Laporan PKL Aulia Fix

PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT. CAHAYA ANUGERAH PLANTATION FELIZA MILL

MUARA KAMAN
KALIMANTAN TIMUR
PERHITUNGAN NERACA MASSA TOTAL PABRIK KELAPA SAWIT
LAPORAN
Oleh:
Aulia Nur Afriliana 1609065013
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MULAWARMAN
SAMARINDA
2019
vii
PRAKTIK KERJA LAPANGAN
MUARA KAMAN
KALIMANTAN TIMUR
LAPORAN
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan pada

Program Studi Strata 1 Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Mulawarman
Oleh:
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MULAWARMAN
SAMARINDA
2019
viii
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Telah disahkan dan disetujui pada tanggal
05 September 2019
Menyetujui,
Pembimbing Praktek Kerja Lapangan
Dedi Irawan
Mengetahui,
Ast. Process Engineering Mill Manager

PT. CAHAYA ANUGERAH PLANTATION PT. CAHAYA ANUGERAH PLANTATION
Muara Kaman Muara Kaman
Indra Prasetya Maryadi
ix
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
KALIMANTAN TIMUR
Oleh :
Telah dikonsultasikan pada 29 Agustus 2019 dan dinyatakan telah memenuhi syarat
Samarinda, 05 September 2019

Disahkan oleh :
Pembimbing PKL
Ari Susandy Sanjaya S.T.,M.T.

NIP. 19780319 201012 1 001
Mengetahui,
Ketua Program Studi S1 Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Mulawarman Samarinda
Ari Susandy Sanjaya S.T.,M.T.

NIP. 19780319 201012 1 001
x
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas rahmat-Nya kami dapat
menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Cahaya Anugerah Plantation
Feliza Mill pada periode 01 Juli 2018 – 10 Agustus 2019 dengan baik. Laporan Praktek
Kerja Lapangan di PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill ini merupakan
persyaratan dalam memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah Praktek Kerja Lapangan
yang menjadi salah satu syarat kelulusan mahasiswa S1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Mulawarman. Dalam penyusunan laporan PKL ini, kami
mendapatkan bantuan, bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu,
kami menyampaikan rasa terimakasih kepada:
1. Orang tua penulis serta seluruh keluarga yang selalu memberikan dukungan kepada
penulis.
2. Bapak Ari Susandy Sanjaya S.T., M.T, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Universitas Mulawarman dan Dosen Pembimbing.
3. Bapak Dedi Irawan, selaku Pembimbing Praktek Kerja Lapangan di PT. Cahaya
Anugerah Plantation Feliza Mill.
4. Bapak Maryadi, selaku Mill Manager PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill.
5. Seluruh staff dan karyawan PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill
6. Seluruh teman-teman kami yang telah membantu sehingga kami mampu
menyelesaikan laporan ini.
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih terdapat beberapa
kekurangan. Oleh karena itu kami mengharapkan saran dari semua pihak dan semoga
dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca.
Samarinda, 29 Agustus 2019
Penulis
xi
ABSTRAK
Crude Palm Oil (CPO) dan Inti Sawit (Kernel) merupakan salah satu produk andalan
pertanian di Indonesia baik sebagai bahan baku minyak goreng maupun komoditas
ekspor. Untuk mencapai keuntungan maksimum, maka perusahaan penghasil CPO dan
Kernel perlu berproduksi secara efisien. PT. Sinar Kencana Inti Perkasa – PKS Sungai
Kupang Mill adalah pabrik yang mengolah kelapa sawit menjadi Crude Palm Oil (CPO)
dan Inti Sawit (Kernel). Pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) menjadi Crude Palm Oil
(CPO) pada sebuah Pabrik Kelapa Sawit (PKS) merupakan proses ekstraksi minyak dari
daging buah berondolan kelapa sawit. Ada beberapa tahapan dalam proses pengolahan
kelapa sawit untuk menjadi CPO dan Kernel diantaranya yaitu loading ramp, sterillizer,
thresser, digester and press, clarification dan pengolahan biji (kernel). Proses
pengolahan CPO ini berkapasitas 30 ton/jam.
xii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ....................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN........................................................................................ iii
KATA PENGANTAR..................................................................................................... v
ABSTRAK ...................................................................................................................... vi
DAFTAR ISI ................................................................................................................. vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan.................................................................... 2
1.3 Manfaat Kegiatan............................................................................................. 2
1.4 Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan ..................................................... 3
1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 3
BAB II SEJARAH PERUSAHAAN .............................................................................. 5
2.1 Keadaan Umum Wilayah (Pabrik) ................................................................. 5
2.2 Keadaan Umum Perusahaan .......................................................................... 5
2.3 Visi dan Misi PT Cahaya AnugerahPlantation ............................................. 6
2.3.1 Visi .............................................................................................................. 6
2.3.2 Misi ............................................................................................................. 6
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................................... 7
BAB III LANDASAN TEORI........................................................................................ 8
3.1 Kelapa Sawit ..................................................................................................... 8
3.2 Sejarah Kelapa Sawit....................................................................................... 9
3.3 Ciri‐Ciri Fisiologi Kelapa Sawit ..................................................................... 9
3.4 Pengolahan Kelapa Sawit .............................................................................. 11
3.4.1 Perlakuan Pendahuluan ......................................................................... 11
3.4.2 Penerimaan Panen .................................................................................. 12
3.4.3 Perebusan ................................................................................................ 12
3.4.4 Pemisahan ................................................................................................ 15
3.4.5 Pemurnian ............................................................................................... 20
3.4.6 Pengemasan dan Penimbunan ............................................................... 21
BAB IV PEMBAHASAN.............................................................................................. 24
xiii
4.1 Jembatan Timbang (Weight Bridge) ............................................................. 25
4.1.1 Definisi ..................................................................................................... 25
4.1.2 Tujuan dan Fungsi .................................................................................. 25
4.1.3 Prosedur Penimbangan .......................................................................... 26
4.2 Loading Ramp ................................................................................................. 28
4.2.1 Kriteria Mutu Buah ................................................................................ 29
4.2.2 Peralatan Loading Ramp ........................................................................ 32
4.3 Sterilization Station ......................................................................................... 33
4.3.1 Definisi ..................................................................................................... 33
4.3.3 Peralatan dan Mesin ............................................................................... 34
4.4 Threshing Station ............................................................................................ 37
4.4.1 Definisi ..................................................................................................... 37
4.5 Digester and Press Station .............................................................................. 40
4.5.1 Definisi ..................................................................................................... 40
4.6 Clarification Station ........................................................................................ 43
4.6.1 Definisi ..................................................................................................... 43
4.6.4 Parameter Keberhasilan ........................................................................ 50
4.7 Nut and Kernel Station ................................................................................... 50
4.7.1 Definisi ..................................................................................................... 50
4.8 Water Treatment Plant .................................................................................... 58
4.8.1 Definisi ..................................................................................................... 58
4.8.3 Proses Eksternal Water Treatment ......................................................... 58
xiv
4.8.4 Alat Eksternal Water Treatment ............................................................. 59
4.8.5 Proses Internal Water Treatment............................................................ 61
4.9 Boiler Station ................................................................................................... 63
4.9.1 Definisi ..................................................................................................... 63
4.9.3 Prinsip Kerja Boiler ................................................................................ 65
4.9.4 Prosedur Start Up Boiler ....................................................................... 65
4.9.6 Bagian – Bagian Boiler ........................................................................... 69
4.9.7 Quality Control......................................................................................... 71
4.9.8 Hal – Hal yang Harus di Perhatikan ..................................................... 71
4.10 Engine Room ............................................................................................... 72
4.10.1 Definisi ..................................................................................................... 72
4.11 Laboratorium .............................................................................................. 74
4.11.1 Definisi ..................................................................................................... 74
4.11.3 Frekuensi Pengambilan Sampel ............................................................ 75
4.11.4 Titik Pengambilan Sampel ..................................................................... 77
4.11.5 Analisa...................................................................................................... 78
4.12 Pengolahan Limbah.................................................................................... 81
4.12.1 Definisi ..................................................................................................... 81
4.13 Perhitungan Neraca Massa ............................ Error! Bookmark not defined.
4.13.1 Sterillizer ...................................................... Error! Bookmark not defined.
4.13.2 Thresher ....................................................... Error! Bookmark not defined.
4.13.3 Digester ..................................................................................................... 86
4.13.4 Pressing .................................................................................................... 87
4.13.5 Depericraper ............................................................................................. 88
4.13.6 Ripple Mill ................................................................................................ 89
xv
4.13.7 LTDS ........................................................................................................ 90
4.13.8 Hydrocyclone............................................................................................ 91
4.13.9 Klarifikasi ................................................................................................ 92
BAB V KESIMPULAN ................................................................................................ 94

5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 94
5.2 Saran................................................................................................................ 94
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 95
LAMPIRAN .................................................................................................................. 96
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Neraca Massa Sterillizer .............................................................................. 84

Tabel 4.2 Neraca Massa Thresher .............................................................................. 85
Tabel 4.3 Neraca Massa Digester ................................................................................. 86
Tabel 4.4 Neraca Massa Pressing ............................................................................... 88
Tabel 4.5 Neraca Massa Depericarper ....................................................................... 89
Tabel 4.6 Neraca Massa Ripple Mill ........................................................................... 90
Tabel 4.7 Neraca Massa LTDS ................................................................................... 91
Tabel 4.8 Neraca Massa Hydrocyclone ....................................................................... 92
Tabel 4.9 Neraca Massa Klarifikasi .......................................................................... 93
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Program S-1 dibentuk dengan suatu tujuan yang menghasilkan sumber daya
manusia yang siap pakai dan ahli dibidangnya serta tanggap terhadap perubahan
dan perkembangan ilmu, teknologi, dan seni saat ini yang sedang semakin pesat
berkembang, namun masalah yang dihadapi saat ini khususnya berkaitan dengan
pelayanan langsung dibidang keahliannya. Sebagai mahasiswa S-1 Program Studi
Teknik Kimia Universitas Mulawarman kami merasa perlu untuk diadakannya
Program Praktik Kerja Lapangan (PKL), ini merupakan salah satu sistem yang tepat
dalam mendidik mahasiswa di lapangan.
Praktik Kerja Lapangan merupakan satu persyaratan wajib yang harus ditempuh
bagi mahasiswa Universitas Mulawarman, Fakultas Teknik khususnya mahasiswa
Program Studi Teknik Kimia dalam rangka menyelesaikan tugas akhir.
Indonesia merupakan negara penghasil minyak kelapa sawit terbesar didunia.

Komoditas perkebunan kelapa sawit menghasilkan keuntungan besar sehingga
banyak hutan dan perkebunan lama dikonversi menjadi perkebunan kelapa sawit.
Pengolahan kelapa sawit merupakan salah satu faktor yang menentukan
keberhasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang dapat diperoleh
ialah minyak sawit, inti sawit, serabut, cangkang dan tandan kosong.
Pada prinsipnya proses pengolahan kelapa sawit adalah proses ekstraksi CPO
secara mekanis dari tandan buah segar kelapa sawit yang diikuti dengan proses
pemurnian. Secara keseluruhan proses tersebut terdiri dari beberapa tahap proses
yang berjalan secara sinambung dan terkait satu sama lain.
PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill adalah perusahaan yang bergerak di
bidang perkebunan dan pabrik kelapa sawit. Didirikan pada tahun 2008, terletak di
Provinsi Kalimantan Timur, dimulai dari Kabupaten Kutai Kartanegara.
1
Menimbang hal tersebut diatas, maka PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill
merupakan perusahaan yang tepat untuk dapat menjadi tujuan dalam melaksanakan
Praktik Kerja Lapangan.
1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan

Tujuan yang ingin dicapai pada Praktik Kerja Lapangan ini, yaitu:
1. Mengetahui proses pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) hingga menjadi produk
CPO (Crude Palm Oi) dan Kernel di PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill.
2. Mengetahui utilitas yang digunakan dalam proses pengolahan CPO di PT. Cahaya
3. Mengetahui efisiensi boiler yang dibutuhkan di PT. Cahaya Anugerah Plantation
Feliza Mill.
1.3 Manfaat Kegiatan

Adapun maksud mengadakan PKL di PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill,
Dengan harapan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Bagi Mahasiswa
1. Memperoleh pengalaman kerja praktis dan korelasi ilmu yang diterima
selama dibangku perkuliahan dengan kondisi aktual.
2. Mengaplikasikan disiplin ilmu yang telah diperoleh dan dimiliki baik di
dalam maupun di luar kampus.
3. Mendapatkan pengalaman terlibat dalam dunia kerja khususnya di PT Cahaya
Anugerah Plantation Feliza Mill Muara Kaman.
4. Melatih keterampilan berkomunikasi dan bekerjasama dalam tim di dunia
kerja.
5. Mengukur kemampuan diri dalam menghadapi masalah teknis khususnya di
lingkungan kerja nantinya.
2
2. Bagi Perguruan Tinggi
1. Sebagai bahan masukan untuk evaluasi mahasiswa Teknik Kimia telah
memahami dan diaplikasikan pada perusahaan.
2. Mencetak sarjana yang terampil, kreatif, dinamis, profesional, jujur dan
bertanggung jawab.
3. Bagi Perusahaan
1. Memperoleh gambaran mengenai calon sumber daya manusia yang memiliki
kompetensi.
2. Sebagai sarana transformasi yang ada di perusahaan untuk dapat dipelajari
lebih lanjut di Pendidikan.
4. Bagi Masyarakat
1. Menjadi jembatan mengenai kebutuhan masyarakat dan kebijakan yang dapat
diberikan perusahaan.
2. Sarana aspirasi dan tanggapan tentang perusahaan.
1.4 Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan

Ruang lingkup Praktik Kerja Lapangan di PT. Cahaya Anugerah PlantationFeliza
Mill, yaitu:
1. Mempelajari dan memahami proses pengolahan TBS menjadi CPO dan Kernel,
yang meliputi Pabrik Kelapa Sawit dan Laboratorium
2. Mempelajari dan memahami utilitas pada proses pengolahan Kelapa Sawit
3. Mempelajari kinerja boiler yang digunakan pada proses pengolahan TBS di pabrik
kelapa sawit PT. Cahaya Anugerah Plantation
1.5 Sistematika Penulisan

Laporan PKL ini disusun berdasarkan urutan kronologis selama penulis melakukan
PKL di PT Cahaya AnugerahPlantationFeliza Mill Muara Kaman, Penulisan laporan
ini disusun menurut sistematika sebagai berikut :
1. BAB 1 PENDAHULUAN
Meliputi latar belakang masalah, tujuan PKL, ruang lingkup, serta sistematika
penulisan.
3
2. BAB 2 SEJARAH PERUSAHAAN
Berisi mengenai gambaran perusahaan PT Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill,
Struktur organisasi perusahaan dan lokasi perusahaan PT Cahaya Anugerah
Plantation Feliza Mill.
3. BAB 3 LANDASAN TEORI

Berisi penjelasan teori tentang kelapa sawit, produk olahan kelapa sawit, serta proses
pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dan Kernel.
4. BAB 4 PEMBAHASAN
Berisi mengenai proses pengolahan TBS menjadi CPO dan Kernel di stasiun yang
ada di PT Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill.
5. BAB 5 KESIMPULAN
Berisi kesimpulan dan kegiatan hasil Praktik Kerja Lapangan di PT Cahaya
4
BAB II
SEJARAH PERUSAHAAN
2.1 Keadaan Umum Wilayah (Pabrik)

PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill merupakan sebuah Pabrik Kelapa
Sawit (PKS) yang berada di kawasan perkebunan Teladan Prima Group Region
Kalimantan Timur. PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill berlokasi di Desa
Sabintulung, Kecamatan Muara Kaman, Kabupaten Kutai Kartanegara, Kalimantan
Timur. PKS Feliza Mill memiliki kapasitas dalam mengolah kelapa sawit sebesar
30 Ton TBS/jam. Bahan baku Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit diperoleh
dari perkebunan inti yang dikelola oleh manajemen PT Cahaya Anugerah
Plantation, selain itu adapula TBS yang berasal dari perkebunan masyarakat sekitar.
2.2 Keadaan Umum Perusahaan

