MEKANISME

PROSES
PRODUKSI

PABRIK PAPAN SEMEN FIBER

MOJOSARI
#KWSG
2013
 PULPING
DEFINISI

 Proses penghalusan bahan baku yang

berupa pulp dengan air kedalam vertical
pulper yang bertujuan untuk mengurai
serat yang ada pada pulp dan disebut
dengan proses fibrilasi
 PULPING
SKEMA KERJA PROSES
PULPING Terukur oleh Flow Meter /
PULP 500 KG Tangki Ukuran pada Chest
Tank
AIR 9500 L
ADONAN 10 m³
VERTIKAL PULP 12 m³
MOTOR

AGITATOR Pengambilan Sample

untuk diamati CSF nya

REFINER

CHEST 1 CHEST 2 CHEST 3 CHEST 4 / PULP (REFINER) MENUJU

STORAGE
PROSES MIXING
Kapasitas Chest 50m3

AGITATOR
MEKANISME KERJA PROSES
PULPING
PULPING
1. Dilakukan penimbangan bahan baku berupa Pulp 500 kg atau 5% dari
total adonan bubur pulp, selanjutnya sebelum mesin dihidupkan, pastikan
bahwa pulper telah terisi air, 30% dari total kapasitas air (kapasitas total air
9500 L, air ini telah terukur pada dosing tank dengan menggunakan flow
meter) di masukkan secara bertahap kedalam vertikal pulper hingga
komposisi mencapai 10 m³

2. Selanjutnya dilakukan proses pengadukan menjadi 10 m³ bubur pulp

yang homogen dengan tingkat kehalusan 750-800 CSF (pulper virgin)
selama ± 20 menit

3. Selanjutnya Hasil bubur pulp tersebut dipompa menuju chest tank 1

(transfer 10 menit) , untuk dilakukan refining untuk mencapai CSF yang
ditentukan. (500-600 CSF).
Untuk masing-masing chest terisi bubur pulp 30 m3

4. Proses refining sendiri membutuhkan waktu sekitar 30-60 menit untuk total
keseluruhan proses refining di seluruh chest
 PULPING
MEKANISME KERJA PROSES
PULPING

5. Dari segi kelistrikan tindakan yang dilakukan dalam proses refining

adalah pengaturan pressure, ampere 80-90% dari motor refiner
sehingga didapat spesifikasi untuk penurunan CSF sesuai yang
diinginkan

6. Pengaturan jarak/gap pisau refiner (double disc refiner) antara 2-3

mm dengan memaju mundurkan double disc refiner melalui tombol
control pada panel motor.

7. Lakukan kontrol pada flow pressure in (4 bar) out (2bar).

8. Pada proses pulping dibutuhkan 3 orang/shift untuk masing-masing

shift, dengan perincian 2 orang helper pada bagian penimbangan
pulp, dan 1 orang operator untuk mengoperasikan mesin pulper,
refiner, mengatur valve air dari dosing tank, mengambil sample
setelah dilakukan proses refining (cek konsentrasi dan SR/CSF)
 PULPING
PERALATAN

Bahan Baku:
- Pulp : 500 kg
- Air : 9500 liter
Alat dan Utilitas :
- Vertical Pulper (12 m3, steel, with motor 90 kW)
- Chest Tank : 4 unit, capacity 50 m3, terisi 30 m3 concrete dilapisi
keramik.
- Refiner : Double disc 20 inch, 250 kW. Pemasangan refiner pada
chest tank 2, chest tank 3.
- Agitator untuk pulp stock : Propeller, 17,5 kW 4unit
- Timbangan pulp : 3 ton, 3 load cell
- Pompa pulp : 5 Unit @ 17,5 kW Open Impeller Type, 175m3/jam.
 PULPING
PERAWATAN
(MAINTENANCE)

Alat dan Utilitas :

