Laporan Elmes Kelompok 15 Bab1-5 Individu

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Mesin konveyor merupakan teknologi yang mengkonversikan energi listrik hasil
perputaran motor listrik menjadi energi mekanik. Mesin konveyor digunakan untuk
membantu memindahkan barang dari satu titik ke titik lainnya. Karena kemampuan
konveyor untuk memindahkan barang, konveyor banyak digunakan untuk berbagai
kebutuhan industri. Beberapa industri yang menggunakan konveyor sebagai alat bantu untuk
memindahkan barang ianlah industri makanan dan minuman kemasan, atk, textile hingga
pertambangan.
Conveyor dapat digunakan mengangkut berbagai macam barang dari besar sampai kecil,
baik itu mobil, makanan, minuman, koper dan lain sebagainya. Pada saat sekarang ini sudah
banyak digunakan pada industri-industri di tanah air, dimana penggunaannya sudah banyak
di implementasikan dalam berbagai fungsi yang luas. Hampir seluruh bidang industri
berskala menengah keatas memanfaatkan penggunaan conveyor. Tetapi bila kita melihat
industri kecil, kita dapat melihat berbagai proses pemindahan masih banyak menggunakan
tenaga manusia. Hal ini dikarenakan industri kecil masih dalam tahapan perkembangan
terutama dalam hal teknologi sehingga proses produksinya tidak membutuhkan conveyor.
Dari kesulitan konstruksi yang disyaratkan dan pemenuhan kriteria yang dibutuhkan,
maka kami bermaksud membuat sistem transmisi conveyor pada sebuah mesin conveyor
sebagai objek pembuatan Tugas besar Elemen Mesin. Pembuatan produk tersebut dengan
memperhatikan spesifikasi yang diinginkan.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam laporan ini, yaitu :
1. Sistem transmisi apa yang bisa dipakai pada perencanaan conveyor ?
2. Apa saja komponen dalam sistem transmisi yang digunakan dalam suatu
perancangan conveyor ?
1.3 Batasan Masalah

Dalam merencanakan pembuatan conveyor ini perlu ada sesuatu batasan, antara lain:
1. Alat yang digunakan untuk memproses material tidak diperhitungkan
2. Transmisi yang digunakan adalah pulley and belt dan spur gear
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN
SEMESTER GANJIL 2019/2020
3. Panjang conveyor adalah 12 meter
4. Waktu yang diharapkan tiap satu kali transmisi adalah 5 detik
5. Beban maksimal yang mampu diangkut adalah 120 kg
1.4 Tujuan Perancangan

Manfaat dari penulisan laporan ini adalah :
1. Mengetahui sistem transmisi yang dipakai pada perencanaan conveyor.
2. Mengetahui komponen dalam sistem transmisi yang digunakan dalam conveyor.
1.5 Manfaat Perancangan

Manfaat dari penulisan laporan ini adalah :
1. Dapat memberikan gambaran secara umum mengenai mekanisme perencanaan
pembuatan conveyor pada sebuah mesin conveyor.
2. Dapat digunakan sebagai referensi pengembangan perancangan conveyor yang lebih
efisien.
3. Dapat digunakan untuk membuat atau merencanakan perancangan mengenai pulley
and belt, spurs gear, shaft dan bearing.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Daya
Daya merupakan energi yang ada atau dikeluarkan tiap satu satuan waktu. Energi
memiliki satuan Joule/sekon atau Watt. Daya dihasilkan dari adanya gaya (N) yang bergerak
dengan kecepatan (v).
2.1.1 Daya yang Dibutuhkan
2.2 Gear (Roda Gigi)

Gear adalah sebutan untuk roda gigi yang bekerja pada suatu mesin untuk
mentransmisikan daya. Dua buah gear atau lebih yang bekerja bersama-sama akan
menghasilkan tenaga mekanis melalui perputarannya merupakan definisi sederhana dari
mesin.
2.2.1 Macam – Macam Roda Gigi

1. Roda Gigi dengan Poros Sejajar
Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana giginya berjajar pada bidang
silinder/poros yang kedua bidang silinder tersebut bersinggungan dan yang satu
menggelinding pada yang lain dengan sumbu sejajar/lurus. Roda gigi dengan poros
sejajar dibedakan menjadi:
a. Roda Gigi Lurus (Spurs Gear)
Merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur roda gigi sejajar poros. Roda gigi
lurus biasanya terdapat pada gear box pada mesin. Menurut buku “ A Textbook of
Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi lurus (spurs gear)
memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain :
Kelebihan : - Pembuatan mudah
- Memiliki perbandingan kecepatan yang konstan
- Transmisi kecepatan rasio tepat
- Jarak antara pusat kecil
- Mudah dalam perawatan
- Layout rigid
Kekurangan : - Memiliki tingkat kebisingan yang tinggi ketika dijalankan
pada kecepatan tinggi
- Memerlukan pelumas yang cocok pada pengoperasiannya
- Mahal
Gambar 2.1 Roda gigi lurus

Sumber : Sularso (1980, p.213)
Gambar 2.2 Gaya yang bekerja pada roda gigi lurus

Sumber : L.Mott (2004, p.367)
b. Roda Gigi Miring (Helical Gear)

Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak
bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling membuat kontak
serentak (disebut perbandingan kontak) adalah lebih besar dari pada roda gigi lurus,
sehinggga perpindahan momen atau putaran melalui gigi – gigi tersebut dapat
berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat baik untuk mentransmisikan putaran tinggi
dan beban besar. Namun, roda gigi miring memerlukan bantalan aksial dan kotak roda

gigi yang besar dan kokoh, karena jalur gigi yang terbentuk ulir tersebut menimbulkan
gaya reaksi yang sejajar dengan poros. Contoh aplikasi roda gigi miring adalah pada
system transmisi perseneling pada kendaraan beroda empat. Menurut buku “ A
Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi miring (helical
gear) memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Kemungkinan selip kecil
- Dapat mentransmisikan beban berat
- Tidak bising
Kekurangan : - Memerlukan bantalan aksial kokoh
- Pengerjaan rumit
- Memerlukan pelumas lebih sedikit
Gambar 2.3 Roda gigi miring

Gambar 2.4 Gaya yang bekerja pada roda gigi lurus

Sumber : L.Mott (2004, p.330)

c. Roda Gigi Dalam dan Pinion
Roda gigi ini dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan
perbandingan reduksi besar karena pinion terletak di dalam roda gigi. Contoh
penerapannya adalah pada lift. Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh
R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi dalam dan pinion memiliki kelebihan dan
kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Kemungkinan selip kecil
- Tidak sebising roda gigi lurus
Kekurangan : - Kecepatan rendah
- Pembuatannya sukar
Gambar 2.5 Roda gigi dalam dan pinion

Sumber : L Mott, Robert (2004, p.327)
d. Rack dan Pinion

Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi dan
pinion digunakan untuk mengubah gerakan putar menjadi lurus atau sebaliknya.
Contoh penerapannya adalah roda gigi yang dipakai pada eretan mesin bubut, milling,
dll. Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta,
roda gigi dan pinion memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Mengubah gerakan putar menjadi lurus
- Pembuatan sederhana
Kekurangan : - Digunakan untuk beban kecil

Gambar 2.6 Rack dan pinion
2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Pada roda gigi ini, poros roda gigi satu sama lain saling tegak lurus. Misalnya poros
roda gigi 1 porosnya vertikal sedangkan poros roda gigi 2 porosnya horizontal.
Ciri-ciri roda gigi miring adalah:
▪ Arah gigi membentuk sudut terhadap sumbu poros.
▪ Distribusi beban sepanjang garis kontak tidak uniform.
▪ Kemampuan pembebanan lebih besar dari pada roda gigi lurus.
▪ Gaya aksial lebih besar sehingga memerlukan bantalan aksial dan roda gigi yang
kokoh.
a. Roda Gigi Kerucut Lurus
Dengan gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat dan paling sering dipakai.
Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya yang kecil juga
konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua ujung porosnya.
Contoh penggunaanya adalah pada grab winch, hand winch, dan kerekan. Menurut
buku “A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi
kerucut lurus memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Pembuatannya mudah
- Memiliki kemampuan pembebanan yang lebih baik
- Dapat merubah arah rotasi
Kekurangan : - Berisik
- Tidak dapat digunakan bantalan pada dua poros
- Mudah slip

Gambar 2.7 Roda gigi kerucut lurus
Gambar 2.8 Gaya yang bekerja pada roda gigi kerucut lurus
Sumber : Deutschman (1980, p.653)
b. Roda Gigi Kerucut Spiral

Karena mempunyai perbandingan kontak yang besar, maka roda gigi ini dapat
meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda gigi ini biasanya
dibuat 90o. Contoh penggunaanya adalah pada grab winch, hand winch, dan kerekan.
Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda
gigi kerucut spiral memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain
Kelebihan : - Dapat mentransmisikan putaran tinggi
- Meneruskan beban besar
Kekurangan : - Pembuatan rumit
- Suara lebih halus
Gambar 2.9 Roda gigi kerucut spiral

Gambar 2.10 Gaya yang bekerja pada roda gigi kerucut sipral
c. Roda Gigi Permukaan

Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran dan
daya yang tinggi. Contoh penggunaanya adalah pada grab winch, hand winch, dan
kerekan. Menurut buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi &
J.K.Gupta, roda gigi permukaan memiliki kelebihan dan kekurangan, antara lain,
yaitu:

Kelebihan : - Pembuatan Mudah
Kekurangan : - Pengoperasian berisik
- Daya dan putaran rendah
Gambar 2.11 Roda gigi permukaan

3. Roda Gigi dengan Poros Silang

Roda gigi dengan poros silang adalah roda gigi yang porosnya saling bersilangan
antara roda gigi satu dengan yang lain. Kedua sumbu saling bersilang dengan jarak
sebesar α, biasanya sudut yang dibentuk sebesar 90o.
a. Roda Gigi Cacing Silindris
Roda gigi ini mempunyai gigi cacing berbentuk silinder. Kerjanya halus dan
hampir tanpa bunyi. Contoh penggunaannya pada transimisi mesin frais. Menurut
buku “A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi
cacing silindris memiliki kelebihan dan kekurangan, yaitu :
Kelebihan : - Reduksi besar
- Pengoperasian mesin lebih halus
Kekurangan : - Pembuatan sulit
Gambar 2.12 Roda gigi cacing silindris


Gambar 2.13 Gaya yang bekerja pada roda cacing silindris
b. Roda Gigi Globoid (Cacing Globoid)

Digunakan untuk gaya yang lebih besar karena perbandingan kontak yang lebih
besar. Contoh penggunaanya adalah pada roda gigi differential otomobil. Menurut
buku “ A Textbook of Machine Design” oleh R.S. Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi
gobloid memiliki kelebihan dan kekurangan, yaitu :
Kelebihan : - Perbandingan lebih besar dari roda gigi cacing silindris
Gambar 2.14 Roda gigi cacing globoid


c. Roda Gigi Hipoid
Roda gigi ini mempunyai jalur berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbunya bersilang. Pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung secara
meluncur dan menggilinding. Contoh aplikasinya juga terdapat pada roda gigi
differential pada otomobil. Menurut buku “A Textbook of Machine Design” oleh R.S.
Khurmi & J.K.Gupta, roda gigi hipoid memiliki kelebihan dan kekurangan, yaitu :
Kelebihan : - Daya besar
- Kemungkinan selip kecil
Gambar 2.15 Roda gigi hipoid

Gambar 2.16 Gaya yang bekerja pada roda gigi hipoid

2.2.2 Bagian- Bagian Roda Gigi
Gambar 2.17 Bagian-bagian dari roda gigi kerucut lurus

1. Lebar gigi (face width)

Kedalaman gigi diukur sejajar sumbunya.
2. Jarak bagi lingkar (circular pitch)
Jarak sepanjang lingkaran pitch antara profil dua gigi yang berdekatan atau keliling
lingkaran pitch dibagi dengan jumlah gigi.
3. Addendum
Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan lingkaran pitch
diukur dalam arah radial.
4. Dedendum
Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah
radial.
5. Tebal gigi (tooth thickness)
Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
6. Kelonggaran (clearance)
Jarak radial dari ujung puncak sebuah gigi roda gigi yang satu ke bagian dasar
dari gigi roda gigi yang lain untuk suatu pasangan roda gigi.
7. Dedendum circle
Lingkaran kaki gigi yaitu lingkaran yang membatasi kaki gigi.

8. Clearance circle
Lingkaran yang bersinggungan dengan linkaran addendum dari gigi yang
berpasangan.
9. Bottom land
Permukaan bagian bawah gigi.
10. Sisi kaki (flank of tooth)
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch.
11. Sisi kepala (face of tooth)
Permukaan gigi diatas lingkaran pitch.
12. Lingkaran pitch (pitch circle)
Lingkaran khayal yang menggelinding tanpa terjadinya slip. Lingkaran ini
merupakan dasar untuk memberikan ukuran-ukuran gigi seperti tebal gigi, jarak
antara gigi, dan lain-lain.
13. Width of space
Tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
14. Outside circle
Lingkaran kepala gigi yaitu lingkaran yang membatasi gigi.
15. Puncak kepala (top land)
Permukaan dipuncak gigi.
2.2.3 Profil Roda Gigi

Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil gigi harus
mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan mulus. Oleh
karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar perbandingan kecepatan
sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar memenuhi hat tersebut dikenal 2
jenis konstruksi profil gigi, yaitu:
1. Konstruksi Kurva Evolvent
Adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis lurus
yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik pada sebuah tali
yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder.

