LABORATORIUM SATUAN OPERASI

SEMESTER GENAP TAHUN AJARAN 2012/2013

MODUL : Grinding dan Sizing

PEMBIMBING : Dianty Rosirda Dewi Kurnia, ST., MT.

Praktikum : 2 Mei 2013

Penyerahan : 8 Mei 2013
(Laporan)

Oleh :

Kelompok : V (lima)
Nama : 1. Hana Afifah Rahman NIM.111411045
2. Yudha Fitriansyah NIM.111411059
Kelas : 2B

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2013
 GRINDING DAN SIZING

I. TUJUAN
1. Menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan
dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan
2. Menghitung energy kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran
diameter umpan (Dp awal) menjadi produk (Dp akhir)
3. Menghitung Dp rata-rata
4. Menentukan efisiensi ayakan.

II. DASAR TEORI

2.1 Grinding
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat
dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Di dalam
industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai macam cara sesuai
dengan tujuan yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan
menjadi ukuran yang mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi
tepung, lembaran-lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-
ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang
sangat ketat dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang
menyebabkan reaktifitas zat padat itu meningkat. Pemecahan itu juga
memungkinkan pemisahan komponen yang tidak dikehendaki dengan cara-cara
mekanik, sistem ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-bahan berserat
guna memudahkan proses penanganannya.
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada
empat metode yang lazim digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu
adalah :
1. Penempaan (compression)
Untuk pemecahan kasar zat padat keras dengan menghasilkan relatif sedikit
halusan
2. Penumbukkan (impact)
Menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus
 3. Penggerusan (attrition)
Menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tidak
abeasif
4. Pemotongan (cutting)
Memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan sedikit
atau sama sekali tidak ada halusan pada bentuknya.

2.2 Kominusi
Kominusi adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi
penghancuran. Contoh peralatannya adalah mesin penghancur (crusher) dan
mesin penggiling (grinder). Penghancur yang ideal hendaknya :
1. Memiliki kapasitas yang besar
2. Memerlukan masukan daya yang rendah persatuan produk
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau
dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki
Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan
persamaan bond :
 1 1 
W  10Wi   
 Dp akhir Dp awal 

Keterangan ;
W : energi grinding
Wi : work index
Dp akhir : diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos (µm)
Dp awal : diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos (µm)

2.3 Pengayakan (sizing/screening)

Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan
fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru
mengalami grinding. Ukuran yang lolos melalui saringan biasanya disebut
sebagai undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize. Beberapa jenis
ayakan yang sering digunakan antara lain:
 1. Grizzly  jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu
2. Vibrating screen  ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring
digerakkan pada frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan
efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk range yang luas dari
ukuran partikel
3. Oscillating Screen  ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan
waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam
4. Reciprocating Screen  ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang,
pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan
pemisahan ukuran
5. Shifting Screen  ayakan dinamis dioperasikan dengan gerakan memutar
dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau
gerakan memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering
6. Revolving Screen  ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material yang relative kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar
dengan vibrating screen.

2.4 Diameter partikel

Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel
berukuran besar (> 5mm) dapat diukur langsung dengan micrometer. Untuk
partikel yang sangat halus diukur dengan ayakan standar. Ukuran ayakan
dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam
in2) dan dengan ukuran actual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar
(dalam mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan
ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam
penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel di bawah ini
menunjukkan daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan buku Tyler.
 Tabel 1 Ayakan Tyler
Mesh Number (in) (mm)
3 0,263 6,68
4 0,185 4,699
6 0,131 3,327
8 0,093 2,362
10 0,065 1,651
14 0,046 1,168
20 0,0328 0,833
28 0,023 0,589
35 0,0164 0,417
48 0,0116 0,295
65 0,0082 0,028
100 0,0058 0,147
150 0,0041 0,104
200 0,0029 0,074
270 0,0021 0,053
400 0,0015 0,038

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang
lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan
partikel -150+200 mesh. Berikut ini table diameter partikel rata-rata penentuan ayakan
Tyler.
Tabel 2 Diameter rata-rata berdasarkan ayakan Tyler
Ukuran ayakan Diameter partikel Dp (in)
-10+14 0,0555
-14+20 0,0394
-20+28 0,0280
-28+35 0,0198
-35+48 0,0140
-48+65 0,0099
-65+100 0,0070
-100+150 0,0050
-150+200 0,0035

