Pembahasan Mesin Gerinda

1.MESIN GERINDA

Mesin gerinda merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin
gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel.
Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga
bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las,
membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk
dilas, dan lain-lain. ada umumnya mesin gerinda digunakan untuk menggerinda atau memotong logam,
tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang sesuai kita juga dapat menggunakan mesin gerinda
pada benda kerja lain seperti kayu, beton, keramik, genteng, bata, batu alam, kaca, dan lain-lain. Tetapi
sebelum menggunakan mesin gerinda tangan untuk benda kerja yang bukan logam, perlu juga
dipastikan agar kita menggunakannya secara benar karena penggunaan mesin gerinda untuk benda
kerja bukan logam umumnya memiliki resiko yang lebih besar.

2.LANGKAH KERJA PENGGUNAAN MESIN GERINDA

Pada umum. Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan benda
kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat
menjadi keping roda gerinda. Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar
menggesek permukaan benda kerja. Kecepatan kerja dalam kerja gerinda bukan faktor utama, hasil
akhir dalam bentuk dan ketepatan ukuran lebih diutamakan. Dua operasi penggerindaan yang akan
dijelaskan adalah kerja gerinda permukaan dan kerja gerinda silinder luar dan dalam.
Urutan kerja gerinda umumnya adalah sebagai berikut :
a. Pemahaman gambar kerja
b. Pencekaman benda kerj
c. Pemeriksaaan air pendingin
d. Pemeriksaan ketajaman roda gerinda
e. Pengaturan putaran
f. Penyetelan panjang langkah dan dalamnya pemakanan
g. Pemeriksaan penggerindaan (jalan kosong)
h. Penggerindaan benda kerja
i. Pemeriksaan hasil gerinda
1. Syarat utama yang perlu diperhatikan dalam pemilihan roda gerinda ialah :
a. Sifat fisik dari material yang akan digerinda mempengaruhi pemilihan dari bahan asah. Gunakan
roda gerinda alumunium oksida untuk material-material berkekuatan tarik yang tinggi. Seperti contoh
baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi, besi tempa, perunggu dll. Gunakan roda gerinda
silicon carbide untuk material berkekuatan tarik yang rendah. Contoh besi kelabu, kuningan,
alumunium, tembaga, granite, karet, kulit dan lain – lain. Gunakan roda gerinda keras untuk material
yang lunak dan gunakan roda gerinda lunak untuk material yang keras. Bila menggerinda material keras,
butiran-butiran lebih cepat tumpul dari material lunak, maka lunaknya perekat diperlukan untuk
memudahkan butiran-butiran membelah atau meninggalkan roda gerinda dengan tujuan memunculkan
butiran-butiran baru sebagai penggantinya. Material lunak kurang cepat penumpulan butiran-
butirannya. Perekat kuat memungkinkan pemegangan butiran-butiran lebih lama.
b. Banyaknya material yang dihilangkan dan hasil akhir yang diminta mempengaruhi pemilihan
dari ukuran butiran, struktur dan tipe perekat. Gunakan roda gerinda yang kasar dan berpori-pori
untuk pemakanan banyak. Gunakan roda gerinda berbutiran halus untuk penyelesaian yang baik.
Gunakan roda gerinda berbutiran kasar untuk material liat dan berbutiran halus untuk material keras.
Disini kecepatan produksi bukan faktor yang penting,
2. Menggerinda Permukaan. Menggerinda permukaan adalah mengerjakan penggerindaan pada
permukaan yang lurus. Jenis gerinda permukaan antara lain :
a. Memotong atau menipiskan permukaan yang panjang dan gerinda bentuk. Benda kerja diletakkan
pada meja mesin yang diikat dengan magnit. Roda gerinda dipasang pada poros yang letaknya
horizontal. Pamakanannya bergerak menurun dan diatur antara 1/1000 sampai 5/100 mm setiap gerak
pemakanannya.
b. Gerinda permukaan lainnya adalah menggerinda benda kerja yang dipasang pada kepala tetap
(cekam), dan diantara dua senter. Untuk benda kerja yang dijepit antara dua senter, dapat
menggunakan permukaan depan roda gerinda. Agar permukaan benda kerja rata, permukaan depan
roda gerinda di truing minimum 1 derajat kearah pusat sumbu.
3. Menggerinda silinder.
a. Menggerinda silinder luar. Dilakukan dengan gerak memanjang untuk benda kerja panjang, dan gerak
tegak lurus untuk benda yang tebalnya tidak melebihi tebal roda gerinda. Gerak tegak lurus juga
dilakukan untuk gerinda bentuk.
b. Menggerinda silinder dalam. Dilakukan sesuai posisi benda kerja, yaitu benda kerja dapat berputar
misalnya bentuk ring, pelana (bush), dan benda kerja tidak dapat berputar, misal bentuk jig dan dies.
4. Menggerinda Tanpa Senter. Menggerinda tanpa senter digunakan untuk produk masal. Benda kerja
dijepit antara dua gerinda yang berhadapan dan ditahan oleh penyangga.

3. Macam-macam batu gerinda

Selain jenis-jenis batu gerinda yang di atas juga terdapat jenis lain seperti shaped grinding wheels,
cylindrical grinding wheels.

Fungsi dari batu gerinda tersebut juga berbeda-beda dalam pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa
jenis batu gerinda :

1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap, countersink, mata bor,
dan sebagainya.

2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut, dan
sebagainya.

3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter

4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras, seperti
HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.

5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu jenis produk.

Selain fungsi yang berbeda pada setiap jenis batu, juga mempunyai warna batu yang berbeda pula,
dimana setiap warna yang dimiliki batu mempunyai karakteristik yang berbeda pula, di pasaran pada
umunya terdapat warna merah muda, putih dan hijau.

2.2.3 Alat-alat

Alat-alat yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai berikut :

1. Masker, digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaan, terutama
pada saat melakukandressing.

2. Kacamata, untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat penggerindaan.

3. Bevel protector, alat yang digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan
penggerindaan.

4. Surface plate, alat yang digunakan untuk melihat kerataan/ketinggian pada mata cutter, berupa alat
yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus.

5. Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.

6. Dresser, merupakan batu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor.

7. Kunci “L” dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda.

Langkah kerja pengasahan cutter end mill:

I. Meratakan permukaan Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda flat wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan di-nol-kan.
Berikut ini langkah-langkah yang harus dilaksanakan:

1. Pasang cutter pada collet yang sesuai dan dipasang pada poros utama.

2. Mengatur sudut-sudut (no.4 dan 25) sehingga menunjukkan angka nol pada skala, posisi cutter tegak
lurus pada batu gerinda.

3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.

4. Mengatur stopper (no.8) sedemikian rupa sehingga permukaan cutter mengenai batu gerinda tepat
setengah diameternya.

5. Melepas pin (no.26) sehingga dapat memutar handle (no.28) secara bebas.
6. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.28) dan juga memutar handle (no.10)
sampai permukaan cutter rata.

II. Mengasah sisi potong Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan dibentuk
kembali. Dimana cutter masih dalam satu settingan pada saat meratakan permukaan cutter.

1. Dengan menggunakan pin (no.26) untuk menahan skala (no.27).

2. Catatan: perhatikan jumlah mata potong pada cutter!!!

3. Mengatur sudut (no.4) sehingga membentuk sudut 2-3°.

4. Mengatur sudut (no.25) sehingga membentuk sudut 10-15°.

5. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.

6. Mengatur stopper (no.8), usahakan agar gerak pemakanan mencapai garis tengah pada cutter.

7. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.10) sambil menggerakkan handle (no.9)
kekiri dan kekanan, sehingga permukaan sisi potong terasah semua.

8. Setelah mencapai kedalaman pemakanan tertentu pada skala, lepas pin (no.26) dan memutar skala
(no.27) sesuai dengan jumlah mata potong pada cutter.

9. Ulangi langkah No.4, sampai semua sisi mata potong terasah semua.

10. Kembali mengatur sudut (no.25) hingga membentuk 6-8°, dan ulangi kembali langkah No.3-6.

11. Untuk menge-cek apakah mata cutter sudah terasah dengan baik dan mempunyai ketinggian yang
sama satu dengan yang lain, gunakan block dengan permukaan yang rata, dan letakkan cutter tegak
lurus dengan permukaan bidang tersebut.