1. Sejarah Perusahaan
PT Cahaya AnugerahPlantation didirikan pada tahun 2008. Pada awal tahun 2010,
PT Cahaya Tiara Plantation mengambil alih PT Anugerah Urea Sakti, yang telah
mempunyai 6.200 hektar kelapa sawit yang bertempat di kabupaten Kutai
Kartanegara, Kalimantan Timur. Seperti salah satu cabang dari PT Cahaya Tiara
Plantation, nama dari PT Anugerah Urea Sakti diubah menjadi PT Cahaya Anugerah
Platation pada penghujung 2011. dan di Bulan Oktober 2016 , PT. Cahaya Anugerah
Plantation resmi di akuisisi oleh Teladan Prima Group.
PT Cahaya Anugerah Plantation mempunyai kebun inti seluas 6.200 hektar yang
terdiri dari dua estate yang bertempat di Desa Sabintulung, Kecamatan Muara
Kaman, Kabupaten Kutai Kartanegara, Kalimantan Timur.
Menyadari bahwa kebutuhan minyak kelapa sawit kasar berkualitas sangat besar,
maka PT Cahaya Anugerah Plantation, mengawali desain untuk membangun pabrik
kelapa sawit (PKS) dengan kapasitas 30 ton /jam ditempatkan di sekitar perkebunan
sawit PT Cahaya Anugerah Plantation di Estate Feliza Afdeling- 2.
5
2. Tugas dan Tanggung Jawab
a. Departemen Administrasi
Tugas dan tanggung jawab departemen administrasi adalah mengolah data-data
karyawan, mengatur keuangan termasuk gaji karyawan, pembukuan, personalian,
absensi, tanggungan karyawan dan kegiatan lain yang berkaitan dengan masalah
administrasi.
b. Departemen Proses
Tugas dan tanggung jawab departemen proses adalah menangani masalah
operasional proses mulai dari TBS masuk melalui weightbridge kemudian ke
loading ramp sampai menjadi crude palm oil (CPO)dan palm kernel (PK) sesuai
dengan standar atau target yang ditentukan oleh manajemen, mengusahakan
pencapaian throghput, mengontrol cost dan loss produksi, disiplin karyawan dan
kebersihan pabrik pada saat proses maupun non proses.
c. Departemen Maintenance
Tugas dan tanggung jawab departemen maintenance adalah menjaga kondisi mesin-
mesin ataupun alat-alat yang ada di dalam pabrik dalam segala perawatan sampai
perbaikan mesin, control cost dan disiplin karyawan.
d. Departeman Laboratorium
Tugas dan tanggung jawab departemen laboratorium adalah sebagai quality control
mutu CPO dan Kernel, water treatment, operational grading dan compound.
2.3 Visi dan Misi PT Cahaya AnugerahPlantation

2.3.1 Visi
“Menjadi perusahaan industry perkebunan kelapa sawit yang memberikan hasil
terbaik dan kebanggaan.”
2.3.2 Misi
“Membangun industri kelapa sawit yang memberikan kualitas dan nilai tinggi
berkelanjutan bagi seluruh pemangku kepentingan.”
6
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi yang ada di Feliza Mill sebagai berikut:
STRUKTUR ORGANISASI
FELIZA MILL
PT. CAHAYA ANUGERAH PLANTATION
MANAGER PABRIK
ASISTEN KEPALA
ASISTEN ASISTEN ASISTEN KASIE

PROSES/PENGOLAHA LABORATORIUM PEMELIHARAAN/BENGKEL ADMINISTRASI
N
NO KARYAWAN NO KARYAWAN NO KARYAWAN NO KARYAWAN

1. Mandor Poses 1. Mandor Sortasi 1. Mandor Maintenance 1. Personalia
2. Operator Loader 2. Sampel Boy 2. Fitter Mekanik 2. Humas
3. Helper Loader 3. FFB Grading 3. Helper Mekanik 3. Accounting
4. Operator Boiler 4. Helper Analisa 4. Operator Mesin Bubut 4. Operator Timbangan
5. Helper Boiler 5. Helper Effluent 5. Grease/ Oil Man 5. Mandor Umum
6. Operator Bunch Press 6. Krani Produksi 6. Mandor Listrik 6. Carventer
7. Helper Bunch Press 7. Helper Listrik 7. Tukang Kebun
8. Operator Engine Room 8. Krani Bengkel 8. Purchasing
9. Helper Engine Room 9. Krani Payroll
10. Operator Kernel 10. Kasir
11. Helper Kernel 11. Imam Masjid
12. Operator Klarifikasi 12. Driver LV
13. Helper Klarifikasi 13. General
14. Operator Pressing 14. Pembantu Rumah T
15. Helper Pressing 15. Kepala Gudang
16. Operator Sterillizer 16. Pembantu Gudang
17. Helper Sterillizer
18. Operator WTP
19. Helper WTP
NO KARYAWAN
1. Kepala Keamanan/Security
2. Security
7
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Kelapa Sawit

Crude Palm Oil (CPO) merupakan salah satu andalan produk pertanian Indonesia
baik sebagai bahan baku minyak goreng maupun komoditas ekspor. Untuk
mencapai keuntungan maksimum maka perusahaan penghasil CPO perlu
berproduksi secara efisien. Indonesia merupakan produsen CPO terbesar di dunia
dengan produksi mencapai 30,9 juta ton pada tahun 2015, nilai ini mengalami
peningkatan sebesar 5,47% dibandingkan tahun 2014 (BPS,2015). Apabila dilihat
dari kontribusinya, 56,33% berasal dari perkebunan swasta, 36,56% dari
perkebunan rakyat dan 7,11% berasal dari perkebunan milik pemerintah (BPS,
2015).
Kelapa sawit (Elaeis) adalah tumbuhan industri penting penghasil minyak masak,
minyak industri, maupun bahan bakar (biodiesel). Perkebunannya menghasilkan
keuntungan besar, sehingga banyak hutan dan perkebunan lama di konversi menjadi
perkebunan kelapa sawit.Indonesia adalah penghasil minyak kelapa sawit kedua
dunia setelah malaysia. Di Indonesia penyebarannya di daerah Aceh, Pantai Timur
Sumatra,Jawa, sulawesi, dan Kalimantan.Bagian yang paling populer untuk diolah
dari kelapa sawit adalah buah. Bagian daging buah menghasilkan minyak kelapa
sawitmentah yang diolah menjadi bahan baku minyak goreng dan berbagai jenis
turunannya. Kelebihan minyak nabati dari sawit adalah harga yang murah, rendah
kolesterol, dan memiliki kandungan karoten tinggi (Sunarko, 2008).
Gambar 3.1 Buah Kelapa Sawit
8
3.2 Sejarah Kelapa Sawit
Pohon Kelapa Sawit terdiri daripada dua spesies Arecaceae atau famili palmayang
digunakan untuk pertanian komersil dalam pengeluaran minyak kelapa sawit.
Pohon Kelapa Sawit Afrika, Elaeis guineensis, berasal dari Afrika barat di antara
Angola dan Gambia, manakala Pohon Kelapa Sawit Amerika, Elaeis oleifera,
berasal dari Amerika Tengah dan Amerika Selatan. Kelapa sawit termasuk
tumbuhan pohon. Tingginya dapat mencapai 24 meter. Bunga dan buahnya berupa
tandan, serta bercabang banyak. Buahnya kecil dan apabila masak, berwarna merah
kehitaman. Daging buahnya padat. Daging dan kulit buahnya mengandungi
minyak. Minyaknya itu digunakan sebagai bahan minyak goreng, sabun, dan lilin.
Hampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak, khususnya sebagai salah satu
bahan pembuatan makanan ayam. Tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar
dan arang.
Urutan dari turunan Kelapa Sawit:

Kingdom Tumbuhan
Divisi Magnoliophyta
Kelas Liliopsida
Ordo Arecales
Famili Arecaceae
Jenis Elaeis
Spesies E. Guineensis
(Sunarko, 2008).
3.3 Ciri‐Ciri Fisiologi Kelapa Sawit

a. Daun
Daunnya merupakan daun majemuk. Daun berwarna hijau tua dan pelapah berwarna
sedikit lebih muda. Penampilannya sangat mirip dengan tanaman salak, hanya saja
dengan duri yang tidak terlalu keras dan tajam.
b. Batang
Kelapa sawit merupakan tanaman monokotil dan umumnya tidak bercabang. Pada
ujung batang terdapat titik tumbuh yang terus berkembang membentuk daun dan
9
ketinggian batang. Batang berfungsi sebagai penyangga tajuk serta menyimpan dan
mengangkut bahan makanan (Fauzi dkk, 2008).Batang tanaman diselimuti bekas
pelapah hingga umur 12 tahun. Setelah umur 12 tahun pelapah yang mengering akan
terlepas sehingga menjadi mirip dengan tanaman kelapa.
c. Akar
Akar serabut tanaman kelapa sawit mengarah ke bawah dan samping. Selain itu juga
terdapat beberapa akar napas yang tumbuh mengarah ke samping atas untuk
mendapatkan tambahan aerasi.
d. Bunga
Bunga jantan dan betina terpisah dan memiliki waktu pematangan berbeda sehingga
sangat jarang terjadi penyerbukan sendiri. Bunga jantan memiliki bentuk lancip dan
panjang sementara bunga betina terlihat lebih besar dan mekar.
e. Buah
Buah sawit mempunyai warna bervariasi dari hitam, ungu, hingga merah tergantung
bibit yang digunakan. Buah bergerombol dalam tandan yang muncul dari tiap
pelapah.
Buah terdiri dari tiga lapisan:
a) Eksoskarp, bagian kulit buah berwarna kemerahan dan licin.
b) Mesoskarp, serabut buah
c) Endoskarp, cangkang pelindung inti
Inti sawit merupakan endosperm dan embrio dengan kandungan minyak inti
berkualitas tinggi (Pahan, 2006).
Gambar 3.2 Struktur Buah Kelapa Sawit
10
3.4 Pengolahan Kelapa Sawit
Menurut Setyamidjaja, 1991. Panen yang diterima di pabrik adalah berupa tandan
buah segar (TBS). Tandan tersebut dikatakan masih segar jika tiba di pabrik dan
selesai diolah dalam jangka waktu 24 jam, kerena panen dilakukan tiap hari. Pada
umumnya TBS terdiri atas tandan buah yang sebagian buahnya telah
memberondolan terjadi sewaktu tandan masih di pohon, sebagai akhir dari proses
pematangan. Kemudian memberondol lagi sewaktu tandan jatuh di piringan karena
dipotong, pada waktu pengumpulan ke TPH, seterusnya pada waktu pengangkutan
ke pabrik, dan akhirnya jika diangkut dengan kendaraan masih terjadi lagi
pemberondolan pada waktu pemuatan kedalam keranjang rebusan. Namun, pada
waktu akan diolah sebagian besar buah masih melekat pada tandannya.
Bagian yang mengandung minyak dan inti sawit adalah buahnya. Oleh karena itu
perlakuan pertama dalam upaya pengutipan hasil minyak dan inti sawit adalah
memisah buah dari tandannya. Karena bentuknya yang lindak dan sifatnya yang
mudah menyerap minyak, tandan buah kosong (TBK) perlu segera dipisah.
Selanjutnya dilakukan: (1) pengupasan daging buah dari biji, (2) pengeluaran
minyak dari dalam daging buah, (3) pengeluaran inti dari bijinya, (4) akhirnya
pemisahan dan pemurnian minyak dari air, (5) sisa bagian padat, pembersihan, dan
pengeringan inti sawitnya; secara bertahap dengan memakai peralatan yang sesuai.
Setelah pemisahan bagian padat dari bagian cair, selanjutnya pengolahan dilakukan
terpisah untuk masing-masing bagian tersebut. Dengan demikian pengolahan TBS
hanya terdiri atas perlakuan fisik saja (Hakim, 2011).
3.4.1 Perlakuan Pendahuluan

Dalam mempersiapkan TBS untuk pengolahann, pada penerimaan di pabrik
terlebih dahulu hasil panen yang masuk ditimbang, kemudian ditimbun untuk
menunggu gilirannya diolah. Pengolahan pertama adalah perebusan. Ini pun adalah
untuk mempersiapkann tandan supaya dapat diolah dengan efisien pada tahap-tahap
perlakuan pengolahan selanjutnya, perebusan harus dilaksanakan dengan baik.
Bagian hasil akhir pengolahan nantinya tergantung pada kesempurnaan tahap
perebusan ini (Hakim, 2011).
11
3.4.2 Penerimaan Panen
Kualitas minyak CPO yang baik dihasilkan dari kualitas TBS yang baik pula.
Stasiun penerimaan buah adalah stasiun pertama yang paling menentukann hasil
pabrik. Bila operasi di stasiun penerimaan buah sudah tidak baik, maka tujuan dan
tugas pabrik dapat dikatakan gagal. Fungsi dan Tujuan dari Stasiun Penerimaan
Buah
1. Hal-hal yang harus diperhatikan:
a. Penimbangan yang akurat untuk produk yang masuk dan keluar pabrik
b. Kehilangan fruitlet yang seminimal mungkin
c. Pelaksanaan grading kualitas TBS ketat dan mewakili
d. Perlakuan buah yang minimal
2. Hal-hal yang diperhatikan dalam aktivitas penampungan sementara TBS
ialah daya tampung TBS disesuaikan dengan kapasitas TBS di loading ramp dan
TBS di lantai grading.
(Risza, 2014).
3.4.3 Perebusan
Proses perebusan adalah menggunakan panas uap untuk “merebus” TBS (Tandan
Buah Segar), dengan cara perpindahan panas, yaitu :
1. Perpindahan secara konveksi, yaitu uap ke fruitlet
2. Perpindahan secara konduksi, yaitu panas masuk ke dalam Kernel dan lapisan
dalam.
TBS mengandung sejumlah zat yang harus dimusnahkan terlebih dahulu

mencapai pengolahan yang efisien. Suasana lembab dengan suhu tinggi dalam
rebusan akann menonaktifkann enzim-enzim lipase dan lipoksidase yang terdapat
dalam buah sehingga proses hidrolisis minyak menjadi asam lemak bebas dan
proses oksidasi minyak dapat menjadi asam lemak bebas dan proses oksidasi
minyak dapat dihentikan. Oleh karena itu tandan yang dipanen harus diusahakan
dapat direbus (sterilisasi) secepatnya. Juga albumin akan terkoagulasi sehingga
akan tersaring bersama ampas kempa. Jika terikut dengan cairan kempa akan
12
dapat bekerja sebagai pengemulsi yang membentuk emulsi minyak dalam air yang
akan menyebabkan minyak sulit dipisahkan dari air, dan akhirnya menimbulkan
kehilangan minyak dalam pengolahan (Risza, 2014).
Dalam protoplasma sel terdapat zat-zat lendir (mucilagenuous matter). Zat

karbohidrat yang berupa koloid dalam protoplasma tersebut akan terurai menjadi
glokosa yang dapat larut, dan menghasilkan tekanan osmotis yang membantu
pemecahan dinding sel sehingga minyak dapat keluar. Pada tangkai buah terdapat
polisakarida (pait, selulosa) yang bersifat perekat. Polisakarida terhidrolisis
menjadi monosakarida yang mudah larut sehingga buah mudah lepas dari
tandannya. Proses hidrolisis sudah berlangsung sejak buah menjadi matang, dan
dipercepat sewaktu perlakuan dengan uap panas (Anonim, 2012).
Perebusan melunakkan buah sehingga daging buah mudah lepas dari biji sewaktu
diaduk dalam bejana peremas. Pada perebusan terjadi pengeringan pendahuluan
dari biji dan inti mulai lekang dari biji. Pelepasan uap (penurunan tekanan) dengan
cepat dari rebusan akan menguapkan (flash evaporation) sebagian air buah,
sehingga buah menjadi lemah dan minyak mudah diperas dari dalamnya pada
waktu pengempaann. Karena itu perlu diperhatikan agar sebelum pelepasan
tekanan tersebut kondensat yang terkumpul di lantai rebusan dibuang habis
terlebih dahulu agar tidak mengurangi flashing (Anonim, 2012).
Perebusan dilakukan dengan daur (siklus) sebagai berikut:

Pembuangan angina : 5 menit
Menaikkan tekanan sampai tekanan penuh : 20 menit
Merebus pada tekanan penuh : 50 menit
Buang uap : 5 menit
Mengelurkan dan memasukkan lori : 10 menit
Total panjang siklus : 90 menit
Siklus minimum 90 menit tersebut dapat diperpanjang tergantung pada kapasitas

perebusan yang dikehendaki.
13
Bagan diatas untuk sistem dengan tekanan kerja 2,5 Kg/Cm2. Untuk sistem
perebusan 3 puncak (triple peak) dengan tekanan kerja 3 Kg/Cm2, siklus adalah
sebagai berikut:
Pembuangan angin : 5 menit
Menaikkan tekanan sampai puncak ketiga : 30 menit
Merebus pada tekanan penuh (puncak ketiga) : 20 menit
Buang asap : 5 menit
Mengeluarkan dan memasukkan lori : 10 menit
Total panjang siklus : 70 menit
(Naibaho, 1998).
Puncak pertama adalah pada 2 kg/cm2, kemudian buang asap lalu mencapai
puncak kedua pada 2,5 kg/cm2, buang uap lagi lalu puncak ketiga pada 3 kg/cm2.
Penaikkan atau pelepasan tekanan ini sampai mencapai puncak ketiga harus dapat
terlaksana dalam waktu 30 menit.Penentuan waktu dan suhu atau tekanan
perebusan adalah hasil kompromi. Untuk mempertahankan daya pemucatan yang
baik bagi minyak sawit, pembuatann udara (mengandung oksigen) oleh desakan
uap pada waktu pemasukan uap dalam rebusan harus dilakukan dengan sempurna,
waktu perebusan harus sesingkat mungkin, dan suhu perebusan harus serendah
mungkin. Tetapi koagulasi albumin menghendaki suhu diatas 100 oC, sedemikian
pula hidrolisis zat lendir, sedangkan hidrolisis polisakarida untuk memudahkan
pelepasan buah menghendaki suhu diatas 120 oC (Hakim, 2011).
Dalam proses perebusan terjadi kehilangan minyak pada air kondensat yang
memepengaruhi hasil rendemen produksi CPO. Air kondensat adalah air yang
terbentuk akibat proses kondensasi uap didalam bejana sterilizer. Air kondensat
yang berada didasar bejana sterilizer ini harus terus menerus dibuang karena dapat
menghambat proses perebusan. Hal ini disebabkan karena air yang terdapat
didalam rebusan akan mengabsorbsi panas yang diberikan oleh uap dari bagian
atas bejana sterilizer, sehingga jumlah air yang tidak diimbangi dengan
pengeluaran air kondensat memperlambat usaha pencapaian tekanan puncak yang
14
dimana kurva tersebut lebih efisien. Karena rebusan merupakan sebuah bejana
tekan yang bekerja dengan resiko tinggi (Hakim, 2011).
3.4.4 Pemisahan
Setelah perebusan yang sempurna buah sudah dalam keadaan mudah dilepaskan
dari tandannya. Daging buah juga sudah lunak dan lemah, dan zat-zat yang
mengganggu pada pengolahan selanjutnya sudah dimusnahkan atau di buat
nonaktif. Inti juga sudah mulai lekang dari tempurungnya (cangkangnya). Tandan
buah telah siap untuk pekerjaan pemisahan. Pemisahann yang dilakukan tersiri
atas pemisahan buah dari TBK dengan penebahan, pemisahan minyak dari daging
buah dengan pengempaan, pemisahan biji dari ampas kempa dengan
penghembusan serabut, pemisahan minyak dari air dengan pengendapan dan
pemisahan inti dari biji dengan pemecahan biji dan pemisahan cangkang.
1. Pemipilan
Pemipilan adalah untuk melepaskan buah dan kelopak (calyx) dari tandan yang
sudah direbus. Penebahan adalah suatu alat berbentuk teromol mendatar yang
sedikit miring degan kisi-kisi yang bercelah sedikit lebih besar daripada ukuran
berondolan. Teromol berputar dengan putaran sedemikian sehingga tandan akan
mengalami gaya sentrifugal yang cukup untuk mengangkatnya sampai titik
tertinggi pada dinding teromol, biasanya kecepatan putaran 23 rpm. Tandan
setelah terjatuh kembali (terbanting) akan melepaskan buahnya, demikian terjadi
berkali-kali sampai tandan kosong akhirnya terlempar dari ujung teromol. Pada
pemipilan yang sempurna tidak ada buah yang masih melekat pada tandan kosong
(kecuali akibat tandan sakit atau kurang rebus). Pemipil sekaligus bertindak
sebagai pengumpan ke bejana peremas. Muatan bejana peremas harus dijaga
konstan dan tetap penuh.
2. Peremasan
Buah diaduk dalam suatu bejana silindris tegak (digester) selama beberapa waktu
sementara dipanaskan pada suhu yang tinggi. Bejana dilengkapi dengan beberapa
pasang lengan atau pisau pengaduk diremas akibat gesekan yang timbul antara
sesama buah dan di antara massa remasan adalah meremas buah sehingga daging
buah lepas dari biji dan menghancurkan sel-sel yang mengandung minyak, agar
15
minyak dapat diperas sebanyaknya pada pengempaan berikutnya. Dasar ketel
peremas mempunyai lubang-lubang perforasi sehingga cairan buah yang keluar
dapat segera tiris. Dengan demikian volume massa yang masuk ke dalam kempa
berikutnya sudah berkurang. Kadar air dalam massa remasan yang dikempa
menjadi lebih sedikit sehingga kemungkinan terjadi emulsi pada pengempaan
menjadi berkurang. Kemungkinan pembentukan emulsi dalam bejana peremas
akibat pengadukan berkurang. Pembentukan emulsi perlu dihindarkan karena
viskositas emulsi lebih besar sehingga pengeluaran minyak pada pengempaan
dapat terhalang. Emulsi juga menyebabkan kehilangan minyak dalam drab
bertambah karena sulit memisahkan minyak dari emulsinya. Selanjutnya dengan
penirisan ampas kempa akan lebih kering, yang akan memudahkan
penghembusan serabut pada pemisahan serabut.
3. Pengempaan
Tujuan pengempaan adalah memeras minyak sebanyak mungkin dari massa
remasan, sehingga kehilangan minyak sekecil-kecilnya. Untuk ini umumnya telah
dipakai kempa ulir ganda, karena kempa ulir adalah yang paling sesuai untuk buah
tenera. Di dalam suatu silinder mandatar yang dindingnya berforasi bekerja dua
ulir dengan arah putar yang berlawanan. Pada ujung pengeluaran silinder terdapat
suatu konus yang menekan massa ampas kempa yang akan keluar. Tekanannya
dapat diatur secara optimal. Kapasitas kempa dapat diatur dengan penyesuaian
putaran ulirnya. Makin tinggi tekanan kempa makin rendah kadar minyak dalam
ampas kempa, tetapi makin banyak biji yang pecah dalah kempa. Oleh karena itu
pilihan tekanan kempa adalah kompromi antara ke dua hal tersebut. Untuk buah
Tenera kompromi tersebut tercapai pada tingkat kehilangan minyak 7,5%
terhadap zat kering. Untuk buah Dura kehilangan ini akan lebih tinggi lagi, karena
angka perbandingan biji dengan bagian serabut jauh lebih tinggi lagi, karena
angka perbandingan biji dengan bagian serabut jauh lebih tinggi, sehingga
kemungkinan biji bersinggungan satu sama lain dalam kempa menjadi lebih besar.
Dengan demikian minyak yang terperangkap di antara celah biji-biji, sehingga
tidak terperas ke luar dari kempa, akan lebih banyak. Selain itu gaya yang
diberikan hanya akan diserap oleh biji-biji saja. Serabut hampir tidak menerima
gaya kempa, sehingga minyak yang tersisa dalam serabut karena tidak terperas
16
habis akan lebih banyak pula. Menurut pengalaman, kempa ulir cocok untuk TBS
yang mempunyai perbandingann biji dengan daging buah sebesar 25 : 75 atau
lebih.
4. Penghembusan Serabut (Pemisahan Biji dari Ampas)
Ampas kempa yang keluar dari kempa masih berupa bongkahan dan masih basah
untuk mudah dihembus serabutnya oleh angin. Oleh karena itu ularan yang
membawa ampas kempa ke kolom pemisah serabut dilengkapi dengann lengan-
lengan pemecah yang letaknya pada sumbu ularan sedemikian sehingga
membentuk ulir, dan dinding ularan dilengkapi pula dengan mantel uap pemanas.
Dengan ularan bergaris tengah lebih besar (700 mm) dan didahului pengempaan
yang sempurna tidak diperlukan lagi mantel pemanas. Dengan demikian ampas
akan dipecah menjadi longgar dan air yang terkandung dalamnya dapat menguap
dengan leluasa sehingga menjadi cukup kering untuk penghembusan dengan
angin.
Penghembusan dilakukan dalam suatu kolom vertikal. Kecepatan angin selain

diatur oleh putaran kipas juga dapat disesuaikan dengannmengatur penyempitan
ruang kolom dengan mengatur maju mundur letak salah satu dindingnya, atau
dengan suatu klep dalam kolom. Kecepatan angin diatur sedemikian rupa
sehingga biji menjadi bersih dari sisa serabut, tetapi inti (berasal dari biji pecah
dalam kempa) yang turut terhembus supaya sededikit mungkin.
5. Pengendapan (Pemisahan Minyak dari Air)
Berat jenis minyak lebih kecil dari berat jenis air sehingga butir atau gelembung
minyak akan naik ke permukaan (hukum Archimedes). Mula-mula dengan
kecepatan yang semakin besar, kemudian karena ada gaya lawan yang berupa
gesekan dari drab, butir-butir naik dengan kecepatan konstan (Hukum Stokes).
Upaya pertama adalah memisahkan serabut dan cangkang halus dengan
menyaring minyak mentah pada saringan getar memalui kawat saringan ukuran
30 mesh/inci, atau saringan bertingkat dua, denngan ukuran 16 dan 40 mesh/inci.
Zat padat yang tersaring dikembalikan ke bejana pemanas. Sebelum atau pada saat
penyaringan biasanya ditambah air panas (sekaligus pembilas kempa atau
saringan) untuk mengurangi viskositas minyak dari drab pada pengendapan
17
berikutnya. Pengenceran biasanya dengan perbandingan dua minyak mentah
terhadap satu air atau lebih.
6. Pengeringan Biji
Sebelum inti dapat dilepaskan dari biji, biji perlu dikeringkan terlebih dahulu.
Dengan pengeringan ini inti akan lekang dari cangkang dan cangakang menjadi
lebih rapuh. Dengan demikian inti tidak turut pecah pada waktu pemecahan biji
dan terhindar dari adanya sisa inti atau pecahan inti masih melekat sehingga turut
terbuang bersama cangkang. Kadar air yang semula sekitar 25 % akan diturunkan
menjadi 8 – 10 %. Pengeringan dilakukan dalam suatu silo pengering, biasanya
berupa ruangan berisi empat yang volumenya 55 m3. Biji dicurahkan dari atas silo,
dan berlawanan arah dengan ini terdapat aliran angin panas yang dihembuskan
dari bagian bawah dan dari bagian tengah. Pengeringan berlangsung lambat
selama 12 - 14 jam pada suhu 60 oC. Kapasitasnya adalah 2,5 ton biji/jam atau 15
ton TBS/jam.
7. Pemecahan Biji
Pembersihan dan pengeringan biji seperti tersebut diatas adalah untuk mencapai
efisiensi pemecahan yang tinggi. Pemecahan biji dilakukan dalamm alat pemecah
sentrifugal. Pemecah biji terdiri atas suatu rotor berputaran tinggi yang dilengkapi
dengan sejumlah alur atau celah radial di sepanjang mukanya. Biji yang
dimasukkan melalui rotor akan terlempar melalui celah ke arah cincin pemecah
dengan gaya sentripetal. Daya pecah biji berbeda menurut ukurannya dan tebal
cangkangnya. Biji besar lebih mudah pecah daripada biji kecil, sehingga biji kecil
memerlukan putaran pemecahan yang lebih tinggi. Jika semua campuran biji yang
ada dipecah dalamm pemecah yang sama dengan putaran yang sama, di satu pihak
akan ada biji kecil yang tidak pecah (Hakim, 2011).
8. Pemisahan Cangkang
Campuran pecahan terdiri atas cangakng inti, dan biji tak pecah. Pemisahan inti
dan cangkang, inti, dan biji tak pecah. Pemisah inti dari campuran tersebut
dilakukan berdasarkan perbedaan bentuk antara inti dan cangkang dan atau
perbedaan berat jenis inti dari cangkang dan biji. Prinsip pemisahan tersebut dapat
diterapkan dalam lingkungan (media) larutan atau suspensi, air jernih, atau
angin.Cara yang tertua, dan sekarang mulai dipakai lagi, adalah dengan memakai
18
media suspensi tanah liat. Jika tidak dapat memperoleh tanah liat yang sesuai
mutunya (kadar pasir dan kadar bahan organik yang rendah) dapat pula memakai
suspensi kaolin. Pemakaian larutan garam atau sejenisnya kurang dianjurkan
karena sifatnya yang korosif. Berat jenis larutan atau suspensi tersebut (= 1,13)
diatur sedemikian rupa sehingga berada di antara berat jenis inti dan cangkang.
Cara lain yaitu dengan menggunakan alat hydrocyclone. Campuran pecahan

dalam air diPompa ke dalam ruangan siklon sehinga terbentuk suatu vortex.
Partikel dengan berat jenis tertinggi akan terlempar ke arah luar dan akhirnya jatuh
ke dalam dasar konis dari siklon dan dikeluarkan melalui pipa. Bagian yang ringan
tinggal di bagiann tengah dari vortex, lalu keluar melalui pipa limpahan di sebelah
atas. Biasanya diperlukan dua siklon dalam seri. Dalam hal ini cangkang akan
terpisah dari bagian konis siklon kedua, sedangkan inti diperoleh dari pipa
limpahan siklon pertama. Inti kemudian dipisahkan dari air melalui saringan getar.
Namun dengan biji dari buah Tenera yang bercangkang tipis dapat timbul masalah
akibat perbedaan berat jenis tersebut tidak terlalu nyata, sehingga efisiensi
pemisahan banyak berkurang. Untuk ini pemisahan lebih baik dilakukan delam
lingkungann hembusan angin, yaitu dengan melaukan penghembusan berkali-kali
secara bertahap dengan kecepatan angin yang berbeda. Namun efisiensi
pemisahan tidak terlalu tinggi, karena jumlah pentahapan yang dapat dilakukan
juga terbatas. Tetapi untuk biji tenera, cukup dengan dua kolom pemisah (LTDS
= Light Tenera Dust Separator) secara seri, hasilnya cukup efisien. Keuntungan
utama dari cara ini adalah inti yang diperoleh tidak basah, kadar air hanya 10 – 12
% sedangkann pada pemisahan cara basah dengan air atau lumpur kadar air inti
menjadi 22 – 24 % (Hakim, 2011).
19
3.4.5 Pemurnian
Minyak dan inti sawit yang diperoleh dari pemisahan seperti diuraikann di atas
belum siap belum siap untuk dipasarkan, yaitu belum memenuhi spesifikasi kadar
air dan kadar kotoran yang ditentukann. Minyak sawit masih melalui pemurnian
dan pengeringan, dan inti sawit melalui pengeringan dan pemilihan atau
pemungutan kotoran.
1. Pemurnian Minyak Sawit
Pemurnian yang dikutip dari tangki pengendapan masih mengandung sekitar 0,5
% air dan sejumlah kotoran. Ini dipisahkan dengan sentrifus berputaran tinggi,
biasanya kadar air akan turun menjadi 0,25 %, dan kadar kotoran menjadi sekitar
0,01 %.
2. Pengeringan Minyak Sawit
Kadar air dalam minyak setelah pemurnian masih terlalu tinggi untuk mencegah
peningkatan kadar ALB karena hodrolisis. Untuk mendapat kadar air yang
diinginkan (0,08 %) minyak masih harus dikeringkan. Untuk ini sebaiknya
dipakai pengering vakum pada suhu relatif rendah, agar minyak tidak teroksidasi
pada waktu pengeringan pada suhu tinggi. Pengering vakum bekerja pada tekanan
absolut 50 torr dengan bantuan Pompa vakum atau vaccum steamjet ejectors.
Minyak yang masuk pada suhu 80 oC dan kadar air 0,25 - 0,30 % akan dikeringkan
sampai kadar air akhir 0,08 - 0,10 %. Selesai pengeringan minyak harus
didinginkan sampai di bawah 50 oC untuk mencegah oksidasi pada waktu
pemasukann ke tangki timbun.
3. Pengeringan Inti Sawit
Inti basah yang terkutip pada hidrosiklon atau lumpur pemisah harus dikeringkan
secepatnya untuk menghindari perusakan mutu oleh kegiatan mikroba. Untuk
mencegah yang terakhir ini dapat dilakukan sterilisasi melalui pemanasan dengan
uap sampai suhu minimum 90 oC selama beberapa saat. Selanjutnya pengeringan
dilakukan dalam silo dengan mengalirkan angin panas melalui inti, seperti pada
pengeringan biji. Suhu harus dijaga dengan hati-hati. Pengeringan tidak boleh
terlalucepat, karena akan terbentuk lapisan luar kering yang keras membungkus
bagian dalam yang masih terlalu basah, dan pengeluaran air dari bagian dalam
menjadi terhalang. Selainn itu suhu yang terlalu tinggi juga menyebabkan
20
pengeluaran minyak yang terlalu banyak, sedangkan suhu yang terlalu rendah
memberikan pengeringan yang kurang. Pada umumnya suhu tidak boleh melebihi
80 oC. Harus berangsur dikurangi sementara pengeringan berlangsung. Oleh
karena itu suhu permulaan yang berangsur sampai 40 oC di bagian bawah silo.
4. Pembersihan Inti Sawit
Setelah pengeringan, inti dimasukkan dalam karung. Salah satu persyaratan mutu
inti ialah kadar kotorannya tidak boleh melebihi 2,75 %. Cangkang dan kotoran
lain yang masih terdapat dalam inti kering dapat dipisahkan atau dipilih dengan
tangan atau dengan hembusan angin (winnowing).
(Hakim, 2011).
3.4.6 Pengemasan dan Penimbunan