Gambar 2.18 Konstruksi kurva evolvent
Sumber : Khurmi, R.S (2005, p.1031)
Keuntungan kurva evolvent :

• Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi cutter (pisau
potong) yang lurus.
• Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
• Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu pengkonstruksian
perubahan dapat dilakukan dengan cutter (pisau pemotong).
• Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka pasangan
dapat dipertukarkan.
• Arah dan tekanan profil gigi adalah sama.
2. Konstruksi Kurva Sikloida
Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida sama seperti
dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu dengan- pasangannya.
Gambar 2.19 Konstruksi kurva sikloida

Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah lingkaran
yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan konstruksi pasangan roda
gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:

a. Orthosikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa garis lurus.
b. Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar
lingkaran.
c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam
lingkaran.
Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi, sehingga
tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat berpasangan yang sama.
Keuntungan penggunaan profil sikloida :
• Mampu menerima beban yang lebih besar.
• Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
• Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
• Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit.
2.2.4 Kegagalan Perencanaan Roda Gigi

Kegagalan (failure) suatu komponen mesin dapat didefinisikan sebagai
ketidakmampuan komponen mesin untuk melakukan fungsinya. Adapun kegagalan yang
terjadi pada roda gigi antara lain:
1. Roda Gigi Patah
Keadaan dimana bagian gigi tidak terhubung atau terlepas dari roda gigi sehingga
roda gigi tidak dapat metransmisikan daya secara sempurna
Penyebab:
• Tegangan bending yang dialami roda gigi lebih besar daripada tegangan bending
yang diijinkan.
• Kelelahan bending akibat misalignment menyebabkan beban siklus kejut terjadi
pada ujung kaki gigi secara terus menerus menyebabkan gigi retak pada bagian
akar dan meretakkannya
Solusi:
• Mengganti material pada roda gigi atau menambah dimensi roda gigi
• Mengurangi jumlah gigi
• Memberikan clearence pada kaki roda gigi agar melamakan waktu fatigue

2. Pitting
Keadaan dimana roda gigi mengalami deformasi pada gigi yang membentuk
cekungan, coakan atau lapisan gigi terkelupas sehingga menurunkan performa roda gigi
dalam metransmisikan daya dan dapat merusak roda gigi
Penyebab:
• Kelelahan permukaan akibat banyaknya pengulangan kontak tekanan.
Solusi:
• Pemasangan roda gigi secara presisi
• Penggunaan material yang dapat meredam getaran dan telah di surface hardening
3. Surface Abrasive
Keadaan dimana permukaan roda gigi mengalami pengurangan dimensi (tergerus)
sehingga roda gigi tidak metransmisikan daya secara maksimal
Penyebab:
• Adanya partikel asing pada pelumas roda gigi seperti kotoran, debu
Solusi:
• Memberi filter oli agar kotoran pada pelumas bisa tersaring
• Menggunakan material yang tahan aus
2.2.5 Prosedur Perancangan Gear Drives

1. Menghitung velocity ratio
𝑁𝑝 𝐷𝑔 𝑇𝑔
Vr = 𝑁𝑔 = 𝐷𝑝 = 𝑇𝑝
Keterangan :
Np = Putaran pinion
Ng = Putaran gear
Dp = Diameter pitch pinion
Dg = Diameter pitch gear
Tp = Jumlah gigi pinion
Tg = Jumlah gigi gear
2. Mencari jumlah gigi gear (Tg)
Tg = Vr.Tp
3. Mencari modul (m)
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
m= 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑔𝑖𝑔𝑖

4. Mencari kecepatan linier
𝜋.𝐷.𝑁
V= 60
5. Mencari velocity factor (Cv)

3
Cv = 3+𝑉 (ordinary cut gears, V upto 12.5 m/s)
3
Cv = 4.5+𝑉 (ordinary cut gears, V upto 12.5 m/s)
3
Cv = 6+𝑉 (very accurately cut and ground metallic gears, V upto 20 m/s)
0,75
Cv = 0,75+𝑉 (precision gears cut with high accuracy, V upto 20 m/s)
0,75
Cv = 1+𝑉 + 0,25 (non-metallic gears)
6. Menentukan service factor (Cs)

Tabel 28.10 Values of service factor. Khurmi (2005, p.1045)
7. Mencari torsi yang dihasilkan
𝑃.60
T = 2.𝜋.𝑁𝑝 . Cs
Keterangan:
P = Daya dalam watt
8. Mencari gaya tangensial yang dihasilkan
𝑃
Wt = 𝑉 . Cs
9. Formative number of teeth

𝑇
TE = 𝑐𝑜𝑠3 𝛼
10. Mencari tooth form (y)

0,912
y = 0,154 - 𝑇𝐸
11. Mencari lebar minimal

WT = σW .b. m. 𝜋. y = (σO. Cv). b. m. 𝜋. y
𝑊𝑡
b = (σO.Cv).m.𝜋.y
Dimana:
σW = Work Stress
σO = Allowable Static Stress
WT = Gaya Tangensial
12. Mencari beban dinamik (WD)

𝑃 21.𝑉.(𝑏.𝐶.𝑐𝑜𝑠2 𝛼+𝑊𝑡).𝑐𝑜𝑠 𝛼
WD = 𝑉 +
21.𝑉+ √𝑏.𝐶.𝑐𝑜𝑠2 𝛼+𝑊𝑡
Dimana:
C = Faktor deformasi
13. Mencari endurance strength of the tooth
WS = σe . b. m. 𝜋. Y
Dimana:
σ e= Flextural endurance limit
14. Mencari ratio factor
2.𝑉𝑟 2.𝑇𝑔
Q = 𝑉𝑟+1 = 𝑇𝑔+𝑇𝑝 (Untuk external gear)
2.𝑉𝑟 2.𝑇𝑔
Q = 𝑉𝑟−1 = 𝑇𝑔−𝑇𝑝 (Untuk internal gear)
15. Mencari load stress factor

σes2.sinβ 1 1
K= . (𝐸𝑝 + 𝐸𝑔)
1,4
Dimana:
σes = Surface endurance limit dalam MPa atau N/mm2
β = Pressure angle
Ep = Modulus young material pinion dalam N/mm2
Eg = Modulus young material gear dalam N/mm2
16. Mencari wear tooth load
Ww = Dp. b. Q. K
17. Pengecekan keamanan
• For steady loads
Ws ≥ 1,25 Wb
• For pulsating loads
Ws ≥ 1,35 Wd
• For shock loads
Ws ≥ 1,5 Wd
Ww ≥ Wd
2.3 Pulley and Belt

Suatu alat yang digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros yang
lainnya melalui perantara belt (sabuk) atau tali. Pulley dapat terbuat dari besi cor, baja

cor, baja tekan, kayu, dan kertas. Bahan material yang digunakan harus memiliki koefsien
gesek yang tinggi dan kemampupakaian yang baik (nilai keausan rendah). Pulley yang
dibuat dari baja press lebih ringan dibandingkan dengan pulley cor, tetapi dalam banyak
kasus memiliki nilai koefisien gesek yang rendah dan dapat dengan mudah aus.
Sabuk digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros yang satu ke poros yang lain
dengan memakai pulley yang berputar pada kecepatan yang sama atau berbeda. Besarnya
daya yang ditransmisikan tergantung pada faktor berikut:
1. Kecepatan belt
2. Tarikan belt
3. Luas kontak antara belt dan pulley terkecil
4. Kondisi belt yang digunakan.
Pemilihan belt yang akan digunakan pada pulley tergantung pada faktor sebagai berikut:
1. Kecepatan poros
2. Rasio kecepatan reduksi
3. Daya yang ditransmisikan
4. Jarak antar pusat poros
5. Layout poros
6. Ketersediaan tempat
7. Kondisi pelayanan
2.3.1 Macam-macam Pulley

Macam-macam pulley:
1. Sheaves/V-Pulley
Sheaves/V-Pulley adalah paling sering digunakan untuk transmisi,produk ini
digerakkan oleh V-Belt.karena kemudahannya dan dapat diandalkan. Produk ini telah
dipakai selama satu dekade.
Gambar 2.20 Sheaves/V-Pulley

Sumber : Globalspec (2017)

2. Variabel Speed Pulley
Variabel Speed Pulley adalah perangkat yang digunakan untuk mengontrol
kecepatan mesin. Berbagai proses industri seperti jalur perakitan harus bekerja pada
kecepatan yang berbeda untuk produk yang berbeda. Dimana kondisi memproses
kebutuhan penyetelan aliran dari pompa atau kipas, memvariasikan kecepatan dari drive
mungkin menghemat energi dibandingkan dengan teknik lain untuk kontrol aliran.
Gambar 2.21 Variable Speed Pulley

Sumber : Globalspec (2017)
3. Mi–Lock Pulley
Mi–Lock Pulley digunakan pada pegas rem jenis ini menawarkan keamanan
operasional yang tinggi untuk semua aplikasi, melindungi personil, mesin dan peralatan,
dapat diandalkan untuk pengereman yang mendadak atau fungsinya menahan pada mesin
yang tiba-tiba mati atau karena kegagalan daya.
Gambar 2.21 Mi–Lock Pulley

Sumber : Spacemart (2017)
4. Timing Pulley
Ini adalah jenis lainnya dari katrol dimana ketepatan sangat dibutuhkan untuk
aplikasi. Material khusus yang tersedia untuk aplikasi yang mempunyai kebutuhan yang
lebih spesifik.

Gambar 2.22 Timing Pulley
Sumber : Technostore (2017)
2.3.2 Tipe-tipe Penampang Sabuk

Ada tiga jenis belt ditinjau dari segi bentuknya adalah sebagai berikut :
1. Flat belt (belt datar). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.23 banyak digunakan pada
pabrik atau bengkel, dimana daya yang ditransmisikan berukuran sedang dari pulley
yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah tidak melebihi 8 meter.
Gambar 2.23 Flat belt

2. V-Belt (belt bentuk V). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.24, adalah banyak digunakan
dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan berukuran besar
dari pulley yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah sangat dekat.
Gambar 2.24 V-Belt


3. Circular belt atau rope (belt bulat atau tali). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.25,
adalah banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang
ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang lain ketika
jarak dua pulley adalah lebih dari 8 meter.
Gambar 2.25 Circular belt

2.3.3 Tipe - Tipe Belt Drives

1. Open belt drive (penggerak belt terbuka). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.26 belt
jenis ini digunakan dengan poros sejajar dan perputaran dalam arah yang sama.
Dalam kasus ini, penggerak A menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ bawah) dan
meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM atas). Jadi tarikan pada sisi bawah akan lebih
besar dari pada sisi belt yang atas (karena tarikan kecil). Belt sisi bawah (karena tarikan
lebih) dinamakan tight side sedangkan belt sisi atas (karena tarikan kecil) dinamakan
slack side.
Gambar 2.26 Open belt drive

2. Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang) seperti ditunjukkan pada gambar
dibawah, belt jenis ini digunakan dengan poros sejajar dari perputaran dalam arah yang
berlawanan. Dalam kasus ini, penggerak menarik belt dari sisi satu (yakni sisi RQ) dan

meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM) jadi tarikan pada belt RQ akan lebih besar
daripada belt LM. Belt RQ (karena tarikan lebih) dinamakan tight side sedangkan
belt LM (karena tarikan kecil) dinamakan slack side.
Gambar 2.27 Crossed atau Twist Belt Drive

3. Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian) mekanisme transmisi dapat
dilihat dari gambar berikut. Untuk mencegah belt agar tidak keluar atau lepas dari
pulley, maka lebar permukaan puli harus lebih besar atau sama.
Gambar 2.28 Quarter turn belt drive

4. Belt with idler pulley (penggerak dengan puli penekan) dinamakan juga jockey pulley
drive, digunakan dengan poros parallel dan ketika open belt drive tidak dapat digunakan
akibat sudut kontak yang kecil pada pulley terkecil. Jenis ini diberikan untuk
mendapatkan rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan belt yang diperlukan
tidak dapat diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2.29 Belt Drive with idler pulley

5. Compound belt drive (penggerak belt gabungan) digunakan ketika daya
ditransmisikan dari poros yang satu dengan lainnya melalui sejumlah pulley.
Gambar 2.30 Compound belt drive

6. Stepped or cone pulley drive (penggerak puli kerucut atau bertingkat) digunakan
untuk mengubah kecepatan poros yang digerakkan ketika poros utama (poros
penggerak) berputar dengan kecepatan yang konstan.
Gambar 2.31 Stepped or cone pulley drive

7. Fast and loose pulley drive (penggerak pulley longgar atau bertingkat) digunakan
ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimiliki atau diakhiri kapan saja diinginkan
tanpa mengganggu poros penggerak. Pulley yang dikunci ke poros mesin dinamakan
fast pulley dan berputar pada kecepatan yang sama seperti poros mesin. Loose pulley
berputar secara bebas pada poros mesin dan tidak mampu mentransmisikan daya
sedikitpun. Ketika poros mesin dihentikan, belt ditekan ke loose pulley oleh
perlengkapan batang luncur (sliding bar)

Gambar 2.32 Fast and loose pulley drive
2.3.4 Gaya-Gaya pada Belt Drives

Belt PQ dalam kesetimbangan di bawah gaya berikut
1. Tarikan T dalam belt pada P
2. Tarikan (T + δT) dalam belt pada Q
3. Reaksi normal RN
4. Gaya gesek F = μ x RN , di mana μ = koefisien gesek antara belt dan pulley.
Gambar 2.33 Diagram Bebas Belt and Pulley

