO4 - - - - - - - -
1,0000 2886,00 1,0000 5471,00 1,0000 5,87 1,0000 8363
Total
8363 8363
Tabel A.9 Neraca Mol Mixing Point 2

Komponen <2> <3> <4> <5>
X2 M2 X3 M3 X4 M4 X5 M5
C18H36O2 0,0319 1,26 0,9120 17,69 - - 0,3209 18,95
C16H32O2 0,0027 0,11 0,0880 1,71 - - 0,0307 1,81
C3H8O3 0,6219 24,51 - - - - 0,4151 24,51
H2O 0,3435 13,54 - - 0,7063 - 0,2321 13,71
NaOH - - - - 0,2937 0,07 0,0012 0,07
C21H42O4 - - - - - - - -
C19H38O4 - - - - - - - -
H3PO4 - - - - - - - -
Na3PO4 - - - - - - - -
1,0000 39,41 1,0000 19,40 1,0000 0,24 1,0000 59,05
Total
59,05 59,05
A-7
II. Tahap Esterifikasi
II.1 Reaktor Esterifikasi (R-110)

8363 kg ? kg
C18H36O2 = 0,6446 R-110
C18H36O2 = ?
C16H32O2 = 0,0556 C16H32O2 = ?
C3H8O3 = 0,2699 C3H8O3 = ?
H2O = 0,0295 H2O =?
NaOH = 0,0003 NaOH = ?
C21H42O4 = ?
C19H38O4 = ?
Gambar A.4 Reaktor Esterifikasi (R-110)
Fungsi : Mereaksikan bahan baku gliserol dan asam stearat (dengan impuriti asam
palmitat) menjadi gliserol monostearat dan gliserol monopalmitat dengan
bantuan katalis NaOH.
Keterangan aliran :
<5> Campuran asam stearat, gliserol, dan NaOH dari Mixing Point 2
<6> Hasil reaksi dalam Reaktor Esterifikasi (R-110)
Konversi Reaksi
Konversi reaksi didefinisikan sebagai banyaknya mol yang bereaksi per mol yang masuk
mula-mula. Konversi reaksi menunjukkan seberapa banyak mol zat yang dapat bereaksi
membentuk produk dari total mol zat yang masuk. Dalam pembentukan gliserol
monostearat, konversi reaksi ditetapkan di awal. Hal ini berhubungan dengan volume
reaktor yang dibutuhkan untuk mencapai konversi tersebut. Hubungan antara volume
reaktor dengan konversi pada tipe reaktor Mixed Flow Reactor (MFR) dapat dilihat pada
persamaan di bawah ini.
V=
-
di mana :
V = volume reaktor
FAo = laju alir umpan A masuk reaktor
XA = konversi reaksi terhadap A
-rA = laju reaksi terhadap A
A-8
Berdasarkan (Szelag, 1998), didapatkan data kinetika reaksi pembentukan gliserol
monostearat dan monopalmitat.
-rSA = k1 CSA CG -rPA = k2 CPA CG
dengan
k01 = 5,25 x 104 /jam.mol k02 = 6,28 x 104/jam.mol
E01 = 56,5 kJ/mol E02 = 54.4 kJ/mol
Besarnya energi aktivasi (A) dihitung melalui persamaan Arrhenius

k = A exp (-E/RT)
Reaksi-reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Reaksi utama
Konversi reaksi utama : 93,37%
C18H36O2 + C3H8H3 C21H42O4 + H2O
asam stearat gliserol GMS air
Reaksi samping
Konversi reaksi samping : 94,17%
C16H32O2 + C3H8H3 C19H38O4 + H2O
asam palmitat gliserol GMP air
Tabel A.10 Komposisi Umpan Reaktor Esterifikasi (R-110)

Masuk (kg) Masuk (kgmol)
Komponen <5> <5>
X5 M5 X5 M5
C18H36O2 0,6446 5390,73 0,3209 18,95
C16H32O2 0,0556 464,81 0,0307 1,81
C3H8O3 0,2699 2257,48 0,4151 24,51
H2O 0,0295 247,03 0,2321 13,71
NaOH 0,0003 2,82 0,0012 0,07
C21H42O4 - - - -
C19H38O4 - - - -
H3PO4 - - - -
Na3PO4 - - - -
Total 1,0000 8363 1,0000 59,05
A-9
Perhitungan neraca mol dari reaksi yang terjadi pada R-110
Reaksi utama :
C18H36O2 + C3H8H3 C21H42O4 + H2O
M 18,95 24,51 0 13,71
R 17,69 17,69 17,69 17,69
S 1,26 6,82 17,69 31,40
Reaksi samping :
C16H32O2 + C3H8H3 C19H38O4 + H2O
M 1,81 6,82 0 31,40
R 1,71 1,71 1,71 1,71
S 0,11 5,11 1,71 33,11
Mol terkonsumsi dihitung dengan persamaan :

Mol terkonsumsi = mol komponen i mula-mula x % konversi
Mol tergenerasi dihitung dengan persamaan :
Mol tergenerasi = mol komponen i terkonsumsi x faktor stoikiometri
Di mana komponen i yang dimaksud adalah mol reaktan pembatas yang terkonsumsi
Tabel A.11 Massa Tergenerasi dan Terkonsumsi

Konsumsi Generasi
Komponen BM
kgmol kg kgmol kg
C18H36O2 284,5 17,69 5032,81 - -

C16H32O2 256,4 1,71 438,44 - -
C3H8O3 92,1 19,40 1786,74 - -
H2O 18,02 - - 19,4 349,59
NaOH 40 - - - -
C21H42O4 358,6 - - 17,69 6343,63
C19H38O4 330,5 - - 1,71 565,16
H3PO4 97,99 - - - -
Na3PO4 163,9 - - - -
A-10
Neraca massa total
M5 = M6
Tabel A.12 Neraca Mol Reaktor Esterifikasi (R-110)

Masuk Keluar
Komponen <5> <6>
X5 M5 X6 M6
C18H36O2 0,3209 18,95 0,0213 1,26
C16H32O2 0,0307 1,81 0,0018 0,11
C3H8O3 0,4151 24,51 0,0866 5,11
H2O 0,2321 13,71 0,5607 33,11
NaOH 0,0012 0,07 0,0012 0,07
C21H42O4 - - 0,2996 17,69
C19H38O4 - - 0,0289 1,71
H3PO4 - - - -
Na3PO4 - - - -
1,0000 59,05 1,0000 59,05
Total
59,05 59,05
Tabel A.13 Neraca Massa Reaktor Esterifikasi (R-110)

Komponen BM <5> <6>
X5 M5 X6 M6
C18H36O2 284,5 0,6446 5390,73 0,0427 357,41
C16H32O2 256,4 0,0556 464,81 0,0032 27,10
C3H8O3 92,1 0,2699 2257,48 0,0563 470,84
H2O 18,02 0,0295 247,03 0,0713 596,60
NaOH 40 0,0003 2,82 0,0003 2,82
C21H42O4 358,6 - - 0,7586 6344,29
C19H38O4 330,5 - - 0,0675 564,21
H3PO4 97,99 - - - -
Na3PO4 163,9 - - - -
Total 1,0000 8363 1,0000 8363
A-11
III. Tahap Pemurnian
III.1 Evaporator (V-210)
Aliran <7>
? kg
C18H36O2 = ?
Aliran <6> C16H32O2 = ?
8363 kg C3H8O3 = ?
C18H36O2 = 0,0427 H2O =?
C16H32O2 = 0,0032
C3H8O3 = 0,0563 V-210
H2 O = 0,0713
NaOH = 0,0003
C21H42O4 = 0,7586
C19H38O4 = 0,0675 Aliran <8>
? kg
H2O =?
NaOH = ?
C21H42O4 = ?
C19H38O4 = ?
Gambar A.5 Evaporator (V-210)
Fungsi : Memisahkan asam stearat, asam palmitat, gliserol, dan air dari campuran produk
keluaran reaktor
Keterangan aliran :
<6> Hasil reaksi dalam Reaktor Esterifikasi (R-110)
<7> Aliran uap keluar Evaporator (V-210)
<8> Aliran liquid keluar Evaporator (V-210)
Asumsi yang digunakan pada proses evaporasi :

- Sejumlah 40% air dari total massa air yang masuk teruapkan
- Seluruh asam stearat, asam palmitat, dan gliserol teruapkan
- Seluruh gliserol monostearat, gliserol monopalmitat, dan NaOH tidak teruapkan
Neraca massa total

M6 = M7 + M8
A-12
Tabel A.14 Neraca Massa Evaporator (V-210)
Komponen <6> <7> <8>
X6 M6 X7 M7 X8 M8
C18H36O2 0,0427 357,41 0,3267 357,41 - -
C16H32O2 0,0032 27,10 0,0248 27,10 - -
C3H8O3 0,0563 470,84 0,4304 470,84 - -
H2O 0,0713 596,60 0,2181 238,64 0,0492 357,96
NaOH 0,0003 2,82 - - 0,0004 2,82
C21H42O4 0,7586 6344,29 - - 0,8728 6344,29
C19H38O4 0,0675 564,21 - - 0,0776 564,21
H3PO4 - - - - - -
Na3PO4 - - - - - -
1,0000 8363 1,0000 1094 1,0000 7269
Total
8363 8363
III.2 Neutralizer (R-220)

Aliran <9>
2,71 kg
H3PO4 = 0,85
H2O = 0,15 Aliran <10>
? kg
Aliran <8> H2O =?
7269 kg NaOH = ?
H2O = 0,0492 C21H42O4 = ?
NaOH = 0,0004 R-220 C19H38O4 = ?
C21H42O4 = 0,8728 H3PO4 = ?
C19H38O4 = 0,0776 Na3PO4 = ?
Gambar A.6 Neutralizer (R-220)
Fungsi : Menetralkan produk dengan mereaksikan NaOH dengan H3PO4 membentuk

Na3PO4.
Keterangan aliran :
<8> Aliran liquid keluar Evaporator (V-210)
<9> Asam fosfat 85% dari Tangki Penyimpan Asam Fosfat (F-232)
<10> Produk hasil netralisasai menuju Crystallizer (X-230)
A-13
Neraca massa total
M8 + M9 = M10
Tabel A.15 Komposisi Umpan Neutralizer (R-220)

Masuk (kg) Masuk (kgmol)
Komponen <8> <9> <8> <9>
X8 M8 X9 M9 X8 M8 X9 M9
C18H36O2 - - - - - - - -
C16H32O2 - - - - - - - -
C3H8O3 - - - - - - - -
H2O 0,0492 357,96 0,1500 0,41 0,5050 19,86 0,4897 0,0225
NaOH 0,0004 2,82 - - 0,0018 0,07 - -
C21H42O4 0,8728 6344,29 - - 0,4498 17,69 - -
C19H38O4 0,0776 564,21 - - 0,0434 1,71 - -
H3PO4 - - 0,8500 2,30 - - 0,5103 0,0235
Na3PO4 - - - - - - - -
Total 1,0000 7269,28 1,0000 2,71 1,0000 39,3 1,0000 0,0460
Reaksi antara caustic soda dan asam fosfat

Konversi reaksi : 100%
3 NaOH + H3PO4 Na3PO4 + 3 H2O
M 0,07 0,02 0 19,89
R 0,07 0,02 0,02 0,07
S 0 0 0,02 19,96
Mol terkonsumsi dihitung dengan persamaan :

Mol terkonsumsi = mol komponen i mula-mula x % konversi
Mol tergenerasi dihitung dengan persamaan :
Mol tergenerasi = mol komponen i terkonsumsi x faktor stoikiometri
Di mana komponen i yang dimaksud adalah mol reaktan pembatas yang terkonsumsi
A-14
Tabel A.16 Massa Tergenerasi dan Terkonsumsi
Konsumsi Generasi
Komponen BM
kgmol kg kgmol kg
C18H36O2 284,5 - - - -
C16H32O2 256,4 - - - -
C3H8O3 92,1 - - - -
H2O 18,02 - - 0,07 1,26
NaOH 40 0,07 2,8 - -
C21H42O4 358,6 - - - -
C19H38O4 330,5 - - - -
H3PO4 97,99 0,02 1,96 - -
Na3PO4 163,9 - - 0,02 3,28
Tabel A.17 Neraca Mol Neutralizer (R-220)

Komponen <8> <9> <10>
X8 M8 X9 M9 X10 M10
C18H36O2 - - - - - -
C16H32O2 - - - - - -
C3H8O3 - - - - - -
H2O 0,5050 19,86 0,4897 0,0225 0,5068 19,96
NaOH 0,0018 0,07 - - - -
C21H42O4 0,4498 17,69 - - 0,4493 17,69
C19H38O4 0,0434 1,71 - - 0,0434 1,71
H3PO4 - - 0,5103 0,0235 - -
Na3PO4 - - - - 0,0006 0,02
1,0000 39,33 1,0000 0,0460 1,0000 39,38
Total
39,38 39,38
A-15
Tabel A.18 Neraca Massa Neutralizer (R-220)
Komponen BM <8> <9> <10>
X8 M8 X9 M9 X10 M10
C18H36O2 284,5 - - - - - -
C16H32O2 256,4 - - - - - -
C3H8O3 92,1 - - - - - -
H2O 18,02 0,0492 357,96 0,1500 0,41 0,0495 359,64
NaOH 40 0,0004 2,82 - - - -
C21H42O4 358,6 0,8728 6344,29 - - 0,8724 6344,29
C19H38O4 330,5 0,0776 564,21 - - 0,0776 564,21
H3PO4 97,99 - - 0,8500 2,30 - -
Na3PO4 163,9 - - - - 0,0005 3,85
1,0000 7269,28 1,0000 2,71 1,0000 7271,99
Total
7271,99 7271,99
III.3 Crystallizer (X-230)

7271,99 kg ? kg
H2O = 0,0495 H2O =?
X-230x C21H42O4 = ?
C21H42O4 = 0,8724
C19H38O4 = 0,0776 C19H38O4 = ?
Na3PO4 = 0,0005 Na3PO4 = ?
Gambar A.7 Crystallizer (X-230)
Fungsi : Membentuk kristal gliserol monostearat dan monopalmitat

Keterangan aliran :
<10> : Aliran produk keluaran Neutralizer (R-220)
<11> : Campuran liquor dan Kristal GMS
Berdasarkan diagram fasa GMS – air , pembentukan kristal GMS pada larutan GMS
dengan kandungan air 4,95% dapat dilakukan dengan menurunkan suhu hingga 40oC
sehingga akan terbentuk kristal GMS dengan kandungan air 4,95%.
A-16
Gambar A.8 Diagram Fasa GMS-Air
Neraca massa total
M10 = M11
Aliran <11> mengandung campuran liquor air dan kristal GMS
Tabel A.19 Neraca Massa Crystallizer (X-230)

Komponen <10> <11> liquid <11> kristal
X10 M10 X11 M11 X11 M11
C18H36O2 - - - - - -
C16H32O2 - - - - - -
C3H8O3 - - - - - -
H2O 0,0495 359,64 1,0000 359,64 - -
NaOH - - - - - -
C21H42O4 0,8724 6344,29 - - 0,9178 6344,29
C19H38O4 0,0776 564,21 - - 0,0816 564,21
H3PO4 - - - - - -
Na3PO4 0,0005 3,85 - - 0,0006 4
1,0000 7271,99 1,0000 359,64 1,0000 6912,35
Total
7271,99 7271,99
A-17
III.4 Centrifuge (X-230)
Aliran <11>
7271,99 kg Aliran <13>
H2O = 0,0495 H-231 Menuju F-232
C21H42O4 = 0,8724
C19H38O4 = 0,0776
Na3PO4 = 0,0005 Aliran <12>
Liquor
Gambar A.9 Centrifuge (H-231)
Fungsi : Memisahkan liquor dan kristal GMS

Keterangan aliran :
<11> : Campuran liquor dan kristal GMS dari Crystallizer (X-230)
<12> : Liquor
<13> : Kristal GMS
Pada centrifuge, diasumsikan seluruh air terpisahkan sebagai liquor, sedangkan komponen
yang lain menjadi produk kristal.
Neraca massa total
M11 = M12 + M13
Tabel A.20 Neraca Massa Centrifuge (H-231)

Komponen <11> <12> <13>
X11 M11 X12 M12 X13 M13
C18H36O2 - - - - - -
C16H32O2 - - - - - -
C3H8O3 - - - - - -
H2O 0,0495 359,64 1,0000 359,64 - -
NaOH - - - - - -
C21H42O4 0,8724 6344,29 - - 0,9178 6344,29
C19H38O4 0,0776 564,21 - - 0,0816 564,21
H3PO4 - - - - - -
Na3PO4 0,0005 3,85 - - 0,0006 4
1,0000 7271,99 1,0000 359,64 1,0000 6912,35
Total
7271,99 7271,99
A-18
APPENDIKS B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Kapasitas = 50000 ton gliserol monostearat/ tahun

= 165,896 ton gliserol monostearat/ hari
Operasi = 300 hari/ tahun ; 24 jam/hari
Satuan energi = kJ
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Suhu referensi = 25oC = 298,15 K
Bahan baku = a) Gliserol

b) Asam stearat
Produk Utama = Gliserol Monostearat
Perhitungan pada neraca energi ini menggunakan software HYSYS versi 9.0
dengan fluid package digunakan adalah Peng-Robinson Stryjek Vera (PRSV). Dari
perhitungan neraca energi dapat ditentukan kebutuhan energi untuk proses, utilitas dan
kebutuhan energi lain yang terkait dalam perhitungan. Menurut Himmelblau (1989),
dalam perhitungan neraca energi ini berlaku teori hukum kekekalan energi dengan
persamaan yang digunakan adalah sebagai berikut:
Dengan asumsi :
- Tidak ada akumulasi energi pada sistem (steady state)
- Neraca energi dihitung per kapasitas alat
- Perubahan energi kinetik diabaikan
- Perubahan energi potensial diabaikan
Perhitungan entalpi diperlukan dalam perhitungan neraca energi. Robert Perry
(1984) menjelaskan bahwa pada komposisi konstan, properti molar thermodynamic adalah
fungsi dari temperatur dan tekanan, sebagai berikut :
(B.1)
B-1
Kondisi komponen pada suhu referensi :
Fase Liquid Fase Padat
- Asam stearat (C18H36O2) - Gliserol monostearat (C21H42O4)
- Asam palmitat (C16H32O2) - Gliserol monopalmitat (C19H38O4)
- Gliserol (C3H8O3)
- H2O
- NaOH
- H3PO4
- Na3PO4
Kemudian untuk mencari specific heat (Cp) digunakan rumus :

(B.2)
Tabel B.1 Parameter Perhitungan Kapasitas Panas Komponen (kJ/kg K)

Komponen a b c d x 106 e x 1010 f x 1014
C18H36O2 2,39 x 10-7 0,0313 0,00297 -1,07 1,43 0,514
C16H32O2 1,74 x 10-7 -0,21859 0,00353 -1,76 5,32 -7,36
C3H8O3 - 0,0915 0,00241 -1,14 2,55 -
H2O -5,7296 1,9145 -0,000396 0,876 -4,95 10,4
NaOH 3,14015 0,63178 0,00155 -1,76 9,97 -21,8
C21H42O4 - 0,0505 0,00281 -1,01 1,4 -
C19H38O4 - 0,0603 0,00277 -0,988 1,34 -
H3PO4 - -1,27167 0,00278 -1,04 - -
Na3PO4 - -654,959 1,0941 192 - -
Sumber : HYSYS 9.0
Tabel B.2 Heat of Formation (25oC) (kJ/kgmol)
Komponen ∆Hf
C18H36O2 -781100
C16H32O2 -737000
C3H8O3 -585300
H2O -241800
NaOH
B-2
C21H42O4 -654800
C19H38O4 -603500
H3PO4 -178900
Na3PO4 -299400
Sumber : HYSYS 9.0
Tabel B.3 Properti Komponen Murni

TB ρ TC PC VC
Komponen BM o 3 o 3
ω
( C) (kg/m ) ( C) (kPa) (m /kgmol)
C18H36O2 284,5 375,2 881,7 525,9 1350 1,02 1,084
C16H32O2 256,4 351 881,6 501,9 1500 0,917 1,083
C3H8O3 92,1 288,9 1261 451,9 6670 0,255 1,508
H2O 18,02 100 998 374,1 22120 0,0571 0,344
NaOH 40 388,3 1782 494,4 1016 0,2 2
C21H42O4 358,6 648,9 943,3 865,6 1084 1,27 0,8763
C19H38O4 330,5 603,1 943,3 802,5 1235 1,158 1,045
H3PO4 97,99 158 1880 422,8 4806 0,2673 0,1629
Na3PO4 163,9 100 2500 346,3 7126 0,2172 0,1873
Sumber : HYSYS 9.0
Pada temperatur T, perubahan entalpi sebuah fluida dapat ditentukan dari
penurunan persamaan entalpi terhadap tekanan pada temperatur tersebut, .
Perubahan entalpi relatif terhadap reference diberikan dengan persamaan :
(B.3)
dimana :
- Hp = entalpi pada tekanan P (kJ/mol)
- HPo = entalpi pada tekanan reference Po (kJ/kmol)
- P = tekanan (bar)
- P0 = tekanan reference (bar)
Perubahan entalpi terhadap tekanan dapat dijabarkan sebagai berikut :
(B.4)
dan
(B.5)
B-3
dengan Z = faktor kompresibilitas
R = konstanta gas universal
Setelah disederhanakan, akan didapatkan perbedaan antara entalpi pada tekanan P dan pada
tekanan reference Po dan dikenal dengan nama entalpi departure :
(B.6)
Nilai didapatkan dari equation of state . Pada perhitungan neraca energi ini,
digunakan equation of state Peng-Robinson Stryjek Vera sebagai Fluid Package pada
software HYSYS 9.0. Berikut persamaan untuk entalpi departure untuk fluid package
PRSV
(B.7)
dimana :
Persamaan diatas merupakan persamaan dari equation of state Peng Robinson, persamaan
Peng-Robinson Stryjek Vera (PRSV) merupakan modifikasi dari equation of state Peng
Robinson. Modifikasi persamaan diatas yaitu dengan menambahkan persamaan sebagai
berikut:
B-4
Gambar B.1 Fungsi Enthalpy Departure
B-5
Apabila entalpi reference didefinisikan pada temperatur T dan tekanan Po, kondisi
reference untuk entalpi didasarkan pada gas ideal. Pada tekanan nol, fluida berada dalam
kondisi gas ideal dan entalpi tidak bergantung kepada tekanan. Entalpi gas ideal dapat
dihitung dengan menggunakan data kapasitas panas :
(B.8)
dimana :
= entalphy saat tekanan nol dan temperatur T (kJ kmol-1)
= entalphy saat tekanan nol dan temperatur reference (T=0) (kJ kmol-1)
T0 = temperatur reference (K)
= entalphy gas ideal (kJ kmol-1.K-1)
Kapasitas panas gas ideal merupakan fungsi dari temperatur, sesuai persamaan berikut:
(B.9)
im n α1, α2, α3, α4 = konstanta yang ditentukan dengan fitting data eksperimen
Untuk menghitung entalpi liquid atau gas pada temperatur T dan tekanan P, fungsi
entalpi departure (Persamaan B.6) dievaluasi dari equation of state. Entalpi gas ideal pada
temperatur T dihitung dengan persamaan B.9. Hasil perhitungan entalpi departure
dimasukkan ke entalpi gas ideal untuk menentukan entalpi yang dibutuhkan. Dalam hal ini,
entalpi departure hasil perhitungan dengan persamaan B.6 akan memiliki nilai negatif
sesuai ilustrasi pada Gambar B.1.
Untuk rhitung n n s r ksi (∆ rxn), ketika terjadi reaksi kimia dan produk
maupun reaktan tidak berada pada temperatur reference, panas reaksi dapat dihitung
dengan menjumlahkan panas sensibel reaktan untuk mencapai kondisi reference , panas
reaksi pada temperatur reference, dan panas sensibel produk untuk mencapai temperatur
sebenarnya. Hal ini dikarenakan entalpi merupakan state function , yang berarti
perhitungan perubahan entalpi akan sama ketika kondisi awal dan akhir yang dipilih sama,
meskipun entalpi dihitung dengan cara yang berbeda.
B-6
Sebagai contoh, untuk reaksi :
aA + bB  cC + dD
Gambar B.2 Proses dengan Reaksi Kimia
Langkah menghitung panas reaksi adalah dengan diagram sebagai berikut :
Gambar B.3 Langkah Perhitungan Panas Reaksi

