Panduan Design Cetak Flexo Carton

Box
Posted by Ngatiyat Prambudi Tuesday, June 4, 2013 0 comments
Elemen Grafis dan Parameter Percetakan.

Untuk menghasilkan kualitas cetak Flexo pada Karton Box yang baik setidaknya ada 4 faktor
yang paling menentukan yaitu :

1. Pelat Cetak (printing plate)

2. Tinta Waterbase
3. Kondisi Mesin Flexo
4. Kemampuan Operator

Dari ke-4 faktor diatas kali ini saya akan membahas faktor pertama yaitu Pelat Cetak
(printing plate) yang dalam dunia karton box sering disebut DIES.
Sebagai acuan cetak “printing plate” memegang peranan yang sangat penting dalam
menghasilkan cetakan yang baik. Faktor utama yang mempengaruhi kualitas pelat cetak
adalah ketepatan design dengan karakteristik mesin cetak. Pelat cetak dari bahan
photopolymer yang tipis yang digunakan dalam pencetakan flexo memberikan kualitas
gambar yang sangat baik. Tebal pelat cetak yang baik adalah 4mm atau 3mm. Semakin tebal
pelat cetak semakin tidak akurat hasilnya karena sifat lentur (flexible) dari karet atau
photopolymer menyebabkan pemelaran sehingga hasil cetak melenceng dari design yang
diharapkan.

Karena faktor terpenting dalam menghasilkan pelat cetak yang baik adalah ketepatan design
maka ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan agar hasil cetak bisa maksimal.
Yang dimaksud ketepatan design disini adalah kesesuaian design dengan kemampuan cetak
di mesin flexo. Perlu diketahui bahwa sistem cetak flexografi mempunyai keterbatasan-
keterbatasan yang disebabkan keterbatasan kemampuan mesin, keterbatasan dalam
pembuatan photopolymer dan keterbatasan lainnya. Banyak kesalahan mendasar yang
dilakukan oleh seorang designer yaitu kurang memahami karakteristik cetak Flexo,
kemampuan mesin cetak dan adanya keterbatasan-keterbatasan pada cetak flexografi. Cetak
Flexo pada Carton Box tidak sama dengan cetak offset jadi perlu diperhatikan bahwa tidak
semua design bisa aplikasikan kedalam pelat cetak untuk menghasilkan cetak flexo yang
berkualitas.

Selain adanya keterbatasan-keterbatasan dalam cetak flexografi tersebut ada beberapa

elemen grafis yang mempengaruhi hasil cetak di mesin. Yang perlu diingat oleh seorang
designer ketika membuat design untuk pelat cetak adalah apakah design tersebut bisa
dicetak atau tidak. Perlu dibedakan antara “tidak bisa dicetak” dengan “sulit dicetak”. Hal ini
penting sekali agar design yang bagus juga akan menghasilkan cetakan yang bagus pula,
dan supaya bagian produksi tidak mencari-cari alasan bahwa design tersebut tidak bisa
dicetak di mesin Flexo.

Berikut adalah beberapa elemen grafis dan karakteristik desain yang sering menimbulkan
masalah pada pencetakan di mesin Flexo. Hal-hal ini tidak harus selalu ditakuti atau
dihindari, tetapi perlu disadari apakah nantinya menimbulkan masalah di mesin atau tidak.

 Jenis cetakan yang sangat halus (kecil),

 Garis-garis halus di dalam atau sekitar logo,
 Cetakan berupa tulisan dengan font kecil,
 Cetak multi warna yang berimpit,
 Cekak negatif halus
 Titik-titik kecil (gradasi )
Jenis cetakan halus baik itu berupa garis maupun tulisan merupakan elemen grafis yang
sangat sulit dicetak. Ketika anda menemui hal ini maka pada saat pembuatan design harus
diingat bahwa garis halus atau tipis ketika ditekan pada proses cetak flexo garis tersebut
akan melebar atau membesar. Sebaliknya dalam cetakan terbalik atau reverse yang di
Indonesia sering disebut cetak negatif maka garis halus ketika cetak di mesin dan mendapat
tekanan maka garis halus tersebut akan menyepit bahkan menutup. Untuk itu perlu
diperhatikan ketika membuat design untuk pembuatan pelat cetak maka garis halus untuk
cetak reverse harus diperbesar.

