1 Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat
dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat
padat itu meningkat. Maka dari itu, digunakan metode size reduction untuk memperbesar
luas permukaan zat sehingga menjadi lebih reaktif.

Dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara sesuai dengan
tujuan yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang
mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran plastik
dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-ketupat kecil. Salah satu metode size reduction
atau pengecilan ukuran adalah grinding.

Pengayakan, dalam industri, digunakan untuk melakukan pemisahan campuran padat-

padat atau zat yang sama berdasarkan perbedaan ukurannya. Ukuran besar lubang ayak atau
lubang kasa dari medium ayak dipilih sedimikian rupa sehingga bagian kasar (partikel yang
memiliki diameter atau ukuran yang lebih besar) tertinggal di atas ayakan dan bagian-bagian
yang lebih halus (partikel yang memiliki diameter atau ukuran yang lebih kecil) jatuh melalui
lubang.

1.2 Tujuan Praktikum

1. Menentukan ukuran (diameter) partikel 80% lolos umpan (feed) yang berbentuk
padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan.
2. Menghitung energi komunisi dengan Hukum Bond untuk mereduksi ukuran
(diameter) 80% lolos umpan DF (XF) menjadi produk ukuran (diameter) 80%
lolos produk DF (XF).
3. Menghitung Dp rata-rata.
4. Menentukan efisiensi ayakan dengan rumus Taggard.
2 Landasan Teori
2.1 Grinding
Grinding adalah stilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat
padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan
dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Di dalam industri pengolahan, zat
padat diperkecil dengan berbagai macam cara sesuai dengan tujuan yang berbeda-beda.
Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang mudah ditangani, bahan
kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran plastik dipotong-potong menjadi
kubus atau ketupat-ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam hal
ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat padat itu
meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tidak
dikehendaki dengan cara-cara mekanik, sistem ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-
bahan berserat guna memudahkan proses penanganannya.
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat metode yang lazim
digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu adalah :
1. Penempaan (compression)
Untuk pemecahan kasar zat padat keras dengan menghasilkan relatif sedikit halusan
2. Penumbukkan (impact)
Menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus
3. Penggerusan (attrition)
Menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tidak abeasif
4. Pemotongan (cutting)
Memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan sedikit atau sama
sekali tidak ada halusan pada bentuknya.
2.2 Kominusi
Kominusi adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi penghancuran. Contoh
peralatannya adalah mesin penghancur (crusher) dan mesin penggiling (grinder). Penghancur
yang ideal hendaknya :
1. Memiliki kapasitas yang besar
 2. Memerlukan masukan daya yang rendah persatuan produk
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau dengan
distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki
Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan
persamaan bond :
 1 1 
W  10Wi   
 Dp akhir Dp awal 

Keterangan ;
W : energi grinding
Wi : work index
Dp akhir : diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos (µm)
Dp awal : diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos (µm)

2.3 Pengayakan (sizing/screening)

Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran
yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu
sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran
yang lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai undersize dan partikel yang
tertahan disebut oversize. Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain:
1. Grizzly  jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliran
pada posisi kemiringan tertentu
2. Vibrating screen  ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring
digerakkan pada frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan
efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran
partikel
3. Oscillating Screen  ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan waktu
yang lebih lama, lebih linier dan tajam
 4. Reciprocating Screen  ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan
yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan
ukuran
5. Shifting Screen  ayakan dinamis dioperasikan dengan gerakan memutar dalam
bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau gerakan
memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering
6. Revolving Screen  ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-
material yang relative kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan
vibrating screen.

2.4 Diameter partikel

Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran
besar (> 5mm) dapat diukur langsung dengan micrometer. Untuk partikel yang
sangat halus diukur dengan ayakan standar. Ukuran ayakan dinyatakan dengan dua
cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam in2) dan dengan ukuran
actual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar (dalam mm atau inchi).
Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan ukuran ayakan tetapi yang
penting adalah memperoleh standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang
kita kehendaki. Tabel di bawah ini menunjukkan daftar nomor mesh yang
bersesuaian untuk ayakan buku Tyler.
 Tabel 1 Ayakan Tyler

Mesh Number (in) (mm)