Dari kondisi awal reaktan dihitung panas sensibel dari T A (untuk A) dan TB (untuk B)
menuju ke temperatur reference (25°C), kemudian dihitung panas reaksi pada keadaan
standar (25°C) dengan menggunakan panas pembentukan, dan terakhir dihitung panas
sensibel produk dari temperatur reference (25°C) menuju ke TC dan TD disertai dengan
panas penguapan (jika ada). Sehingga diringkas menjadi :
B-7
Gambar B.4 Panas Reaksi pada Temperatur selain pada Kondisi Standar
Dasar perhitungan entalpi pada software HYSYS 9.0 adalah penjumlahan dari :
- Perubahan entalpi akibat reaksi unsur kimia pada 298,15 K dan 1 atm pada kondisi
reference nya (vapor, liquid atau solid ) untuk membentuk senyawa pada 298,15 K
dan 1 atm. Nilai ini disebut juga entalpi pembentukan.
- Perubahan entalpi senyawa dari temperatur reference menuju temperatur sistem
pada kondisi gas ideal. Nilai ini dihitung dengan :
- Perubahan entalpi senyawa dari tekanan reference menuju ke tekanan sistem. Nilai
ini disebut dengan entalpi departure . Metode perhitungan entalpi departure
bergantung kepada model thermodinamika yang digunakan (fluid package).
B-8
1. Mixing Point 1
Aliran <7>
Dari V-210
o
T = 109 C
Aliran <2>
Aliran <1> Menuju Mixing Point 2
Dari F-111 o
o T = 62,73 C
T = 30 C
Gambar B.5 Mixing Point 1
Fungsi : Mencampur bahan baku gliserol dan gliserol recycle

Keterangan :
Arus <1> : aliran fresh feed gliserol dari Tangki Penyimpan Gliserol (F-111)
Arus <7> : aliran recycle gliserol dari Evaporator (V-210)
Arus <2> : aliran feed gliserol menuju Mixing Point 2
Heat duty (Q) untuk Mixing Point 1 dapat dihitung melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Mixing Point 1 menjadi :
Karena tidak ada panas yang masuk dan keluar, maka Q = 0 sehingga persamaan di
atas menjadi
Tabel B.4 Kondisi Operasi dan Properti Mixing Point 1

Masuk Keluar
Parameter
<1> <7> <2>
Massa (kg) 1792 1094 2886
T (oC) 30 109 ?
P (kPa) 101,3 101,3 101,3
∆ ’ (kJ/kg) -7841 -7687 ?
B-9
Menghitung H1
∆H1 = massa arus <1> x ∆H1’
k
∆H1 = 1792 kg x (-7841)
kg
∆H1 = -14051072 kJ
Menghitung H7”
∆H7” = massa arus <7> x ∆H7”’
k
∆H7” = 1094 kg x (-7687)
kg
∆H7” = -8409578 kJ
Menghitung suhu keluar aliran <2>

Total H masuk = H1 + H7
= -14051072 + (-8409578)
= -22460650 kJ
H masuk = H keluar
H keluar = -22460650 kJ
Suhu aliran keluar <2> dihitung melalui total H keluar dengan persamaan :
H keluar = H2 = massa arus <2> x

Dari perhitungan HYSYS 9.0, didapatkan temperatur keluar aliran <2> sebesar
62,73oC dan mass enthalpy sebesar -7783 kJ/kg.
Tabel B.5 Neraca Energi Mixing Point 1

∆H1 -14051072 kJ ∆H2 -22460650 kJ
∆H7 -8409578 kJ
Total -22460650 kJ Total -22460650 kJ
B-10
2. Mixing Point 2
Aliran <3>
Dari F-112
o
T = 79 C

Dari Mixing Point 1 Dari F-113
o
T = 62,73 C o
T = 30 C
Aliran <5>
Menuju E-114
o
T = 71,14 C
Gambar B.6 Mixing Point 2
Fungsi : Mencampur bahan baku gliserol, asam stearat, dan NaOH

Keterangan :
Arus <2> : aliran feed gliserol dari Mixing Point 2
Arus <3> : aliran feed asam stearat dari Tangki Penyimpan Asam Stearat (F-
112)
Arus <4> : aliran feed NaOH dari Tangki Penyimpan NaOH (F-113)
Arus <5> : aliran campuran bahan baku menuju Preheater (E-114)
Heat duty (Q) untuk Mixing Point 2 dapat dihitung melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Mixing Point 2 menjadi :
Karena tidak ada panas yang masuk dan keluar, maka Q = 0 sehingga persamaan di
atas menjadi
B-11
Tabel B.6 Kondisi Operasi dan Properti Mixing Point 2
Masuk Keluar
Parameter
<2> <3> <4> <5>
Massa (kg) 2886 5471 5,87 8363
T (oC) 62,73 79 30 ?
P (kPa) 101,3 101,3 101,3 101,3
∆ ’ (kJ/kg) -7783 -3041 -10390 ?
Menghitung H2
k
∆H2 = 2886 kg x (-7783)
kg
∆H2 = -22460650 kJ
Menghitung H3
k
∆H3 = 5471 kg x (-3041)
kg
∆H3 = -16637311 kJ
Menghitung H4
k
∆H4 = 5,87 kg x (-10390)
kg
∆H4 = -61020,47 kJ

Total H masuk = H2+ H3 + H4
= -22460650 + (-16637311) + (-61020,47)
= -39158981,47 kJ
H masuk = H keluar
H keluar = -39158981,47 kJ
B-12

Tabel B.7 Neraca Energi Mixing Point 2

∆H2 -22460650 kJ ∆H5 -39158981,47 kJ
∆H3 -16637311 kJ
∆H4 -61020,47 kJ
Total -39158981,47 kJ Total -39158981,47 kJ
3. PREHEATER (E-114)
Steam <s>
T = 300oC
Alir n < ”>

Aliran <5> Menuju Reaktor (R-110)
E-114x
Dari Percampuran 2 T = 248,9oC
T = 71,14oC
Kondensat <c>
Gambar B.7 Preheater (E-114)
Fungsi : Memanaskan aliran umpan reaktor

Keterangan :
Arus <5> : aliran campuran bahan baku dari Mixing Point 2
Arus < ”> : aliran campuran bahan baku menuju Reaktor Esterifikasi (R-110)
Arus <s> : aliran steam
Arus <c> : aliran kondensat
Heat duty (Q) untuk preheater dapat ditentukan melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Preheater (E-114) menjadi :
B-13
Tabel B.7 Kondisi Operasi dan Properti Preheater (E-114)
Masuk Keluar
Parameter
<5> <5”>
Massa (kg) 8363 8363
o
T ( C) 71,14 248,9
P (kPa) 101,3 892,6
∆ ’ (kJ/kg) -4683 -4141
Menghitung H5
k
∆H5 = 8363 kg x (-4683)
kg
∆H5 = -39163929 kJ
Menghitung H5”
Diinginkan suhu pada aliran < ”> sebesar 248,9 °C sehingga
∆H5” = massa arus <5”> x ∆H5”’
k
∆H ” = 836 kg x (-4141)
kg
∆H ” = -34631183 kJ
Menghitung Qsistem
Qsistem = -34631183 – (-39163929)

Qsistem = 4532746 kJ
Q sistem bernilai positif, hal ini menandakan sistem menyerap panas.
B-14
Menghitung Kebutuhan Steam
Steam yang digunakan adalah steam saturated dengan spesifikasi sebagai berikut :
Tabel B.8 Spesifikasi Steam Preheater (E-114)
Masuk Keluar
T (oC) 300 T (oC) 300
P (kPa) 8581 P (kPa) 8581
Hv (kJ/kg) 2749 Hl (kJ/kg) 1344
Sumber: Appendiks A.2-9 Properties of Saturated Steam and Water
(Geankoplis, 1978)
Sehingga untuk menghitung kebutuhan massa steam

Q sistem + Q steam = 0
Q sistem = - Q steam
Q steam = massa steam x (Hl – HV)

k
-4532746 kJ = massa steam x (1344 – 2749)
kg
Massa steam = 3226,15 kg
Tabel B.9 Neraca Energi Preheater (E-114)

∆H5 -39163929 kJ ∆H ” -34631183 kJ
Qsistem 4532746 kJ
Total -34631183 kJ Total -34631183 kJ
4. REAKTOR ESTERIFIKASI (R-110)
Aliran <5> R-110 Aliran <6>

Dari Mixing Point 2 Menuju E-211
T = 248,9oC T= 150oC
Gambar B.8 Reaktor Esterifikasi (R-110)
B-15
Fungsi : Mereaksikan bahan baku gliserol dan asam stearat (dengan impuriti asam
palmitat) menjadi gliserol monostearat dan gliserol monopalmitat dengan
bantuan katalis NaOH.
Keterangan :
Arus < ”> : aliran campuran bahan baku dari Preheater (E-114)
Arus <6> : aliran produk hasil reaksi dalam Reaktor Esterifikasi (R-110)
berupa
campuran gliserol monostearat, gliserol monopalmitat, bahan baku
yang
tidak bereaksi (gliserol, asam stearat, NaOH) dan air
Untuk perhitungan neraca energi dengan adanya reaksi dapat diilustrasikan

melalui gambar di bawah ini :
Product
(P1,T1)
Reactant
(Po,To)
Gambar B.9 Neraca Energi dengan Reaksi
Langkah untuk menghitung panas reaksi yaitu :

1) Menghitung panas sensibel reaktan dengan membawa reaktan dari kondisi awal
(kondisi masuk) menuju kondisi referensi
2) Menghitung panas reaksi pada keadaan standar (25oC)
3) Menghitung panas sensibel produk dengan membawa produk dari kondisi referensi
menuju kondisi akhir atau kondisi keluaran reaktor
B-16
Langkah-langkah di atas dapat diringkas dalam persamaan :
Dimana dapat dicari dengan cara :
Feed masuk reaktor pada suhu 248,9oC dengan tekanan 892,6 kPa. Berikut ini
reaksi yang terjadi dalam reaktor R-110 beserta jumlah mol komponen yang bereaksi :
1. Reaksi utama antara gliserol dan asam stearat membentuk gliserol monostearat
(GMS) dengan konversi sebesar 93,37%
C18H36O2 + C3H8H3 C21H42O4 + H2O
M 18,95 24,51 0 13,71
R 17,69 17,69 17,69 17,69
2. Reaksi samping antara gliserol dengan asam palmitat membentuk gliserol

monopalmitat (GMP) dengan konversi sebesar 94,17%
C16H32O2 + C3H8H3 C19H38O4 + H2O
M 1,81 6,82 0 31,40
R 1,71 1,71 1,71 1,71
Tabel B.10 Panas Pembentukan Komponen yang Bereaksi pada Keadaan Standar (25oC)
∆Hf
Komponen
(kJ/kgmol)
C18H36O2 -781100
C16H32O2 -737000
C3H8O3 -585300
H2O -241800
C21H42O4 -654800
C19H38O4 -603500
B-17
Kondisi masing-masing arus :
Tabel B.11 Kondisi Operasi dan Properti Reaktor Esterifikasi (R-110)
Masuk Keluar
Parameter
<5”> <6>
Massa (kg) 8363 8363
o
T ( C) 248,9 150
P (kPa) 892,6 892,6
Cp (kJ/kg oC) 3,143 2,382
∆ ’ (kJ/kg) -4141 -3245
Menghitung ∆HR
∆HR = massa arus <5”> x Cp x ∆T
k
∆HR = 8363 kg x 3,143 x (25 – 248,9)oC
kg
∆HR = -5885191,13 kJ
Menghitung ∆Hreaksi
Reaksi utama
k k
∆Horeaksi = (-654800 + (-241800)) – (-585300 + (-781100))
km l km l
k
∆Horeaksi = 469800 x 17,69 kmol
km l
∆Horeaksi = 8310762 kJ
Reaksi samping
k k
∆Horeaksi = (-603500 + (-241800)) – (-585300 + (-737000))
km l km l
k
km l
∆Horeaksi = 815670 kJ
B-18
Menghitung ∆HP
∆HP = massa arus <6> x Cp x ∆T
k
∆HP = 8363 kg x 2,382 x (150 – 25)oC
kg
∆HP = 2490083,25 kJ
Menghitung Kebutuhan Qsistem
Q = -5885191,13 + (8310762 + 815670) + 2490083,25

Q = 5731324,12 kJ
Karena Q bernilai positif maka reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis. Panas
masuk ke dalam sistem. Reaksi ini memerlukan pemanas, sehingga memerlukan
steam.

Tabel B.12 Spesifikasi Steam Reaktor Esterifikasi (R-110)
Masuk Keluar
T (oC) 300 T (oC) 300
P (kPa) 8581 P (kPa) 8581
Hv (kJ/kg) 2749 Hl (kJ/kg) 1344
(Geankoplis, 1978)


k
-5731324,12 kJ = massa steam x (1344 – 2749)
kg
B-19
Menghitung H5”
k
∆H ” = 8363 kg x (-4141)
kg
∆H ” = -34631183 kJ
Menghitung H6
k
∆H6 = 8363 kg x (-3245)
kg
∆H6 = -27137935 kJ
Menghitung Qsistem
Qsistem = -27137935– (-34631183)

Karena Q bernilai positif maka reaksi yang terjadi adalah reaksi endotermis. Panas
masuk ke dalam sistem. Reaksi ini memerlukan pemanas, sehingga memerlukan
steam.

Tabel B.12 Spesifikasi Steam Reaktor Esterifikasi (R-110)
Masuk Keluar
T (oC) 300 T (oC) 300
P (kPa) 8581 P (kPa) 8581
Hv (kJ/kg) 2749 Hl (kJ/kg) 1344
(Geankoplis, 1978)

B-20
k
-7493248 kJ = massa steam x (1344 – 2749)
kg
Tabel B.13 Neraca Energi Reaktor Esterifikasi (R-110)

∆H ” -34629940,7 kJ ∆H5 -27137935 kJ
Qsistem 7493248 kJ
Total -27137935 kJ Total -27137935 kJ
B-21
5. COOLER (E-211)
Cooling water <cw>
T = 30oC
Alir n <6”>
Aliran <6>
E-211x Menuju V-210
Dari R-110
T = 100oC
T = 150oC

T=45oC
Gambar B.10 Cooler (E-211)
Fungsi : Mendinginkan produk keluaran Reaktor (R-110) sebelum masuk ke

Evaporator
Keterangan :
Arus <6> : Aliran produk keluaran Reaktor Esterifikasi (R-110)
Arus <6”> : Aliran produk keluaran cooler (E-211) menuju Evaporator (V-210)
Arus <cw> : Aliran cooling water masuk
Arus <ctwr> : Aliran cooling water keluar
Heat duty(Q) dari Cooler (E-211) dapat ditentukan melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Cooler (E-211) menjadi :
Tabel B.14 Kondisi Operasi dan Properti Cooler (E-211)

Masuk Keluar
Parameter
<6> <6”>
Massa (kg) 8363 8363
o
T ( C) 150 100
P (kPa) 892,6 101,3
∆ ’ (kJ/kg) -3245 -3364
B-22
Menghitung H6
k
∆H6 = 8363 kg x (-3245)
kg
∆H6 = -27137935 kJ
Menghitung H6”
Diingink n suhu lir n <6”> s s r 100 °C sehingga
k
∆H6” = 8363 kg x (-3364)
kg
∆H6” = -28133132 kJ
Menghitung Qsistem
Besarnya energi yang harus dihasilkan cooling water untuk mendinginkan produk dari
150oC hingga 100oC dihitung menggunakan persamaan :
Qsistem = -28133132 – (-27137935)

Qsistem = -995197 kJ
Q sistem bernilai negatif, hal ini menandakan sistem melepas panas.
Menghitung kebutuhan cooling water

Digunakan cooling water dengan spesifikasi sebagai berikut :
Tabel B.15 Spesifikasi Cooling Water Cooler (E-211)
Masuk Keluar
T (oC) 30 T (oC) 45
P (kPa) 101,3 P (kPa) 101,3
Hi (kJ/kg) -15830 Ho (kJ/kg) -15770
B-23
Sehingga kebutuhan cooling water :
Q sistem + Q cooling water = 0
Q sistem = - Q cooling water
Q cooling water = massa cooling water x (Ho – Hi)

k
-(-995197) kJ = massa cooling water x (-15770 – (-15830))
kg
Massa cooling water = 16586,62 kg
Tabel B.16 Neraca Energi Cooler (E-211)

∆H6 -27137935 kJ ∆H6” -28133132 kJ
Qsistem -995197 kJ
Total -28133132 kJ Total -28133132 kJ
6. EVAPORATOR (V-210)
Aliran <7>
Menuju E-212
Aliran <6”>
Dari E-211 V-210
T=100oC
Aliran <8>
Menuju R-230
Gambar B.11 Evaporator (V-210)
Fungsi : Memisahkan asam stearat, asam palmitat, gliserol, dan air dari campuran
produk keluaran reaktor
Keterangan :
Arus <6> : aliran produk masuk ke evaporator
Arus <7> : aliran vapor keluar evaporator
B-24
Arus <8> : aliran liquid keluar evaporator
Tabel B.17 Kondisi Operasi dan Properti Evaporator (V-210)

Masuk Keluar
Parameter
<6”> <7> <8>
Massa (kg) 8363 1094 7269
T (oC) 100 272,1 99,78
P (kPa) 101,3 101,3 101,3
∆ ’ (kJ/kg) -3364 -6189 -2709
Heat duty (Q) dari Evaporator (V-210) dapat ditentukan melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Evaporator (V-210) menjadi :
Menghitung ΔH6”
k
∆H6” = 8363 kg x (-3364)
kg
∆H6” = -28133132 kJ
Menghitung ΔH7
k
∆H7 = 1094 kg x (-6189)
kg
∆H7 = -6770766 kJ
Menghitung ΔH8
k
∆H8 = 7269 kg x (-2709)
kg
∆H8 = -19691721 kJ
B-25
Menghitung Q sistem
Besarnya energi yang harus dihasilkan steam untuk memisahkan produk dengan
pemanasan dari 100oC hingga 272,1oC dihitung menggunakan persamaan :
Qsistem = (-6770766 + (-19691721)) – (-28133132)

Q sistem bernilai positif, hal ini menandakan bahwa sistem menyerap panas.
Menghitung kebutuhan steam

Tabel B.18 Spesifikasi Steam Evaporator (V-210)
Masuk Keluar
T (oC) 300 T (oC) 300
P (kPa) 8581 P (kPa) 8581
Hv (kJ/kg) 2749 Hl (kJ/kg) 1344
(Geankoplis, 1978)

k
-1670645 kJ = massa steam x (1344 – 2749)
kg
Tabel B.19 Neraca Energi Evaporator (V-210)

∆H6” -28133132 kJ ∆H7 -6770766 kJ
Qsistem 1670645 kJ ∆H8 -19691721 kJ
Total -26462487 kJ Total -26462487 kJ
B-26
7. KONDENSOR (E-212)
Cooling water <cw>

T = 30oC
Aliran <7> Alir n <7”>

Dari V-210 E-212x Menuju Mixing Point 1
T = 272,1oC T = 109oC

T=45oC
Gambar B.12 Kondensor (E-212)
Fungsi : Mengubah fase aliran keluar Evaporator dari uap menjadi liquid untuk di
recycle
Keterangan :
Arus <7> : Aliran uap keluaran Evaporator (V-210)
Arus <7”> : Aliran liquid keluaran Kondensor (E-212) untuk di recycle
Heat duty(Q) dari Kondensor (E-212) dapat ditentukan melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Kondensor (E-212) menjadi :
B-27
Tabel B.20 Kondisi Operasi dan Properti Kondensor (E-212)
Masuk Keluar
Parameter
<7> <7”>
Massa (kg) 1094 1094
Molar (kgmol) 19,72 19,72
T (oC) 272,1 109
P (kPa) 101,3 101,3
∆ ’ (kJ/kg) -6189 -7687
Hvap (kJ/kgmol) 83150
Menghitung H7
k
∆H7 = 1094 kg x (-6189)
kg
∆H7 = -6770766 kJ
Menghitung H7”
k
∆H7” = 1094 kg x (-7687)
kg
∆H7” = -8409578 kJ
Menghitung Hvap
∆Hvap = kgmol arus <7> x ∆Hvap
k
∆Hvap = 19,72 kgmol x 83150
kgm l
∆Hvap = 1639718 kJ
Menghitung Qsistem
150oC hingga 100oC dihitung menggunakan persamaan :
Qsistem = -8409578– (-6770766 +1639718)

B-28
Qsistem = -3278530 kJ

Tabel B.21 Spesifikasi Cooling Water Kondensor (E-212)
Masuk Keluar
T (oC) 30 T (oC) 45
P (kPa) 101,3 P (kPa) 101,3
Hi (kJ/kg) -15830 Ho (kJ/kg) -15770


k
-(-3278530) kJ = massa cooling water x (-15770 – (-15830))
kg
Massa cooling water = 54642,17 kg
Tabel B.22 Neraca Energi Kondensor (E-212)

∆H7 -6770766 kJ ∆H7” -8409578kJ
∆Hvap 1639718 kJ
Qsistem -3278530 kJ
Total -8409578 kJ Total -8409578 kJ
B-29
8. NEUTRALIZER (R-220)
Aliran <9>
Dari F-222
T = 94,81oC

Dari V-210 R-220 Menuju X-230
T = 99,78oC T = 97,92oC
Gambar B.13 Neutralizer (R-220)
Fungsi : Menetralkan produk dengan mereaksikan NaOH dengan H3PO4 membentuk

Na3PO4.
Keterangan :
Arus <8> : Aliran produk liquid keluaran Evaporator (V-210)
Arus <9> : Aliran masuk asam fosfat 85%
Arus <10> : Aliran produk keluaran Neutralizer
Untuk perhitungan neraca energi dengan adanya reaksi dapat digambarkan melalui
gambar di bawah ini :
Product
(P1,T1)
Reactant
(Po,To)
Gambar B.14 Neraca Energi dengan Reaksi