2.5 Efektivitas Ayakan

Pengayakan adalah satu metode yang mudah dan cepat untuk penentuan
ukuran partikel dan pemisahan. Meskipun demikian, metode ini tidak dapat
disebut sebagai metode sangat akurat. Sebab, pada bentuk partikel tak
beratruran, kemudahan lolos dari lubang ayakan tergantung pada arah gerakan
partikel.
III. PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

 Bahan padatan : zeolit, pasir kuarsa, beras, dsb. Masing-masing 250
gram
 Ayakan getar
 Ball Mill
 Bola baja/keramik
 Motor penggerak ballmill dan perlengkapannya (berupa dua silinder)

3.2 Langkah Kerja

250 gram Zeolit ditimbang

Ayakan kosong ditimbang

Material diayak dengan ayakan getar, ayakan disusun dengan bukaan

paling besar di paling atas sampai ayakan paling kecil dan pan

Masing-masing fraksi dalam ayakan ditimbang sesuai ukuran

Buat Analisa ayak dan kurva hubungan % kumulatif lolos dengan

ukuran

Menentukan Dp awal dari kurva dengan %kumulatif lolos 80 %

Membuka tutup ball mill dan memasukkan zeolit bersama bola besi
(grinding)

Meletakkan ballmill di atas silinder kemudian menghidupkan motor

penggerak dan matikan setelah 30 menit

Membuka ball mill dan mengeluarkan zeolit tersebut

Ukuran/diameter produk ditentukan dengan analisis ayakan

Ulangi percobaan grinding dan sizing dengan menggunakan bola

keramik

Tenukan energi kominusi dengan Hukum Bond

IV. DATA PENGAMATAN
 Zeolit Sebelum Grinding
o Kecepatan pengayakan : 30 rpm
o Waktu pengayakan : 10 menit

Ukuran(mm) Massa awal (gr)

+2 141,4
-2/+1,4 32
-1,4/+1 28,2
-1/+0,2 25,3
-0,2/+ 0,112 16,1
-0,112 6,2
Total 249,2

 Zeolit setelah Grinding

o Waktu grinding : 30 menit
o Jenis media penggerus : bola baja (12 buah)
o Waktu pengayakan : 2 x @10 menit
o Kecepatan rotasi : 30 rpm

Massa Akhir (gr) Massa Akhir (gr)

Ukuran(mm)
10 menit ke-I 10 menit ke-II
+2 131,8 131,5
-2/+1,4 31,7 31,7
-1,4/+1 29,5 29
-1/+0,2 28,4 28,4
-0,2/+ 0,112 19,5 19,2
-0,112 7,8 8,4
Total 248,7 248,2
 Zeolit Sebelum Grinding
o Kecepatan pengayakan : 30 rpm
o Waktu pengayakan : 10 menit

Ukuran(mm) Massa awal (gr)

+2 140,1
-2/+1,4 34,5
-1,4/+1 28,3
-1/+0,2 24,1
-0,2/+ 0,112 16,1
-0,112 6,2
Total 249,3

 Zeolit setelah Grinding

o Waktu grinding : 30 menit
o Jenis media penggerus : bola keramik (49 buah)
o Waktu pengayakan : 2 x @10 menit
o Kecepatan rotasi : 30 rpm

Ukuran(mm) Massa Akhir (gr) Massa Akhir (gr)

10 menit ke-I 10 menit ke-II
+2 122,5 122,1
-2/+1,4 35,2 35,4
-1,4/+1 33,3 33,4
-1/+0,2 26,1 24,4
-0,2/+ 0,112 21,6 22,5
-0,112 7,9 8,8
Total 246,6 246,6
V. PENGOLAHAN DATA

5.1 Menghitung Fraksi dan % Kumulatif

𝑴𝒂𝒔𝒔𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒌𝒆𝒍 𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎 𝒂𝒚𝒂𝒌𝒂𝒏

𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 =
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒌𝒆𝒍

% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐿𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 1 = (𝑋6 + 𝑋5 + 𝑋4 + 𝑋3 + 𝑋2 ) 𝑥 100%

% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐿𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 2 = (𝑋6 + 𝑋5 + 𝑋4 + 𝑋3 ) 𝑥 100%
% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐿𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 3 = (𝑋6 + 𝑋5 + 𝑋4 ) 𝑥 100%
% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐿𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 4 = (𝑋6 + 𝑋5 ) 𝑥 100%
% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝐿𝑜𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 5 = (𝑋6 ) 𝑥 100%

% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 1 = (𝑋1 ) 𝑥 100%

% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 2 = (𝑋1 + 𝑋2 ) 𝑥 100%
% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 3 = (𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 ) 𝑥 100%
% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 4 = (𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 + 𝑋4 ) 𝑥 100%
% 𝐾𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 5 = (𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 + 𝑋4 + 𝑋5 ) 𝑥 100%
  Menggunakan Jenis Penggerus Bola Baja

Massa Awal
Ukuran % Kumulatif % Kumulatif
(sebelum grinding) Fraksi
(mm) Lolos Tertahan
(gram)

+2 141,4 0,567 - 56,742

-2/+1,4 32 0,128 43,26 69,583
-1,4/+1 28,2 0,113 30,42 80,899
-1/+0,2 25,3 0,102 19,1 91,051
-0,2/+ 0,112 16,1 0,065 8,949 97,512
-0,112 6,2 0,025 2,488 -
TOTAL 249,2 1

Massa Akhir
Ukuran % Kumulatif % Kumulatif
(setelah grinding) Fraksi
(mm) Lolos Tertahan
(gram)

+2 131,8 0,53 - 52,996

-2/+1,4 31,7 0,127 47 65,742
-1,4/+1 29,5 0,119 34,26 77,604
-1/+0,2 28,4 0,114 22,4 89,023
-0,2/+ 0,112 19,5 0,078 10,98 96,864
-0,112 7,8 0,031 3,136
TOTAL 248,7 1
  Menggunakan Jenis Penggerus Bola Keramik

Massa Awal
Ukuran % Kumulatif % Kumulatif
(sebelum grinding) Fraksi
(mm) Lolos Tertahan
(gram)

+2 140,1 0,562 - 56,197

-2/+1,4 34,5 0,138 43,803 70,036
-1,4/+1 28,3 0,114 29,964 81,388
-1/+0,2 24,1 0,097 18,612 91,055
-0,2/+ 0,112 16,1 0,065 8,945 97,513
-0,112 6,2 0,025 2,487 -
TOTAL 249,3 1

Massa Akhir
Ukuran % Kumulatif % Kumulatif
(setelah grinding) Fraksi
(mm) Lolos Tertahan
(gram)

+2 122,5 0,497 - 49,676

-2/+1,4 35,2 0,143 50,324 63,95
-1,4/+1 33,3 0,135 36,05 77,453
-1/+0,2 26,1 0,106 22,547 88,037
-0,2/+ 0,112 21,6 0,088 11,963 96,796
-0,112 7,9 0,032 3,2036 -
TOTAL 246,6 1
5.2 Menentuka Dp awal dan Dp akhir
 Menggunakan penggerus Bola Baja

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % lolos Kumulatif

50
Dp awal
45
Dp akhir
40
35
% Lolos Kumulatif

30
25
20
15
10
5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2
Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % tertahan Kumulatif

120
Dp awal

100 Dp akhir
% tertahan Kumulatif

80

60

40

20

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2
Ukuran Ayakan (mm)

Perolehan dari grafik

Dp awal (80%) : 1,040 mm = 1040 𝝁𝒎
Dp akhir (80%) : 0,840 mm = 840 𝝁𝒎
  Menggunakan Penggerus Bola Keramik

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % lolos Kumulatif

60
Dp awal

50 Dp akhir
% Lolos Kumulatif

40

30

20

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2
Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % tertahan Kumulatif

120
Dp awal

100 Dp akhir
% tertahan Kumulatif

80

60

40

20

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2
Ukuran Ayakan (mm)