Sumber: Khurmi, R.S (2005,p.733)
2.3.5 Kegagalan Perencanaan Belt Drives

Kegagalan (failure) suatu komponen mesin dapat didefinisikan sebagai ketidak
mampuan komponen mesin untuk melakukan fungsinya. Adapun kegagalan yang terjadi
pada belt antara lain:
1. Creep (Mulur)
Keadaan dimana panjang belt bertambah sehingga dapat merubah sudut kontak dan
memungkinkan terjadi slip.
Penyebab:
• Tegangan yang diterima belt terlalu tinggi dan terjadi terus-menerus.
Solusi:
• Pemilihan material belt yang memiliki kekuatan yang lebih tinggi.
2. Putus sambungan belt
Keadaan dimana belt putus tepat pada sambungan sehingga belt tidak bisa
metransmisikan daya
Penyebab:
• Beban kejut yang diterima belt terlalu tinggi
Solusi:
• Mengganti jenis sambungan belt dengan yang lebih kuat
2.3.6 Prosedur Perancangan Belt Drives

1. Mencari service factor dan design power
Sebelum melakukan perencanaan transmisi pulley dan belt hal yang harus dilakukan
adalah mencari service factor, service factor dapat dicari dengan melihat tabel service
factor pada buku Robert L. Mott kemudian menentukan tipe penggunaan perencanaan
pulley and belt dan memperkirakan lama pemakaiannya dalam jam per hari.
Tabel 2.1
V-belt Service Factors
Sumber: Mott (2004,p.274)

Setelah mendapatkan service factor, design power dapat dihitung dengan rumus
Design Power = Service Factor x Power Input
2. Memilih tipe sabuk (Belt)
Untuk memilih tipe sabuk dapat dilihat pada tabel Selection Chain for Narrow-
Section Industrial V-Belts pada buku Robert L. Mott dengan input berupa design power
dan putaran motor (rpm).
Gambar 2.34 Selection Chain for Narrow-Section Industrial V-Belts

3. Menghitung rasio kecepatan

Rasio kecepatan dapat dihitung dengan rumus:
𝑛1
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 (𝑉𝑅) =
𝑛2
4. Menghitung Driving Sheave Size
Besar driving sheave size atau diameter pulley penggerak dapat dihitung dengan
rumus:
𝜋. 𝐷1 . 𝑛1
𝑉𝑏 = (𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛)
12

12. 𝑉𝑏
𝐷1 =
𝜋. 𝑛1
5. Memilih Ukuran Pulley Sesuai Standar Belt 3V

Dalam memilih ukuran pulley yang sesuai standar harus dibuat tabel perkiraan agar
dapat diketahui ukuran pulley standar terdekat dari hasil perhitungan yang telah
dilakukan.
Tabel 2.2
Contoh Memilih Ukuran Pulley Sesuai Standar Belt 3V
Standard driving Approximate driven Nearest standard Actual output
sheave size, D1 sheave size (VR. D1) driven sheave, D2 speed (rpm)
13,1 22,5 21,1 720
12,4 21,3 21,1 682
6. Menentukan Nilai Power Rating

Untuk menentukan nilai power rating dapat dilihat pada tabel power rating pada
buku Robert L. Mott dengan input diameter pulley terkecil dan putaran motor (rpm).
Gambar 2.35 Power Rating: 3V


7. Memperkirakan Jarak Antar Pusat Pulley
Untuk memperkirakan jarak antar pusat pulley (C) dapat dicari dengan rumus :
Dterbesar < C < 3 (D2 + D1)
8. Menghitung Panjang Sabuk
Untuk menghitung panjang sabuk (L) dapat dicari dengan menggunakan rumus:
(𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 = 2𝐶 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1 ) +
4𝐶
9. Memilih Panjang Sabuk Standar dan Menghitung Jarak Antar Pusat Pulley Aktual
Untuk menghitung panjang sabuk sesuai standar dapat dilihat pada tabel Standard
Belth Lengths for 3V, 5V, and 8V belts (in) pada buku Robert L. Mott dengan input
panjang sabuk yang telah dihitung sebelumnya.
Tabel 2.3
Standard Belth Lengths for 3V, 5V, and 8V belts (in)
Setelah mendapatkan panjang sabuk sesuai standar maka jarak antar pusat pulley
harus dihitung kembali agar sesuai dengan panjang sabuk standar.
10. Menghitung Angle of Wrap untuk Sabuk pada Pulley
Menghitung Angle of Wrap atau sudut kontak sabuk dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
𝐷2 − 𝐷1
𝜃1 = 180° − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶

11. Menentukan Faktor Koreksi Sudut dan Panjang Belt
Untuk menentukan Faktor Koreksi Sudut dan Panjang Belt dapat dilihat pada tabel
Angle of Wrap Correction Factor, Cϴ pada buku Robert L. Mott dengan input sudut
kontak yang telah dihitung sebelumnya
Gambar 2.36 Angle of Wrap Correction Factor, Cϴ

Setelah Cϴ diketahui, kemudian CL dapat dicari dengan melihat tabel Belt Length
Correction Factor.
Gambar 2.37 Belt Length Correction Factor, CL


12. Menghitung Corrected Power untuk Setiap Sabuk (Satu) dan Jumlah Sabuk yang
Dibutuhkan
Corrected Power atau daya yang mampu ditransmisikan setiap satu sabuk dapat
dihitung menggunakan rumus :
Corrected Power = Cϴ. CL.P
dan untuk jumlah sabuk yang dipakai pada transmisi pulley and belt dapat dihitung
dengan rumus:
Jumlah sabuk = Design Power / Corrected Power
2.4 Chain and Sprocket

Untuk menghindari slip, maka rantai baja dapat digunakan. Rantai dibuat dari
sejumlah mata rantai yang disambung bersama-sama dengan sambungan engsel sehingga
memberikan fleksibilitas untuk membelit lingkaran roda (sprocket). Sprocket di sini
mempunyai gigi dengan bentuk khusus dan terpasang pas ke dalam sambungan rantai
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.38. Sprocket dan rantai dipaksa untuk bergerak
bersama-sama tanpa slip dan rasio kecepatan dijamin sempurna.
Rantai lebih banyak digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke
poros lain ketika jarak pusat antara poros adalah pendek seperti pada sepeda, sepeda motor,
mesin pertanian (traktor), winch, rolling mills, dan lain-lain. Rantai bisa juga digunakan
untuk jarak pusat yang panjang hingga 8 meter. Rantai digunakan untuk kecepatan hingga
25 m/s dan untuk daya sampai 110 kW. Dalam beberapa kasus, transmisi daya yang lebih
tinggi juga memungkinkan menggunakan rantai.
Gambar 2.38 Sprocket dan rantai

Sumber : Khurmi, R.S. (2005, p.760)
• Keuntungan:
1. Tidak slip selama rantai bergerak, di sini rasio kecepatan yang sempurna
dapat dicapai.
2. Karena rantai dibuat dari logam, maka rantai menempati ruang yang kecil
dalam lebar dari pada belt.
3. Dapat digunakan untuk jarak pusat yang pendek dan panjang.
4. Memberikan efisiensi transmisi yang tinggi (sampai 98%).
5. Memberikan beban yang kecil pada poros.
6. Mempunyai kemampuan untuk mentransmisikan gerak ke beberapa poros
hanya dengan satu rantai.
7. Mentransmisikan daya yang lebih besar dibanding belt.
8. Rasio kecepatan yang tinggi dari 8 sampai 10 dalam satu tahap.
9. Dapat dioperasikan pada kondisi atmosfir dan temperatur yang lebih besar.
• Kerugian :
1. Biaya produksi rantai relatif lebih tinggi (harga lebih mahal).
2. Rantai membutuhkan pemasangan yang akurat dan perawatan yang hati-hati,
pelumasan yang istimewa dan memperhatikan kelonggaran.
3. Rantai mempunyai fluktuasi kecepatan terutama ketika terlalu longgar.
2.4.1 Macam – macam Chain

Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu:
1. Block atau bush chain (rantai ring).
Seperti pada Gambar 2.39, tipe ini menghasilkan suara berisik ketika
bergesekan dengan gigi sprocket. Tipe ini digunakan sedemikian luas seperti rantai
winch pada kecepatan rendah.
Gambar 2.39 Block atau Bush Chain

2. Bush roller chain (rantai roll ring)

Seperti pada Gambar 2.40, terdiri dari plat luar, plat dalam, pin, bush (ring) dan rol.
Pin, bush dan rol dibuat dari paduan baja. Suara berisik yang ditimbulkan sangat kecil
akibat impak antara rol dengan gigi sprocket. Rantai ini hanya memerlukan pelumasan
yang sedikit. Contoh penggunaan rantai ini terdapat pada rantai pada motor dan sepeda.

Gambar 2.40 Bush Roller Chain
Gambar 2.41 Bush Roller Chain pada Sepeda Motor

Rantai rol distandarisasi dan diproduksi berdasarkan pitch. Rantai ini

tersedia dalam bermacam-macam deret (baris), ada simplex chain, duplex chain, dan
triplex chain.
Gambar 2.42 Tipe Rol Chain

3. Silent chain (rantai sunyi)

Seperti pada Gambar 2.43, rantai ini dirancang untuk menghilangkan pengaruh
buruk akibat kelonggaran dan untuk menghasilkan suara yang lembut (tak bersuara).
Aplikasi rantai ini adalah rantai penghubung putaran kruk-as dengan cam shaft pada
motor.

Gambar 2.43 Silent chain
Gambar 2.44 Arah Gaya Chain and Sprocket

2.4.2 Kegagalan Perencanaan Chain and Sprocket

Kegagalan yang sering terjadi pada sprocket yaitu:
1. Keausan yang terjadi karena gesekan terus menerus sepanjang waktu pada permukaan
sprocket yang kekerasannya kurang.
2. Korosi karena kurangnya zat anti korosif
3. Patah pada pin yang terjadi karena beban secara gaya geser yang melebihi kekuatan
rantai untuk menahan deformasi
2.4.3 Prosedur Perancangan Chain Drives

1. Menghitung velocity ratio
𝑁1 𝐷2 𝑇2
𝑉𝑟 = = =
𝑁2 𝐷1 𝑇1
Keterangan

N1 = sprocket kecil
N2 = sprocket besar
2. Menentukan jumlah gigi berdasarkan velocity ratio pada sprocket kecil
Gambar 2.45 Jumlah Gigi Sprocket

3. Menentukan jumlah gigi pada sprocket besar

𝑁1
𝑇2 = 𝑇1 × 𝑁2
4. Menentukan design power menggunakan service factor

𝑃𝑑 = 𝑃𝑟 × 𝐾𝑠
Keterangan :
Pd = power design
Pr = rated power
𝐾𝑠 = 𝐾1 × 𝐾2 × 𝐾3
K1(load factor) sebesar :
• 1 untuk beban konstan
• 1,25 untuk beban bervariasi dengan goncangan sedang
• 1,5 untuk beban goncangan tinggi
K2(lubrication factor) sebesar :
• 0,8 untuk lubrikasi kontinyu
• 1 untuk drop lubrication
• 1,5 untuk lubrikasi berkala
K3(rating factor) sebesar :
• 1 untuk pemakaian 8 jam per hari
• 1,25 untuk pemakaian 16 jam per hari
• 1,5 untuk pemakaian kontinyu
5. Menentukan jenis chain

Gambar 2.46 Penentuan Jenis Chain (Pada Simple Roller Chain)
6. Pencatatan parameter – parameter penting
Gambar 2.47 Parameter Roller Chain

7. Menentukan pitch circle diameter dan pitch line velocity untuk sprocket kecil
180
𝑑1 = 𝑝 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 ( 𝑇1 )
π.d1.N1
𝑣1 = 60
Keterangan :
d1 = pitch circle diameter sprocket kecil
v1 = pitch line velocity sprocket kecil
8. Menentukan beban (W) pada rantai
Pr
𝑊=
𝑣
9. Menentukan factor of safety
WB
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑜𝑓 𝑠𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 = , yang nilainya harus lebih besar dari nilai pada Gambar 2.48
𝑊
Gambar 2.48 Factor of Safety

Keterangan :
WB = breaking load dari Gambar 2.48
10. Menentukan jarak pusat minimum antar sprocket(x)
Jarak minimum antar sprocket(x) umumnya berkisar antara 30 – 50 kali dari besar
pitch pada Gambar 2.48. Untuk memberikan antisipasi kelonggaran pada rantai, jarak
minimum tersebut harus dikurangi sebesar 2 – 5 mm.
11. Menentukan jumlah sambungan pada chain
T1+T2 2𝑥 𝑇2−𝑇1 2 𝑝
𝐾= + +[ ]
2 𝑝 2𝜋 𝑥
12. Menentukan panjang chain

𝐾 =𝐿×𝑝
2.5 Shaft (Poros)

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Poros adalah
elemen mesin yang berputar untuk mentransmisikan daya dari suatu bagian ke bagian
yang lain. Daya yang diberikan berupa gaya tangensial dan resultan torsi. Hampir semua
mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama dalam transmisi
seperti itu dipegang oleh poros.