Minyak dan inti sawit hasil pemurnian tidak selamanya dapat langsung dikirim
untuk dipasarkan. Untuk sementara waktu masih perlu ditimbun di pabrik.
Biasanya ruang timbun yang diperlukancukup untuk produksi satu bulan saja.
1. Penimbunan Minyak Sawit
Sebagai cairan minyak sawit harus disimpan dalam tangki-tangki timbun
berukuran antara 500 - 3000 ton. Selama penimbunan ini dapat terjadi perusakan
mutu, baik peningkatan kadar ALB maupun peningkatan oksidasi.
Persyaratan penimbunan yang baik adalah:
a. Berkadar ALB rendah atau bersih atau kering
b. Membersihkan tangki dan memeriksa pipa-pipa uap pemanas, tutup tangki,
alat-alat pengukur dan lain-lain setiap ada kesempatan
c. Memelihara suhu sektar 50-55 oC
d. Pipa pemasukan minyak harus terbenam ujungnya dibaeah permukaan minyak
e. Melapisi dinding tanki dengan damar epoksi (hanya untuk minyak sawit
bermutu khusus (tinggi).
2. Penimbunan Inti Sawit
Inti sawit dapat disimpan dalam karung goni yang berisi 50 atau 80 kg atau
disimpan secara curah dalam bin atau silo. Disini juga dapat terjadi perusakan
mutu selama penimbunan, yaitu penigkatan kadar ALB. Perkembanan jamur dan
kutu-kutu Persyaratan penimbunan yang baik adalah:
21
a. Kadar inti 7 % (kadar air setimbang dengan kelembaban udara luar)
b. Kadar inti pecah djsahakan sesedikit mungkin
c. Memakai goni bersih dan kuat (menghindarkan kutu pada goni bekas beras)
d. Ventilasi gudang harus baik dan udara kering
e. Tinggi lapisan goni berisi inti tidak lebih dari 4 lapis
f. Penimbunan tidak langsung di atas lantai semen (memakai lantai papan yang
berkolong).
(Miftahudin, 2008).
Minyak nabati yang dihasilkan dari pengolahan buah kelapa sawit berupa minyak
sawit mentah (CPO) yang berwarna kuning. CPO banyak digunakan sebagai
bahan baku industri pangan (minyak goreng dan margarin), industri sabun ( bahan
panghasil busa), industri baja (bahan pelumas), industri tekstil, kosmetik dan
sebagai bahan bakar alternatif ( minyak diesel) (Buana, 2003).
Boiler atau ketel uap adalah suatu alat berupa tanki/drum/vessel tertutup yang
terbuat dari baja yang digunakan untuk mengubah air menjadi uap atau dengan
kata lain mentransfer panas yang dihasilkan oleh pembakaran bahan bakar (baik
dalam bentuk padat, cair atau gas) sehingga air berubah wujud menjadi uap. Di
dalam boiler, energi kimia dari bahan bakar diubah menjadi panas melalui proses
pembakaran dan panas yang dihasilkan sebagian besar diberikan kepada air yang
berada di dalam ketel, sehingga air berubah menjadi uap. Boiler didukung
menggunakan peralatan-peralatan khusus seperti Safety valve, Level Glass, Block
Valve, Burner pembakaran dan alat bantu lainnya (Pertamina, 1993).
Pembakaran di dalam ruang bakar dilakukan secara kontinyu dengan mengalirkan
bahan bakar dan udara dari luar. Steam yang dihasilkan dapat digunakan untuk
berbagai keperluan:
Pada tekanan rendah : Sebagai keperluan media pemanas
Pada tekanan sedang :Sebagai penggerak steam turbine pada pompa kompresor, steam
jet ejector,dan lain-lain.
Pada tekanan tinggi :Sebagai tenaga penggerak steam turbine pada pembangkit tenaga
listrik (Pertamina, 1993).
22
Efisiensi dan rasio penguapan merupakan parameter kinerja boiler, seperti, berkurang
terhadap waktu disebabkan buruknya pembakaran, kotornya permukaan penukar panas
dan buruknya operasi. Untuk membantu dalam mengidentifikasi kehilangan panas yang
dapat atau tidak dapat dihindari menggunakan neraca panas (UNEP, 2006).
23
BAB IV
PEMBAHASAN
PT Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill berperan dalam proses pengolahan kelapa
sawit menjadi CPO dan Kernel sebagai produk utamanya, sedangkan produk sampingnya
adalah cangkang (shell) dan serat (fibre) yang digunakan untuk bahan bakar Boiler serta
janjang kosong (empty bunch) sebagai pupuk di kebun PT Cahaya Anugerah Plantation
Feliza Mill dan pupuk dari limbah cair hasil pengolahan kelapa sawit yang diolah di
pengolahan limbah hingga kadar BOD pada limbah kurang dari 3000.
Dalam Pembahasan ini akan dijelaskan proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO
dan Kernel di PT Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill. Dalam pabrik kelapa sawit
terdapat beberapa stasiun yang mendukung proses pengolahan secara keseluruhan.
Dry Fibre 12,5 %
Moisture 2,5 %
Evaporation
12 % Pericarp
15 %
Shell 5,75%
Fruit 67% Moisture 0,25%
Fresh Fruit Bunch Nut

100% 11 %
Kernel 5,25 %
Empty Bunch
21 %
Pure Oil
25%
Crude Oil
41 %
Dilution Water Sludge
25% 41 %
Gambar 4.1 Material Balance Crude Palm Oil
24
4.1 Jembatan Timbang (Weight Bridge)
4.1.1 Definisi
Jembatan timbang (Weight Bridge) adalah alat ukur timbangan berupa jembatan
untuk kendaraan. Jembatan timbang terbuat dari baja yang dimana di bagian bawah
terdapat sensor yang berfungsi sebagai pendeteksi berat dan unit komputer untuk
memproses pembacaan indikator.
Gambar 4.2 Struktur Jembatan Timbang
Di PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill terdapat dua timbangan in dan out.
Dengan Kapasitas Maximal 50 ton, Minimal1,5 ton, dan skala terkecil 10 kg. Pada
saat penimbangan, posisi truk harus berada di tengah agar beban yang dipikul
merata dan sopir harus turun dari truk.Weighbride I digunakan untuk menimbang
buah dalam seperti perhitungan TBS, perhitungan Jumlah Tonase penjualan kernel,
penjualan cangkang sawit dan Penjualan CPO. Sedangkan Weighbridge II belum
di pergunakan, karena dipersiapkan sebagai cadangan apabila terjadi kerusakan
pada jembatan timbang (Weighbride) No. 1.
4.1.2 Tujuan dan Fungsi

Timbang berfungsi sebagai menentukan jumlah TBS,CPO,Kernel, janjang kosong,
abu dan material besi yang diterima/dibeli maupun dijual dan juga digunakan untuk
tujuan sebagai berikut:
a. Menimbang kendaraan pembawa TBS yang dibawa dari kebun untuk kemudian
diproses di pabrik.
b. Menimbang tangki pembawa CPO yang akan dikirim ke bulking atau pihak
pembeli.
25
c. Menimbang kendaraan pembawa Kernel yang akan dikirim ke bulking atau pihak
pembeli.
d. Menimbang mobil pembawa janjangan kosong sebagai hasil samping dari olahan
PKS yang akan dikirim ke kebun untuk kemudian dijadikan pupuk kompos.
e. Menimbang material yang dianggap perlu untuk keperluan pabrik.
f. Mengetahui jumlah buah yang masuk ke pabrik sesuai dengan jumlah buah yang
dikirim dari kebun.
4.1.3 Prosedur Penimbangan

Pada penerimaan TBS yang pertama adalah petugas akan mengecek kelengkapan
kendaraan atau truk yang masuk seperti nomor kendaraan, asal TBS, dan jumlah
janjang. Proses penimbangan barang masuk di PT. Cahaya Anugerah Plantation
sebagai berikut :
1. Truk angkutan Tandan Buah Segar harus membawa Surat Pengantar (SP) yang
mencakup data nomor Surat Pengantar, jumlah janjang tandan buah segar, asal
kebun, berat dikirim, tahun tanam, nama supir, block/divisi dan nomor kendaraan.
2. Sebelum memasuki jembatan timbangan pengemudi harus melaporkan Surat
Pengantar-nya kepada Satpam agar dapat dicatat pada buku register penerimaan
Tandan Buah Segar.
3. Truk pengangkutan Tandan Buah Segar dapat melakukan penimbngan pertama
yang diawasi oleh Satpam dengan ketentuan :
a. Pengemudi harus turun dari truk
b. Posisi truk harus di tengah Plate Form
c. Mesin truk harus dimatikan
4. Truk pengangkutan Tandan Buah Segar dapat membongkar muatannya di Loading
Ramp (tempat penimbunan Tandan Buah Segar) kemudian melakukan
penimbangan kedua sama seperti penimbangan pertama.
5. Dari hasil penimbangan kedua operator timbangan mengeluarkan kartu timbang
dan diserahkan pada pengemudi 1 (satu) rangkap yang dilengkapi dengan copy
surat pengantar (SP). Kartu Timbang didistribusikan kepada :
a. Lembar pertama kepada pihak pengangkut
b. Lembar kedua kepada pihak pemasok Tandan Buah Segar
26
c. Lembar ketiga untuk file timbangan
d. Lembar keempat untuk file krani produksi
6. Selesai penimbangan kedua pengemudi kembali melaporkan hasil penimbangannya
kepada Satpam untuk mencatat Tonnase dari hasil penimbangan ke dalam buku
register penerimaan Tandan Buah Segar.
Sedangkan untuk penimbangan barang keluar secara rutinitas ada tiga yaitu
Pengiriman Crude Palm Oil (Minyak Sawit), Pengiriman Kernel (Inti Sawit) dan
Pengiriman Janjangan Kosong. Prosedur penimbangan barang keluar di PT.Cahaya
Anugerah Plantation sebagai berikut :
1. Sebelum dilakukan penimbangan pengemudi harus melaporkan DeliveryOrder
(DO) jual yang masih berlaku serta SIM/KTP pengemudi.
2. Selanjutnya Satpam membuat surat izin masuk pabrik untuk diteruskan ke Krani
Produksi.
3. Setelah surat izin masuk disetujui truk dapat melakukan penimbangan pertama
dengan ketentuan:
a. Kondisi dalam bak/tangki truk harus bersih (tidak ada barang tambahan).
b. Pengemudi harus turun dari kendaraan.
c. Posisi truk harus benar-benar di tengah Plate Form.
d. Mesin kendaraan harus dalam keadaan mati.
e. Setelah selesai melakukan pengisian muatan, dilakukan penimbangan kedua.
f. Pastikan truk diparkir di lokasi pagar pabrik untuk dilakukan pemasangan
segel/gembok oleh krani produksi atau operator, pemasangan yang diawasi
oleh Manager atau personalia.
g. Sebagai sumber data pembuatan SPB (Surat Pengantar Barang), hasil analisa
laboratorium mengenal quality Crude Palm Oil atau inti sawit diserahkan
kepada operator Weighbridge.
h. Data dari hasil penimbangan di check kembali oleh krani produksi dan
diserahkan kepada supir beserta surat izin keluar pabrik yang telah distempel
dan ditandatangani oleh Manager atau Personalia.
27
i. Sebelum keluar dari pabrik, pengemudi harus melaporkan kembali data hasil
penimbangan kepada satpam untuk memberikan informasi jumlah tonase yang
dibawa.
j. Distribusi kartu timbang pengiriman Crude Palm Oil/inti sawit adalah sebagai
berikut :
1. Lembar pertama kepada pihak pembeli atau bulking.
2. Lembar kedua kepada pihak transport.
3. Lembar ketiga untuk file timbangan.
4. Lembar keempat untuk krani produksi
4.2 Loading Ramp

Loading ramp merupakan tempat untuk menampung TBS sementara untuk
kemudian didistriibusikan ke sterilizer. Loading ramp berkapasitas 120 ton
dengan 10 pintu pada setiap linenya. Loading ramp mempunyai beberapa fungsi
antara lain:
1. Mempercepat perputaran/ pergerakan kendaraan angkutan
2. Kapasitas penyimpanan yang memadai
3. Meminimalkan buah yang tumpah
4. Penanganan yang minimal terhadap TBS
5. Mempermudah proses transport menuju Stasiun Sterilizer
6. Pemisahan brondolan dan sampah (batu)
Loading ramp juga dilakukan grading (penyortiran) TBS sesuai dengan standar
atau kriteria buah yang telah ditetapkan. Kegiatan grading dilakukan setelah
kendaraan atau truk dari timbang yang membawa TBS akan membongkar
muatannya di area grading. Kegiatan granding berfungsi untuk memberikan
estimasi mutu TBS harian, bulanan dan todate dari setiap divisi untuk masing-
masing estate yang mengirimkan TBS ke PKS. Informasi ini dapat digunakan
untuk memantau efiensi panen. Memberikan estimasi mutu rata-rata TBS harian,
bulanan dan todate yang masuk ke PKS. Informasi ini digunakan untuk
menganalisa Rendemen Minyak dan Kernel serta mutu produk pada PKS.
28
4.2.1 Kriteria Mutu Buah
Adapun kriteria TBS yang akan di grading di PT Cahaya Anugerah Plantation,
yaitu :
1. Tandan Mentah
Buah mentah merupakan buah yang berondolannya lepas kurang dari 3 berondol
per janjang dan umumnya memilki berondolan berwarna ungu tua sampai hitam.
Gambar 4.3.Buah Mentah

2. Tandan Kurang Masak
Buah kurang masak merupakan tandan normal yang mempunyai sedikitnya 4
brondolan telah lepas atau membrondol.
Gambar 4.4 Tandan Kurang masak

3. Tandan Masak
Tandan masak merupakan tandan normal yang telah mempunyai sedikitnya 5
brondolan telah lepas atau membrondol.
Gambar 4.5 Tandan Masak
29
4. Tandan Lewat Masak
Tandan Lewat masak merupakan tandan dengan lebih dari 50% brondolan telah
lepas (membrondol),tetapi minimal 25% brondolan masih menempel di tandan
pada saat pemeriksaan.
Gambar 4.6Tandan Lewat Masak
5. Tandan Kosong
Tandan Kosong merupakan tandan dimana lebih dari 75% berondolan telah lepas
(membrondol), spikelet tandan berwarna coklat gelap dan layu, tetapi tangkai
tandan masih keras dan segar.
Gambar 4.7.Tandan Kosong

6. Berondolan
Hasil pengutipan berondolan yang masuk ke PKS minimal 5% dari TBS yang
masuk.
Gambar 4.8. Berondolan
30
7. Tandan < 3 Kg
Tandan di bawah 3 kg adalah tandan yang berukuran kecil dan beratnya kurang
dari 3,5 Kg.
8. Tandan Abnormal
Tandan Abnormal adalah tandan yang memiliki lebih dari 50% buah abnormal
baik dari bentuk ukuran atau berat.Biasanya buah sawitnya kecil-kecil dan hanya
memiliki kandungan minyak sebesar 5 – 10 %.
Gambar 4.9.Tandan Abnormal
9. Tandan Tangkai Panjang

Tandan tangkai panjang adalah tandan yang memiliki panjang tangkai lebih dari
3 cm (diukur dari bagian dasar tangkai tandan).
10. Tandan Terserang Hama

Tandan terserang hama adalah tandan yang lebih dari 30% buahnya telah diserang
hama seperti serangan tikus, dll.
Gambar 4.10.Tandan Terserang Hama
Fungsi lain dari kemiringan plat ini yaitu agar mengurangi TBS rusak akibat
gesekan yang terjadi ketika TBS akan dimasukkan ke dalam conveyor. Pada
loading ramp terdapat 10 pintu yang digerakkan dengan tenaga hydraulic.
31
Gambar 4.11 Loading Ramp
4.2.2 Peralatan Loading Ramp

Alat dan mesin yang ada di Loading Ramp, yaitu
1. Pintu Loading Ramp
Pintu Loading Ramp berfungsi untuk memasukkan TBS ke dalam scrapper
conveyor dengan cara membuka ataupun menutup dengan sistem hydraulic. Pintu
loading ramp di PKS Feliza Mill terdapat 10 pintu pada setiap linenya.
2. Handle Pengontrol Buka Tutup (handling valve)
Handle Pengontrol Buka Tutup (handling valve) berfungsi untuk mengatur buka
tutup pintu loading ramp. Alat ini juga terdiri dari 2 tuas, tuas yang pertama
digunakan untuk pintu ganjil sedangkan tuas yang kedua digunakan untuk pintu
genap.
3. Tuas Hidraulik
Tuas Hidraulik Berfungsi untuk mengatur keluar masuknya minyak bertekanan
tinggi dari mesin hidroulik yang nantinya akan berhubungan langsung dengan
pintu buka – tutup Loading Ramp.
4. Scrapper Conveyor
Scrapper Conveyor berfungsi mendistribusikan TBS ke Sterilizer.
Loading Ramp merupakan kunci utama dalam proses perebusan, dimana semakin
cepat dalam pengisian buah maka semakin cepat proses perebusan
dilaksanakan.Oleh sebab itu Operator Loading Ramp beserta Helpernya selalu
berada di Stasiun. Banyaknya buah yang masuk kedalam rebusan maka akan
menyebabkan buah yang ada di loading ramp berkurang mengakibatkan restan
buah berkurang. Proses pengisian di stasiun loading ramp memerlukan waktu
sekitar 25 hingga 30 menit untuk memenuhi kapasitas tabung sterilizer (rebusan)
32
berkapasitas 30 ton. Untuk memenuhi akan kebutuhan tersebut operator
menyediakan 3 hingga 4 pintu Loading Ramp yang di buka-tutup. Waktu yang
diperlukan dari pintu 1 menuju tabung sterilizer (rebusan) nomor satu ialah 3,5
menit.
4.3 Sterilization Station