Perolehan dari grafik

Dp awal (80%) : 1,040 mm = 1040 𝝁𝒎
Dp akhir (80%) : 0,800 mm = 800 𝝁𝒎
5.3 Menghitung Dp rata-rata
 Menggunakan Bola Baja
𝐷𝑝 𝐴𝑤𝑎𝑙 + 𝐷𝑝 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟
𝐷𝑝 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
1040 𝜇𝑚 + 840 𝜇𝑚
𝐷𝑝 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
𝑫𝒑 𝒓𝒂𝒕𝒂 − 𝒓𝒂𝒕𝒂 = 𝟗𝟒𝟎 𝝁𝒎

 Menggunakan Bola Keramik

𝐷𝑝 𝐴𝑤𝑎𝑙 + 𝐷𝑝 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟
𝐷𝑝 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
1040 𝜇𝑚 + 800 𝜇𝑚
𝐷𝑝 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
𝑫𝒑 𝒓𝒂𝒕𝒂 − 𝒓𝒂𝒕𝒂 = 𝟗𝟐𝟎 𝝁𝒎

5.4 Menghitung Energi Kominusi

 Menggunakan 12 buah bola baja
Wi = 16,46 KWH/ton (Silica sand/Zeolit)
𝟏 𝟏
𝑾 = 𝟏𝟎 𝑾𝒊 ( − )
√𝑫𝒑 𝑨𝒌𝒉𝒊𝒓 √𝑫𝒑 𝑨𝒘𝒂𝒍
1 1
𝑊 = 10 (16,46) ( − )
√840 √1040
𝑊 = 0,57521 𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛

 Menggunakan 49 buah bola keramik

Wi = 16,46 KWH/ton (Silica sand/Zeolit)
𝟏 𝟏
𝑾 = 𝟏𝟎 𝑾𝒊 ( − )
√𝑫𝒑 𝑨𝒌𝒉𝒊𝒓 √𝑫𝒑 𝑨𝒘𝒂𝒍
1 1
𝑊 = 10 (16,46) ( − )
√800 √1040
𝑊 = 0,71546 𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛
5.5 Menentukan Efisiensi Ayakan
 Menggunakan Bola Baja
Massa Akhir (gr) Fraksi Massa Akhir (gr) Fraksi
Ukuran(mm)
10 menit ke-I 10 menit ke-II
+2 131,8 0,53 131,5 0,53
-2/+1,4 31,7 0,127 31,7 0,128
-1,4/+1 29,5 0,119 29 0,117
-1/+0,2 28,4 0,114 28,4 0,114
-0,2/+ 0,112 19,5 0,078 19,2 0,077
-0,112 7,8 0,031 8,4 0,034
Total 248,7 1 248,2 1

𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 𝑼𝒏𝒅𝒆𝒓𝒔𝒊𝒛𝒆 𝒚𝒂𝒏𝒈 𝒍𝒐𝒍𝒐𝒔

𝑬𝒇𝒊𝒔𝒊𝒆𝒏𝒔𝒊 𝑨𝒚𝒂𝒌𝒂𝒏 = x 100%
𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 𝑼𝒏𝒅𝒆𝒓𝒔𝒊𝒛𝒆 𝒚𝒈 𝒔𝒆𝒉𝒂𝒓𝒖𝒔𝒏𝒚𝒂 𝒍𝒐𝒍𝒐𝒔

0,127
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 1 (2𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 99,22%
0,128
0,117
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (1,4 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 98,32%
0,119
0,114
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (1 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 100%
0,114
0,077
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (0,2 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 98,72%
0,078
0,031
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (0,112 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 91,18%
0,034
  Menggunakan Bola Keramik

Ukuran(mm) Massa Akhir Fraksi Massa Akhir Fraksi

(gr) (gr)
10 menit ke-I 10 menit ke-II
+2 122,5 0,497 122,1 0,495
-2/+1,4 35,2 0,143 35,4 0,144
-1,4/+1 33,3 0,135 33,4 0,135
-1/+0,2 26,1 0,106 24,4 0,099
-0,2/+ 0,112 21,6 0,088 22,5 0,091
-0,112 7,9 0,032 8,8 0,036
Total 246,6 1 246,6 1

𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 𝑼𝒏𝒅𝒆𝒓𝒔𝒊𝒛𝒆 𝒚𝒂𝒏𝒈 𝒍𝒐𝒍𝒐𝒔

𝑬𝒇𝒊𝒔𝒊𝒆𝒏𝒔𝒊 𝑨𝒚𝒂𝒌𝒂𝒏 = x 100%
𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 𝑼𝒏𝒅𝒆𝒓𝒔𝒊𝒛𝒆 𝒚𝒈 𝒔𝒆𝒉𝒂𝒓𝒖𝒔𝒏𝒚𝒂 𝒍𝒐𝒍𝒐𝒔