- Vertical Pulper
Dilakukan proses pembersihan vertical pulper dan agitator
- Refiner
Dilakukan penggantian disc setiap 1 bulan sekali dengan
melihat tingkat kehalusan disc
- Timbangan pulp
Dilakukan kalibrasi load cell
- Pompa pulp
Dilakukan pengecekan impeller pada pompa
- Valve
Ditiup angin menggunakan compressor
 MIXING
DEFINISI

 Proses pencampuran bahan baku yang

berupa pulp yang telah mengalami
proses pulping dan refining dengan
semen, CaCO3, dan air kedalam mixer
yang bertujuan untuk membuat adonan
slurry hingga komposisi padatan (solid
content) 15%.
 MIXING
SKEMA KERJA PROSES
MIXING
SILO 1 (100 TON) : SEMEN
BUBUR PULP SILO 2&3 (@80 TON) :
(REFINER) KAPUR
AIR SILO
TIMBANGAN
BUBUR PULP 1 2 3

BIN WEIGHER (2-3 Ton)

SLURRY
(10 m³)
MOTOR
CHEST
FORMING
MIXER POMPA
SLURRY
 MIXING
MEKANISME KERJA PROSES
MIXING
1. Dilakukan penimbangan atau penakaran bahan baku (bubur pulp,
CaCO3 , semen dan air) sebelum di kirim ke mixer
Pada bin weigher (timbangan) untuk pulp adalah 2.4 Ton slurry pulp (120kg
pulp, 2280 liter air). Untuk Semen ±750kg dan CaCO3 ±630 kg.
(Untuk Trial komposisi yang digunakan adalah : 1/2 dari takaran)
 Cara Penimbangan :
- Bubur Pulp : Masukan bubur pulp ke dosing tank untuk bubur pulp sesuai
dengan formula/komposisi yang telah ditentukan (oleh kepala produksi)
- CaCO3 : Masukan CaCO3 ke dosing tank untuk CaCO3 dan semen sesuai
dengan formula/komposisi yang telah ditentukan (oleh kepala produksi)
- Semen : Masukan semen ke dosing tank untuk CaCO3 dan semen sesuai
dengan formula/komposisi yang telah ditentukan (oleh kepala produksi)
* Proses dari Silo semen, CaCO3 ke weigher dengan menggunakan screw
conveyor, yang selanjutnya setelah tertimbang, proses dari timbangan ke
mixer adalah dengan menggunakan valve, memanfaatkan gravitasi

2. Selanjutnya proses mixing dilakukan dengan mencampurkan bahan

seperti air, bubur pulp dari vertical pulper, CaCO3 kemudian yang terakhir
adalah semen dan penambahan air hingga dicapai 10 m3
 MIXING
MEKANISME KERJA PROSES
MIXING
5. Waktu per proses mixing yang dibutuhkan adalah antara 10 - 15
menit

6. Solid content pada slurry di dalam mixer berkisar antara 14 % - 15 %.

7. Dilakukan pengecekan homogenitas larutan dengan visual

(pengamatan langsung), dilakukan oleh laborat.

8. Slurry hasil dari proses mixing di pompa menuju storage tank sebelum
ke proses forming. Kapasitas dari storage tank ini adalah 20 m3
9. Operator perlu memastikan selama proses mixing dust collector
bekerja sehingga mengurangi efek lose dari semen yang berterbangan
saat dilakukan pencampuran semen kedalam adonan, selanjutnya sisa
semen tersebut dibawa ke SILO II (CaCO3) karena jika dikembalikan ke
SILO I (semen) akan mempengaruhi kualitas semen itu sendiri
10. Pelaksana proses Mixing berjumlah 2 orang (Operator Mixer I, II)
untuk masing2 line per-shift. Operator dan pelaksana di mixing ini wajib
menggunakan masker
- Masukan bubur pulp ke dosing tank, bubur pulp sesuai
dengan formula/komposisi yang telah ditentukan (oleh
kepala produksi), selanjutnya bubur pulp dimasukan ke
mixer tank. (1,5 menit)
- Masukan Air dari back tank ke mixing tank sesuai dengan
komposisi (kapasitas air yang masuk ke mixing dilihat
dengan flowmeter) (1,5 menit)
- Nyalakan agitator mixer
- Masukan CaCO3 dari dosing tank untuk (CaCO3 dan
semen) sesuai dengan formula/komposisi yang telah
ditentukan (oleh kepala produksi) ke mixer tank. (2 menit)
- Masukan semen dari dosing tank untuk CaCO3 dan
semen sesuai dengan formula/komposisi yang telah
ditentukan (oleh kepala produksi) ke mixer tank setelah
menunggu pencampuran antara bubur pulp,air dan
CaCO3 selama 3 menit.
- Transfer Slurry ke Slurry Storage Tank (20m3)
 MIXING
PERALATAN
Bahan Baku:
- Air
- Bubur pulp 8 %
- Filler 42 %
- Semen 50 %