Ketika kita menemui kesulitan pada cetakan halus (kecil) baik itu berupa garis maupun font
yang kecil maka langkah pertama yang harus dilakukan adalah memahami berapa ukuran
terkecil yang bisa dicetak di mesin flexo. Jika ada unsur dalam design yang tidak mungkin
untuk dicetak maka designer harus membicarakan dengan salesman yang bersangkutan
untuk didiskusikan dengan pelanggan. Intinya sales harus menjelaskan ke pelanggan bahwa
unsur tersebut harus di modifikasi sesuai dengan kemampuan mesin cetak. Dengan
memberikan pemahaman yang benar kepada pelanggan biasanya mereka memperbolehkan
unsur design tersebut dimodifikasi asalkan tidak merubah substansi dari design yang
dimaksud.

Trapping.
Sifat tinta flexo dan toleransi perubahan warna juga membutuhkan pertimbangan dalam
proses design grafis. Untuk mencetak pekerjaan multi-warna dengan benar, warna tinta
berbeda harus tumpang tindih sedikit di daerah di mana warna bertemu. Hal ini disebut
sebagai "trapping". Trapping sangat penting untuk mengkompensasi pergeseran di unit
percetakan yang terjadi karena dijalankan pada kecepatan tinggi. Untuk menjaga dan
mempertahankan produk berkualitas tinggi, maka "trapping" yang akurat sangat diperlukan.
Besarnya “trapping” yang ideal adalah 1mm di sekeliling karakter atau obyek.

Perhatikan contoh berikut ini, gambar sebelah kiri adalah contoh cetakan tanpa “trapping”.
Sedikit ke-tidaktepatan posisi antara cetakan objek warna biru dengan merah akan
memunculkan warna kertas di sekitar objek. Gambar yang tengah menunjukkan cetakan
tumpuk (overprint) dimana cetkan warna biru langsung ditumpukkan diatas cetakan warna
merah. Perhatikan hasilnya, memang tidak kelihatan adanya pergeseran disekitar objek
tetapi warna obyek huruf T menjadi berubah. Sedangkan gambar paling kanan adalah
pemberian “trapping” yaitu dengan membuat objek warna biru lebih besar dari negatif warna
merah. Hasilnya memang ada sebagian warna biru yang menumpuk diatas warna merah
yang menghasilkan warna ketiga.

Hal-hal seperti kasus diatas ini harus dikomunikasikan dengan pelanggan. Sales perlu
menjelaskan kepada pelanggan agar menyadari bahwa kebutuhan akan trapping ini sangat
penting dan efek yang ditimbulkan pada hasil jadi sangat kecil. Pemahaman seperti ini perlu
dimiliki oleh seorang sales karton box agar bisa menjelaskan ke pelanggan tentang pilihan-
pilihan resiko jika menggunakan trapping atau tidak menggunakan trapping.

Cetakan negatif halus

Jika anda menemukan permintaan cetakan negatif atau cetakan terbalik (reverse) dimana
warna karakter merupakan warna kertas sedangkan warna tinta merupakan blok
disekelilingnya, maka perlu diperhatikan bahwa cetakan seperti ini sangat rawan untuk
tertutup. Seperti yang saya jelaskan diatas, ketika pelat cetak ditekan maka akan mengalami
sedikir pe-melaran dan ketika ada cetakan garis negatif yang halus (kecil) ada resiko garis
tersebut menutup. Jadi pada saat pembuatan design garis tersebut harus dibuat lebih tebal.

Halftone
Haltone adalah metode dimana fotografi dan gambar lainnya dicetak dengan menggunakan
sel-sel titik untuk mensimulasikan sifat antara terang/cerah dan gelap. Sebuah mesin cetak
tidak mampu mengubah sifat tinta, maka digunakanlah titik-titik warna untuk menipu mata
hingga menjadi terlihat sebuah gambar atau foto.