0,143
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 1 (2𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 99,31%
0,144
0,135
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (1,4 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 100%
0,135
0,099
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (1 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 93,40%
0,106
0,088
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (0,2 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 96,70%
0,091
0,032
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 (0,112 𝑚𝑚) = 𝑥 100% = 88,89%
0,036
VI. PEMBAHASAN
Oleh : Hana Afifah Rahman (111411045)

Pada praktikum kali ini, praktikan melakukan percobaan grinding dan

sizing. Tujuan dari praktikum ini adalah menentukan diameter partikel sebelum dan
sesudah grinding, menentukan energi kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi
partikel, menentukan diameter partikel rata-rata, dan menentukan efisiensi ayakan.
Grinding adalah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size
reduction) zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat
dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Pada
praktikum ini, praktikan menggunakan alat ball mill dengan media penggerus bola
baja dan bola keramik. Prinsip kerja alat ini yaitu partikel umpan dan media
penggerus dimasukkan ke dalam ball mill, kemudian silinder diputar oleh suatu
mekanisme rotor penggerak sehingga bola-bola baja/keramik dan partikel umpan
yang ada di dalamnya pun ikut berputar. Putaran tersebut menyebabkan bola-bola
baja/keramik saling bertumbukan dengan partikel umpan dan terjadi beberapa gaya
yaitu attrition, compression, dan impact yang selanjutnya menyebabkan ukuran
umpan partikel semakin kecil.
Sizing adalah metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki atau untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan
dari suatu material yang baru mengalami grinding. Prinsip kerja pada saat proses
sizing adalah seperangkat ayakan getar standar disusun secara deret dalam suatu
tumpukan, dimana ayak dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah
dan anyaman paling besar ditempatkan paling atas dan pengayak tersebut
diguncangkan secara mekanik selama beberapa waktu tertentu. Pada praktikum ini,
dilakukan 2 variasi waktu yaitu 10 menit, kemudian 20 menit. Ayakan yang
digunakan yaitu ukuran 2 mm, 1,4 mm, 1 mm, 0,2 mm, dan 0,112 mm, kecepatan
putar 30 RPM. Partikel yang tertahan pada suatu ayak tertentu adalah yang lulus
dari ayakan diatasnya. Partikel dari tiap ayakan lalu ditimbang dan setiap partikel
yang dapat lulus dari ayakan ditampung dalam suatu wadah yang ditempatkan pada
dasar susunan. Hasil dari setiap analisis ayak ditabulasikan yang menunjukkan
fraksi massa pada setiap ayakan. Kemudian dibuat kurva ukuran terhadap %lolos
kumulatif dan %lolos tertahan untuk menentukan diameter awal dan diameter akhir
partikel.
 Pada praktikum ini, material yang digunakan adalah zeolit atau sodium
silicat. Zeolit sebanyak 250 gram mula-mula di sizing untuk menentukan diameter
awal partikel selama 10 menit dengan kecepatan 30 RPM, lalu ditimbang pada
masing-masing ayakan. Setelah ditabulasikan dan dibuat kurva didapatkan diameter
awal sebesar 1040 𝝁𝒎. Zeolit kemudian di grinding menggunakan ball mill selama
30 menit dengan media pnggerus bola baja sebanyak 12 buah. Kemudian dilakukan
sizing kembali selama 10 menit untuk menentukan diameter akhir partikel. Dari
tabel dan kurva ukuran terhadap %kumulatif diperoleh diameter akhir partikel
sebesar 840 𝝁𝒎, sehingga diperoleh diameter partikel rata-rata sebesar 940 𝝁𝒎.
Dengan asumsi Wi adalah sodium cilicate (16,46 KWH/ton) didapat nilai W (energi
kominusi) sebesar 𝟎, 𝟓𝟕𝟓𝟐𝟏 𝒌𝑾𝑯/𝒕𝒐𝒏.
Dengan cara yang sama, dilakukan sizing dan grinding namun dengan
media penggerus berbeda yaitu 49 buah bola keramik dengan berat total hampir
sama dengan 12 bola baja. Berdasarkan perhitungan diperoleh diameter akhir
partikel sebesar 800 𝝁𝒎, sehingga diameter partikel rata-rata sebesar 920 𝝁𝒎.
Energi kominusi grinding menggunakan bola keramik sebesar 𝟎, 𝟕𝟏𝟓𝟒𝟔 𝒌𝑾𝑯/
𝒕𝒐𝒏. Dari data yang diperoleh, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak bola
penggerus yang digunakan maka semakin halus produk yang diperoleh,
namun energi yang dibutuhkan semakin besar.
Berdasarkan percobaan ini, maka dapat ditentukan bahwa faktor-faktor yang
mempengaruhi grinding meliputi, jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill,
material yang akan di-grinding, waktu penggerusan (grinding), dan banyaknya
media penggerus. Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi sizing meliputi
ukuran partikel, waktu tinggal pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis
permukaan ayakan, jenis ayakan.
Pada praktikum ini, praktikan melakukan pengayakan produk akhir hasil
grinding secara duplo dengan variasi waktu tinggal (10 dan 20 menit) untuk
mengetahui efektivitas ayakan. Dari data percobaan, didapatkan nilai
efektivitas/efisiensi :