Alat dan Utilitas :

- Silo (1 x 100 ton semen, 2 x 80 ton CaCO3)
- Timbangan Bubur Pulp (2.5 Ton)
- Bin Weigher (timbangan material 2-3 Ton)
- Mixer (Kapasitas 12 m³ Cylinder tube, 75 kW)
- Pompa slurry (1 unit, @ 17,5 kW)
- Pompa kembali (2 unit @500 m³/h, 55 kW)
- Tangki penjernih (2 unit @100 m³, 1,5 kW)
- Slurry feeding (chest tank, 2 unit, @20 m³, 5,5 kW)
- Dust Collector
 MIXING
PERAWATAN
(MAINTENANCE)

Alat dan Utilitas :

- Silo
Dilakukan proses pembersihan silo dengan air
- Bin Weigher dan timbangan pulp
Dilakukan kalibrasi timbangan
- Pompa pulp slurry dan back pump
Dilakukan pengecekan impeller pada pompa
- Slurry Feeding dan Tangki Penjernih
Dilakukan proses pembersihan dan cek kebocoran
 FORMING
DEFINISI

 Forming adalah proses pembentukan

lembaran dari slurry (campuran bahan
baku) sampai menjadi green sheet
(lembaran) dengan kapasitas 20m3.
 Pada proses forming slurry akan
mengalami beberapa proses hingga
dibentuk menjadi lembaran melalui
forming drum.
 FORMING
AIR
SLURRY (MIXER) FORMING
DRUM
KONSENTRASI
AIR 30-35% FELT

CHEST TANK VAKUM

14-15 % SPRAYER
SLURRY
DILLUTION TANKI
TANK 1-3 % FILTRASI
SLURRY (overflow)
FILTRATE
AGITATOR
BACK
CYCLON
TANK TANK
- SPRAY WATER
- GO TO WATER BASIN
- WATER DOSING TANK
CHEST TANK - TO CHEST TANK
(SLURRY)
MIXER
MEKANISME KERJA PROSES
FORMING
FORMING
1. Slurry dari storage tank masuk ke pre mixing dengan
menggunakan slurry pump, didalam pre mixing slurry di encerkan
kembali hingga konsentrasi padatan mencapai 1-3%

2. Pengenceran dengan air ini dilakukan dengan pengaturan flow

meter pada pipa air dari back tank yang mengarah ke pre mixer.
Kecepatan aliran air adalah lebih kurang 15 x dari kecepatan aliran
slurry ke pre mixing

3. Slurry ditransfer dari pre mixer ke dalam VAT no. 1,2,3,4. Didalam
VAT terdapat cylinder mould yang berputar yang berfungsi
menyaring air dari solid contain (lubang saringan 40-60 mesh) untuk
dilakukan proses produksi

4. Pada pembuangan overflow VAT, slurry yang terfiltrate di pompa

ke back tank untuk dilakukan penyaringan kembali. slurry yang
kental ke pre mixer dan yang encer ke back tank untuk di teruskan
ke mixer, spray water, water basin dan water dosing tank
MEKANISME KERJA PROSES
FORMING
FORMING
5. Solid contain yang menempel di cylinder mould akan
menempel pada felt membentuk lapisan film (ketebalan 1mm)
yang disebut green sheet dengan kadar air 30-35 %

6. Green sheet yang menempel kain felt akan diteruskan hingga

drum roll, dan diroll pada ketebalan yang diinginkan (4mm,
6mm, 8mm) dengan layer yang ditentukan.