III. Mengasah sisi samping (Diameter Luar).

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sisi samping cutter digerinda agar mempunyai sisi
potong yang tajam pada saat melakukan gerak pemakanan samping.

1. Masih dalam satu settingan pada pengerindaan sebelumnya, atur sudut (no.4) membentuk sudut 90°.

2. Melepas pin (no.26) sehingga handle (no.28) dapat berputar dengan bebas.

3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sehingga satu center pada cutter.

4. Mengatur stopper (no.8), usahakan seluruh sisi samping pada cutter terasah semua.

5. Dengan menggerakkan handle (no.9) ke kiri dan ke kanan, dan melakukan gerak pemakanan (no.10)
dan memutar handle (no.28).
6. Usahakan jangan melakukan pemakanan terlalu banyak karena menyebabkan pengurangan diameter
cutter

Langkah kerja pengasahan pahat bubut

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, dan menggunakan sistem pencekaman pahat dengan
tanggem.

1. Cekam pahat dengan tanggem, usahakan posisi pahat sejajar/lurus dengan tanggem.

2. Mengatur stopper dan ketinggian batu gerinda terhadap pahat, usahakan satu center!

3. Mengasah permukaan bidang A, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak atas dan samping).

4. Mengasah permukaan bidang B, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak depan).

5. Mengasah permukaan bidang C, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak depan dan atas).

4. Meratakan permukaan Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda flat wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan di-nol-kan.
Berikut ini langkah-langkah yang harus dilaksanakan:

1. Pasang cutter pada collet yang sesuai dan dipasang pada poros utama.

2. Mengatur sudut-sudut (no.4 dan 25) sehingga menunjukkan angka nol pada skala, posisi cutter tegak
lurus pada batu gerinda.

3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.

4. Mengatur stopper (no.8) sedemikian rupa sehingga permukaan cutter mengenai batu gerinda tepat
setengah diameternya.

5. Melepas pin (no.26) sehingga dapat memutar handle (no.28) secara bebas.

6. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.28) dan juga memutar handle (no.10)
sampai permukaan cutter rata.

5. Mengasah sisi potong Cutter:

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan dibentuk
kembali. Dimana cutter masih dalam satu settingan pada saat meratakan permukaan cutter.

1. Dengan menggunakan pin (no.26) untuk menahan skala (no.27).

2. Catatan: perhatikan jumlah mata potong pada cutter!!!

3. Mengatur sudut (no.4) sehingga membentuk sudut 2-3.

4. Mengatur sudut (no.25) sehingga membentuk sudut 10-15.

5. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.

6. Mengatur stopper (no.8), usahakan agar gerak pemakanan mencapai garis tengah pada cutter.

7. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.10) sambil menggerakkan handle (no.9)
kekiri dan kekanan, sehingga permukaan sisi potong terasah semua.

8. Setelah mencapai kedalaman pemakanan tertentu pada skala, lepas pin (no.26) dan memutar skala
(no.27) sesuai dengan jumlah mata potong pada cutter.

9. Ulangi langkah No.4, sampai semua sisi mata potong terasah semua.

10. Kembali mengatur sudut (no.25) hingga membentuk 6-8, dan ulangi kembali langkah No.3-6.

11. Untuk menge-cek apakah mata cutter sudah terasah dengan baik dan mempunyai ketinggian yang
sama satu dengan yang lain, gunakan block dengan permukaan yang rata, dan letakkan cutter tegak
lurus dengan permukaan bidang tersebut.

6. Mengasah sisi samping (Diameter Luar).

Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sisi samping cutter digerinda agar mempunyai sisi
potong yang tajam pada saat melakukan gerak pemakanan samping.

1. Masih dalam satu settingan pada pengerindaan sebelumnya, atur sudut (no.4) membentuk sudut 90.

2. Melepas pin (no.26) sehingga handle (no.28) dapat berputar dengan bebas.

3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sehingga satu center pada cutter.

4. Mengatur stopper (no.8), usahakan seluruh sisi samping pada cutter terasah semua.

5. Dengan menggerakkan handle (no.9) ke kiri dan ke kanan, dan melakukan gerak pemakanan (no.10)
dan memutar handle (no.28).

6. Usahakan jangan melakukan pemakanan terlalu banyak karena menyebabkan pengurangan diameter
cutter.

7. UPAYA MENCEGAH KECELAKAAN KERJA.

1.DALAM PENGGUNAAN MESIN GERINDA
A. Umum. Keselamatan kerja perlu mendapat perhatian, karena pada saat bekerja roda gerinda
berputar sangat tinggi. Pecahnya roda gerinda akibat kesalahan operasi dan pemeriksaan kondisi roda
gerinda yang tidak cermat dapat mencelakakan operator.
B. Pencegahan Kecelakaan Kerja. Kecelakaan akibat kerja dapat dicegah dengan :
1. Standarisasi, yaitu penetapan standar-standar resmi, setengah resmi atau tak resmi mengenai
misalnya konstruksi yang memenuhi syarat-syarat keselamatan jenis peralatan tertentu, praktek-praktek
keselamatan dan higiene umum, atau alat-alat perlindungan diri.
2. Pengawasan, yaitu pengawasan tentang dipatuhinya ketentuan-ketentuan yang diwajibkan.
3. Penelitian bersifar teknik, yang meliputi sifat dan ciri-ciri bahan-bahan yang berbahaya, pengujian
alat-alat perlindungan diri, penelitian tentang pencegahan peledakan gas dan debu, atau penelaahan
tentang bahan-bahan dan desain paling tepat untuk tambang-tambang pengangkat dan peralatan
pengangkat lainnya.
4. Riset medis, yang meliputi terutama penelitian tentang efek-efek fisiologis dan patologis faktor-
faktor lingkungan dan teknologis, dan keadaan-keadaan fisik yang mengakibatkan kecelakaan.
5. Penelitian psikologis, yaitu penyelidikan tentang pola-pola kejiwaan yang menyebabkan terjadinya
kecelakaan.
6. Penelitian secara statistik, untuk menetapkan jenis-jenis kecelakaan yang terjadi, banyaknya ,
mengenai siapa saja, dalam pekerjaan apa, dan apa sebab-sebabnya.
7. Pendidikan, yang menyangkut pendidikan keselamatan dalam kurikulum teknik, sekolah-sekolah
atau kursus-kursus pertukangan.
8. Latihan-latihan, yaitu latihan praktek bagi operator, khususnya yang baru, dalam keselamatan kerja.
2. Alat – alat keselamatan yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai
berikut:

: a. Masker, digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaan,
terutama pada saat melakukan dressing.
b. Kacamata, untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat penggerindaan.
c. Bevel protector, alat yang digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan
penggerindaan.
d. Surface plate, alat yang digunakan untuk melihat kerataan atau ketinggian pada mata cutter, berupa
alat yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus.
e. Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.
f. Dresser, merupakan batu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor.
g. Kunci “L” dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda.
3. Selama roda gerinda berputar, posisi operator tidak boleh berada pada bidang perputaran roda
gerinda. Beberapa langkah keselamatan kerja mesin gerinda antara lain :
a. Selalu periksa kondisi roda gerinda dari keretakan. Ketuk roda gerinda dengan tangkai obeng, bila
suaranya nyaring berarti baik, dan sember beararti ada keretakan.
b. Jaga kecepatan roda gerinda sesuai ketentuan tabel kecepatan pada mesin tersebut.
c. Pastikan benda kerja, kepala lepas, pencekam dan peralatan yang lain sudah pada posisi yang benar.
d. Gunakan roda gerinda sesuai dengan jenis kerja dan benda kerjanya.
e. Jangan memakankan (to feed) terlalu cepat benda kerja antara dua senter kemungkinan akan
tertekan dan dapat merusakkan benda kerja dan roda gerindanya.

f. Stop seluruh motor penggerak sebelum mengatur atau menyetel mesin gerinda.
g. Ketika mengasah roda gerinda (dressing / truing) pastikan intan pengasah terletak pada posisi yang
kuat dan benar.
h. Jangan memeriksa dimensi (pengukuran) selama benda kerja sedang digerinda.
 B.Pahat Bubut.

