STRATEGI TATA LETAK ( LAYOUT)

Layout yang tepat menunjukkan cirri-ciri adanya penyesuaian tata letak fasilitas
operasional terhadap jenis produk dan proses konversi. Pengaruh layout yang tepat bagi
perusahaan adalah peningkatan produktifitas perusahaan.

Pentingnya perencanaan layout dipengaruhi beberapa hal, yaitu sebagai berikut.

Untuk Manufaktur

1. Terjadinya perubahan desain produk yang secara terus menerus untuk membuat produk
baru
2. Kemungkinan penggantian fasilitas yang harus selalu baru
3. Setiap berubahan fasilitas akan menciptakan perubahan kondisi kerja yang tidak selalu
menciptakan kepuasan atau kemungkinan terjadinya kecelakaan dalam proses konversi.
4. Perpindahaan lokasi pemasaran, dan untuk alasan penghematan dan pengiriman atau
pelayanan yang cepat dan baik.

Untuk Usaha Jasa

1. Karena tuntutan pelayanan yang prima dari pelanggan, sehingga harus disesuaikan di
dalam usaha memenuhi kepuasan pelanggan.
2. Perubahan layout dapat menciptakan prepepsi pelanggan bahwa perusahaan
memperhatikan pelanggannya, atau merupakan gambaran bonafiditas perusahaan.
3. Tuntutan pelanggan menginginkan layana paling cepat dengan mutu yang tinggi,
sehingga layout harus mendukung system layanan tersebut.
4. Perilaku pelanggan yang terus berubah harus diikuti perusahaan dengan melakukan
perubahan layout secara berkelanjutan.

Keputusan Strategi Layout

Untuk memutuskan strategi layout perlu diperhatikan desai layout, yang diikuti usaha:

1. Pemanfaatan secara maksimal serta ruangan atau tempat, mesin-mesin dan peralatn, dan
pekerja,
2. Pengembangan arus informasi, bahan baku, dan sumber tenaga kerja,
3. Menjaga perubahan moral kerja, menjaga kondisi kerja yang kondusif,
4. Mengantisipasi perubahan interaksi dari pelanggan,
5. Fleksibel
Konsep Dasar Layout

Di dalam usaha untuk mengetahui sejauh mana pengaruh perencanaan layout terhadap
biaya dan efektifitas operasional, kajian layout perlu diadakan, dan secara khusus menyangkut
kajian rancangan layout untuk situasi yang berbeda.

Jenis-Jenis Operasional

1. Operasional berkesinambungan
Merupakan operasional konversi yang ditandai dengan jumlah produk yang sangat besar,
mesin dan fasilitas peralatan yang digunakan memiliki kekhususan, menggunakan padat
modal, secara umum arus produk tidak terganggu, serta perubahan skedul produksi tidak
banyak, campuran produk tidak banyak disertai standardisasi yang dibuat berdasarkan
persediaan.
2. Operasional terputus-putus
Operasional konversi intermittent dengan cirri-ciri, bahwa jumlah produk tidak banyak,
mesin dan fasilitas peralatan bersifat umum, penggunaan padat karya, disertai arus
produk yang terputus-putus, skedul sering berubah-ubah, produk banyak campurannya,
dan dibuat berdasarkan pesanan.
3. Operasional jasa
Usaha jasa pada umumnya menggunakan pada karya, dengan demikian operasional usaha
jasa lebih tergolong kepada operasional intermitten.

Tipe Layout

1. Layout berorientasi proses

Dipergunakan jika arus kegiatan konversi untuk semua produk yang dihasilkan tidak
terstandarsisasi.
Dalam layout yang berorientasi pada proses, komponen pemrosesan digabung menjadi
satu berdasarkan jenis fungsi operasional yang dilakukan.tipe demikian bisa ditemukan di
operasional rumah sakit, universitas, perkantoran, dan sejenisnya.
2. Layout berorientasi produk
Digunakan jika sebuah produk terstandardisasi proses produksinya, pada umumnya
produk dihasilkan dalam jumlah besar, dan merupakan cirri proses yang kontinu. Tiap
produk memerlukan urutan operasional yang sama dari awal sampai akhir.
3. Layout tetap
Layout tetap diperlukan apabila jika alasan ukuran, bentuk atau cirri-ciri lainnya yang
pemindahan produknya tidak mungkin dikerjakan. Dalam layout tetap, produknya tinggal
tetap di suatu tempat, sehingga alat-alat dan perlengkapan, serta para pekerja yang
terampil yang dibawa ke tempat produk. Layout seperti ini digunakan di bidang pertanian
(membajak, memupuk, menanam, dan sebagainya).
 4. Layout ritel
Pengalokasian tata letak mengikuti selera pelanggan, atau diusahakan dapat member
kesegaran dan daya tarik bagi pelanggan. Dimana setiap waktu (mingguan atau bulanan)
dilakukan pemindahan atau pergeseran tata letak.
5. Layout gudang
Layout gudang disesuaikan dengan system persediaan yang dipergunakan, seperti system
persediaan barang dengan FIFO, artinya barang yang pertama diterima harus siap urnuk
dikeluarkan pertama kali, sehingga layout harus diatur sedemikian rupa, agar barang
mudah untuk dimasukkan dan dikeluarkan.
6. Layout kantor
Bertujuan untuk menentukan posisi karyawan dan peralatan agar selalu fleksibel.
Ruanagn setiap karyawan diatur seluas mungkin agar dapat bekerja secara produktif dan
efektif.