7. Pada proses roll green sheet di drum roll ini perlu diawasi
secara manual oleh 1 orang operator forming drum yang
berfungsi memastikan green sheet ter-roll secara sempurna
(bekerjasama dengan operator premixing)

8. Pada proses forming ini dalam satu batch atau satu adonan
mampu menghasilkan 88 lembar green sheet dengan ukuran 4
mm, dan waktu yang dibutuhkan antara 15-25 menit

9. Proses forming membutuhkan 3 operator mesin untuk masing-

masing line, per-shift
 FORMING
PERALATAN

Bahan Baku:
- Slurry (Campuran Semen, CaCO3, Pulp, dan Air)
Alat dan Utilitas :
1. Mesin utama (4 VAT)
- Mesin hatcheck (forming roll dia 1610 mm)
- Penggerak utama (75 kW)
- Kotak vakum (1 lot)
- Pompa vakum water ring (4 unit @ 37,5 kW)
- Pompa air (2 unit @ 37,5 kW)
- Thickness gauge (2 unit laser)
2. Belt Conveyor (3 unit @ 6 m)
- Conveyor Transisi (blank catcher)
3. Broke Pulper (3 m³, 17,5 kW)
PERAWATAN
FORMING
(MAINTENANCE)

Alat dan Utilitas :

- Hatscheck Machine
• Perlu dijaga kebersihan cylinder mould yang ada di VAT, jika kotor
produk gampang pecah sehingga harus memperhatikan spayer
bekerja optimal.
• Penggantian felt 2000-3000 ton bahan baku, atau sekitar 21-30
hari (rekomendasi menggunakan felt dari SCAPA/ALBANY)
• Dilakukan cek pada filtrate, apakah ukurannya melebihi 20 ml
atau tidak, jika iya perlu dilakukan pengecekan karena
dikhawatirkan ada kebocoran pada filternya
- Belt Conveyor
Dilakukan pengecekan impeller pada pompa
 STACKING
DEFINISI

 Proses pemotongan green sheet dengan

water jet (sistem potong basah) dan
kemudian penumpukkan produk dengan
mold/plat.
SKEMA KERJA PROSES
STACKING
STACKING

STACKER

Lembaran tak terputus POTONG BASAH

papan semen (proses
forming) Water Jet

CONVEYOR I CONVEYOR II CONVEYOR III

MOLD MIXED SEPARATOR CONVEYOR

MEKANISME KERJA PROSES
STACKING
STACKING
 Produk yang keluar dari forming roll akan melewati belt conveyor 1
kemudian ke belt conveyor 2 dan dilanjutkan belt conveyor 3.
Didalam conveyor 3 terjadi proses potong basah menggunakan
water jet cutting (potong panjang) dan proses pengambilan produk
menggunakan vacuum box (section box) dilakukan cutting
(trans/lebar).

 Conveyor 3 menggunakan proses start and stop untuk

mendapatkan posisi yang presisi saat pemotongan. Sisa hasil
potongan akan dibawa menuju mixer for recycled material dimana
pada proses ini dilakukan mixing ulang untuk dirubah menjadi slury
kembali dan dipompa kembali ke storage tank for recycled material
(6m3).

 Proses pengambilan dilakukan secara otomatis dimana setiap cycle

membutuhkan waktu maksimal 12.5 det/cycle. Proses pengambilan
produk dibarengi dengan penumpukan mold. Dalam proses ini
terdapat 4 posisi yaitu mold, mixed, separator, conveyor3. Motor
untuk penggerak vacuum box memiliki spesifikasi 23 kW.
MEKANISME KERJA PROSES
STACKING
STACKING
 Dari perhitungan awal akan dibutuhkan waktu 21.6 detik untuk satu
siklus stacking.