A. Pahat bubut
Berdasarkan arah pemakanannya, pahat bubut terbagi atas :
- pahat kanan, bila pahat dipegang pada permukaannya menghadap pekerja dengan ujung menunjuk ke
bawah dan ujung potong berada di sebelah kanan atau memotong dari arah kanan ke kiri
- pahat kiri, memotong dari arah kiri ke kanan
Berdasarkan bentuk dan penggunaannya, pahat bubut terbagi atas :
- pahat kasar
- pahat halus (penyelesaian)
- pahat sisi
- pahat potong
- pahat alur
- pahat ulir (ulir luar dan dalam)
Berdasarkan kedudukan dari bentuk kepala potongnya terhadap poros dari pahat, maka pahat bubut
terbagi atas :
1. Gambar Penggunaan/Pemakaian Pahat-pahat Bubut
2. Sudut-sudut pahat bubut
Sudut-sudut pahat bubut tergantung dari bahan benda kerja dan bahan pahat itu sendiri.
Pahat-pahat tersebut mungkin dibuat dari baja perkakas, baja kecepatan tinggi atau carbide. Pahat yang
terbuat dari baja kecepatan tinggi sangat keras (liat) dan tahan panas sampai 600oC. Pahat jenis ini
umum digunakan karena dapat melayani hampir semua keperluan.
Pahat-pahat bubut mempunyai kesamaan patokan bentuk seperti pada pahat-pahat lainnya, misalnya
pada bentuk bidang baji.
3. Sudut-sudut pahat dari bahan baja kecepatan tinggi
-Untuk kuningan, perunggu, bahan yang rapuh dan keras.
-Untuk bahan lunak dan aluminium murni.
-Untuk perunggu liat dan lunak
-Untuk baja tuang yang berkualitas 34 - 50 kg/mm2
-Untuk baja tuang yang berkualitas 50 - 70 kg/mm2
-Untuk baja tuang yang berkualitas lebih dari 70 kg/mm2, seperti kuningan merah dan perunggu

4.Mengatur letak tinggi pahat bubut

Letak ujung sisi pemotong pahat harus disesuaikan tepat pada gerakan sumbu benda kerja.
Jika letak pahat di atas sumbu, maka garis sumbu dan sudut tatal akan membuat sudut lebih besar dan
sudut bebasnya berkurang.
Akibatnya pahat akan melentur dan sisi depan bagian bawah akan masuk lebih dalam pada benda kerja.
Jika letak pahat di bawah sumbu, maka besarnya sudut antara garis sumbu dan sudut tatal akan
berkurang, dan sudut bebasnya menjadi besar.
Kedudukan pahat yang demikian akan mengakibatkan benda kerja rusak dan terangkat.
Untuk menghindari getaran pada pahat, maka pahat harus diikat sependek mungkin pada tempat pahat.
Mengatur tinggi rendahnya pahat ialah dengan keping baja yang berbentuk cekung. Kedudukan pahat
harus rata, sejajar dengan tempat pahat.
5. Ketirusan
Ketirusan digunakan untuk bermacam-macam keguanaan di bengkel, misalnya untuk pengikatan dan
sealing. Pada penggunaan yang umum ketirusan ini sudah dinormalisasikan.
Bentuk tirusnya dapat dibuat di mesin bubut dengan 3 perbedaan cara :
1. Membubut tirus dengan eretan atas
2. Membubut tirus dengan menggerakkan kepala lepas
3. Membubut tirus dengan perlengkapan pembubutan tirus
6. Mengatur eretan atas dengan skala derajat
Eretan atas harus diatur searah dengan arah ketirusan yang akan dibuat. Eretan atas digerakkan dari
posisi nol pada skala sampai menunjukkan setengah dari sudut ketirusan (a/2) dan dikencangkan dengan
baut.
7. Mengatur eretan atas dengan pemeriksa tirus
Pemeriksa tirus dapat digunakan sebagai bahan dasar pengaturan eretan atas.
Dial indicator ditempatkan pada ereta atas dan ujung dial disentuhkan pada sepanjang sisi pemeriksa
tirus.
Pengaturan yang benar adalah bila dialnya tidak menunjukkan perbedaan.
8. Mengatur sudut
Untuk operasi pembubutan, pengaturan sudutnya adalah sudut dari kemiringan atau setengah dari
sudut ketirusannya (a/2).

http://bahanteknikmesin.blogspot.com/2012/10/pembahasan-mesin-gerinda.html
PROSES GERINDA

Jumat, Mei 16, 2014 2 comments

BAB I

MESIN GERINDA

A. Pengertian Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan permukaan yang halus dan dapat
mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin Gerinda merupakan salah satu jenis mesin perkakas dengan mata
potong jamak, dimana mata potongnya berjumlah sangat banyak yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu
gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan,
atau pemotongan.

B. Fungsi Utama Mesin Gerinda

1. Memotong benda kerja yang ketebalanya yang tidak relatif tebal.

2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.

3. Sebagai proses jadi akhir ( finishing ) pada benda kerja.

4. Mengasah alat potong agar tajam.

5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.

6. Membentuk suatu profil pada benda kerja ( baik itu elips, siku, dan lain-lain )

C. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda

1. Kelebihan

· Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan.

· Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus hingga N6.

· Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi.
2. Kekurangan

· Skala pemakanan ( depth of cut ) harus kecil.

· Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama.

· Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal.

D. Jenis-Jenis Mesin Gerinda

1. Mesin Gerinda Permukaan ( Surface Grinding )

Merupakan jenis mesin gerinda yang digunakan untuk menggerinda permukaan rata atau untuk
memperoleh hasil permukaan yang datar dan rata. Pada umumnya mesin ini di gunakan untuk
menggerinda permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat
diopersikan manual maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja
magnetik. Hasil pengerjaan mesin gerinda permukaan antara lain : Parallel block, Jangka Sorong, Bed
Mesin, dan lain-lain. Menurut sumbunya, mesin ini dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:

· Mesin gerinda permukaan horizontal dengan gerakan meja bolak-balik.

Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut.

· Mesin gerinda permukaan horizontal dengan gerakan meja berputar.

Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.

·
Mesin gerinda permukaan vertikal dengan gerakan meja bolak-balik.

Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata dan lebar serta menyudut.

· Mesin gerinda permukaan vertikal dengan meja berputar

Fungsi mesin ini sama dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik yaitu dipergunakan untuk
menggerinda permukaan rata poros.

Bagian-bagian utama mesin gerinda permukaan :

1. Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda.

2. Pembatas langkah meja mesin

3. Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin.

4. Spindel penggerak meja mesin naik turun

5. Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri

6. Tuas pengontrol meja mesin

7. Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin.A

8. Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.

9. Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan gerakan pemakanan.

Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam yaitu :

1) Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan

secara manual (tangan) dan otomatis mesin.

2) Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program

(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).

Untuk merk dan type terkadang letak posisi spindel, tuas dan panel kontrol mesin berbeda.
Perlengkapan yang digunakan pada mesin gerinda permukaan :

a. Meja magnet listrik

Pencekaman terjadi akibat adanya medan magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik. Pada mesin
gerinda datar yang berfungsi sebagai pencekam benda kerja adalah meja mesin gerinda itu
sendiri. Proses pencekaman benda kerja menggunakan meja magnet listrik, sebagai berikut :

· Permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam posisi OFF. Benda kerja diletakkan
pada permukaan meja magnet dan diatur pada posisi garis kerja medan magnet. Pencekaman
menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan yang di ujungnya diatur sehingga
menghasilkan kutub magnet utara dan selatan secara bergantian bila dialiri arus listrik. Supaya aliran
medan magnet melewati benda kerja digunakan logamnonferro yang disisipkan pada plat atas
pencekam magnet. Melepas benda kerja dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang menuju
pencekam magnet dengan menggunakan tombol on/off.

b. Meja magnet permanen

Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapat pada pencekam. Pada mesin
gerinda jenis ini, magnet yang mengaliri meja bersifat permanen, proses pencekaman benda kerja
menggunakan mesin yang dilengkapi dengan meja jenis ini hampir sama dengan proses pencekaman
benda kerja pada mesin gerinda datar pada umumnya. Akan tetapi, ada beberapa hal yang
membedakan mesin jenis ini dengan mesin gerinda pada umumnya. Perbedaan tersebut
sebagai berikut :

· Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa

menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen).

· Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti

magnet yang dipasang di antara plat atas dan bawah.

· Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi mengarahkan

aliran medan magnet.

· Posisi tuas ”ON”, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub

sisipan di plat atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub
luar (plat atas) dan melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan
plat bawah sehingga benda kerja akan tercekam.

· Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang

terdapat pada pencekam magnet.

· Posisi tuas ”OFF”, aliran magnet dipindahkan karena lempengan mag-

net dan sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan
sisipan akan menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga
benda kerja tidak tercekam.

c. Ragum mesin presisi

Pencekaman menggunakan ragum mesin presisi adalah benda kerja yang semua bidang digerinda, di
mana antara satu dengan yang lainnya saling tegak lurus dan sejajar.Adapun proses
pengikatan/pencekaman benda kerja menggunakan ragum presisi sebagai berikut :

· Permukaan benda kerja yang dijepit oleh ragum ini menghasilkan bidang yang akan
tergerinda dengan kesikuan dan kesejajaran yang baik. Ragum dicekam dengan menggunakan
pencekam magnet dalam posis yang bisa dirubah-rubah sesuai dengan penggerindaan yang diinginkan.
Bidang-bidang dari ragum digunakan sebagai bidang dasar dan penahan.Permukaan bidang pencekam
dan yang tercekam harus bersih dari kotoran-kotoran yang mengganggu pencekaman dan ketelitian
penggerindaan. Untuk menggerinda benda kerja tegak lurus, ragum diputar 90° tanpa harus membuka
penjepitan benda kerja, dengan syarat permukaan benda kerja lebih tinggi dari permukaan rahang
ragum.

d. Meja sinus
Meja sinus dapat digunakan untuk mencekam benda kerja dalam penggerindaan yang membentuk
sudut dengan ketelitian mencapai detik Adapun proses pencekaman benda kerja dengan ragum sinus
sebagai berikut :

· Meja ini dicekam pada meja magnet. Kemiringan sudut yang dikehendaki diatur dengan cara
mengganjal pada bagian bawah memakai slip-gauges. Benda kerja dipasang pada bidang atas meja sinus
dengan sistem pencekaman meja magnet.

e. Meja sinus universal

Meja sinus universal digunakan untuk membentuk sudut ke arah vertikal dan ke arah horizontal.

f. Blok pencekam khusus

Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari sumber magnet ke benda kerja. Ada tiga
bentuk standar blok penghantar, yaitu persegi, segitiga dan alur V, atau Blok V.

g. Pengasah batu gerinda/ dresser

Dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda. Adapun cara penggunaan dresser untuk mengasah
batu gerinda sebagai berikut :
Dresser diletakkan di atas meja magnet tepat di bawah batu gerinda, sesuai tempat batu gerinda yang
akan diasah. Sentuhkan batu gerinda pada dresser dengan menaikkan meja mesin sedikit saja. Saat
menggerinda jangan lupa hidupkan pendingin agar batu gerinda tidak terjadi panas
berlebih. Dressing dilakukan satu kali langkah sudah cukup untuk membersihkan batu gerinda dan
menajamkanya.

2. Mesin Gerinda Silinder ( Cylindrical Grinding )

Adalah jenis mesin gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan adalah benda dengan bentuk
silinder. Hasil benda yang dapat dikerjakan dari mesin ini antara lain : Shaft, Poros / As, Spindle Mesin,
Test Bar, Bearing, Collet, Sleeve, dan lain-lain. Jenis mesin ini dibagi menjadi 4 macam, yaitu:

· Mesin gerinda silindris luar

Mesin Gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda kerja yang berbentuk
silindris dan tirus.

· Mesin gerinda silindris dalam.

Mesin Gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan diameter dalam
yang berbentuk silindris dan tirus.

· Mesin gerinda silindris universal

Sesuai namanya, Mesin Gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda benda
kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silindris.

· Mesin gerinda silindris luar tanpa senter

Mesin Gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah yang
banyak/massal baik panjang maupun pendek.

Bagian –bagian mesin gerinda silinder:

Perlengkapan mesin gerinda silinder :

1) Cekam rahang 3 : Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda

2) Collet : Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda tetapi memiliki permukaan yang halus

3) Face plat : Berfungsi mencekam benda dengan permukaan dalam yang akan digerinda

4) Pembawa / lathe dog : Untuk mencekam benda kerja dengan pencekaman beetwen senter

5) Senter ulir : Sebagai penyangga ujung benda kerja pada pencekaman beetwen senter dan dipasang di
spindel utama

6) Senter konus : Sebagai penyangga pada tail stok.

7) Cekam magnet : Untuk mencekam dengan diameter lebar dan pendek. Prinsip kerjanya sama dengan
meja magnet pada mesin gerinda ratal

8) Dial indikator : Untuk mengecek kesenteran/ kelurusan meja mesin terhadap sumbu gerinda

9) Penyangga tetap : Untuk menyangga benda kerja yang panjang agar tidak terjadi defleksi pada saat
proses penggerindaan

10) Pengasah batu gerinda/ dresser : Untuk mengasah batu gerinda jika sudah tidak rata.

3. Mesin Gerinda Alat Potong ( tool grinding machine )

Mesin ini hanya digunakan untuk pekerjaan presisi, yaitu menajamkan (mengasah) berbagai jenis cutting
tool seperti mata pahat bubut, mata bor, dan lain-lain. Juga digunakan memperhalus (finishing) bentuk
silinder, taper, internal, dan surface dari benda kerja yang mengharuskan ketelitian. Mesin gerinda ini
dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pisau frais, reamer, dan sejenisnya.
Perlengkapan mesinnya untuk pengasahan dapat diputa-putar atau digeser sesuai dengan bentuk benda
kerja yang diasah. Batu gerinda pada waktu pengasahan digerakkan dengan tangan melalui handelnya
secara bolak-balik. Benda kerjaq diputar dengan tangan melalui perlengkapan penjepitnya.

Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pahat potong mesin bubut dan pengasahan
mata bor. Prinsip kerjanya benda kerja didorong ke arah batu gerinda yang berputar. Mesinnya tidak
mempunyai meja, diganti dengan perlengkapan lain yang dapat digeser derajatnya sesuai dengan sudut-
sudut pada benda kerja yang diasah.

4. Mesin gerinda tangan ( Hand Grinding )

Mesin gerinda tangan merupakan mesin gerinda dengan gaya penggerak diteruskan dari engkol ke roda
gerinda melalui transmisi roda gigi. Biasanya dipergunakan pada bengkel kecil atau untuk keperluan
rumah tangga. Rata-rata fungsi utama mesin ini sebagai alat pemotong saja.

BAB II

RODA GERINDA

A. Macam-Macam Bentuk Batu Gerinda

1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap, countersink, mata
bor, dan sebagainya.

2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut, dan
sebagainya.

3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter.

4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras, seperti
HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.

5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu jenis produk.

6. Saucer Grinding Wheels, Gerinda ini biasa digunakan untuk mengerinda bergelombang dan
gerinda pemotong. Ini menemukan penggunaan yang luas di non-mesin daerah, karena hal ini filers
bertemu digunakan oleh roda piring untuk menjaga bilah gergaji.
7. Diamond Grinding Wheels, Dalam roda berlian berlian industri tetap terikat ke tepi. Digunakan
untuk mengerinda bahan-bahan keras seperti beton, batu permata dll. Sebuah melihat menggorok
dirancang untuk mengiris batu permata seperti bahan keras.

B. Spesifikasi Batu Gerinda

Pada setiap batu gerinda pasti terdapat simbol/ tanda yang menyebutkan identitas batu gerinda
tersebut. Indentitas batu berisi informasi, antara lain:

1. Jenis bahan asah

2. Ukuran butiran asah

3. Tingkat kekerasan

4. Susunan butiran asah

5. Jenis bahan perekat

Sebagai contoh:

35 C 60 R 8 S 15

Artinya:

35 : prefix, kode pabrik

C : jenis abrasive, terdiri dari dua simbol yaitu A (aluminium oksida atau alundun) dan C (silikon
karbida atau crystolon)

60 : ukuran abrasivenya sedang

R : tingkat kekerasannya keras

8 : susunan abrasivenya renggang

S : jenis bond/perekatnya Silikat

Cara membaca kode diatas adalah, batu gerinda dengan bahan abrasive silikon karbida dengan ukuran
60 mesh dengan susunan keras dan menggunakan perekat sodium silikat.