3 0,263 6,68
4 0,185 4,699
6 0,131 3,327
8 0,093 2,362
10 0,065 1,651
14 0,046 1,168
20 0,0328 0,833
28 0,023 0,589
35 0,0164 0,417
48 0,0116 0,295
65 0,0082 0,028
100 0,0058 0,147
150 0,0041 0,104
200 0,0029 0,074
270 0,0021 0,053
400 0,0015 0,038

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang
lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan
partikel -150+200 mesh. Berikut ini table diameter partikel rata-rata penentuan ayakan
Tyler.
Tabel 2 Diameter rata-rata berdasarkan ayakan Tyler
Ukuran ayakan Diameter partikel Dp (in)
-10+14 0,0555
-14+20 0,0394
-20+28 0,0280
-28+35 0,0198
-35+48 0,0140
-48+65 0,0099
-65+100 0,0070
-100+150 0,0050
-150+200 0,0035
2.5 Efektivitas Ayakan
Pengayakan adalah satu metode yang mudah dan cepat untuk penentuan ukuran
partikel dan pemisahan. Meskipun demikian, metode ini tidak dapat disebut sebagai
metode sangat akurat. Sebab, pada bentuk partikel tak beratruran, kemudahan lolos dari
lubang ayakan tergantung pada arah gerakan partikel.

3 Prosedur Percobaan
3.1 Alat dan Bahan
No. Alat Keterangan Alat Bahan Keterangan Bahan
1. Ayakan getar Size 0 s.d. 8
2. Ball Mill - Zeolit 1000 gram
3. Bola baja/bola keramik -
Motor penggerak ball Berupa dua
4.
mill silinder Bata Merah 1000 gram
5. Alat Tumbukan -

3.2 Susunan peralatan (Gambar)

3.3 Langkah Kerja
Menimbang ayakan kosong dan menyusun ayakan getar sesuai ukuran (0 sampai dengan
8)
↓
Menimbang 1000 gram bahan
↓
Mengayak bahan yang telah ditimbang menggunakan ayakan getar
↓
Menimbang masing-masing fraksi dalam ayakan sesuai ukuran
↓
Membuat analisa ayak dan kurva hubungan % kumulatif lolos dengan ukuran
↓
Menentukan Dp (diameter partikel) dari kurva dengan %kumulatif lolos 80%
↓
Menumbuk bahan menggunakan alat penumbuk sebagai pre treatment sebelum
dihancurkan dengan ball mill
↓
Membuka tutup ball mill dan memasukkan bahan bersama bola besi
↓
Meletakkan ball mill di atas silinder kemudian menghidupkan motor penggerak
↓
Melakukan proses grinding selama 30 menit
↓
Menghentikan proses dan mematikan alat kemudian mengeluarkan bahan yang telah
diproses
↓
Mengayak kembali bahan yang telah diproses
↓
 Mengulangi poin 4 sampai dengan poin 6
↓
Menentukan energi kominusi dengan Hukum Bond
↓
Mengulangi percobaan grinding dan sizing untuk bahan lainnya.

4 Data Pengamatan
4.1 Material Bata Merah
Tabel 4.1 Data Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Bata Merah
Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Individu Fraksi Lolos Kumulatif

+4000 103,3 0,103 -

-4000 / +2000 114,6 0,115 0,897

-2000 / +1000 139,1 0,139 0,782

-1000 / +500 189,8 0,190 0,643

-500 / +250 147,1 0,147 0,453

-250 / +125 105,0 0,105 0,306

-125 / +63 83,7 0,084 0,201

-63 / +45 44,1 0,044 0,117

-45 72,6 0,073 0,073

 Umpan
1.000

0.900

0.800
Persen Lolos Kumulatif

0.700

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Ukuran (µm)

Gambar 4.1 Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Bata Merah

Tabel 4.2 Data Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Produk Bata Merah
Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Individu Fraksi Lolos Kumulatif

+4000 21,9 0,022 -

-4000 / +2000 64,3 0,064 0,978

-2000 / +1000 99,1 0,099 0,914
-1000 / +500 187,3 0,188 0,814
-500 / +250 208,6 0,209 0,627
-250 / +125 150,3 0,151 0,418
-125 / +63 116,6 0,117 0,267
-63 / +45 65,1 0,065 0,151
-45 85,2 0,085 0,085
 Produk
1.200