Ketika titik haltone ditransfer dari film ke pelat cetak dan dari pelat cetak ke media cetak
terdapat perubahan ukuran geometric sehingga hasil akhir tidak sama persis dengan design
awalnya. Oleh karena itu perlu diingat bahwa pola reproduksi titik-titik kecil juga memberikan
tantangan khusus untuk pencetakan flexografi. Design grafis cetak Flexo yang berupa foto
atau images mengandung banyak halftones dan menggunakan titik-titik kecil untuk memberi
ilusi dari berbagai nuansa, dan nada warna. Proses cetak yang mengandung elemen grafis
seperti ini membutuhkan kerja keras secara seksama dan serius agar dapat memberikan
hasil cetakan yang baik. Pemahaman yang benar tentang karakteristik pencetakan Flexo
akan membantu designer untuk menciptakan elemen-elemen grafis yang bisa dikerjakan
dengan baik dalam proses cetak flexo.

Titik-titik yang digunakan dalam layar dinyatakan dalam persentase dari luas wilayah yang
dikelolanya. Misalnya, 100% dot adalah warna solid, dan 50% dot adalah daerah setengah
tertutup yang menghasilkan nada warna ringan. Pada setiap jenis proses pencetakan terjadi
penyebaran tinta pada media cetak yang menyebabkan gambar pada cetakan ukurannya
menjadi lebih besar/lebar daripada ketika ada di film atau pelat cetak. Inilah yang disebut dot
gain. Cetak flexografi memiliki dot gain sekitar 12-15% bila menggunakan peralatan pisau
doktor blade dan sekitar 25-30% pada sistem pencetakan konvensional dengan rubber roll.
Dengan mengetahui berapa persen dot gain yang akan terjadi pada saat pencetakan di
mesin maka seorang desainer akan memperhitungkannya pada saat membuat gambar untuk
pelat cetak.

Perubahan Warna pada overprint

Ketika tinta flexo dicetakkan di atas cetakan warna lain maka akan menghasilkan warna baru
atau warna ketiga. Seperti ditunjukkan pada contoh dibawah ini, tumpang tindih warna yang
diciptakan pada saat cetak tumpuk atau “overprint” akan menciptakan warna yang baru.
Adanya perubahan warna pada warna transparan yang menumpuk (overprint) ini bisa
dimanfaatkan untuk menghasilkan jumlah warna cetakan yang lebih banyak. Warna kuning
yang dicetak diatas warna biru akan menghasilkan warna hijau. Warna Merah yang dicetak
diatas warna kuning akan mengasilkan warna orange dst.

Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada gambar dibawah ini.

Mounting Dies
Faktor terakhir yang menentukan kualitas sebuah pelat cetak adalah mounting. Mounting
adalah proses menempatkan dan melekatkan secara tepat dan seksama komponen-
komponen cetak dari rubber atau photopolymer diatas lembaran mika astrolon. Proses
mounting ini sangat penting terutama pada cetak multi warna yang dalam prakteknya tiap
warna mempunyai lembar pelat cetak sendiri-sendiri. Walaupun terpisah-pisah namun ketika
digabungkan dalam proses cetak di mesin Flexo posisi objek harus tepat sesuai design yang
dimaksudkan.
Cetak Flexography atau biasa disingkat Flexo saja adalah suatu teknik cetak
yang menggunakan acuan cetak berupa pelat yang terbuat dari karet,
photopolymer atau bahan flexible lainnya. Nama Flexography sendiri diambil
dari kata flexible yang merupakan bahan pembuat pelat cetaknya. Teknik
cetak flexography termasuk jenis cetak tinggi karena tinta dialihkan ke media
cetak melalui pelat cetak yang permukaannya lebih tinggi.
Ilustrasi sederhananya dapat kita lihat pada proses orang menyetempel.
Bentuk tulisan pada karet strempel berbentuk relief dengan posisi terbalik
(negatif) dimana permukaan tulisan lebih tinggi daripada area yang kosong.
Ketika stempel ditekankan pada bak tinta maka akan terjadi pemindahan tinta
dari bak tinta ke stempel. Ketika stempel tersebut ditekankan diatas kertas
maka terbentuklah cetakan seperti pada karet karet stempel dengan
posisinya terbaca (positif).
Ya, seperti itulah prinsip cetak Flexo, acuan cetak yang berupa design
gambar maupun tulisan diukir diatas rubber plate atau photopolymer dengan
posisi terbalik (negatif). Acuan cetak ini dalam dunia percetakan disebut “pelat
cetak” atau printing plate. Dalam dunia Carton Box, pelat cetak ini biasanya
disebut “DIES”. Pemindahan tinta ke pelat cetak dilakukan melalui roll transfer
yang disebut Anilox Roll yang terbuat dari Tembaga (Cu) atau Ceramic.
Printing plate yang sudah mendapat balutan tinta ini kemudian mengenai
permukaan sheet sehingga membentuk cetakan.
Secara sederhana ada 4 komponen dalam cetak Flexo yaitu :