 Namun saat penggatian lori mold kosong dengan yang sudah penuh
dibutuhkan waktu 6 detik agar tidak terjadi penumpukan produk saat
penggantian lori, maka kecepatan yang dibutuhkan untuk
mengganti setiap cycle adalah maksimal,
21.6 – 6 =15.6 detik.

 Sementara untuk estimasi total waktu pada proses ini adalah 15- 20
menit

 Satu pallet berisi 100 lembar produk dengan mold sebanyak 101
lembar (200 produk).

 Untuk proses stacking dibutuhkan 5 orang operator untuk masing line,

per-shift. Dengan pembagian 4 orang berjaga di bagian vacuum
box, 1 orang sebagai operator
 STACKING
PERALATAN
 Bahan Baku:
- Papan semen basah/ green sheet

• Alat dan Utilitas :

1. Stacker (1 unit, 4 posisi)
- fan vaccum blower (1 unit 17,5 kW)
2. Pemotong basah/waterjet (1 set pemotong panjang &
melintang)
3. Lifting table (2 unit, 23 ton, dan 17 ton)
PERAWATAN
STACKING
(MAINTENANCE)

Alat dan Utilitas :

- Stacker
- Pemotong Basah (Water Jet)
- Lifting Table
 PRESSING
DEFINISI

 Prosespengepresan mold dan produk

kedalam mesin press yang bertujuan
untuk meningkatkan kerapatan produk
dan mengurangi kandungan air hingga
mencapai 25%.
SKEMA KERJA PROSES
PRESSING
PRESSING

1800 mm

STROKE
650 mm
MEKANISME KERJA PROSES
PRESSING
PRESSING
 Tumpukan produk yang dihasilkan mesin stacking diangkat dan
dipindahkan ke dalam mesin pres (menggunakan lifter) untuk
mendapatkan tingkat kepadatan tertentu. Proses pemindahan
menggunakan roller conveyor dengan kecepatan 6m/menit

 Kemampuan press mesin press hingga 5000 Ton. Dan waktu pressing
yang diinginkan rata-rata sekitar 30 menit (makin tebal ukuran produk
semakin lama waktu yang dibutuhkan)

 Sekali proses pressing sebanyak terdiri dari 200 lembar produk yang
terdiri dari 2palet yang masing-masing berisi 100 lembar produk

 Kesesuaian jumlah produk yang akan di press harus menyisakan 1/3 dari
total stroke (stroke yang diinginkan adalah 500-600 mm)

 Persentase air pada produk saat selesai dilakukan proses pressing adalah
25%

 Untuk proses pressing dibutuhkan 2 orang operator untuk masing-masing

line, per-shift. Tugas dari operator ini adalah mengoperasikan mesin press
dan menyemprotkan angin dari kompressor untuk membantu
mengurangi air dari hasil pressing produk.
 PRESSING
PERALATAN

Bahan Baku:
- Papan Semen

Alat dan Utilitas :

1. Mesin Press (5000 ton, stroke 650 mm,
Open height 1800 mm)
2. Plat dasar / bottom plate (24 bh, 1570
x 2700 x 50)
3. Mold
PERAWATAN
PRESSING
(MAINTENANCE)

Alat dan Utilitas :

- Mesin Press (5000 ton, stroke 650 mm)

- Plat dasar / bottom plate (24 bh, 1570 x

2700 x 50)

- Mold
 DESTACKING
DEFINISI

 Proses ini pemisahan produk dengan mold, secara

garis besar proses destacking hampir sama dengan
stacking hanya saja pada proses ini terdapat proses
pemisahan produk dengan plate mold.
 Plate mold yang telah di pisahkan dengan produk
akan dilakukan proses washing dan reoiling untuk
kemudian dikirim menuju proses stacking untuk
dipergunakan ulang dalam proses stacking.
SKEMA KERJA PROSES DESTACKING
DESTACKING

SPACER PRODUCT MIXED PLAT

SPACER

15 cm
MEKANISME KERJA PROSES
DESTACKING
DESTACKING
 Hasil dari mesin press lalu dimasukkan ke mesin destacking
untuk dilakukan pembongkaran kembali papan produk dari
pelat cetakan (mold)

 Dalam proses destacking, produk papan semen yang telah

diangkat dari mold akan ditumpuk diatas spacer, spacer
terbuat dari stainless steel yang diberi lubang lubang diatas
permukaannya guna memberikan celah agar uap air dapat
masuk diantara produk papan semen. Tinggi tumpukan
produk papan semen antar spacer mencapai 10-15 cm.