Langkah untuk menghitung panas reaksi yaitu :
1) Menghitung panas sensibel reaktan dengan membawa reaktan dari kondisi awal
(kondisi masuk) menuju kondisi referensi
B-30
2) Menghitung panas reaksi pada keadaan standar (25oC)
3) Menghitung panas sensibel produk dengan membawa produk dari kondisi
referensi menuju kondisi akhir atau kondisi keluaran reaktor
Langkah-langkah di atas dapat diringkas dalam persamaan :
Dimana dapat dicari dengan cara :
Feed masuk neutralizer pada suhu 99,78oC dengan tekanan 101,3 kPa,
sedangkan asam fosfat masuk pada suhu 94,81 oC dengan tekanan 101,3 kPa. Konversi
reaksi sebesar 100% dengan NaOH sebagai reaktan pembatas. Berikut ini reaksi yang
terjadi dalam neutralizer R-220 beserta jumlah mol komponen yang bereaksi :
Reaksi antara caustic soda dan asam fosfat
3 NaOH + H3PO4 Na3PO4 + 3 H2O
M 0,07 0,02 0 19,89
R 0,07 0,02 0,02 0,07
Tabel B.23 Panas Pembentukan Komponen yang Bereaksi pada Keadaan Standar
(25oC)
Komponen ∆Hf
H2O -241800
NaOH -469415
H3PO4 -178900
Na3PO4 -299400
B-31
Kondisi masing-masing arus :
Tabel B.24 Kondisi Operasi dan Properti Neutralizer (R-220)
Masuk Keluar
Parameter
<8> <9> <10>
Massa (kg) 7269 2,71 7271,99
o
T ( C) 99,78 94,81 ?
P (kPa) 101,3 101,3 101,3
Cp (kJ/kg oC) 2,060 1,211 2,176
∆ ’ (kJ/kg) -2709 -4207 ?
Menghitung ∆HR
M nghitung ∆ R8
∆HR8 = massa arus <8> x Cp x ∆T

k
∆HR8 = 7269 kg x 2,060 x (25 – 99,78)oC
kg
∆HR8 = -1119766,19 kJ
M nghitung ∆ R9
∆HR9 = massa arus <9> x Cp x ∆T

k
∆HR9 = 2,71 kg x 1,211 x (25 – 94,81)oC
kg
∆HR9 = -229,10 kJ
Menghitung ∆Hreaksi
k k
∆Horeaksi = (-299400+ 3(-241800)) – (3(-469415)+(-178900))
km l km l
k
km l
∆Horeaksi = 11246,9 kJ
B-32
Menghitung Suhu Aliran Keluar <10>
0 = (-1119766,19 + (-229,10)) + 11246,9 +

= -1108748,39 kJ
∆HP = massa arus <10> x Cp x ∆T

k
-1108748,39 = 7271,99 kg x 2,176 x (T – 25)oC
kg
T = -45,07 oC
Menghitung H8
k
∆H8 = 7269 kg x (-2709)
kg
∆H = -19691721 kJ
Menghitung H9
k
∆H9 = 2,71 kg x (-4207)
kg
∆H9 = -11400,97 kJ

Total H masuk = H8 + H9
= -19691721 + (-11400,97)
= -19703121,97 kJ
H masuk = H keluar
H keluar = -19703121,97 kJ
B-33
Tabel B.25 Neraca Energi Neutralizer (R-220)

∆H8 -19691721 kJ ∆H10 -19703121,97 kJ
∆H9 -11400,97 kJ
Total -19703121,97 kJ Total -19703121,97 kJ
9. CRYSTALLIZER (X-230)
Cooling water <cw>
T = 30oC
Aliran <11>
Aliran <10>
X-230x Menuju H-241
Dari R-220
T = 58oC
T = 97,92oC

T=45oC
Gambar B.15 Crystallizer (X-230)

Fungsi : Membentuk kristal gliserol monostearat dan monopalmitat dengan cara
menurunkan suhu.
Keterangan :
Arus <10> : Aliran produk keluaran Neutralizer (R-220)
Arus <11> : Aliran produk keluaran Crystallizer (X-230)
Heat duty (Q) dari Crystallizer (X-230) dapat ditentukan melalui persamaan:
Persamaan neraca energi pada Crystallizer (X-230) menjadi :
B-34
Tabel B.26 Kondisi Operasi dan Properti Crystallizer (X-230)
Masuk Keluar
Parameter
<10> <11>
Massa (kg) 7271,99 7271,99
o
T ( C) 97,92 58
P (kPa) 101,3 101,3
Cp (kJ/kg oC) 2,176 2,176
Menghitung H10
∆H10 = massa arus <10> x Cp x ∆T
k
∆H10 = 7271,99 kg x 2,176 x (97,92 – 25)oC
kg
∆H10 = 1153875,16 kJ
Menghitung H11
∆H11 = massa arus <11> x Cp x ∆T
k
∆H11 = 7271,99 kg x 2,176 x (40 – 25)oC
kg
∆H11 = 237357,7536 kJ
Menghitung Qsistem
97,92oC hingga 58oC dihitung menggunakan persamaan :
Qsistem = 237357,7536 – (1153875,16)

Qsistem = -916517,4064 kJ
B-35
Tabel B.27 Spesifikasi Cooling Water Crystallizer (X-230)
Masuk Keluar
T (oC) 30 T (oC) 45
P (kPa) 101,3 P (kPa) 101,3
Hi (kJ/kg) -15830 Ho (kJ/kg) -15770


k
-(-916517,4064) kJ = massa cooling water x (-15770 – (-15830))
kg
Massa cooling water = 15275.29 kg
Tabel B.28 Neraca Energi Crystallizer (X-230)

∆H10 1153875,16 kJ ∆H11 237357,7536 kJ
Qsistem -916517,4064 kJ
Total 237357,7536 kJ Total 237357,7536 kJ
B-36
APPENDIKS C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 STORAGE TANK GLISEROL (F-111A)

Fungsi : Menampung bahan baku gliserol dan aliran
Bentuk : Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished head, tutup bawah conical
Bahan Kontruksi: Carbon Steel, SA 240 Grade M

Sistim operasi : Kontinyu
Jumlah : 1 buah
Rate Aliran Masuk = 1792,00 kg/jam

r reff air (25 °C) = 997,05 kg/m3
Fraksi
Komponen Massa r (m3/kg) volume (m3)
Massa
Gliserol 1786,62 1,00 1261,00 1,42
Air 5,38 0,00 998,00 0,01
Total 1792,00 1,00 1260,21 1,42
3
Vol. larutan = 1,42 m /jam
m campuran = 65,28 cp = 235,01 kg/m.jam
3
ρ campuran = 1260,21 kg/m
Vol. larutan = 1,42 m3/mixing cycle time
Banyak tangki = 1 buah
3
VL = 1,42 m
V larutan (VL) = 0,75 Volume total
Volume tangki = 1,42
0,75
= 1,90 m3
Menentukan Dimensi Tangki

Tangki berupa silinder tegak dengan tutup atas dan bawah standart dished head
= 1,50
Dimensi tinggi silinder / diameter bejana (Ls / Di)
2
Vol. silinder (Vs)= 1 π x Di x Ls
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
Vol. t.atas (Vdish) = 0,08 x Di
Volume total = Volume silinder (Vs) + Volume dished head (Vdish)
+ Volume tutup bawah (conical)
1,90 3
= 1,18 3 3 3,14 x Di3
m x Di + 0,08 x Di +
24 tan α
3
1,90 m = 1,34 x Di3
Di3 = 1,42
Di = 1,12 m = 44,23 in
tinggi silinder (Ls) = 1,50 x Di

= 1,50 x 1,12
= 1,69 m = 66,34 in
VL dlm silinder = VL - Vdish
= 1,42 - 0,08 x Di3
= 1,42 - 0,12
= 1,30 m3
Tinggi larutan dalam silinder (LL=) Volume larutan dalam silinder (VL )
2
π/4 x Di
= 1,31 m = 51,75 in
Menentukan Tekanan Desain (Pd)

Tekanan operasi tangki sama dengan tekanan atmosfir ditambah dengan tekanan parsial bahan
P Operasi = 101,33 kPa = 14,70 psi

P hidrostatic = ρ bahan x g x LL
= 1260,21 x 9,80 x 1,31
2
= 16234,49 N/m = 2,36 psig
P Total = P hidrostatic + P Operasi
= 2,36 + 14,70 = 17,06 psig
Pdesain 10% lebih besar dibanding Ptotal (Coulson, 1983 : 10)
Pdesain = 1,10 x P Total
= 1,10 x 17,06
= 18,16 psi
Menentukan Ketebalan Silinder

Dipergunakan bahan yang terbuat dariCarbon Steel, SA 240 Grade M dengan spesifikasi :
Carbon Steel, SA 240 Grade M
f = 18750,00 psi (Appendiks D, Brownell & Young hal : 342)
E = 0,80 (Tabel 2.1, Kusnarjo, hal 14)
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
Pd x Di (Brownell,1959 : 254)
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
dimana :
ts = Tebal minimum silinder, in
Pd = Tekanan Design, psi
f = Allowable stress maksimum, psi
Di = Diameter dalam silinder, in
E = Effisiensi sambungan las
C = Tebal korosi, in
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
= 0,03 in + 0,13 in
= 0,15 in
= 0,19 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 90)
= 0,00 meter
OD = ID + 2 t silinder
OD = 44,23 in + # x 0,19 in
OD = 44,60 in
= 1,22 meter
Menentukan Dimensi Tutup Atas (dished head )

OD = 48,00 in
rc = 30,00 in (Brownell, Tabel 5.7,p 91)
icr = 2,00 in (Brownell,Table 5.7,p 91)
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r
Gambar 2. Dimensi dari dished head
t head = 0,885 x Pd x rc + C (Brownell,Pers13.12,p258)

2 (f.E - 0,1Pd)
t head = 0,02 in + 0,13 in
t head = 0,14 in
t head = 3/16 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 90)
t head = 0,005 m
Tinggi total = Tinggi tutup + Tinggi silinder

LT = Lh + Ls
Lh = b + sf + th
b = r - (BC2 - AB2)0,5
untuk Do= 48,00 in

th = 3/16 in
sf = 31/2 in (Kusnarjo)
BC = r - icr = 28,00 in
AB = (Di/2 - icr) = 20,11 in
b = 30,00 - 19,48
= 10,52 in
Lh = b + sf + th
= 10,52 + 31/2 + 3/16
= 14,33 in = 0,36 m
LT = Lh + Ls
= 14,33 in + 66,34 in
= 80,67 in
= 2,05 m
Menentukan Dimensi Tutup Bawah (conical )
Pd x Di
thead = + C
2 cos α x (f E - 0,6 Pd)
18,17 x 1,1208
= + 0,06
2 cos 60 x (18750 x 0,8 - 0,6 x 18,17)
= 0,06 in
= 0,19 in (standarisasi)
Di
hconical =
2 tan α
1,12
=
2 tan 60
= 0,32 in
Perhitungan tinggi liquid dalam tangki (LLtotal)

LLtotal = LL - (b + sf + hconical)
= 80,67 - 10,52 + 2,00 + 0,32
= 67,83 in
= 1,72 m
SPESIFIKASI ALAT :
Fungsi : Menampung bahan baku gliserol dan aliran
Bentuk : Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished head, tutup bawah
berbentuk conical 120o
Pengelasan : Double welded butt joint
Bahan : Carbon Steel, SA 240 Grade M
Jumlah : # buah
Pdesign : 18,16 psig
Diameter dalam tangkiDi : 44,23 in = 1,12 m
Diameter luar tangki Do : 48,00 in = 1,22 m
Tinggi liq dlm silinderLL : 51,75 in = 1,31 m
Tinggi liq dlm tangkiLLtotal : 67,83 in = 1,72 m
Tinggi silinder Ls : 66,34 in = 1,69 m
Tinggi tutup atas Lha : 14,33 in = 0,36 m
Tinggi tutup bawah Lhb : 14,33 in = 0,36 m
Tinggi tangki LT : 80,67 in = 2,05 m
Tebal silinder ts : 0,19 in = 0,00 m
Tebal tutup atas tha : 3/16 in = 0,00 m
Tebal tutup bawah thb : 0,19 in = 0,00 m
C.2 NaOH STORAGE TANK (F-113)

Fungsi : Menampung bahan baku natrium hidroksida
Bentuk : Silinder dengan tutup atas standard dished head dan tutup bawah
Bahan Kontruksi: Stainless Steel Type 304
Sistim operasi : Continu
Jumlah : 1 buah

r reff air (25 °C) = #### kg/m3
Fraksi
Massa
NaOH 2,82 0,48 1261,00 0,00
H2O 3,05 0,52 998,00 0,00
Total 5,87 1,00 1124,24 0,01
Vol. larutan = 0,01 m3/jam

3
V larutan (VL) = 0,75 Volume tangki
0,75
= 0,01 m3

Dimensi tinggi silinder / diameter bejana (Ls /=Di)1,50
2
Vol. silinder (Vs) = 1 π x Di x Ls
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
Vol. t.bawah (Vcon) = π x Di3
24tg 0.5 α
= π x Di3
24 tg 0.5 (120)
= 0,08 x Di3
Volume total = Volume silinder (Vs) + Volume dished head + Volume conical
3 3 3
0,01 m = 1,18 x Di + 0,09 x Di + 0,08 x Di3
3 3
0,01 m = 1,34 x Di
Di3 = 0,01
Di = 0,17 m = 6,85 in
Tinggi silinder (Ls) = 1,50 x Di

= 1,50 x 0,17
= 0,26 m = 10,28 in
VL dlm silinder = VL - Vcon
= 0,01 - π x Di3
24tg 0.5 α
= 0,01 - 0,00
3
= 0,00 m
= LVolume
Tinggi larutan dalam silinder (L ) larutan dalam silinder (VL )
π/4 x Di2
= 0,20 m
= 7,78 in


= 1124,24 x 9,80 x 0,20
= 2177,56 N/m2 = 0,32 psig
= 0,32 + 14,70 = 15,02 psig
= 1,10 x 15,02
= 16,52 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari Stainless Steel Type 304 dengan spesifikasi :
Stainless Steel Type 304
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
ts = + C
2 x (f E +0.4 Pd)
dimana :
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0.4 Pd)
= 0,00 in + 0,13 in
= 0,13 in
= 0,00 meter
OD = 6,85 in + # x 0,19 in
OD = 7,23 in
= 0,30 meter
Menentukan Dimensi Tutup (dished head)

OD = 12,00 in
tha = 0,885 x Pd x rc (Brownell,Pers13.12,p258)
f.E - 0,1Pd
tha = 0,01 in
tha = 0,19 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 90)
tha = 0,00
ha = 0.169 x Do
ha = 2,03 in
0,05 m
Menentukan Dimensi Tutup Bawah (Conical 120o)

thb = Pd
2cos0.5 α (fE -0.6 Pd)
thb = 0,00 in
thb = 0,19 in (standarisasi)
thb = 0,00 m
hh = Do
2tan 0.5 α
= 3,46 in
= 0,09 m
+ Tinggi silinder
Tinggi total = Tinggi tutup atas + tinggi tutup bawah
LT = 0,40 m = 15,77 in
Tinggi Liquid di tangki= Tinggi tutup bawah + tinggi liquid di silinder
LLtotal = 0,09 m + 0,20 m
LLtotal = 0,29 m
LLtotal = 11,25 in
Mendesain coil pemanas

Coil yang digunakan 1/2 in turns (Kern, 1983, p. 723)
o o
Suhu steam T1 = 300,00 C = 572,00 F
o o
T2 = 300,00 C = 572,00 F
o o
Suhu liquid t1 = 30 C = 86,00 F
o o
t2 = 79 C = 174,20 F
Dari data neraca panas diperoleh data
Wsteam = 385,09 kg/jam = 848,98 lb/jam
Q = 541056,10 kJ/jam = 512380,12 Btu/jam
ΔT LMTD = (T1-t2) - (T2-t1)

ln (T1-t2)
(T2-t1)
ΔT LMTD = -88,20 = -88,20
ln 397,80 -0,20
486,00
= 440,43 oF
Tc = 1/2 (T1+T2)
o
= 572,00 F
tc = 1/2 (t1+t2)
o
= 130,10 F
Menghitung ukuran coil

Volumetricsteam = Wsteam
ρsteam
= 385,09 kg/jam
7,13 kg/m3
= 54,00 m3/jam
= 0,90 m3/menit = 0,54 ft3/s
Dari Peter and Timmerhaus menentukan diameter optimum (untuk aliran turbulen)
0.45 0.13
di = 3.9*Q ρ
di = 2,65 in = 0,22 ft
digunakan pipa dengan diameter
2
ID = 3,07 in a'' = 0,07 ft /ft
2
OD = 3,50 in a' = 0,05 ft
Data yang dibutuhkan : 3 in sch 40 (Geankoplis, App A-5-1)
k = 0,10 Btu/ (hr)(ft2)(oF/ft)
o
cp = 0,48 Btu/ (lb)( F)
Menghitung hi dan hio
Bagian bejana (Larutan Asam Stearat)
1. Nre = D x v x ρ
μ
= 107,68
2. jH = 6,00 (Fig. 28, Kern)
1/3 0.14
ho = jH (k/D)(cp μ/k) (μ/μw)
(k/D) = 0,39
1/3
(cp μ/k) = 6,43
0.14
(μ/μw) = 1,00
ho = 15,03 Btu/(hr)(ft2)(oF)
Coil (steam)
3. untuk steam (Kern, hal 723),
2o
hio = 1500,00 btu/j ft F
Uc = ho x hio = 14,88 Btu/(hr)(ft2)(oF)
ho + hio
2 o
Rd = 0,01 (hr)(ft )( F)/Btu (Kern, p. 719)
hd = 1,00 = 200,00
Rd
Ud = Uc x hd = 13,85 Btu/(hr)(ft2)(oF)
Uc + hd
A = Q = 83,99 ft2
Ud x LMTD
2
External surface = 0,92 ft /ft
2
Per turns = π x 0,8 x L = 2,31 ft
Turns = A = 36,43
per turn
SPESIFIKASI ALAT :
Kode : ASME
Fungsi : Menampung bahan baku natrium hidroksida
Bahan : Stainless Steel Type 304
Jumlah : : 1 buah
Diameter dalam tangki Di : 6,85 in = 0,17 m
Tinggi liq dlm silinder LL : 7,78 in = 0,20 m
Tinggi liq dlm tangki LLtotal: 11,25 in = 0,29 m
Tebal tutup atas tha : 0,19 in = 0,005 m
Turns Koil : 36,00
Coil :
Jumlah lilitan Coil : 36,43 buah
Jarak setiap lingkaran coil : 0,50 in
Kebutuhan steam : 385,09 kg/jam
Diameter Coil : 3,00 in
C.3 ASAM STEARAT STORAGE TANK (F-112)
Fungsi : Menampung bahan baku asam lemak
Bahan Kontruksi: Carbon Steel, SA-240, grade M
Jumlah : 1 buah
Rate Aliran Masuk = #### kg/jam

r reff air (25 °C) = #### kg/m3
Fraksi
Komponen Massa r (m3/kg)volume (m3)
Massa
Asam stearat 5033,32 0,92 881,70 5,71
Asam palmitat 437,68 0,08 881,60 0,50
Total 5471,00 1,00 881,69 6,21
3
3
Banyak tangki = 1,0 buah
0,75
= 8,27 m3

= 1,50
2
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
24tg 0.5 α
= π x Di3
24 tg 0.5 (120)
= 0,08 x Di3
m3 3
8,27 = 1,18 x Di + 0,08 x Di3 + 0,41 x Di3
3 3
8,27 m = 1,67 x Di
Di3 = 4,95
Di = 1,70 m = 67,10 in

= 1,50 x 1,70
= 2,56 m = 100,65 in
= 6,21 - π x Di3
24tg 0.5 α
= 6,21 - 0,37
= 5,83 m3
Tinggi larutan dalam silinder Volume larutan dalam silinder (VL )

=
(LL) π/4 x Di2
= 2,56 m = 100,67 in


= 881,69 x 9,80 x 2,56
2
= 22094,50 N/m = 3,21 psig
= 3,21 + 14,70 = 17,91 psig
= 1,10 x 17,91
= 19,01 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari Carbon Steel, SA-240, grade M dengan spesifikasi :
Carbon Steel, SA-240, grade M
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
ts = + C
2 x (f E +0.4 Pd)
dimana :
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0.4 Pd)
= 0,04 in + 0,13 in
= 0,17 in
= 0,00 meter
OD = 67,10 in + 2,00 x 0,19 in
OD = 67,48 in
= 1,83 meter

OD = 72,00 in
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r

f.E - 0,1Pd
tha = 0,08 in
tha = 0,19 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 90)
tha = 0,00 m
ha = 0.169 x Do
ha = 12,17 in
0,37 m

thb = Pd
2cos0.5 α (fE -0.6 Pd)
thb = 0,00 in
thb = 0,00 in
hh = Do
2tan 0.5 α
= 20,78 in
= 0,53 m
+ bawah
Tinggi total = Tinggi tutup atas + tinggi tutup Tinggi silinder
LT = 3,45 m = 135,81 in
Tingi Liquid di tangki = Tinggi tutup bawah + tinggi liquid di silinder
LLtotal = 0,53 m + 2,56 m
LLtotal = 3,08 m
LLtotal = 121,46 in
SPESIFIKASI ALAT :
Kode : ASME
Fungsi : Menampung bahan baku asam lemak
Bahan : Carbon Steel, SA-240, grade S
Jumlah : : 1 buah
Tebal tutup atas tha : 0,19 in = 0,00 m
C.4 PREHEATER (E-114)

1. Heat Balance
Aliran bahan dingin, W = 8363,00 kg/jam
= 18437,24 lb/jam
Aliran bahan panas, Q = 4532746,00 kJ/jam
= 4296136,66 Btu/jam
W = 3226,15 kg/jam
= 7112,43 lb/jam
2. LMTD
T1 = 300,00 °C = 572,00 °F
T2 = 300,00 °C = 572,00 °F
t1 = 71,14 °C = 160,05 °F
t2 = 248,90 °C = 480,02 °F
( 572,00 - 480,02 ) - ( 572,00 - 160,05 )

LMTD = ( 572,00 - 480,02 )
ln
( 572,00 - 160,05 )
LMTD = 213,41 °F
R = T1 - T2 S = t2 - t1
t2 - t 1 T1 - t1
R = 0,00 S = 319,97
= 0,00 = 0,78
319,97 411,95
Dari Fig. 18 Kern didapatkan FT = 1 , maka ∆T = LMTD

ΔT = 213,41 °F
Penentuan number of shell passes berdasarkan temperatur

ratio = ( T1 - T2 ) + ( t2 - t1 )
( T1 - t1 )
= 319,97
411,95
= 0,78
Berdasarkan Rules of Thumb in Engineering Practice by Donald R. Woods,
untuk ratio 0,8 - 1,1 number of shell passes adalah 1 atau 2 sehingga dipilih 1.
3. Menentukan koefisien perpindahan panas keseluruhan