1.000
Persen lolos kumulatif

0.800

0.600

0.400

0.200

0.000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Ukuran (µm)

Gambar 4.2 Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Produk Bata Merah

Tabel 4.3 Data Efisiensi Pengayakan Umpan dan Produk Bata Merah
Ukuran (μm) Efisiensi Umpan (%) Efisiensi Produk (%)

+4000 88,563 97,779

-4000 / +2000 85,432 93,011
-2000 / +1000 78,453 87,899
-1000 / +500 58,166 70,202
-500 / +250 51,910 50,105
-250 / +125 47,655 43,753
-125 / +63 28,301 22,448
-63 / +45 39,274 57,561
4.2 Material Zeolit
Tabel 4.4 Data Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Zeolit
Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Individu Fraksi Lolos Kumulatif

+4000 126,8 0,118 -

-4000 / +2000 145,5 0,135 0,882

-2000 / +1000 168,5 0,157 0,747
-1000 / +500 137,8 0,128 0,590
-500 / +250 111,4 0,104 0,462
-250 / +125 106,7 0,099 0,358
-125 / +63 95,2 0,089 0,259
-63 / +45 83,9 0,078 0,170
-45 98,7 0,092 0,092

Umpan
1.000

0.900

0.800
Persen Lolos Kumulatif

0.700

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Ukuran (µm)

Gambar 4.3 Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Zeolit

Tabel 4.5 Data Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Produk Zeolit
Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Individu Fraksi Lolos Kumulatif
 +4000 96,8 0,093 -

-4000 / +2000 128,3 0,123 0,907

-2000 / +1000 184,4 0,177 0,784
-1000 / +500 159,9 0,153 0,608
-500 / +250 116,8 0,112 0,454
-250 / +125 103,8 0,099 0,342
-125 / +63 58,8 0,056 0,243
-63 / +45 87,6 0,084 0,187
-45 107,2 0,103 0,103

Produk
1.000

0.900

0.800

0.700
Fraksi Lolos Kumulatif

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Ukuran (µm)

Gambar 4.4 Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Produk Zeolit

Tabel 4.6 Data Efisiensi Pengayakan Umpan dan Produk Zeolit

Ukuran (μm) Efisiensi Umpan (%) Efisiensi Produk (%)

+4000 86,723 89,859

-4000 / +2000 81,973 84,429
-2000 / +1000 73,525 71,045
 -1000 / +500 72,305 66,382
-500 / +250 71,101 67,395
-250 / +125 61,652 59,128
-125 / +63 47,907 69,855
-63 / +45 15,007 18,299

5 Pengolahan Data
5.1 Material Bata Merah
5.1.1 Penentuan Diameter Partikel Rata-rata
Berdasarkan kurva,
 Dp Umpan = 2200 μm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)
 Dp Produk = 900 μm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)

5.1.2 Menghitung Energi

Wi = 7,1
1 1
𝑊 = 10𝑊𝑖 ( − )
√𝐷𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 √𝐷𝑝 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

1 1
𝑊 = 10 × 7,1 ( − )
√900 √2200

𝑊 = 0,85 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑜𝑛

5.1.3 Menghitung Fraksi Individu dan Fraksi Kumulatif

 Fraksi Individu
Contoh perhitungan pada +4000 μm umpan bata merah
m = 103,3
mtotal = 999,3
𝑚 103,3 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 = = = 0,103
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 999,3 𝑔𝑟
  Fraksi Kumulatif
Contoh perhitungan pada -4000 μm / +2000 μm umpan bata merah
Fraksi lolos kumulatif = Fraksi individu + Jumlah Fraksi individu di
bawahnya
Fraksi lolos kumulatif = 0,115 + (0,139 + 0,190 + 0,147+. … . . +0,073)
= 0,897

5.1.4 Menghitung Efisiensi Pengayakan

Contoh perhitungan pada ukuran +4000 μm umpan bata merah
100 (𝑒−𝑣)
𝐸 = 100 𝑒 (100−𝑣)
100 (0,897−0,103)
𝐸 = 100 0,103 (100−0,103)

𝐸 = 88,563%
5.2 Material Zeolit
5.2.1 Penentuan Diameter Partikel Rata-rata
Berdasarkan kurva,
 Dp Umpan = 2700 μm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)
 Dp Produk = 2250 μm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)

