Laporan PKL Padasa

STIPAP 2019
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI....................................................................................................................... 1
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 3
A. Latar Belakang........................................................................................ 3
B. Tujuan Praktek ........................................................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................ 4
A. Pasca Panen ............................................................................................ 4
B. Proses Pengolahan CPO……………………. ........................................ 5
BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................................... 7
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 8
A. Sejarah Singkat Perusahaan ................................................................... 8
B. Tujuan Perusahaan ................................................................................. 8
C. Proses Pengolahan .................................................................................. 9
D. ST. Penerimaan buah (loading ramp) ..................................................... 9
1. Jembatan timbang ...................................................................... 9
2. Pengawasan operasi .................................................................... 10
3. Sortasi TBS................................................................................. 10
4. Loading ramp ............................................................................. 11
5. Lori TBS dan transfer carriage ................................................... 12
6. Rebusan ( Sterlizer) ................................................................... 14
E. ST. Penebah (Bantingan) ........................................................................ 19
1. Hosting crane .............................................................................. 19
2. Auto feeder ................................................................................. 19
3. Thresher drum ............................................................................ 19
4. Bunch Cruisher ........................................................................... 20
5. Empty bunch horizontal dan incleaned bunch conveyor............ 20
6. Under threser conveyor .............................................................. 21
7. Fruit elevator .............................................................................. 21
8. Fruit distributing conveyor ......................................................... 21
F. ST. Kempa ( Press ) ................................................................................ 21
1. Digester ...................................................................................... 21
2. Kempa (pressan) ......................................................................... 24
G. ST. Pemurnian minyak (Klarifikasi) ...................................................... 25
1. Proses pemurnian minyak .......................................................... 25
2. Oil gutter .................................................................................... 26
3. Sandtrap tank .............................................................................. 26
4. Vibrating screen ......................................................................... 27
5. Bak RO (Row Oil) ..................................................................... 27
6. Continues settling tank (CST) .................................................... 28
7. Oil tank ....................................................................................... 30
8. Vacum drier ................................................................................ 30
9. Storage tank ............................................................................... 32
10. Vibrating Screen ......................................................................... 33
11. Sludge tank ................................................................................. 33
12. Sand cyclone............................................................................... 34
1
STIPAP 2019
13. Buffer tank .................................................................................. 35
14. Sludge separator ......................................................................... 35
15. Fat-fit .......................................................................................... 36
H. ST.Pengolahan Biji ................................................................................. 36
1. CBC (cake breaker conveyor) .................................................... 36
2. Depericarper ............................................................................... 38
3. Nut polising drum....................................................................... 39
4. Nut hopper .................................................................................. 40
5. Ripple mill .................................................................................. 41
6. LTDS .......................................................................................... 41
7. Claybath & Hydro Cyclone ........................................................ 42
8. Kernel silo dryer ......................................................................... 45
9. Kernel bunker ............................................................................. 46
I. ST.Water Treatment .............................................................................. 47
1. Pipa Induk................................................................................... 47
2. Clarifier tank............................................................................... 47
3. Sand Filter .................................................................................. 48
4. Water Tower ............................................................................... 49
5. Demin Plant ................................................................................ 49
A. Cation tank ..................................................................... 49
B. Anion tank ...................................................................... 49
6. Boiler Feed Water Tank ............................................................. 50
7. Dearator ...................................................................................... 51
J. ST.Pembangkit Tenaga .......................................................................... 53
1. Boiler .......................................................................................... 53
2. Genset dan Turbin Uap............................................................... 57
a. Genset ................................................................................. 57
b. Turbin Uap .......................................................................... 58
c. Panel Listrik ........................................................................ 59
d. BPV(back preasure vessel) ................................................. 60
K. ST.Pengolahan Limbah .......................................................................... 61
1. Fat-Fit ......................................................................................... 62
2. Kolam Pengasaman .................................................................... 62
3. Coolant Tower ............................................................................ 63
4. Sedimentation Pond.................................................................... 64
5. Anaerobic Pond I ........................................................................ 64
6. Anaerobic Pond II ...................................................................... 66
7. Anaerobic Pond III ..................................................................... 67
8. Kolam Facultatif ......................................................................... 68
L. Laboratorium .......................................................................................... 69
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 79
5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 79
5.2 Saran ........................................................................................................ 79
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 80
2
STIPAP 2019
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Praktek kerja lapangan II merupakan syarat untuk menyelesaikan studi Diploma IV,
program studi teknologi pengolahan hasil perkebunan, Sekolah Tinggi Ilmu Pertanian
Agrobisnis Perkebunan, Medan.
Praktek kerja lapangan II, dapat dilakukan mahasiswa/i yang telah memenuhi
persyaratan administrasi dan akademik. Pelaksanaan praktek kerja lapangan II dilaksanakan
di Pabrik Minyak Kelapa Sawit Padasa Enam Utama Riau, didasarkan atas adanya hubungan
bidang disiplin ilmu yang didapat di perkuliahaan untuk jurusan Teknologi Pengolahan Hasil
Perkebunan dengan proses produksi dan pengolahan serta kendali proses yang ada di
perusahaan tersebut.
B. Tujuan Praktek.
1. Mengetahui dan mempelajari sistem operasional pabrik yang dipandang dari sudut
kuliah atau teori dan praktek di lapangan (Tempat Kerja Praktek).
2. Menganalisa data–data yang didapat dari setiap stasiun dalam operasionalnya.
3. Mempelajari dan mengetahui sistem kontrol mesin–mesin produksi.
Adapun tujuan praktek kerja lapangan II secara khusus adalah:

1. Agar mahasiswa dapat mengetahui gambaran umum PMKS PT.Padasa Enam Utama
Kalianta Satu, meliputi sejarah perusahaan, letak geografis, ketenagakerjaan dan
sturuktur organisasi di perusahaan.
2. Agar mahasiswa dapat mengetahui dan mematuhi sistem manajemen, sistem birokrasi
dan disiplin peraturan yang diterapkan di PMKS Padasa Enam Utama,Kalianta satu.
3. Agar mahasiswa dapat mengetahui proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan
inti sawit, mesin-mesin produksi, quality control, kebutuhan energi dan penanganan
limbah pabrik di PMKS Padasa Enam Utama, Kalianta satu.
Jika diperlukan, mahasiswa dapat mengetahui serta membantu mencari penyelesaian masalah
teknis dan non teknis yang terdapat di perusahaan.
3
STIPAP 2019
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Pasca Panen dan Proses pengolahan Kelapa Sawit.

a. Pasca panen
Pengolahan buah kelapa sawit di awali dengan proses pemanenan buah kelapa sawit.
Untuk memperoleh hasil produksi dengan kualitas yang baik serta dengan rendemen
minyak yang tinggi. Pemanenan dilakukan berdasarkan kriteria panen (tandan matang
panen) yaitu dapat di lihat dari jumlah berondolan yang telah jatuh ditanah sedikitnya ada
5-10 buah yang lepas dari tandan.
Cara pemanenan kelapa sawit harus dilakukan dengan baik sesuai dengan standart
yang telah di tentukan. Hal ini bertujuan agar pohon yang talh di panen tidak terganggu
produktifnya atau bahkan lebih meningkat dibandingkan sebelumnya. Proses pemanenan
diawali dengan pemotongan pelepah daun yang menyangga buah, hal ini bertujuan agar
memudahkan dalam proses penurunan buah. Selanjutnya pelepah tersebut di susun rapi
ditengah gawangan yang dipotong menjadi 2 bagian. Perlakuan ini dapat meningkatkan
unsur hara yang dibutuhkan tanaman sehingga di harapkan dapat meningkatkan produksi
buah. Buah yang telah di panen di lakukan pemotongan tandan buah dekat pangkal, hal ini
dilakuka untuk mengurangi beban timbangan kelapa sawit. Brondolan yang jatuh
dikumpulkan dalam karung dan tandan buah segar (TBS) selanjutnya di angkat menuju
tempat pengumpulan hasil untuk selanjutnya ditimbang dan di angkut menuju pabrik
pengolahan kelapa sawit.
Namun, PT.Padasa Enam Utama, Kalianta Satu tidak mengolah buah kebun sendiri
melainkan dari pihak ke-3 atau biasa disebut dengan buah Masyarakat. Dengan kriteria
yang ditentukan dari Manajemen perusahaan PT.Padasa Enam Utama, Kalianta satu.
4
STIPAP 2019
Tabel 2.1 Fase kematangan buah kelapa sawit
Fraksi Tingkat
NO Fase Buah Jumlah berondolan yang jatuh
buah kematangan
00 Tidak ada tandan buah yang Sangat mentah
1 membrondol warna hijau atau hitam.
0 1%-12,5% buah luar atau 0-1 Mentah
Mentah
berondolan/kg tandan membrondol
1 12,5%-25% buah luar atau 2
berondolan /kg tandan 25% dari buah Kurang matang
2 membrondol
2 25%-50% buah luar membrondol Matang 1
Matang 3 50%-75% buah luar membrondol Matang 2
4 75%-100% buah luar membrondol Lewat matang
3
5 100% buah luar membrondol dan Busuk
Lewat Matang
sebagian berbau busuk.
B. Proses Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi CPO

Untuk mencapai keberhasilan pengolahan di pabrik. Prioritas utama adalah meningkatkan
efesiensi ketel uap (boiler). Sebab jika volume dan tekanan uap yang berada di bawah normal
akan mengakibatkan kerugian-kerugian, antara lain :
1. Proses pengolahan tidak sempurna sehingga mengakibatkan pengutipan minyak dan
inti rendah. Dengan kata lain rendemen menurun.
2. Tenaga listrik yang di hasilkan tidak dapat memenuhi kebutuhan pabrik sehingga
disubsidi dengan pengoprasian genset dan biaya olah menjadi lebih tinggi.
Bedasarkan pengamatan secara umum bahwa semakin tinggi kapasitas akan semakin
tinggi pula tingkat kesulitan dalam pengoprasiannya. Terutama pada malam hari stabilitas
kerja untuk memperoleh kapasitas dan tekanan uap yang stabil menjadi agak menurun.
Hasil pembakaran bahan bakar yang sempurna dan terpenting adalah pemakaian bahan
bakar dengan debit dan komposisi serabut (fiber) dan cangkang yang tepat. Kadar ketepatan
tersebut di tentukan oleh operator dan peralatannya.
Proses pengolahan menjadi minyak dapat dilakukan dengan cara yang sederhana dan dapat
pula dengan teknologi tinggi yang sudah biasa digunakan oleh perkebunan-perkebunan besar
yang menghasilkan minyak sawit mentah (CPO) dengan kualitas ekspor.
Tahapan pengolahan pabrik minyak kelapa sawit adalah sebagai berikut :
5
STIPAP 2019
1. Penimbangan
Tandan buah segar (TBS) dari pihak ke-3 di angkut ke pabrik dengan truk langsung di
timbang di pabrik, kemudian buah di tuang di loading ramp.
2. Pembongkaran buah ( loading ramp )
Setelah truk buah di timbang kemudian dibongkar di loading ramp. Pada kesempatan ini ±5%
dari jumlah truk buah di sortir untuk penilaian mutu. Selanjutnya buah di pindahkan ke lori
yang berkapasitas 2,5 ton.
3. Perebusan ( sterilizer )
Lori - lori yang telah berisi TBS di masukkan ke ketel rebusan dengan bantuan seperti loko,
kapstender dan lier . TBS dipanaskan dengan uap air yang bertekanan 2,5 – 2,8 kg/cm³
Setiap ton TBS yang di olah memerlukan ± 0,5 ton uap air yang di hasilkan oleh ketel
uap.Tekanan uap harus berada diantara 2,5 – 2,8 kg/cm³ dan lama perebusan sekitar 90 menit
.Selanjutnya gunakan system perebusan triple peak ( tiga puncak ).
Pengawasan disini harus ketat karena jika tekanan uap tidak cukup maka presentase buah
yang tidak lepas dari tandan akan tinggi .Isi satu ketel rebusan bermacam – macam ada yang
4 untuk pabrik kecil dan ada yang 10 untuk pabrik besar.
4. Penebahan ( threshing )
Setelah perebusan, lori rebusan di tarik keluar , kemudian di tuangkan oleh hosting crane
dengan alat pengangkut ini lori berisi buah rebusan ini masuk ke penebah yang berfungsi
melepaskan buah dari tandan. Buah yang lepas ( brondolan ) jatuh kebawah dan melalui
conveyor serta elevator dibawah menuju ketel adukan ( digester ).
5. Pengadukan ( digestion )
Fungsi dari Digester sendiri adalah untuk melumatkan berondolan agar memudahkan proses
ekstraksi minyak.
6. Pengempaan ( pressing )
Proses pengempaan ini bertujuan untuk mengeluarkan minyak dan cairan. Minyak yang
keluar di tampung dengan talang dan dialirkan kedalam crude oil tank ( tangki minyak kasar)
melalui sarigan getar
7. Pemurnian ( clarification )
Melalui stasiun terakhir ini minyak dimurnikan secara bertahap menghasilkan minyak mentah
( CPO ). Proses pemisahan minyak dengan air dan kotoran ini dilakukan dengan system
pengendapan ,sentrifugal dan penguapan ,selanjutnya CPO disimpan dalam tangki timbun (
CPO Storage ).
6
STIPAP 2019
BAB III
METODE PELAKSANAAN
Sesuai dengan tugas yang diberikan pihak perusahaan, maka praktek kerja lapangan II
ini dilaksanakan dengan mempelajari mengenai :
1. Proses produksi dan mesin - mesin produksi
2. Laboratorium dan limbah
3. Sejarah dan sturuktur organisasi perusahaan.
4. Maintenance
5. Metode
Metode pengambilan data yang dilakukan pada praktek kerja lapangan II ini
meliputi pengambilan data primer berupa pengamatan di lapangan dan wawancara
langsung dengan pimpinan, staf, dan karyawan PMKS Padasa Enam Utama Kalianta
Satu, serta pengambilan data sekunder berupa studi kepustakaan dari buku, artikel, jurnal
dan info dari instansi terkait.
6. Tempat dan Waktu
a. Tempat
Praktek kerja lapangan II ini dilaksanakan di P.T. Padasa Enam Utama, Kalianta
Satu Dusun Kabun, Kecamatan Kabun, Kabupaten Rokan Hulu, Provinsi Riau
b. Waktu
Praktek kerja lapangan II ini dilaksanakan terhitung sejak tanggal 23 Juli 2018 – 15
September 2018.
7
STIPAP 2019
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Sejarah Singkat Perusahaan
PT Padasa Enam Utama Kalianta satu merupakan lanjutan pengolahan di PT Perkebunan