2 o
UD = 50,00 Btu / (jam)(ft )( F) (Kern Tabel 8)
4. Memilih ukuran tube

Dari Tabel 10 hal 843 Kern, dipilih pipa dengan kriteria :
OD = 1,00 in
BWG = 14,00 (McKetta volume 50 page 85)
L = 12,00 ft
ID = 0,83 in
2
a" = 0,26 ft /ft
2
at' = 0,55 in
5. Menghitung luas perpindahan panas (A)
Q 4296136,66
A = = = 402,62 ft2
UD.ΔT 50,00 x 213,41
# Menghitung jumlah pipa dan diameter shell
A 402,62
Nt = = = 128,16
L.a" 12,00 x 0,26
Dari tabel 9 hal 841-842 Kern dipilih heat exchanger dengan ketentuan :
Shell Tube
ID : 17,25 in No. of Tube : 131,00
B : 8,63 in OD, BWG : 1,00 in 14 BWG
Pass : 1,00 Pitch : 1,25 in triangular
Pass : 2,00
7. Mengkoreksi harga UD
Menghitung harga A terkoreksi
A terkoreksi = Nt x L x a"
2
= 411,55 ft
Menghitung harga UD koreksi

Q
UD koreksi =
Aterkoreksi x Δtmean
2 o
= 48,92 Btu / (jam)(ft )( F)
8. Perhitungan Tc dan tc
Campuran bahan baku yang masuk preheater memiliki viskositas yang cukup
besar, sehingga perhitungan nilai Tc dan tc bergantung pada nilai dari oAPI zat
Properties Cold Fluid

ρ 870,00
s.g = = = 0,87
ρ ref 1000,00
o 141,50
API = - 131,50 = 31,14
s.g
Caloric temperature
∆tc = 411,95 °F
∆th = 91,98 °F
∆tc
= 4,48
∆th
Dari Fig. 17 Kern didapatkan
Kc = 0,70
Fc = 0,58
Tc = T2 + Fc ( T1 - T2 ) = 572,00 °F
tc = t1 + Fc ( t2 - t1 ) = 344,03 °F
Cold fluid (shell ) : Campuran asam stearat,

Hot fluid (tube ) : steam
gliserol, NaOH
12. Flow area 12. Flow area
Menghitung C' Nt x at'
at =
C' = PT - OD 144 n
= 1,25 - 1,00 131,00 x 0,55
=
= 0,25 144,00 x #
= 0,25 ft2
ID x C' x B
as =
144 PT
17,25 x 0,25 x 8,63
=
144,00 x 1,25
= 0,21 ft2
13. Mass velocity 13. Mass velocity

Gs = W Gt = w
as at
18437,24 7112,43
= =
0,21 0,25
2 2
= 89223,68 lb/jam.ft = 28638,27 lb/jam.ft
14. Pada ta = 344,03 °F 14.Pada Ta = 572,00 °F

= 173,35 °C = 300,00 °C
= 446,35 K = 573,00 K
Dari HYSYS 9.0 didapatkan viskositas Dari Fig.15 Kern didapatkan

µ = 14,50 cP µ = 0,02 cP
= 35,09 lb/ ft.jam = 0,05 lb/ ft.jam
Dari Fig.28 Kern didapatkan Dari Tabel 10 Kern didapatkan

De = 0,72 D = 0,83
12,00 12,00
= 0,06 ft = 0,07 ft
DeGs DGt
Res = Ret =
μ μ
0,06 x 89223,68 0,07 x #######
= =
35,09 0,05
= 152,56 = 41123,14
15. Dari Fig.28 Kern didapatkan

jH = 7,00
16. Pada Ta = 344,03 °F

= 173,35 °C
= 446,35 K
Dari HYSYS 9.0 didapatkan

specific heat
c = 2,88 kJ/kg C
= 0,69 Btu/lb.oF
Dari HYSYS 9.0 didapatkan

thermal conductivity
k = 0,11 W/m K
= 0,07 Btu/(jam)(ft2)(oF/ft)
0,33
c.µ
( k ) = 7,16
0,33
17. k c.µ 17. Condensation of steam
ho = jH
De ( k ) øs 2o
hio = #### Btu/jam.ft . F
ho 0,07
= # x x 7,16
øs 0,06
ho
= 54,87 Btu/jam.ft2.oF
øs
18. Tube-wall temperature

ho
tw = tc + (Tc - tc )
hio + ho
54,87
= 344,03 +
1554,87
227,97
( )
= 352,08 °F
Pada tw = 352,08 °F
Dari HYSYS didapatkan viskositas
µw = 2,27 cP = 5,48 lb/ft.jam
0,14
µ
øs =
( µw )
0,14
35,09
= ( 5,48 )
= 1,30
Corrected coefficient
ho
ho = x øa
øs
= 54,87 x 1,30
19. Clean overall coefficient

hio x ho
Uc =
hio + ho
1500,00 x 71,15
=
1500,00 + 71,15
20. Design overall coefficient

2
Diketahui external surface /ft, a" = 0,26 ft /ft
A = Nt x L x a"
= 131,00 x 12 x 0,26
2
= 411,55 ft
UD = Q
A x ∆t
= 4296136,66
411,55 x 213,41
2o
= 48,92 Btu/jam.ft . F
21. Dirt factor

Uc - UD
Rd =
Uc x UD
67,93 - 48,92
=
67,93 x 48,92
= 0,01 jam.ft2.oF/Btu
Ringkasan
71,15 h outside 1500,00
Uc = 67,93
UD = 48,92
Rd calc = 0,01
Rd req = 0,00
Pressure Drop
1. Res = 152,56 1. Ret = 41123,14

Dari Fig.29 Kern, didapatkan Dari Fig.26 Kern, didapatkan
f = 0,01 ft2/in2 f = 0,00 ft2/in2
Dari HYSYS didapatkan Specific volume of steam

specific gravity (Tabel 7, Kern)
ρ 870 v =
3
6,20 ft /lb
s = = = 0,87
ρ ref 1000 s = 0,16
62,50 (densitas air)
= 0,00
∆Pt = f Gt2L n
2. No. of crosses 2. 5.22 x 1010 D s øt
N + 1 = 12 x L 3543051,33
∆Pt =
B 9362322,58
N+ 1= 12 x 12,00 = 0,38 psi
8,63
N+ 1= 16,70
ID
Ds = = 1,44 ft
12
3. f Gs2Ds (N+1)
∆Ps =
5.22 x 1010 De s øs
993515967,54
∆Ps =
3533427132,21
= 0,28 psi
SPESIFIKASI ALAT :
Fungsi : Memanaskan campuran asam stearat, gliserol dan
NaOH
Jenis : Shell and tube (1-2 HE)
Jumlah : 1,00
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
2
Luas area : 411,55 ft = 38,23 m2
Temperatur
T1 : 300,00 °C
T2 : 300,00 °C
t1 : 71,14 °C
t2 : 248,90 °C
Tube
OD, BWG : 1,00 in 14,00 BWG
ID : 0,83 in = 0,02 m
Length : 12,00 ft = 3,66 m
Jumlah tube : 131,00
Pitch : 1,25 in triangular
∆P tube : 0,38 psi
Shell
∆P shell : 0,28 psi
ID shell : 17,25 in = 0,44 m
2
2o
Fouling factor : 0,01 jam.ft . F/Btu
C.5 POMPA (L-115)

Fungsi : Menaikkan tekanan Campuran Feed sebelum masuk ke reaktor R-110
Tipe :1 Centrifugal Pump tipe centrifugal radial
Kondisi Operasi :
Temperatur = 71,14 ᵒC = 160,05 ᵒF
Suction Condition
Mass rate = 8363,36 kg/jam = 18437,86 lb/jam
Viskositas = 0,09 cp = 0,0001 lb.s/ft
3
Densitas = 719,70 kg/m = 44,93 lb/ft3
Flow rate = 11,62 m3/jam = 410,36 ft3/jam
= 0,11 ft3/s
Tekanan operasi = 101,30 kPa = 14,69 psi
Tekanan desain = 1,10 x P total = 16,16 psi
Discharge Condition
Densitas = 720,00 kg/m3 = 44,95 lb/ft3
= 0,11 ft3/s
Tekanan operasi = 892,60 kPa = 129,43 psi
Tekanan desain = 1,10 x P total = 142,37 psi
Penentuan Dimensi
Schedule number = Ps x 1000
Ss (vilbrant, hal.344)
Ps = Internal working pressure
Ss = Allowable stress
Pemilihan schedule number pipe yang akan digunakan :
18 Cr-20 Ni Commercial steel pipe asumsi aliran = turbulen
Ps = 420,00 (Perry hal 10-108)
Ss = 16000,00 ( Brownell hal 337)
Sch = 26,25 ~ 40
Di Optimum= 3.9 w0.45 . ρ0,13 (Timmerhaus, hal 496)
= 2,41 ~ 2,50 in
Diambil schedule number pipa distandardkan, yaitu 2 in schedule 40 dari ASME/ANSI B36
Dipakai pipa standar 2ASME/ANSI
in sch 40 B36
OD = 2,88 in = 0,24 ft
ID = 2,47 in = 0,21 ft = 0,06 m
2 2
Flow area A = 4,78 in = 0,03 ft = 0,00 m
Wall Thicknes = 0,20 in
Nre = 1863418,22 maka termasuk aliran turbulen

v1 = 3,43 ft/s
v2 = 3,43 ft/s
Tinggi tangki penampung = 31,00 in = 2,58 ft

H liquida dari pipa pencampuran= 0,00 in = 0,00 ft
Tinggi tangki reaktor = 48,02 in = 4,00 ft
Total panjang pipa yang digunakan = 288,12 in = 24,00 ft
asumsi yang digunakan:
- Pipa inlet berada pada bagian bawah tangki penampung
- Pipa outlet berada pada bagian atas tangki fermentor dan starter
- Diameter pipa yang digunakan sama besar
- Diameter tangki penampung dianggap besar
- Liquida tidak mengalami perubahan densitas
- titik 1 adalah titik dalam liquida tangki 1
- titik 2 adalah titik keluaran pipa outlet
Perhitungan
v1 = flow rate = 3,43 ft/s
flow area A
(v2)2 = 0,18 ft/s
2.gc
Untuk aliran turbulen:

P1 P2 0,00 ft.lbf/lbm
- =
P P
v2 = 3,43 ft/s
(v2)2 ft/s
= 0,18
2.gc
z1 sebagai acuan (datum) =0 ft
z2 = tinggi reaktor-tinggi liquida pada mixer
= 4,00 ft
z2.g
= 4,00 ft
gc
2
1
Perhitungan Friksi
A. Friksi di bagian suction
1. friksi yang terjadi karena kontraksi
Liquid masuk pompa dari storge mixer
2
hc = Kc x v ( Geankoplis, pers 2.10-16, hal 93 )
2 x gc
dimana :
Kc = 0,55 x A2 = 0,00 A2 = A1
( # - )
A1
hc = 0,00 x 0,18 = 0,00 ft lbf/ lbm
2. Friksi Karena pipa lurus

Panjang pipa lurus dari mixer ke bagian suction diperkirakan 10 ft
Nre = r D v Turbulen
= 1863418,22
m
nilai ƹ (roughnessfor commercial pipe)
= 0,00 m = 0,00 ft
ƹ/D = 0,00
fanning friction factor = 0,00 (Geankoplis fig 2.10-3)
Fps = 4f v2 L
2 gcD ft.lbf/lbm
= 4x 0,00 x 0,18 x 10
= 0,07 ft.lbf/lbm
2x 0,21
3. Friksi di bagian suction
Fs = hc + Fps
= 0,00 + 0,07
= 0,07 ft.lbf/lbm
B. Friksi di bagian discharge

panjang pipa lurus bagian discharge di perkirakan :
- 10,00 ft horizontal, keluar pompa
- 4,00 ft vertikal, keatas
sehingga total pipa lurus di bagian discharge = 14,00 ft

2
Fpd = 4f v L
2 gcD
= 4x 0,00 x 11,76 x 14,00
2 x 32,17 x 0,21
= 0,21 ft lbf/lbm
2. Friksi Karena Fitting (Elbow)

jenis elbow = 90 ᵒ
jumlah = 1,00
kf = 0,75 (Tabel 2.10-1 Geankoplis)
hf = 2 x Kf x v2
2gc
= 1x 0,75 x 11,76
= 0,14 ft lbf/lbm
2 x 32,17
3. Friksi karena sudden enlargement saat masuk reaktor
A2
A1
A1 2 Karena A2 sangat besar,

A1
Kex = ( 1 - ) = #
A2 maka nilai A2
= 1,00
2
hex = Kex x v 1x 11,76
= = 5,88 ft lbf/lbm
2 2,00
4. Friksi bagian discharge

Fd = Fpd + hf + hex
= 0,21 + 0,14 + 5,88
= 6,23 ft lbf/lbm
Friksi Total = Fs + Fd
= 0,07 + 6,23
= 6,30 ft lbf/lbm
Digunakan Mechancal Energy Balance

P P
- Ws = 4,00 + -0,01 + 2,55 + 6,30

= 12,85 ft lbf/lbm
Menghitung Horse Power pompa (hp)

Ƞ = 0,85 (Timmerhaus, ed 5 fig 12.17 hal 516)
hp = Wp x Mass rate fluida hp
550,00 ft.lbf/jam
Wp = - Ws 15,11 ft lbf/lbm
=
=
Ƞ
hp pompa = 4,24 hp
head pompa = Ws x gc
= 77,89 ft
g
Berdasarkan spesifikasi pompa dari merk Grundfos Industry akan

dipilih pompa dengan spesifikasi sebagai berikut :
SPE
Fungsi = Menaikkan tekanan Campuran Feed sebelum masuk ke reaktor R-110
Tipe = Centrifugal Pump tipe centrifugal radial
3
Kapasitas = 11,62 m /jam
Tekanan masuk = 14,69 psi
Tekanan keluar = 892,60 psi
Bahan pipa = Commercial Steel
Ukuran pipa = IPS 2 1/2 in sch 40
Head pompa = 23,74 m
Power pompa = 3,14 kW
C.6 REAKTOR (R-210)

Fungsi : Mereaksikan gliserol dan asam oleat untuk membentuk gliserol monooleat
Bentuk : Silinder dengan tutup atas dan bawah berbentuk standart dished head
Bahan Kontruksi: Stainless steel, type 316

Jumlah : 5 buah

r reff air (25 °C) = 997,05 kg/m3
Komponen Massa r (kg/m3) volume (m3)
Total 8363,00 720,00 11,62
3
3
Vol. larutan = 11,62 m3/mixing cycle time
3
VL = 11,62 m
0,50
3
= 23,23 m
3
Volume per tanki= 4,65 m
3
VL per tanki = 2,32 m

= 1,50
2
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
Volume total = Volume silinder (Vs) + 2 x Volume dished head (Vdish)
3 3 3
4,65 m = 1,18 x Di + # x 0,08 x Di
m3 3
4,65 = 1,35 x Di
Di3 = 3,45
Di = 1,51 m = 59,49 in
= 4,96 ft = # ft (standarisasi)
karena H = D, maka: (Tabel 4-27, Ulrich)

H tanki = Di
= 1,51 m
= 5,00 ft (standarisasi)

11,62 - 0,08 x Do
3
=
= 11,62 - 0,29
3
= 11,32 m
π/4 x Doi2
= 6,32 m


= 720,00 x 9,80 x 6,32
2
= 44581,19 N/m = 6,48 psig
= 6,48 + 0,01 = 6,50 psig
= 1,10 x 6,50
= 7,60 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari Stainless steel, type 316 dengan spesifikasi :
Stainless steel, type 316
C = 0,06 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
ts = + C
f E - 0,6 Pd
dimana :
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
= 0,02 in + 0,06 in
= 0,08 in
= 0,00 meter
OD = ID - 2 t silinder
OD = 1,51 in - # x 0,19 in
OD = 1,14 in
= 0,30 meter

OD = 12 in
rc = 90 in (Brownell, Tabel 5.7,p 91)
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r

t
ID
a
r

2 (f.E - 0,1Pd)
t head = 0,02 in + 0,06 in
t head = 0,08 in
t head = 0,01 m
Tinggi total = (2xTinggi tutup) +Tinggi silinder

LT = (2 x Lh) + Ls
Lh = b + sf + th
b = r - (BC2 - AB2)0,5
untuk, Do= 12 in
thead = 5/16 in
sf = 3,00 in (Brownel, p.90)
BC = r - icr = 85 in
AB = (Di/2 - icr) = 24,24 in
b = 90 - 80,95
= 9,05 in
Lh = b + sf + th
= 9,05 + 3,00 + 5/16
= 12,86 in = 0,33 m
LT = (2 x Lh) + Ls
= 25,73 in + 2341,98 in
= 2367,71 in
= 60,14 m

LLtotal = LL + b + sf
= 2367,71 + 9,05 + 3,50
= 2380,27 in = 60,46 m
Perhitungan Diameter Nozzle

Inlet dan outlet Nozzle sama
Asumsi aliran turbulen
0.45 0.13
Di, opt = 3,9 x Qf x ρ
Dimana,
Di,opt = diameter optimum dalam pipa, in
ρ = densitas campuran, lbm/ft3
Qf = flowrate liquid, ft3/s
3 3
ρ = 720,00 kg/m = 44,95 lbm/ft
3 3
Qf = 11,62 m /jam= 0,11 ft /s
Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13

= 3,90 x 0,38 x 1,64
= 2,41 in
= 0,06 m
Dari Geankoplis App A.5.1 ditentukan :

Nominal size : # in sch 40
Didapat :OD = 1,32 in = 0,03 m
ID = 1,05 in = 0,03 m
A = 0,00 m2
Cek jenis aliran :
Kecepatan aliran (v) = Q = 11,62
A 0,00
= 20838,32 m/jam
Nre = ρ D v
m
= 720,00 x 0,03 x 20838,32
3,60
= 111045,72 (memenuhi)
Nre < 2100, maka asumsi awal bahwa aliran turbulen tidak benar sehingga ukuran
pipa keluar pompa dipilih 3 in sch 40
Pengaduk
Digunakan pengaduk berjenisflat six blade turbine with disk
Jumlah baffle 4 buah (Geankoplis 4th ed, 158)
Da/Dt = 0,30 Da = 0,45 m
W/Da = 0,20 W = 0,09 m
L/Da = 0,25 L = 0,11 m
C/Dt = 0,33 C = 0,50 m
Dt/J = 12 J = 0,13 m
N = 90 rpm = 1,50 rps
dimana,
Da : diameter agitator
Dt : diameter tangki
W : lebar pengaduk
L : panjang daun pengaduk
C : jarak pengaduk dari dasar tangki
J : lebar baffle
N : kecepatan putar
Da2 N r
Nre = = 61640,56
m
Np = 6,00 (Figure 3.4-5 Geankoplis 4th edition)

= Npr r N Da = 279,01 J/s = 0,28 kW
3 5
P
= 0,37 hp
Daya motor (Pi) :

h motor = 0,75 (Timmerhauss, p.516)
P 0,37
Pi = =
h 0,75
= 0,50 hp
Desain tebal jacket :

Diambil spasi jacket = 0,63 in = 0,05 ft
Diameter dalam jacket = Dij = OD + 2 x spasi jaket
= 1,32 in + 2 x 0,63
= 2,57 in = 0,21 ft
3 3
Volume alas jacket = 0,13 Dij - 0,13 DO
= 0,0013 - 0,00017
3
= 0,0011 ft
2 2
Volume shell jacket= 3,14 x ( Dij - OD ) x hj
4,00
2 2
= 0,79 x ( Dij - OD ) x hj
Ditetapkan hj sama dengan tinggi mixer dalam shell :

hj = C - T. dished head bawah
= 0,50 - 0,33
= 0,18 m = 0,58 ft
Volume shell jacket= 0,79 x ( 0,21 - 0,11 ) x 0,58

3
= 0,05 ft
Volume jacket = Volume alas jacket + Volume shell jacket

= 0,00 + 0,05
3
= 0,05 ft
Menentukan Tekanan Desain Jacket (Pdj)

Tekanan operasi tangki sama dengan
P Operasi = 0,01 psi
P bahan = ρbahan x g x Hb
= 720,00 x 9,80 x 0,18
2
= 1248,09 N/m = 0,18 psig
P Total = P bahan + P Operasi
= 0,18 + 0,01 = 0,20 psig
= 1,10 x 0,20
= 1,30 psig
Menentukan Ketebalan Silinder Jacket

Dipergunakan bahan yang terbuat dari stainless steel dengan spesifikasi :
type 316, grade M (SA-240) (Appendiks D, Brownell & Young hal : 342)
f = ####### psi (Appendiks D, Brownell & Young hal : 342)
C = 0,25
t silinder = Pi x Dij + C
2 (f.E + 0,6 Pi)
= 1.290 x 2.57 + 0,25
2 (17500 x 0.8 + 0.6 x 1.290)
= 0,25 in
ODj = Dij + 2 x t silinder
ODj = 2,57 + # x 0,25
ODj = 3,07 in = 0,08 m
Menentukan Ketebalan alas Jacket :

t bottom = 0,885 x Pd x rc + C
2 (f.E - 0,1Pd)
= 0.885 x 1.29 x (3.25) + C
2(17500 x 0.8 - 0.1 x 1.29)
= 0,00 in + 0,25 in
= 0,25 in
= 0,31 in
Spesifikasi Reaktor (R-120) :

Kode : ASME
Fungsi : Mereaksikan gliserol dan asam oleat untuk membentuk
Bahan : Stainless steel, type 316
Jumlah : # buah
Pdesign : 7,60 psig
Diameter dalam tangkiDi : 1,51 m
Diameter luar tangki Do : 0,30 m
Tinggi liq dlm silinderLL : 6,32 m
Tinggi liq dlm tangkiLLtotal : 60,46 m
Tinggi silinder Ls : 1,51 m
Tinggi tutup atas Lha : 0,23 m
Tinggi tutup bawah Lhb : 0,23 m
Tinggi tangki LT : 60,14 m
Tebal silinder ts : 0,00 m
Tebal tutup atas tha : 0,01 m
Tebal tutup bawah thb : 0,01 m
Tebal Jacket silinder tjs : 0,01 m
Tebal Jacket bag.bawah tjb : 0,01 m
Pengaduk
Type : flat six blade turbine with disk
Jumlah : # Buah
Power : 0,37 hp
Diameter pengadukDa : 0,45 m = 1,49 ft
Panjang pengaduk La : 0,11 m = 0,37 ft
Lebar pengaduk W : 0,09 m = 0,30 ft
Jarak dari dasar C : 0,50 m = 1,65 ft
Kecepatan putaran N : 90,00 rpm
C.7. Cooler (E-211)
1. Heat balance
Aliran bahan panas, W = 8363,00 kg/jam
= 18437,24 lb/jam
Aliran bahan dingin, Q = 995197,00 kJ/jam
= 943247,72 Btu/jam
W = 16586,62 kg/jam
= 36567,19 lb/jam
2. LMTD
T1 = 150,00 °C = 302,00 °F
T2 = 100,00 °C = 212,00 °F
t1 = 30,00 °C = 86,00 °F
t2 = 45,00 °C = 113,00 °F
( 302 - 113 ) - ( 212 - 86 )