Teknik Dan Model Layout

Layout Proses

Salah satu model analisi untuk layout proses yang diuraikan adalah “model jarak muatan”,
karena model ini paling sering digunakan untuk analisi layout. Layout proses terdapat alur proses
yang harus dilalui, pola arus yang bervariasi dari hari ke hari dan penanganan bahan baku yang
relative dalam jumlah besar. Unutk itu, sarana produksi harus diatur dengan mengingat jarak
muatan. Yang dimaksut dengan jarak muatan adalah muatan bahan baku yang akan dikelola,
mulai dari proses awal samapi dengan proses akhir untuk memperoleh suatu produk akhir.

Model kuantitatif layout proses tidak saja harus mempertimbangkan jumlah gerakan antar
bagian untuk membuat suatu produk, tetapi juga memperhitungkan jaraj yang meliputi gerakan
tersebut. Gerakan dengan jarak yang penjang umumnya memerlukan biaya banyak.

Model jarak muatan ini mencoba memperkecil ukuran yang bertalian dengan jumlah muatan
dan jarakl gerakan, dengan menggunakan persamaan.

𝐂 = ∑ni=1 ∑𝑛𝑗=1 𝐋𝐢𝐣 𝐃𝐢𝐣

Dimana :

C = ukuran minimum

n = jumlah pusat / titik pekerjaan

Lij = jumlah muatan atau gerakan pekerjaan antara pusat pekerjaan (i) ke (j)

Dij = jarak antar pusat kerja (i) ke (j)

 Ukuran yang diminimumkan (C) dapat dianggap sebagai biaya, dengan asumsi seluruh jarak
gerakan muatan merupakan suatu biaya konstan. Jika satuan biaya ternyata tidak sama, maka
persamaan di atas dapat beruabah sebagai: Lij Dij Kij merupakan satuan biaya memindahkan
muatan pada jarak antara pusat pekerjaan (i) ke (j).

Sebagai contoh :

PT. Kedaung yang bergerak dalam manufaktur peralatan rumah tangga

(produksi;gelas,piring,sendok, dan garpu). Setiap produk yang sudah selesai diproduksi di
gudangkan untuk dikirim ke pasar (baik melalui angkutan laut maupun dart), sebelumnya
dikemas terlebih dahulu. Dari gudang ke ruang pegemasan digunakan angkutan forklif,demikian
juga barang yang sudah dikemas diangkut dengan forklif untuk dimuat ke atas truk. Uraian data
kegiatan yang ada dicari kemungkinan, apakah layout gudang tersebut masih dapat dirubah
untuk memperkecil biaya penanganan produk (materials handling).

Data 1 : Layout gudang yang sudah ada.

2 3 4 5 6
1 7 8 9 10 11
Gudang Ekspedisi Pengemasan
12 13 14 15 16

Data 1 : Terdiri dari 14 gudang, 1 ruang pengemasan dan ruang ekspedisi

Data 2. Dari pencatatan selama dua tahun terakhir, arus muatan dari gudang ke ruang
pengemasan (9) rata-rata per tahun.