VI (Persero) Kebun Teluk Dalam alih pengolahan ini semenjak 02 Maret 1990, berdasarkan
akte Moejati Soegito SH. No 92 tanggal 29 Februari 1990. Dengan adanya pengalihan
pengolahan Perkebunan kebun Kalianta satu, maka sistem manajemen yang diterapkan
adalah sitem manajemen swasta sedangkan teknis pengolahan adalah sistem PTP dengan
demikian jelaslah pengolahan PT. Padasa Enam Utama Kebun Kalianta Satu merupakan join
venture.
PT Padasa Enam Utama (PANAMTAMA) berdiri pada tanggal 26 februari 1990

berdasarkan kerja sama usaha patungan yang ditanda tangani antara PT Perkebunan VI
(Persero). PT Panca Daya Perkasa dan Koperasi Serba Usaha Kesejahteraan Karyawan
(KOPSU KEKAR) PTP.VI (Persero)
B. Tujuan Perusahaan
Tujuan perusahaan adalah merealisaikan visi dan misi perusahaan.
Visi PT Padasa Enam Utama :
Menjadi perusahaan perkebunan kelapa sawit besar yang dikelola dengan baik dan
berkelanjutan
Misi PT Padasa Enam Utama :
1. Secara berkelanjutan melakukan kaderisasi dan pembinaan agar tercipta tenaga

profesional yang bertanggung jawab, memiliki intergritas, loyalitas dan dedikasi yang
tinggi.
2. Meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan, dengan tetap
mempertahankan keselamatan dan kesehatan kerja serta berwawasan lingkungan.
3. Meningkatkan laba perusahaan.
4. Meningkatkan tanggung jawab sosial perusahaan terhadap masyarakat disekitar
lingkungan perusahaan.
8
STIPAP 2019
C. Proses Pengolahan
Pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) di Pabrik Kelapa Sawit dimaksudkan untuk
memperoleh minyak sawit (Crude Palm Oil) dari daging buah (mesocarp) dan inti sawit
(kernel) dari biji (nut). Untuk mendapatkan kualitas / mutu minyak yang baik PMKS Padasa
Enam Utama ,Kalianta satu sangat bergantung kepada buah pemasok dari pihak ke-3.
Sedangkan proses pengolahan di pabrik hanya dapat menekan sekecil mungkin perubahan /
penurunan kualitas dan kehilangan (losses) selama proses. Pabrik tidak dapat memproduksi
minyak lebih dari apa yang dikandung TBS.PMKS Padasa Enam Utama ,Kalianta satu
memiliki kapasitas realisasi 60 ton/jam
D. Stasiun Penerimaan Buah
1. Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Setiap truk yang mengangkut TBS ke pabrik ditimbang terlebih dahulu di jembatan
timbang (bridge weighing) untuk memperoleh berat sewaktu berisi (bruto) dan sesudah
dibongkar (tarra). Selisih antara bruto dengan tarra adalah jumlah TBS yang diterima di
PMKS (netto). Selain TBS, PMKS Padasa Enam Utama, Kalianta satu memiliki 2
timbangan yang memiliki fungsi salah satunya penimbangan terhadap pengiriman CPO
inti sawit dan tankos.
Khusus dalam kaitannya dengan produksi masuk (TBS di PMKS ) dan produksi
hasil jadi yang di angkut keluar pabrik (Crude Palm Oil, Inti Sawit), hasil penimbangan
yang tidak akurat dapat berpengaruh terhadap pencapaian rendemen. Hasil penimbangan
bahan baku yang lebih besar di bandingkan dengan produk jadi yang ditimbang akan
menyebabkan pencapaian rendemen turun. Semakin banyak selisih (penambahan) hasil
penimbangan, semakin turun pencapaian rendemen. Demikian juga sebaliknya, semakin
kecil selisih (pengurangan) hasil penimbangan dibandingkan dengan produksi yang
ditimbang, maka capaian rendemen akan tinggi.
9
STIPAP 2019
2. Pengawasan Operasi
Buku catatan yang terkait dengan pelaksanaan penimbangan yang perlu di kontrol :
a. Buku catatan harian satpam (khusus mencatat jam keluar-masuknya kendaraan
dan mencatat tonase muatan kendaraan)
b. Buku penerimaan TBS di timbangan
c. Buku pengiriman minyak sawit dan buku pengiriman inti sawit
d. Laporan harian pengumpulan TBS
e. Buku penimbangan produksi dan barang lain yang terkait dengan aktivitas kebun
3. Sortasi TBS
Sortasi TBS dilakukan di lantai/peron loading ramp. Mutu CPO dan rendemen hasil
olah sangat dipengaruhi oleh mutu TBS dari mutu buah pemasok pihak ke-3. Sortasi TBS
dilakukan terhadap semua truk. Ketentuan sortasi dan kriteria matang panen TBS pembelian
dari pihak ketiga sesuai dengan ketentuan Perusahaan yang berlaku.
10
STIPAP 2019
DERAJAT JUMLAH
FRAKSI NORMA JUMLAH BAGIAN
BRONDOLAN KEMATANGAN BERONDOLAN
Tidak ada
00 0% berondolan 0 Sangat mentah 0
1-12,5% buah
0 0% luar lepas 1/8 Mentah <35
12,6-25% buah
1 20% luar lepas 1/8-1/4 Kurang matang 70
25,1-50% buah
2 35% luar lepas ¼-1/2 Matang 1 >120
50,1-75% buah
3 30% luar lepas ½-3/4 Matang 2
75,1-100% buah
4 10% luar lepas ¾-1 Lewat matang 1
Buah dalam ikut
5 5% lepas - Lewat matang 2
Tabel 3.1 : Kriteria Matang Panen
Buah yang disortasi dituang di lantai / peron loading ramp, dipilih dan dipilah atas
fraksi 00, fraksi 0, fraksi buah matang,fraksi kelewat matang,buah busuk,TBS yang
mengandung banyak air, tangkai panjang ≥ 2.5 cm, berat ± 5 kg, sampah, tandan kosong,
kemudian dihitung persentasenya.
4. Loading Ramp
Selesai ditimbang, TBS dibawa ke loading ramp dan dituang ke tiap – tiap gate dari
loading ramp. TBS yang akan diproses diisikan ke dalam lori – lori yang berkapasitas 2,5
ton TBS dengan cara membuka pintu- pintu yang diatur dengan sistem pintu hidraulik.
Lantai loading ramp dibuat miring dan berkisi – kisi sehingga saat pembongkaran TBS
dari truk maupun pemasukan TBS ke lori, sebagian besar kotoran turun / keluar melalui
kisi – kisi tersebut dan juga bertujuan untuk memisahkan kotoran – kotoran seperti pasir,
kerikil dan sampah – sampah lain yang terikut.
Fungsi loading ramp antara lain adalah :
11
STIPAP 2019
1. Tempat menampung TBS dari kebun sebelum diproses.
2. Mempermudah pemasukan TBS ke lori
3. Mengurangi kadar kotoran
Gambar 3.1 Loading Ramp
5. Lori TBS dan Transfer Carriage
Lori merupakan alat yang digunakan untuk menampung/membawa buah dari

loading ramp ke rebusan. Berat rata-rata isian lori adalah 2,5 ton TBS. Lori yang
mengalami masalah pada bagian seksinya dapat menimbulkan terjadinya lori anjlok,
akibatnya akan mengganggu kelancaran proses produksi. Pemeliharaan terhadap roda lori
secara kontiniu merupakan faktor penting dalam mengantisifasi terjadinya lori anjlok.
Selain itu juga sambungan antar lori harus diperhatikan karena apabila lori tertinggal
di dalam rebusan maka akan mengakibatkan waktu yang dibutuhkan untuk menarik lori
tersebut keluar dari rebusan akan bertambah. Perawatan terhadap seksi lori akan
membantu kelancaran proses pengolahan.
Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dari lori untuk mencapai kinerja optimalnya,
adalah :
 Menempatkan keranjang tepat pada dudukannya.
 Bushing dan mentalan roda di lumasi setiap hari.
 Baut-baut pengikat tetap kuat.
 Gandengan lori dapat berfungsi dengan baik.
 Pengait pada penarik lori selalu dikaitkan pada tempat yang telah ditentukan.
12
STIPAP 2019
Dalam hal lori jatuh dapat diambil tindakan penanggulangan :
 Tempatkan kembali lori pada rel dengan menggunakan alat dongkrak.
 Bila hal itu tidak dapat dilakukan, maka lori terlebih dahulu di kosongkan dan di
pindahkan dengan baik agar tidak mengganggu jalannya lori berikutnya.
Untuk pemindahan lori dari jalur pengisian ke jalur menuju perebusan (sterilizer)
PMKS Padasa Enam Utama Kalianta satu menggunakan 1 jenis alat yang disebut Transfer
Carriage.
Transfer Carriage adalah alat pemindah lori yang telah berisi TBS dari jalur rel
loading ramp ke jalur rel rebusan yang posisinya berada di depan atau di belakang
rebusan, jumlahnya 1 unit.
Capstand berfungsi menarik lori menuju loading ramp untuk pengisian TBS
maupun pengisian ke Tippler sekaligus alat penarik lori keluar masuk sterilizer yang
menggunakan gearbox/electromotor.
Sling adalah stall drap kabel untuk menarik lori yang sudah berisi buah. Sling bisa di
pindah sesuai dengan keberadaan lori.
Bollards adalah berupa silender besi yang bisa berputar as-nya untuk mengarahkan
sling ke jalur lori yang akan di tarik.
Rail Track adalah jalur tempat lori bergerak baik dalam pengisian buah, perebusan
maupun penuangan.
Data sortasi harian di loading ramp dapat dimanfaatkan sebagai berikut :

1. Petunjuk bagi manajemen untuk mengetahui seluruh mutu buah kebun sendiri
sebagai bahan baku yang diproses di pabrik.
2. Alat Kontrol apakah sortasi Pihak ke-3 dilakukan dengan benar atau tidak.
3. Petunjuk bagi manajemen untuk melakukan tindak lanjut.
4. Alat bantu yang efektif dan sistematis untuk mencari penyebab bila capaian
rendemen tidak mencapai target.
Kriteria TBS, fraksi 00, tandan kosong, buah busuk dan buah sakit dipisahkan dan
dimasukkan kembali ke truk untuk ditimbang kembali sebagai tarra.
13
STIPAP 2019
6. Rebusan (Sterilizer)
Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan
uap (steam). Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan tekanan 2,8 – 3,0
kg/cm2 dan suhu 135 – 140 0C yang diinjeksi dari Back Pressure Vessel (BPV) untuk
mencapai perebusan dengan sistem tripple pick (tripple peak).
2 3 4 5 6 7 8 9
10
11
12
Gambar 3.2 : Sterilizer Horizontal
1. Rail Track pintu 7. Safety Valve

2. Pintu Pemasukan lori 8. Ketel rebusan
3. Manometer 9. Pintu keluar lori
4. Lori 10. Rail trak didalam rebusan
5. Pipa inlet Steam 11. Pondasi ( kaki rebusan )
6. Exchaust Steam 12. Pipa pembuangan air kondensat
14
STIPAP 2019
Gambar 3.3 : Sterilizer horizontal
 Capacity : 10 lori x 2500 Kg TBS
Gambar 3.4 : Grafik Perebusan
Perebusan bertujuan antara lain untuk :

 Mengurangi peningkatan ALB karena perebusan dapat menonaktifkan enzim-
enzim penyebab hidrolisa minyak.
 Mempermudah proses pembrondolan pada thresser.
 Mempermudah inti lekang dari cangkang.
 Melunakkan daging buah.
 Menurunkan kadar air.
15
STIPAP 2019
Rumus untuk perhitungan kapasitas rebusan
n x l x 60
kapasitas 
s
dimana :
n : kapasitas lori
l : jumlah lori dalam satu rebusan
s : siklus proses perebusan yang digunakan (menit).
Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS, ditambah
dengan waktu untuk memasukkan lori ke sterilizer dan mengeluarkannya. Waktu yang
digunakan untuk sterilisasi adalah 90 menit, sedangkan waktu untuk satu siklus perebusan
110 – 120 menit.
Tahapan – tahapan yang biasa dilakukan dalam sterilisasi :