Ayakan Bola Baja Bola Keramik

2,00 mm 99,22% 99,31%
1,40 mm 98,32% 100%
1,00 mm 100% 93,4%
0,20 mm 98,72% 96,70%
0,112 mm 91,18% 88,89%
Oleh : Yudha Fitriansyah (111411059)

Praktikum kali ini adalah praktikum “Grinding dan Sizing”. Grinding

adalah Istilah untuk pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong
dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil, sedangan Sizing salah
satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini
dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari
suatu material yang baru mengalami grinding. Melalui praktikum ini praktikan
berusaha untuk menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang
berbentuk padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan,
menghitung energy kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran diameter
umpan (Dp awal) menjadi produk (Dp akhir), Menghitung Dp rata-rata serta
menentukan efisiensi ayakan.

Praktikan memulai praktikum dengan menimbang 250 gram zeolit,

kemudian menimbang berat ayakan kosong, selanjutnya material diayak dengan
ayakan getar, ayakan disusun dengan bukaan paling besar di paling atas sampai
ayakan paling kecil dan pan, kemudian masing-masing fraksi dalam ayakan
ditimbang sesuai ukuran. Kemudian praktikan membuat kurva hubungan %
kumulatif lolos dengan ukuran. Melalui pembuatan kurva dengan kumulatif lolos
80% ini diketahui bahwa diamter awal adalah sebesar 1040 𝝁𝒎. Untuk melihat
pengaruh jenis dan jumlah penggerus bola terhadap hasil produk dan energi
kominusinya, pada zeolit yang telah melalui proses sizing yang pertama dimasukan
kedalam grinder yang didalamnya terdapat bola baja sebanyak 12 buah, proses
grinding dijalankan selama 30 menit, kemudian produk grinding di sizing kembali.
Dengan melihat kurva diketahui diameter produk sebesar 840 𝝁𝒎 sehingga.
Kemudian 250 gram zeolit kedua ditimbang, semua langkah kerja sama namun
diberi perbedaan dalam hal jenis penggerus bola, bola yang digunakan adalah jenis
keramik dengan jumlah 49 buah namun memiliki berat total yang sama dengan bola
baja. Dengan melihat kurva diketahui diameter produk sebesar 800 𝝁𝒎. Dapat
disumpulkan disini bahwa semakin banyak jumlah bola penggerus maka hasil
produk akan semakin halus.
 Untuk mengetahui diamter rata-rata, praktikan menggunakan rumus ;

𝐷𝑝 𝐴𝑤𝑎𝑙 + 𝐷𝑝 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟
𝐷𝑝 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2

Dari rumus tesebut, diketahui diameter rata-rata adalah 940 𝝁𝒎 (penggerus

bola baja) dan 920 𝝁𝒎 (penggerus bola keramik). Perbedaan hasil antara
penggunaan bola baja dan bola keramik sebagai penggerus tidak terlalu signifikan
diakibatkan waktu grinding yang terlalu singkat, yaitu hanya 30 menit saja.