5.2.2 Menghitung Energi

Wi = 16,4
1 1
𝑊 = 10𝑊𝑖 ( − )
√𝐷𝑝 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 √𝐷𝑝 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

1 1
𝑊 = 10 × 16,4 ( − )
√2250 √2700

𝑊 = 0,30 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑜𝑛

5.2.3 Menghitung Fraksi Individu dan Fraksi Kumulatif

 Fraksi Individu
Contoh perhitungan pada +4000 μm umpan zeolit
m = 126,8
mtotal = 1074,5
 𝑚 126,8 𝑔𝑟
𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 = = = 0,118
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1074,5 𝑔𝑟
 Fraksi Kumulatif
Contoh perhitungan pada -4000 μm / +2000 μm umpan zeolit
Fraksi lolos kumulatif = Fraksi individu + Jumlah Fraksi individu di
bawahnya
Fraksi lolos kumulatif = 0,135 + (0,157 + 0,128 + 0,104+. … . . +0,092)
= 0,882

5.2.4 Menghitung Efisiensi Pengayakan

Contoh perhitungan pada ukuran +4000 μm umpan zeolit
100 (𝑒−𝑣)
𝐸 = 100 𝑒 (100−𝑣)
100 (0,882−0,118)
𝐸 = 100 0,882 (100−0,118)

𝐸 = 86,723%

6 Pembahasan
A. Oleh Ahmad Muhammad (171424002)

Grinding and sizing bertujuan untuk memperkecil ukuran menjadi ukuran partikel
tertentu, dan memisahkan ukuran partikel sebelum dan sesudah pemisahan, lalu
menentukan energi kominusi yang dibutuhkan untuk memperkecil ukuran partikel, dan
terakhir menentukan efisiensi ayakan.
Prinsip kerjanya adalah mengurangi ukuran material dengan menghancurkan dan
menumbuk dengan menggunakan bola baja di dalam suatu alat grinding. Lalu penentuan
ukurannya digunakan ayakan berdasarkan perbedaan rapat ayakan, ukuran partikel yang
lolos adalah ukuran partikel yang lebih kecil dari besar kerapatan ayakan.
Praktikum ini bahan yang dihancurkan dan diayak adalah batu bata merah dan
Zeolit. Berdasarkan data yang diperoleh, Diameter partikel rata rata batu bata merah
sebelum dihancurkan adalah 2200 μm, dan 900 μm setelah di grinding. Dan diameter Zeolit
2700 μm sebelum di hancurkan dan 2250 μm setelah direduksi.
Energi kominusi yang yang dibuthkan untuk menghancurkan batu bata merah adalah
0,85 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑜𝑛, dan untuk zeolit sebesar 0,30 𝑘𝑊ℎ/𝑡𝑜𝑛 .
Kesimpulan
1. Ukuran partikel 80% lolos untuk kedua material yaitu :
 Bata Merah
Umpan = 2200 μm
Produk = 990 μm
 Zeolit
Umpan = 2700 μm
Produk = 2250 μm
2. Energi komunisi berdasarkan hukum Bond untuk kedua material, yaitu :
 Bata Merah = 0,85 kWh/ton
 Zeolit = 0,30 kWh/ton
3. Dp rata-rata untuk kedua material, yaitu :
 Bata Merah
Umpan = 2200 μm
Produk = 990 μm
 Zeolit
Umpan = 2700 μm
Produk = 2250 μm
4. Efisiensi ayakan berdasarkan rumus Taggard untuk kedua material, adalah sebagai
berikut :
Bata Merah Zeolit
Ukuran (μm) Efisiensi Efisiensi Efisiensi Efisiensi
Umpan (%) Produk (%) Umpan (%) Produk (%)
-4000 +2000 88,563 97,779 86,723 89,859
-2000 +1000 85,432 93,011 81,973 84,429
-1000 +500 78,453 87,899 73,525 71,045
-500 +250 58,166 70,202 72,305 66,382
-250 +125 51,910 50,105 71,101 67,395
-125 +63 47,655 43,753 61,652 59,128
 -63 +45 28,301 22,448 47,907 69,855
-45 39,274 57,561 15,007 18,299

7 Daftar Pustaka