1. Persiapan Sterilisasi
Setelah lori – lori dimasukkan ke dalam sterilisasi, pintu ditutup, kran – kran inlet
steam, exhaust, dan kondensat ditutup.
2. Deaerasi
Inlet steam dibuka dan kran kondensat dibuka untuk membuang udara – udara yang
ada didalam sterilizer selama 5 menit. Karena udara tersebut dapat menghambat
proses perebusan buah dalam sterilizer
A. Puncak I (10 menit)
Kran kondensat ditutup, inlet steam dibuka sampai mencapai tekanan 2,5 kg/cm2.
Setelah tekanan tercapai, kran inlet steam ditutup dan kran kondensat dibuka hingga
tekanan mencapai 0 kg/cm2.
B. Puncak II (20 menit)
Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,5
kg/cm2. Setelah mencapai tekanan 2,5 kg/cm2 kran inlet steam ditutup dan kran
kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2.
C. Puncak III (55 menit)
Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,8 –
3,0 kg/cm2. Setelah mencapai tekanan tersebut, semua kran ditutup dan ditahan
selama 45 menit (tergantung kondisi buah) steam di tahan dan dilakukan pembuangan
16
STIPAP 2019
kondesat sebanyak 3x, kemudian kran exhaust dibuka dan setelah mencapai tekanan
1,0 kg/cm2, kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2.
D. Pengeluaran lori
Pintu sterilizer dibuka dan lori – lori dikeluarkan dengan menggunakan bantuan
Capstan
17
STIPAP 2019
Losis atau kehilangan minyak mengakibatkan proses perebusan dapat dijumpai
pada:
1. Kandungan minyak dalam air kondensat berasal dari minyak yang meleleh
disebabkan brondolan terluka/memar karena terbanting dan perebusan lama (norma 1
% terhadap Sampel)
2. Kandungan minyak dalam tankos karena waktu perebusan yang terlalu lama (norma 2
% terhadap Sampel atau 0.30 % thp TBS)
3. Brondolan tidak lepas dalam tankos akibat perebusan yang terlalu singkat atau suhu
yang rendah atau air kondesat tidak terbuang habis (norma 1.50 % terhadap sampel
atau 0.05 % thp TBS)
Adapun akibat tekanan uap rendah (< 2,5 kg/cm2) dapat menyebabkan beberapa hal
berikut ini :
1. Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan (kottekopen) yang
mengakibatkan lossis dalam tandan bertambah.
2. Pelumatan dalam digester tidak sempurna, sebagian daging buah tidak lepas dari biji
sehingga mengakibatkan proses pengempaan tidak sempurna dan kerugian minyak
pada ampas dan biji bertambah.
3. Ampas (fibre) basah mengakibatkan pemakaian bahan bakar lebih boros pada proses
pembakaran di ketel uap (boiler)
perebusan di sterilizer mengalami perbedaan pada puncak ke-3 hal ini disebabkan
oleh perbedaan buah yang dipanen dan masuk ke proses TBS. Adapun perbedaan waktu
perebusan ini adalah sebagai berikut :
TBS Normal : 55 menit

TBS Mentah : 55-60 menit
TBS Lewat Masak : 30-35 menit
18
STIPAP 2019
E. Stasiun Penebahan (Thresher)
1. Hoisting crane
Hoisting crane berfungsi sebagai penghantar lori menuju dan menuangkan
TBR yang berada di lori kedalam thresher atau alat Penebah
2. Auto Feder
Auto feder berfungsi sebagai feeding atau mengatur jumlah umpan TBR yang
masuk ke thresher, dengan kecepatan 2-3 Rpm, alat ini mempengaruhi kinerja atau
efesiensi kerja drum thresher
3. Thresher Drum
Thresher drum berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangannya dengan cara
memutar dan membanting serta mendorong janjang kosong ke Empty Bunch Conveyor
dan brondolan akan jatuh melalui kisi – kisi ke conveyor under thresher.
Cara kerja Thresher adalah dengan membanting tandan masak pada tromol yang
berputar (dibantu siku penahanan) akibat gaya sentrifugal sehingga pada ketinggian
maksimal tandan jatuh ke as thresher. Pada kecepatan putaran yang terlalu tinggi, tandan
akan mengikuti putaran tromol dan tidak jatuh ke as sehingga pemisahan brondolan tidak
maksimal. Sebaliknya bila rendah tandan sudah jatuh sebelum ketinggian maksimal atau
tandan hanya menggelinding sehingga pemisahan brondolan juga tidak maksimal. Oleh
karena itu rpm thresher harus di atur ± 23 rpm tergantung diameter rata-rata tandan.
Perhitungan kecepatan putaran thresher :
√𝐷 − 𝑑
𝑛 = 40 2
𝐷−𝑑
Dimana :
D = diameter dalam tromol Thresher (meter)
d = rata-rata diameter tandan yang diukur pada bagian paling tebal (meter)
contoh :
 Diameter Tromol Threser adalah 1,8 meter dengan Diameter 0,3 meter
19
STIPAP 2019
𝐷−𝑑 40√0,75
sehingga = = 0,75 = 23 𝑟𝑝𝑚
2 1,50
5900
65 65 6
5
6,5
Spider 
Arm
2000 15
Main Shaft 0
Guide Plate 6,5

12 
6
2700
Gambar 3.7 Thresher Drum
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam stasiun penebahan adalah sebagai berikut :
1. Pengisian dilakukan secara teratur atau merata dan tidak terlalu penuh
2. Kecepatan drum jangan kurang dan lebih dari 23 rpm
3. Kebersihan kisi – kisi tempat keluarnya brondolan harus tetap terjaga
4. Sudu pengarah berfungsi dengan baik jangan sampai ada yang hilang.
4. Bunch Cruisher
Bunch cruisher berfungsi untuk memaksimalkan perontokan brondolan yang masih
melekat pada jankos
5. Empty Bunch Horizontal dan Inclined Empty Bunch Conveyor
Janjangan kosong akan terdorong keluar dari thresher dan masuk ke horizontal
empty bunch conveyor, kemudian menuju ke inclined empty bunch conveyor untuk
selanjutnya dibawa ke tempat penampungan sementara (Hooper Tankos).
20
STIPAP 2019
6. Under Thresher Conveyor

Brondolan yang telah lepas dari janjangannya keluar dari thresher drum melalui kisi
– kisi, kemudian di tampung di conveyor under thresher menuju ke bottom cross conveyor
dan masuk ke fruit elevator kemudian dibagi oleh fruit distribusi conveyor sebelum masuk
kedalam digester
7. Fruit Elevator
Fruit elevator adalah alat untuk mengangkat brondolan dari bottom cross conveyor
menuju fruit distribution conveyor. Alat ini terdiri dari sejumlah timba yang diikat pada
rantai dan digerakkan oleh electromotor.
D. Fruit Distribution Conveyor

Alat ini berfungsi penghantar brondolan dari fruit elevator sekaligus membagi
brondolan ke dalam digester yang dioperasikan. Alat ini berfungsi sangat penting karena
sangat dominan untuk mengefektifkan kinerja pelumatan pada digester.
F. Stasiun Kempa (Press)
1. Digester
Digester adalah bejana tegak yang mempunyai dinding rangkap, poros pemutar yang
dilengkapi dengan pisau – pisau pengaduk. Jumlah pisau pengaduk dalam satu buah
digester terdiri dari 5 pasang pisau pengaduk yang bertingkat yang terdiri dari pisau
panjang (long arm), pisau pendek (short arm), pisau penahan dan 1 pasang pisau
pelempar (Expeller arm). Jumlah keseluruhan ada 6 tingkat. Putaran pisau pengaduk
adalah (23 rpm). Letak pisau – pisau ini dibuat bersilangan antara pasangan yang satu
dengan yang lain agar daya adukan cukup besar dan sempurna, sedangkan pisau lempar
berada pada bagian dasar/bawah. Terjadinya pelumatan brondolan adalah akibat
putaran/gesekan dan tekanan ke bawah dari brondolan itu sendiri. Oleh karena itu
semakin banyak isian (3/4 minimal) digester maka semakin lama waktu tinggal di
digester dan semakin menyempurnakan hasil adukan. Untuk mempermudah proses
21
STIPAP 2019
pelumatan diperlukan panas 90 - 95 oC, yang diberikan dengan cara menginjeksikan
pemanasan mantel (jacket).
Pada awal pemasangan pisau baru, jarak ujung pisau dengan dinding adalah 15 mm
dengan tujuan tidak ada brondolan yang lepas dan dipasang siku penahan sebanyak 20
buah agar proses pengadukan lebih sempurna. Pada bagian bawah digester dipasang
bottom wearing plate yang berlobang. Lubang – lubang ini berfungsi untuk mengalirkan
minyak pada saat berlangsung proses pengadukan sehingga massa tidak terlalu basah dan
proses pengadukan dan pengepressan menjadi lebih efektif
Dalam ketel adukan buah sawit dilumat dengan pisau – pisau pengaduk yang berputar
pada poros sehingga daging buah terlepas dari biji.
Fungsi Digester adalah :
1. Melumatkan daging buah
2. Memisahkan daging buah dengan biji
3. Mempersiapkan Feeding press
4. Mempermudah proses di press
Faktor – faktor yang mempengaruhi kerja digester antara lain adalah :

1. Kondisi pisau pengaduk digester, jika aus segera diganti
2. Level volume buah dalam digester, minimal berisi ¾ dari volume digester (pisau
bagian atas tertutup oleh brondolan).
3. Temperatur, dijaga pada suhu 90 – 95 0C untuk mempermudah proses pemisahan
minyak dengan air. Temperatur dalam digester dijaga dengan menginjeksikan steam
ataupun dengan menggunakan steam jacket.
4. Kematangan buah yang sudah direbus
5. Kecepatan pengadukan sebesar 23 rpm
6. Kondisi plat siku penahan pada dinding digester
22
STIPAP 2019
Long Arm
siku
Short arm chute
Expeller
Wearing
plate
Gambar 3.8 :Sketsa Digester
Gambar 3.9 : Digester
23
STIPAP 2019
Spesifikasi Digester :
Cylinder plate :12 mm
Were liner :9 mm stainless Sus 304
Thermometer :0- 100 ºC
Volume :2400-4000 kg
2. Kempa (Pressan)
Press berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari ampas press (cake
press). Feeding dari digester dialirkan screw press melalui chute. Alat ini dilengkapi
sebuah silinder (press silender) yang berlubang – lubang (± 22.000 buah) dan
didalamnya terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawanan arah. Tekanan screw
yang diatur oleh 2 buah cone yang berada pada ujung pengempa dan dioperasikan
dengan hidraulik (power pack), daging buah diperas sehingga melalui lubang – lubang
silinder minyak ditampung dalam talang minyak (oil gutter) sedangkan serabut dan biji
masuk ke CBC. Tekanan cone yang rendah mengakibatkan losses minyak pada fiber
tinggi, tetapi persentase biji pecah kecil dan ampas yang dihasilkan basah sehingga akan
mengganggu proses berikutnya jadi bahan bakar. Sebaliknya, tekanan cone yang terlalu
tinggi mengakibatkan persentase biji pecah tinggi tetapi losses minyak pada fiber rendah,
sebaiknya tekanan cone 45 - 60 Bar.
Faktor – faktor yang mempengaruhi kerja press adalah sebagai berikut :
1. Kondisi main screw press aus jarak antara screw dengan silinder adalah 2 mm
2. Tekanan cone
3. Kematangan buah yang direbus
4. Kebersihan pada press
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
1. Ampas kempa (press cake) harus keluar merata disekitar konus.
2. Tekanan hidrolik pada akumulator 45 – 60 Bar
3. Bila screw press harus berhenti lama, screw press harus dikosongkan.
24
STIPAP 2019
Gambar 3.10 : Screw Press
Hidraulic
Cones
Cylinder press
Worm Screw
Gear
Gearbox Electromotor
V-Belt
Gambar 3.11 : Sketsa Screw

Press
 Kapasitas : 12- 15 Ton TBS
G. Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi)
1. Proses Pemurnian Minyak
Minyak kasar (Crude Oil) yang keluar dari Screw Press masih mengandung kotoran –
kotoran, pasir, cairan, dan benda kasar lainnya. Oleh karena itu perlu dilakukan
pemurnian minyak untuk mengurangi kandungan yang tidak di harapkan sesuai dengan
norma yang ditetapkan.
25
STIPAP 2019
Stasiun pemurnian minyak berfungsi untuk memisahkan minyak dengan kotoran serta
unsur – unsur yang mengurangi kualitas minyak dan mengupayakan agar kehilangan
minyak seminimal mungkin. Proses pemisahan ini dimaksudkan untuk memisahkan
minyak, air, dan kotoran, serta pasir dan lumpur dengan sistem sentrifusi dan
pengendapan.
Stasiun pemurnian minyak terdiri dari beberapa proses yaitu :
2. Oil Gutter
Oil gutter adalah alat penampung minyak hasil screw press untuk dialirkan ke sand
trap tank. Pemberian air delusi dimaksudkan untuk memperlancar penyaringan kotoran
di vibrating screen dan memudahkan pemisahan pada proses selanjutnya
Minyak kasar
dillution
Ke sand trap tank

Gambar3.12 : Oil Gutter
3. Sand Trap Tank

Sand Trap berfungsi untuk mengendapkan pasir dari minyak kasar. Adanya pasir
mempengaruhi proses di Sludge Separator, karena dapat merusak nozzle dan cone.
Untuk mempermudah proses pengendapan pasir dan kotoran setiap pagi sebelum
mengolah lakukan drain sehingga semua pasir dan kotoran terbuang keluar, periksa
apakah ada kebocoran pada tangki dan periksa kebersihan saluran pembuangan darin.
Pada ujungnya berbentuk konus dan segi empat. Didalam sand trap tank terdapat sekat /
buffle yang fungsinya mengarahkan pasir yang terdapat pada minyak kasar yang
mengendap.
Faktor – faktor yang mempengaruhi effisiensi di sand trap adalah :
Temperatur pada sand trap harus mencapai 90-95 °C, karena kalau terlalu dingin pada
saat dilakukan blowdown, maka akan terlihat NOS, ( Non Oil Solid ) yang dikeluarkan
tersebut sangat kental dan masih mengandung minyak.
26
STIPAP 2019
Gambar3.13: Sand Trap Tank
4. Vibrating screen (Saringan Bergetar)
Vibrating screen berfungsi untuk menyaring crude oil dari serabut – serabut yang
dapat mengganggu proses pemisahan minyak. Vibrating screen tediri dari 2 tingkat :
 Lapisan saringan I, berukuran 30 mesh
 Lapisan saringan II, berukuran 40 mesh
Kotoran dari vibrating sceen selanjutnya dikumpulkan dan dimasukkan ke fat-pit.
Sedangkan untuk minyak di tampung dalam tangki minyak kasar ( Bak RO atau Crude
Oil Tank )
Gambar 3.14 Vibrating Screen
5. Bak RO (Row Oil)
Bak RO merupakan Bak penampung minyak kasar hasil saringan dari