4.3.1 Definisi
Sterilization station merupakan stasiun yang mengolah TBS untuk pertama kali
yaitu dengan sistem perebusan terhadap TBS yang diterima. Perebusan dilakukan
dalam sebuah tabung sterillizer untuk merebus buah hingga masak dengan
menggunakan steam kering bertekanan yang berasal dari boiler. Steam bertekanan
ini digunakan untuk mendapatkan hasil perebusan yang maksimal sesuai dengan
standar atau parameter yang telah ditetapkan.
TBS yang berasal dari loading ramp di jalankan melalui scrapper conveyor
kemudian dimasukkan ke dalam sterillizer. Terdapat 3 unit Sterilizer di PT. Cahaya
Anugerah Plantation Feliza Mill yaitu sebuah bejana tekan dengan tipe vertical
sterilizer yang dilengkapi dengan 2 unit pintu dan body terbuat dari dari mild steel
dengan tebal 15 mm dan setengah bagian bawahnya dilapisi dengan stainless steel
dengan tebal + 10 mm yang dapat berfungsi melindungi dinding sterilizer terhadap
zat asam yang menyebabkan dinding bawah sterilizer mengalami korosi. Dalam
satu unit sterilizer dapat merebus 30 ton dalam sekali perebusan. Pada proses
perebusan dipanaskan dengan suhu 140 ºC, tekanan 3 bar dan lama waktu
perebusan 50-60 menit.
Gambar 4.12 Sterillization

33
Tujuan dan fungsi dilakukannya perebusan adalah sebagai berikut:
a. Merebus untuk menonaktifkan enzim lipase
b. Mempermudah proses pelepasanbuah dari tandan
c. Memudahkan pemisahan minyak dari daging buah
d. Menurunkan kadar air dalam buah dan meningkatkan efisiensi pemecahan biji sawit
Gambar 4.13 Flowchart Sterillization
4.3.3 Peralatan dan Mesin

Adapun peralatan dan mesin yang ada pada stasiun perebusan, antara lain :
1. Tabung Sterillizer
Tabung Sterillizer berfungsi sebagai tempat atau wadah dimana berlangsungnya
proses perebusan TBS. Di PKS Feliza Mill terdapat 3 buah tabung sterillizer
dengan kapasitas masing-masing mampu menampung 30 ton di dalamnya.
Spesifikasi yang terdapat pada tabung sterillizer, yaitu :
a. Kapasitas : 30 ton
b. Maksimal Tekanan : 3,5 kg/cm2 (345 Kpa)
c. Maksimal Tempratur : 145 ºC
d. Volume Total Tabung : 1.285,5 m3
e. Diameter Dalam (ID) : 3,8 m
2. Compressor
34
Compressor berfungsi untuk penyuplai udara yang digunakan untuk menggerakan
pneumatic actuator valve yang secara otomatis dapat membuka dan menutup
valve inlet, valve exhaust dan valve condensate.
3. Compressor Air Drayer
Compressor Air Drayer berfingsi untuk mengeringkan steam yang masuk ke
sterilizer
4. Air Vent
Air Vent berfungsi sebagai outlet steam saat proses perebusan dan pada saat
perebusan sudah berakhir.
5. Valve Inlet Steam
Valve Inlet Steam berfungsi untuk membuka dan menutup secara otomatis steam
yang akan digunakan selama proses perebusan dengan cara menginjectkan steam
ke dalam sterillizer.
6. Valve Exhaust Steam
Valve Exhaust Steam berfungsi untuk membuang steam pada saat proses yang
keluar dari sterillizer.
7. Valve Condensate Steam
Valve Condensate Steam berfungsi untuk membuang condensate pada saat proses
yang keluar dari sterillizer.
8. Safety Valve
Safety Valve berfungsi untuk mengeluarkan steam yang berlebihan apabila
kerjanya di atas 3 bar. Prinsip kerja pada safety valve ini berfungsi secara otomatis
apabila pressure yang ada di dalam tabung rebusan mengalami over steam.
9. Panel Kontrol
Panel Kontrol berfungsi untuk menjalankan program rebusan (PLC) yang terdiri
dari 16 step pada tripple peak, memasukkan waktu rebusan dan membuka serta
menutup valve secara otomatis.
10. Hand Steam Valve
Hand Steam Valve berfungsi untuk mengetahui steam dalam tabung sudah habis
agar aman pada saat membuka pintu sterillizer.
11. Pressure Gauge
35
Pressure Gauge berfungsi untuk mengetahui tekanan kerja steam di dalam
sterillizer.
12. Ball Valve
Ball Valve berfungsi untuk mengalirkan kondensat ke recovery.
13. Auger
Auger berfungsi sebagai pencabik TBS pada saat proses perebusan dan
mendorong TBS yang sudah di rebus keluar dari sterilizer.
14. Sterilizer Fruid Bunch Conveyor
Sterilizer Fruid Bunch Conveyor berfungsi debagai alat transpotasi TBS yang
sudah direbus untuk didistribusikan ke threshing.
15. Chute Up/ Chute Down
Merupakan alat untuk menyeluncurkan TBS dari Scrapper Conveyor 2 setelah
melalui Conveyor Gate. Alat ini berguna untuk memasukkan buah TBS kedalam
Tabung, penambahan Chute Up/Chute Down ini ialah untuk mencegah TBS
terlepas jatuh dari pintu pemasukan tabung rebusan sehingga dapat meminimalisir
rendemen buah terbuah/tercecer di lantai.
Proses perebusan ini dilakukan dengan sistem 2 puncak (double peak) dengan
beberapa tahapan pemberian steam dan pembuangannya dengan waktu yang telah
ditentukan agar buah masak secara merata dan optimal. Proses perebusan
menggunakan steam yang berasal dari BPV (Back Pressure Vessel) yang ada di
engine room. Dalam sistem perebusan dilakukan pengendalian manual, yaitu
proses buka dan tutup valve perebusan yang dapat diatur secara otomatis ataupun
manual dan di sterillizer dilengkapi dengan chart recorder sebagai pencatat grafik
siklus perebusan.
Adapun siklus proses perebusan dengan double peak adalah sebagai berikut:
a. Tahap pertama (First Peak)
First peak adalah proses deaeration (pembuangan udara). Inlet Valve
(steammasuk) dibuka, Condensate Valve dan ExhaustValve dibuka tujuannya
untuk pemanasan awal (ruangan) dan membuang udara yang berada di dalam
sterilizer karena, udara merupakan penghantar panas yang buruk. Proses ini
36
berlangsung selama 5 menit sehinggaudara berkurang, maka Condensate Valve
dan ExhaustValve ditutup. Dan steam di inject selama 12 menit dengan tekanan
1,8-2 bar.
b. Tahap kedua (Second Peak)
Steam diberikan lagi hingga tekanan diatas 2,5 bar dan ditahan selama 40 menit,
disinilah proses pemasakan buah. Setelah waktu yang dicapai tersebut pemberian
steam diturunkan, ketika tekanan mencapai 0,5 bar Condensate Valve dibuka
selang 5 menit Exhaust Valve juga dibuka.
Gambar 4.14 Double peak
4.4 Threshing Station

4.4.1 Definisi
Threshing Station merupakan stasiun yang di dalamnya terdapat proses pemisahan
janjangan yang telah direbus (cook fruit bunch) menjadi berondolan (cook fruitlet)
dan janjang kosong (empty bunch) dengan sistem bantingan, dimana berondolan
akan jatuh ke bawah melalui kisi-kisi yang terdapat didalam thresherkemudian
masuk ke under thresher conveyor untuk dikirim ke digester sedangkan janjang
kosong akan masuk ke empty bunch conveyor untuk diteruskan ke st. bunch press.
Pada stasiun ini juga dapat dilihat kinerja dari sterillizer yaitu keefektifan dari
perebusannya. Di PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill terdapat 2 unit
thresher drum. Dimana 1 unit berfungsi sebagai thresher drum utama dan 1 unit
akan digunakan ketika thresher 1 penuh.
37
Gambar 4.15 Thresher

Adapun tujuan dan fungsi dari stasiun thresher ini, yaitu :
a. Memisahkan TBS yang telah direbus dari brondolan dan janjang kosong dengan
sistem diputar dan dibanting.
b. Mengirimkan brondolan rebusan ke stasiun digester dan pressing dengan
pencapaian throughput Mill per jam dan meminimalkan losses CPO &PK di
Janjangan Kosong (EB)
Sterilizer fruit bunch conveyor
Drum Thresher
Fruit Elevator
Gambar 4.16 Flowchart Tresher
38
Alat-alat yang yang menunjang pada stasiun thresher, yaitu :
1. Sterilizer fruit bunch conveyor
Sterilizer fruit bunch conveyor berfungsi sebagai jalur TBS yang sudah masak dari
stasuin rebusan.
2. Thresher Drum
Thresher Drum berfungsi untuk memisahkan cook fruit dari janjangan dengan
sistem pembantingan pada media yang berputar. Prinsip kerja dari thresher drum
itu sendiri yaitu dengan bantingan dan putaran. Pada thresher drum yang berbentuk
seperti tabung tanpa tutup dan alas berputar. Jadi sistem pemisahan berondolan
dengan janjangnya terjadi karena cook fruit bunch terikut pada stripper (tuas
pengangkat) yang berbentuk spiral yang ikut berputar dengan thresher drum,
sebelum cook fruit bunch ikut berputar dengan stripper, maka cook fruit bunch akan
terjatuh oleh gaya gravitasi yang ada. Pemisahan terjadi di thresher drum ialah
terpisahnya antara berondolan dengan janjangannya, berondolan yang terpisah akan
keluar melalui kisi-kisithresher drum dan dikirim ke stasiun digester and press.
Sedangkan, janjangnya akan terdorong keluar oleh stripper dan menuju ke bunch
press untuk dikutip kembali minyak yang masih terdapat pada janjangan tersebut
dengan cara di press
3. Under Thresher Conveyor
Under Thresher Conveyor berfungsi untuk mengirimkan cook fruit yang keluar
melalui kisi-kisi thresher drum menuju bottomcross conveyor untuk kemudian
ditransfer ke fruit elevator.
4. Bottom Cross Conveyor
Bottom Cross Conveyor berfungsi untuk mengirim cook fruit yang berasal dari
under thresher conveyor menuju ke fruit elevator.
5. Fruit Elevator
Fruit Elevator berfungsi untuk mengirimkan cook fruit ke stasiun digester and
press.
6. Fruit Distributing Conveyor
Fruit Distributing Conveyor berfungsi untuk mengembalikan cook fruit ke under
cross conveyor jika degester penuh.
39
7. Horizontal Empty Bunch Conveyor
Horizontal Empty Bunch Conveyor berfungsi untuk mengangkut janjang kosong
keluaran dari threshermenuju st.bunch press.
4.5 Digester and Press Station

4.5.1 Definisi
Digester and Press Station merupakan stasiun ekstraksi atau pengambilan minyak
dari berondolan dengan cara diaduk, dicacah dan dipress. Pada stasiun ini bekerja
dua perlatan utama yaitu digester dan screw press. Hasil keluaran yang diinginkan
pada stasiun ini, yaitu crude oil dan press cake. Dari proses pada stasiun digester
and press ini diharapkan minyak dapat terekstraksi dengan maksimal dengan nut
pecah seminimal mungin.
4.5.2 Tujuan dan Fungsi Gambar 4.17 Digester and Press

Tujuan dan fungsi dari stasiun digester and press ini, yaitu
a. Melepaskan sel - sel minyak dari pericrap (daging buah) dengan cara mencabik dan
mengaduk dan Menghomogenkan massa brondolan / Fruitlet sebelum diumpan ke
press
b. Mengekstraksi minyak (crude oil) dari brondolan yang telah dilumatkan dalam
Digester semaksimal mungkin dan nut pecah seminimal mungkin pada press cake.
c. Menyeimbangkan pencapaian kapasitas/jam, dengan operasional press yang
normal.
40
Gambar 4.18 Flowchart Digester and Press

Adapun alat-alat dan mesin yang menunjang di stasiun digester and press, yaitu :
1. Fruit Distributing Conveyor
Fruit Distributing Conveyor berfungsi untuk menerima over flow berondolan dari
fruit conveyor dan membawanya kembali menuju bottom cross conveyor. Over
Flow terjadi apabila digester telah terisi penuh seluruhnya.
2. Digester
Digester merupakan ketel pengaduk yang memiliki pengaduk yang dilengkapi
dengan pisau-pisau untuk melumatkan atau mencacah buah agar mempermudah
proses pengambilan minyak di screw Press. Pada digester terdapat 3 pisau
pencacah yang terdiri dari :
a. long arm berfungsi untuk mencacah buah.
b. Short arm berfungsi untuk memecah dan mendorong buah kebawah.
c. Expeller arm berfungsi untuk melempar buah ke press.
PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill menggunakan 3 unit digester (2 unit
beroperasi dan 1 unit spare). Fruitlet keluaran dari Thresher didistribusikan oleh
fruit elevator dimasukkan kedalam digester untuk proses pelumatan. Fruitlet yang
masuk ke dalam digester akan dilumatkan atau dicacah dengan cara diputar dan
41
diaduk (seperti blender) dan diinjeksikan steamdari BPV untuk menjaga suhu
operasi tetap 90-95ºC. Pada digester terdapat retention time atau lamanya waktu
pengadukan di dalam digester untuk memaksimalkan proses pengepressan dan
continuitas umpan ke press agar pengaturan umpan ke stasiun selanjutnya menjadi
teratur dan lancar sesuai dengan kapasitas, waktu retensi yang ada di digester
sekitar 15-20 menit.
Gambar 4.19 Digester

3. Screw Press
Screw press merupakan alat pengempaan atau pengepressan yang terdiri dari dua
buah worm screw yang berputar berlawanan arah dan adjusting cone pada ujung
screw yang berfungsi untuk mengekstraksi minyak (crude oil) dari daging buah.
Tujuan dari pengempaan ini yaitu untuk mendapatkan crude oil semaksimal
mungkin dengan nut pecah seminimal mungkin.
Gambar 4.20 Screw Press

42
4. Power Pack Hydraulic
Power Pack Hydraulic berfungsi sebagai alat untuk memompakan oli ke silinder
hidrolik yang menggerakkan cone. Terdapat 1 unit power pack hydraulic untuk tiap
unit mesin press.
5. Oil Gutter
Oil gutter merupakan alat yang berfungsi untuk menampung dan mengalirkan
crude oil dari screw press menuju sand trap tank.
4.6 Clarification Station

4.6.1 Definisi
Clarification station atau stasiun klarifkasi merupakan stasiun yang berfungsi
sebagai stasiun pemurnian minyak dengan losses seminimal mungkin. Pada
dasarnya, stasiun ini akan melakukan pengolahan minyak yang telah melewati
stasiun digester and press yang dimana crude oil yang diperoleh akan dimurnikan
di stasiun ini yang berupa cairan diluted crude oil. Di stasiun ini, diluted crude oil
akan mengalami 4 tahapan, yaitu penyaringan, pengendapan, sentrifugasi dan
pemurnian. Keempat proses ini diharapkan akan dapat memisahkan minyak dari
hal-hal yang tidak diinginkan baik itu berupa kotoran, air dan sludge. Crude oil
yang diperoleh dari stasiun digester and press dibersihkan dari kotoran yang
terutama berasal dari daging buah berupa bahan padat dan air. Maksud dari pada
pembersihan atau pemurnian crude oil adalah untuk memurnikan minyak tersebut
agar diperoleh mutu sebaik mungkin dan dapat dipasarkan dengan harga yang lebih
baik. Dengan pemisahan minyak dari hal-hal diatas, diharapkan mutu minyak yang
diperoleh akan sesuai atau di atas standar yang telah ditetapkan perusahaan.