2.5.1 Macam-macam Poros
Poros untuk meneruskan daya diklasifikan menurut cara pembebanannya sebagai
berikut :
1. Poros Transmisi
Poros macam ini disebut juga dengan twisting moment karena terdapat tegangan
normal dan tegangan geser. Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda
gigi, puli sabuk atau sprocket rantai, dll.
Gambar 2.49 Poros transmisi crankshaft

2. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas, dimana
beban utamanya berupa puntir, disebut spindle. Syarat yang harus dipenuhi poros ini
adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
Gambar 2.50 Poros spindle pada mesin bor

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

3. Gandar
Poros seperti yang dipasang di antara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut gandar.
Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh penggerak
mula dimana akan mengalami beban puntir juga.
Gambar 2.51 Poros gandar pada roda kereta api

Menurut bentuknya, poros dapat digolongkan atas poros lurus umum, poros
engkol sebagai poros utama dari mesin torak, dll, poros luwes untuk transmisi daya
kecil agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah, dan lain-lain.
2.5.2 M a c a m -m a c am T u m p u an
1. Tumpuan Rol
Tumpuan rol adalah jenis tumpuan yang hanya menahan gaya-gaya di arah
vertikal dan membebaskan momen dan gaya di arah horizontal. Contoh dari tumpuan
rol di dunia permesinan adalah sliding contact bearing, dan rolling contact bearing.
Gambar 2.52 Reaksi Tumpuan Roll
2. Tumpuan Sendi
Tumpuan sendi adalah tumpuan yang menahan gaya-gaya di arah vertikal dan juga
gaya-gaya di arah horizontal tetapi momen dibebaskan. Contoh dari tumpuan sendi di
dunia permesinan adalah deep groove ball bearing, dan bearing axial.

Gambar 2.53 Reaksi Tumpuan Sendi
3. Tumpuan Jepit
Tumpuan jepit adalah tumpuan yang menahan gaya-gaya di arah vertikal maupun
horizontal dan juga menahan momen. Tumpuan jenis ini banyak diaplikasikan di
konstruksi bangunan dan jembatan. Contoh dari tumpuan ini adalah sambungan las,
sambungan paku keeling atau bolt dan nut.
Gambar 2.54 Reaksi Tumpuan Jepit
2.5.3 Menghitung Diagram Gaya Geser dan Momen Lentur
Gambar 2.55 Sketsa Poros X
Gambar 2.56 Permodelan Poros X

Gambar 2.57 Diagram Benda Bebas Poros X
1. Menghitung Reaksi Tumpuan

∑ 𝑀|𝐴 = 0
1 2
(2𝑃 × 𝐿) − (𝑅𝐵 × 𝐿) + (𝑃 × 𝐿) = 0
3 3
2 1
(𝑅𝐵 × 𝐿) = (2𝑃 × 𝐿) + (𝑃 × 𝐿)
3 3
2 5
(𝑅𝐵 × 𝐿) = 𝑃𝐿
3 3
5
𝑅𝐵 = 𝑃
2
∑𝐹 = 0
𝑅𝑨 − 2𝑃 + 𝑅𝐵 − 𝑃 = 0
5
𝑅𝑨 = 2𝑃 − 𝑃 + 𝑃
2
1
𝑅𝑨 = 𝑃
2
2. Peramaan Gaya Geser dan Momen Bending tiap Potongan
1
a. Potongan I (0 ≤ 𝑋 ≤ 3 𝐿)
Gambar 2.58 Diagram Benda Bebas Potongan I
∑𝐹 = 0 ∑ 𝑀|𝑥 = 0
1 1
𝑉𝑥 − 2 𝑃 = 0 𝑀𝑥 − 2 𝑃(𝑥) = 0

1 1
𝑉𝑥 = 2 𝑃 𝑀𝑥 = 2 𝑃(𝑥)
𝑥=0→𝑀=0
1 1
𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = 4 𝑃𝐿
1 2
b. Potongan II (3 𝐿 ≤ 𝑋 ≤ 3 𝐿)
Gambar 2.59 Diagram Benda Bebas Potongan II
∑𝐹 = 0 ∑ 𝑀|𝑥 = 0
1 1 1
𝑉𝑥 − 2 𝑃 + 2𝑃 = 0 𝑀𝑥 − 2 𝑃(𝑥) + 2𝑃(𝑥 − 3 𝐿) = 0
1 1 1
𝑉𝑥 = 2 𝑃 − 2𝑃 𝑀𝑥 = 2 𝑃(𝑥) − 2𝑃(𝑥 − 3 𝐿)
3 1 1
𝑉𝑥 = − 2 𝑃 𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = 4 𝑃𝐿
2 1
𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = − 3 𝑃𝐿
2
c. Potongan III (3 𝐿 ≤ 𝑋 ≤ 𝐿)
Gambar 2.60 Diagram Benda Bebas Potongan II
∑𝐹 = 0 ∑ 𝑀|𝑥 = 0
𝑉𝑥 − 𝑃 = 0 𝑀𝑥 + 𝑃(𝐿 − 𝑥) = 0
𝑉𝑥 = 𝑃 𝑀𝑥 = −𝑃(𝐿 − 𝑥)
2 1
𝑥 = 3 𝐿 → 𝑀 = − 3 𝑃𝐿
𝑥=𝐿→𝑀=0

3. Diagram Gaya Geser dan Momen Bending
Gambar 2.61 Diagram Gaya Geser Poros X
Gambar 2.62 Diagram Momen Bending Poros X
2.5.4 Konsentrasi Tegangan pada Factor of Safety

1. Konsentrasi Tegangan
Analisis perancangan poros harus mempertimbangkan konsentrasi tegangan.
Tetapi satu masalah muncul karena nilai perancangan sebenarnya dari faktor
konsentrasi tegangan, Kt, tidak diketahui pada saat awal proses perancangan .
Sebagian besar nilai ini bergantung pada diameter poros dan pada geometri filet dan
alur, dan inilah tujuan dari perancangan poros.
Masalah ini dapat anda atasi dengan membuat sekumpulan nilai rancangan
awal untuk faktor konsentrasi tegangan umum, yang dapat digunakan untuk
menghasilkan perkiraan awal diameter minimum poros. Setelah memilih ukuran, anda
dapat menganalisis geometri akhir dengan nilai awal yang memungkinkan dengan
menilai tingkat kelayakan dari perancangan tersebut.

Nilai rancangan awal Kt ditinjau dari jenis-jenis diskontinuitas geometri yang
paling sering ditemukan dalam poros yang mentransmisikan daya, yaitu: alur pasak,
filet bahu poros, dan alur cincin penahan.
a. Alur Pasak
Alur pasak adalah irisan alur memanjang pada poros untuk menempatkan
pasak, yang memungkinkan pemindahan torsi dari poros ke elemen yang
mentransmisikan daya, atau sebaliknya. Menurut buku “Machine Element in
Mechanical Design” oleh Robert L.Mott. Dua jenis alur pasak yang paling sering
digunakan adalah jenis profil dan jenis luncuran. Kt = 2.0 (Profil) ; Kt = 1.4
(luncuran).
a b
Gambar 2.63 (a) Alur Pasak Profil dan Alur Pasak Luncuran (b) Contoh Fillet Tajam dan
Fillet Bulat Halus
Sumber : Robert L. Mott, PE (2004, p.504)
b. Fillet Bahu
Bila akan ada perubahan diameter pada poros untuk membuat bahu sebagai
pembatas dudukan sebuah elemen mesin, maka konsentrasi tegangan yang
diberikan bergantung pada rasio dari kedua diameter tersebut dan jari fillet yang
dibuat. Disarankan agar jari-jari fillet sebesar mungkin, tujuannya untuk

memperkecil konsentrasi tegangan, tetapi kadang-kadang rancangan roda gigi,
bantalan, atau elemen lain memengaruhi jari-jari yang dapat digunakan.
Untuk tujuan perancangan, kita mengelompokkan fillet kedalam dua
kategori: tajam (Kt = 2,5) dan bulat halus (Kt = 1,5).
c. Alur Cincin Penahan
Cincin penahan digunakan dalam berbagai jenis usaha penempatan dalam
aplikasi poros. Cincin dipasang dalam alur poros setelah elemen mapan pada
tempatnya. Geometri alur ditentukan oleh pabrikan cincin. Biasanya
konfigurasinya adalah alur dangkal dengan sisi-sisi dinding dan dasar yang lurus
dan jari-jari filet yang kecil pada dasar dipasang berdekatan. Jadi, faktor
konsentrasi tegangan pada alur adalah cukup tinggi. Sebagai perancangan awal,
kita akan menggunakan Kt= 3,0 untuk tegangan lengkung pada alur cincin
penahan dengan menganggap jari-jari filet agak tajam.
Gambar 2.64 Alur Cincin Penahan

Sumber : Alibaba.com
2. Factor of Safety
Ketidakpastian model berdasarkan desain yang dibuat mungkin terjadi.
Ketidakpastian yang perlu dipertimbangkan adalah sebagai berikut :
1. Perbedaan sifat material, ketika dilakukan perlakuan panas, tidak semua material
meleleh sama persis di tungku yang berbeda dan beberapa material mungkin
memiliki inklusi. Besarnya kekuatan material yang diberikan pada tabel berupa
nilai rata-rata kadang tidak sama dengan nilai pabrikan.

2. Pengaruh ukuran dalam kekutan material, di tabel properties mencantumkan nilai
kekuatan material pada ukuran ½ inch. Namun, material yang ukurannya lebih
besar umumnya dapat terdeformasi pada tekanan yang lebih kecil. Jadi terkadang
nilai kekuatan suatu material bisa berbeda untuk ukuran material yang berbeda
meskipun terbuat dari bahan yang sama.
3. Jenis pembebanan, untuk pembebanan statik biasa masih mudah untuk
diidentifikasi (dihitung), sedangkan untuk pembebanan impact dan pembebanan
fatigue masih sulit untuk dihitung nilainnya.
4. Efek proses permesinan atau pembentukan, menghasilkan konsentrasi tegangan
dan tegangan sisa.
5. Efek perlakuan panas pada sifat fisik material, perlakuan panas dapat
menyebabkan tegangan sisa dan keretakan. Ini menyebabkan, kekuatan yield
mungkin berbeda dari desain perhitungan yang telah dibuat.
6. Efek penggunaaan dan lama penggunaan (umur) elemen mesin, gesekan konstan
tanpa pelumasan yang tepat dapat mengurangi umur kerja mesin.
7. Efek waktu dan lingkungan selama pengoperasian mesin, ketika mesin beroperasi
di daerah radioaktif atau dalam atmosfer korosif tentu harus sangat berhati-hati
apalagi ketika suatu material dapat mulur (pada kondisi pembebanan dalam
temperatur tinggi untuk waktu yang lama), memperisapkan segala kemungknan
yang terjadi. Pengoperasian pada suhu rendah juga harus dipertimbangkan.
8. Syarat ketahanan, mesin tertentu mungkin memiliki ketahanan (umur) tak
terbatas, namun tidak sepenuhnya dapat dibiarkan begitu saja, perlu adanya
perbaikan dan pengecekan berkala.
9. Memperhatikan keseluruhan keselamatan SDM (pekerja), semua desain perlu
mempertimbangkan keselamatan operator dan orang lain yang mungkin dekat
atau bersentuhan dengan peragkat mesin. Mungkin saja, pembebaan berlebih
menyebabkan kerusakan dan melukai pekerja.
Dari ketidakpastian desain, teknisi mengajukan faktor keamanan (factor of safety).
Contohnya, membagi nilai tegangan yield dengan tegangan yang diberikan. Untuk
material yang ulet dianggap tegangan ultimate dan tegangan yield nilainya sama.
𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑢(𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) =
𝑤𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠

𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑦(𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) =
𝑤𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
Jika mesin atau komponen mekanik sudah terukur (dimesnsinya diketahui), nilai
factor of safety dihitung dengan
𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑢(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
𝑁𝑦(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
Untuk jenis nonlinier, sepertikomon atau batang yang mengalami kegagalan
karena pembebanan tekuk, nilai tegangan yield dan ultimate tidakbisa digunakan.
Maka beban kegagalan aktuak yang digunakan sebagai dasar perhitungan factor of
safety adalah sebagai berikut
𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑
𝑁(𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) =
𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑙𝑜𝑎𝑑
Joseph P. Vidosic menyarankan faktor-faktor keamanan yang didasarkan pada
hasil perhitungan kekuatan sebagai berikut :
1. N = 1.25-1.5 untuk material yang tangguh dan dalam kondisi terkontrol serta
mendapan pembebanan yang dapat dihitung secara pasti.
2. N = 1.5-2 untuk material yang sering digunakan pada kondisi lingungan yang
cukup konstan, mengalami pembebanan tegangan yang ditentukan.
3. N = 2-2.5 untuk material rata-rata yang dioperasikan di lingkungan biasa dan
mengalami pembebanan yang dapat ditentukan
4. N = 2.5-3 untuk material yang kurang sering digunakan atau rapuh pada kondisi
lingkungan, beban dan tegangan rata-rata.
5. N = 3-4 untuk material yang tidak dicoba pada kondisi lingkungan, beban dan
tegangan rata-rata.
6. N = 3-4 untuk material yang digunakan pada kondisi ingkungan tertentu atau
mengalami tekanan tertentu.
7. N = 1-6 untuk beban berulang namun pembebanan yang diberikan harus dibawah
tegangan yield.
8. N = 3-6 untuk beban impact namun dampak impact juga harus diperhitungkan.
9. N = 1-6 bahkan 2 kali lipat untuk material brittle dimana batas tenagn yang
diberikan adalah batas ultimate.