vibrating sceen yang dilengkapi dengan pipa pemanas steam coil dan injection untuk
selanjutnya dikirim ke Continous Settling Tank (CST). Fungsi utama Bak RO adalah
untuk meningkatkan temperature. Dengan temperature minyak > 90 oC berarti di CST
27
STIPAP 2019
tidak perlu dipanaskan dengan steam injection sehingga cairan dalam keadaan tenang
sehingga pemisahan minyak dapat lebih maksimal.
Kapasitas pompa sangat mempengaruhi pemanasan di Bak RO. Kapasitas pompa
yang terlalu besar dibandingkan dengan jumlah minyak yang masuk menyebabkan
volume minyak kasar di COT tidak stabil. Kondisi seperti ini menyebabkan waktu
tinggal minyak kasar di bak COT sangat singkat sehingga proses pemanasan tidak
mempunyai cukup waktu sehingga temperatur sulit mencapai 90 oC.
Gambar 3.15 Bak RO (Row Oil)
6. Continous Settling Tank ( CST )
Continous Settling Tank (CST) berfungsi untuk memisahkan minyak, air, dan NOS
secara gravitasi atau berdasarkan perbedaan berat jenis. Panas yang diberikan
menyebabkan viskositas menurun dan perbedaan berat jenis larutan semakin besar,
sehingga terjadi pemisahan larutan dimana larutan minyak naik keatas (berat jenis < 1),
air ditengah (berat jenis = 1) serta pasir dan kotoran lainnya (berat jenis > 1) dibagian
bawah.
Minyak yang keatas mengalir melalui oil skimmer yang dapat diatur sesuai dengan
ketebalan minyak yang diinginkan. Minyak dari CST dialirkan ke oil tank. Untuk
mendapatkan kualitas minyak yang baik, Penentuan ketebalan minyak pada waktu
pengutipan minimal 30 - 50 cm. Sedangkan sludge dialirkan ke sludge tank untuk
diproses lebih lanjut. Bila kandungan minyak dalam sludge < 8% berarti CST bekerja
dengan baik.
28
STIPAP 2019
Minimal setiap 6 bulan sekali dilakukan pencucian CST agar cairan dalam CST tidak
jenuh sehingga pemisahan dan pengutipan minyak dapat berlangsung efektif.
Pengoperasian CST setelah dicuci adalah dengan menambahkan air panas sampai ¾
bagian volume CST.
CST dilengkapi dengan agitator pada berfungsi untuk membantu mempercepat
pemisahan minyak dengan cara mengaduk dan memecahkan padatan serta mendorong
lapisan minyak dengan sludge. Kecepatan agitator yang di gunakan adalah 2.5 - 4 rpm.
Temperatur yang cukup 90 – 95 0C akan memudahkan proses pemisahan ini. Temperatur
dicapai dengan menggunakan steam injeksi dan steam coil. Steam injeksi dilakukan pada
awal pengolahan, setelah pengolahan berjalan normal pemanasan dilakukan dengan
steam coil.
Gambar 3.15 Sketsa CST
Faktor – faktor yang mempengaruhi CST adalah sebagai berikut :

1. Temperatur
2. Agitator
3. Kualitas Feeding
4. Drain
29
STIPAP 2019
7. Oil Tank
Fungsinya adalah untuk pengendapan kotoran dan sebagai bak penampungan sebelum
minyak masuk ke oil purifier. Di dalam oil tank minyak dipanaskan dengan steam coil
untuk mendapatkan suhu 90 – 95 0C. Kebersihan tangki perlu dijaga karena akan
mempengaruhi mutu kadar kotoran dalam minyak, yaitu dengan cara melakukan drain.
Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan pada alat ini adalah :
 Kadar air : maks 1 %

 Kadar kotoran : maks 0,10 %
Gambar3.17 : Oil Tank
8. Vacum Dryer
Vacum dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi. Ujung
pipa yang masuk ke dalam vacum dryer dibuat sempit berbentuk nozzle – nozzle
sehingga akibat kevakuman tangki ±700 mmHg, minyak tersedot dan mengabut di dalam
vacum dryer. Temperatur minyak dibuat 65 - 70 0C supaya kadar air cepat menguap dan
uap air tersebut akan terhisap oleh injection steam.
Minyak yang telah bersih keluar dari bottom vacum dryer dan selanjutnya
dipompakan ke storage tank. Pada sistem pompa vacum, hampa udara diciptakan oleh
pompa vacum dengan media air.
30
STIPAP 2019
Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi vacuum dryer adalah :
1. Kebocoran instalasi pemipaan vacum
2. Penurunan kapasitas pompa vacum (adanya kebocoran pada pipa air dan seal
pompa)
3. Kondisi nozzle
4. Tekanan vacum yang kurang.
Gambar 3.20 Sketsa Vacum Drier
Gambar 3.21: Vacum Drier
31
STIPAP 2019
Vacum Drier :
 Tekanan : 0-0,9 Bar
 Thermometer : 0-120 ℃
9. Storage Tank
Storage Tank (tangki timbun) berfungsi untuk menampung produksi minyak hasil
olahan pabrik sebelum dikirim ke pembeli. Masalah yang sering timbul adalah terjadinya
endapan kotoran/air walaupun kualitas produksi hasil olahan dan pengiriman sudah
sesuai dengan spesifikasi.
Hal – hal yang perlu diperhatikan di tangki ini adalah :

1. Kebersihan tangki, storage tank harus dibersihkan secara rutin.
2. Suhu dijaga pada 40 0C – 60 0C.
3. Kondisi steam coil, steam coil harus diperiksa secara rutin, karena kebocoran
steam coil mengakibatkan kadar air pada CPO naik.
4. Jaga kinerja pompa pengisian.
Gambar 3.22 : Storage Tank

Kapasitas : 2000 Ton
32
STIPAP 2019
10. Vibrating screen (Saringan Bergetar)
Sludge output cst dilakukan penyaringan kembali ke Vibrating screen karena sludge
output cst masih mengandung ampas padatan yang masi terikut, upaya ini dilakukan
agar kinerja sludge separator dapat optimal dalam pengutipan crude oil. Vibrating
screen ini berfungsi untuk menyaring crude oil dari serabut – serabut yang dapat
mengganggu proses pemisahan minyak. Vibrating screen tediri dari 2 tingkat :
 Lapisan saringan I, berukuran 30 mesh
 Lapisan saringan II, berukuran 40 mesh
Kotoran dari vibrating screen selanjutnya dikumpulkan dan dimasukkan ke fat-pit.
Sedangkan untuk minyak di tampung dalam sludge tank.
Gambar 3.23 Vibrating Screen

11. Sludge Tank
Sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sludge sebelum

diolah lagi ke sludge separator. Kebersihan dalam tangki perlu dijaga karena akan
mempengaruhi persentase NOS dalam sludge, sehingga harus dilakukan drain.
Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam injeksi untuk mendapatkan
temperatur 90 – 95 0C.
Gambar 3.24 : Sludge Tank
33
STIPAP 2019
12. Sand Cyclone
Sand Cyclone berfungsi untuk menangkap pasir yang masih terkandung di dalam
Sludge. Kinerja Sand Cyclone dapat diketahui dari selisih antara tekanan masuk dan
tekanan luar pada pressure gaugenya. Endapan pasir di dalam Sand Cyclone akan
diblowdown secara otomatis melalui sistem pneumatic dengan Setting Interval tertentu.
Diendapkan dengan adanya putaran dan mengakibatkan timbulnya gaya gravitasi.
Putaran tersebut dihasilkan karena letak dari pipa atas sedikit masuk jadi sludge masuk
melalui sisi pipa. Sludge pada bagian atas dan pasir pada bagian bawah.
Spesifikasi Sand Cyclone :

 Inlet Pipa : 3”
 Inlet Valve : 3” Ball Valve
Cyclone Sludge
Outlet Pipe
Sludge Buffer Tank
Sludge Inlet
Pipe
o Cone
Sight Glass
Water Inlet
Pipe
Pneumatic
Valve
Sand Stone
Tank
Gambar 3.25 : Sketsa Sand Cyclone
Gambar 3.25 : Sand Cyclone
34
STIPAP 2019
13. Buffer Tank
Buffer tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sebelum
didistribusikan ke sludge separator dengan memanfaatkan gaya gravitasi, karena posisi
buffer tank berada diatas sludge separator, sehingga tidak memerlukan pompa lagi.
Temperatur tangki dijaga pada suhu 90 0C – 95 0C.
Gambar 3.26 : Buffer Tank
14. SLUDGE SEPARATOR

sludge separtaor berfungsi sebagai alat pengutip minyak atau memisahkan minyak dengan
sludge secara sentrifugasi, putaran pada mesin sludge separator dapat mencapai 3600 rpm.
Dengan terjadinya putara tersebut maka massa jenis yang rendah yaitu minyak, akan
terlempar keluar dan kembali menuju ke stasiun klarifikasi, dan massa jenis yang lebih besar
akan berada di tengah bowl disk dialirkan menuju fat fit
Gambar 3.27 : Sludge Separator
35
STIPAP 2019
15. FAT FIT
Fatfit berfunsi sebagai alat pengutipan minyak terakhir kali sebelum sludge di alirkan ke
IPAL (instalasi pengolahan limbah). Fat fit di PMKS PT Padasa Enam Utama Kalianta satu
memiliki alat yang berbeda dalam mengutip minyak di fat fit, dengan menggunakan roll dos
atau drum yang berputar sebagai alat bantu pengutip minyak pada fat fit juga suhu sekitar 60-
80 ºC.
Gambar 3.28 : Fat Fit
H. STASIUN PENGOLAHAN BIJI
Campuran ampas (fiber) dan biji (nut) yang keluar dari screw press diproses
kembali di stasiun kernel, PT Padasa Enam Utama kebun Kalianta satumemiliki dua line
proses klarifikasi inti yang mana line pertama pemisahan cangkang dan inti
menggunakan claybath menggunakan media calsium carbonate sedangkan line kedua
menggunakan hydrocylone dengan media air, untuk menghasilkan :
1. Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar boiler.
2. Kernel (inti sawit) sebagai hasil produksi yang siap dipasarkan dengan mutu kadar air
dan kadar kotoran sesuai spesifikasi.
Stasiun Kernel terdiri dari beberapa bagian yakni sebagai berikut :
1. Cake Breaker Conveyor (CBC)
Cake Breaker Conveyor adalah alat menampung ampas kempa (press cake) hasil
pressan terdiri dari satu talang yang mempunyai dinding rangkap. Di tengah talang
terdapat as screw yang mempunyai pisau – pisau pemecah (screw blade). Di dalam
36
STIPAP 2019
conveyor, press cake diaduk – aduk sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah
dipisahkan dari biji. Cake breaker conveyor juga berfungsi untuk :
1. Menghantarkan ampas dan biji dari press ke depericarper
2. Memecahkan gumpalan cake dari stasiun press ke depericarper
Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja dari cake breaker conveyor adalah
1. Kualitas dan kuantitas umpan
2. Clearance pedal sebaiknya 5 mm
3. Sudut pedal sebaiknya 15 – 20 0C
4. Putaran cake breaker conveyor sebaiknya sekitar 75 rpm
5. Diameter cake breaker conveyor
6. Jumlah pedal.
CBC merupakan lintasan kritis pada suatu pabrik kelapa sawit karena bila CBC
mengalami kerusakan dan tidak bisa dioperasikan maka seluruh operasional pabrik harus
dihentikan (stagnasi).
Gambar 3.29 Sketsa Cake Breaker Conveyor
37
STIPAP 2019
Gambar 3.30 : Cake breaker conveyor
2. Depericarper
Depericarper adalah suatu alat untuk mengatur kecepatan udara dan tekanan statis
yang dibutuhkan dengan sistem hisapan blower untuk memisahkan ampas dan biji
berdasarkan perbedaan berat jenis. Ampas dan biji kecil yang lebih ringan terisap ke
dalam fibre cyclone yang nantinya dikirim ke boiler sebagai bahan bakar, sedangkan biji
yang lebih berat jatuh ke bawah dan masuk kedalam polishing drum.
Fibre cyclone adalah alat yang berbentuk cyclone tempat mengisap / menampung
fibre yang terpisah dari biji akibat isapan blower di depericarper. Disamping itu, pada
ujung depericarper terdapat air lock atau pengunci udara yang berfungsi untuk
mengeluarkan massa yang dihisap dan membuat kestabilan daya hisap.
Faktor – faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja depericarper adalah :

1. Kualitas umpan
2. Kecepatan putaran fan
3. Air lock pada fiber cyclone
4. Kondisi fan
Fibre
Blower cyclone
winnoning
Fibre 12 m/det
Air lock
CBC > 18 m Fibre