Gudang Muatan Gudang Muatan

2 500 10 250
3 80 11 100
4 320 12 140
5 140 13 240
6 150 14 100
7 160 15 240
8 360 16 500

Data 3. Dari ruang pengemasan ke ruang ekspedisi (9-1) = 2.500 muatan

Pemecahannya

(1) Perhitungan jarak muatan dari layout ada dengan menggunakan rumus :
C = ∑𝑛𝒊=𝟏 ∑𝑛𝒋=𝟏 𝑳𝒊𝒋 𝑫𝒊𝒋
 adalah :
Gudang yang dekat dengan (9) Gudang yang jauh dari (9)
Gudang Satuan Jumlah Dij Lij Gudang Satuan Jumlah Dij Lij
dari/ke Jarak Muatan dari/ke Jarak Muatan
(Dij) antar (Dij) antar
Gudang Gudang
(Lij) (Lij)
3-9 1 80 80 2-9 2 500 1000
4-9 1 320 320 6-9 2 150 300
5-9 1 140 140 7-9 2 160 320
8-9 1 330 330 11-9 2 100 200
10-9 1 250 250 12-9 2 140 280
13-9 1 240 240 16-9 2 500 1000
14-9 1 100 100
15-9 1 240 240 9-1 2 2500 7500
Jumlah = 1700 Jumlah = 10600
Jumlah seharusnya: 1700 + 10600 = 12.300

(2) Rancangan Perbaikan I

2 4 6 5 3
140 80
1 7 9 8 10 11
2500 250 100
13 16 15 12 14
140 100

Kalkulasi Perbaikan I

Gudang Lij Dij Gudang Lij Dij

2-9 500 3-9 240
4-9 320 5-9 280
6-9 150 10-9 500
7-9 160 11-9 300
8-9 330 12-9 280
13-9 240 14-9 300
15-9 240
16-9 500 9-1 5.000
Jumlah= 2.440 Jumlah= 6.900
Jumlah Total : 2.400 + 6.900 = 9.340
Perbaikan mencapai :
12.300−9.340
𝑥 100% = 24%
12.300
 (3) Rancangan Perbaikan II

2 4 7 6 3
160 150 80
1 9 8 13 5 11
2500 240 140 100
10 16 15 12 14
240 140 100

Kalkulasi Perbaikan II

Gudang Lij Dij Gudang Lij Dij

9-1 2.500 3-9 320
5-9 420
2-9 500 6-9 450
4-9 320 7-9 320
8-9 330 11-9 400
10-9 250 12-9 420
16-9 500 13-9 480
15-9 480
Jumlah= 4.440 Jumlah= 3.690
Jumlah Total : 4.400 + 3.690 = 8.090
Perbaikan mencapai :
12.300−8.090
𝑥 100% = 34,2%
12.300

(4) Pilihan perbaikan layout adalah pilihan perbaikan II karea dapat mencapai minimasi
34,2% dari layout

Layout Produk

Permasalahan utama dalam perencanaan layout produk atau garuis lurus adalah mendapatkan
jumlah tempat kegiatan dan tugas yang dilaksanakan, sehingga bisa dicapai output yang
diinginkan. Semuanya dikerjakan sedemikian rupa, sehingga sumber-sumber input dapat
diminimumkan, oleh sebab itu layout produk harus berdasarkan pada hal berikut.

- Rencananya yang dititikberatkan untuk mendapatkan kapasitas output yang diinginkan.

- Urutan tugas kerja yang lancer dengan mempertimbangkan pekerjaan, apa-apa saja yang
harus didahulukan.
- Efisiensi output tanpa menggunakan sumber output yang tidak perlu.

Untuk dapat menganalisnya, digunakan model kapasitas, urutan dan fasilitas, dengan
kalkulasi berdasarkan persamaan
(1) Hasil aksimal harian per unit =

𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

𝑑𝑎𝑢𝑟 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

(2) Daur waktu untuk memenuhi kapasitas =

𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛

(3) Kekosongan waktu kerja per hari =

𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑑𝑎𝑢𝑟 𝑘𝑜𝑠𝑜𝑛𝑔 ( )
𝑑𝑎𝑢𝑟 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚

Sebagai aplikasi layout produk diambil contoh sebagai berikut .

PT. Gamma Alumunium membuat tirau jendela dari alumunium, manajer operasi pabrik
ingin mengevaluasi apakah layout produk yang sudah ada sekarang sudah baik atau perlu
diperbaiki, data-data yang dikumpulkan sebagai berikut.

Data 1. Kapasitas perhari yang diinginkan = 320 unit

Data 2. Diagram layout garis pabrik tersebut adalah sebagai berikut.

Data 3. Uraian layout garis

Data 4. Jam kerja per hari adalah 8 jam.