10. Dimana faktor lebih tinggi mungkin dibutuhkan, analisis masalah perlu dilakukan
sebelum memutuskan penggunaan.
2.5.5 Kegagalan Pada Poros

Berikut adalah kegagalan yang dapat terjadi pada poros :
a. Poros mengalami bending
Poros mengalami bending terjadi ketika sudah tidak dalam keadaan lurus, atau
sudah terjadi penyimpangan. Lendutan pada poros mengakibatkan tidak mengigitnya
gigi pada transmisi, serta ada gaya yang hilang tersebar, dan adanya getaran pada poros.
• Penyebab
Mengalami momen bending yang begitu besar dan material dari poros memiliki
keuletan yang tinggi
• Solusi
Material poros dibuat dari material yang tingkat keuletannya lebih rendah dan
mengurangi momen bending pada poros.
b. Poros terpuntir
Poros terpuntir mengakibatkan hilangnya kekuatan dari poros tersebut sehingga
tidak dapat mentransmisikan daya dengan baik.
• Penyebab
Transmisi daya yang tidak seimbang antara, seperti beratnya beban puntir
dibandingkan tenaga puntir dan dimensi poros, apabila dibiarkan terus-menerus,
poros bisa terpuntir. Bisa juga karena material dari poros memiliki tingkat keuletan
yang tinggi.
• Solusi
Membuat material yang kuat, namun mengurangi keuletannya, serta dimensi
poros yang diperbesar, dan penyeimbangan pembebanan puntir pada poros.
2.5.6 Prosedur Perancangan Poros

1. Menghitung Torsi pada Poros
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
2. Menghitung Gaya Lentur pada Poros

𝑇
𝐹𝑁 =
𝐷⁄
2
𝐹𝐵 = 1,5 𝐹𝑁
3. Menghitung Gaya pada Poros
𝑇
𝑊𝑇 =
𝐷⁄
2
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 tan 𝛼
4. Menentukan Gaya-gaya yang Bekerja pada Poros 1
- Sumbu-y
∑𝑀𝐴 = 0
∑𝐹 = 0
- Sumbu-x
∑𝑀𝐴 = 0
∑𝐹 = 0
5. Menggambar Diagram Bidang Geser dan Diagram Bidang Momen
- Diagram Benda Bebas
Gambar 2.65 Diagram Benda Bebas

- Diagram Bidang Geser
Gambar 2.66 Diagram Bidang Geser
- Diagram Bidang Momen
Gambar 2.67 Diagram Bidang Momen
Menghitung M maksimum dari diagram bidang momen:
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √𝑀𝑚𝑎𝑥𝑌 + 𝑀𝑚𝑎𝑥𝑋
6. Menghitung Diameter Poros

- Memilih material poros, lalu mendapatkan nilai Sy dan Sn

Gambar 2.68 Keyseats
- Menentukan Cs, Cr, N, dan Kt berdasarkan profil poros

- Menghitung kekuatan leleh aktual:
Sn’ = Sn . Cs . Cr
- Diameter poros (Dp)
1/3
2 2
32 𝑥 𝑁 2 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 3 (𝑇)
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
ð 𝑆𝑛′ 4 (𝑆𝑦)
2.6 Bearing
Bantalan (Bearing) adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerakan bolak baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan panjang
umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya
bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh
sistem akan menurun atau tak dapat bekerja secara semestinya. Jadi, bantalan dalam
permesinan dapat disamakan peranannya dengan pondasi pada gedung.
2.6.1 Macam – macam Bearing

1. Berdasarkan arah gerakan bantalan terhadap poros
a. Bantalan luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan
pelumas.

Menurut bentuk dan letak bagian poros yang ditumpu bantalan – yaitu bagian yang
disebut jurnal – bantalan ini dapat diklasifikasikan seperti dalam Gambar 2.69. Adapun
macam – macamnya adalah sebagai berikut :
a. Bantalan radial, yang dapat berbentuk silinder, belahan silinder, elips, dll.
b. Bantalan aksial, yaitu dapat berbentuk engsel, kerah, Michel, dll.
c. Bantalan khusus, yaitu berbentuk bola, dll
Menurut pemakaiannya terdapat bantalan untuk penggunaan umum, bantalan
poros engkol, bantalan utama mesin perkakas, bantalan roda kereta api, dll.
Dalam teknik otomobil bantalan luncur dapat berupa bus, bantalan logam sinter,
dan bantalan plastik.
Gambar 2.69 Macam – Macam Bantalan Luncur

Sumber : Suga Kiyukatsu (1987, p. 104)
b. Bantalan Gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan
yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol jarum, dan rol
bulat.
Bantalan gelinding mempunyai keuntungan dari gesekan gelinding yang sangat
kecil dibandingkan dengan bantalan luncur. Seperti diperlihatkan dalam Gambar 2.70,
elemen gelinding seperti bola atau rol, dipasang di antara cincin luar dan cincin dalam.
Dengan memutar salah satu cincin tersebut, bola atau rol akan membuat gerakan
gelinding schingga gesekan di antaranya akan jauh lebih kecil. Untuk bola atau rol,
ketelitian tinggi dalam bentuk dan ukuran merupakan keharusan. Karena luas bidang

kontak antara bola atau rol dengan cincinnya sangat kecil maka besarnya beban per
satuan luas atau tekanannya menjadi sangat tinggi.
Bantalan gelinding, seperti pada bantalan luncur, dapat diklasifikasikan
bantalan radial, yang terutama membawa beban radial dan sedikit beban aksial, dan
bantalan aksial yang membawa beban yang sejajar sumbu poros. Menurut bentuk
elemen gelindingnya, dapat pula dibagi atas bantalan bola dan bantalan rol. Demikian
pula dapat dibedakan menurut banyaknya baris dan konstruksi dalamnya. Bantalan
yang cincin dalam dan cincin luarnya dapat saling dipisahkan disebut macam pisah.
Menurut diameter luar atau diameter dalamnya, bantalan gelinding dapat dibagi
atas :
• Diameter luar lebih dari 800 (mm) Ultra Besar
• Diameter luar 180 – 800 (mm) Besar
• Diameter luar 80 – 180 (mm) Sedang
• Diameter dalam 10 (mm) atau lebih, dan Kecil
diameter luar sampai 80 (mm)
• Diameter dalam kurang dari 10 (mm), dan Diameter Kecil
diameter luar 9 (mm) atau lebih
• Diameter luar kurang dari 9 (mm) Miniatur
Menurut pemakaiannya, dapat digolongkan atas bantalan otomobil, bantalan
mesin, dan bantalan instrumen. Bantalan gelinding biasa terdapat dalam ukuran metris
dan inch. dan distandarkan menurut ISO dengan nomor kode internasional menurut
ukurannya. Namun demikian perlu diketahui bahwa bantalan otomobil dapat
mempunyai ukuran khusus sesuai dengan pemakaiannya.

Gambar 2.70 Macam – Macam Bantalan Gelinding
Sumber : Suga Kiyukatsu (1987, p. 129)
2. Berdasarkan arah beban terhadap poros

a. Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu oleh bantalan adalan tegak lurus dengan sumbu
poros.
Gambar 2.71 Bantalan Radial


b. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpu oleh bantalan ini adalah sejajar dengan sumbu poros.
Gambar 2.72 Bantalan Aksial

Sumber : Khurmi, R.S (2005, p. 984)
2.6.2 Kegagalan Perencanaan Bantalan

1. Patah pada bantalan
Hancurnya bantalan akibat adanya beban yang besar diatas batas elastisitas dan
plastisitasnya.
Penyebab :
- Shock pada bantalan
- Konsentrasi tegangan
- Pembebanan terus-menerus
Solusi :
- Menggunakan material yang ulet
- Meningkatkan safety factor
- Dimensi bantalan diperbesar
2. Keausan
Terjadinya pengikisan/goresan/keausan pada permukaan material akibat gaya
gesek.
Penyebab :
- Gesekan dari awal kontak secara terus-menerus selama terjadinya kontak
- Tingkat kekerasan material yang rendah
Solusi :
- Mengurangi bidang luncur dengan cara pemasangan yang tepat
- Meningkatkan kekerasan material
- Lubrication/pemberian pelumas

2.6.3 Prosedur Perancangan Bearing
1. Menentukan usia dari deep groove ball bearing dalam jam
LH = usia bearing yang diinginkan (jam)
2. Menentukan usia putaran bearing
𝐿 = 60𝑁 × 𝐿𝐻
Keterangan :
L = usia putaran bearing (rev)
N = kecepatan putaran poros (rpm)
3. Menentukan perbandingan Wa/Co dengan asumsi Wa/Co = 0,5
Keterangan :
Wa = beban aksial (N)
Co = basic static load capacity (N)
4. Menentukan perbandingan Wa dan Wr terhadap e (Wa/Wr  e atau Wa/Wr  e)
Keterangan :
Wr = beban radial (N)
5. Berdasarkan poin ke 3 dan 4, maka radial load factor(X) dan axial load factor(Y) dapat
ditentukan

Gambar 2.73 Nilai X dan Y Bearing Beban Dinamis
6. Menentukan basic dynamic equivalent radial load dengan asumsi rotational factor(V)
kebanyakan bearing bernilai 1
𝑊 = 𝑋. 𝑉. 𝑊𝑟 + 𝑌. 𝑊𝑎
7. Menentukan besar beban dengan pertimbangan nilai service factor(Ks)
𝑊 = (𝑋. 𝑉. 𝑊𝑟 + 𝑌. 𝑊𝑎)𝐾𝑠
Gambar 2.74 Service Factor Untuk Ball Bearing


8. Menentukan basic dynamic load rating dengan k = 3 untuk ball bearing
𝐿 1/𝑘
𝐶 = 𝑊 ( 6)
10
9. Menentukan nomor deep groove ball bearing berdasarkan nilai C

Gambar 2.75 Service Factor Untuk Ball Bearing
10. Mencatat parameter nomor bearing yang dipilih meliputi Co dan C

11. Mencari ulang nilai X dan Y dengan Co dan C yang telah dicatat
12. Substitusi kembali nilai X dan Y pada persamaan basic dynamic equivalent radial load
13. Menentukan kembali basic dynamic load rating dengan k = 3 untuk ball bearing
14. Menentukan kembali nomor deep groove ball bearing berdasarkan nilai C
2.7 Key (Pasak)

Pasak adalah bagian dari mesin yang berfungsi untuk penahan/pengikat benda yang
berputar. Pasak digunakan untuk menyambung poros dan roda gigi, roda pulley, sprocket,
cam, lever, impeller dan sebagainya. Dengan pasak inilah akan diperoleh sambungan yang
kuat dan fleksibel sehingga mudah untuk dipasang dan dilepas. Karena distribusi tegangan

secara aktual untuk sambungan pasak ini tidak dapat diketahui secara lengkap maka
dalam perhitungan tegangan disarankan menggunakan faktor keamanan sebagai berikut :
1. Untuk beban torsi yang konstan (torque steady) >> N = 1.5
2. Untuk beban yang mengalami kejut rendah >> N = 2.5
3. Untuk beban kejut besar terutama beban bolak-balik >> N = 4.5
2.7.1 Macam – macam pasak

1. Pasak datar segi empat (Standart square key)
Tipe pasak ini adalah suatu tipe yang umumnya mempunyai dimensi lebar dan
tinggi yang sama, yang kira-kira sama dengan 0,25 dari diameter poros.
Gambar 2.76 Pasak Datar Segi Empat

Sumber : Spott, M. F. (1991, p.161)
2. Pasak datar standar (Standart flat key)

Pasak ini adalah jenis pasak yang sama dengan pasak datar segi empat, hanya
disini tinggi pasak tidak sama dengan lebar pasak, tetapi tingginya mempunyai dimensi
yang tersendiri.
Gambar 2.77 Pasak Datar Standar


3. Pasak tirus (Tepered key)
Pasak jenis ini pemakainya tergantung dari kontak gesekan antara hub dengan
porosnya untuk mentransmisikan torsi. Artinya torsi yang medium level dan pasak ini
terkunci pada tempatnya secara radial dan aksial diantara hub dan porosnya oleh gaya
dari luar yang harus menekan pasak tersebut kearah aksial dari poros.
Gambar 2.78 Pasak Tirus

4. Pasak bidang lingkaran (Wood ruff key)

Pasak ini adalah salah satu pasak yang dibatasi oleh satu bidang datar pada bagian
atas dan bidang bawah merupakan busur lingkaran hampir berupa setengah lingkaran.
Gambar 2.79 Pasak Bidang Lingkaran

5. Pasak bintang (Splines)

Pasak yang dibuat menyatu dengan poros yang cocok dalam keyways menyinggung
di hub. Poros tersebut dikenal sebagai poros splined. Poros ini biasanya memiliki
empat, enam, sepuluh atau enam belas splines. Poros splined relatif lebih kuat dari
poros memiliki alur pasak tunggal. Pasak splines juga dibedakan menjadi pasak
bintang lurus dan pasak bintang involute.