Fibre
ke boiler
Dipericarper
Nut Lose nut

0-2 %
Polishing drum
Nut
Gambar 3.31: Rangkaian Depericarper

38
STIPAP 2019
Gambar 3.32 Depericarper
3. Nut Polishing Drum
Nut Polishing Drum adalah suatu tromol yang berfungsi untuk mempolish atau
membersihkan sisa-sisa serabut yang masih lengket. Pada permukaan biji yang berputar
yang mempunyai plat-plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam
dan pada porosnya. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk kedalam nut
polishing drum dan karena putaran drum tersebut, biji-biji akan dipolish untuk
melepaskan serat-serat yang masih tinggal pada biji oleh plat-plat yang ada pada dinding
dan porosnya. Biji-biji yang telah dipolish kemudian akan dikirim ke destoner.
Kecepatan putaran drum adalah 24 – 25 rpm.
Faktor – faktor yang mempengaruhi efektivitas nut polishing drum :
1. Kondisi plat pengarah / pengangkat
2. Kecepatan putaran drum
3. Diameter dan panjang drum
4. Diameter lubang penyaring
5. Jumlah lubang penyaring
6. Kualitas dan kuantitas feeding
39
STIPAP 2019
7. Kebersihan
Gambar 3.33 : Nut Polishing Drum
4. Nut Hopper
Nut Hopper berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara nut sebelum dipecah
pada ripple mill dan mengatur volume nut yang akan dipecah.Sebelum masuk ke nut
hopper, nut di pisahkan berdasarkan ukuran ( Dura atau Tenera ) menggunakan Nut
Grading Drum, letaknya berada pada bagian atas nut hopper.
Gambar3.35 :Nut hooper
40
STIPAP 2019
5. Ripple Mill
Ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut dengan cara digiling, memisahkan
cangkang dan inti. Sehingga biji akan bergesek dengan ripple plate Ripple mill
memecah nut karena ada tekanan dan kecepatan yang disebabkan putaran rotor bar.
Ripple mil dilengkapi dengan vibrator dan magnit yang dipasang pada corong/talang.
Vibrator digunakan sebagai magnit untuk menangkap benda-benda logam/besi agar tidak
terikut tergiling ripple mill. Hasil dari ripple mill adalah (biji utuh, biji pecah, inti utuh,
inti pecah).
Faktor – faktor yang mempengaruhi efisiensi pemecahan adalah :
2. Kondisi ripple plate dan rotor bar
3. Jarak antara plate dan rotor
4. Kecepatan putaran ripple mill.
5. Nut silo harus ¾ volume
Kualitas umpan dipengaruhi oleh :
1. Tidak lekangnya/lepas inti dari cangkang
2. Jenis buah, dura atau tenera
3. Ukuran nut
4. Persentase nut pecah pada umpan besar
Gambar 3.36 : Ripple Mill
6. LTDS (Light Tenera Dust Separation)
LTDS berfungsi untuk memisahkan cangkang dan inti dengan sistem kering serta
membawa cangkang untuk bahan bakar boiler. Sistem pemisahan yang dilakukan disini
41
STIPAP 2019
adalah dengan menggunakan tenaga blower hisap dust separator, sehingga cangkang
pecah yang mempunyai luas penampang lebih besar akan terhisap keatas dan dialirkan
keboiler sedangkan inti yang terkutip dibawa oleh conveyor dan ditransfer ke Kernel
grading screen sebelum masuk ke LTDS II.
Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah :
1. Hisapan (damper, airlock dan blower)
3. Adjustment damper column.
Untuk meningkatkan efisiensi pengutipan inti, pemisahan dilakukan 2 tahap yaitu
LTDS I dan LTDS II yang disusun secara seri.
Gambar 3.39 :Light Tenera Dush Separator
7. Hydrocyclone dan Claybath
Claybath merupakan instrumen yang berfungsi memisahkan bagian broken kernel dan
shell dari mixed broken kernel dari LTDS 2. Pemisahan dilakukan dengan bantuan larutan
tanah liat atau kalsium karbonat (CaCO3) berdasarkan prinsip perbedaan berat jenis shell
dan berat jenis broken kernel. Terdapat dua unit claybath dengan bagian-bagian utama
berupa claybath tank, claybath stirer, dan vibrating screen yang digerakkan oleh
42
STIPAP 2019
elektromotor berdaya 0,75 Kw dengan putaran 900 rpm. Pada awal pengoperasian,
ditambahkan 400-500 kg clay atau CaCO3 dan air hingga level tertentu pada claybath
tank. Larutan clay ini diaduk dengan agitator yang digerakkan dengan elektromotor,
kemudian dipompa ke claybath stirrer.
Mixed broken kernel yang masuk ke claybath stirrer akan langsung dipisahkan
dengan bantuan larutan clay (ρ = 1,14 gr/cm3). Shell dengan berat jenis lebih tinggi (ρ = 1,15
– 1,20 gr/cm3) akan jatuh ke bagian bawah larutan, sedangkan broken kernel dengan berat
jenis lebih rendah (ρ = 1,09 – 1,12 gr/cm3) akan mengapung diatas permukaan. Broken kernel
dan shell kemudian akan jatuh ke vibrating screen secara terpisah. Getaran pada vibrating
screen akan menyebabkan sisa larutan akan kembali terjatuh ke claybath tank sedangkan
shell dan broken kernel akan masuk ke pipa yang berbeda. Shell hasil pemisahan dari
claybath selanjutnya akan dibuang ke tempat pembuangan dengan bantuan fan. Sedangkan
broken kernel akan dialirkan dengan fan menuju ke kernel cyclone untuk selanjutnya
ditampung di kernel silo.
Gambar 3.41 :Claybath
Hydrocyclone merupakan suatu alat yang berfungsi memisahkan kernel pecah dan
cangkang/shell dengan menggunakan media air bersih yang digunakan diperoleh dari water
treatment plant. Dan air limbah hasil pengolahan hydrocyclone dibuang ke sediment pond di
unit pengolahan limbah cair. Prinsip pemisahan di alat ini sama seperti pada claybath, tapi
43
STIPAP 2019
media pemisahan menggunakan air dengan pompa cyclone , karena adanya perbedan berat
jenis air maka inti dan cangkang akan terpisah dengan bantuan pompa cyclone. Berat jenis
kernel dengan berat jenis lebih rendah (ρ = 1,09 – 1,12 gr/cm3) akan mengapung
kepermukaan air kemudian dikutip dengan Rotary Washing Drum menuju wet kernel, kernel
akan menuju dryer dengan bantuan fan, sedangkan Shell dengan berat jenis lebih tinggi (ρ =
1,15 – 1,20 gr/cm3) akan jatuh ke bagian bawah yang kemudian dihisap oleh pompa dan
sirkulasi menuju stage selanjutnya agar terjadi pemisahan yang maksimal, pada stage terakhir
sheel akan keluar melalui wet sheel , sheel akan menuju sheel hopper dan ketel uap sebagai
bahan bakar dengan bantuan fan. PMKS KALSA PADASA ENAM UTAMA menggunakan
tipe hydrocyclone 3 stage ( 3 tahapan pemisahan ), dengan norma mutu losses inti max 4%
dan kadar kotoran max 8%.
Faktor faktor yang mempengaruhi efektifitas pemisahan kernel dan cangkang pada
hydrocyclone:
 Memantau feeding eks LTDS dengan kadar kotoran <8% dan losses kernel
<4% dengan mengatur feeding stabil dari Ripple mill
 menjaga tekanan pompa cyclone, menjaga tekanan 15 psi di hydrocyclone
kernel dan 10 psi di hydrocyclone shell dengan posisi vortex finder yang tepat
 memperhatikan ukuran conis , norma ukran untuk conis kernel 60-70 mm dan
conis shell 50-55 mm dengan masing-masing umur teknis 1000 jam.
Gambar 3.42 : Hydrocyclone
44
STIPAP 2019
8. Kernel Silo Dryer (KSD)
Kernel Silo Dryer berfungsi sebagai tempat penampung dan

pengeringan/pemasakan inti untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti
produksi. Pengeringan/pemasakan dilakukan dengan cara menghembuskan udara panas
dari steam heater. Udara dipanaskan dengan steam, kemudian oleh blower dihembuskan
kedalam silo.
Temperatur dalam kernel silo dryer diharapkan dapat mencapai suhu 70-80 0C.
Pengeringan dianggap selesai bila kadar air telah mencapai 8,0 % atau kernel telah
masak (kandungan minyak dari kernel telah keluar dan apabila dibelah lapisan dalam
kernel berwarna coklat).
Pengeringan dilakukan di dalam kernel silo dryer selama 6 - 8 jam. Kadar air dalam
inti yang terlalu rendah dapat menyebabkan inti menjadi kering dan mengurangi
kandungan minyak didalamnya.
Sebaliknya, jika inti kurang kering maka :
1. Inti akan cepat berjamur
2. Pengambilan minyak dalam kernel akan lebih susah
Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel silo dryer adalah sebagai
berikut :
1. Temperatur
2. Waktu
3. Kondisi dan kebersihan heater
4. Suplai steam
5. Kondisi blower / fan
6. FIFO (first in first out)
45
STIPAP 2019
Gambar 3.42 : Kernel dryer silo
Kapasitas : 40 m³
Type : CYLINDERICEL
9. Kernel Bunker
Untuk menyimpan kernel yang sudah masak dan siap dikirim kepada pembeli.
Sebagai alat penampung sementara sebelum pengisian ke transportasi. Dilengkapi dengan
sekat untuk mengaliri minyak yang keluar dari kernel akibat internal press.
Gambar 3.45 :Kernel bunker
46
STIPAP 2019
I. STASIUN WATER TREATMENT

Proses pengolahan air bertujuan untuk menghasilkan kualitas air yang baik sebelum
digunakan agar memenuhi persyaratan yang ditentukan. Proses pengolahan air mencakup
pengoperasian, penjernihan, penyaringan, pertukaran ion, proses pelunakan (softening) dan
deaerasi. Proses pengolahan air menghasilkan air yang akan distribusikan untuk :
1. Air domestik, yaitu air yang digunakan diluar kegiatan pabrik.
2. Air proses, yaitu air yang digunakan untuk kegiatan proses di pabrik dan laboratorium.
3. Air boiler, yaitu air yang digunakan untuk umpan boiler.
1. Pipa Induk
Pipa induk di PT.Padasa Enam Utma Kalianta satu berfungsi sebagai tempat injeksi
beberapa bahan kimia diantaranya :
NO Bahan Kimia Jumlah Waktu
1 Saoda ash 10-15 kg 24 jam
2 Flokulant 800 gram 24 jam
3 Tawas 25 kg 24 jam
2. Clarifier Tank
Clarifier dilakukan dengan cara mengendapkan air di suatu bak yang diberi sekat /
baffle dengan aliran overflow dan underflow dengan tujuan untuk menjebak zat padatan yang
terbawa waduk. Pada clarifier tank ditambahkan tawas, flokulant dan soda ash kedalam air
agar zat padat yang melayang menjadi flok dan mengkoagulasi sehingga cukup berat dan
mudah dipisahkan. Banyaknya penambahan zat kimia ditentukan oleh konsultan water
treatment dan tergantung dalam kualitas airnya. Karena kualitas air berubah – ubah maka
perlu dilakukan jar test secara periodic sehingga penggunaan bahan kimia bisa optimum dan
hemat.
Dengan adanya penambahan bahan kimia maka akan terjadi flokulasi dan koagulasi.
Flokulasi dan koagulasi dilakukan diklarifier tank. Desain klarifier tank berbentuk cone, pada
dasarnya air dipompakan ke tengah clarifier tank dengan suatu effect cyclone untuk
memastikan bahan kimia bercampur dengan air, proses koagulasi mulai terjadi di bawah
kerucut dan menurun akibat turunnya kecepatan air dan mengendap dan membentuk sludge
blanket. Untuk mengurangi jumlah sludge blanket perlu dilakukan blowdown secara
terkontrol.
47
STIPAP 2019
Gambar 3.48 Clarifier Tank
3. Sand Filter
Filtrasi dilakukan pada sand filter dengan tujuan menghilangkan berbagai zat atau
material yang terbawah dari flokulasi dan koagulasi dengan cara menyaring melalui lapisan
pasir dan batu apung. Secara berangsur – angsur pasir akan memadat sehingga membatasi
aliran air jika tekanan air di inlet sand filter 1,5 bar
PT. Padasa Enam Utama Kalianta satu memiliki 2 unit sand filter (penyaring pasir)
type Vertical Pressure, Pasir yang digunakan adalah : BS 7/14 dan BS 14/25.
Hasil filtrasi dari sand filter dialirkan ke processing water tank melalui Bak
penampungan air sementara yang berada sebelum tower.
Gambar3.50 Sand Filter
48
STIPAP 2019
4. Water Tower Tank

Water tower tank berfungsi sebagai tempat cadangan / buffer air untuk keperluan
pabrik juga untuk memberi tekanan pada air yang keluar agar dapat mengalir ke pabrik secara
gravitasi. Air dari sand fiter dipompa masuk ke water tower, keluaran dari water tower
lansung ke kran-kran di pabrik dan untuk keperluan boiler, overflow dari water tower akan
dialirkan ke bak water basin dan drain ke selokan/parit. Setiap 6 bulan sekali dilakukan
pengurasan untuk membersihkan bagian dalamnya dari lumut dan kotoran-kotoran.
Gambar 3.51 Water Tower Tank
5. DEMIN PLANT
A. Cation Tank
Cation tank berfungsi sebagai menaikkan kandungan asam pada air dan mengikat kadar
hardness dengan penambahan bahan kimia Asam Sulfat 98% (H2SO4). PMKS KALSA
PT.PADASA ENAM UTAMA Kapasitas resin 2200 liter dengan dosis 80 kg.
B. Anion Tank
Anion tank berfungsi sebagai penetralisir keasaman (ph) pada air dan mengikat kadar silica
dengan penambahan bahan kimia coustic soda (NaOH). Pada PMKS KALSA PT.PADASA
ENAM UTAMA Kapasitas resin 1800 liter dengan dosis NaOH 125 kg.
Lakukan regenarisasi jika kesadahan air keluar dari cation exchanger >2 ppm dan
kandungan silica air keluar dari anion exchanger >5 ppm dengan penambahan bahan kimia
49
STIPAP 2019
yang telah ditentukan diatas, waktu yang dibutuhkan untuk regenarisasi 3-4 jam. Proses
regenarisasi dapat dilakukan pagi hari sebelum proses berjalan.
Berikut norma mutu air umpan PMKS KALSA:

Parameter Mutu Norma
PH Min 8,50/max 9,0
SILICA 5,0 ppm
TDS 50 mho
HARDNESS 5,0 ppm
Tabel: mutu air umpan
Gambar : Cation dan Anion Tank
6. Boiler Feed Water Tank

Feed Water Tank adalah tangki air yang digunakan untuk air umpan boiler. Di sini air
dipanaskan hingga mencapai suhu 80 – 85 oC dengan memakai steam injection uap langsung.
Semakin tinggi suhu air umpan semakin hemat pemakaian bahan bakar.
Selain untuk menaikkan pH, BT berfungsi untuk menangkap Ca, Mg dan Si agar tidak
menimbukan kerak dan korosi di dalam ketel.
50
STIPAP 2019
Gambar 3.57 Feed Water Tank