1. Jenis Bahan Asah

a. Bahan abrasive alami

Bahan abrasive alami berupa batu pasir, emery, quartz, dan korundun. Bahan abrasive ini masih sering
digunakan pada industri umah tangga yang sederhana, seperti industri alat-alat pertanian yang
diproduksi secara tradisional. Sedangkan pada industri-industri di negara maju sudah tidak
menggunakan bahan pengasah ini.

b. Bahan abrasive buatan

Bahan abrasive buatan merupakan bahan abrasive yang dihasilkan oleh industri. Bahan abrasive ini bisa
digunakan secara efektif, karena besar butir, bentuk butir, dan kemurnian butir bisa diatur dengan baik
sesuai dengan kebutuhan yang ada. Beberapa bahan abrasive yang dihasilkan oleh industri, antara
lain:

· Oksida Alumunium (Al2O3), (A)

Paling banyak di aplikasi sebagai bahan pembuatan batu gerinda. Digunakan untuk menggerinda
material dengan tegangan tarik tinggi seperti baja karbon, baja paduan, HSS.

· Silikon karbida (SiC), (C)

Butiran yang sangat keras dan mendekati kekerasan intan. Digunakan untuk menggerinda material
dengan tegangan tarik rendah. Seperti besi tuang kelabu, grafit, alumunium, kuningan, dan karbida.

· Diamond/ intan (D)

Butiran sangat keras, digunakan untuk menggerinda material dengan kekerasan sangat tinggi. Seperti
carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer, batun permata.

· Boron nitride (BN), (CBN)

Kristal bahan ini berbentuk kubus. Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda kerja yang sangat
keras seperti karbida, baja perkakas dengan kekerasan diatas 65 HRC.

2. Ukuran Butir Asahan

Ukuran butir asah dinyatakan dalam bentuk angka. Dimana semakin kecil angka menunjukan semakin
besar ukuran butir abrasive dan semakin besar angka maka ukuran butir abrasive semakin kecil. Batu
gerinda dengan butir kasar (angka kecil) memiliki kemampuan potong yang baik tetapi hasilnya kasar
sedangkan batu gerinda dengan butir halus (angka besar) memiliki kemampuan daya bentuk yang baik
dan hasil penggerindaan yang baik.

Tingkat kekasaran Ukuran butir (mesh)

Kasar 12, 14,16,20,24

Sedang 30,36,46,56,60

Halus 70,80,90,100,120

Sangat halus 150,180,220,240

Tepung 280,320,400,500,800,1200

Angka-angka ini di dapat dari proses penyaringan, dimana saringan tersebut memiliki lubang-lubang.
Dimana Ukuran lubang didapat dari banyaknya lubang dalam saringan seluas 1 inchi2 , ukuran lubang
dinamakan dengan mesh.

Sebagai contoh:

1. Jika dalam 1 inchi2 terdapat 120 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos berukuran 120
mesh atau lebih kecil lagi.

2. Jika dalam 1 inchi terdapat 56 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos berukuran
56 mesh atau lebih kecil lagi. Dan jika butiran yang tertahan diatas saringan berarti memiliki besar butir
1 step lebih tinggi ( ukuran butir yang lebih kecil).

3. Tingkat Kekerasan batu gerinda

Tingkat kekerasan tidak dilihat dari kerasnya butiran abrasive yang digunakan tetapi dilihat dari kuatnya
bond (perekat) untuk mengikat butiran abrasive dari tekanan tertentu ketika melakukan proses
penggerindaan. Tingkat kekerasan dinyatakan dalam simbol huruf alfabet. Kekerasan batu gerinda dapat
dilihat pada tabel dibawah :

Tingkat kekerasan Simbol

Sangat lunak E,F,G

Lunak H,I,J

Sedang L,M,N,O
 Keras P,Q,R,S

Sangat keras T,U,V,W

4. Susunan batu gerinda

Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh perbandingan 2 faktor, yaitu ukuran butiran dan
perekat yang digunakan. Perbandingan perekat dengan butir asah dalam batu gerinda berkisar antara
10-30 % dari volume total batu gerinda. Dilihat dari perbandingan tersebut, terdapat 2 jenis batu
gerinda, yaitu:

a) Struktur terbuka/ batu gerinda lunak

Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu karena memiliki Jumlah
perekat sedikit. Jenis ini di gunakan untuk menggerinda benda yang keras, karena sifat yang mudah
melepas butir asah, maka permukaan benda kerja selalu mendapatkan butiran asah yang baru dan
massih tajam. Percikan bunga api yang dihasilkan banyak karena selain partikel benda kerja, gesekan
yang terjadi juga melepaskan butiran asah.

b) Struktur tertutup/ batu gerinda keras

Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu karena memiliki perekat
yang banyak. Jenis ini cocok di gunakan untuk menggerinda benda yang lunak, karena sifat benda kerja
yang lunak, maka mata asah dapat lebih awet karena partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu
dari pada terlepasnya butiran asah. Percikan bunga api yang dihasilkan oleh penggerindaan sedikit.

5. Jenis-jenis Bahan Perekat pada Batu Gerinda

· Tembikar / vitrified (V)

Memiliki sifat yang tidak mudah terpengaruh oleh air, minyak, ataupun perubahan suhu.

· Silikat / silicate (S)

Digunakan untuk menggerinda material yang sensitif terhadap panas.

· Bakelit/ resinoid (B)

Digunakan untuk menggerinda dengan kecepatan putar tinggi

· Karet / rubber (R)

Digunakan pada roda gerinda yang elastis

· Embalau / shellac (E)

Digunakan untuk hasil penggerindaan yang sangat halus

· Perekat logam/ metal bond

Di gunakan untuk mengikat abrasive boron nitride dan intan.

C. Beberapa Faktor yang Perlu Diperhatikan Dalam Pemilihan Batu Gerinda

ü Besarnya busur singgung antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan besar berarti luasan
gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan butiran
yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda yang keras
dengan butiran halus.

ü Ukuran butir pengasah: besarnya butir (grain) menentukan jenis finishing dari benda kerja yang
digerinda.

ü Grade merupakan tingkat kekerasan roda gerinda, yang ditentukan olehkekuatan ikatan (kepadatan
ikatan antara butiran dan pengikat), dimana dalam aplikasi pemilihannya dipengaruhi beberapa faktor,
antara lain :

a. Jenis penggerindaan : gerinda dipilih sesuai dengan mesin yang digunakan serta bentuk yang sesuai
dengan pengerjaan.

b. Luasan kontak : grade lunak digunakan untuk luasan kontak benda kerja yang lebih besar,
sedangkan luasa yang lebih kecil digunakan roda gerinda yang lebih luas.

c. Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran : dipilih roda gerinda yang sesuai dengan standar yang
dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan.

d. Material benda kerja : roda gerinda yang keras (kepadatan tinggi) digunakan pada benda kerja yang
lunak (soft), sedangkan roda gerinda yang lunak (kepadatan rendah) digunakan pada benda kerja yang
keras.

e. Banyak bahan yang digerinda : batu gerinda dengan butiran pengasah kasar dgunakan untuk bahan
yang cukup besar, sedangkan batu gerinda dengan butiran pengasah halus digunakan untuk pekerjaan
penyelesaian dan pengasahan alat-alat potong dengan penggerindaan tipis.

f. Permukaan/hasil akhir yang diinginkan : roda gerinda dengan butiran pengasah kasar dan struktur
terbuka menghasilkan permukan yang kasar, dan butiran pengasah yang halus dengan struktur tertutup
akan menghasilkan permukaan yang halus.

g. Kecepatan roda gerinda : semakin cepat putaran roda gerinda terhadap benda kerja, semakin lunak
grade roda gerinda. Roda gerinda yang berputar pelan akan lebih cepat aus, sehingga direkomendasikan
untuk menggunakan grade keras pada kecepatan rendah.
h. Kecepatan benda kerja : makin cepat gerak benda kerja akan mengakibatkan ausnya/terkikisnya
roda gerinda, sehingga untuk kecepatan benda kerja yang lebih tinggi diperlukan batu gerinda dengan
perekat yang lebih keras.