Adapun tujuan dan fungsi dari clarification station ini, antara lain :
a. Perolehan oil contentmaksimum (>target)
b. Pencapaian oil losses pada heavy phase & final effluent minimum
c. Pencapaian kualitas produksi yang maksimum
43
Gambar 4.21 St. Clarification

Ada beberapa alat dan mesin yang digunakan dalam clarification station, yaitu :
1. Sand Trap Tank
Sand trap tank merupakan sebuah tangki yang menampung crude oil yang berasal
dari press yang dialirkan melalui oil gutter, dan berfungsi untuk memisahkan crude
oil dari pasir, batu serta material – material lain yang terikut. Prinsip kerja dari sand
trap tank yaitu berdasarkan perbedaan berat jenis, dimana benda–benda yang
memiliki berat jenis lebih berat akan mengendap di dasar tangki, sedangkan crude
oil yang memilki berat jenis lebih ringan akan naik ke atas dan dialirkan melalui
pipa overflow menuju vibrating screen. Sand trap tank dilengapi dengan steam
inject dan di dalam sand trap tank juga harus dijaga suhunya antara 90-95ºC.
2. Vibrating Screen
Vibrating Screen merupakan saringan bergetar yang berfungsi untuk memisahkan
crude oil dengan serat fibre yang berukuran besar serta pasir yang belum ikut
terendapkan di sand trap tank. Di PKS Feliza Mill memilki 3 unit vibrating screen
masing – masing memilki ukuran mesh 20 dan 30 dengan 2 tingkat.
44
Gambar 4.22 Vibrating Oil
3. Crude Oil Tank (COT)

Crude oil tank (COT)merupakan tangki yang digunakan untuk menampung minyak
hasil penyaringan di vibrating screen. Didalam COT terdapat steam inject dengan
dijaga suhu 90-95ºC agar minyak tidak mudah mengental sehingga mudah untuk
dipompa ke proses selanjutnya.
Gambar 4.23 Crude Oil Tank
4. Continous Settling Tank

Continous Settling Tank merupakan tangki yang befungsi sebagai tempat
pemisahan minyak, air, sludge dan kotoran – kotoran yang ikut masuk bersama
dengan crude oil. Prinsip pada CST menggunakan prinsip pemisahan dengan
berdasarkan perbedaan berat jenis dari masing – masing komponen crude oil.
Proses pemisahan minyak dan sludge pada tangki ini dengan menggunakan waktu
retensi selama 5 jam. CST berbentuk kerucut pada sisi bawahnya juga berfumgsi
untuk mempermudah drain terhadap material lain yang harus dilaksanakan secara
contimue.Di dalam CST juga terdapat strring arm yang befungsi sebagai pengaduk
yang membantu mempermudah pemisahan minyak dengan putaran 5 rpm sehingga
minyak dengan gaya gravitasi yang mempunyai berat jenis lebih ringan akan naik,
45
kemudian minyak akan tertampung di oil skimmer (Corong pengumpul minyak)
untuk dikirim ke oil tank, sedangkan sludge yang berat jenisnya lebih berat akan
turun dan suhu dijaga 90ºC. Sludge yang turun akan mengalir melalui pipa
underflow yang akan dialirkan menuju sludge tank.
Gambar 4.24 Continous Settling Tank
5. Oil Tank
Oil tank merupakan tangki yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara
minyak yang berasal dari CST untuk kemudian diproses ke tahap selanjutnya. Didalam
Oil Tank dilakukan pemanasan dengan suhu berkisar 70-90 ºC menggunakan steam
agar crude oil tidak membeku.
6. Vacuum Dryer
Vacum dryer merupakan alat untuk memisahkan/mengeringkan minyak dari
kandungan air dengan menggunakan pompa vacum sehingga kadar air di dalam
minyak dapat berkurang. Prinsip kerjanya, minyak disemprotkan ke dalam vacum
melalui nozel –nozel dimana minyak akan terbentuk pengabutan sehingga kandungan
air akan menguap dan keluar dari ruangan vacum oleh pompa vacum menuju water
tank (penampungan air dari vacuum dryer). Sedangkan minyak dibuat temperaturnya
90 – 95 0 C yang sudah selesai pengeringan dikumpulkan pada bagian bawah kamar
vacum dan dipompakan menuju storage tank. Vacum dryer yang digunakan dengan
tekanan vakum berkisar antara 70 – 760 cmHg. Kadar air dalam minyak hasil vacum
maksimum 0.10 % dan kadar kotoran maksimum 0.013 %.
46
Gambar 4.26 Vacuum Dryer
7. Storage Tank
Storage Tank berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang
dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain, sedangkan despatch tank
berfungsi untuk memblending minyak produksi untuk mencapai mutu produksi
yang diinginkan. CPO di dalam tank harus diberi panas secara continue dengan
steam coil dan diaduk agar minyak tidak membeku.Di storage tank juga
mempunyai pompa untuk mengalirkan CPO ke Preaclaimed untuk endapan sludge
minyak yang ada didalam storage tank dan diolah kembali. Di PKS Feliza Mill
memiliki 2 unit storage tank dengan kapasitas masing – masing sebesar 2000 ton.
Gambar 4.27 Storage Tank

8. Sludge Tank
Sludge tank merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung sludge sementara
untuk kemudian diumpankan ke sludge centrifuge. Di dalam sludge tank suhu
dijaga antara 90-95ºC dengan menginjectkan steam agar mempermudah pemisahan
antara minyak dengan sludge.
47
Gambar 4.28 Sludge Tank
9. Brush Strainer
Brush Strainer adalah alat yang berfungsi sebagai penyaring oil dan kotoran yang
masih terkandung di dalam sludge. Cara pemisahannya dengan sistem centrifugal
yaitu sikat-sikat yang di dalam brush strainer berputar pada porosnya sehingga
fiber/kotoran yang masih terkandung dalam sludge tersangkut pada sikat tersebut
dan dikeluarkan melalui pipa keluaran, sedangkan sludge yang bersih akan
diumpankan pada sand cyclone.
10. Buffer Tank

Buffer Tank berfungsi untuk menampung minyak sebelum di alirkan ke sludge
centrifuge dan juga untuk menstabilkan aliran sludge yang masuk ke sludge
centrifuge.
11. Sludge Centrifuge

Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan minyak dari sludge yang
merupakan hasil dari proses pengendapan di sludge tank. Sludge yang mempunyai
berat jenis lebih berat daripada minyak (heavy phase) akan terlempar keluar
melalui, sedangkan minyak yang memilki berat jenis lebih ringan (light phase) akan
terkumpul di tengah dan dialirkan melalui discharge pipe untuk kemudian
dikirimkan ke reclaimed tank dan selanjutnya akan dipompa kembali ke CST.
Untuk memudahkan pemisahan antara heavvy phase dan light phase maka
diperlukan steam dengan suhu 90-95ºC.
48
Gambar 4.29 Sludge Centrifuge
12. Sludge Pit

Sludge pit merupakan tempat penampungan air kondensat dari proses sterilisasi di
strilizer station dan air dari hasil pencucian serta drain tangki – tangki di
clarification station yang akan diolah kembali karena kandungan minyak pada
cairan tersebut masih tinggi.
13. Reclaimed
Reclaimed merupakan tangki penampungan minyak hasil pemisahan pada sludge
centrifuge dan minyak hasil pengutipan pada recovery tank yang kemudian akan di
alirkan ke CST.
14. Sand Tank

Sand tank merupakan tangki pengumpul minyak hasil dari olahan recovery tank.
Pada sand tank di beri pemanasan agar minyak tidak membeku.
15. Recovery Tank

Recovery Tank rupakan tempat penampungan sludge sebelum menuju ke
limbah.Recovery Tank berbentuk seperti kolam dimana pada kolam pertama
terdapat pemanas agar air, sludge dan minyak terpisah, pada kolam 2,3,4 dan 5
terdapat skimmer yg berfungsi untuk mengutip minyak.
Ada 3 prinsip yang terjadi pada stasiun klarifikasi, yaitu :

1. Filtrasi, yang bertujuan untuk memisahkan crude oil dari fibre, cangkang halus dan
partikel – partikel lainnya dengan menggunakan saringan dengan ukuran 20 – 30
49
mesh. Dan bertujuan untuk menurunkan viskositas agar proses selanjutnya lebih
efisien.
2. Sedimentasi, yang bertujuan mengendapkan kotoran yang terbawa bersama crude
oil dengan menggunakan pengambilan minyak berdasarkan perbedaan berat jenis
(density) antara minyak dan partikel – partikel lainnya.
3. Centrifuge, yang bertujuan untuk memisahkan crude oil dengan sludge. Material
yang memiliki berat jenis lebih besar akan terlempar menjauhi titik pusat putaran,
sedangkan material yang memiliki berat jenis yang lebih ringan akan terkumpul di
pusat putaran.
4.6.4 Parameter Keberhasilan

Mutu minyak sawit dengan:
1. % Moisture dalam limit 0,2%
2. % Dirt maksimal 0,020%
3. % FFA maksimal 3,00%
4.7 Nut and Kernel Station

4.7.1 Definisi
Nut and kernel station merupakan stasiun dimana tujuan utamanya untuk
memisahkan kernel dari cangkang, fibre dan kotoran–kotoran lainnya. Kernel
merupakan bagian dari buah sawit yang terbungkus dalam cangkang dan ditutupi
oleh serabut, sedangkat fibre dan nut dari hasil pemisahan di digester and press
station akan masuk dalam stasiun ini. Khusus untuk cangkang dan fibre hasil
pemisahan stasiun ini, akan dijadikan sebagai bahan bakar untuk boiler. Sedangkan,
kernel yang dihasilkan akan di panaskan pada kernel silo agar kernel matang dan
ditampung di bungker kernel.
Gambar 4.30 Stasiun Nut dan Kernel
50
Adapun tujuan dan fungsi dari nut and kernel station ini, antara lain :
a. Mendapatkan kernel produksi yang sesuai atau diatas standar yang telah ditentukan.
b. Menjaga kualitas kernel produksi agar tetap sesuai dengan standar.
c. Meminimalisir kernel losses yang terjadi di stasiun ini.
d. Menghasilkan bahan bakar yang cukup selama pengoperasian boiler.
e. Station nut & kernel merupakan tempat pengutipan kernel.
f. Memisahkan fibre dan nut, pemecahan nut dan pengeringan kernel
Gambar 4.31 Flowchart Stasiun Nut dan Kernel

Ada beberapa alat dan mesin yang digunakan dalam nut and kernel station, yaitu :
1. Cake Breaker Conveyor (CBC)
Cake Breaker Conveyor (CBC) berfungsi untuk pendistribusian press cake yaitu
keluaran dari screw press menuju depericarper dan sebagai pemecah gumpalan
fibre dan nut agar mudah dipisahkan di depericarper. Di PKS Feliza Mill terdapat
2 unit Cake Breaker Conveyor.
51
2. Depericarper
Depericarper merupakan tempat pemisahan fibre dan nut keluaran dari screw press
dipisahkan. Prinsip pada despericarper ini menggunakan kecepatan angin dari fibre
cyclone fan untuk memisahkan nut dengan fibre. Dimana fibre yang merupakan
bahan yang lebih ringan akan terangkat dan didistribusikan menuju fibre cyclone.
Gambar 4.32 Depericarper
3. Fibre Cyclone
Fibre Cyclone merupakan bagian dari sistem depericarper yang didalamnya
dilengkapi dengan fan yang berfungsi sebagai penghisap udara dari polishing drum
menuju depericarper. Di fibre cyclone, fibre yang masuk akan terhisap naik dengan
bantuan angin yang kemudian akan di teruskan ke bahan bakar boiler sedangkan
nut akan turun ke bawah menuju nutpolishing drum.
4. Nut Polishing Drum

Nut polishing drum merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan fibre,janjang
kosongyang masih menempel pada nut. Nut polishing drum memiliki kecepatan
putaran sekitar 11 rpm dengan adanya stripper di dalamnya yang berfungsi untuk
mengangkat dan mendorong nut agar menjadi terdorong maju untuk kemudian
dihisap oleh destoner fan.
52
Gambar 4.33 Nut Polishing Drum
5. Destoner
Destoner merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan nut dengan benda –
benda yang asing atau beratnya melebihi beratnya nut itu sendiri seperti batu dan
besi agar tidak terikut ke ripple Mill. Prinsip kerja pada destoner yaitumenghisap
fiber hasil pembersihan pada nut polishing drum kemudian di masukkan ke CBC
sedangkan nut akan diteruskan ke nut hopper.
Gambar 4.34 Destoner
6. Nut Hopper
Nut hopper merupakan tempat penampungan nut sementara untuk kemudian
diumpankan ke ripple Mill. Nut yang telah dipisahkan dari benda-benda asing yang
ada di destoner ditampung di nut hopper yang sebelum didistribusikan ke ripple
Mill untuk dilakukan pemecahan nut.
53
Gambar 4.35 Nut Hopper
7. Ripple Mill
Ripple Millmerupakan suatu unit mesin yang berfungsi untuk memecahkan nut
sehingga dapat mudah dipisahkan antara cangkang dengan kernel.Mekanisme
pemecahan bijinya yaitu dengan cara menekan nut dengan rotating rotor ke dinding
stationery plate yang bergerigi sehingga terjadi pemisahan antara nut dengan
cangkangya. Di PKS Feliza Mill standar pada rippel Mill sebagai berikut :
1. Nut pecah 95-97%
2. Kadar air< 7%
3. Kadar kotoran < 7%
4. FFA < 3%
5. Kernel losses
Gambar 4.36 Ripple Mill
54
8. Light Transfer Dry Separator (LTDS)
LTDS merupakan unit mesin yang berfungsi untuk memisahkan cangkang dengan
kernel dengan menggunakan daya hisap fan berdasarkan perbedaan berat jenis.
Cangkang akan terhisap ke atas oleh fan, sedangkan kernel akan jatuh ke bawah.
Pada LTDS terbagi menjadi 2, yaitu LTDS I dan LTDS II. LTDS I berfungsi untuk
memisahkan kernel dengan cangkang dimana cangkang yang ringan akan keatas
dan masuk ke bahan bakar boiler cangkang yang berukuran sedang akan masuk ke
LTDS II dan kernel turun ke bawah dan kemudian di masukkan ke kernel silo.
Sedangkan, LTDS II berfungsi untuk memisahkan kernel dengan cangkang dan
kotoran-kotoran ringan. Dimana kernel akan turun ke bawah dan masuk kernel silo
sedangkan kernel yang masih terikat dengan cangkang akan di masukkan ke hydro
cyclone.
Gambar 4.37 LTDS
9. Hydrocyclone
Hydrocyclone merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan kernel dan
cangkang yang masih bersatu. Di PKS Feliza Mill terdapat 3 unit Hydrocyclone
Dimana Hydrocyclone 1 & 2untuk mengeluarkan kernel dengan gaya centrifugal
yang tinggi sedangkan hydrocyclone 3 untuk mengeluaran cangkang
55
Gambar 4.38 Hydrocyclone
10. Kernel Silo
Kernel silo merupakan tempat untuk menampung sementara dan memasakkernel
agar matang dengan pemanasan sekitar 70 ºC dengan menggunakan steam injek
dengan waktu 5-7 jam. Adapun faktor yang mempengaruhi kualitas dari kernel silo
yaitu apabila waktu retensi harus cukup dan temperatur yang dihasilkan oleh heater
harus sesuai yaitu 60-80ºC.
Gambar 4.39 Kernel Silo

11. Kernel Silo Fan
Kernel silo fan berfungsi untuk menghembuskan udara panas (steam) menuju
kernel silo untuk memanaskan kernel yang ada di dalamnya dengan retensi waktu
tertentu.
12. Bungker Silo

Merupakan tempat untuk penyimpanan kernel sebelum dikirim/dipasarkan.
Kernel storage berbentuk silinder terbuat dari plat alumanium berbentuk lengkung
56
disambung dan melingkar keatas. Kapasitas Kernel Storage di PKS - Felisa 330
Ton dengan jumlah kernel storage 1 unit.
Secara keseluruhan, pemisahan nut dan fibre dilakukan berdasarkan dari beda berat
jenis masing-masing material. Fibre yang memiliki berat jenis lebih ringan akan
terhisap ke atas oleh kekuatan hisap dari fan di fibre cyclone. Sedangkan, nut yang
memiliki berat jenis lebih berat akan terjatuh ke nut polishing drum. Setelah itu,
fibre yang masih melekat pada nut dilepaskan, selanjutnya diumpankan menuju
destoner yang berfungsi untuk memisahkan nut dari benda-benda asing. Dari
destoner, kemudian nut akan masuk ke dalam nut hopper dan selanjutnya akan
nut akan dipecahkan cangkangnya di ripple Mill. Pemisahan kernel dan
cangkangnya melalui pemisahan kering (LTDS) dan pemisahan basah
(hydrocyclone). Pada pemisahan kering menggunakan prinsip system pneumatic,
dimana nut dan shell dipisahkan berdasarkan berat jenis masing-masing material
yang dilakukan di LTDS I dan LTDS II. Pada pemisahan basah, kernel dan shell
yang masih belum terpisah pada pemisahan kering akan kembali dipisahkan pada
hydrocyclonedengan berdasarkan massa jenis material dengan menggunakan
media larutan. Selanjutnya kernel akan dipanaskan di kernel silo selama 5-7 jam
agar kernel matang dan siap untuk dipasarkan.
Gambar 4.40 Bungker Silo
57
4.8 Water Treatment Plant
4.8.1 Definisi
Water Treatment Plant merupakan suatu stasiun penunjang yang sangat penting.
Stasiun utamanya bekerja untuk pengolahan air yang digunakan untuk proses dan
domestik (perumahan). Dalam suatu industri, air merupakan bahan penunjang
untuk kegiatan langsung maupun tidak langsung. Penggunaan air untuk pabrik
umumnya digunakan untuk memenuhi keperluan atau mendukung beberapa sistem
diantaranya, sistem pembangkit steam (boiler), sistem pemroses dan keperluan
domestik.