Spesifikasi :
 Capacity : 100 M³
 Steam Injacksi : 2” GLOE VALVE
 Thermometer : 0-160
 Drainnage Valve : 4” GATE VALVE
7. Deaerator
Dearator berfungsi untuk mengurangi gas yang terlarut dalam air (O2 dan CO2)
sehingga mengurangi proses oksidasi terhadap pipa-pipa di dalam boiler. Proses oksidasi
dapat menyebabkan korosi terhadap dinding pipa yang bersentuhan dengan air. Hal ini
dicapai melalui proses mekanis dan pemanasan menggunakan uap yang berada di dalam
pressure deaerator atau dengan vakum deaerator. Dimana air yang didalam deaerator
dipanaskan sampai suhu 95 - 98ºC. Lalu setelah melalui dearator air dimasukkan ke Upper
Drum terlebih dahulu.
Gambar 3.58: Daerator
51
STIPAP 2019
J. STASIUN PEMBANGKIT TENAGA

1. BOILER
Boiler adalah alat untuk menghasilkan uap dengan bahan bakar fiber dan cangkang
yang berbentuk bejana tertutup yang berfungsi untuk menghasilkan uap yang digunakan
untuk pembangkit daya listrik dan juga untuk proses pemanasan.
Bagian – bagian Boiler :
1. Ruang bakar, merupakan tempat dimana masuknya bahan bakar dan tempat proses
terjadinya pembakaran bahan bakar. Dalam proses pembakaran dibutuhkan udara
yang cukup untuk menjamin tercapainya pembakaran yang sempurna.
2. Upper drum, adalah tempat atau wadah penampungan air yang dikirim dari feed
water tank.
3. Lower drum, adalah tempat penampungan air dan uap yang disirkulasikan oleh pipa
back pass.
4. Water Tube, merupakan komponen yang paling terpenting dalam suatu boiler, pipa
menyerap panas yang dihasilkan dari ruang bakar sehingga air yang terdapat pada
pipa water wall mengalami perubahan fase dari air menjadi uap.
5. Pipa back pass, suatu komponen yang mengatur sirkulasi uap dan air, pipa ini juga
berfungsi mentransfer panas hasil pembakaran dalam proses pembentukan uap.
6. Pipa superheater, adalah tempat dimana uap dipanaskan agar uap tidak lagi
mengandung butir-butir air yang nantinya butir-butir tersebut merusak sudu-sudu
turbin.
7. Header, merupakan tempat penampungan air dan uap disirkulasikan ke pipa water
wall.
8. Cerobong asap, tempat pembuangan sisa asap/gas dari pembakaran ke udara bebas
untuk menghindari polusi didalam ketel.
9. Safety valve, alat yang berfungsi apabila tekanan berlebih uap akan keluar secara
otomatis.
10. Separator uap internal, adalah tempat masuknya uap kering yang tidak lagi
mengandung butir-butir air yang nantinya dikirim ke turbin.
11. Kran blowdown, untuk membuang air pada upper drum agar tetap pada batas
normal atau pada posisi standard.
12. Dust collector, untuk menyaring abu-abu halus dari sisa pembakaran agar tidak
terikut terbuang oleh cerobong untuk menghindari terjadinya polusi.
52
STIPAP 2019
13. IDF (Induce Draft Fan), untuk menarik sisa gas dari bahan bakar ke cerobong dan
menjaga tekanan dapur berada pada tekanan semula.
14. FDF (Force Darft Fan), mensupply udara untuk pembakaran bahan bakar dan
penyebaran bahan bakar.
15. Secondary FDF, meratakan bahan bakar pada ketel.
16. Feeder, tempat masuk dan sebagai pengatur bahan bakar.
Alat pengaman pada boiler adalah:

a. Gelas penduga (sigh glass) berfungsi untuk mengontrol level air dalam upper drum.
b. Manometer berfungsi untuk mengontrol tekanan steam yang diizinkan.
c. Termometer berfungsi untuk mengontrol temperatur.
d. Check Valve berfungsi untuk terjadinya tekanan balik pada boiler.
e. Kontrol Level Feed Water berfungsi untuk mengontrol masuknya air.
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian boiler adalah sebagai
berikut :
1. Pastikan pompa umpan baik (boiler feed pump) elektrik dan turbo dalam keadaan
baik.
2. Periksa elektro motor fan.
3. Periksa gelombang penduga
4. Periksa kondisi safety valve dan kran
5. Buka kran ventilasi super heater dan upper drum
6. Blowdown 2 jam sekali untuk membuang endapan.
Setelah semua peralatan diperiksa dan bekerja dengan baik, maka urutan star/
permulaan pengoperasian boiler dimulai dalam tahapan sebagai berikut :
a. Buka pintu masukan bahan bakar (fibre dan shell) lalu hidupkan feeder.
b. Siram bahan bakar dengan solar lalu nyalakan.
c. Setelah pembakaran merata tutup pintu ruang bakar.
d. Hidupkan sistem kontrol dumper IDF, pasang pada posisi tertutup. Demikian
juga FDF, selanjutnya hidupkan pintu ash fit.
e. Setelah temperatur drum ± 200 0C hidupkan electromotor dust colector.
f. Hidupkan IDF lalu stel dumper (dibuka sedikit).
53
STIPAP 2019
g. Tutup pintu ash fit lalu nyalakan fan secondary IDF dan FDF.
h. Setelah tekanan 18 bar tutup kran ventilasi.
i. Hidupkan pompa deaerator dan feed pump.
j. Test fungsional safety valve.
k. Jalankan fuel conveyor.
Penjagaan boiler saat operasi :

Setelah boiler beroperasi maka pabrik secara keseluruhan dapat dioperasikan secara
ideal, karena steam yang dihasilkan boiler selain untuk pembangkit energi turbin
sebagai pembangkit temperatur pengolahan.
Faktor yang perlu diperhatikan :
1. Jaga ketinggian air di upper drum (70 – 80 %).
2. Pastikan sistem otomatis dan peralatan pompa dalam keadaan baik, dapat
dikontrol dengan gelas penduga.
3. Jaga tekanan steam pada tekanan kerja (18 – 20 kg/cm2).
4. Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk dengan cara
menyetel dumper IDF dan mengorek kerak dari ruang bakar secara manual.
5. Lakukan blow down sesuai rekomendasi dari laboratorium (2 jam sekali).
Mematikan boiler :
1. Tutup pintu masukan fibre and shell, serta matikan feeder.
2. Pastikan bahan bakar di ruang bakar habis.
3. Tutup main steam valve dan buka ventilasi super heater.
4. Perkecil dumper FDF.
5. Bersihkan kerak di ruang bakar.
6. Kerak yang keluar siram dengan air lalu buang ke penampungan sementara.
7. Setelah ruang bakar bersih lakukan pembersihan di sekitar boiler.
8. Matikan semua fan dan air lock.
9. Tambahkan air kedalam drum sampai 80 % melalui baypass lalu tutup
kembali.
10. Tutup keran output feed pump dan matikan semua pompa.
11. Setelah tekanan 10 kg/cm2, tutup keran ventilasi super heater dan keran
output lainnya.
54
STIPAP 2019
Gambar 3.46 Bagian – bagian Boiler
Gambar3.47 Takuma Boiler

Di PMKS KALSA terdapat 2 boiler yang beroperasi dengan spesifikasi :
 Type/Model : N 1000R
 Max Working Pressure : 24 bar
 Max Steam Evaporation : 35000 kg uap/jam
 Steam Temperature : 270 ºc
 Serial No : 1344
55
STIPAP 2019
2. Genset dan Turbin Uap

Merupakan pembangkit tenaga listrik di pabrik pengolahan sawit,
dengan dua jenis yaitu:
a. Genset
Alat yang berguna untuk:
- Cadangan engine dan juga untuk melakukan start awal pengolahan
guna pengoperasian boiler sebelum turbine beroperasi.
- Menampung beban pengolahan yang masih harus beroperasi pada
akhir pengolahan dimana turbin akan dimatikan.
- Membantu meringankan beban saat tekanan pada boiler turun.
Genset Stamford yang dimiliki sebanyak 2 (dua) unit membutuhkan bahan
bakar solar sekitar ± 40 - 45 lt/jam. Dengan tenaga yang dihasilkan 350
kVa, 280 Kw, 505 A. Untuk genset cumming membutuhkan bahan bakar
solar ± 65 lt/jam dan tenaga yang dihasilkan 550 kVa, 400 Kw, 760 A.
Gambar 3.48 Genset
56
STIPAP 2019
b. Turbin Uap
Turbin uap adalah pembangkit listrik tenaga uap yang digerakkan oleh
uap dari ketel uap (boiler). Uap yang berasal dari ketel uap masuk ke dalam
sudu-sudu dan menggerakkan rotor yang poros nya di kopel dengan poros gigi
(governour). Putaran turbin diatur dengan alat pengatur otomatis (governour)
sehingga mencapai putaran yang ditentukan. Di PMKS KALSA terdapat 2
(dua) unit turbin uap yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik.
Secara garis besar turbin uap terdiri dari :
1. Bagian yang diam (casing)
2. Bagian yang bergerak (rotor)
3. Bantalan bantalan rotor (bearing)
4. Peralatan peralatan pembantu:
- Keran uap masuk 1 dan dua ( atas dan bawah)
- Keran uap masuk otomatis
- Klep pengaman (emergency valve trip)
- Mengatur putaran otomatis (governour)
- Kran uap bekas
- Kran air kondensat
- Alat alat pengukur (tekanan uap, tekanan minyak pelumas, pengukur
putaran).
Gambar 3. 49 Turbin
57
STIPAP 2019
Spesifikasi:
MERK : Turbin Shinco RB

ITEM NO & NAME : Turbo G/R MFG
TRANSMITTED HORSEPOWER : 900-1300 KW
INPUT SPEED : 5500 Rpm
OUTPUT SPEED : 1500 Rpm
GEAR RATIO : 1/3.67
YEAR BUILT : 1999
c. Panel Listrik
Alat ini adalah stasiun pembangkit untuk mendistribusikan tenaga
listrik ke bagian bagian di dalam pabrik, dan peralatan lain yang menggunakan
listrik. Stasiun ini dilengkapi dengan saklar saklar pembagi ke stasiun stasiun,
kapasitor, synchronizer dan alat alat ukur listrik.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian nya adalah:
- Pada saat memasukkan saklar utama, semua saklar pembagi harus
dalam keadaan bebas.
- Apabila mesin akan di paralel maka voltage, frekuensi dari kedua
mesin harus sama, kemudian jarum synchronizer tepat pada angka 0
dan lampu paralel padam.
- Posisi sebelum saklar utama dimasukkan, terlebih dahulu harus
diperiksa saklar pembagi dalam keadaan bebas dan instrumen dalam
keadaan baik.
58
STIPAP 2019
d. BPV (back preasure vessel)

BPV merupakan bejana bertekanan yang menampung exhaust steam
dari turbin uap, untuk disalurkan ke unit unit proses yang membutuhkan steam
terutama sterilizer. Penyuplai utama steam untuk BPV berasal dari exhaust
turbin uap, apabila tidak mencukupi dapat dibantu dengan mengalirkan uap
langsung dari turbin. Uap sisa dari turbin yang masuk ke BPV akan berubah
menjadi uap basah dengan cara menginjeksikan air. Tekanan uap pada BPV
maksimal adalah 3 bar. Terdapat blow off valve yang berfungsi mengurangi
tekanan apabila tekanan uap di BPV mencapai > 3 bar.
Gambar 3. 51 BPV
59
STIPAP 2019
K. STASIUN PENGOLAHAN LIMBAH
Pada dasarnya pengolahan minyak kelapa sawit merupakan proses untuk mendapatkan
minyak dari buah kelapa sawit dengan proses perebusan, pemipilan, pelumatan,
pengempaan, pemisahan minyak dalam sludge, pemurnian, pengeringan dan penimbunan.
Jika limbah ini dibuang ke perairan akan mengakibatkan perubahan sifat fisika, kimia
dan biologi perairan, selain itu kandungan padatan yang tidak terlarut akan membentuk
endapan Lumpur. Untuk mengurangi pencemaran limbah cair PMKS pada badan air harus
diaplikasikan ke lahan atau lebih dikenal sebagai Land Application di lahan perkebunan
badan air, sekaligus diharapkan berperan sebagai pupuk bagi tanaman dan membantu
dalam mengurangi dosis pupuk.
Limbah cair PMKS terutama diperoleh dari :
1. Air Condensate Rebusan (Sterilizer Condensate)

2. Air Drain (Stasiun Klarifikasi)
Tabel 3.2 :Karakteristik Limbah Sawit

Jenis % Terhadap TBS Potensi Pemanfaatan
Tandan kosong 21 Kompos, pulp, kertas,
papan partikel, energi
Fiber 14,0 Bahan bakar
Cangkang 7 Bahan bakar, arang, karbon
aktif,
Limbah cair PKS 65 Land aplication system
(LCPKS)
Hampir semua pabrik kelapa sawit di Indonesia menggunakan proses biologis untuk
pengolahan limbah cairnya atau Palm Oil Mill Effluent (POME).
Baku mutu limbah cair pabrik kelapa sawit menurut Pusat Penelitian Kelapa Sawit Medan :
60
STIPAP 2019
Tabel 3.3 Baku mutu LCPKS PT.Padasa Enam Utama Kalianta satu
1. pH : 7-8
2. Suhu : 27-33ºC
3. BOD : max 5.000 mg/l
4. COD : max 10.000 mg/l
5. Amoniak : 500 mg/l
6. TSS : 12500 mg/l
7. Minyak : 2500 mg/l
Tahap – tahap pengolahan limbah pada PMKS PT.Padasa Enam Utama Kalianta satu
adalah sebagai berikut :
1. Fat-Fit
Adalah tempat pengutipan minyak terakhir sebelum sludge di buang ke pengolahan
limbah, minyak di kutip dengan menggunakan rodos
Gambar 3.52 :Fat Fit
2. Kolam Pengasaman (Acidification Pond)