Pemecahannya

a) Carilah waktu opearasionalnya yang merupakan kendala, yaitu waktu yang

terpanjang. Dari data (3) tugas B di tempat kegiatan (2) memerlukan waktu
terpanjang yaitu ; 80 detik.
b) Hasil maksimum per hari :

8 𝑗𝑎𝑚 𝑥 3.600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑗𝑎𝑚 28.800

= = 360 𝑢𝑛𝑖𝑡 /ℎ𝑎𝑟𝑖
80 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 80
c) Kapasitas yang diinginkan adalah 320 unit/hari, sehingga kalkulasi pada data (2)
ternyata lebih dari 40 unit/hari. Kalkulasi tersebut digunakan untuk mencari
kemungkinan penyelesaian kegiatan yang memerlukan waktu terpanjang dengan cara
daur waktu untuk memenuhi kapasitas :
 28.800 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
= 90 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
320 𝑢𝑛𝑖𝑡
Pengertiannya, dalam daur waktu 90 detik (sebagai daur waktu terpanjang) masih bisa
dicapai kapasitas 320 unit per hari. Lebih dari 90 detik kapasitas yang diinginkan
tidak dapat dicapai.

d) Urutan tugas sesuai diagram (data-data) dianggap cukup baik, yang menjadi masalah
adalah, apakah operasi yang dilakukan di enam tempat cukup efektif,produktif, dan
efisien. Dapat dilihat dari table kalkulasi pemanfaatan pekerjaan yang efektif untuk
80 – 90 detik di bawah ini.
(tambahi table.e )
e) Dari tabel tersebut nampak bahwa, jika waktu tugas terpanjang diambil 90 detik,
maka waktu yang terhambur per hari kerja orang adalah :

28.800
(160) 90 = 14,2 𝑗𝑎𝑚𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
3.600
f) Jika Upah tiap jam kerja diumpamakan Rp. 30.000.-, maka dengan menentukan
waktu terpanjang 90 detik, pemrosesan akan terjadi 14,2 x Rp 30.000 = Rp 426.000.-
untuk waktu terpanjang 80 detik, pemborosan akan mencapai :
2.800
100 ( 80 )
= 10 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
3.600 𝑢𝑛𝑖𝑡
Atau : 10 x Rp 30.000 = Rp 300.000.- per hari.
Untu mengurangi pemborosan ongkos-ongkos akibat waktu yang terhambur, metode
Keseimbangan Garis ( Line Balancing) dapat digunakan. Pada umumnya, Line
Balancing Method adalah untuk membatasi kembali dalam tiap tempat kerja. Untuk
memperbaiki layout produk dengan Line Balancing Method diperlukan 6 Langkah :
1. Membatasi unsur tugas-tugas.
2. Menetapkan keperluan/kebutuhan yang harus didahulukan.
3. Mengkalkulasi jumlah minimum dari tempat kerja di tiap tempat kerja.
4. Menentukan kegiatan terpanjang untuk perincian beban kerja di tiap tempat kerja.
5. Membuat kalkulasi yang efektif dan efisien.
6. Terus melakukan dan mencari perbaikan secara berkelanjutan.

Contoh aplikasi metode Line Balancing dengan menggunakan kasus PT. Gamma
Aluminium sebelumnya, dapat dilakukan sebagai berikut :

1) Untuk batasan unsure tugas-tugas seperti pada table data 3 ( uraian layout garis )
sudah dianggap cukup baik dan tak perlu diubah, karena telah memenuhi
kebutuhan produk dalam pemrosesannya.
2) Dalam hubungan tugas apa yang harus dibuat skala prioritasnya, maka diagram di
dalam data 2 dapat diubah seperti berikut.
Panjang garis berpanah tidak
Mempunyai arti apapun dalam
Diagram ini. Fungsinya hanya
Menunjukkan arah/arus langkah
Yang diperlukan. Bulatan berisi
Huruf menunjukkan jenis tugas.

Diagram tersebut menunjukkan bahwa tugas A garus dilaksanakan terlebih dahulu

sebelum tugas-tugas B,C,D, dan E dilaksanakan. F tidak dapat dilaksanakan
sebelum B dan C selesai. H tidak dapat dilaksanakan sebelum G, B, C, D ,E dapat
disusun dalam cara apapun. Sedangkan F dan G dapat dilaksanakan sesudah D
dan E.
3) Sebagai langkah ketiga adalah mencari kemungkinan memperkecil jumlah tempat
kerja yang diperlukan, dengan mengadakan kalkulasi melalui rumus :

Memperkecil Jumlah Tempat Kerja =

Tampak di sini bahwa tempat kerja yang diperlukan paling tidak ada lima tempat
kerja, sedang yang sudah ada sejumlah enam.
4) Penemuan langkah lewat waktu operasional terpanjang, dengan cara :
LOT 1 : menetapkan tugas tersisa ke tempat kerja berikutnya bertalian dengan
lama waktu operasi. Tugas yang dapat dipilih untuk ditetapkan terlebih dahulu
adalah tugas yang perlu waktu terpanjang;