1. Fountain Roll
2. Anilox Roll
3. Plate Cylinder
4. Impression Cylinder.
 Gambar : 1

Fountain Roll umumnya terbungkus karet (rubber). Fountain roll berputar

didalam Ink reservoir untuk memindahkan tinta dari ink reservoir ke metering
ink atau anilox roll. Anilox roll umumnya terbuat dari bahan Ceramic dan
dibungkus dengan “engraving cell” yang sangat halus dan kecil. Bentuk
engraving cell ini umumnya hexagonal sehingga kalau dilihat dengan kaca
pembesar susunan cell-cell tersebut tampak seperti rumah tawon. Jumlah cell
bervariasi mulai 80 sampai 1000 cells per linear inchi. Semakin tinggi nilai LPI
(line per inchi) semakin halus hasil cetakan.
Plate Cylinder adalah roll tempat memasang printing plate (dies). Roll ini
terletak diantara Anilox roll dan Impression roll. Impression roll sangat halus
untuk memberikan tekanan sheet yang dicetak agar bisa menyentuh pelat
cetak secara merata.
Untuk lebih jelasnya lihat gambar dibawah ini.
 Gambar : 2
Pada gambar diatas proses cetak Flexo dimulai dari Fountain roll yang
berputar dalam ink reservoir sehingga membawa tinta berpindah dari ink
reservoir ke Anilox roll. Agar tinta yang menempel pada Anilox roll tidak
berlebihan maka dipasang doctor blade yang berfungsi mengurangi ketebalan
dan meratakan tinta. Selanjutnya anilox roll berputar dan bersentuhan dengan
“plate cylinder” yang sudah ditempeli “printing plale” sehingga tinta berpindah
dari anilox ke printing plate. Printing plate yang sudah terkena tinta berputar
mengenai permukaan sheet sehingga menghasilkan cetakan dengan posisi
terbaca (positif). Agar hasil cetakan lebih merata maka ditekan oleh
impression cylinder.
Satu rangkaian yang terdiri dari 4 komponen yaitu fontain roll, anilox roll, dan
plate cylinder impression cylinder disebut 1 unit printing. Satu unit printing
hanya bisa menghasilkan cetak 1 warna. Untuk mencetak dua warna
diperlukan 2 unit printing, tiga warna 3 unit printing dst. Proses pembuatan
cetakan dengan jumlah warna lebih dari 1, dilakukan dalam 1 mesin Flexo
yang terdiri dari beberapa unit printing sesuai jumlah warnanya. Sheet (bahan
yang dicetak) akan berjalan dari unit printing 1 kel unit printing berikutnya
hanya dalam hitungan detik. Oleh karena itu tinta yang digunakan harus
encer dan cepat kering.
Pada saat proses cetak di mesin flexo, dibutuhkan beberapa lembar “printing
plate” sesuai dengan jumlah warna cetakan. Satu lembar pelat cetak hanya
untuk 1 warna saja.. Nah ketika masing-masing pelat cetak dipasang pada
“cylinder plate” di unit printing yang berbeda apakah anda yakin bahwa
nantinya ketika dijalankan akan menghasilkan gambar/tulisan yang benar?
Untuk memastikan agar masing-masing photopolymer yang dipisah
berdasarkan jenis warna tetapi ketika dijalankan di mesin Flexo bisa menyatu
maka diperlukan adanya proses yang disebut “mounting”.