Pada kolam ini terjadi perubahan bahan organik kompleks (karbohidrat,lemak,protein)
menjadi asam mudah menguap alchohol,CO2 dan H2O. Perubahan ini dilakukan bakteri
Thermophilic dengan suhu kerja 40 - 60°C serta enzim untuk proses hidrolisa. Dan di
PMKS ini terdapat 1 kolam pengasaman.
61
STIPAP 2019
Gambar 3.53 Acidification Pond
Spesifikasi :
 P.atas/bawah : 42/38 M
 L.atas/bawah : 26/22 M
 Volume : 3.825 M3
 Retensi : 4 hari
3. Coolant Tower
Adalah suatu alat yang dibuat untuk menurunkan suhu limbah dari kolam pengasaman,agar
bakteri pengurai tidak akan mati dikarenakan terkena suhu yang tinggi.
Gambar 3.54 : coolant tower
62
STIPAP 2019
4. Sedimentation Pond
Kolam pengendapan untuk mengendapkan solid yang terikut. Lebih kurang 2 hari masa
tahan.
Gambar 3.55 Sedimention Pond

Spesifikasi :
 Kedalaman :5M
 Volume : 10.500 M3
5. Anaerobic Pond
Di dalam kolam anaerobik, terjadi perombakan bahan organik limbah ( lemak/minyak,
karbohidrat, protein) secara bertahap oleh mikroba anaerobik. Bahan organik ( dalam
bentuk polimer-polimer ) akan di hidrolisis menjadi monomer-monomer yang selanjutnya
akan dirombak lagi menjadi asam-asam mudah menguap seperti asam propionat, asam
butirat, asam format dan asam asetat. Terbentuknya asam-asam ini ditandai dengan
tingginya nilai volatile fatty acid (VFA).
Asam-asam tersebut pada tahap berikutnya dirombak menjadi asam asetat dan akhirnya
menjadi gas metana. Proses perombakan tersebut hanya terjadi pada pH antara 6,8 – 8
63
STIPAP 2019
karena bila pH terlalu rendah bakteri metanogen akan mati. Karena proses perombakan
berlangsung secara bertahap maka laju reaksi untuk tiap-tiap tahap harus seimbang.
Apabila laju produksi asam-asam mudah menguap (VFA) lebih cepat daripada laju
konsumsi oleh bakteri metanogen, maka proses perombakan tidak akan terganggu
sepanjang asam-asam tersebut dapat dinetralkan oleh kemampuan penyangga ( buffer
capacity) dari sistem. Kemampuan penyangga ini ditunjukkan oleh nilai total alkalinitas
(TA) dari sistem. Untuk waktu retensi yang tetap, nilai TA ini sebanding dengan laju
pembebanan organik dari kolam anaerobik.
Apabila pH proses anaerobik tetap terjaga antara 6,8 – 8,0 proses perombakan akan
berjalan dengan baik. Pada kisaran ini, pH dikontrol terutama oleh keseimbangan
penyangga karbonat dalam sistem. Proses Dekarboksilasi asam-asam organik akan
menghasilkan karbondioksida yang selanjutnya bereaksi dengan air membentuk asam
karbonat. Ionisasi asam karbonat akan menghasilkan bikarbonat dan ion hidrogen.
Gambar3.56 : Anaerobic Pond
Spesifikasi :
Anaaeerobic Pond
 Kedalaman :5M
 Volume : 21.210 M3
64
STIPAP 2019
Anaaerobic Pond II
Di dalam kolam anaerobik, terjadi perombakan bahan organik limbah (

lemak/minyak, karbohidrat, protein) secara bertahap oleh mikroba anaerobik. Bahan
organik ( dalam bentuk polimer-polimer ) akan di hidrolisis menjadi monomer-monomer
yang selanjutnya akan dirombak lagi menjadi asam-asam mudah menguap seperti asam
propionat, asam butirat, asam format dan asam asetat. Terbentuknya asam-asam ini
ditandai dengan tingginya nilai volatile fatty acid (VFA).
Asam-asam tersebut pada tahap berikutnya dirombak menjadi asam asetat dan
akhirnya menjadi gas metana. Proses perombakan tersebut hanya terjadi pada pH antara
6,8 – 8 karena bila pH terlalu rendah bakteri metanogen akan mati. Karena proses
perombakan berlangsung secara bertahap maka laju reaksi untuk tiap-tiap tahap harus
seimbang. Apabila laju produksi asam-asam mudah menguap (VFA) lebih cepat
daripada laju konsumsi oleh bakteri metanogen, maka proses perombakan tidak akan
terganggu sepanjang asam-asam tersebut dapat dinetralkan oleh kemampuan penyangga
( buffer capacity) dari sistem. Kemampuan penyangga ini ditunjukkan oleh nilai total
alkalinitas (TA) dari sistem. Untuk waktu retensi yang tetap, nilai TA ini sebanding
dengan laju pembebanan organik dari kolam anaerobik.
Apabila pH proses anaerobik tetap terjaga antara 6,8 – 8,0 proses perombakan akan
berjalan dengan baik. Pada kisaran ini, pH dikontrol terutama oleh keseimbangan
penyangga karbonat dalam sistem. Proses Dekarboksilasi asam-asam organik akan
menghasilkan karbondioksida yang selanjutnya bereaksi dengan air membentuk asam
karbonat. Ionisasi asam karbonat akan menghasilkan bikarbonat dan ion hidrogen.
Gambar 3.57: Anaaerobic II
65
STIPAP 2019
Spesifikasi :
Anaaerobic II
 Kedalaman :5M
 Volume : 17.540 M3
Gambar 3.58 Anaaerobic III
Spesifikasi :
Anaaerobic III
 Volume : 10.560 M3
 Kedalaman :5M
Tabel 3.4 Parameter LCPKS output kolam anaerobic
Parameter Raw POME POME setelah Anaerobic Pond
4–5 7,6
pH
C.O.D. 50.000 4.000 - 5.000
B.O.D 25.000 1.000 - 1.500
Solid 18.000 1.000
N 1.000 400
P 300 70
K 2.200 1.200
Mg 600 280
66
STIPAP 2019
6. Kolam facultative
Proses pengolahan limbah terakhir berlangsung di kolam ini. Dalam kolam ini terjadi
proses penguraian bahan organik oleh bakteri aerob (bakteri yang membutuhkan O2).
Penetrasi oksigen (O2) ke dalam kolam dilakukan dengan bantuan aerator.
Limbah berada di kolam ini selama  20 hari dan selanjutnya limbah yang keluar akan
mencapai baku mutu limbah yang telah disyaratkan oleh pemerintah.
Hal-hal yang perlu diperhatikan di kolam aerobic adalah :
A. Bagian kolam yang tidak aktif dibersihkan sebulan sekali
B. Pemerikasaan terhadap aerator dilakukan setiap minggu,yang diperiksa yakni :
- Suara aerator (normal atau tidak)
- Kondisi kopling
- Oil gearbox
- Pemberian pelumas
Gambar 3.64 Aerobic Pond

Spesifikasi :
 Kedalaman :5M
 Volume : 6.500 M3
67
STIPAP 2019
L. LABORATORIUM
A. Analisa Hasil Produksi
1. Analisa Asam Lemak Bebas CPO

1. Siapkan sample CPO yang akan di analisa
2. Timbang sampel sebanyak 5 gr
3. Siapkan alkohol 50 ml lalu campurkan ke sampel
4. Siapkan hexane 25 ml lalu campurkan ke sampel
5. Teteskan indikator PP sebanyak 3 tetes
6. Titrasi dengan larutan KOH sampai berwarna merah
7. Pada saat terjadi perubahan warna menjadi kemerahan titrasi dihentikan.
8. Perhitungan hasil:
𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑇𝑖𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑥 256 𝑥 𝐾𝑂𝐻
Kadar ALB = × 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
6,70 𝑥 25,6 𝑥 0,1 𝑁

= × 100%
5,0321
= 3,40%
 Standart ALB minyak produksi adalah < 4,5 %.
2. Analisa Kadar Air CPO

1. Timbang cawan kosong dan catat beratnya pada Buku Analisa Mutu CPO.
2. Tambahkan sample minyak  5 gr, catat berat wadah + minyak pada Buku Analisa
Mutu CPO.
3. Panaskan sample yang telah ditimbang ke dalam oven memmert selama 30 menit
pada suhu 1300C
4. Dinginkan dengan menggunakan desicator selama  30 menit
5. Timbang dengan teliti dan catat beratnya
6. Perhitungan :
(𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑎𝑤𝑎𝑛+𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙) −(𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝑜𝑣𝑒𝑛)
Kadar Air = x 100%
 Standart Moisture minyak produksi adalah 0.20 %.
68
STIPAP 2019
3. Analisa Kadar Kotoran CPO
1. Ambil sampel sebanyak 5 gram
2. Ambil kertas saring / rundfilter lalu timbang
3. Letakkan kertas saring / rundfilter pada gelas erlenmeyer
4. Masukkan sampel kedalam erlenmeyer melalui kertas saring dan bilas dengan N-
Hexan secukupnya sampai kertas saring bersih dari minyak
5. Keringkan kertas saring di oven pada suhu 1300 C selama 2-3 menit
6. Keluarkan kemudian timbang dan catat beratnya
7. Perhitungan :
Berat Kertas Saring Setelah Oven − Berat Kertas Saring Awal
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎𝑛 = Berat Sampel
 Standart kotoran minyak produksi adalah 0.020 %.
4. Analisa Kadar Air Kernel

1. Ambil sampel kernel secukupnya
2. Siapkan cawan kosong lalu timbang (berat cawan kosong)
3. Haluskan kernel dengan blender atau gilingan kernel.
4. Timbang sample kernel yang telah dihaluskan ±10 gr dalam cawan dan catat beratnya
( sampel basah )
5. Panaskan dalam oven selama 30 menit pada suhu 130 oC.
6. Selanjutnya dinginkan menggunakan desicator selama 15-30 menit.
7. Kemudian timbang dengan neraca analitik dan catat beratnya ( berat sampel kering)
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑘𝑒𝑟𝑛𝑒𝑙
( berat cawan kosong + berat sampel basah ) − ( 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 )
=
Berat sampel
 Standar kadar air kernel adalah < 8 %.
69
STIPAP 2019
5. Analisa Kadar Kotoran Kernel
1. Timbang sample kernel  1000 gr dan catat beratnya ( berat sampel )
2. Pisahkan menjadi kernel ( utuh dan pecah), notten (utuh dan pecah) dan shell serta
benda-benda lain selain kernel
3. Timbang shell dan benda lain selain kernel ( berat kotoran )
4. Kotoran kernel adalah berat seluruh shell dan benda-benda lain selain kernel atau
shell
5. Perhitungan :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎𝑛
Kadar kotoran kernel = x 100 %
 Standart kadar kotoran kernel adalah 8 %.
B. Analisa Parameter Pengendalian Proses

1. Analisa Kehilangan Minyak dalam Sample Cairan
1. Timbang masing-masing cawan porselin yang akan digunakan dan catat beratnya
2. Timbang sample cairan yang akan dianalisa  20 gr dan catat beratnya
3. Sample dikeringkan dalam oven selama  3 jam pada suhu 1050C, untuk
menghilangkan kadar airnya/ sampai kandungan air benar-benar hilang.
4. Selanjutnya dinginkan dengan desicator.
5. Timbang kembali sample yang telah dikeringkan dan catat beratnya
6. Sample kering dimasukkan ke dalam timble ekstraksi dan masukkan ke dalam sokhlet
7. Pasangkan sokhlet dan flat bottom flask pada rangkaian
8. Air pendingin dari pet dialirkan ke dalam kondensor sokhlet
9. Tambahkan N-Heksan ke dalam flat bottom flask secukupnya
10. Hidupkan heating mantle dan lakukan ekstraksi sampai minyak yang menempel
disampel terlepas.
11. Flat bottom kering oven yang akan digunakan ditimbang dan catat beratnya, masing-
masing telah diberi kode sesuai samplenya.
12. Selanjutnya flat bottom flask yang berisi sampel dan sisa hexane setelah ekstraksi
dikeringkan dalam oven sampai kandungan hexane hilang, pada suhu 1050C
13. Dinginkan didalam desicator, timbang dan catat beratnya.
70
STIPAP 2019
14. Ulangi pekerjaan no. 2 ponit l. hingga diperoleh selisih berat dengan penimbangan
sebelumnya 0.01 gr.
15. Perhitungan
(𝐵)−(𝐴)
Kandungan minyak = x 100 %
𝐶
Dimana :
A = Berat cawan sebelum ekstraksi
B = Berat cawan setelah ekstraksi
C = Massa sample
2. Analisa Kehilangan Minyak dalam Sample Padatan

1. Timbang masing-masing wadah kosong yang akan digunakan dan catat beratnya
2. Timbang sample untuk fibre  10 gr dan catat beratnya
3. Sample dikeringkan dalam oven memmert selama  6 jam pada suhu 1050C
4. Selanjutnya dinginkan dengan desicator
9. Pasangkan sokhlet dan flat bottom flask pada rangkaian
10. Air pendingin dari pet dialirkan ke dalam kondensor sokhlet
11. Tambahkan N-Heksan ke dalam flat bottom flask secukupnya
12. Hidupkan heating mantle dan lakukan ekstraksi sampai minyak yang menempel
disampel terlepas.
13. Flat bottom kering oven yang akan digunakan ditimbang dan catat beratnya, masing-
masing telah diberi kode sesuai samplenya.
14. Selanjutnya flat bottom flask yang berisi sampel dan sisa hexane setelah ekstraksi
dikeringkan dalam oven sampai kandungan hexane hilang, pada suhu 1050C
15. Dinginkan didalam desicator, timbang dan catat beratnya.
16. Ulangi pekerjaan no. 2 ponit l. hingga diperoleh selisih berat dengan penimbangan
sebelumnya 0.01 gr.
71
STIPAP 2019
17.
Perhitungan
(𝐵)−(𝐴)
Kandungan minyak = x 100 %
𝐶
Dimana :
A = Berat cawan sebelum ekstraksi
B = Berat cawan setelah ekstraksi
C = Massa sample
3. Analisa Kehilangan Kernel

1. Timbang sample kernel ± 1000 gr dan catat beratnya (A).
2. Pisahkan menjadi kernel utuh, kernel pecah, nut utuh dan nut pecah.
3. Timbang masing-masing bagian dan catat beratnya.
4. Pecah nut utuh dan nut pecah dan timbang masing-masing bagian kernel.
5. Berat kernel adalah berat seluruh kernel utuh, kernel pecah, nut utuh dan nut
pecah (B).
(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑡𝑖 𝑎+𝑏+𝑐+𝑑)
6. Perhitungan : Kadar inti :
𝐺𝑟𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
4. Analisa Effisiensi Ripple Mill