Gambar 2.80 Pasak Bintang
Adapun berbagai macam pasak, namun yang dibahas adalah pasak standar
(Standart flat key). Pemasangan pasak pada poros maupun roda yang disambungkan
dan dibuat alur pasak yang disesuaikan dengan ukuran pasak.
2.7.2 Kegagalan Perencanaan Pasak

1. Patah akibat tegangan geser
Hancurnya pasak akibat adanya beban yang besar diatas batas elastisitas dan
plastisitasnya.
Penyebab :
- Shock pada roda gigi
- Konsentrasi tegangan
- Pembebanan terus-menerus
Solusi :
- Menggunakan material yang ulet
- Meningkatkan safety factor
- Dimensi pasak diperbesar
2.7.3 Prosedur Perancangan Pasak
1. Mentukan shearing dan crushing stress berdasarkan material dari pasak
 = shearing stress (MPa)
c = crushing stress (MPa)
2. Menentukan lebar dan tebal pasak berdasarkan diameter poros

Gambar 2.81 Proporsi Ukuran Pasak
3. Menentukan kekuatan geser pasak berdasar tegangan geser

𝑑
𝑇𝑠ℎ𝑒𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑘 = 𝑙 × 𝑤 × 𝜏 ×
2
Keterangan :
Tshear pasak = kekuatan geser pasak (N/mm)
w = lebar pasak (mm)
d = diameter poros (mm)
4. Menentukan kekuatan geser torsional poros
𝜋
𝑇𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 = × 𝜏 × 𝑑3
16
Keterangan :
Tporos = kekuatan geser torsional poros (N/mm)
5. Menentukan panjang pasak berdasarkan tegangan geser
𝑇𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠
𝑙=
𝑇𝑠ℎ𝑒𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑘
Keterangan :
l = panjang pasak (mm)
6. Menentukan kekuatan geser pasak berdasar crushing stress
𝑡 𝑑
𝑇𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑘 = 𝑙 × × 𝜎𝑐 ×
2 2
Tcrush pasak = kekuatan geser pasak (N/mm)

7. Menentukan panjang pasak berdasarkan crushing stress
𝑇𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠
𝑙=
𝑇𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑘
8. Membandingkan panjang pasak berdasar tegangan geser dan crushing stress, kemudian
memilih nilai yang terbesar.

BAB III
METODE PERANCANGAN
3.1 Metode Perancangan

Pada perancangan komponen mesin, ada beberapa cara dalam perencanaanya. Sering
timbul masalah dalam perencanaan yang biasanya terjadi karena berbagai sebab, tetapi
dengan prosedur utama dalam pemecahan masalah perencanaan tersebut dapat diatasi
dengan cara sebagai berikut :
1. Recognition of Need
Pertama buat pernyataan keseluruhan dari masalah yang menjelaskan kebutuhan,
atau yang menjelaskan kenapa suatu mesin direncanakan.
2. Synthesis (mechanisms)
Memilih mekanisme yang mungkin atau keseluruhan mekanisme yang akan
menghasilkan gerakan yang diinginkan.
3. Analysis of forces
Menentukan gaya yang bekerja pada tiap elemen dan daya yang ditransmisikan oleh
tiap elemen.
4. Material selection
Memilih material yang paling cocok untuk tiap elemen.
5. Design of elements (size and stress)
Menentukan ukuran dari tiap elemen berdasarkan gaya yang bekerja dan tegangan
ijin dari material yang digunakan. Harus diperhatikan bahwa tiap elemen tidak mengalami
defleksi atau deformasi melebihi batas yang diijinkan.
6. Modification
Memodifikasi ukuran dari tiap elemen untuk menyesuaikan dengan standar yang ada.
Dan juga untuk mengurangi biaya produksi.
7. Detailed drawing
Menggambar tiap elemen secara detail dan gambar assembly dari mesin dengan
spesifikasi keseluruhan untuk proses manufaktur.
8. Production
Komponen sesuai dengan gambar yang telah dibuat diproduksi.

3.2 Spesifikasi Transmisi
Conveyor yang di desain memiliki spesifikasi sebagai berikut :
1. Besar putaran input adalah
2. Conveyor menggunakan belt and pulley dan spur gear untuk transmisi

3.3 Langkah – langkah Perancangan
3.3.1 Perencanaan Belt Pulley
Mulai
Daya Motor
Putaran motor
Putaran pulley (n2)
Menentukan design power Tabel V-belt service factors, Ko
Memilih tipe sabuk Grafik pemilihan V-belt
nP
Menghitung nilai nominal speed ratio VR =
nG
π. D. n
Menghitung driving sheave size 𝑉𝑏 =
60
D2 = D1 x 2
Menghitung ukuran output sheave
Menentukan nilai rated power Grafik Power rating :

3v Belts
Menghitung panjang sabuk yang L= 2C + 1,57(D2-

dibutuhkan (𝐷2−𝐷1)2
D1)+
4𝐶
Tabel Power rating : 3V belts

Memilih panjang sabuk dan
menghitung jarak pusat pulley aktual 𝐵 = 4𝐿 − 6,28(𝐷2 + 𝐷1)

B
Menentukan angle of wrap untuk 𝐷2 − 𝐷1

𝜃 = 180° − 2 sin−1 [ ]
sabuk pada pulley kecil 2𝐶
Menentukan faktor koreksi

Grafik angle of wrap correction factor
Menentukan corrected power setiap sabuk dan

jumlah sabuk Corrected Power = Cθ. CL. P
Jumlah sabuk =p.desain /
correctedpower

3.3.2 Perencanaan Spur Gear
Mulai
Daya Motor
Putaran pinion (nP)
Putaran gear (nG)
Menentukan over load factor (Ko) Tabel Overload factors, Ko
Grafik Design power

Menentukan jumlah gigi pinion transmitted vs. pinion speed
for spur gears with different
nP
Menghitung nilai nominal velocity VR =
ratio nG
Menghitung perkiraan jumlah gigi NG = Np (VR)

pada gear
NG
Menghitung rasio kecepatan aktual VR =
NP
Menghitung kecepatan outputaktual nG = np (Np/NG)
DP = NP/Pd ; DG = NG/Pd
Menghitung diameter pitch, jarak C = (NG + NP)/(2.Pd)
antar pusat, pitch line speed dan
vt= π. DP. nP/12
beban
Wt = 33000 . P/vt
Menentukan Koefisien elastis (CP)

Tabel Koefisien elastisitas Cp

B
Menentukan angka kualitas dan faktor Tabel Recommended AGMA quality

dinamis numberGrafik Dynamic factor, Kv
Menentukan faktor geometri gear dan Grafik bending geometry factor, J dan
Grafik pitting geometry factor, I
pinion
Grafik pinion proportion factor, Cpf,

Menentukan load distribution factor, Km dan Grafik mesh alignment factor,Cma
Km = 1,00 + Cpf + Cma
Menentukan size factor, Ks Tabel size factor
Menentukan rim thickness factor, Kb Grafik rim thickness factor KB
Menentukan service factor (SF) SF = 1,00 ~1,50
Menentukan hardness ratio factor,CH
Menentukan reability factor,KR Tabel reabilty factor, KR
NCP = 60 . L . nP . q
Menentukan umur desain roda gigi
NCG = 60 . L . nG . q
Wt Pd
StP = (Ko Ks Km KB Kv )
Menghitung perkiraan bending stress FJP
pada pinion dan gear JP
StG =StP ( )
JG
KR (SF)
SatP >StP
YNP
Mengatur bending stress KR (SF)
SatG >StG
YNG

C
Menghitung perkiraan contact Wt Ko Ks Km Kv

Sc =CP √
stress F.DP .I
KR (SF)
SacP > ScP
ZNP
Mengatur contact stress
KR (SF)
SacG > ScG
𝑍NG
Menentukan material untuk

Tabel Allowable stress numbers for
pinion dan gear
case-hardened steel gear materials
Memperoleh ukuran:
• Pinion dan gear
• Jarak antar pusat
pinion dan gear
• Material pinion
dan gear
Selesai

3.3.3 Perancangan Poros
Mulai
• Diameter Gear dan

pinion
• P (Hp)
• n pada poros (rpm)
63000 . P
Menghitung torsi pada poros T=
n
Menghitung gaya pada poros secara

horizontal
Menghitung gaya pada poros secara

vertikal
Mencari nilai Mma× dan Tma×
Menentukan bahan material poros
1/3
Menghitung diameter poros 16 𝑥 𝑆𝑓 𝑥 𝑘
𝐷𝑚𝑖𝑛 = ⟦ 𝑥 ( 𝑀 + √𝑀2 + 𝑇 2 )⟧
𝜋 𝑥 𝑆0
Mendapat nilai
diameter poros
Tidak
Apakah nilai geometri
sudah sesuai?
Ya
Selesai

3.3.4 Perencanaan Bearing
Mulai
• Diameter poros (in)

• n poros (rpm)
Dporos 2
Menentukan umur bearing, nilai L10 Tabel Appro×imate
Relibility Factors
Hitung Ld dan basic dynamic load

rating Ld = L10 . n . 60min/h
Menentukan bearing number yang Tabel Data Pemilihan

tertera pada tabel bantalan single row deep
groove on rodal type ball
bearing
Data spesifikasi
dan desain bearing
Tidak
Apakah nilai geometri
sudah sesuai ?
Ya
Selesai

3.3.5 Perancanaan Pasak
Mulai
• D poros
• T poros
Tabel Ukuran Pasak v

Menentukan dimensi standar pasak Diameter Poros
Menentukan material pasak Tabel Desain Properties of

Carbon and Alloys Steels
4TN
Menentukan panjang pasak minimum L=
DWSy
Data spesifikasi dan

desain pasak
Tidak Apakah nilai

geometri sudah
sesuai ?
Ya
Selesai

BAB IV
PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan Daya

4.1.1 Perhitungan Daya Minimum
P=F.S/t
= 1200 . 12 / 8
= 1800 watt
= 2,5 hp (daya minimum yang diperlukan oleh motor listrik)
4.2 Perhitungan dan Desain Pulley Belt
4.2.1 Perhitungan Pulley dan Belt
1. Data yang diketahui
• Daya motor listrik (P) : 2,5 hp
• Putaran motor listrik (n1) : 1000 rpm
• Putaran pulley output yang diharapkan (n2) : 500 rpm
2. Menghitung design power
Tabel 4.1
V-belt service factor
Sumber: Robert L. Mott, PE (2004,p.274)
Pdesain = service factor x daya motor (hp)

Pdesain = 1,2 x 2,5 hp
Pdesain = 3 hp

Tipe mesin yang digunakan adalah gravel conveyors karena putaran yang tidak
begitu besar dan penggunaan rata-rata mesin ini kurang dari 6-15 jam per hari.
3. Pilih tipe sabuk
Gambar 4.1 Grafik pemilihan V-belt

4. Menghitung nominal speed ratio

Rasio = n1 / n2 = 1000 / 500 = 2
5. Menghitung driving sheave size menggunakan rumus
π. D. n
𝑉𝑏 =
60
12. Vb
𝐷=
π. n
12.4000
𝐷=
3,14.1000
𝐷 = 15,28 𝑖𝑛
6. Memilih ukuran puli dan menghitung ukuran output sheave yang diinginkan

Tabel 4.2
Pekiraan Ukuran Pulley untuk Sabuk 3V dengan VR 7
Standard driving Approximate driven Nearest standard Actual output
sheave size, D1 sheave size (VR. D1) driven sheave, D2 speed (rpm)
10.55 21.1 18.95 556.7282322

7.95 15.9 13.95 569.8924731
6.85 13.7 13.95 491.0394265
6.45 12.9 13.95 462.3655914
5.95 11.9 10.55 563.9810427
5.55 11.1 10.55 526.0663507
5.25 10.5 10.55 497.6303318
4.94 9.88 10.55 468.2464455
4.7 9.4 10.55 445.4976303
4.45 8.9 7.95 559.7484277
4.07 8.14 7.95 511.9496855
7. Menentukan nilai rated power
Gambar 4.2 Power rating: 3V belts


Gambar diatas digunakan untuk mencari besarnya rated power, untuk D1 = 5,25
inch dan n1 = 1000 rpm maka rated power = 3,6 hp.
8. Memperkirakan jarak antar pusat pulley
D2 < C < 3 (D2 + D1)
10,55< C < 3 (10,55 + 5,25)
10,55 < C < 47,4
Jadi jarak antar pusat puli yang bisa diterima yaitu antara 10,55 inchi sampai
dengan 47,4 inchi. Pada perhitungan awal ini diasumsikan C = 12 inch.
9. Menghitung panjang sabuk yang dibutuhkan :
(𝐷2−𝐷1)2
𝐿 = 2𝐶 + 1,57(𝐷2 + 𝐷1) + 4𝐶
(10,55−5,25)2
𝐿 = 2.12 + 1,57(10,55 + 5,25) + 4.12
L = 49,39 inch
10. Memilih panjang sabuk standar dan menghitung jarak pusat pulley aktual
• Memilih panjang sabuk
Tabel 4.3
Power rating: 3V belts
Dipilih panjang sabuk standar yang mendekati dengan panjang sabuk yang
dibutuhkan, yaitu 50 inchi.
• Menghitung jarak antar pusat pulley aktual

𝐵 = 4𝐿 − 6,28(𝐷2 + 𝐷1) = 4. (50) − 6,28(10,55 + 5,25) = 100,776
100,776 + √100,7762 − 32(10,55 − 5,25)2
C=
16
𝐶 = 12,3 𝑖𝑛𝑐ℎ
Jadi jarak antarpusat pulley sebesar 12,3 inchi
11. Menghitung angle of wrap untuk sabuk pada puli kecil
𝐷2 − 𝐷1
𝜃1 = 180° − 2 sin−1 [ ]
2𝐶
10,55 − 5,25
𝜃1 = 180° − 2 sin−1 [ ]
2. (12,3)
𝜃1 = 155,116°
𝐷2 − 𝐷1
𝜃1 = 180° + 2 sin−1 [ ]
2𝐶
10,55 − 5,25
𝜃1 = 180° + 2 sin−1 [ ]
2. (12,3)
𝜃2 = 204,884
12. Menentukan faktor koreksi
Gambar 4.3 Angle of wrap correction factor, Cθ dan Belt length correction factor, CL
Untuk θ = 155,116°, maka nilai Cθ = 0,94