Contoh hasil cetak Flexografi pada Carton Box

Mounting adalah proses menempatkan dan melekatkan secara tepat dan seksama
komponen-komponen cetak dari rubber atau photopolymer diatas lembaran mika astrolon.
Proses mounting ini sangat penting terutama pada cetak multi warna yang dalam prakteknya
tiap warna mempunyai lembar pelat cetak sendiri-sendiri. Walaupun terpisah-pisah namun
ketika digabungkan dalam proses cetak di mesin Flexo posisi objek harus tepat sesuai design
yang dimaksudkan.
Misregister dan Cara menanganinya.

Misregister adalah salah satu cacat printing yang paling umum pada cetak flexo yang disebabkan oleh
pemisahan warna pada gambar yang posisinya tidak tepat. Biasanya hal ini disebabkan adanya 2 warna
berimpit pada cetakan dimana salah satu warna bergeser posisinya sehingga berada tidak tepat pada
posisi yang seharusnya.

Untuk lebih jelasnya lihat contoh cetakan dibawah ini :

Beberapa kemungkinan penyebab misregister :

 Printing Plate (Dies) mounting-nya kurang akurat.

 Permukaan bahan tidak rata (sheet melengkung)
 Pengatur print register sudah tidak center.
 Driver roll ( roll penggerak bahan) settingannya salah.
 Roll pembawa berada diluar bahan yang dicetak
 Tekanan vacuum terlalu rendah sehingga tidak mampu menahan sheet.
 Tekanan feed roll atau pull roll kurang tepat.

Cara mengatasi :

 Jika arah pergeseran tidak seragam, artinya pada suatu titik posisi sudah tepat tetapi pada
posisi lain terjadi misregister berarti ada problem mounting printing plate yang kurang pas.
Lakukan mounting ulang.
 Jika arah pergeseran seragam yaitu kalau lari kekiri, semua lari ke kiri berarti masalah pada
settingan di mesin flexo, adjust posisi setting-nya.
 Bahan cetak yang melengkung harus diluruskan dulu, berikan treatment khusus misalnya
dishower.
 Kalau bagian pengatur register tidak normal, perbaiki sampai benar-benar center.
 Periksa tekanan feed roll dan pull roll apakah sudah benar atau belum.
 Tambahkan karet pembawa di sisi kiri dan kanan sheet untuk menjaga sheet tidak miring-
miring saat proses.
 Periksa posisi roll pembawa (pull roll) dan pastikan posisinya tidak berada diluar bahan yang
di cetak.
 Periksa tekanan angin pada vacuum apakah sudah cukup bisa menahan sheet agar tidak
goyang.
 Tambahkan tanda “kros” atau + pada printing plate dibagian flap bawah untuk membantu
memastikan apakah masing-masing plate sudah berada pada posisi yang benar atau salah.
Suatu ketika seorang klien saya menyampaikan keinginannya untuk memodifikasi mesin
Flexo-nya dari sistem "chambered doctor blade" menjadi sistem "rubber roll". Alasannya
sederhana bahwa anilox rollnya cepat aus tergores doctor blade. Saya langsung katakan
bahwa itu bukanlah ide yang baik, itu adalah sebuah langkah kemunduran. Kenapa
demikian? Untuk mengetahui lebih detail mengenai alasan saya, silahkan ikuti uraian berikut
ini.

Seperti saya jelaskan dalam artikel saya sebelumnya bahwa teknik cetak Flexo adalah suatu
teknik cetak rotary yang menggunakan acuan cetak berupa pelat cetak yang terbuat dari
bahan fleksibel seperti karet atau photo polymer. Prinsip kerja cetak flexo sama dengan cara
orang menyetempel. Pelat cetak kita umpamakan sebagai karet stempel dan Anilox roll
sebagai bantalan tinta-nya. Kondisi bantalan tinta yang terlalu basah atau terlalu banyak
diberi tinta jika digunakan menyetempel maka hasilnya akan blobor. Jadi jumlah tinta dalam
bantalah tinta harus terukur, tidak terlalu basah dan tidak terlalu kering
tetapi harus tipis merata.