LMTD = ln ( 302,00 - 113,00 )
( 212,00 - 86,00 )
LMTD = 155,38 °F
3. Temperatur rata-rata
Campuran bahan baku yang masuk cooler memiliki viskositas yang
sehingga perhitungan nilai Tc dan tc bergantung pada nilai dari oAPI zat
ρ 865,70
s.g = = = 0,87
ρ ref 1000,00
o 141,50
API = - 131,50 = 31,95
s.g
Caloric temperature
∆tc = 126,00 °F
∆th = 189,00 °F
∆tc
= 0,67
∆th

Kc = 0,27
Fc = 0,45
Tc = T2 + Fc ( T1 - T2 ) = 252,50 °F
tc = t1 + Fc ( t2 - t1 ) = 98,15 °F
4. Memilih ukuran pipa

Dari Tabel 6.1 hal 103 dan Tabel 11 Kern, dipilih pipa dengan kriteria :
Outer pipe , IPS = 3,00
Inner pipe , IPS = 2,00
ID = 2,38 in = 0,20 ft
OD = 1,93 in = 0,16 ft
L = 16,00 ft
Dari Tabel 6.2 hal 110 Kern didapatkan data flow area dan annulus
aa = 2,93 in2 = 0,02 ft2
ap = 3,25 in2 = 0,02 ft2
De = 1,57 in = 0,13 ft (annulus )
De' = 0,69 in = 0,06 ft
ID = 2,38 in = 0,20 ft Tabel 11 hal 844 Kern
Hot fluid (annulus ) : Cold fluid (inner pipe ) :

produk reaktor air
5. Mass velocity 5. Mass velocity
Ga = W Gp = w
aa 1,00 x ap
= 18437,24 = 36567,19
0,02 0,02
2 2
= 906130,42 lb/jam.ft = 1620207,99 lb/jam.ft
V = Gp
3600,00 x ρ
= 1620207,99
3600,00 x 62,50
= 7,20 fps
6. Pada Tc = 252,50 °F 6. Pada tc = 98,15 °F

= 122,50 °C = 36,75 °C
= 395,50 K = 309,75 K
Dari HYSYS 9.0 didapatkan viskositas Dari Fig.14 Kern didapatkan
µ = 50,63 cP µ = 0,75 cP
= 122,52 lb/ ft.jam = 1,82 lb/ ft.jam
Rea DeGa DGp

= Rep =
μ μ
0,13 x 906130,42 = 0,20 x 1620207,99
=
122,52 1,82
= 967,58 = 177047,52
7. Dari Fig. 24 Kern didapatkan jH
L
= 80,67
D
jH = 4,00
8. Pada Tc = 252,50 °F
= 122,50 °C
= 395,50 K
Dari HYSYS didapatkan specific heat

c = 2,90 kJ/kg C
c = 0,69 Btu/lb.oF
Dari perhitungan thermal conductivity

k = 0,18 W/m K
2 o
= 0,10 Btu/(jam)(ft )( F/ft)
0,33
c.µ
( ) = 9,36
k
0,33
9. k c.µ 9. Dari Fig.25 Kern
ho = jH
De ( k ) øa
Correction factor
ho 0,18
= 4 x x 9,36
øa 0,13 hi = 1600,00 x 0,78
ho 2o
= 1248,00 Btu/jam.ft . F
øa
hio = hi x ID
10. OD
hio = 1248 x 0,20
tw = tc + (Tc - tc )
hio + ho 0,16
2o
= 253 + 1538,98 ( 154,35 ) = 1538,98 Btu/jam.ft . F
51,07
= 4904,00 °F
Pada T = 4904,00 °F
Dari HYSYS didapatkan viskositas
µw = 0,05 cP
= 0,12 lb/ft.jam
µ
øa = ( )
µw
0,14
= 122,52
( )
0,12
= 2,63
Corrected coefficient
ho
ho = x øa
øa
= 51,07 x 2,63
11. Clean overall coefficient

hio x ho
Uc =
hio + ho
1538,98 x 134,13
=
1538,98 + 134,13
2o
= 123,38 Btu/jam.ft . F
12. Design overall coefficient

1,00 1,00
= + Rd
UD Uc
Dari Tabel 10-13 Ludwig vol 3 Rd = 0.001
Rd = 0,00 + 0,00
2o
= 0,00 jam.ft . F/Btu
sehingga
UD = 98,96 Btu/jam.ft2.oF
Ringkasan
ho = 134,13 hio= 1538,98

13. Surface Uc = 123,38
Q UD = 98,96
A =
UD x ∆t
943247,72
A =
98,96 x 155,38
A = 61,35 ft2
Dari Tabel 11 Kern didapatkan

external surface/ lin ft, a" = 0,92 ft
A
Required length =
a"
61,35
=
0,92
= 67,00 lin ft
maka jumlah hairpin yang dibutuhkan sebanyak

67,00
= = 3,00 hairpin
32,00
14. Fouling factor
Actual surface = 96,00 x 0,92
2
= 88,03 ft
Actual design coefficient

Q
UD =
A x ∆t
943247,72
=
88,03 x 155,38
Uc - UD
Rd =
Uc x UD
123,38 - 68,96
=
123,38 x 68,96
= 0,01 jam.ft2.oF/Btu
Dari Tabel 10-13 Ludwig diketahui Rd 0.002, Rd perhitungan > Rd

dapat disimpulkan bahwa Rd yang didapatkan dari perhitungan
kriteria perancangan
Pressure Drop
SHELL TUBE
1. Rea' = De' Ga 1. Rep = 177047,52
μ
= 0,06 x 906130,42 f = # + 0,26
0,42
122,52 Rep
= 425,24 0,26
= 0,00 +
160,03
= 0,01
0,26 Karena digunakan air dengan

f = 0,00 + 0,42
Rea' 30oC = 86oF , maka dari Tabel 6 Kern
0,26 didapatkan specific gravity sebesar
= 0,00 +
12,71
= 0,02 s = #
ρ = 1,00 x 62,50
Dari HYSYS 9.0 didapatkan = 62,50 lb/ft3
specific gravity
s = 1,97
ρ = 1,97 x 62,50
3
= 122,86 lb/ft
2. ∆Fa = 4f Ga2L 2. ∆Fp = 4f Gp2L
2gρ2De' 2gρ2D
7654252196313,14 5191048440268,25
∆Fa = ∆Fp =
725552147946,48 647682291666,67
= 10,55 ft = 8,01 ft
3. Ga ∆Pp = ∆Fp x ρ
V =
3600,00 x ρ 144,00
906130,42 8,01 x 62,50
= =
3600,00 x 122,86 144,00
= 2,05 fps = 3,48 psi
∆Fl = 3,00 V2
( 2g' )
4,20
= 3,00
( 64,40 )
= 0,13 ft
(∆Fa + ∆Fl) x ρ
∆Pa =
144,00
1312,09
=
144,00
= 9,11 psi
Karena ∆Pa < 10 psi, maka desain telah memenuhi
SPESIFIKASI ALAT :
Fungsi = Menurunkan suhu umpan ke evaporator
Jenis = DPHE
Jumlah = 1,00
Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA-283 Grade C
Luas Area = 88,03 ft2
Temperatur :
o
T1 = 302,00 F
o
T2 = 212,00 F
o
t1 = 86,00 F
o
t2 = 113,00 F
Outer pipe = 3,00
Inner pipe = 2,00
Length = 16,00 ft = 4,88 m
Jumlah hairpin = 3,00
Fouling factor = 0,01 jam.ft2.oF/Btu
∆P annulus = 9,11 psi
∆P inner pipe = 3,48 psi
8. EVAPORATOR (V-210)
Fungsi : Menguapkan gliserol dan sisa bahan baku yang tidak bereaksi
Tipe : Agitated thin film evaporator
Bahan Kontruksi: SS 304 dengan komposisi Cr : 18% dan Ni : 8%
Jumlah : 1 buah
Rate Feed = 8363,00 kg/jam

o
Temperatur feed = 100,00 C
o
Titik didih feed = 272,00 C
Cp feed = 2,23 kJ/kg C
3 3
ρ feed = 895,00 kg/m = 55,85 lb/ft
μ feed = 94,79 cP
3
Rate volume feed = 9,34 m /jam
Waktu tinggal = 10,00 menit
Rate Rate
r (kg/m3)
massa volume
8363,00 895,00 9,34
1. Heat Balance
Aliran bahan dingin,
W= 8363,00 kg/jam
= 18437,24 lb/jam
Aliran bahan panas,Q = 5232000,00 kJ/jam
= 4958889,60 Btu/jam
W= 3723,84 kg/jam
= 8209,65 lb/jam
2. LMTD
T1 = 300,00 °C = 572,00 °F
T2 = 300,00 °C = 572,00 °F
t1 = 100,00 °C = 212,00 °F
t2 = 272,10 °C = 521,78 °F
( 572 - 522 ) - ( 572 - 212 )

LMTD = ( 572,00 - 521,78 )
ln
( 572,00 - 212,00 )
LMTD = 157,27 °F
Dari Geankoplis Edisi 3 Table 8.3-1 hal 496, didapatkan

2
U = 315,50 Btu/jam/ft F
Luas permukaan A, dihitung dengan persamaan

Q 4958889,60
A = = = 99,94 ft2
UD.ΔT 315,50 x 157,27
Dari neraca massa didapatkan
Feed rate = 8363,00 kg/jam
Liquid rate = 1094,00 kg/jam
Vapor rate = 7269,00 kg/jam
Massa feed = 18437,24 lb x 1 jam x 10 menit

jam 60 menit
= 3072,87 lb
= 1393,86 kg
3
Volume liquida
= m = 55,02 ft = 1,56 m3
ρ
Volume liquida = 0,75 x Volume total tangki

3
Volume total tangki = 73,36 ft
Menentukan Dimensi Evaporator

Tangki evaporator berupa silinder tegak dengan tutup atas dan
bawah standard dished head
Volume total tangki= Vtutup bawah + Vsilinder + Vtutup atas
73,36 = 0,0487𝑑^3+𝜋/4 𝑑^2 𝐻+0,0487𝑑^3

3 3
73,36 = 0,05 d + 1,18 d + 0,05 d3
3
73,36 = 1,27 d
d3 = 57,54
d = 3,86 ft
ID = 4,00 ft
ID = 48,00 in (distandarkan)
= 1,22 m
Tinggi silinder, H = 1,50 x ID

= 6,00 ft
= 72,00 in
VL dlm silinder = Vtotal - Vdish

= 1,56 - 0,05 x Di
3
= 1,56 - 0,09
3
= 1,47 m
Tinggi larutan dalam silinder (LL=)Volume larutan dalam silinder (VL )

π/4 x Di2
= 1,26 m
Tekanan operasi tangki sama dengan tekanan atmosfir ditambah
dengan tekanan parsial bahan
= 895,00 x 9,80 x 1,26
2
= 11043,01 N/m = 1,60 psig
= 1,60 + 14,70 = 16,30 psig
= 1,10 x 16,30
= 17,40 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari stainless steel 340 grade M
dengan spesifikasi :
Type 316, Grade S (SA-240)
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
ts = + C
# f E - 0,6 Pd
dimana :
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
= 0,03 in + 0,13 in
= 0,15 in
16,00
= 0,00 meter
OD = 48,00 in + # x 0,15 in
OD = 48,31 in
= 1,22 meter

OD = 48,00 in
r = 48,00 in (Brownell, Tabel 5.7,p 91)
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r

2 (f.E - 0,1Pd)
t head = 0,02 in + 0,13 in
t head = 0,15 in
t head = 2,39
16
t head = 3,00 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 90)
16
t head = 0,00 m

LT = (2 x Lh) + Ls
Lh = b + sf + th
b = r - (BC2 - AB2)0,5
untuk, Do= #### in

thead = 0,19 in
sf = 2,00 in (Brownel, p.93)
BC = r - icr = 45,00 in
AB = (Di/2 - icr) = 21,00 in
b = 48 - 39,80
= 8,20 in
Lh = b + sf + th
= 8,20 + 2,00 + 0,19
= 10,39 in = 0,26 m
LT = (2 x Lh) + Ls
= 20,78 in + 72,00 in
= 92,78 in
= 2,36 m

= 49,57 + 8,20 + 2,00
= 59,77 in = 1,52 m

Asumsi aliran viskos
Di, opt = 3,0 x Qf0.36 x μ0.18
Dimana,
μ = viskositas campuran, cP
3 3
ρ = 895,00 kg/m = 55,85 lbm/ft
μ = 94,79 cP
3
Qf = 9,34 m /jam = 0,02 ft3/s
Di, opt = 3,0 x Qf0.36 x μ0.18

= 3,00 x 0,22 x 2,27
= 1,51 in
= 0,04 m
Nominal size 1,50
: in sch 40
Didapat :OD = 1,90 in = 0,05 m
ID = 1,61 in = 0,04 m
A = 0,0013 m2
Cek jenis aliran :
A 0,00
= 7116,63 m/jam
μ = 94,79 cP = 341,24 kg/m jam
Nre = ρDv
m
= 895,00 x 0,04 x 7116,63
341,24
= 763,29 (memenuhi)
Nre < 2100, maka asumsi awal bahwa aliran viskos tbenar sehingga ukuran
pipa keluar pompa dipilih
1,50 in sch 40
Pengaduk
Digunakan pengaduk berjenisflat six blade turbine with disk
Jumlah baffle 4 buah
Da/Dt = 0,30 Da = 0,37 m
W/Da = 0,20 W = 0,07 m
L/Da = 0,25 L = 0,09 m
C/Dt = 0,33 C = 0,41 m
Dt/J = 12 J = 0,10 m
N = 60 rpm = 1,00 rps
dimana,
W : lebar pengaduk
J : lebar baffle
N : kecepatan putar
Da2 N r
Nre = = 1263,14
m
Dari Fig. 3.4-4 curve 1 , Geankoplis hal 145, didapatkan

Da/W = 8,00
Np = 4,00
3 5
P = Np x ρ x N x Da
= 4,00 x 895,00 x 1,00 x 0,01
= 23,43 J/s
= 0,02 kW
= 0,03 HP
Daya motor (Pi) :

h motor = 0,80 (Timmerhauss, p.516)
P 0,03
Pi = =
h 0,80
= 0,04 hp

Diameter dalam jacket = Dij = OD + 2 x spasi jaket
= 1,90 in + 2 x 0,63
= 3,15 in = 0,26 ft
3 3
Volume alas jacket = 0,13 Dij - 0,13 DO
= 0,00 - 0,00
3
= 0,00 ft
2 2
Volume shell jacket= 3,14 x ( Dij - OD ) x hj
4,00
2 2
= 0,79 x ( Dij - OD ) x hj
Ditetapkan hj sama dengan tinggi mixer dalam shell :

hj = C - T. dished head bawah
= 0,41 - 0,26
= 0,14 m = 0,47 ft
Volume shell jacket= 0,79 x ( 0,26 - 0,16 ) x 0,47

3
= 0,04 ft

= 0,00 + 0,04
3
= 0,04 ft

P Operasi = 14,70 psi
P bahan = ρbahan x g x Hb
= 895,00 x 9,80 x 0,14
2
= 1250,26 N/m = 0,18 psig
P Total = P bahan + P Operasi
= 0,18 + 14,70 = 14,88 psig
= 1,10 x 14,88
= 15,98 psig

f = 18750 psi (Appendiks D, Brownell & Young hal : 342)
C = 0,25
2 (f.E + 0,6 Pi)
= 1.290 x 2.57 + 0,25
2 (17500 x 0.8 + 0.6 x 1.290)
= 0,25 in
ODj = 3,15 + # x 0,25
ODj = 3,65 in = 0,09 m
Menentukan Ketebalan alas Jacket :
t bottom = 0,885 x Pd x rc + C
2 (f.E - 0,1Pd)
= 0,02 in + 0,25 in
= 0,27 in
= 4,36 in
16,00
Resume Spesifikasi Evaporator
Kode Alat = V-210
Fungsi = Menguapkan gliserol dan sisa bahan baku
yang tidak bereaksi
Jenis = Agitated thin film evaporator
Jumlah = 1,00
Bahan Konstruksi = Stainless Steel 304
3
Kapasitas = 1,56 m
Tinggi bejana = 2,36 m
Diameter bejana,OD = 1,23 m
ID = 1,22 m
Tebal silinder bejana = 0,0048 m
Tutup atas dan bawah = Standard dished head
Tebal, th = 0,00 m
Tinggi, ha = 0,26 m
Pengaduk = flat six blade turbine with disk
Power = 0,04 HP
Nozzle = 1,50 in sch 40
Jaket pemanas
Media pemanas = steam
2
A = 99,94 ft
Tebal jaket = 0,09 in
C.9. KONDENSOR (E-212)
Hot
Vapour
m = 1094 kg/jam
T1 = 272 ºC
Cooling t2 = 45 ºC
water
m = 27070 kg/jam T2 = 109 ºC

t1 = 30 ºC
Fungsi : Mengubah fase uap yang akan di recycle menjadi liquid
Tipe : Counterflow Shell and Tube Heat Exchanger
Bahan : Carbon steel SA-129 A
Kondisi Operasi :
Tekanan total = Tekanan operasi
= 101,30 kPa = 14,69 psi
Tekanan desain = 1,10 x Tekanan total
= 16,16 psi
Hot Fluid - Shell Side :
T1 = 272,00 ºC = 521,60 ºF
T2 = 109,00 ºC = 228,20 ºF
ΔPT = 10,00 psi (allowable)
Cooling water - Tube Side :

t1 = 30,00 ºC = 86,00 ºF
t2 = 45,00 ºC = 113,00 ºF
ΔPS = 10,00 psi (allowable)
*) huruf besar untuk hot stream , huruf kecil untuk cold stream
Menetapkan desain pada bagian Tube :
Tube Side
Length = 16,00 ft = 4,88 m
BWG = 16,00
Outside diameter= 0,75 in = 0,02 m
Inside diameter = 0,62 in = 0,02 m (Table 10 D.Q. Kern, 1965)
Equiv. diameter = 0,95 in = 0,02 m (Figure 28 D.Q. Kern, 1965)
a" = 0,20 ft2/ft (Table 10 D.Q. Kern, 1965)
2
a' = 0,30 in (Table 10 D.Q. Kern, 1965)
Clearance (C') = 0,25 in = 0,01 m
Pitch (square) = 1,00 in = 0,03 m (Table 9 D.Q. Kern, 1965)
Passes = 2,00 (HYSYS)
Kapasitas :
Hot Fluid = 1094,00 kg/jam = 2411,85 lb/jam
Cooling Water = 27070,00 kg/jam= 59679,06 lb/jam
Penentuan ΔTLMTD :
(T1−t2)−(T2−t1)
∆TLMTD = = 252,39 ºF
ln ((T1−t2)−(T2−t1))
T1−T2
R = = 10,87
t2−t1
t2−t1
S = = 0,06
T1−t1
ΔT factor (FT) = 0,95 (Figure 18 D.Q. Kern, 1965)

ΔT =∆T LMTD x FT= 239,77 ºF
Caloric Temperature :
Karena fluida merupakan non viscous , perhitungan caloric temperature
dapat menggunakan T average
TC = T ave = 374,90 ºF
tC = t ave = 99,50 ºF
Overall Heat Transfer Coefficient :

RD = 0,00 (Tabel 12 D.Q. Kern, 1965)
2
Trial UD = 100,00 Btu/jam.ft .ºF (Tabel 8 D.Q. Kern, 1965)
Heat (Q) = 6772000 kJ = 6418711,53 Btu (HYSYS)
Q
A = = 267,70 ft2 = 38548,87 in2
UD.∆T
A
Nt = = 85,23
a".L
Standarisasi = 90,00 (Tabel 9 D.Q. Kern, 1965)
Menghitung A dan UD koreksi :

A = Nt x a" x L
= 90 x 0,20 x 16
2
= 282,67 ft
Q
UD = = 94,70 Btu/jam.ft2.ºF
A.∆T
Dari hasil perhitungan sementara didapatkan spesifikasi pada bagian Shell :

Shell Side
Inside diameter (IDs)= 13,25 in = 0,34 m (Tabel 9 D.Q. Kern, 1965)
Baffle space (B) = 6,63 in = 0,17 m
Passes (n) = 1,00 (HYSYS)
Evaluasi Perpindahan Panas :
Hot vapour : Shell Side Cooling water : Tube Side
IDs x C' x B Nt x a'
as = at =
n x Pt x 144 n x 144
2
= 0,15 ft = 0,09 ft2
M m
Gs = Gt =
as at
2
= 15826,02 lb/hr.ft = 632360,94 lb/hr.ft2
Viskositas (μ) Viskositas (μ)

= 0,01 cp (HYSYS) = 0,80 cp (HYSYS)
Gs x De Gt x Di
Nres = Nret =
μ x 2.42 μ x 2.42
= 35803,91 = 16935,30
𝜌
k = 0,02 Btu/hr.ft.ºF (HYSYS) Gt
v = 𝜌 air = 1 g/cm3 = 62.5 lb/ft2
= 0,08 lb/ft3 (HYSYS) 3600 x 𝜌
μ = 0,01 cp (HYSYS) = 2,81 ft/s
M Berdasarkan Figure 25 D.Q. Kern, 1965 :

G" =
L x Nt^2/3 hi = 800,00 Btu/ft2.hr.°F
= 7,51 lb/hr.ft
hi x Di
hio =
Berdasarkan Figure 12.9 D.Q. Kern, 1965 : Do
ho = 150,00 Btu/ft2.hr.°F = 661,33 Btu/ft2.hr.°F
Tahanan panas pipa bersih :

ho x hio
Uc =
ho + hio
= 122,27 Btu/hr.ft2.ºF
Dirt factor :
Uc − Ud
Rd =
Uc x Ud
= 0,00 hr.ft2.ºF/Btu (Nilai RD memenuhi standar desain Rdmin 0.001)
Evaluasi Pressure Drop :

Hot vapour : Shell Side Cooling water : Tube Side
NRe = 35803,91 NRe = 16935,30
Berdasarkan Figure 29 D.Q. Kern, 1965

Berdasarkan
: Figure 26 D.Q. Kern, 1965 :
2 2 2 2
f = 0,0017 ft /in f = 0,00023 ft /in
144 x p x BM s = 1 (Figure 6 D.Q. Kern, 1965)

s =
1545 x (460 + T) x 62.5
= 0,00124 Nilai μ dibawah 1 cp, maka :
Φt = 1
Nilai μ dibawah 1 cp, maka :
Φs = 1 f x Gt^2 x L x n
∆𝑃 (L) =
5.22 x 10^10 x Di x s x Φt
Number of crosses, (N+1) = 29 = 1,09 psi 𝜌
1 f x Gs^2 x IDs x (N+1) 4xn v^2