Untuk L = 50 inch, maka nilai CL = 0,95
13. Menghitung corrected power setiap sabuk dan jumlah sabuk yang dibutuhkan :
Corrected Power = Cθ . CL . P = 0,94 x 0,95 x 3,6 = 3,2 hp
Jumlah sabuk = p.desain / corrected power = 3 / 3,6 = 0,9 = 1 sabuk

4.2.2 Desain Pulley dan Belt
(Terlampir)
4.3 Perhitungan dan Desain Spur Gear

4.3.1 Perhitungan Spur Gear I
1. Input Data
- Daya motor (P) = 2,5 hp
- Putaran pinion (np) = 500 rpm
- Putaran gear (ng) yang diharapkan = 250 rpm
2. Menentukan Overload Factor (Ko) dan Trial Value untuk Diametral Pitch (Pd)
Tabel 4.4
Suggested Overload Factors, Ko
Berdasarkan tabel di atas, diperoleh nilai overload factor 1.00, maka power design-
nya adalah:
Design Power = Overload Factor x Power Input
Design Power = (1,75) x (2,5 hp) = 4,375 hp = 4,5 hp

Gambar 4.4 Design Power Transmitted VS. Pinion Speed for Spur Gears with Different
Pitches and Diameters
Dengan nilai design power sebesar 4,5 hp dan kecepatan pinion sebesar 500 rpm,
maka berdasarkan grafik di atas diperoleh nilai Pd = 10 dan Dp = 2,4 in.
3. Menentukan Jumlah Gigi Pinion
Pd = NP/Dp
NP = Pd.Dp
NP = (10)(2,4)
NP = 24
4. Menentukan Nilai Nominal Velocity Ratio (VR)
VR = nP/nG
VR = 500/250
VR =2
5. Menghitung Perkiraan Jumlah Gigi (Ng) pada Gear
NG = NP.VR
NG = (24)(2)
NG = 48
6. Menghitung Rasio Kecepatan Aktual
VRA = NG / NP
VRA = 48 / 24
VRA =2
7. Menghitung Kecepatan Output Aktual
nG = nP / VRA
nG = (500) / (2)
nG = 250 rpm
8. Menghitung Diameter Pitch, Jarak Antar Pusat, Pitch Line Speed, Addendum,
Dedendum, dan Beban
- Pitch Diameter Pinion
DP = NP/Pd = 24/10 = 2,4 in
- Pitch Diameter Gear
DG = NG/Pd = 48/10 = 4,8 in
- Center Distance
C = (NP + NG)/(2Pd) = (24+48)/(2.10) = 3,6 in
- Pitch Line Speed
vl = π.DP.nP/12 = [(3.14)(2,4)(500)]/12 = 314 ft/min
- Addendum
a = 1/Pd = 1/10 = 0,1 in
- Dedendum
b = 1,25/Pd = 1,25/10 = 0,125 in
- Transmitted Load
Wl = 33000.P/vl = 33000(2,5)/ 314 = 262,7 lb
9. Menentukan Face Width Pinion dan Gear

8/Pd < F < 16/Pd
Batas bawah : 8/Pd = 8/10 = 0,8 in
Batas atas : 16/Pd = 16/10 = 1,6 in

Nilai yang diambil adalah 12/Pd = 1,2 in
10. Menentukan Material untuk Pinion dan Gear
Tabel 4.5
Elastic Coefficient, Cp
Dalam rancangan ini digunakan jenis material yang sama baik untuk pinion maupun
gear, yakni steel dengan modulus elastisitas (Cp) sebesar 2300 lb/in2.
11. Menentukan Angka Kualitas dan Faktor Dinamis
- Quality Number
Tabel 4.6
Recommended AGMA Quality Number

Berdasarkan tabel di atas, kualitas mesin conveyor memiliki quality number Qv = 7
- dynamic Factor
Gambar 4.5 Dynamic Factor, Kv

Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai pitch line velocity = 314 ft/min dan Qv = 7
diperoleh nilai Kv = 1,17.
12. Menentukan Susunan Gigi
- Bending Geometry Factor (Pinion and Gear)

Gambar 4.6 Geometry Factor, J
Desain pasangan roda gigi pada perancangan ini menggunakan roga gigi full depth
teeth 20° sehingga nilai JP (jumlah gigi 24) = 0,425 dan nilai JG (jumlah gigi 81 ) =
0,48.
- Pitting Geometry Factor
Gambar 4.7 External Spur Pinion Geometry Factor. I, for Standard Center Distances. All
Curves Area for the Lowest Point of Single-Tooth Contact on The Pinion.
Gear Ratio = NG / NP > 1.0

Gear Ratio = 48 / 24 = 2
Berdasarkan grafik di atas, dengan gear ratio = 2 diperolah I = 0,115
13. Menentukan Load Distribution Factor, Km
- Menentukan Pinion Proportion Factor, Cpf
Gambar 4.8 Pinion Proportion Factor, Cpf

Berdasarkan grafik di atas, dengan nilai F = 1,2 in (perhitungan no. 9), F/Dp = 2/2,4
= 0,8 diperoleh nilai Cpf =0,05.
- Menentukan Mesh Alignment Factor, Cma
Gambar 4.9 Mesh Alignment Factor, Cma


Pertimbangan: pada desain ini dipilih tipe perlakuan roga gigi yang digunakan adalah
commercial enclosed gear units dengan nilai F = 0,95 in sehingga nilai Cma = 0,15.
Kemudian dihitung load distribution factor
Km = 1,0 + Cpf + Cma = 1,0 + 0,05 + 0,15
Km = 1,2
14. Menentukan Size Factor
Tabel 4.7
Suggested Size Factors, Ks
Berdasarkan tabel di atas, dengan nilai Pd = 10 diperoleh nilai Ks = 1,00

15. Menentukan Rim Thickness Factor, KB
Gambar 4.10 Rim Thickness Factor, KB

Pertimbangan: pada awal perhitungan roda gigi diasumsikan berbentuk solid

sehingga KB = 1,0.
16. Menentukan Nilai Service Factor (SF)

Pertimbangan: nilai SF yang digunakan dalam perancangan adalah 1,50.
17. Menentukan Hardness Ratio Factor, CH
Pertimbangan: CH diasumsikan sama dengan 1,0.
18. Menentukan Reliability Factor, KR
Tabel 4.8
Reliability Factor, KR
Berdasarkan tabel di atas, diambil nilai KR = 1.00 atau satu kegagalan dalam 100.
19. Menentukan Umur Desain Roda Gigi
Pertimbangan: umur dari mesin conveyor ini dirancang sampai 29200 jam
ncP = (60)(29200)(946) = 4,2 x 109 siklus
ncG = (60)(29200)(315) = 2,1 x 108 siklus
Gambar 4.11 Stress Cycle Factor, YN


Berdasarkan grafik pada halaman sebelumnya, diperoleh nilai pendekatan YNP = 0,95
dan YNG = 0,97
Gambar 4.12 Pitting Resistance Stress Cycle Factor, ZN

Berdasarkan grafik di atas, diperoleh nilai ZNP = 0,91 dan ZNG = 0,92
20. Menghitung Perkiraan Bending Stress pada Pinion dan Gear
- Pinion
𝑊𝑙 𝑃𝑑 262,7 . 10
𝑆𝑡𝑃 = (𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝐵 𝐾𝑣 ) = (1.1.1,2.1.1,17) = 7232 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝐽𝑃 1,2.0,425
- Gear
𝐽𝑃 0,425
𝑆𝑡𝐺 = 𝑆𝑡𝑃 ( ) = 7232 ( ) = 6403,33𝑝𝑠𝑖
𝐽𝐺 0,48
21. Menghitung Bending Stress Agar Sesuai
- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,2
𝑆𝑎𝑡𝑃 > 𝑆𝑡𝑃 = 7232 = 9135,2 𝑝𝑠𝑖
𝑌𝑁𝑃 0,95
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,2
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺 = 6403,33 = 7921,6 𝑝𝑠𝑖
𝑌𝑁𝐺 0,97
22. Menghitung Perkiraan Contact Stress
Pada perhitungan ini, nilainya berlaku untuk pinion dan gear.
𝑊𝑙 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 262,7 . 1.1.1,2.1,17
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 √ = 2300√ = 24271,5 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝐷𝑝 𝐼 1,2 .24.0,115
23. Mengatur Contact Stress

- Pinion
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,2
𝑆𝑎𝑐𝑃 > 𝑆𝑐𝑝 = 24271,5 = 32006,4 𝑝𝑠𝑖 ≈ 32,1 𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝑃 0,91
- Gear
𝐾𝑅 𝑆𝐹 1.1,2
𝑆𝑎𝑐𝐺 > 𝑆𝑐𝐺 = 24271,5 = 31658,5 𝑝𝑠𝑖 ≈ 31,66𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑁𝐺 𝐶𝐻 0,92.1
24. Memilih Material untuk Gear dan Pinion
Tabel 4.9
Allowable Stress Numbers for Case-Hardened Steel Gear Materials
Pertimbangan: dengan mengambil nilai tertinggi contact stress, yakni pada gear sebesar 112
ksi dan nilai tertinggi bending stress, yakni pada pinion sebesar 39 ksi maka material yang
dipilih pada perancangan ini adalah steel yang di flame or induction-hardened menghasilkan
angka kekerasan sebesar 50 HRC dan mampu menahan bending stress hingga 45 ksi (Grade
1) dan contact stress hingga 170 (Grade 1).
4.3.2 Desain Spur Gear I

(Terlampir)

4.4 Perhitungan dan Desain Poros
4.4.1 Perhitungan dan Deasain Poros I
7. Input Data
Gambar 4.13 Poros 1
- Dpulley = 10,55 in
- Dgear = 2,4 in
- Ngear = 500 rpm
- Npulley = 500 rpm
- P aktual = 2,5 hp
8. Menghitung Torsi pada Poros 1
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (2,5)
𝑇=
500
𝑇 = 315 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
9. Menghitung Gaya Gaya pada poros 1 akibat gear
𝑇
𝑊𝑡 =
𝐷⁄
2
315
𝑊𝑡 =
2,4⁄
2
𝑊𝑡 = 262,5 𝑙𝑏
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 . tan 𝛼
𝑊𝑟 = 262,5 𝑥 tan 20
𝑊𝑟 = 95,542 𝑙𝑏
10. Menghitung Gaya radial pulley
𝑇
𝑊𝑟 =
𝐷⁄
2
262,5
𝑊𝑟 =
10,55⁄
2
𝑊𝑟 = 49,76 𝑙𝑏

- Sumbu Radial (x)
∑𝑀𝐴 = 0
𝐵(0) + 𝐴(4) − 𝐷(2) − 𝐶(6) = 0
𝐴 (4) − 95,542(2) − 49,76 (6) = 0
𝐴 = 122,411 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
−𝐶 + 𝐴 − 𝐷 + 𝐵 = 0
−49,76 + 122,411 − 95,542 + 𝐵 = 0
𝐵 = 22,891 𝑙𝑏
- Sumbu Tangensial (y)
Gambar 4.15 Diagran Benda Bebas

∑𝑀𝐴 = 0
𝐵(0) − 𝐷(2) + 𝐴 (4) = 0
− 262,5 + 𝐴(4) = 0
𝐴 = 131,25
∑𝐹 = 0
𝐴+𝐵−𝐷 =0
131,25 + 𝐵 − 262,5 = 0
𝐵 = 131,25 𝑙𝑏

• Bidang Geser Sumbu x

• Bidang Geser Sumbu y
• Bidang Momen Sumbu x

• Sumbu y
Momen maximal diambil pada jarak 8 in
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √262,52 + 99,522

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 280,732 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
2. Menghitung Diameter Poros 1

Tabel 4.9
Material designation AISI number
- Momen max. = 280,732 𝑙𝑏. 𝑖𝑛

- T = 262,5 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
- Material poros yang dipilih dalam perancangan ini adalah AISI 1040 Cold-drawn
dengan Sy = 71000 psi dan Sn = 30000 psi

Gambar 4.20 Tensile Stregth
Sumber : Robert L. Mott, PE (2004,p.175
Tabel 4.16
Approximate reliability factors

Gambar 4.21 Size Factor Poros 1
Poros profil ini memiliki nilai kandungan Cs = 0,89, Cr = 0,81, N = 2, dan Kt = 2.