 Pelat lembaran (mould) diberi pelumas pada mesin pelumas

dan pembersihan kemudian dikembalikan kembali ke mesin
stacking

 Pada proses destacking dibutuhkan 6 orang operator untuk

masing-masing line, per-shift.
MEKANISME KERJA PROSES
DESTACKING
DESTACKING

o Dimana pada proses ini sebagian besar sama dengan proses

stacking, 4 orang mengawasi pada bagian vacuum box, 1
orang pada operator, dan 1 orang pada oiling machine

o Oiling machine disini berfungsi memberikan oil pada mold

untuk mempermudah pelepasan bahan baku dan mold
 DESTACKING
PERALATAN
 Bahan Baku:
- Papan semen

• Alat dan Utilitas :

1. Mesin destacker (1 unit 4 posisi, stroke 650 mm)
2. Lifting table (2 unit, 23 ton dan 17 ton)
3. Pembersih dan pelumas (sikat dan oil)
4. Spacer
 DESTACKING
PERAWATAN
(MAINTENANCE)

Alat dan Utilitas :

- Mesin destacker (1 unit 4 posisi, stroke 650 mm)
Dilakukan pembersihan pada mold dengan
menggunakan oli dan sikat dari sisa produk.
- Lifting table (2 unit, 23 ton dan 17 ton)

- Spacer
 CURING
DEFINISI

 Proses hidrasi semen, perlakuan terhadap

semen agar tercapai kekuatan semen yang
diinginkan.

 Ada dua macam curing, yaitu natural curing

dan menggunakan autoclave (sebagai
mana yang dipakai dalam pabrik KWSG)
SKEMA KERJA PROSES
CURING
CURING

Steam

Boiler

Lori

T
Pintu

120
80
50
30

8 – 12 jam t
MEKANISME KERJA PROSES
CURING
CURING
 Hasil produk pada proses destacking dimasukan kedalam
autoclave menggunakan lori untuk dilakukan proses curing
dengan saturated steam yang dihasilkan dari boiler

 Proses hidrasi semen membutuhkan humidity 100% agar tidak

terjadi penguapan air yang dibutuhkan selama proses hidrasi
berlangsung, penguapan yang terjadi pada saat proses hidrasi
semen dapat memicu terjadinya retakan pada produk papan
semen, hal ini dikarenakan adanya penyusutan kering yang
terlalu awal dan cepat sehingga akan timbul tegangan tarik.

 Tekanan steam yang digunakan adalah 2 bar dengan

temperature berada dikisaran 120o C

 Rate kenaikan temperatur yang diperbolehkan selama proses

didalam autoclave adalah 5° per jam
MEKANISME KERJA PROSES
CURING
CURING
 Waktu yang dibutuhkan dalam proses curing ini adalah 12 jam

 Pembukaan pintu mengunakan sistem hidrolis dengan tahapan

manual (yang membuka pintu operator). Mekanismenya adalah
dengan control lock pressure, jadi jika masih ada tekanan didalam
autoclave, pintu autoclave tidak dapat dibuka

 Selanjutnya produk akan dibawa ke proses drying dengan

menggunakan conveyor

 Pada proses curing, meliputi operator boiler, autoclave dibutuhkan

3 orang/shift untuk melayani 2 line
 CURING
PERALATAN

 Bahan Baku:
- Papan semen

• Alat dan Utilitas :