∆P = x ∆P (n) = x x
2 5.22 x 10^10 x De x s x Φs s 2xg 144
= 1,33 psi (memenuhi) = 0,43 psi
∆P = ∆P (L) + ∆P (n)
= 1,52 psi (memenuhi)
SPESIFIKASI ALAT
Fungsi : Mengubah fase uap yang akan di recycle menjadi liquid
Tipe : Counterflow Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 buah
Tekanan desain : 16,16 psi
Suhu Keluar
Cold Fluid : 45 ºC
Hot Fluid : 109 ºC
Kapasitas : 27070 kg/jam
Shell
Inside diameter : 13,25 in = 0,34 m
Baffle space : 6,63 in = 0,17 m
Passes : 1,00
∆P : 1,33 psi
Tube Side :
Number of tubes : 90,00
Length : 16 ft
BWG : 16
Outside diameter : 0,75 in = 0,02 m
Clearance : 0,25 in = 0,01 m
Pitch : 1,00 in (square pitch) = 0,03 m
Passes : 2,00
∆P : 1,52 psi
C. 10. POMPA L-213

Fungsi : Memompa stream recycle dari evaporator
Tipe : Centrifugal Pump tipe multi-stage radial flow pump
Kondisi Operasi :
Temperatur = 109,00 ºC = 228,20 ºF (HYSYS)
Suction Pressure (P1) :
= 101,30 kPa = 14,69 psi (HYSYS)
= 16,16 psi
= 2327,27 psf
Discharge Pressure (P2) :
= 101,30 kPa = 1469,23 psi (HYSYS)
= 1616,16 psi
= 232726,40 psf
Penentuan Dimensi :
Mass rate = 1094,00 kg/jam = 2412,27 lb/jam (HYSYS)
Viskositas = 15,63 cp = 0,01 lb/ft.s (HYSYS)
3 3
Densitas = 821,70 kg/m = 51,30 lb/ft (HYSYS)
3 3
Flow rate = 47,03 ft /jam = 0,01 ft /s
3
= 5,86 gpm = 1,33 m /jam
Diameter optimum = 3 x 𝑄^0.36 x 𝜇^0.18 (Coulson, 1983 : 221)
= 1,03 in
Diameter standar = IPS 1 in sch 40
Outside diameter = 1,32 in = 0,11 ft (Table A.5-1 Geankoplis, 2003)
Inside diameter = 1,05 in = 0,09 ft (Table A.5-1 Geankoplis, 2003)
2
Flow area = 0,01 ft (Table A.5-1 Geankoplis, 2003)
Kecepatan fluida = 2,18 ft/s = 0,66 m/s

#### ft
#### ft
Z
# ft #### ft # ft
# ft
# ft
Z
# ft
Gambar C.6 Ilustrasi Skema Aliran Pompa
Bilangan Reynold :
ρ.Dv 51,30 x 0,09 x 2,18
NRe = =
rho 0,01
= 929,52
Perhitungan Friksi :
● Friksi karena kontraksi kondensor menuju pipa
Perbandingan A2/A1≈ ## (Luas kondensor sangat besar dibandingkan pipa,
A1 >>> A2)
Aliran transisi (α) = 0,75
Friction loss = = 0,05 ft.lbf /lbm
● Friksi karena pipa lurus

Panjang pipa = 72,00 ft
Reynold number= 929,52
Fanning factor = 0,02 (Figure 2.10-3 Geankoplis, 2003)
Friction loss = = 4,37 ft.lbf /lbm
● Friksi karena fitting dan valve

Jenis fitting dan valve Kf Jumlah
Elbow 90º standar 0,75 5,00
Globe valve (wide open) 6,00 1,00
Check valve (swing) 2,00 1,00
Elbow (hf) = = 0,28 ft.lbf /lbm
Globe valve (hf) = = 0,44 ft.lbf /lbm
Check valve (hf) = = 0,15 ft.lbf /lbm
Friksi total pompa = 5,29 ft.lbf /lbm
Perhitungan Daya Pompa :

Diambil titik 1 dan titik 2 :
z1 = reference = 0,00 ft
z2 = 7,00 ft
3
ρ1 = ρ2 = 51,30 lb/ft
v1 ≈ 0,00 ft/s
Mechanical Energy Balance :
- Ws = 0,07 + 7,00 + 4491,48 + 5,29

- Ws = 4503,84
Ws = -4503,84 ft.lbf /lbm
Efisiensi pompa, η = 75%
-Ws
Wp =
η
Wp = -4503,84 = 6005,12 ft.lbf /lbm
0,75
Wp x Q x ρ 6005,12 x 0,00037 x 51,30

Daya Pompa, P = =
550,00 550
= 0,21 hp
Spesifikasi :
Fungsi = Memompa stream recycle dari evaporator
Tipe = Centrifugal Pump tipe multi-stage radial flow pump
3
Ukuran pipa = IPS 1 in sch 40
C.11. POMPA L-231

Fungsi : Mengalirkan liquid masuk ke reaktor R-230
Tipe : Centrifugal Pump tipe centrifugal radial
Kondisi Operasi :
Temperatur = 272,10 ᵒC = 521,78 ᵒF
Suction Condition
3
= 8,75 ft3/s
Tekanan operasi = 101,30 kPa
= 14,69 psi
Tekanan desain = 1,10 x P total
= 16,16 psi = 2326,66 psf
Discharge Condition
3
= 8,75 ft3/s
Tekanan operasi = 101,30 kPa
= 14,69 psi
Tekanan desain = 1,10 x P total
= 16,16 psi = 2326,66 psf
Penentuan Dimensi
Schedule number = Ps x 1000
Ss (vilbrant, hal.344)
Ps = Internal working pressure
Ss = Allowable stress
Pemilihan schedule number pipe yang akan digunakan :
18 Cr-20 Ni Commercial steel pipeasumsi aliran = turbulen
Ps = 482,00 (Perry hal 10-108)
Ss = 16000 ( Brownell hal 337)
Sch = 30,13 ~ 40
0,36 0,18
Di Optimum= 3. Q . m (Timmerhaus, hal 496)
= 2,36 ~ 2,50 in
Diambil schedule number pipa distandardkan, yaitu 2 in schedule 40 dari ASME/ANSI B36
Dipakai pipa standar
ASME/ANSI
2 in sch 40 B36
OD = 2,88 in = 0,24 ft (Tabel 10.18 Perry)
ID = 2,47 in = 0,21 ft = 0,06 m
2 2
Flow area A = 4,78 in = 0,55 ft = 0,00 m
Wall Thicknes = 0,20 in
Nre = 28730,93 maka termasuk aliran turbulen

v1 = 15,98 ft/s
.
v2 = 15,98 ft/s
Tinggi keluaran evaporator = 28,00 in = 2,33 ft

Tinggi liquida dari evaporator = 49,81 in = 4,15 ft
Tinggi tangki reaktor neutralizer= 70,00 in = 5,83 ft
total panjang pipa tangki digunakan= 150,00 in = 12,50 ft
asumsi yang digunakan:
- Pipa inlet berada pada bagian bawah tangki penampung
- Pipa outlet berada pada bagian atas tangki fermentor dan starter
- Diameter pipa yang digunakan sama besar
- Diameter tangki penampung dianggap besar
- Liquida tidak mengalami perubahan densitas
- titik 1 adalah titik dalam liquida tangki 1
- titik 2 adalah titik keluaran pipa outlet
Perhitungan
v1 = flow rate titik 1
= 0,00 ft/s (Karena diameter evaporator dianggap sangat besar )
(v2)2 = 0,00 ft/s
2.gc
z1.g 49,81 ft
=
gc
v2 = flow rate 15,98 ft/s

=
flow area A
2
(v2)
= 3,97 ft/s
2.gc
z1 sebagai acuan (datum)##=ft
z2 = tinggi reaktor-tinggi liquida pada mixer
= 1,68 ft
z2.g
= 1,68 ft
gc
2
4
2
A. Friksi di bagian suction

1. friksi yang terjadi karena kontraksi
Liquid masuk pompa dari evaporator ke pipa 10''
2
hc = Kc x v ( Geankoplis, pers 2.10-16, hal 93 )
2 x gc
dimana :
Kc = 0,55 x A2 = 0,55 (A3/A1 =0 karena A1 >>>)
( ## -
A1 )
hc = 0,55 x 3,97 = 2,18 ft lbf/ lbm

Panjang pipa lurus dari mixer ke bagian suction diperkirakan ####
sepanjang
ft
Nre = r D v Turbulen
= 28730,93
m
nilai ƹ (roughnessfor commercial pipe)
= 0,00 m = 0,00 ft
ƹ/D = 0,00
fanning friction factor = 0,01 (Geankoplis fig 2.10-3)
Fps = 4f v2 L
2 gcD
= # x 0,01 x 3,97 x 50
= 12,53 ft lbf/ lbm
2,00 x 0,21
3. Friksi di Elbow 90ᵒ
jumlah = 1,00
2
hf = 1 x Kf x v
2gc
= # x 0,75 x 3,97
= 0,74 ft lbf/lbm
2
4. Friksi bagian suction
F = hc + Fps + hf
= 2,18 + 12,53 + 0,74
= 15,46 ft lbf/ lbm
B. Friksi di bagian discharge

panjang pipa lurus bagian discharge di perkirakan :
- 25 ft horizontal, keluar pompa
- 50 ft vertikal, keatas
- 25 ft horizontal masuk ke neutralizer
sehingga total pipa lurus di bagian discharge =100,00 ft
Fpd = 4f v2 L
2 gcD
= 4x 0,01 x 3,97 x 100,00
# x 0,21
= 25,07 ft lbf/lbm
2. Friksi Karena Fitting (Elbow)

jumlah = 2,00
hf = 2 x Kf x v2
2gc
= 2x 0,75 x 3,97
= 2,98 ft lbf/lbm
#
3. Friksi karena sudden enlargement saat masuk reaktor
4 A2
A1
A4 2 Karena A2 sangat besar, A4

Kex = ( 1 - ) = 0
A2 maka nilai A2
= 1
hex = Kex x v2 1x 3,97
= = 1,98 ft lbf/lbm
2.gc 2,00
4. Friksi bagian discharge
Fd = Fpd + hf + hex
= 25,07 + 2,98 + 1,98
= 30,03 ft lbf/lbm
Friksi Total = Fs + Fd
= 0,00 + 30,03
= 30,03 ft lbf/lbm
Menghitung Daya, horse power dan head pompa

Digunakan Mechancal Energy Balance
P P2
- Ws = 20,19 + 0,00 + 0,00 + 30,03

= 50,21 ft lbf/lbm
Menghitung Horse Power pompa (hp)

Ƞ = 0,85 (Timmerhaus, ed 5 fig 12.17 hal 516)
hp = Wp x Mass rate fluida hp
550,00 ft.lbf/jam
Wp = - Ws 59,08 ft lbf/lbm
=
Ƞ
hp pompa = 0,87 hp
head pompa = Ws x gc
= 50,21 ft
g
Berdasarkan spesifikasi pompa dari merk Grundfos Industry akan

dipilih pompa dengan spesifikasi sebagai berikut :
Spesifikasi :
Fungsi = Mengalirkan liquid masuk ke reaktor R-230
Tipe = Centrifugal Pump tipe centrifugal radial
3
Ukuran pipa = IPS 2 1/2 in sch 40
Head pompa = 15,31 m
C.12. Neutralizer (R-230)
Fungsi Menetralkan
: produk hasil reaksi dengan menambahkan asam fosfat
Bentuk Silinder
: dengan tutup atas dan bawah berbentuk standard dished head
Bahan Kontruksi : Stainless Steel Type 316, Double-welded butt joint
Jumlah : 1 buah
Rate Aliran Masuk = 7274,20 kg/jam (HYSYS)

r reff air (25 °C) = 997,05 kg/m3
3
Flowrate larutan= 7,69 m /jam (HYSYS)
m campuran = 1,51 cp = 5,44 kg/m.jam (HYSYS)
3
ρ campuran = 946,30 kg/m (HYSYS)
Residence time = 2,00 jam (Gilmour, 2014 : 166)
Vol. larutan = 15,37 m3
3
VL = 15,37 m
0,75
3
= 20,50 m

Perbandingan tinggi silinder : diameter bejana=(Ls1,50
: Di) (Kusnarjo, 2010 : 7)
2
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
Vol. t.atas (Vdish) = 0,08 x Di (Kusnarjo, 2010 : 7)
Volume total = Volume silinder (Vs) + 2 x Volume dished head (Vdish)
3 3
20,50 m = 1,18 x Di + 2 x 0,08 x Di3
3 3
20,50 m = 1,35 x Di
Di3 = 15,22
Di = 2,48 m = 97,57 in

= 1,50 x 2,48
= 3,72 m
15,37 - 0,08 x Di
3
=
= 15,37 - 1,29
3
= 14,08 m
π/4 x Di2
= 2,92 m

Tekanan operasi tangki sama dengan tekanan atmosfir ditambah dengan
tekanan parsial bahan

= 946,30 x 9,80 x 2,92
2
= 27094,40 N/m = 3,94 psig
= 3,94 + 14,70 = 18,64 psig
= 1,10 x 18,64
= 20,51 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari Stainless steel type 304 dengan spesifikasi :
Stainless steel type 304
f = 18750 psi (Brownell, 1959 : 342)
E = 0,80 (Double-welded butt joint) (Brownell, 1959 : 254)
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
Pd x Di (Brownell, 1959 : 275)

ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
dimana :
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
= 0,07 in + 0,13 in
= 0,19 in
= 0,25 in (standarisasi) (Brownell, 1959 : 90)
= 0,01 meter
OD = 97,57 in + # x 0,25 in
OD = 98,07 in
= 102,00 in (standarisasi) (Brownell, 1959 : 90)
= 2,59 meter

OD = 102 in
rc = 96 in (Brownell, 1959 : 90)
icr = 6,13 in (Brownell, 1959 : 90)
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r
t head = 0,885 x Pd x rc + C (Brownell, 1959 : 258)

2 (f.E - 0,1Pd)
t head = 0,06 in + 0,13 in
t head = 0,18 in
t head = 3/16 in (standarisasi) (Brownell, 1959 : 90)
t head = 0,01 m

LT = (2 x Lh) + Ls
Lh = b + sf + th
b = r - (BC2 - AB2)0,5
Untuk, Do = 102 in
th = 3/16 in
sf = 2,00 in (Brownell, 1959 : 88)
BC = r - icr = 89,88 in
AB = (Di/2 - icr) = 42,66 in
b = 96 - 79,11
= 16,89 in
Lh = b + sf + th
= 16,89 + 2,00 + 3/16
= 19,08 in = 0,48 m
LT = (2 x Lh) + Ls
= 38,16 in + 146,35 in
= 184,51 in
= 4,69 m

= 115,02 + 16,89 + 2,00
= 133,92 in
= 3,40 m
Pengaduk
: flat six blade turbine with disk
Digunakan pengaduk berjenis
Jumlah baffle : 4 buah (Geankoplis, 1959 : 159)
Da/Dt = 0,40 Da = 0,99 m (Geankoplis, 1959 : 158)
W/Da = 0,20 W = 0,20 m (Geankoplis, 1959 : 158)
L/Da = 0,25 L = 0,25 m (Geankoplis, 1959 : 158)
C/Dt = 0,33 C = 0,83 m (Geankoplis, 1959 : 158)
Dt/J = 12,00 J = 0,21 m (Geankoplis, 1959 : 158)
N = 90,00 rpm = 1,50 rps
dimana,
W : lebar pengaduk
J : lebar baffle
N : kecepatan putar
Nre = Da N r = 923071,43
2
Np = # (Figure 3.4-5 Geankoplis 4th edition)

P = Npr r N Da = 12226,79 J/s
3 5
= 12,23 kW
= 16,40 hp
Daya motor (Pi) :

h motor = 0,80 (Timmerhauss, 1981 : 516)
P 16,40
Pi = =
h 0,80
= 20,50 hp
= #### hp (standarisasi)
Spesifikasi Neutralizer (R-230) :

Kode : ASME
Fungsi : Menetralkan produk hasil reaksi dengan menambahkan asam
Bentuk : Silinder dengan tutup atas dan bawah berbentuk standard dished head
Bahan : Stainless Steel, Type 304
Jumlah : : 1 buah
Diameter dalam tangki Di : 97,57 in = 2,48 m
Tinggi liq dlm silinder LL : 115,02 in = 2,92 m
Tinggi liq dlm tangki LLtotal : 133,92 in = 3,40 m
Tebal tutup bawah thb : 3/16 in = 0,00 m
Pengaduk
Type : flat six blade turbine with disk
Jumlah: # Buah
Power : #### hp
Diameter pengadukDa : 0,25 m = 0,81 ft
Panjang pengaduk La : 0,21 m = 0,68 ft
Lebar pengaduk W : 0,83 m = 2,71 ft
Jarak dari dasar C : 1,50 m = 4,92 ft
Kecepatan putaran N : 90,00 rpm
C.33 H3PO4 STORAGE TANK (F-232)

Fungsi : Menampung bahan baku asam fosfat
Bentuk : Silinder dengan tutup atas standard dished head dan bawah berbentuk
conical 120o
Bahan Kontruksi : Stainless steel type 304
Jumlah : 1 buah

r reff air (25 °C) = 997,05 kg/m3
Fraksi
Massa
H3PO4 4,99 0,85 1880,00 0,0027
H2O 0,88 0,15 998,00 0,0009
Total 5,09 1,00 1747,70 0,0035
3
3
0,75
= 0,00 m3

Dimensi tinggi silinder / diameter bejana 1,50
= (Ls / Di)
2
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
24tg 0.5 α
= π x Di3
24 tg 0.5 (120)
= 0,08 x Di3
3 3 3
0,00 m = 1,18 x Di + 0,08 x Di + 0,41 x Di3
3 3
0,00 m = 1,67 x Di
Di3 = 0,00
Di = 0,14 m = 5,56 in

= 1,50 x 0,14
= 0,21 m
= 0,0035 - π x Di3
24tg 0.5 α
= 0,0035 - 0,0002
= 0,0033 m3
Volume
Tinggi larutan dalam =silinder (Llarutan
L) dalam silinder (VL )
π/4 x Di2
= 0,21 m


= 1747,70 x 9,80 x 0,21
= 3631,05 N/m2 = 0,53 psig
= 0,53 + 14,70 = 15,23 psig
= 1,10 x 15,23
= 16,33 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari stainless steel 304 dengan spesifikasi :
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
ts = + C
2 x (f E +0.4 Pd)
dimana :
Pd x Di
ts = + C
2 x (f E - 0.4 Pd)
= 0,00 in + 0,13 in
= 0,13 in
= 0,00 meter
OD = 5,56 in + # x 0,19 in
OD = 5,94 in
= 12 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 91)
= 0,30 meter

OD = 12 in
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r

f.E - 0,1Pd
tha = 0,01 in
tha = 3/16 in (standarisasi) (Brownell,Table 5.7,p 90)
tha = 1,50 m
ha = 0.169 x Do
ha = 2,03 in
0,06 m

thb = Pd
2cos0.5 α (fE -0.6 Pd)
thb = 0,00 in
thb = 0,00 m
hh = Do
2tan 0.5 α
= 3,46 in
= 0,09 m
+ bawah
Tinggi total = Tinggi tutup atas + tinggi tutup Tinggi silinder
LT = 0,36 m = 14,20 in
Tinggi Liquid di tangki= Tinggi tutup bawah + tinggi liquid di silinder
LLtotal = 0,09 m + 0,21 m
LLtotal = 0,30 m
LLtotal = 11,81 in
Mendesain coil pemanas

Coil yang digunakan 1/2 in turns (Kern, 1983, p. 723)
Suhu steam : T1 = 300 oC = 572 oF

T2 = 300 oC = 572 oF
Suhu mixer
o
t1 = 30 C = 86 oF
t2 = 95 oC = 203 oF
Dari data neraca panas diperoleh data
Wsteam = 162,25 kg/jam
= 357,70 lb/jam
Q = 21417,00 kJ/jam = 20281,90 Btu/jam
(T1-t2) - (T2-t1)
ΔT LMTD =
(T1-t2)
ln
(T2-t1)
-116,64 -116,64
ΔT LMTD = =
369,36 -0,27
ln
486,00
=
425,02 oF
Tc = 1/2 (T1+T2)
o
= 572,00 F
tc = 1/2 (t1+t2)
o
= 144,32 F
Menghitung ukuran coil

Wsteam
Volumetricsteam
=
ρsteam
162,25 kg/jam
= 3
7,13 kg/m
= 22,75 m3/jam
3 3
= 0,38 m /menit = 0,23 ft /s
Dari Peter and Timmerhaus menentukan diameter optimum (untuk aliran turbulen)
0.45 0.13
di = 3.9*Q ρ
di = 1,80 in = 0,15 ft
digunakan pipa dengan diameter 2 in sch 40 (Geankoplis, App A-5-1)
ID = 2,07 in a'' = 0,05 ft2/ft
OD = 2,38 in a' = 0,02 ft2
Data yang dibutuhkan :
2 o
k = 0,10 Btu/ (hr)(ft )( F/ft)
o
cp = 0,48 Btu/ (lb)( F)
Menghitung hi dan hio
Bagian bejana (Larutan H3PO4)
1. NRe,b = Da x V x ρ
μ
= 22,32
2. jH = 5,00 (Fig. 28, Kern)
1/3 0.14
ho = jH (k/D)(cp μ/k) (μ/μw)
(k/D) = 0,58
1/3
(cp μ/k) = 5,68
0.14
(μ/μw) = 1,00
2 o
ho = 16,48 Btu/(hr)(ft )( F)
Coil (steam)
3. untuk steam (Kern, hal 723 ),
2o
hio = 1500 btu/j ft F
Uc = ho x hio = 16,30 Btu/(hr)(ft2)(oF)
ho + hio
2 o
Rd = 0,01 (hr)(ft )( F)/Btu
(Kern, p. 719)
hd = 1,00 = 200,00
Rd
2 o
Ud= Uc x hd = 15,07 Btu/(hr)(ft )( F)
Uc + hd
2
A = Q = 3,17 ft
Ud x LMTD
2
External surface= 0,05 ft /ft
2
per turns = π x 0,8 x L = 0,12 ft
turns = A/Turns = 25,73
SPESIFIKASI ALAT :
Kode : ASME
Fungsi : Menampung bahan baku asam fosfat
Bentuk : Silinder dengan tutup atas standard dished head dan bawah berbentuk
conical 120o
Bahan : Stainless steel type 304
Jumlah : 1 buah
Coil
Jumlah lilitan Coil : 25,73 buah
Jarak setiap lingkaran coil : 0,50 inch
Kebutuhan steam : 162,25 kg/jam
Diameter Coil : 2,00 inch
C.14. Crystallizer (X-230)

Fungsi : Membentuk kristal gliserol monostearat dan gliserol
menurunkan temperatur
Tipe : Bejana berbentuk silinder tegak dengan tutup atas berbentuk
head dan tutup bawah berbentuk conical dilengkapi impeller
jaket pendingin
Menentukan bahan konstruksi,

Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon steel, SA-212 grade A dengan
a. Bahan baku berwujud cairan non korosif
b. Cocok untuk bejana dengan ketebalan < 1.25 in
c. Harga relatif lebih murah
d. Maximum allowable stress cukup besar : 16250,0 psi
Menentukan dimensi bejana