Sistem Pengukuran Tinta ( Ink Metering )

Dalam sistem cetak Flexo ada sebuah komponen yang tugasnya mentransfer tinta
ke permukaan pelat cetak. Nama komponen ini adalah METERING ROLL atau yang
lebih dikenal sebagai ANILOX ROLL. Anilox roll merupakan penentu utama dari
ketebalan tinta yang akan ditransfer ke pelat cetak dan dilanjutkan ke media cetak
berupa corrugated sheet. Hal inilah yang menentukan keseragaman dan konsistensi
dari sebuah proses dimana tinta harus tetap tersedia secara merata selama proses
berjalan. Sebagai alat metering tinta, anilox bertugas untuk mengontrol ketebalan
balutan tinta dalam arti menekan kebutuhan tinta dengan kepadatan yang tepat dan
kedua untuk menghemat pemakaian tinta agar lebih effisien.

Permukaan roll Anilox tertutup oleh lubang-bubang kecil atau sel-sel kecil. Semua
sel memiliki kedalaman dan bentuk yang sama. Jumlah sel-sel tersebut ditentukan
oleh jumlah sel per linear inchi atau dinyatakan dalam LPI (Line Per Inchi). Sel Anilox
sering digambarkan sebagai halus atau kasar dilihat dari banyak atau sedikitnya
jumlah sel per inchi. Sebuah anilox roll yang memiliki 200 sel per inci tentu lebih
kasar bila dibandingkan dengan anilox yang memiliki jumlah sel 300 LPI.

Gambar 1 : Sel Anilox setelah diperbesar

Anilox 360 LPI dengan sel yang dalam dapat membawa volume tinta lebih banyak dari roll
200 LPI dengan sel yang dangkal. Oleh karena itu, ketika memilih suatu Anilox harus selalu
ditentukan jumlah sel per inci dan kedalaman sel atau volume-nya. Dimensi sel ditentukan
dalam mikron. Mikron adalah ukuran yang sangat kecil yaitu sepersatujuta meter atau
seperseribu milimeter. Volume diukur dalam gabungan satuan metrik dan satuan Inggris.
Sebuah volume 1,0-2,0 bcm adalah volume rendah cocok untuk digunakan untuk cetakan
raster / halftone pada sheet yang halus. Sedangkan volume 4,0 bcm adalah Anilox rol
sedang, dan anilox roll 7.0 bcm berati volumenya cukup banyak, cocok untuk cetakan tebal
pada permukaan sheet yang kasar atau berdaya serap tinggi.

Perkembangan teknologi anilox roll terus dilakukan mengingat anilox roll merupakan jantung
proses perbaikan. Penggunaan "laser engraved anilox" atau anilox yang diukir secara laser
bersama-sama dengan doctor blade akan memberikan keseragaman "image" secara
konsisten dari waktu ke waktu selama mesin cetak dioperasikan.Dari sinilah kita bisa
mengatakan bahwa anilox roll adalah jantung dari proses cetak Flexo, karena anilox roll bisa
menentukan berapa volume tinta yang akan ditransfer ke permukaan pelat cetak. Pemilihan
anilox roll yang tepat dan "ink system" yang bagus sangat mutlak diperlukan untuk
mengurangi jumlah tinta dalam cetak flexo.

Jenis-jenis Ink Metering Sistem

Secara umum ada 4 jenis ink metering pada cetak Flexo yaitu :
1. Two-roll ink metering system
2. Modified two-roll with a doctor blade ink metering system
3. Reverse angle doctor blade ink metering system
4. Chambered doctor blade ink metering system

Dari ke empat sistem diatas saya hanya akan membahas sistem nomor 1 dan nomor 4
karena hanya 2 sistem inilah yang sering dipergunakan dalam percetakan Flexo Carton Box.

Sistem Rubber Roll ( Sistem dua roll ).

Sistem metering yang paling lama dalam cetak Flexo disebut "sistem dua roll" atau roll to roll.
Dua roll yang dimaksud adalah "rubber roll" dan "anilox roll".