Kekuatan leleh aktual:
Sn’ = (30000)(0,89)(0,81)
Sn’ = 21627 psi
1⁄
3
2 2
32 𝑥 𝑁 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 3 (𝑇)
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛′ 4 (𝑆𝑦)
1⁄
3
2 2
(32)(2) (2)(280,732) 3 (262,5)
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
3,14 (21627) 4 (71000)
𝐷𝑃 = 0,810872 𝑖𝑛 = 0,9843 in (Dibulatkan berdasarkan table pemilihan bearing)
B. Desain Poros 1
(Terlampir)

4.4.2 Perhitungan Poros II
Gambar 4.22 Poros 2
A. Perhitungan Poros 2 (Poros Spurs gear 2 dan roller)

• Dspurs gear 2 = 4,8 in
• Droller = 4,73 in
• n spurs gear 2 = 250 rpm
• P aktual = 2,5 hp
• FNroller = 264,5 lb
1. Menghitung Torsi pada Poros 2
63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (2,5)
𝑇=
250
𝑇 = 630 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
2. Menghitung Gaya Gaya pada poros 2 akibat gear
𝑇
𝑊𝑡 =
𝐷⁄
2
630
𝑊𝑡 =
4,8⁄
2
𝑊𝑡 = 262,5 𝑙𝑏
𝑊𝑟𝑔 = 𝑊𝑡 . tan 𝛼

𝑊𝑟𝑔 = 262,5 𝑥 tan 20
𝑊𝑟𝑔 = 95,542 𝑙𝑏
3. Menghitung Gaya radial roller
𝑊𝑟𝑐 = 264,5 𝑙𝑏
- Sumbu Tangensial (x)
∑𝑀𝐴 = 0
𝐴(0) − 𝑊𝑡 (8) − 𝐷(12) = 0
0 − 262,5(2) − 𝐷(12) = 0
𝐷 = 175 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝐴 − 𝑊𝑡 + 𝐷 = 0
𝐴 − 262,5 + 175 = 0
𝐴 = 87,5 𝑙𝑏

- Sumbu Radial (y)
∑𝑀𝐴 = 0
𝐴(0) − 𝑊𝑟𝑐 (4) − 𝑊𝑟𝑔 (8) + 𝐷 (12) = 0
0 − 264,5(4) − 95,542 (8) + 𝐷 (12) = 0
𝐷 = 151,86 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝐴 − 𝑊𝑟𝑐 − 𝑊𝑟𝑔 + 𝐷 = 0
𝐴 − 264,5 − 95,542 + 151,86 = 0
𝐴 = 208,182 𝑙𝑏

• Bidang Geser Sumbu x
Gambar 4.25 Diagram Bidang Geser Poros 2

• Bidang Geser Sumbu y
Gambar 4.26 Diagram Bidang Geser Poros 2
• Bidang Momen Sumbu x

• Bidang Momen Sumbu y
Momen maximal diambil pada jarak 8 in
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √7002 + 832,7282

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 1087,858 𝑙𝑏. 𝑖𝑛

4. Menghitung Diameter Poros 2
Tabel 4.10
Material designation AISI number
- Momen max. = 1087,858 𝑙𝑏. 𝑖𝑛

- T = 630 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
- Material poros yang dipilih dalam perancangan ini adalah AISI 1050 OQT 400
dengan Sy = 110000 psi dan Su = 143000 psi
Tabel 4.11
Approximate reliability factors

Gambar 4.29 Tensile Stregth
Sumber : Robert L. Mott, PE (2004,p.175

Gambar 4.30 Size Factor Poros 2
Poros profil ini memiliki nilai kandungan Cs = 0,81, Cr = 0,81, N = 2, dan Kt = 2.

Kekuatan leleh aktual:
Sn’ = (50000)(0,81)(0,81)
Sn’ = 32805 psi
1⁄
3
2 2
32 𝑥 𝑁 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 3 (𝑇)
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛′ 4 (𝑆𝑦)
1⁄
3
2 2
(32)(2) (2)(1087,858) 3 (630)
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
3,14 (32805) 4 (110000)
𝐷𝑃 = 3,345 𝑖𝑛 = 3,3455 𝑖𝑛 (Dibulatkan berdasarkan table pemilihan bearing)
B. Desain Poros 2
(Terlampir)

4.5 Perhitungan dan Desain Bearing (Bantalan)
1. Menentukan nilai ho (umur desain)
Tabel 4.12
Design life for bearings
Diambil nilai ho=5000 jam, karena biar hemat secara ekonomis.

2. Menentukan Ld dan basic dynamic load rating (c)
a) Poros 1
𝑚𝑖𝑛
𝐿𝑑 = (ℎ)(𝑟𝑝𝑚)(60 )
ℎ
𝑚𝑖𝑛
= (5000 ℎ)(500 𝑟𝑝𝑚) (60 )
ℎ
= 1,5𝑥108 𝑟𝑒𝑣
1
𝐿𝑑 3
𝐶 = 𝑊𝑟 ( 6 )
10
1
1,5𝑥108 3
𝐶 = 262,5 ( )
106
𝐶 = 1394,73937 lb
Dilihat dari tabel seri bearing yang sesuai adalah bearing nomor 6200.
Digunakan bearing nomor 6205 dengan diameter dalam bearing 0,9843 in

Berdasarkan diameter poros yang telah dihitung, pada poros 1 dengan diameter
0,9843 in dipilih bantalan series 6200 dengan nomor bantalan 6205, dengan detail
tercantum.
b) Poros 2
𝑚𝑖𝑛
𝐿𝑑 = (ℎ)(𝑟𝑝𝑚)(60 )
ℎ
𝑚𝑖𝑛
= (5000 ℎ)(250 𝑟𝑝𝑚) (60 )
ℎ
= 75𝑥106 𝑟𝑒𝑣
1
𝐿𝑑 3
𝐶 = 𝑊𝑟 ( 6 )
10
1
75𝑥106 3
𝐶 = 208,182 ( )
106
𝐶 = 877,94 lb
Dilihat dari tabel seri bearing yang sesuai adalah bearing seri 6200.
Digunakan bearing nomor 6209 dengan diameter dalam bearing 3,3465 in

3. Menentukan tipe bantalan
Tabel 4.13
Pemilihan tipe bantalan
Berdasarkan diameter poros yang telah dihitung, pada poros 2 dengan diameter
3,3455 in dipilih bantalan series 6200 dengan nomor bantalan 6217, dengan detail
tercantum.
B. Desain Bearing/Bantalan
(Terlampir)
4.6 Perhitungan dan Desain Key (Pasak)

4.6.1 Perhitungan dan Desain Key (Pasak) 1
A. Perhitungan Pasak (Key) 1
• Dporos1 = 0,9843 in
• T = 262,5 lb.in

1. Menentukan Dimensi Standar Pasak
Tabel 4.14
Key Shaft VS. Shaft Diameter
Sumber: Robert L. Mott (2004,p.495)
Dengan diameter poros 0,9843 in dipilih pasak berbentuk persegi panjang

(rectangular key) dengan dimensi n. shaft diameter over 7/8 in dengan W = 1/4 in
dan H = 3/16 in

2. Menentukan Material Pasak
Tabel 4.15
Design Properties of Carbon and Alloy Steels

Pada desain material pasak yang dipilih adalah AISI 1020 Annealed dengan
Tensile Strength 60 ksi dan Yield Strength 43 ksi.
3. Menghitung Panjang Pasak
a. Menghitung Besar Gaya Geser (Fs)
Fs = 2T/Dporos1
Fs = 2(262,5)/(0,9843)
Fs = 533,374 lb
a. Menghitung Tegangan Geser
τ = F/As
τ = 2T/D(W.L)
τd = 0,5Sy/N
N = 2 (faktor keamanan)
Sy = 43 ksi = 43000 psi
b. Menghitung Panjang Pasak Minimum

L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T / [(0,5Sy/N).D.W]
L = 4T.N / (D.W.Sy)
L = 4(262,5)(2) / (0,9843)(0,25)(43000)
L = 0,198465 in
Berdasarkan hasil perhitungan, panjang pasak yang digunakan adalah 0,5 in.
B. Desain Key 1
(Terlampir)
4.6.2 Perhitungan dan Desain Key (Pasak) 2

A. Perhitungan Key (Pasak) 2
• Dporos2 = 3,3465 in
• T = 630lb.in
1. Menentukan Dimensi Standar Pasak
Tabel 4.16
Key Shaft VS. Shaft Diameter

Dengan diameter poros 3,3465 in dipilih pasak berbentuk persegi panjang
(rectangular key) dengan dimensi n. shaft diameter over 3 1/4 in dengan W = 7/8 in
dan H = 5/8 in.
2. Menentukan Material Pasak
Tabel 4.17
Design Properties of Carbon and Alloy Steels
Pada desain material pasak yang dipilih adalah AISI 1340 OQT 400 dengan Tensile
Strength 285 ksi dan Yield Strength 234 ksi.
3. Menghitung Panjang Pasak
a. Menghitung Besar Gaya Gesar (Fs)
Fs = 2T/Dporos2
Fs = 2(630)/( 3,3465)
Fs = 376,512 lb
b. Menghitung Tegangan Geser
τ = F/As
τ = 2T/D(W.L)
τd = 0,5Sy/N
N = 2 (faktor keamanan)
Sy =110 ksi = 143 ksi
c. Menghitung Panjang Pasak Minimum
L = 2T / (τd.D.W)
L = 2T / [(0,5Sy/N).D.W]
L = 4T.N / (D.W.Sy)
L = 4(630)(2) / (3,3465)(7/8)(30000)
L = 0,05737 in
Berdasarkan hasil perhitungan, panjang pasak minimum yang digunakan adalah
0,5737 in.
B. Desain Key 2
(Terlampir)

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Mesin konveyor menggunakan motor listrik dengan putaran 1000 rpm dan daya input
2,5 hp.
2. Transmisi yang digunakan adalah sabuk jenis 3V dan roda gigi lurus.
3. Komponen transmisi pada mesin konveyor adalah:
a. Puli
b. Sabuk
c. Pasangan roda gigi lurus
d. Poros
e. Bantalan
f. Pasak
4. Spesifikasi transmisi mesin konveyor adalah:
a. Puli
▪ Puli Penggerak
▪ Diameter (D1) = 5,25 in
▪ Putaran (n1) = 1000 rpm
▪ Puli yang digerakkan (D2)
▪ Diameter (D2) = 10,55 in
▪ Putaran (n2) = 497.6303318 rpm
▪ Jarak antar puli (C) = 12,3 in
b. Sabuk
▪ Panjang (L) = 49,39 in
▪ Jenis = 3V
▪ Jumlah =1
▪ Angle of Wrap (ϴ1) = 204,884°
c. Pasangan roda gigi lurus 1
▪ Roda gigi penggerak (pinion)
▪ Putaran (nP) = 500 rpm
▪ Jumlah gigi (NP) = 24

▪ Diameter pitch (Dp) = 2,4 in
▪ Roda gigi yang digerakkan (gear)
▪ Putaran (nG) = 250 rpm
▪ Jumlah gigi (NG) = 48
▪ Diameter pitch (Dp) = 4,8 in
▪ Pitch line speed (vl) = 314 ft/min
▪ Transmitted load (Wl) = 252,7 lb
▪ Jarak antar pusat roda gigi (C) = 3,6 in
▪ Face width (F) = 1,2 in
▪ Material = carburized and case-hardened
steel grade 1
d. Poros
▪ Poros 1
▪ Diameter (d) = 1,22 in
▪ Panjang (l) = 7 in
▪ Torsi (T) = 315 lb.in
▪ Material = AISI 1040 Cold-drawn
▪ Poros 2
▪ Diameter (d) = 1,925 in
▪ Panjang (l) = 12 in
▪ Torsi (T) = 630 lb.in
▪ Material = AISI 1040 Cold-drawn
e. Bantalan
▪ Tipe bantalan pada poros 1 = 6207
▪ Tipe bantalan pada poros 2 = 6210
f. Pasak
▪ Pasak pada poros 1 (L) = 0,5 in
▪ Pasak pada poros 2 (L) = 0,5737 in
5.2 Saran
1. Laboratorium dapat menyediakan tempat yang kondusif untuk asistensi.

2. Sistem tugas besar sebaiknya setelah dirancang dengan perhitungan ada tahap
selanjutnya, yakni pembuatan hasil perancangan mesin dengan skala tertentu.
3. Asisten sebaiknya lebih teliti dalam mengoreksi hasil kerja dari praktikan
4. Praktikan sebaiknya saling membantu dan bekerjasama untuk kelancaran serangkaian
pelaksanaan tugas besar


Laporan Elmes Kelompok 15 Bab1-5 Individu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Elmes Kelompok 15 Bab1-5 Individu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan Perancangan

1.5 Manfaat Perancangan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.1.1 Daya yang Dibutuhkan

2.2 Gear (Roda Gigi)

2.2.1 Macam – Macam Roda Gigi

Gambar 2.1 Roda gigi lurus

Gambar 2.2 Gaya yang bekerja pada roda gigi lurus

b. Roda Gigi Miring (Helical Gear)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.3 Roda gigi miring

Gambar 2.4 Gaya yang bekerja pada roda gigi lurus

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.5 Roda gigi dalam dan pinion

d. Rack dan Pinion

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

Gambar 2.9 Roda gigi kerucut spiral

c. Roda Gigi Permukaan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.11 Roda gigi permukaan

3. Roda Gigi dengan Poros Silang

Gambar 2.12 Roda gigi cacing silindris

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

b. Roda Gigi Globoid (Cacing Globoid)

Gambar 2.14 Roda gigi cacing globoid

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.15 Roda gigi hipoid

Gambar 2.16 Gaya yang bekerja pada roda gigi hipoid

Gambar 2.17 Bagian-bagian dari roda gigi kerucut lurus

1. Lebar gigi (face width)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.3 Profil Roda Gigi

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Keuntungan kurva evolvent :

Gambar 2.19 Konstruksi kurva sikloida

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.4 Kegagalan Perencanaan Roda Gigi

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.5 Prosedur Perancangan Gear Drives

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

5. Mencari velocity factor (Cv)

6. Menentukan service factor (Cs)

9. Formative number of teeth

10. Mencari tooth form (y)

11. Mencari lebar minimal

12. Mencari beban dinamik (WD)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

15. Mencari load stress factor

2.3 Pulley and Belt

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.3.1 Macam-macam Pulley

Gambar 2.20 Sheaves/V-Pulley

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.21 Variable Speed Pulley

Gambar 2.21 Mi–Lock Pulley

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.3.2 Tipe-tipe Penampang Sabuk