D. Pemeriksaan Batu Gerinda

Berikut ini merupakan beberapa metode manual sederhana untuk memeriksa kerataan
permukaan batu gerinda antara lain sebagai berikut :

1. Pengamatan Langsung ( Visual )

Batu gerinda dicek dan diperiksa secara keseluruhan dengan mata apakah ada bagaian yang
mengalami retak atau pecah. Cara ini merupakan cara sederhana dan cepat dalam pemeriksaan batu
gerinda karena dengan metode visual.

2. Pengecekan suara ( sound test )

Pada metode ini pemeriksaan batu gerinda menggunakan metode sound yaitu dengan cara
dipukul sedikit. Untuk mengetahui bagian retak pada batu gerinda dengan metode sound ini dengan
mengidentifikasi suara. Apabila suara saat dipukul nyaring berati batu gerinda rata dan tidak mengalami
retak begitu pula sebaliknya.

E. Penyetimbangan Batu Gerinda

1. Penyebab Ketidakseimbangan Batu Gerinda

§ Ketidaksimetrisan dari elemen rotasi tersebut ( meliputi : bentuk, penempatan, rapat jenis )

§ Ketidaksimetrisan yang terjadi pada waktu elemen rotasi tersebut dalam keadaan berputar ( misalnya
: distorsi & perubahan yang terjadi karena adanya tegangan atau stress, perubahan temperature )

§ Material yang tidak homogeny : adanya lubang lubang dari inklus pada benda cor-coran, distribusi
kerapatan butiran yang tidak merata.

§ Toleransi didalam proses fabrikasi meliputi : pengecoran, pengerjaan, perakitan

2. Keuntungan Melakukan Balancing

§ Mengurangi keausan yang terjadi pada bagian penyekat / seal

§ Mengurangi kerusakan yang terjadi karena gejala kelelahan ( fatique ) sehingga akan menambah umur
pakai.
§ Kualitas permukaan lebih halus

§ Tidak menimbulkan getaran

F. Penyimpanan Batu Gerinda ( Storing )

Batu gerinda memerlukan penanganan khusus dalam penyimpanannya. Setiap kiriman penyimpanan
harus dicek secara visual, bila muncul keraguan jangan gunakan batu gerinda tersebut. Batu gerinda
harus diletakkan dirak yang aman dan jauh dari kerusakan dari batu gerinda lain maupun benda lain saat
berdekatan. Adapun syarat darea untuk penyimpanan roda gerinda yaitu :

1. Kering

2. Bebas embun

3. Bebas dari perubahan suhu yang besar

4. Bebas dari getaran

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyimpanan batu gerinda antara lain sebagai berikut :

· Batu gerinda yang rata dan ringan ( tipis ) ditempatkan pada permukaan yang datar dan
tanpa antara.

· Batu gerinda rata dan besar diposisikan berdiri tetapi harus ada penahan agar tidak
menggelinding.

· Roda gerinda mangkuk ukuran kecil dipisahkan dengan yang ukuran besar.

· Batu gerinda yang ukuranya kecil ditempatkan ditempat yang sesuai ukuranya.

· Batu gerinda yang perekatnya jenis vitrified dapat disimpan dalam waktu yang relative lama.
Sedangkan jenis perekat resinoid hanya dapat disimpan selama 2-3 tahun.

BAB III

PROSES MESIN GERINDA

A. Definisi Menggerinda

Kemampuan menajamkan alat potong dengan mengasahnya dengan pasir atau batu telah ditemukan
oleh manusia primitif sejak beberapa abad yang lalu. Alat pengikis digunakan untuk membuat batu
gerinda pertama kali pada zaman besi dan pada perkembangannya dibuat lebih bagus untuk proses
penajaman. Di awal tahun 1900-an, penggerindaan mengalami perkembangan yang sangat cepat seiring
dengan kemampuan manusia membuat butiran abrasive seperti silikon karbida dan aluminium karbida.
Selanjutnya dikembangkan mesin pengasah yang lebih efektif yang disebut mesin gerinda. Mesin ini
dapat mengikis permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai
dengan bentuk yang diinginkan.

Menggerinda sejatinya merupakan suatu proses pengerjaan mekanik yang pengerjaanya dengan
menggesekkan atau menyentuhkan benda kerja ke batu gerinda yang sedang berputar secara perlahan
dan kontinyu terus-menerus hingga sesuai hasil akhir yang diinginkan dengan depth of cut sangat kecil.

Alasan mengapa mesin gerinda dapat mengerjakan benda kerja dengan ketelitian tinggi dikarenakan
depth of cut ( DOC ) yang digunakan dapat diatur sekecil mungkin, yaitu sekitar 2-5 mikron. Sedangkan
alas an yang menyebabkan mesin gerinda dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus karena
roda gerinda yang digunakan mempunyai sisi potong yang banyak dengan teknik penyayatannya sedikit
demi sedikit ( proses finishing ) sehingga lebih tepatnya disebut dengan pengkikisan. Sisi potong pada
roda gerinda terbentuk oleh butiran-butiran bahan asah dalam roda gerinda tersebut. Seperti halnya
cutter pisau frais apabila semakin banyak sisi potongnya maka hasil permukaanya semakin halus.

B. Peralatan dalam Menggerinda

1. Kacamata Pelindung

2. Sarung Tangan

3. Masker Pelindung Mulut

4. Pelindung Telinga ( Headphone )

5. Collet

6. Bevel Protector dan Bevel Transfer

7. Angle Gauge

8. Jangka Sorong

9. Pendingin atau Air

C. Jenis-Jenis Penggerindaan

1. Penggerindaan Kering

Penggerindaan kering merupakan suatu penggerindaan yang pengerjaanya tanpa menggunakan cairan
pendingin. Untuk penggerindaan kering biasanya dipasang alat bantu penyedot udara sebagai penyaring
debu agar tidak beterbangan. Pada penggerindaan kering biasanya digunakan dalam pengasahan mata
bor untuk membuat sudut puncaknya, untuk mengasah chisel dan untuk mengasah cutter mesin milling.
Bisanya hal ini dikarenakan adanya faktor-faktor yang mempengaruhi yaitu :

a. Jenis benda kerja.

b. Jenis proses pengerjaan.

c. Jenis Mesin Gerinda

d. Roda Gerinda ( jenis batu gerinda ).

Beberapa akibat dari penggerindaan kering yaitu :

a. Suhu pengerjaan yang terjadi menjadi lebih tinggi.

b. Chip atau debu yang dihasilkan akan beterbangan.

c. Batu gerinda lebih awet.

d. Biaya yang diperlukan lebih murah.

2. Penggerindaan Basah

Penggerindaan basah merupakan suatu proses penggerindaan yang mengguanakan cairan pendingin.
Biasanya pada penggerindaan basah digunakan untuk pengasahan pahat bubut yang tip pahatnya
berasal dari bahan karbid. Hal ini dilakukan agar tip pahat karbid tidak mudah gosong. Pada
penggerindaan basah biasanya dipasang alat bantu semacam penutup pada batu gerinda agar chip yang
keluar tidak berceceran kemana-mana. Beberapa akibat dari penggerindaan kering antara lain :

a. Suhu pengerjaan yang terjadi menjadi lebih rendah.

b. Chip atau debu yang dihasilkan tidak beterbangan.

c. Batu gerinda cepat habis.

d. Perlu biaya tambahan untuk pendinginnya.

D. Proses Pengasahan Alat Potong

1. Pengasahan Twist Drill

Ada beberapa kriteria dalam pengasahan twist drill yang harus terpenuhi dalam mengasah twist drill
yaitu:
a) Sudut Puncak ( ϕ )

Sudut puncak adalah sudut yang dibentuk oleh kedua sisi potong pada mata potong primer. Besarnya
sudut puncak dipengaruhi oleh material yang akan dikerjakan. Rumusan standar untuk menentukan
besarnya sudut puncak ini tidak ada. Data tersebut diperoleh melalui caraeksperimen dimana
ditemukan geometri yang paling cocok untuk pengerjaan material tersebut, kemudian dibakukan dalam
standar DIN1414. Pemilihan sudut puncak ini erat kaitannya dengan type twist drill yang
dipakai. Adapun datanya sebagai berikut:

a. Type N

• Baja dan baja tuang dengan kekuatan tarik sampai 700 N/mm2, ϕ = 118°.