Gambar 2 : Two Roll Ink Metering System

Dalam sistem ini tinta dikucurkan diantara rubber roll dan anilox roll. Kelebihan tinta
selanjutnya akan dipompa untuk dikembalikan lagi ke bak penampungan tinta dan
disirkulasikan lagi ke saluran supply. Rubber roll berputar dan bersentuhan secara ketat
dengan anilox roll. Putaran rubber roll dibuat lebih lambat dari Anilox roll dan hal ini akan
menciptakan proses "menyeka" pada permukaan anilox roll. Karena gesekan yang ketat ini
menyebabkan sebagian besar tinta jatuh kembali ke bak tinta dan hanya menyisakan sedikit
tinta pada sel Anilox roll. Tinta dalam sel anilox tersebut selanjutnya akan ditransfer ke pelat
cetak ketika abilox roll melakukan kontak dengan plate cylinder.
Dalam sistem dua roll ini, efisiensi proses menyeka dipengaruhi oleh durometer atau derajat
kekerasan dari rubber roll. Sebuah rubber roll yang mempunyai nilai kekerasan lebih tinggi
misalnya 70 lebih efisien daripada roll yang lebih lembut dengan durometer 50.

Sistem Chambered Doctor Blade

Desain mesin cetak terbaru yang paling umum adalah sistem chambered doctor blade.
Seperti ditunjukkan dalam Gambar 2 dibawah ini, pancuran tinta diganti dengan peralatan
doctor blade yang dipasang menempel pada Anilox roll.

Gambar 3 : Chambered Doctor Blade System

Dalam sistem chambered doktor blade, tinta dipompa ke dalam chamber dan disalurkan ke
Anilox roll dengan bantuan sepasang doctor blade yaitu pisau metering dan pisau
penahanan. Pisau Metering menyeka kelebihan lapisan tinta dari anilox roll sementara pisau
penahanan mencegah lapisan tinta mengalir atau bocor keluar dari ruangan. Sedangkan
segel akhir menjaga lapisan agar tidak merembes keluar dari ujung ruangan. Anilox roll
membawa volume tinta yang tepat melalui lubang-lubang kecil atau "sel" yang terukir pada
permukaan anilox ke pelat cetak. Kelebihan tinta biasanya dikembalikan oleh gravitasi ke
pompa tinta
 Gambar 4 : Contoh Sistem Metering Doctor Blade
Sistem ini biasanya digunakan pada pencetakan berkecepatan tinggi, dan sangat populer
karena berdasarkan fakta bahwa karena sistem ini tinta tidak terkena udara maka viskositas
tinta dapat dikontrol secara ketat.

Kelebihan Sistem Doctor Blade

Dari uraian diatas jelas terlihat bahwa sistem chambered doctor blade merupakan teknologi
terbaru dalam dunia cetak Flexo. Ini merupakan penyempurnaan dari sistem-sistem
sebelumnya. Kelebihan sistem doctor blade antara lain :
a. Hemat tinta.
b. Dot gain atau perubahan ukuran geometri suatu karakter lebih kecil dibandingkan dengan
sistem rubber roll.
c. Cocok untuk mesin Flexo dengan kecepatan tinggi
d. Hasil cetak lebih tipis dan akurat
e. Viskositas tinta lebih stabil

Kekurangan Sistem Doctor Blade

Dari berbagai kelebihan diatas memang ada satu kekurangannya yaitu life time pisau doctor
blade yang terbuat dari bahan plastik relatif pendek, hanya sekitar 3 hari pisau doctor blade
sudah aus dan harus diganti. Tetapi dengan perkembangan teknologi saat ini penggantian
pisau doctor blade sangat mudah dilakukan dan tidak membutuhkan waktu lama.

Kesimpulan
Sistem "ink metering" dengan "chambered doctor blade" lebih unggul jika dibandingkan
dengan sistem konvensional dengan "rubber roll". Jadi tidak ada alasan bagi anda untuk
memodifikasi mesin Flexo yang menggunakan teknologi terbaru untuk dijadikan mesin
berteknologi lama. Kalaupun ada masalah seperti anilox roll cepat aus hal itu semata-mata
dikarenakan operator malas melakukan penggantian pisau doctor blade sehingga blade yang
sudah aus terus ditekankan pada permukaan anilox dan menyebabkan anilox tergores
searah putaran roll.