Adapun tujuan dan fungsi unit penyedia air ini, yaitu :
a. Memproduksi air yang bersih dan jernih.
b. Pemakaian bahan kimia yang efisien dalam memproduksi air bersih.
c. Menyediakan umpan boiler yang sesuai dengan standar kebutuhan boiler.
d. Perawatan dan penjaagaan performance boiler melalui air umpan yang sudah di-
retreatment dan sesuai standar boiler.
4.8.3 Proses Eksternal Water Treatment

Pengolahan eksternal pada unit penyedia air dilakukan di luar titik penggunaan air
yang ditujukkan untuk mengurangi atau menghilangkan zat – zat pengotor
(impuritis) seperti padatan tersuspensi, padatan terlarut dan gas terlarut.
Air dari waduk di alirkan ke clarifier tank menggunkan pipa di dalam clarifier tank
injek atau dimasukkan larutan PAC (poly aluminium chloride), larutan PAC
pertama akan di larutkan didalam sebuah drum sampai berbentuk jel sehingga pada
saat di injek ke dalam clarifier tank akan mudah terlarut dengan air. Larutan PAC
berfungsi sebagai koagulan sehingga dapat menggumpalkan padatan yang ada di
dalam air, setelah itu juga diolah dengan bahan kimia lain yaitu casfloc berfungsi
untuk flokulasi sehingga terbentuk gumpalan-gumpalan lebih besar lagi yang
merekatkan kotoran dan mempermudah pengendapan karna massa jenisnya
menjadi lebih berat. Larutan-larutan tersebut dimasukkan dalam clarifier tank
58
untuk menjernihkan air yang selanjutnya dialirkan ketempat penampungan water
basin. Air dari penampungan disaring dengan sand filter yang berisi lapisan pasir
dan batu apung.
4.8.4 Alat Eksternal Water Treatment

Ada bebarapa alat dan mesin penunjang yang digunakan pada unit pengolahan air
ini, diantaranya :
1. Tangki Bahan Kimia
Berfungsi untuk mencampurkan bahan kimia yang akan diinjeksikan air dari raw
water tank menuju clarifier tank. Pada tangki-tangki ini terdapat mixer untuk
membantu mengaduk bahan kimia yang ditambahkan.
2. Clarifier Tank
Berfungsi untuk pengendapan kotoran dan flok yang telah terbentuk dan air secara
overflow mengalir ke water basin. Tangki ini berbentuk kerucut pada bagian
bawahnya.
Gambar 4.41 Clarifier Tank

3. Water Basin
Water basin merupakan tempat penampungan air hasil over flow dari clarifier tank.
Dimana di dalam water basin ditambahkan lagi soda ash secara injeksi melalui pipa
agar menambah kejernihan air. Di bak water basin akan terjadi juga proses
pengendapan terhadap flock-flock yang lolos dari clarifier tank. Water basin
memiliki ukuran panjang 1590 cm, lebar 190 cm dan ke dalam 280 cm. Dari water
59
basin air akan di pompakan menuju proses filtrasi terjadi dimana air dari water
basin kemudian dipompakan menuju sand filter untuk proses penyaringan
Gambar 4.42Water Basin
4. Sand Filter
Filtrasi dilakukan pada sand filter dengan tujuan menghilangkan berbagai zat atau
material yang terbawa dari flokuasi dan koagulasi dengan cara menyaring melalui
lapisan pasir dan batu apung. Secara berangsur-angsur pasir akan memadat
sehingga membatasi aliran air jika tekanan air di inlet sand filter 1.5 bar diatas
tekanan outlet sand filter maka perlu dilakukan back wash. Back wash dilakukan
dengan aliran dari bawah keatas dengan tujuan untuk memecah kepadatan pasir dan
membuat padatanyang menyumbat lapisan pasir.
Gambar 4.43 Sand Filter
5. Water Tower
Air yang sudah disaring di sand filter akan dialirkan menuju water tower dengan
tekanan proses tekanan yang ada di sand filter. Dimana air yang didorong naik ke
water tower. Water Tower merupakan tempat penampungan dan pendistribusian
air yang akan digunakan untuk keperluan proses produksi, umpan air boiler, kantor,
dan perumahan karyawan.
60
Gambar 4.44 Water Tower
4.8.5 Proses Internal Water Treatment

Pengolahan air secara internal (internal water treatment) adalah proses
penambahan/penginjeksian beberapa bahan kimia ke dalam air umpan boiler.
Pengolahan internal air umpan boiler dilakukan dengan cara menambahkan
beberapa senyawa kimia dengan tujuan, yaitu :
1. Mencegah terbentuknya kerak / deposit pada sistem boiler
2. Mencegah kebocoran dan kerusakan yang diakibatkan oleh korosi
3. Mencegah carry over impurities ke steam.
Ada bebarapa alat dan mesin penunjang yang digunakan pada unit pengolahan air
ini, diantaranya :
a. Tangki Air Umpan (Feed Water Tank)
Feed water tank berfungsi sebagai tempat pemanasan air umpan boiler dengan
steam yang berasal dari boiler hingga didapat temperatur 80ºC. Air yang masuk ke
softener untuk menghilangkan/ mengurangi hardness selanjutnya dipompakan
masuk ke dalam Feed water tank.
b. Dearator
Dearator berfungsi untuk mengurangi gas yang terlarut dalam air (O2) dan
memanaskan temperature feed water. Hal ini dicapai melalui proses mekanis dan
61
pemanasan menggunakan uap yang berada didalam pressure dearator atau dengan
vakum dearator.
c. Preasure dearator
Ada suatu pressurer vessel dimana air dipompakan kedelam vessel melalui suatu
sistem penyemprotan, membuat air menjadi partikel-partikel kecil, sehingga
bercampur dengan uap dan air menjadi panas. Proses ini membuat gas dan cairan
membesar dan lepas dari vacum, keluar dengan sistem ejector. Temperatur
sebaiknya tinggi diatas 1000C dan letak dearator berada di posisi atas untuk
mencegah kavitasi pada feed pump. Permukaan air berada dearator sebaiknya
dikendalikan secara otomatis termasuk aliran steamnya untuk menjaga kontiunitas
aliran dan steam.
d. Vacum Dearator
Alat ini hanya berfungsi untuk memurnikan sebagian dari feed water. Air
dimasukkan kedalam vessel melalui nozzle penyemprotan secara gravitasi. Prinsip
kerjanya adalah jika tekanan eksternal disekitar air dikurangi, maka gas-gas terlarut
akan terbang terhisap oleh ejector.
e. Pemakaian Bahan Kimia Daerator
Air dari daerator selanjutnya dihisap dan dipompa dengan menggunakan feed water
tank yang berfungsi untuk memasukkan air umpan ke dalam boiler. Air umpan
boiler sebelumnya dipompakan ke dalam boiler, akan ditambahkan dengan bahan
kimia dengan cara diinjeksikan menggunakan chemical pump. Bahan-bahan kimia
tersebut menggunakan N-2811, N-3273, N-8507 dan N-22310. Pemberian dosis
bahan kimia internal boiler water treatment untuk kapasitas air boiler 35 ton/ jam
dengan 12 jam operasi adalah :
N-2811 = 4,7 ppm (2,0 Kg) untuk menghilangkan sulfite
N-3273 = 4,7 ppm (2,0 Kg) untuk menghilangkan hardness dan posphat
N-8507 = 10 ppm (4,2 Kg) untuk menaikkan pH
N-22310 = 3,6 ppm (1,5 Kg) polimer
62
4.9 Boiler Station
4.9.1 Definisi
Boiler (ketel uap) merupakan rangkaian peralatan untuk mengubah energi kimia
dalam bahan bakar menjadi energi termal atau panas laten dalam kukus yang
menghasilkan uap panas bertekanan (steam). Boiler terdiri dari berbagai sub-
peralatan yang dapat dikelompokkan ke dalam :
a. Peralatan untuk menangani udara pembakaran
b. Alat – alat penanganan bahan bakar
c. Unit pengolahan air umpan boiler
d. Pembakar (burner) dan tungku (furnace, ruang bakar)
e. Penguap (evaporator), pemanas lanjut (superheater) dan pemanas ulang (reheater)
Boiler menghasilkan uap panas bertekanan (steam) dari hasil proses pemanasan air.
Pada dasarnya prinsip kerja boiler adalah proses pemanasan air dalam ketel uap.
Kapasitas uap yang dihasilkan ini tergantung dari jumlah pemakaian uap oleh turbin
genset yang dibangkitkan dengan tenaga uap dan jumlah pemakaian uap untuk
keperluan proses. Steam yang dihasilkan boiler digunakan untuk processing dan
pembangkit energi listrik. Steam untuk processing digunakan untuk proses
pengolahan TBS, sedangkan steam untuk pembangkit energi listrik yaitu steam
yang berasal dari boiler digunakan untuk menggerakkan turbin, sehingga terjadi
perubahan energi mekanik menjadi energi listrik pada alternator turbin genset.
Di PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill menggunakan 2 unit Boiler yaitu
SFMW boiler dengan kapasitas 22 ton/jam dengan tekanan operasi 25 bar. Jenis
boiler yang digunakan di PKS Feliza Mill adalah water tube type. Pada water tube
type, gas panas yang berada di luar pipa ( di ruang bakar / furnace ) memanaskan
pipa yang berisi air.
Keuntungan dan kerugian mengggunakan water tube type, antara lain :
1. Keuntungan :
a. Kapasitas uap yang dihasilkan besar (20-60 ton/jam)
b. Cepat dan merata sirkulasi air yang didapat
c. Perpindahan panas yang lebih baik dan efisiensi yang lebih tinggi (70%)
63
d. Ruang pembakaran yang luas seingga cepat menaikkan tekanan dan kapasitas uap
cukup tinggi
e. Lebih aman dalam pengoperasian
f. Mudah dalam perawatan
2. Kerugian
Operasional boiler tergantung pada kuallitas air di dalamnya sehingga harus lebih
teliti dalam kontrol kualitas air boiler.
Sirkulasi air yang ada pada boiler, yaitu air dipanaskan terus –menerus sehingga
berubah menjadi uap, dimana uap lebih ringan daripada air maka uap akan naik ke
ata menuju ke header pengumpul dan selanjutnya menuju drum atas. Kemudian air
mengalir melalui pipa distribusi (down comer pipe) dan ditampung di header air /
drum bawah untuk selanjutnya didistribusikan ke pipa air pembangkit uap (water
wall).
INTEGRAL PIPING
UPPER DRUM
SUPER HEATER
SIDE HEADER
DOWN COMER
ELECTRIC FEED PUMP
WATER WALL
THIRD PHASE
FRONT HEADER
STATIS IMPELER
MULTI CYCLONE
SECOND PHASE
FIRST PHASE
SECONDARY
FAN
INDUCED DROUGHT FAN

FUEL FEEDER FAN
DUST CONVEYOR
FORCE DROUGHT FAN

CHIMNEY
ROSTER COMPRESSOR
AIR LOCK
LOWER DRUM
FURNANCE
Gambar 4.45 Boiler Water Tube

Adapun tujuan dan fumgsi boiler station, yaitu :
a. Mendapatkan efisiensi yang maksimal, yaitu menghasilkan sejumlah steam sesuai
kapasitas boiler dengan tujuan untuk memaksimalkan pemakaian steam turbin
sehingga dapat mengurangi penggunaan mesin diesel (genset)
b. Menghasilkan kualitas steam yang baik untuk kebutuhan proses produksi
mengurangi biaya maintenance pada steam turbin
64
c. Menyediakan steam yang cukup untuk pengolahan guna mendapatkan efisiensi
pengolahan yang baik
vLV
EBa
ck
Pres
sure
Gambar 4.46 Diagram alir Boiler Vess
el
4.9.3 Prinsip Kerja Boiler
1. Sistem Air Umpan
Sistem air umpan merupakan penyediaan air sesuai dengan parameter kebutuhan
air untuk boiler. Pengolahan air pada boiler sebelumnya sudah di treatment pada
stasiun water treatment.
2. Sistem Bahan Bakar dan Pembakaran
Sistem bahan bakar dan pembakaran yaitu semua peralatan yang berfungsi untuk
menyuplai bahan bakar boiler dan menghasilkan energi panas yang dibutuhkan.
Sistem bahan bakar ini juga berpengaruh terhadap proses pembakarannya pada
furnace pada boiler. Pada dasarnya terjadiny pembakaran pada furnace disebabkan
oleh 3 faktor yaitu adanya bahan bakar, udara dan percikan api. Pada boiler
terdapatnya peralatan penyuplai bahan bakar, terdapatnya peralatan penghembus
serta penghisap gas sisa pembakaran keluar dari boiler danpercikan api yang
dilakukan pada start awal boiler.
4.9.4 Prosedur Start Up Boiler
65
Start up pada boiler adalah bagian yang penting dari pengoperasian pada Boiler.
Berikut ini merupakan prosedur yang dilakukan di PKS-Feliza dalam start up
boiler:
a. Menghidupkan api dalam dapur bakar secara perlahan-lahan sampai temperatur
boiler cukup tinggi untuk membakar semua bahan bakar yang berada diatas
firegrate pada dapur bakar.
b. Jika diperlukan, tambahkan bahan bakar dan sebarkan merata secara manual supaya
apinya merata dan tingkatkan udara masuk kedalam dapur bakar. Bukaan pada
pintu dibawah firegrate akan membantu hal tersebut. Perhatikan bahwa katup buang
dari superheater outlet header harus terbuka penuh pada saat proses tersebut
berlangsung untuk menghindari overheating pada pipa-pipa superheater.
1) Menyalakan Rotary Air Lock dari Dust Collector.
2) Semua kontrol pada boiler harus di-switch ke pengoperasian secara manual.
3) Membuka damper dari kipas IDF untuk memudahkan gas panas dari dapur bakar
melalui boiler ke cerobong asap secara alamiah.
4) Setelah temperatur gas buang pada cerobong asap mencapai 150 deg Centigrade,
semua pintu yang berada dibawah firegrate di tutup dan juga pintu bahan bakar pada
dapur bakar. Sekarang kipas IDF sudah boleh dinyalakan. Selanjutnya menyalakan
kipas IDF dengan kondisi damper tertutup rapat dan buka damper tersebut secara
perlahan dan bertahap secara manual mode.
5) Menyalakan kipas FD, kipas Secondary dan kipas Fuel Feed secara bertahap.
Damper pada kipas FD yang dioperasikan secara manual, haruslah terbuka supaya
memungkinkan udara untuk penbakaran masuk ke dalam dapur bakar. Damper
pada kipas ID haruslah dioperasikan secara manual juga untuk menjaga agar
tekanan pada dapur bakar tersebut berkisar di – 1.0 – Inch H2O.
6) Menjalankan motor Puffing dan motor pendulum untuk bahan bakar. Membuka
pintu bahan bakar untuk memungkinkan bahan bakar jatuh kedalam dapur bakar.
Melakukan pengisian bahan bakar secara terus menerus.
7) Pada saat boiler mencapai tekanan kerja yang normal, katup steam drum dibuka
penuh secara perlahan-lahan.
8) Ketika pada proses sedang membuka katup steam utama, operator boiler haruslah
mulai menyalakan pompa air umpan dan membuka katup kontrol sedikit supaya
66
air dapat masuk ke dalam drum walaupun level air menunjukkan level yang tinggi
namun bukan level yang sebenarnya. Sehingga operator boiler harus memonitor
secara cermat dan mengkontrol level air pada drum tersebut secara manual. Ketika
sudah mencapai kondisi arus steam yang stabil, level air tersebut akan
memperlihatkan level air yang sebenarnya. Katup kontrol (Control Valve)
haruslah dioperasikan secara manual untuk menjaga level air yang mendekati “set
point” 50 %.
9) Selanjutnya kontrol-kontrol yang ada pada boiler dapat di-switch/digantikan
dengan fungsi Auto.