Diketahui
- Volume liquida dalam bejana 75% dari volume bejana
o
- Sudut puncak 120
- Tinggi silinder = 1,5 diameter bejana
- Waktu tinggal liquida dalam bejana selama 30 menit
o
- Kondisi operasi bejana T = 58 C
P = 101,30 kPa = 14,70 psi
Desain diameter bejana
Laju massa umpan liquida = 7271,99 kg/jam = 16031,97 lb/jam
Massa liquida = 16031,97 lb x 1 jam x 30 menit

jam 60 menit
= 8015,99 lb
Densitas umpan liquida= 904,50 kg/m3 = 56,44 lb/ft3
3
Volume liquida = m = 142,02 ft
ρ
Volume liquida = 0,75 x Volume total bejana

3
Volume total bejana = 189,37 ft
Volume total bejana = Vtutup bawah + Vsilinder + Vtutup atas
189,37 = (𝜋𝑑^3)/(24 𝑡𝑔 1/2 𝛼)+𝜋/4 𝑑^2 𝐻+0,0487𝑑

^3
189,37 = (𝜋𝑑^3)/(24 𝑡𝑔 〖60〗^𝑜 )+𝜋/4 𝑑^2 1,5 𝑑
+0,0487𝑑^3
3 3 3
189,37 = 0,41 d + 1,10 d + 0,05 d
189,37 = 1,56 d3
d3 = 121,66
d = 4,96 ft
do = 5,00 ft
OD = 60,00 in (distandarkan)
Tinggi silinder, H = 1,50 x OD

= 7,50 ft
= 90,00 in
VL dlm silinder = Vtotal - Vconical

= 142,02 - (𝜋𝑑^3)/(24
𝑡𝑔 〖60〗^𝑜 )
= 142,02 - 51,10
3
= 90,92 ft
π/4 x Do2
= 4,63 ft
Menentukan P desain
Ptotal = P hidrostatik + P dalam bejana
g
= ρ x x H + 14,70
gc
7,50
= 56,44 x 1,00 x + 14,70
144,00
= 17,64 psi
P desain = 1,20 x P total

= 21,17 psi
Desain tebal bejana

Bahan yang digunakan Carbon steel, SA-212 grade A. Untuk pengelasan, digunakan
double-welded butt joint , dengan spesifikasi sebagai berikut :
f = 16250,00 psi
E = 0,80 (Brownell & Young, page 254)
C = 0,13
a. Tebal bagian silinder

Pdesain x OD
ts = + C
# x (f E +0,4 Pdesain)
dimana : ts = Tebal minimum silinder
Pdesain = Tekanan Design, psi
f = Allowable stress, psi
OD = Diameter luar silinder, in
C = Tebal untuk korosi, ditetapkan2/16 in
21,17 x 60,00
ts = + 0,13
2 x ( 16250 x 0,80 + 0,40 x 21,17 )
ts = 0 in
3
ts = in
16
3
ts = in
16
ts = 0,19 in
Diameter dalam bejana

di = do - 2 ts
= 60,00 - 0,38
= 59,63 in
= 4,97 ft
b. Tebal tutup bagian atas

Bentuk tutup bagian atas berupa standard dished head , sehingga besar
sama dengan diameter bejana.
Dari Table 5.7 Brownell and Young page 90 didapatkan

r = 60,00 in
0,89 pi r
th = + C
2(f .E - 0,1pi)
0,89 x 21,17 x 60,00
th = + 0,13
2 x ( 16250 x 1 - 0 x 21,2 )
th = 0 in
3
th = in
16
3
th = in
16
Dari Table 5.7 Brownell and Young page 90 didapatkan

icr = 3,63 in
sf = 1,50 - 2,25 in
Tinggi tutup ha = 0,17 OD

= 0,17 x 60,00
= 10,14 in
c. Tebal tutup bagian bawah

Tutup bejana bagian bawah berbentuk conical dengan sudut puncak 120o
pi do
th = + C
4(f .E - 0,6pi) cos α
21,17 x 60,00
th = o + 0,13
4 x ( 16250 x 0,80 -0,60 x 21,17 cos (1/2. 120 )
th = 0 in
2
th = in
16
3,00
th = in
16
th = 0,19 in
Tinggi tutup hh = do = 60,00 =
93,74 in
2 tg (1/2) α 2 x tg 60
Menentukan Sistem Pengaduk

Ditentukan jenis pengaduk : flat six-blade open turbin
Dari Table 3.4-1 Geankoplis 3rd Ed hal 144
Da/Dt = 0,30 Da : diameter agitator
H/Dt = 1,00 Dt : diameter tangki
C/Dt = 0,33 W : lebar pengaduk
W/Da = 0,20 L : panjang daun pengaduk
Dd/Da = 0,67 C : jarak pengaduk dari dasar tangki
L/Da = 0,25 J : lebar baffle
J/Dt = 0,08
Da = 0,30 Dt = 0,30 x 59,63 = 17,89 in = 0,45 m = 1,48 ft

H = 1,00 Dt = 1,00 x 59,63 = 59,63 in = 1,51 m = 4,95 ft
C = 0,33 Dt = 0,33 x 59,63 = 19,88 in = 0,50 m = 1,65 ft
W= 0,20 Da = 0,20 x 17,89 = 3,58 in = 0,09 m = 0,30 ft
Dd= 0,67 Da = 0,67 x 17,89 = 11,93 in = 0,30 m = 0,99 ft
L = 0,25 Da = 0,25 x 17,89 = 4,47 in = 0,11 m = 0,37 ft
J = 0,08 Dt = 0,08 x 59,63 = 4,97 in = 0,13 m = 0,41 ft
Power Pengaduk
kecepatan putaran = 200 rpm = 3,33 rps
μ = 88,68 cP
= 0,09 kg/m.s
= 0,06 lb/ft s
2
Nre = Da N ρ = 0,21 x 3,33 x ####
= #### turbulen
μ 0,09
Dari Fig. 3.4-4 curve 2 , Geankoplis hal 145, didapatkan Da/W = #

Np = #
3 5
P = Np x ρ x N x Da
= 2,00 x 904,50 x 37,04 x 0,02
= 1297,15 J/s
= 1,30 kW
= 1,74 HP
Ditentukan efisiensi motor , η = 0,80

Power motor = 1,74
0,80
= 2,17 HP

Asumsi aliran viskos
Di, opt = 3,0 x Qf0.36 x μ0.18
Dimana,
μ = viskositas campuran, cP
3 3
ρ = 904,50 kg/m = 56,44 lbm/ft
μ = 88,68 cP
3
Qf = 8,04 m /jam = 0,08 ft3/s
Di, opt = 3,0 x Qf0.36 x μ0.18

= 3,00 x 0,40 x 2,24
= 2,70 in
= 0,07 m

Nominal size : 3,00 in sch 40
Didapat : OD = 3,50 in = 0,09 m
ID = 3,07 in = 0,08 m
2
A = 0,00 m
Cek jenis aliran :
A 0,00
= 1685,84 m/jam
Nre = ρDv
m
= 904,50 x 0,08 x 1685,84
319,25
= 372,21 (belum memenuhi)
Nre < 2100, maka asumsi awal bahwa aliran viskos benar sehingga dipilih
ukuran pipa 3 in sch 40
Perhitungan jaket pendingin

1. Heat balance
Aliran bahan panas, W = 7271,99 kg/jam
= 16031,97 lb/jam
Aliran bahan dingin, Q = 916517,41 kJ/jam
= 868675,20 Btu/jam
W = 15275,29 kg/jam
= 33676,21 lb/jam
2. LMTD
T1 = 97,92 °C = 208,26 °F
T2 = 40,00 °C = 104,00 °F
t1 = 30,00 °C = 86,00 °F
t2 = 45,00 °C = 113,00 °F
( 208,26 - 113 ) - ( 104 - 86,00 )

LMTD = ln ( 208,26 - 113,00 )
( 104,00 - 86,00 )
LMTD = 46,37 °F
3. Caloric temperature
Campuran bahan baku yang masuk crystallizer memiliki viskositas
sehingga perhitungan nilai Tc dan tc bergantung pada nilai dari oAPI zat

ρ 904,50
s.g = = = 0,90
ρ ref 1000,00
o 141,50
API = - 131,50 = 24,94
s.g
Caloric temperature
∆tc = 18,00 °F
∆th = 95,26 °F
∆tc
= 0,19
∆th

Kc = 0,35
Fc = 0,42
Tc = T2 + Fc ( T1 - T2 ) = 147,79 °F
tc = t1 + Fc ( t2 - t1 ) = 97,34 °F
Diameter pipa : 2 in sch 40

ID = 2,07 in
OD = 2,38 in
2
a' = 3,35 in = 0,02 ft2
2
a" = 0,62 ft /ft
L = Da = 17,89 = 1,49 ft
12,00
N = 100,00 rpm = 6000,00 rph
3 3
ρ = 904,50 kg/m = 56,44 lbm/ft
μ = 88,68 cP = 214,61 lb/ft jam
k = 0,14 W/mK = 0,08 Btu/(jam)(ft2)(oF/ft)
c = 2,18 kJ/kg C = 0,52 Btu/lb.oF
Rei = L2 N ρ = 3506,23
μ
Dari Fig. 20.2 Kern didapatkan

j = 70,00 Btu/jam.ft2.F
Di = 59,63 in = 4,97 ft
0,33
c.µ
( k ) = 11,05
0,14
µ
( µw ) = 1,00
karena fluida air
0,33 0,14
k c.µ µ
hi = j
D k ( ) ( µw )
Untuk air
hio = hi x ID
OD
= 12,88 x 59,63
60,00
2o
= 12,80 Btu/jam.ft . F
hi x hoi
Uc =
hi + hoi
12,88 x 12,80
=
12,88 + 12,80
Rd = 0,01
hd = 1,00 = 200,00
Rd
Uc x hd
UD = = 6,22 Btu/jam.ft2.oF
Uc + hd
A = π D H + π D2
= π x 4,97 x 4,63 + π x ####
2
= 149,81 ft

Diameter dalam jacket = Dij = OD + # x spasi jaket
= 60,00 in + # x 0,63
= 61,25 in = 5,10 ft
3
Volume alas jacket = 0,13 Dij - 0,13 DO3
= 17,39 - 16,35
3
= 1,04 ft
2 2
Volume shell jacket = 3,14 x ( Dij - OD ) x hj
4,00
2 2
= 0,79 x ( Dij - OD ) x hj
Ditetapkan hj sama dengan tinggi liquida dalam shell :
hj = 4,63 ft
Volume shell jacket = 0,79 x ( #### - #### ) x 4,63

3
= 3,83 ft

= 1,04 + 3,83
3
= 4,87 ft
Ptotal = P hidrostatik + P dalam bejana
g
= ρ x x H + 14,70
gc
4,63
= 56,44 x 1,00 x + 14,70
144,00
= 16,52 psi
P desain = 1,20 x P total
= 19,82 psi

C = 0,25
2 (f.E + 0,6 Pi)
= 0,29 in

ODj = 61,25 + 2 x 0,29
ODj = 61,84 in
SPESIFIKASI ALAT :
Fungsi = Membentuk kristal GMS dan GMP
Jenis = Scraped Surface Crystallizer
Jumlah = 1,00
Bahan Konstruksi = Carbon Steel SA-283 Grade C
3
Kapasitas = 189,37 ft = 5,4 m3
Tinggi bejana = 7,50 ft = 0,19 m
Diameter bejana, OD = 5,00 ft = 0,13 m
ID = 4,97 ft = 0,13 m
Tebal silinder bejana = 0,19 in = 0,00 m
Tutup atas = Standard dished head
Tebal, th = 0,19 in = 0,00 m
Tinggi, ha = 10,14 in = 0,26 m
Tutup bawah = Conical
Tebal, th = 0,19 in = 0,00 m
Tinggi, hh = 93,74 in = 2,38 m
Pengaduk = flat six-blade open turbin
Power = 2,17 HP
Nozzle = 3,00 in sch 40
Jaket pendingin
Media pendingin = air
2
A = 149,81 ft = 13,92 m2
Tebal jaket = 61,84 in = 1,57 m
C.15. Centrifuge (H-231)

Fungsi : Memisahkan kristal GMS dan liquor
Tipe : Disc bowl
Dari neraca massa

Aliran presipitat = 6912,35 kg/jam
Aliran liquor = 359,64 kg/jam
= 3
ρ presipitat 936,70 kg/m
ρ liquor = 1000,00 kg/m3
V presipitat = 6912,35 = 7,38 m3/jam = 260,60 cuft/jam= 32,49 gpm

936,70
V liquor = 359,64 = 0,36 m3/jam = 12,70 cuft/jam= 1,58 gpm

1000,00
Berdasarkan table 18-12 Perry Edisi 8

Jenis : Tubular
Diameter bowl : 4,13 in
Kecepatan putar : 15000 rpm
Maksimum centrifuge force x gravity : 13200
Tenaga motor : 2,00 hp
Kapasitas : 0,1 - 10 gpm liquid
SPESIFIKASI ALAT :
Fungsi = Memisahkan gliserol monostearat dengan filtratnya
Jenis = Tubular
Jumlah = 1,00
Kapasitas = 0,1 - 10 gpm
Power motor = 2,00 hp
Ball Mill
Fungsi : Memperkecil ukuran produk GMS (1 mm menjadi 0,1 mm)
Kapasitas : #### kg/jam = 6,91 ton/jam = 165,90 ton/hari
Perhitungan Daya :
ṁ = # ton/jam
Wi = 13,00 (Mc Cabe, 1993)
Dpa = 1,00 mm
Dpb = 0,10 mm
P 1,00 1,00
Bond Postulate
=
ṁ
= 0.3162Wi ( √Dpb -
√Dpa ) (Mc Cabe, 1993)
P = 61,40 kW = 82,34 hp
Spesifikasi Alat :
Tipe = Marcy Ball Mill No.8 Sieve (Perry, 1997)
Kapasitas maksimum
= 180 ton/hari
Diameter bola = 25-125 mm
Diamater mill = 7,00 ft
Ukuran rotor = 5 x 4 ft
Beban bola = 5,25 ton
Kecepatan mill = 27 rpm
Power motor = 82,34 hp
C.15 TANGKI PEPENYIMPAN GLISEROL MONOSTEARAT (F-242)

Fungsi : Menampung produk gliserol monostearat dari
Bentuk : Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished head, tutup bawah conical
dengan sudut 120o
Bahan Kontruksi: Stainless steel type 304
Jumlah : 1 buah

r reff air (25 °C) = 997,05 kg/m3
Fraksi
Komponen Massa r (m3/kg)volume (m3)
Massa
Gliserol monostearat 6344,08 0,87 1030,00 6,16
Gliserol monopalmitat 564,31 0,08 1010,00 0,56
H2O 359,96 0,05 998,00 0,36
Na3PO4 3,64 0,00 1620,00 0,00
Total 7271,99 1,00 1164,50 7,08
Vol. larutan = 7,08m3/jam

m campuran = 1,31cp = 4,72 kg/m.jam
3
3
Vol. larutan = 7,08 m /mixing cycle time
3
VL = 7,08 m
0,75
= 9,44 m3

Dimensi tinggi silinder / diameter bejana (Ls /=Di)1,50
2
4
2
= 1 π x Di x 1,5Di
4
3
= 0,25 x 1.5 x 3,14 x Di
3
= 1,18 x Di
3
Volume total = Volume silinder (Vs) + Vol. t.atas (Vdish) + Vol. t.bawah (conical)
3,14 x Di3
9,44 m3 = 1,18 x Di3 + 0,08 x Di3 +
24 tan α
3 3
9,44 m = 1,34 x Di
Di3 = 7,06
Di = 1,92 m = 75,52 in
tinggi silinder (Ls) = 1,50 x Di

= 1,50 x 1,92
= 2,88 m = 113,28 in
= 7,08 - 0,08 x Di
3
= 7,08 - 0,60
3
= 6,48 m
π/4 x Di2
= 2,24 m = 88,37 in

= 1164,50 x 9,80 x 2,24
2
= 25615,93 N/m = 3,73 psig
= 3,73 + 14,70 = 18,43 psig
= 1,10 x 18,43
= 19,53 psi

Dipergunakan bahan yang terbuat dari Stainless steel type 304 dengan spesifikasi :
C = 0,13 in (Timmerhaus, 1981 : 542)
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd)
dimana :
f = Allowable stress maksimum, psi OD
Di = Diameter dalam silinder, in OA

icr
b
A
sf B
E = Effisiensi sambungan las ID t
C = Tebal korosi, in a
r
Pd x Di C
ts = + C
2 x (f E - 0,6 Pd) Gambar 2. Dimensi dari dished head
= 0,05 in + 0,13 in
= 0,17 in
= 0,0048 meter
OD = 75,52 in + 2 x 0,19 in
OD = 75,89 in
= 1,98 meter
Menentukan Dimensi Tutup Atas (dished head )

OD = 78 in
OD
OA b
icr A
sf B
t
ID
a
r

2 (f.E - 0,1Pd)
t head = 0,04 in + 0,13 in
t head = 0,17 in
t head = 0,0048 m
Tinggi total = Tinggi tutup + Tinggi silinder

LT = Lh + Ls
Lh = b + sf + th
b = r - (BC2 - AB2)0,5
untuk, Do= 78,00 in

th = 3/16 in
1
sf = 3 /2 in (Kusnarjo)
BC = r - icr = 73,25 in
AB = (Di/2 - icr) = 33,01 in
b = 78 - 65,39
= 12,61 in
Lh = b + sf + th
= 12,61 + 31/2 + 3/16
= 16,42 in = 0,42 m
LT = Lh + Ls
= 16,42 in + 113,28 in
= 129,70 in
= 3,29 m
Menentukan Dimensi Tutup Bawah (conical )

Pd x Di
thead = + C
2 cos α x (f E - 0,6 Pd)
18,17 x 1,1208
= + 0,06
2 cos 60 x (18750 x 0,8 - 0,6 x 18,17)
= 0,06 in
= 0,19 in (standarisasi)
Di
hconical =
2 tan α
1,12
=
2 tan 60
= 0,32 in

LLtotal = LL - (b + sf + hconical)
= 129,70 - 12,61 + 2,00 + 0,32
= 114,77 in
= 2,92 m
SPESIFIKASI ALAT :
Fungsi : Menampung produk gliserol monostearat dari
Bentuk : Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished head, tutup bawah
conical dengan sudut 120o
Bahan : Stainless steel type 304
Jumlah : # buah
APPENDIX D
ANALISA EKONOMI
C
Kapasitas produksi = 50.000 ton/tahun
= 6944,4444 kg/jam
Lama operasi = 300 hari
Basis = 1 tahun
Nilai tukar rupiah [1 US$] = 13.500 rupiah (7 Januari 2018, 17.17)
Tahun pengadaan peralatan = 2019
Tahun mulai konstruksi = 2020
Lama konstruksi = 2 tahun
Tahun mulai beroperasi = 2022
D.1 HARGA LAHAN
Diperkirakan luas tanah dan bangunan yang diperlukan untuk pendirian pabrik
adalah 2000 m2. Pabrik akan didirikan di Dumai, Riau, berdasarkan berbagai macam
pertimbangan meliputi ketersediaan bahan baku, sarana transportasi, ketersediaan air,
listrik, dan sebagainya.
Harga tanah per m2 = Rp 1.300.000
Harga tanah total = Rp 1.300.000 x 2000

= Rp 2.600.000.000
D.2 HARGA PERALATAN
Harga peralatan yang digunakan pada perhitungan analisa ekonomi ini didapatkan
dari website www.matche.com, yang memberikan harga peralatan berdasarkan FOB
(Free On Board) dari Gulf Coast USA.
Dengan asumsi telah dilakukan perjanjian dengan vendor dan kontraktor bahwa
peralatan dibeli pada bulan Januari 2019 dengan menggunakan kurs mata uang saat
kontrak ditandatangani. Instalasi peralatan pada awal tahun 2020 dan pabrik mulai
beroperasi pada awal tahun 2022.
Harga peralatan setiap saat berubah tergantung pada perubahan ekonomi. Apabila
harga alat pada beberapa tahun lalu diketahui, maka harga alat pada masa sekarang
dapat ditaksir dengan menggunakan Marshall and Swift Equipment Cost Index.
Harga alat index harga index harga harga alat

x
sekarang = tahun sekarang / tahun ke-n tahun ke-n
D-1
Tabel D.1. Marshall and Swift Equipment Cost Index
Tahun Annual INDEX
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 562,1
INDEX
590,0
580,0
570,0
560,0
550,0
INDEX
540,0
530,0
520,0
510,0
0 2 4 6 8 10 12
Grafik D.1 Grafk fluktuasi Index Harga tahun 2008-2017
Tabel D.2 Penaksiran Indekx Harga untuk Mencari Harga m dan c

Data x y x2 y2 xy
1 2008 575,4 4032064 331085,16 1155403,2
2 2009 521,9 4036081 272379,61 1048497,1
3 2010 550,8 4040100 303380,64 1107108
4 2011 585,7 4044121 343044,49 1177842,7
5 2012 584,6 4048144 341757,16 1176215,2
6 2013 567,3 4052169 321829,29 1141974,9
7 2014 576,1 4056196 331891,21 1160265,4
8 2015 556,8 4060225 310026,24 1121952
9 2016 541,7 4064256 293438,89 1092067,2
10 2017 562,1 4068289 315956,41 1133755,7
Total 20125 5622,4 40501645 3164789,1 11315081
D-2
Average 2012,5 562,24 4050164,5 316478,91 1131508,1
y = 𝑎+𝑏 (𝑥−𝑥 ̅)
a = = 562,24
b = (∑((𝑥 ̅−𝑥)(𝑦 ̅−𝑦))/∑(𝑥 ̅−𝑥)2
∑(𝑥 ̅−𝑥)(𝑦 ̅−𝑦) = Σ ΣxΣy 113150800

xy - = 11315081,4 -
n 10
= 1,400
(∑𝑥)2 405015625
∑(𝑥 ̅−𝑥)2 = Σ x2 - = 40501645 -
n 10
= 82,5
maka nilai b = 0,0169697
y = 𝑎+𝑏 (𝑥−𝑥 ̅)
y = 562,24 + 0,0169697 x (x - 2012,5 )
y = 0,0169697 x + 528,0885
Jadi, index harga pada tahun 2019 adalah

y = 0,0169697 x 2021 + 528,0885
y = 562,3503
D.2.1 Perhitungan Harga Peralatan Proses
Contoh Perhitungan Harga Peralatan :