Kemudian dari data-data diatas maka energi kominusi dapat dihitung dengan
rumus ;

𝟏 𝟏
𝑾 = 𝟏𝟎 𝑾𝒊 ( − )
√𝑫𝒑 𝑨𝒌𝒉𝒊𝒓 √𝑫𝒑 𝑨𝒘𝒂𝒍

Dengan menggunakan rumus diatas, diketahui energi kominusi sebesar

0,57521 𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛 (penggerus bola baja) dan 𝑊 = 0,71546 𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛
(penggerus bola keramik). Dapat disimpulkan disini bahwa semakin banyak
jumlah bola dapat meningkatkan kehalusan produk namun energi kominusi
yang dibutuhkan lebih besar.
Kemudian praktikan melakukan penghitungan efektivitas/efisiensi ayakan.
Berikut adalah hasilnya :

Ayakan Bola Baja Bola Keramik

2,00 mm 99,22% 99,31%
1,40 mm 98,32% 100%
1,00 mm 100% 93,4%
0,20 mm 98,72% 96,70%
0,112 mm 91,18% 88,89%

Sebelumnya diketahui bahwa diameter produk grinding dengan

menggunakan bola keramik memiliki diameter lebih halus dibanding bola baja, hal
ini berakibat pada efektivitas pada proses pengayakan. Dimana semakin halus
diameter bahan maka efektifitas ayakan pun akan semakin baik.
VII. SIMPULAN

1. Grinding merupakan proses penghancuran dan penghalusan suatu zat padat yang
memiliki ukuran partikel besar menjadi partikel yang berukuran kecil
2. Screening adalah proses pengayakan suatu partikel beragam untuk disaring
berdasarkan ukuran partikel yang diinginkan.
3. - Setelah grinding menggunakan penggerus Bola Baja
- Dp awal = 1040 𝜇𝑚
- Dp akhir = 840 𝜇𝑚
- Dp rata-rata = 940 𝜇𝑚
- Setelah grinding menggunakan penggerus Bola Keramik
- Dp awal = 1040 𝜇𝑚
- Dp akhir = 800 𝜇𝑚
- Dp rata-rata = 920 𝜇𝑚
4. Tabel Energi Grinding dibutuhkan :
Energi Untuk Grinding 12 Energi Untuk Grinding 49 buah
buah Bola Baja Bola Keramik
0,57521 𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛 0,71546 𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛
4. Semakin banyak jumlah bola penggerus maka hasil produk akan semakin halus.
5. Semakin banyak bola penggerus maka semakin besar energi kominusi yang
dibutuhkan.

6. Faktor-faktor yang mempengaruhi grinding meliputi, jenis media penggerus,

kecepatan putar ball mill, material yang akan di-grinding, waktu penggerusan
(grinding), dan banyaknya media penggerus.

7. Faktor-faktor yang mempengaruhi sizing meliputi ukuran partikel, waktu tinggal

pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis permukaan ayakan, jenis ayakan.
VIII. DAFTAR PUSTAKA

Warren L, McCabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot, (1999), “Operasi Teknik Kimia”,
Jilid 1, Cetakan ke-4, PT. Erlangga
Crristie J. Geankoplis, (1997), “Transport Process and Unit Operation”, 3rd Ed., Prentice-
Hall Of India
Stanley M. Walas, (1998), “Chemical Process Equipment”, 10th Butterworth Publisher
USA
 LAMPIRAN

Alat Grinding Alat Sizing Zeolit sebanyak 250 gram

Ball Mill dengan seperangkat motor dengan ayakan getar ditimbang dengan ayakan 1
penggeraknya. (berat 344,6 gram)

12 bola baja seberat 385,4 gram 49 bola keramik seberat Ayakan getar
(730 gram – 344,6 gram = 385,4 gram) 388,4 gram
Berat ayakan 1 (2mm) Berat ayakan 2 (1,4 mm) Berat ayakan 3 (1,0 mm)
344,6 gram 297,5 gram 296,2 gram

Berat ayakan 4 (0,2mm) Berat ayakan 5 (0,112mm) Pan penampung

211,1 gram 198,3 gram 185,4 gram