• Paduan CuZn, nickel, stainless steel , ϕ = 140°.

b. Type H

• Paduan CuZn 40 , ϕ = 118°.

• Baja kekuatan tinggi > St 70 , ϕ = 140°.

• Plastik cetakan , batu , ϕ = 80°.

c. Type W

• Aluminium, copper ϕ = 140°.

• Zinc alloys , ϕ = 118°.

b) Sisi Potong Sama Panjang

Tuntutan kedua dalam pengasahan twist drill adalah sisi potong yang sama panjang. Ukuran ini diambil
dari ujung pembentuk diameter sampai pada chisel edge. Perbedaan panjang pada sisi potong
akanmengakibatkan munculnya gaya radial pada saat pengeboran sehingga memungkinkan adanya
perubahan center lubang dan ukuran yang dihasilkan. Paduan material pada twist drill memungkinkan
adanya kelenturan hal ini dimaksudkan untuk menghindari kepatahan pada twist drill. Posisi sisi
potong terhadap center memang miring maka memungkinkan sekali munculnya gaya radial tersebut.
Gaya radial yang muncul pada masing-masing sisi potong akan beresultan menjadi gaya aksial apabila
besar dan arahnya tidak sama.
c) Sudut Bebas ( α )

Bidang bebas pada twist drill berupa bidang lengkung, sehingga pengukurannya cukup menyulitkan
sehingga ada toleransi yang agak besar untuk itu. Sudut bebas twist drill diukur dengan cara mencari
titik singgung pertama pada punggung dari ujung mata potongnya. Besarnya clearence yang diminta
adalah 10° - 12°. Besar kecilnya sudut bebas ini dipengaruhi oleh laju pemakanan ( feed ), semakin cepat
maka dibutuhkan sudut yang besar pula, dan sebaliknya. Jika kita membesarkan sudut bebasnya perlu
diperhitungkan ketegaran pada twist drill dan kecenderungan twist drill untuk tertancap pada benda
kerja dan akhirnya patah, karena sudut bebas juga berfungsi untuk membatasi laju pemakanan ( secara
manual ).

d) Chisel Edge Angle

Chisel edge juga merupakan mata potong, Pada pengeboran awal ( predrill ) bagian ini
menghabiskan kira-kira 2/3 gaya potong yang diberikan saat proses pengerjaan, untuk mengurangi
kerugian tersebut maka ditemukan efisiensi maksimal pengeboran dengan chisel edge angle 55°. Bagian
chisel edge juga bekerja seperti mata potong utamanya saat pengeboran awal ( predrill ), agar tidak
terlalu berat dan mempengaruhi kesentrisannya maka dibentuklah chisel edge angle ( bekerja dalam
arah gaya yang berbeda ).

Pada bagian ini mempunyai geometri sudut potong yang buruk dimana sudut garuknya terlalu
kecil dan sudut bebas terlalu besar. Pada beberapa modifikasi untuk mengatasi kondisi tersebut, yang
akan dibahas pada bagian berikutnya.

e) Kesebidangan

Kesebidangan bukan hanya merupakan syarat secara penampilan saja, tetapi akan menyangkut
mengenai ketepatan akan sudut potongnya juga umur pakai mata potongnya. Mengasah secara manual
dengan tuntutan sebanyak ini tidaklah gampang, perlu banyak latihan agar kemampuan yang kita miliki
dapat mencapainya. Sebetulnya daerah yang harus sebidang adalah daerah yang dekat dengan sisi
potong karena hanya daerah itu yang efektif bekerja.

f) Cara Pengasahan Twist Drill

Pada cara manual, hanya dibutuhkan mesin gerinda jenis bangku misalnya Vitax. Kriteria
pengasahan dicapai dengan kemampuan operator tanpa alat bantu, sehingga memang dituntut
ketrampilan pengerjaan manual yang baik. Pengerjaan ini memakai batu gerinda type I atau form A,
dengan cara memanfaatkan kelengkungan diameter luarnya.
2. Pengasahan Pahat Bubut

Mengasah pahat adalah bagian dari tekhnik dan juga bagian dari seni. Pahat bubut HSS dijual dalam
keadaan blank(belum dibuat sisi potongnya). Ukuran yang tersedia biasanya mulai dari 5/16",3/8",1/2"
dst (penampang) dan panjangnya 2",4",6"dst. Ada empat langkah yang harus ditempuh untuk membuat
sebuah pahat bubut muka kanan,yaitu:

· menggerinda di bagian ujung

· menggerinda sisi kirinya

· menggerinda sisi atasnya

· membulatkan ujungnya

I. Pertama menggerinda bagian depan batang HSS ini (bagian yang berwarna kuning dari model
diatas). Gunakan batu gerinda kasar.Posisikan pahat agak miring ke kiri 10-15 derajat. Hal inni akan
membuat sudut pembebas,agar tidak semua bagian pahat bersentuhan dengan benda kerja nantinya.

Proses pengerindaan membuat pahat menjadi panas,maka kita perlu sesekali mencelubkan ke cairan
pendingin selama kurang lebih 15 detik. Di bawah ini adalah gambar setelah proses penggerindaan
pertama.

II. Langkah kedua,kita akan menggerinda sisi potongnya,karena pahat yang kita buat pahat kanan
maka sisi potongnya ada di sebelah kiri(ditunjukkan warna merah pada model). Prosedur dasarnya
adalah sama kecuali bahwa kita memegang alat dengan sisi sekitar sudut 10 derajat ke roda gerinda.

III. Langkah ketiga,kita akan membuat sudut pembuangan tatal pada sisi atas,pada model
ditunjukkan warna biru. Pada langkah ini,kita harus lebih berhati-hati,jangan sampai bagian sisi
potongnya yaitu pertemuan sisi kiri dan atas, ikut tersapu batu gerinda. Jika terjadi maka ketinggian sisi
potongnya akan berkurang atau lebih rendah dari badan pahat itu sendiri,masih bisa dipakai
memang,namun mungkin akan membutuhkan plat ganjal tambahan saat menyetel.
IV. Langkah keempat atau terakhir adalah membulatkan ujung sisi potongnya. Untuk tugas
membubut yang normal, ujung sisi potong yang terlalu tajam seperti gambar diatas tidak akan bertahan
lama. Karena itu kita harus membuatnya memiliki radius kecil agar bisa digunakan dalam pemakanan
yang cukup dalam. Kurang lebih bentuknya seperti gambar 4.b.

3. Pengasahan Pisau Frais ( Cutter )

1. Menyiapkan pisau frais yang akan digerinda/diasah.

2. Menyiapkan kolet disesuaikan diameternya dengan diameter lubang pisau frais.
3. Memeriksa kondisi mesin gerinda alat, roda gerinda gerinddan perlengkapannya
untuk keperluan menggerinda pisau frais.
4. Bila roda gerinda yang terpasang bentuknya belumsesuai dengan yang dibutuhkan,
maka gantilah dengan bentuk roda gerinda yang sesuai.
5. Memasang pisau frais profil pada kolet, kepala putar, dan kepala lepasnya
6. Mengatur posisi/kedudukan pisau frais baik terhadap
roda gerindanya maupun sudut mata potongnya.
7. Mengatur sudut mata potong sebesar 8º - 10º.
8. Menghidupkan mesin gerinda kemudian mendekatkan batu gerinda ke celah pisau
frais secara perlahan-lahan sampai menyentuhnya.
9. Melakukan penggerindaan dengan menggeser meja secara manual ke arah kanan
dan kiri perlahan– lahan. Ketebalan pemotongan di batasi hanya sampai 10 mikron
saja untuk satu profil gigi setiap kali pemotongan.
10. Lakukan proses yang sama untuk profil gigi berikutnya sampai selesai.
11. Jika telah selesai proses dan profil gigi belum tajam maka lakukan penambahan
pemotongan dan kerjakan proses pengasahan seperti yang telah dilakukan.