1. Autoclave (4 unit, dia 2 x 2,1 m)
2. Boiler (kapasitas 6 ton/jam, 12 bar / 4 bar terpakai, gas)
3. Troli (100 unit, 8 ton)
4. Spacer (400 bh, stainless)
PERAWATAN
CURING
(MAINTENANCE)

• Alat dan Utilitas:

- Autoclave (4 unit, dia 2 x 2,1 m)

- Boiler (kapasitas 6 ton/jam, 12 bar / 4 bar terpakai, gas

- Troli (100 unit, 8 ton)

- Spacer (400 bh, stainless)

 DRYING
DEFINISI

 Proses ini adalah proses mengurangi kadar air

yang ada terkandung dalam produk.

 Proses driying ini memanfaatkan udara panas

yang dilewatkan melalui produk papan semen.

 Waktu yang dibutuhkan dalam proses drying

adalah mencapai 8 jam.
KURVA TEMPERATUR PROSES
DRYING
CURING

T
Temperature 90° -100°

8 t
Working Time
MEKANISME KERJA PROSES
DRYING
DRYING
 Setelah proses curing, lembaran produk yang masih basah
dikeringkan dengan mesin drying.

 Waktu yang digunakan dalam proses ini adalah 8 jam

untuk produk yang tebal, sedangkan untuk produk 4mm
dibutuhkan waktu sekitar 2-4 jam.

 Dengan control kelembaban, Relative Humidity hingga

mencapai kondisi yang diinginkan

 Setelah proses drying selesai, produk dikirim ke mesin

pemotong (cutter)

 Untuk proses drying dibutuhkan 2 orang operator untuk

melayani 2 line, per-shift.
 DRYING
PERALATAN

 Bahan Baku:
- Papan semen

• Alat dan Utilitas :

1. Mesin pengering (Dimensi 60 m, dengan sekali masuk
produk sekitar 1600 lembar, dan kapasitas maksimal 12-14000
lbr/hr)
PERAWATAN
DRYING
(MAINTENANCE)

• Alat dan Utilitas:

- Mesin Pengering (Dryer)
 CUTTING
DEFINISI

 Proses ini adalah proses pemotongan bahan jadi

(papan fiber semen yang telah dikeringkan),
tujuan dari pemotongan ini adalah untuk
mendapatkan ukuran yang diinginkan serta untuk
merapikan tepi produk
 CUTTING
SKEMA PROSES CUTTING

MESIN
PAPAN
POTONG
SEMEN

CONVEYOR
MEKANISME KERJA PROSES
CUTTING
CUTTING
 Setelah proses drying selesai, produk dibawa ke mesin cutting
untuk dilakukan pemotongan sesuai dengan ukuran yang
diinginkan, hal ini juga untuk merapikan sisi papan, dan juga
rezising apabila ada papan yang cacat.

 Kecepatan mesin potong 300X kecepatan laju conveyor

produk papan semen. Pemotongan menggunakan mata
pahat karbida dengan diameter mata pahat 12 inchi.

 Putaran mesin potong searah dengan laju conveyor

 Setelah dilakukan proses cutting, produk siap di kemas dan di

jual di pasaran.

 Untuk proses cutting dibutuhkan 4 orang operator, 1 mesin

pemotong untuk dua line, per-shift. 2 Orang untuk sortir dan
operator mesin potong, 1 operator forklift, 1 orang sebagai
pengawas.
 CUTTING
PERALATAN

 Bahan Baku:
- Papan semen

• Alat dan Utilitas :

1. Mesin pemotong/cutter (estimasi diameter mata
pisau 12 inch, 7000 rpm)
PERAWATAN
CUTTING
(MAINTENANCE)

• Alat dan Utilitas:

- Mesin Pemotong (Cutter)
Penggantian pisau potong pada mesin cutter
PULP
PULPER
AGITATOR
FLOW METER
MOTOR
REFINER
CSF TESTER
MIXER
SILO
WEIGHER
PUMP
PUMP
TANK
VAT MACHINE
VAT MACHINE
FORMING DRUM