Glycerol Storage Tank
Tipe = Carbon Steel
Jumlah = 1 unit
Harga tahun 2014 = US$ 27.000
Indeks tahun 2021 Harga Alat Tahun
Harga tahun 2021 = x
Indeks tahun 2014 2014
562,350
= x US$ 27.000
576,100
= US$ 26355,5948
D-3
Tabel D.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses
Harga US$, 2014 Harga
No Kode Nama Alat n
Per Unit Jumlah US$, 2021
1 F-111 Glycerol tank 1 27000 27000 26355,59
2 F-112 Stearic acid tank 1 65000 65000 63448,65
3 F-113 Sodium hydroxide tank 1 35200 35200 34359,89
4 F-232 Phosphoric acid tank 1 7600 7600 7418,61
5 F-242 Glycerol monostearate tank 1 64000 64000 62472,52
6 E-114 Preheater 1 25700 25700 25086,62
7 L-115 Pompa umpan reaktor 1 2300 2300 2245,11
8 R-110 Reaktor esterifikasi 1 783200 783200 764507
9 E-211 Cooler 1 2600 2600 2537,95
10 V-210 Evaporator 1 385500 385500 376299,3
11 E-212 Kondensor 1 19500 19500 19034,60
12 L-213 Pompa recycle 1 2000 2000 1952,27
13 L-231 Pompa umpan neutralizer 1 2300 2300 2245,11
14 R-230 Neutralizer 1 19100 19100 18644,14
15 X-240 Crystallizer 1 87000 87000 84923,58
16 H-241 Centrifuge 1 25700 25700 25086,62
17 G Generator 1 63.000 63000 61496,4
18 B Boiler 1 1.332.100 1332100 1300307
Total 18 2878421
*n : jumlah alat
Total Harga Peralatan Pabrik
Harga peralatan proses total = US$ 2878421,41
Dengan kurs : US$ 1 = Rp 13500 (Bank Central Asia)
Maka harga peralatan proses pada tahun 2021 adalah Rp 38.858.689.018
D.3 Gaji Karyawan

Jumlah karyawan operasional didapat dari grafik 6-8 buku TimmerHaus
dengan kapasitas produksi= 50.000 ton/tahun
= 166,67 ton/hari
pada klasifikasi Average Condition, maka didapatkan jumlah operating labor,
sejumlah 16 orang
jumlah karyawan = 55 x 3x 3 = 28
24
D-4
Tabel D.4 Perkiraan Gaji Karyawan
Jumlah
No Jabatan Gaji/ bulan Jumlah
(Rp)
1 Dewan Komisaris 60.000.000 2 120.000.000
2 Direktur Utama 115.000.000 1 115.000.000
3 Direktur Produksi 90.000.000 1 90.000.000
4 Direktur Logistik 90.000.001 1 90.000.001
5 Direktur Personalian & Umum 90.000.002 1 90.000.002
6 Direktur Keuangan & Pemasaran 90.000.003 1 90.000.003
7 Direktur SDM 90.000.004 1 90.000.004
8 Sekretaris 5.000.000 3 15.000.000
9 Super Intendent 20.000.000 3 60.000.000
10 Kepala Bagian
a. Penjualan 20.000.000 1 20.000.000
c. Kepegawaian 20.000.002 1 20.000.002
11 Dokter 7.000.000 1 7.000.000
12 Perawat 4.000.000 2 8.000.000
13 Supervisor Process and
Quality Control 11.000.000 1 11.000.000
14 Karyawan
a. Penjualan 5.000.000 5 25.000.000
c. Kepegawaian 5.000.000 5 25.000.000
15 Sopir 3.000.000 7 21.000.000
16 Operating Labor 5.500.000 28 154.000.000
17 Karyawan Tidak Tetap 3.300.000 8 26.400.000
Total 79 1.122.400.013
Biaya gaji karyawan selama satu bulan = Rp 1.122.400.013

Biaya gaji karyawan selama satu tahun = Rp 13.468.800.156
D-5
D.4 HARGA BAHAN BAKU DAN PENJUALAN PRODUK
D.4.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku
Tabel D.5 Perhitungan Biaya Bahan Baku GMS
Kebutuhan/Tahun Harga Total Harga
No Bahan Baku (Ton) (Rp/Ton) (Rp)
1 Gliserol 12902,4 16200000 2,09019E+11
2 NaOH 42,726 5265000 224952390
3 Asam Stearat 39391,2 23220000 9,14664E+11
4 Asam Fosfat 19,713 8100000 159675300
TOTAL 1,12407E+12
D.4.2 Perhitungan Penjualan Produk (GMS)
Tabel D.6 Perhitungan Penjualan Produk GMS
Produksi/Tahun Harga Total Harga
Bahan Baku
No (Ton) (Rp/Ton) (Rp)
1 Gliserol Monostearat 50.000 37800000 1,89E+12
TOTAL 1,89E+12
D.4 ANALISA EKONOMI

Analisis ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang telah
direncanakan layak untuk didirikan atau tidak. Untuk itu, perlu dilakuka evaluasi
atau penilaian investasi, dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
1 Laju pengembalian modal (Internal Rate of Return, IRR)

2 Waktu pengembalian modal minimum (Minimum Pay Out Period
POT)
3 Titik impas (Break Even Point , BEP)
Sebelum melakukan analisis terhadap ketiga faktor tersebut di atas, perlu
dilakukan peninjauan terhadap beberapa hal sebagai berikut :
1 Penaksiran Modal (Total Capital Investment , TCI), yang meliputi :
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment, FCI)
b. Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI)
2 Penentuan biaya produksi (Total Production Cost , TPC), yang terdiri
atas :
a. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost )
b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses )
3 Biaya Total
Untuk mengetahui besarnya titik impas (BEP) dalam analisis ekonomi ini, maka
a. Biaya Tetap (Fixed Cost, FC)

b. Biaya Semi Variabel (Semi Variabel Cost, SVC)
D-6
c. Biaya Variabel (Variabel Cost, VC)
D.5.1 Penentuan Investasi Total (Total Capital Investment, TCI)

D.5.1.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment, FCI)
A. Biaya Langsung (Direct Cost, DC)
Tabel D.7 Perhitungan Biaya Langsung (DC)
Nilai Harga
no Komponen Presentase
(Rp)
1 Harga peralatan E 38.858.689.018
2 Instalasi 50% E 19.429.344.509
3 Instrumentasi dan kontrol 30% E 11.657.606.705
4 Perpipaan (terpasang) 75% E 29.144.016.763
5 Listrik (terpasang) 30% E 11.657.606.705
6 Bangunan dan perlengkapan 68% E 26.423.908.532
7 Service fasilitas dan yard improvement 70% E 27.201.082.313
8 Tanah 7% E 2.600.000.000
Total Biaya Langsung (DC) Rp 166.972.254.546
Tabel D.8 Perhitungan Biaya Tidak Langsung (IC)

Nilai Harga
no Komponen Presentase
(Rp)
1 Engineering and supervision 20% DC 33.394.450.909
2 Biaya konstruksi 15% DC 25.045.838.182
3 Biaya kontraktor 6% DC 10.018.335.273
4 Biaya tak terduga 2% DC 3.339.445.091
Total Biaya Tidak Langsung (IC) Rp 71.798.069.455
Fixed Capital Investment = DC + IC
= Rp 166.972.254.546 + Rp 71.798.069.455
= Rp 238.770.324.001
D.5.1.2 Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI)

Dari tabel 26 buku Timmerhaus, didapatkan bahwa:
WCI = 10 - 20% Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI
TCI = Rp 238.770.324.001 + 20% TCI
80% TCI = Rp 238.770.324.001
TCI = Rp 298.462.905.001
Maka WCI = 20% x Rp 298.462.905.001
= Rp 59.692.581.000
Modal investasi terbagi atas :
1. Modal sendiri (equity) = 60% TCI Rp 179.077.743.001
D-7
2. Modal pinjaman bank = 40% TCI Rp 119.385.162.000
D.5.2 Penentuan Biaya Produksi (Total Production Cost , TPC)

A. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost , DPC)
1. Bahan baku (1 tahun) Rp 1.124.067.171.690
2. Operating Labor(OL) Rp 154.000.000
3. Utilitas 1% FCI Rp 2.387.703.240
4. Pemeliharaan dan perbaikan 7% FCI Rp 16.713.922.680
5. Operating supplies 1,0% FCI Rp 2.387.703.240
6. Supervisor langsung 15% OL Rp 23.100.000
7. Paten dan royalti 6,0% TPC 6,0% TPC
8. Laboratorium 20% OL Rp 30.800.000 +
Total Biaya Produksi Langsung (DPC) Rp 1.145.764.400.850
+ 0,060 TPC
B. Biaya Tetap (Fixed Charges , FC)

1. Depresiasi 10% FCI Rp 23.877.032.400
2. Pajak daerah 4% FCI Rp 9.550.812.960
3. Asuransi 1,0% FCI Rp 2.387.703.240 +
Total Biaya Tetap (FC) Rp 35.815.548.600
C. Biaya Plant Overhead (Plant Overhead Cost , POC)

POC = 5% TPC
Maka, Total Manufacturing Costs (MC) adalah

Total biaya pembuatan (MC) = DPC + FC + POC
Keterangan : DPC : Direct Production Costs
FC : Fixed Charges
POC : Plant Overhead Costs
D. Biaya Pengeluaran Umum (General Expanses , GE)

1. Biaya administrasi 2% TPC 0,02 TPC
2. Biaya distribusi dan penjualan 2% TPC 0,02 TPC
4. Financing (interest) 0,5% TCI Rp 1.492.314.525 +
Biaya Pengeluaran Umum (GE) Rp 1.492.314.525
+ 0,04 TPC
Di mana,
DPC = 1.145.764.400.850 + 0,060 TPC
FC = 35.815.548.600
POC = 0,05 TPC +
MC = 1.181.579.949.450 + 0,110 TPC
GE = 1.492.314.525 + 0,04 TPC +
TPC = 1.183.072.263.975 + 0,150 TPC
D-8
TPC = Rp 1.391.849.722.324
Sehingga,
TPC = Rp 1.391.849.722.324
GE = Rp 57.166.303.418
POC = Rp 69.592.486.116
MC = Rp 1.334.683.418.906
TPC - Depresiasi = 1.391.849.722.324 - 23.877.032.400
= Rp 1.367.972.689.924
D.5.3 Perhitungan Analisa Ekonomi
Analisa ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow ,
yaitu cash flow yang nilainya diproyeksikan pada masa sekarang. Adapun asumsi
yang dipakai sebagai berikut :
1. Modal
» Modal sendiri = 60 %
» Modal pinjaman = 40 %
2. Suku bunga bank = 10% /tahun bni.co.id
3. Laju inflasi = 3,60% /tahun bi.go.id, Januari 2018
4. Masa konstruksi pabrik selama 2 tahun
» Tahun pertama menggunakan 60 % modal sendiri dan 40 % modal pinjaman
» Tahun kedua menggunakan sisa modal sendiri dan pinjaman
5. Pembayaran menggunakan modal pinjaman selama masa konstruksi di-
lakukan secara diskrit dengan cara sebagai berikut :
» Pada awal masa konstruksi (awal tahun ke (-2)) dilakukan penggunaan
30% modal pinjaman untuk keperluan pembelian tanah dan uang muka
» Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun ke (-1)) digunakan sisa
modal pinjaman
6. Pengembalian pinjaman dilakukan pada jangka waktu 10 tahun,sebesar
7. Umur pabrik diperkirakan selama 25 tahun, depresiasi sebesar 10 %
per tahun
8. Kapasitas produksi pabrik :
» Tahun ke - 1 = 60%
» Tahun ke - 2 = 80%
» Tahun ke - 3 = 100%
9. Pajak Penghasilan :
» Rp. 25.000.000 - Rp. 50.000.000 = 5%
» Rp. 50.000.000 - Rp. 250.000.000 = 15%
» Rp. 250.000.000 - Rp. 500.000.000 = 25%
» Lebih dari Rp. 500.000.000 = 30%
Pajak Penghasilan (Pasal 17 Ayat 1, UU No.36 Tahun 2008)
D.5.3.1 Perhitungan Biaya Total Produksi

Biaya produksi tanpa depresiasi = TPC - depresiasi
= Rp 1.367.972.689.924
Tabel D.9 Biaya Operasi Untuk Kapasitas Produksi Sebesar 60%, 80 %, dan 100
%
D-9
Tabel D.9 Biaya Operasi Untuk Kapasitas Produksi Sebesar 60%, 80 %, dan 100
%
No. Kapasitas Produksi Biaya Produksi (Rp)
1. 60% 820.783.613.954
2. 80% 1.094.378.151.939
3. 100% 1.367.972.689.924
D.5.3.2 Investasi
Investasi total pabrik tergantung pada masa kons modal sendiri akan habis pada
tahun pertama konst ruksi. Nilai modal sendiri tidak akan truksi. Investasi yang berasal
dari terpeng aruh oleh suku bunga bank. Sehingga modal sendiri pada masa akhir masa
konstruksi adalah tetap. Untuk modal pinjaman dari bank, total pinjaman pada akhir
masa konstruksi adalah sebagai berikut :
Tabel D.10 Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi
Masa Modal Pinjaman
%
Konstruksi Biaya (Rp) Bunga Bank 10% Jumlah (Rp)
-2 30% 35.815.548.600 0 35.815.548.600
-1 70% 83.569.613.400 3.492.015.989 87.061.629.389
0 0 0 8.488.508.865 8.488.508.865
Modal pinjaman pada akhir masa konstruksi pabrik 131.365.686.854
Tabel D.11 Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi

Masa Modal Sendiri
%
Konstruksi Biaya (Rp) Laju Inflasi 3,6% Jumlah (Rp)
-2 50% 89.538.871.500 0 89.538.871.500
-1 50% 89.538.871.500 3.223.399.374 92.762.270.874
0 0 0 3.339.441.751 3.339.441.751
Modal sendiri pada akhir masa konstruksi pabrik 185.640.584.126
Total investasi pada akhir masa

= Modal sendiri + Modal pinjaman
konstruksi pabrik
= Rp. 317.006.270.981
D.5.4 Laju Pengembalian Modal (Internal Rate of Return , IRR)

Internal Rate of Return berdasarkan discounted cash flow adalah tingkat suku bunga
tertentu di mana seluruh penerimaan akan tepat menutup seluruh jumlah pengeluaran
modal. Cara yang dilakukan adalah dengan trial harga i, yaitu laju bunga sehingga memenuhi
CF
 1  i  n
= total modal pada akhir masa konstruksi
D-10
CF
 1  i  n
= total modal pada akhir masa konstruksi
Di mana :
n = tahun
CF = cash flow pada tahun ke - n
1
= discount factor (DF)
1  i n
Tabel D.12 Trial Laju Bunga (i)

Tahun Discounted Factor
Cash Flow (CF)
ke-n DF I = 0,3240814
0 -48.952.117.286 1,00 -48.952.117.286
1 33.035.945.963 0,76 24.950.087.657
2 55.679.693.832 0,57 31.759.049.482
3 85.735.265.573 0,43 36.933.076.327
4 88.034.165.093 0,33 28.641.289.337
5 120.875.586.806 0,25 29.700.601.100
6 120.875.586.806 0,19 22.431.099.801
7 120.875.586.806 0,14 16.940.877.276
8 120.875.586.806 0,11 12.794.438.322
9 120.875.586.806 0,08 9.662.879.277
10 120.875.586.806 0,06 7.297.798.745
Total Rp 172.159.080.039
Investasi awal = Rp 317.006.270.981
Total Present Value = Rp 317.006.270.981
Rasio =
Investasi Awal Rp 172.159.080.039
= 1,841356674
Dari perhitungan pada Tabel D.10, nilai i = 0,324 = 32% per tahun
Harga i yang diperoleh lebih besar dari pada nilai bunga pinjaman modal. Hal ini
menunjukkan bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan tingkat bunga 10%
D.5.5 Waktu Pengembalian Modal (Pay Out Time, POT)
Untuk menghitung waktu pengembalian modal, maka dihitung akumulasi modal
sebagai berikut :
Tabel D.13 Cummulative Cash Flow
Tahun
Net Cash Flow Cummulative Cash Flow
ke - n
0 -48.952.117.286 -48.952.117.286
1 33.035.945.963 -15.916.171.323
2 55.679.693.832 39.763.522.508
3 85.735.265.573 125.498.788.081
4 88.034.165.093 213.532.953.174
5 120.875.586.806 334.408.539.980
6 120.875.586.806 455.284.126.787
D-11
7 120.875.586.806 576.159.713.593
8 120.875.586.806 697.035.300.399
9 120.875.586.806 817.910.887.205
10 120.875.586.806 938.786.474.012
Rp
Dari tabel di atas,maka total investasi Rp. 317.006.270.981 , dengan interpolasi
antara tahun ke -2 dan ke -3 diperoleh waktu pengembalian modal6,98 tahun
D.5.6 Analisa Titik Impas (Break Event Point, BEP)

Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas produksi
dimana biaya produksi total sama dengan hasil penjualan.
Tabel D.14 Biaya Fixed Cost, Variable Cost, Semi Variable Cost, dan Sell
No. KETERANGAN JUMLAH
1. Biaya tetap (FC) Rp. 35.815.548.600
2. Biaya variabel (VC)
- Bahan baku Rp. 1.124.067.171.690
- Utilitas Rp. 2.387.703.240
- Royalti Rp. 83.510.983.339
Rp. 1.209.965.858.269
3. Biaya semi variabel (SVC)
- Tenaga kerja Rp. 13.468.800.156
- Pemeliharaan dan perbaikan Rp. 16.713.922.680
- Operating supplies Rp. 179.077.743.001
- Laboratorium Rp. 119.385.162.000
- Paten dan royalti Rp. 83.510.983.339
- Plant overhead cost Rp. 69.592.486.116
- Pengawasan Rp. 23.100.000
Rp. 481.772.197.293
4. Total penjualan (S) Rp. 1.890.000.000.000

Perhitungan BEP secara analitis :
BEP = FC + 0,3 SVC
x 100%
S - 0,7 SVC - VC
= 180.347.207.788
x 100%
342.793.603.626 = 53%
Tabel D.15 Data untuk Grafik BEP

Kapasitas 0% 100%
Biaya tetap Rp 35.815.548.600 Rp 35.815.548.600
Pengeluaran total Rp 180.347.207.788 Rp 1.727.553.604.162
Penjualan total Rp - Rp 1.890.000.000.000
D-12
Rp2.000.000.000.000
Rp1.800.000.000.000
Rp1.600.000.000.000
Rp1.400.000.000.000
B
Rp1.200.000.000.000
I
Biaya Tetap
A Rp1.000.000.000.000
Y Rp800.000.000.000 Pengeluaran Total
A Penjualan Total
Rp600.000.000.000
Rp400.000.000.000
Rp200.000.000.000
Rp-
0% 50% 100% 150%
KAPASITAS PRODUKSI
Gambar D.2 Grafik BEP Pabrik GMS

Dari Grafik dapat ditentukan BEP dengan melalui 2 garis yang saling memotong
yaitu garis Pengeluaran total dan Penjualan total. BEP merupakan suatu keadaan
dimana Biaya total produksi sama dengan penjualan total. Persamaan garis yang
y1 = 18900000000 x
y2 = 15472063964 x + 180347207788
y1 = y2
18900000000 x = 15472063964 x + 180347207788
3427936036 x = 180347207788
x = BEP
= 53 %
D-13

Pabrik Gliserol Monostearat - Lucky Sendi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pabrik Gliserol Monostearat - Lucky Sendi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PRA DESAIN PABRIK

Lucky Sendy Ladesma Iftitah Ilmi Nurani

LABORATORIUM ELEKTROKIMIA DAN KOROSI

I.2 Ketersediaan Bahan Baku ...........................................................................................I-2

I.2.1 Bahan Baku Utama ..............................................................................................I-3

I.2.2 Bahan Baku Pendukung .......................................................................................I-4

I.3 Aspek Pemasaran ........................................................................................................I-5

1.3.1 Segmentasi Pasar .................................................................................................I-5

1.3.2 Target Konsumen ................................................................................................I-6

I.4 Lokasi Pabrik ..............................................................................................................I-8

1.5 Prospek Bisnis ............................................................................................................I-9

I.6 Kapasitas Produksi .................................................................................................... I-10

BAB II. SELEKSI DAN URAIAN PROSES ..................................................................... II-1

II.1.1 Proses Esterifikasi ............................................................................................. II-1

II.1.2 Proses Trans-Esterifikasi ................................................................................... II-2

II.2 Seleksi Proses .......................................................................................................... II-5

II.3 Target Produk .......................................................................................................... II-5

II.3.1 Kapasitas .......................................................................................................... II-5

II.3.2 Spesifikasi Produk ............................................................................................ II-6

II.4 Uraian Proses Terpilih ............................................................................................. II-6

III.1.1 Mixing Point 1 ................................................................................................ III-2

III.1.2 Mixing Point 2 ................................................................................................ III-3

III.2 Tahap Esterifikasi .................................................................................................. III-4

III.2.1 Reaktor Esterifikasi (R-110) ........................................................................... III-4

III.3. Tahap Pemurnian .................................................................................................. III-5

III.3.1 Evaporator (V-210)........................................................................................ III-5

III.4 Neutralizer (R-220) ............................................................................................... III-6

III.5 Crystallizer (X-230) .............................................................................................. III-6

III.6 Centrifuge (H-231) ................................................................................................ III-7

BAB IV. NERACA ENERGI............................................................................................ IV-1

IV.4 Reaktor Esterifikasi (R-110) .................................................................................. IV-5

IV.5 Cooler (E-211) ...................................................................................................... IV-5

IV.6 Evaporator (V-210) ............................................................................................... IV-6

IV.7 Kondensor (E-212) ................................................................................................ IV-6

IV.8. Neutralizer (R-220) .............................................................................................. IV-7

IV.9. Crystallizer (X-230) ............................................................................................. IV-8

BAB V. SPESIFIKASI PERALATAN .............................................................................. V-1

VI.1.1 Bentuk Badan Perusahaan ............................................................................... V-1

VI.1.2 Sistem Organisasi Perusahaan ......................................................................... V-2

VI.1.3 Struktur Organisasi .......................................................................................... V-4

VI.1.5 Status Karyawan dan Pengupahan ................................................................... V-9

VI.1.6 Tingkat Golongan dan Jabatan Tenaga Kerja ................................................... V-9

VI.1.7. Sistem Jam Kerja .......................................................................................... V-10

VI.2.1 Unit Pengolahan Air ...................................................................................... V-12

VI.2.2 Unit Penyediaan Steam .................................................................................. V-13

VI.2.3 Unit Pendingin .............................................................................................. V-13

VI.2.6 Unit Pemadam Kebakaran ............................................................................. V-14

VI.2.7 Unit Pembangkit Listrik ................................................................................ V-14

VI.3 Analisa Ekonomi .................................................................................................. V-14

VI.3.1 Biaya Peralatan.............................................................................................. V-15

VI.3.2 Perhitungan Analisa Ekonomi ....................................................................... V-15

VI.3.4 Waktu Pengembalian Modal (Pay Out Time / POT)....................................... V-17

BAB VII. KESIMPULAN .............................................................................................. VII-2

Gambar I. 1 Aplikasi Surfaktan dalam berbagai Industri

I.2 Ketersediaan Bahan Baku

Gambar I. 2 Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan

Gambar I. 3 Pasar Pengemulsi Makanan (Emulsifiers) berdasarkan Area

Gambar I. 3.2.1 Peta Sebaran Kebutuhan

Gambar I. 4 Data Persebaran Kebutuhan Fatty Ester

Tabel I. 1 Data Persebaran Kebutuhan Fatty Ester

Wilayah Kapasitas (MT/th) Nama industri