E. Pengasahan Batu Gerinda ( Truing and Dressing )

Truing berfungsi untuk Membuat bentuk / form yang diinginkan, menjaga permukaan batu gerinda agar
tetap rata dan memperbaiki putaran yang eksentris Sedangkan dresser digunakan untuk mengasah batu
gerinda. Adapun cara penggunaan dresser untuk mengasah batu gerinda sebagai berikut :

a. Dresser diletakkan di atas meja magnet tepat di bawah batu gerinda,

sesuai tempat batu gerinda yang akan diasah.

b. Sentuhkan batu gerinda pada dresser dengan menaikkan meja mesin

sedikit saja.
c. Saat menggerinda jangan lupa hidupkan pendingin agar batu gerinda

tidak terjadi panas berlebih.

d. Dressing dilakukan satu kali langkah sudah cukup untuk membersihkan

batu gerinda dan menajamkanya.

CARA MENGASAH PAHAT BUBUT RATA

Pahat bubut digunakan sebagai alat potong mesin bubut untuk menyayat benda kerja menjadi
bentuk yang diinginkan.Pahat bubut harus disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan jenis bahan benda
kerja yang akan dibubut.

Material dari pahat bubut harus mempunyai sifat-sifat :

1. Keras, sehingga sisi potong tahan untuk memotong benda kerja; ulet, agar sisi potong tidak mudah
patah;

2. Tahan panas; dan secara ekonomis lebih lambat menguntungkan.

Bebrapa material pahat bubut yang sering digunakan adalah baja perkakas bukan paduan (unalloyed
tool steel ), Baja paduan ( alloy tool steel ) termasuk didalam HSS, Cemented carbide, Diamond tips
danceramis.

Pahat bubut harus gerinda untuk mengasah sisi potong. Ini bertujuan supaya sisi potong
mempunyai sisi potong mempunyai bentuk dan lokasi yang benar terhadap tangkainya.Selain itu bentuk
dari sisi potong harus dapat menusuk benda kerja secara efisien untuk memperoleh efesiensi yang tinggi
dalam penyayatan logam.Pahat yang digerinda akan menghasilkan beberapa permukaan. Permukaan ini
meliputi :

1. Permukaan atas

2. Sisi, dan

3. Muka

Permukaan ujung yang merupakan sisi potong didapatkan dari pertemuan ketiga permukaan tersebut
dan radius G. Permukaan-permukaan ini perlu diketahui untuk mengasah pahat dengan sudut yang
sesuai dengan pekerjaan yang diingankan .

FUNGSI SUDUT PAHAT

Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan menggunakan pahat
bubut.Sudut – sudut tersebut adalah :
1. SUDUT RAKE SISI (SIDE RAKE ANGLE )

Istilah rake sisi menunjukan permukaan bagian atas yang digerinda miring dengan membentuk sudut
terhadap permukaan potong sisi. Sudut ini ditunjukan dengan sudut A. Sudut rake menentukan sudut
ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan potong sisi.

2. SUDUT RAKE BELAKANG ( BACK RAKE ANGLE )

Istilah rake belakang menunjukan permukaan atas yang digerinda miring dengan membentuk sudut
terhadap permukaan ujung. Sudut ini diperlihatkan sebagai sudut B.Sudut rake belakang secara total
juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar sudut ini mempengaruhi sudut dimana tatal
meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan ujung.Fungsi utama dari sudut rake adalah
mengarahkan aliran tatal meninggalkan permukaan benda kerja dan mengatur gaya potong. Gaya
potong ini harus didistribusikan secara merata pada masing – masing permukaan sisi dan permukaan
depan.

3. SUDUT BEBAS SISI ( SIDE CLEARANCE ANGLE )

Istilah bebas sisi (side relief )menunjukan permukaan samping yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan sis ipotong. Sudut ini diperlihatkan sebagai sudut C. bebas sisi
ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada suatu daerah yang kecil didekat sisi potong.

4. SUDUT BEBAS MUKA (FRONT CLEARANCE ANGLE )

Istilah bebas muka (end relief )berarti permukaan depan dari pahat yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Bebas muka mengkonsentrasikan gaya tusuk

5. SUDUT SISI POTONG SAMPING (SIDE CUTTING EDGE ANGLE )

Istilah sisi potong samping menunjukan permukaan samping yang digerinda miring membentuk sudut
terhadap permukaan sisi dari pahat.

LANGKAH KERJA / PENGASAH PAHAT

a. Check ukuran benda kerja dan dipersiapkan alat – alat perlengkapan mesin gerinda yang akan
digunakan

b. Jalan mesin gerinda, periksa apakah ada kesalahan

c. Mulailah menggerinda pada permukaan bidang sebelah kiri dengan susut bebas 12⁰ dan sudut mata
potong 10⁰sebagai acuan

d. Gerinda permukaan bagian depan dengan sudut bebas muka 10⁰ dan sudut bebas 80⁰
e. Melanjutkan penggerindaan pada permukaan atas dengan rake angle 12⁰

f. Ulangi penggerindaan untuk menghaluskan ketiga sudut di atas

g. Periksa masing – masing sudut bebas pada tiap permukaan pahat.

h. Pasang pahat pada pemegang pahat kiri .

i. Cek ukuran dengan alat ukur sudut ( busurbaja )

j. Serah hasil pekerjaan anda kepada instruktur.

LANGKAH KERJA / PENGASAHAN PAHAT BUBUT RATA

1. Gerinda bagian sisi pahat dengan sudut 12⁰ - 15⁰

2. Gerinda sudut bebas sisi dengan sudut 8⁰ - 10⁰

3. Gerinda sisi sebelah kanan sehingga terbentuk puncak pahat 80⁰

4. Gerinda bagian sudut bebas muka dengan sudut 8⁰ - 10⁰

5. gerinda sudut tatal ( bagian atas ) sebesar 12⁰ - 20⁰

BAB IV

KESIMPULAN
Dari uraian diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan yaitu mesin gerinda memiliki beragam jenis sesuai
dengan kebutuhan yang dikehendaki. Segala jenis bentuk batu gerinda memiliki bentuk yang berbeda-
beda, hal ini juga dikarenakan mempunyai fungsinya masing-masing. Pengecekan batu gerinda sebelum
digunakan sangatlah penting karena berkaitan dengan keselamatan kerja dan hasil akhir penggerindaan
yang dilakukan. Sebelum menggerinda tentunya penggunaan alat-alat keselamatan perlu diperhatikan
karena chip yang dihasilkan berupa debu yang sangat halus. Menggerinda merupakan proses pengikisan
karena depth of cutnya kecil hanya sekitar 2-5 mikron. Dalam pengasahan alat potong perlu
diperhatikan dalam pembuatan sudut-sudut potongnya karena hal itu berpengaruh ketika alat potong
tersebut digunakan dalam proses pemesinan.

DAFTAR PUSTAKA

http://dunia-pemesinan.blogspot.com/2012/03/mesin-gerinda.html ( 13:28 / 5 Nov 2013 )

http://adityaptmfkip2011.blogspot.com/2013/07/mesin-gerinda_2108.html ( 11 : 00 / 5 Nov 2013 )

http://dc373.4shared.com/doc/f-BhczyL/preview.html ( 12 : 05 / 5 Nov 2013 )

http://sigitsafety.files.wordpress.com/2010/07/mesin-gerinda.png ( 14 : 02 / 5 Nov 2013 )

http://materi-tik-ptd.blogspot.com/2011/11/jenis-jenis-batu-gerinda.html ( 16 : 25 / 5 Nov 2013 )

http://an-tika.blogspot.com/2011/07/cara-mengasah-pahat-bubut.html ( 19 : 04 / 5 Nov 2013 )

http://m-edukasi.net/online/2008/pengerindaan/langkahgerinda.html ( 19 : 40 / 5 Nov 2013 )

http://www.scribd.com/doc/127488392/Menggerinda-Pahat-Dan-Alat-Potong#download ( 19 : 54 / 5
Nov 2013 )

Sumardiyono, ST. 2006. Panduan Praktek Tool Grinding 1. Surakarta : Atmipress Solo.

Sumardiyono, ST. 2006. Panduan Praktek Gerinda 2. Surakarta : Atmipress Solo.

Triyanto, Ant. 2009. Teknik Gerinda 2. Surakarta : Kolese Mikael Surakarta.

http://sandisuryaptmstaff.blogspot.com/2014/05/proses-gerinda.html