1. Timbang sample ± 1000 gr dan catat beratnya.
2. Pisahkan menjadi kernel pecah, nut utuh dan nut pecah.
3. Timbang masing-masing bagian dan catat beratnya.
4. Hitung persentase masing-masing
5. Perhitungan :
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑛𝑢𝑡 𝑢𝑡𝑢ℎ 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑛𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑐𝑎ℎ
% 𝑁𝑢𝑡 𝑢𝑡𝑢ℎ/𝑁𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑐𝑎ℎ = × 100%
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒
% Effisiensi Ripple Mill = 100 % -( % nut utuh + notten pecah)
5. Analisa Persentase USB (Unstrip Bunch)

1. Perhitungan USB mulai dilakukan 2 jam sejak start proses
2. Perhitungan USB dilakukan dua jam sekali
3. Pegang counter di tangan kanan & tangan kiri masing-masing 1 buah
72
STIPAP 2019
4. Counter di tangan kanan untuk menghitung jumlah janjang yang lewat, 400
janjang
5. Counter di tangan kiri untuk menghitung jumlah janjang USB yang lewat. Dimana
USB adalah 1 brondolan yang masih melekat (tidak memberondol) pada janjang.
6. Perhitungan :
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑈𝑆𝐵
% USB/400 N = x 100%.
400
7. Standart % USB/400 N adalah  0,20 %
8. Catat pada buku catatan mutu % USB.
73
STIPAP 2019
C. Analisa Water Treatment

1. Analisa Jar Test
1. Tempatkan pada 4 beaker glass 500 ml masing-masing 500 ml sample air.
2. Ukur pH masing-masing sample dan catat.
3. Jika pH masih dibawah pH kerja optimum alum yang berkisar 6–8 maka
tambahkan soda terlebih dahulu dan catat.
4. Penambahan alum sesuaikan dengan tingkat kekeruhan air.
5. Air dengan zat tersuspensi rendah (tidak keruh) beaker 1 (2 ml), beaker 2 (3 ml),
beaker 3 (4 ml), beaker 4 (5 ml),
6. Air dengan zat tersuspensi sedang (agak keruh) beaker 1 (4 ml), beaker 2 (6 ml),
beaker 3 (8 ml), beaker 4 (10 ml).
7. Air dengan zat tersuspensi tinggi (sangat keruh) beaker 1 (6 ml), beaker 2 (8 ml),
beaker 3 (10 ml), beaker 4 (12 ml).
8. Setiap penambahan alum ukur pH dan kondisikan pH sample pada kondisi pH
bekerja optimum dan catat setiap penambahan soda.
9. Lakukan pengadukan menggunakan flok tester dengan kecepatan 200 rpm selama
10 menit untuk meratakan penyebaran alum dan soda.
10. Kemudian lanjutkan dengan pengadukan lambat untuk membentuk floc selama 5
menit dengan kecepatan 10 rpm.
11. Ukur pH dan kondisikan pH menjadi 7.
12. Amati masing-masing sample dan pilih pembentukan floc terbaik dan tercepat
dengan dosis minimum serta parameter pH dan TDS yang memenuhi standart.
13. Hitung volume seluruh pemakaian bahan kima untuk masing-masing beaker.
14. Beaker yang terpilih itulah digunakan sebagai acuan dosis untuk diaplikasikan
pada proses penjernihan di water treatment, dimana untuk setiap 1 ml alum atau
soda ash setara dengan 2,5 ppm.
74
STIPAP 2019
2. Analisa pH Air
1. Ambil sample air sebanyak 50 ml.
2. Masukkan ke Beaker Glass 100 ml.
3. Celupkan pH meter digital type Penna.
4. Angka pH air dapat dilihat pada layar monitor pada pH meter.
5. Jika tidak ada pH meter dapat dipakai pH universal untuk mengetahui pH air.
3. Analisa TDS
2. Masukkan ke Beaker Glass 100 ml.
3. Masukan sampel kedalamTDS Meter.
4. Angka konduktivitas dapat dilihat pada layar monitor TDS Meter.
5. Perhitungan:
TDS = Angka pada layar TDS meter.
6. Setiap akhir penggunaan,TDS Meter dibersihkan dengan aquadest.
4. Analisa Alkalinity
2. Masukkan sample ke dalam erlenmeyer 100 ml.
3. Tambahkan indikator Phenolphthalien 3 tetes ke dalam sample, warna berubah
menjadi merah jambu, jika ada kandungan P Alkalinity.
4. Jika tidak terjadi perubahan warna berarti tidak ada kandungan alkalinity (trace).
5. Titrasi dengan larutan H2SO4 dengan normalitas 0,02 N sampai warna air berubah
menjadi warna semula, catat volume H2SO4 (pentiter) .
6. Perhitungan ppm P Alkalinity:
P Alkalinity (ppm) = Titerasi H2SO4 x 1000 dibagi volume sample
7. Lakukan penambahan indikator metil orange sebanyak satu tetes sehingga warna
menjadi orange muda.
8. Titrasi dengan larutan H2SO4 0,02 N sampai menjadi orange tua catat volume
pentiter.
75
STIPAP 2019
9. Perhitungan ppm N Alkalinitas:
1.000
Alkalinity (ppm CaCO3) = x (ml x N.H2SO4) x
(𝑚𝑙 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙)
50
10. Perhitungan Total Alkalinity:
Alkalinity Total = Alkalinity P + Alkalinity M
5. Analisa Hardness
2. Masukkan sample ke dalam erlenmeyer 250 ml.
3. Masukkan Buffer Hardness sebanyak 1 ml ke dalam sample.
4. Tambahkan indikator EBT (Eriocharome Black T) sebanyak 5 tetes warna berubah
menjadi merah jambu, jika berwarna biru berarti trace.
5. Titrasi dengan larutan complexon (EDTA) sampai berubah menjadi biru, catat
volume pemakaian EDTA (pentiter).
6. Perhitungan ppm Hardness:
Hardness (ppm) = Jumlah ml. Titrasi reagent H03V x 40
Dimana BE CaCO3 = 50.4
6. Analisa Silica (Silica Test Kit)

2. Masukkan ke dalam tabung silica test kit.
3. Tambahkan acid molydate silica, aduk hingga larut.
4. Biarkan selama 10 menit, jika sample mengandung silica maka akan berubah warna
menjadi kuning.
5. Tambahkan start acid indicator, aduk hingga larut dan biarkan selama 2 menit.
6. Tambahkan silica 3 reagent dan aduk hingga larut, larutan akan berubah menjadi biru
jika sample mengandung silica.
7. Masukkan tabung ke dalam lovi bond dan dicocokkan dengan angka di lovi bond
tersebut .
8. Angka yang terbaca pada lovi bond adalah nilai silica.
76
STIPAP 2019
D. Analisa Effluent Treatment

1. Analisa pH
e. siapkan peralatan untuk menganalisa pH
f. sediakan tabung pengambilan sampel limbah
g. masukan pH meter kedalam tabung tersebut
h. masukan tabung pada masing-masing kolam sebanyak 500 ml
i. baca indikator pH universal
j. catat dan tulis pada buku laporan harian analisa limbah
E. Analisa temperatur
1. masukkan thermometer kedalam tabung pengambilan sampel
2. masukkan tabung pada masing-masing kolam sebanyak 500 ml
3. baca indikator thermometer tersebut
4. catat dan tulis pada buku laporan harian analisa limbah
77
STIPAP 2019
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan
(PKL) II ini antara lain :
1. Proses pada pengolahan TBS di PMKS KALSA ini akan menghasilkan dua jenis
produk utama yaitu Crude Palm Oil (CPO) dan Inti Kelapa Sawit. Kedua produk
ini mempunyai rangkaian dan urutan proses masing masing, mulai dari proses
penimbangan dan sortasi hingga menjadi produk.
2. Proses pengolahan di PMKS KALSA sudah semi-otomatis.
3. PMKS KALSA memiliki Kapasitas 50 TON
5.2 Saran
Guna mendapatkan hasil produksi yang baik dan juga untuk menanggulangi atau
mengurangi kemungkinan yang dapat mengganggu proses produksi, maka harus dilakukan :
1. Untuk mendapatkan hasil produksi yang sesuai dengan ketentuan perusahaan hal
terpenting yang harus diperhatikan pihak PMKS KALSA adalah penerimaan
bahan baku (TBS) dari pihak ketiga yang harus memenuhi syarat standart mutu
yang telah ditetapkan perusahaan dan mengacu pada kaedah First In First Out
(FIFO).
2. Sebaiknya untuk ketersediaan barang ataupun alat yang berkaitan dengan proses
pengolahan harus lebih di optimalkan guna mencapai target olah dan mutu
produksi yang telah ditetapkan perusahaan.
3. Kebersihan dan perawatan setiap alat dan mesin harus tetap terjaga agar mesin
bisa bekerja lebih efektif dan efisien.
4. Sebaiknya pihak perusahaan lebih fanatik untuk memperhatikan karyawan dengan
memfasilitasi lingkungan kerja yang mampu meningkatkan kinerja karyawan dan
melakukan kegiatan training operator pada setiap stasiun agar operator merasa
diperdulikan, sebab aset yang paling berharga di sebuah perusahaan itu adalah
karyawan.
5. Sabaiknya diakan perencanaan maintenenance (preventive maintenance) agar
mengurangi breakdown pada mesin, dan menambah umur pakai dari mesin.
78
STIPAP 2019
6. Untuk pembelian TBS sebaiknya dilakukan ketika pabrik opreasional agar tidak
terjadi penumpukan TBS di Loading Ramp.
7. Pada proses pengolahan seharusnya karyawan lebih memperhatikan SOP agar
target yang diinginkan dapat tercapai.
8. Para karyawan harus bisa bekerja sama untuk mencapai target perusahaan.
9. Para karyawan atau staff harus menanamkan prinsip ”food factory mindset”
dalam proses pengolahan agar mutu dan kualitas produk yang di hasilkan baik.
79
STIPAP 2019
DAFTAR PUSTAKA
Naibaho, M. P., 1997. Pengendalian Pengolahan Kelapa Sawit yang Berhubungan dengan
Karakteristik dan Volume Limbah. Seminar Nasional Pengendalian Limbah Pabrik Kelapa
Sawit dan Karet Pusat Penelitian Perkebunan, Medan.
Naibaho, P.M. DAN PURBOYO G. DAN SUPRIADI SADI.,1997. instalasi uap dan
pembangkit tenaga pabrik kelapa sawit. Prosiding forum komunikasi kelapa sawit IV. Pusat
penelitian kelapa sawit, Medan.
80

Laporan PKL Padasa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Padasa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STIPAP 2019

Adapun tujuan praktek kerja lapangan II secara khusus adalah:

A. Pasca Panen dan Proses pengolahan Kelapa Sawit.

B. Proses Pengolahan Kelapa Sawit Menjadi CPO

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Sejarah Singkat Perusahaan

PT Padasa Enam Utama Kalianta satu merupakan lanjutan pengolahan di PT Perkebunan

PT Padasa Enam Utama (PANAMTAMA) berdiri pada tanggal 26 februari 1990

Tujuan perusahaan adalah merealisaikan visi dan misi perusahaan.

Visi PT Padasa Enam Utama :

Misi PT Padasa Enam Utama :

1. Secara berkelanjutan melakukan kaderisasi dan pembinaan agar tercipta tenaga

D. Stasiun Penerimaan Buah

1. Jembatan Timbang (Weight Bridge)

Tabel 3.1 : Kriteria Matang Panen

Gambar 3.1 Loading Ramp

5. Lori TBS dan Transfer Carriage

Lori merupakan alat yang digunakan untuk menampung/membawa buah dari

Data sortasi harian di loading ramp dapat dimanfaatkan sebagai berikut :

Gambar 3.2 : Sterilizer Horizontal

1. Rail Track pintu 7. Safety Valve

Gambar 3.3 : Sterilizer horizontal

 Capacity : 10 lori x 2500 Kg TBS

Gambar 3.4 : Grafik Perebusan

Perebusan bertujuan antara lain untuk :

Tahapan – tahapan yang biasa dilakukan dalam sterilisasi :

TBS Normal : 55 menit

E. Stasiun Penebahan (Thresher)

Guide Plate 6,5

Gambar 3.7 Thresher Drum

5. Empty Bunch Horizontal dan Inclined Empty Bunch Conveyor

6. Under Thresher Conveyor

D. Fruit Distribution Conveyor

F. Stasiun Kempa (Press)

Faktor – faktor yang mempengaruhi kerja digester antara lain adalah :

Short arm chute

Gambar 3.8 :Sketsa Digester

Gambar 3.9 : Digester

Gambar 3.10 : Screw Press

Gambar 3.11 : Sketsa Screw

 Kapasitas : 12- 15 Ton TBS

G. Stasiun Pemurnian Minyak (Klarifikasi)

1. Proses Pemurnian Minyak

Stasiun pemurnian minyak terdiri dari beberapa proses yaitu :

Ke sand trap tank

3. Sand Trap Tank

Gambar3.13: Sand Trap Tank

4. Vibrating screen (Saringan Bergetar)

Gambar 3.14 Vibrating Screen

5. Bak RO (Row Oil)

Bak RO merupakan Bak penampung minyak kasar hasil saringan dari

Gambar 3.15 Bak RO (Row Oil)

6. Continous Settling Tank ( CST )

Gambar 3.15 Sketsa CST

Faktor – faktor yang mempengaruhi CST adalah sebagai berikut :

 Kadar air : maks 1 %

Gambar3.17 : Oil Tank

Gambar 3.20 Sketsa Vacum Drier

Gambar 3.21: Vacum Drier

Hal – hal yang perlu diperhatikan di tangki ini adalah :

Gambar 3.22 : Storage Tank

Gambar 3.23 Vibrating Screen

Sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sludge sebelum