Ada beberapa peralatan dan mesin yang digunakan pada boiler station, antara lain:
1. Feed Water Tank
Feed water tank berfungsi sebagai tempat penampungan air umpan ke boiler.
Temperatur air pada feed water tank dijaga 80-90ºC. Level air pada feed water tank
dijaga untuk menghindari kurangnya pasokan air sebagai umpan ke boiler.
Gambar 4.47 Feed Water Tank

2. Daerator Pump
Daerator pump berfungsi untuk memompakan air dari feed water tank menuju
daerator.
67
3. Daerator
Daerator berfungsi untuk menghilangkan gas – gas yang terlarut di dalam air
umpan boiler seperti oksigen yang dapat menyebabkan korosi pada pipa boiler.
Tekanan daerator yaitu sekitar 6 kg/cm2. Temperatur air di dalam daerator harus
dijaga antara 102-105ºC. Level air di dalam daerator harus dijaga kisaran 50%.
Ruang kosong di atas level air diperlukan untuk melepaskan oksigen. Prinsip kerja
daerator adalah dengan cara meningkatkan temperatur, karena semakin tinggi
tempaeratur maka kandungan oksigen menurun.
Gambar 4.48 Daerator
4. Feed Water Pump

Feed water pump berfungsi untuk memompakan air dari daerator menuju drum
utama (main steam drum) boiler.
Gambar 4.49 Feed Water Pump
5. Automatic Control Feed Water Drum
68
Berfungsi untuk mengontrol pengisian air ke drum sehingga kapasitas air di dalam
drum dapat terjaga.
6. Pompa Boiler
Berfungsi untuk memompakan air masuk ke dalam drum yang nantinya akan
diteruskan ke pipa-pipa boiler.
7. Air Lock
Berfungsi untuk menjatuhkan ash boiler ke ash conveyor sehingga ash hopper tidak
mengalami sumbat.
8. Inclined Shell Conveyor
Berfungsi untuk mengantarkan shell yang berasal dari station proses ke station
boiler sebagai bahan bakar.
9. Boiler Fuel Return Elevator
Berfungsi untuk mengangkat fiber yang berasal dari overflow fuell feeding
conveyor yang jatuh ke lantai. Hal ini juga berfungsi untuk pengisian bahan bakar
pada saat umpan fiber dari proses mengalami kekurangan.
10. Panel Boiler.
Merupakan tempat tombol-tombol untuk menghidupkan seluruh motoran yang
terdapat pada boiler. Di mana di dalam panel juga berfungsi untuk mengontrol level
air baik dalam keadaan high maupun medium. Panel juga berfungsi untuk mengatur
proses/control pembakaran di dalam ruang bakar boiler dengan sistem manual dan
auto.
4.9.6 Bagian – Bagian Boiler

Adapun bagian – bagian yang terdapat pada boiler station, antara lain :
1. Ruang Bakar Boiler
Ruang bakar boiler merupakan tempat dilakukannya proses pembakaran cangkang
dan fiber untuk memanaskan air yang ada didalam pipa-pipa ruang bakar.
2. Drum Atas
Drum atas berfungsi sebagai pemasukan air umpan ketel dan sekaligus tempat
pengumpulan uap yang dilengkapi dengan buffle-buffle untuk penahan butiran-
butiran air sehingga memperkecil kemungkinan air terbawa oleh uap.Pipa-pipa
pada drum berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak
69
mungkin sehingga penyerapan panas lebih banyak dengan efisiensi tinggi. Pipa-
pipa air terbagi atas ;
a. Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah header depan
b. Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah header samping
c. Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah header bawah
d. Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah header
belakang
3. Superheater
Uap basah hasil penguapan di dalam drum atas dilakukan pemanasan uap lanjut.
Melalui pipa-pipa uap panas lanjut uap basah tersebut akan dipanaskan kembali
oleh gas panas ruang bakar yang diisap sehingga uap benar-benar kering. Uap
tersebut akan dialirkan melalui kran uap induk untuk menggerakkan turbin.
4. Drum Bawah
Drum bawah berfungsi sebagi tempat sirkulasi umpan air ketel yang di dalamnya
di pasang plat-plat pengumpul endapan halus untuk memudahkan pembuangan
keluar (blow down).
5. Header
Header mempunyai fungsi untuk menghubungkan pipa-pipa pembakaran air yang
ada di dalam ruang bakar ke drum atas dan drum bawah.
6. Pembuangan Abu (Ash Boiler)
Abu-abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran terbuang/jatuh di dalam
pembuangan abu yang berbentuk conus.
7. Pembuangan Gas Bekas
Menghisap gas hasil pembakaran dan mengeluarkannya melalui cerobong (Induced
Draft Fan) melalui saringan abu (Dust Collector). Kemudian dibuang ke udara
bebas melalui cerobong asap (chimney). Kondisi aliran udara hrus dipertahankan
dengan control demper pengaturan tekanan vacuum pada posisi 30 – 50 mmH2O.
didalam dapur dilakukan pada cerobong keluar blower (exhaust) dengan pengaturan
dumper yang diatur secara otomatis oleh plat hidraulik (Furnace Draft Controler).
8. Fire Gates
70
Merupakan lobang-lobang tempat masuknya angin yang berasal dari FD Fan untuk
menjaga aliran udara sehingga proses pembakaran di dalam ruang bakar menjadi
efektif.
9. Dust Collector
Merupakan tempat untuk menyaring abu boiler agar jatuh ke dalam ash hooper
sehingga abu tidak berterbangan keluar melalui cerobong asap yang akan dapat
menyebabkan pencemaran lingkungan. Penggantian dust collector dilakukan 1 kali
dalam setahun dengan mengganti dust collector yang sudah mengalami kerusakan.
4.9.7 Quality Control

Ph =10.5 – 11.5
TDS = max 1800 ppm
H. alkalinity = max 800 ppm
P. alkalinity = 2.5 ppm silica
Total hardness = max 5 ppm
Phospate = 30 – 70 ppm
Shulphite = 30 – 50 ppm
Silica = max 150 ppm
Iron = max 2 ppm
Suhu =80- 90 ºC
4.9.8 Hal – Hal yang Harus di Perhatikan

1. Perhatikan selalu level air di drum atas. Untuk mengetahui level airnya dapat dilihat
melalui seight glass (gelas penduga). Selalu jaga pada level normal.
2. Selalu memperhatikan level air pada feed tank agar pengumpanan air berjlan lancar.
3. Selalu perhatikan jalannya fan agar tetap normal.
4. Selalu perhatikan semua pompa berjalan normal.
5. Pastikan seight glass berjalan normal. Lakukan tes jika seight glass tidak berjalan
normal. Jika hasil tes tidak sesuai dengan yang seharusnya maka terjadi masalah
pada seight glass.
6. Pastikan mobrey sebagai penghubung level air dengan alarm dan sirine berjalan
normal.
71
7. Pastikan pengumpanan bahan bakar berjalan lancar.
8. Blowdown jika diketahui terdapat silica atau hardness di air boiler.
4.10 Engine Room

4.10.1 Definisi
Engine room rupakan tempat pengoperasian turbin uap dan genset. Uap yang
berasal dari boiler akan dialirkan menuju turbin uap melalui steam separator dan
steam strainer. Segala yang berkaitan dengan penyaluran uap dan kelistrikan baik
itu di dalam pabrik maupun perumahan diatur dan didistribusikan melalui kamar
mesin.

Adapun tujuan dan fungsi dari engine room, yaitu :
a. Menghasilkan dan mendistribusikan energi listrik untuk keperluan proses di PKS
dan kebutuhan Domestic atau perumahan.
b. Penggunaan steam turbine yang optimal processing.
c. Pendistribusian steam dari BPV yang optimal dan terjaga kestabilan tekanannya ke
stasiun proses yang ada di PKS.

Ada beberapa peralatan dan mesin yang digunakan pada engine room, antara lain:
1. Generator Set
Diesel engine diperlukan pada saat start awal proses dan juga pada saat tenaga yang
dihasilkan turbin tidak mencukupi untuk proses pengolahan. Pada saat tenaga yang
dihasilkan turbin berkurang, maka genset dipararelkan dengan turbin. Genset juga
diperlukan untuk menggantikan peran turbin pada saat pabrik tidak mengolah.
72
2. Tangki Solar
Tangki solar adalah tangki yang digunakan untuk menampung bahan bakar untuk
digunakan pada diesel generator. Tangki dilengkapi dengan indikator level
ketinggian solar, sehingga dapat diketahui volume solar yang ada di dalam tangki
tersebut.
3. Steam Turbin
Steam turbin merupakan turbin yang digerakkan dengan menggunakan tenaga
steam atau uap yang dihasilkan dari boiler. Putaran dari steam turbin inilah yang
dimanfaatkan untuk menggerakkan alternator. Alternator ini yang berfungsi untuk
mengkonversi energi mekanik berupa putaran turbin menjadi energi listrik. Di PT.
Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill terdapat 3 unit steam turbin.
Gambar 4.50 Steam Turbin

4. Back Pressure Vessel
Berfungsi untuk menyeragamkan tekanan steam dan mendistribusikan ke stasiun
pengolahan yang memerlukan pemanasan steam keluaran dari turbin dimanfaatkan
untuk proses pengolahan, untuk itu BPV digunakan untuk menampung dan
mendistribusikan uap ke stasiun-stasiun pengolahan. Tekanan steam yang
digunakan dalam proses pengolahan adalah 2.8 – 3.2 kg/cm2, oleh karena itu jika
steam di BPV kurang maka steam dikirim langsung dari pipa induk melalui keran
baypass. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada BPV :
1. Jaga tekanan BPV pada 2.8 – 3.2 kg/cm2
2. Buang uap jika tekanan melebihi 3.1 kg/cm2
3. Atur distribusi steam agar semua proses pengolahan lancar
4. Periksa kondisi safety valve pastikan berfungsi dengan baik
73
Gambar 4.51 BPV
5. Condensate Chamber
Condensate Chamber merupakan cerobong yang pengeluaran condensate steam
trap dan steam separator dari BPV.
6. Kompressor
Kompressor berfungsi untuk memberikan tenaga penggerak untuk mengaktifkan
valve – valve pneumatik yaitu valve make up steam dan blow up BPV, begitu juga
valve dan dumper fan yang ada di stasiun boiler.
7. Panel Pembagi Listrik
Panel pembagi listrik berfungsi untuk mendistribusikan tenaga listrik ke stasiun-
stasiun pabrik, kantor dan perumahan. Panel ini juga dilengkapi dengan saklar-
saklar utama dari tiap-tiap turbin dan genset.
4.11 Laboratorium
4.11.1 Definisi
Laboratorium pabrik kelapa sawit digunakan untuk menampilkan atau memaparkan
informasi dari beberapa pengukuran tentang seberapa baik pencapaian yang telah
dilakukan untuk mendapatkan sasaran yang telah ditentukan. Data atau hasil analisa
yang dikeluarkan Laboratorium berasal dari sampel – sampel yang diambil selama
pengolahan sebagai gambaran terhadap performance mesin – mesin pabrik, baik
dari aspek perawatannya ataupun pengoperasiannya. Di PT. Cahaya Anugerah
Plantation Feliza Mill pengambilan sampel dilakukan setiap 2 jam setelah pabrik
berproses selama 2 jam.
74
Adapun tujuan dan fungsi dari Laboratorium, yaitu :
a. Fasilitas pengujian mutu dan parameter kontrol proses untuk mengetahui efisiensi
operasional mesin
b. Untuk pemantauan kemampuan pencapaian sesuai dengan standar
c. Mendapatkan data aktual dari proses yang digunakan sebagai data feedback untuk
processing
d. Mengetahui kualitas CPO dan PK yang diproduksi
e. Mengetahui losses atau kehilangan produk yang terjadi pada proses pengolahan
f. Mengetahui kadar bahan kimia yang sesuai untuk digunakan dalam proses
pengolahan
g. Mengendalikan kualitas air yang digunakan untuk peralatan terutama air umpan
boiler dan juga limbah cair
4.11.3 Frekuensi Pengambilan Sampel

a. Sampel Padatan
Pengambilan sampel kernel produksi dilakukan sehari di pagi hari. Pengambilan
sampel padatan dilakukan setiap 2 jam sekali, sampel pertama diambil 2 jam setelah
proses dimulai dan sampel terakhir diambil 2 jam sebeluum proses berhenti dengan
interval atau selang waktu pengambilan setiap 2 jam setiap sampel.
1. Efisiensi rippel Mill
a. Ditimbang sampel sebanyak 1 kg
b. Dipisahkan nut utuh, nut pecah, kernel pecah kemudian ditimbang
c. Dihitung efisiensi Rippel Mill
Rumus menghitung efisiensi Rippel Mill :
nut utuh + nut pecah
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑅𝑀 = 100 −
berat sampel RM × 100 %
2. Kadar kotoran
a. Ditimbang sampel sebanyak 1 kg
b. Dipisahkan nut utuh, nut pecah dan cangkang kemudian ditimbang
c. Dihitung kadar kotoran
75
Rumus kadar kotoran:
(nut utuh ∶ 2) + (𝑛𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑐𝑎ℎ ∶ 2) + 𝑐𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎𝑛𝑔
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑘𝑜𝑡𝑜𝑟 =
berat sampel
b. Sampel Cairan
Pengambilan sampel minyak produksi dilakukan sehari di pagi hari. Pengambilan
sampel cairan dilakukan setiap 2 jam sekali, sampel pertama diambil 2 jam setelah
proses dimulai dan sampel terakhir diambil 2 jam sebelum proses berhenti dengan
interval atau selang waktu pengambilan setiap 2 jam setiap sampel
1. Analisis FFA
a. Ditimbang sampel sebanyak 5 gr
b. Ditambahkan alcohol dengan perbandingan 1 : 10
c. Ditambahkan 3 tetes indicator PP
d. Dititrasi dengan larutan NaOH 0.0944.
e. Dihitung kadar FFA pada sampel
Rumus menghitung kadar FFA :

volume titrasi × 25,6 × Normalitas
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐹𝐹𝐴 = × 100%
Berat sampel
2. Analisis kadar air

d. Ditimbang gelas kimia 50 mL
e. Ditimbang sampel 20 gram
f. Di oven selama 2 jam dengan suhu 130 ºC
g. Ditimbang sampel, kemudian dicari berat sampel kering
h. Dihitung kadar air yang terdapat pada sampel
Rumus menghitung kadar air :
(wadah + sampel basah) − 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 = × 100%
sampel basah
3. Analisis Kadar Kotoran

a. Ditimbang sampel sebanyak 20 gram
b. Ditimbang gouch
76
c. Dimasukkan sampel ke dalam gouch kemudian di fakum dengan menggunakan
pelarut n-heksan
d. Di oven selama 2 jan dengan tempratur 130 ºC
e. Ditimbang sampel yang sudah kering
f. Dihitung kadar kotoran yang terdapat pada sampel
Rumus menghitung kadar kotoran :

sampel kering − berat gouch
𝐷𝑖𝑟𝑡 = × 100%
berat sampel
4.11.4 Titik Pengambilan Sampel

a. Padatan
1. Pengujian dan kandungan minyak di janjang kosong
2. Ripple Mill
3. Mass Passing Digester (MPD)
4. Fibre Cyclone
5. Kernel silo
6. LTDS No.1
7. LTDS No.2
8. Kernel Cyclone
b. Cairan
1. Oil gutter
2. Vibrating Screen
3. Underflow
4. Oil Tank
5. Oil Produksi
6. Storage Tank
7. Air Kondensat
8. Crude Oil Tank (COT)
9. Continue Settling Tank (CST)
10. Centrifuge
11. Bunch Press
77
12. Final Effluent
c. Air
1. Raw Water Tank
2. Water Clarifier 1 dan 2
3. Sand Filter 1, 2 dan 3
4. Carbon Filter Tank
5. Softener 1 dan 2
6. RO Feed Tank
7. Permeate
8. Reject
9. Inject
10. Feed Water Tank
11. Boiler 1 dan 2 (yang beroperasi)
d. Losses
1. Final effluent
2. Janjangan Kosong
3. Kondensat
4. Pressing
5. Nut Press
4.11.5 Analisa
4.11.5.1 P.Alkalinity dan M.Alkalinity
1. Masukkan 25 ml air sampel yang telah diaduk homogen ke dalam Erlenmeyer 250
ml
2. Teteskan 5 tetes Phenolphthalein Indicator.
3. Jika tidak berwarna merah, P.Alkalinity (sebagai ppm CaCO3) = 0
4. Jika berwarna merah, dititrasi dengan larutan alkalinity titran hingga tidak
berwarna. P. alkalinity = 40 × volume titran
5. Teteskan 3 tetes methyl orange Indicator, larutan akan berwarna kuning.
6. Titrasi dengan larutan alkalinity titranhingga berubah menjadi warna orange.
78
Methyl Orange Alkalinity(sebagai ppm CaCO3)= 40 × volume titran
7. Caustic Alkalinity (sebagai ppm CaCO3) = 2 x P.Alkalinity – Methyl Orange
Alkalinity
4.11.5.2 Total Hardness Test

1. Masukkan 25 ml air sampel yang telah diaduk homogen ke dalam erlenmeyer 250
ml
2. Ditambahkan Sulfit Buffer 3 ml
3. Ditambahkan 0,13 gram total hardness indicator
4. Jika berwarna ungu, dititrasi dengan larutan Hardness Titrant High Range hingga
berwarna biru. P. Alkalinity = 40 × volume titrasi
4.11.5.3 Silica Test

1. Diambil 1 ml air boiler kemudian diencerkan sampai 20 ml dengn akuades.
2. Diambil 10 ml air yang sudah diencerkan kemudian ditambahkan HR Silika Acid
RGT (cat.2107469)dan HR silica molybdate (cat. 2107369)
3. Kemudian di tunggu 10 menit
4. Ditambahkan 1 Sachet citric Acid (cat.2106269) dan Silica 3 Reagent (cat.27169)
5. Didiamkan selama 5 menit
6. Dimasukkan ke dalam komperator silica
7. Putar color disc sehingga memberikan warna yang sama pada kedua celah
pengamat.
8. Perhitungan kadar silika
Silica = 20 × nilai pembacaan komperator silica
4.11.5.4 Sulfite Test Kit

1. Masukkan 50 ml sampel air boiler ke dalam erlenmeyer.
2. Tambahkan 4 ml Sulfuric Buffer
3. Tambahkan ± 0,13 gram sulfit Indicator.
4. Titrasi dengan larutan Sulfite Titrant sampai berubah menjadi warna kuning
kehitaman.
5. Baca ml titran.
79
6. ppm Sulfite (sebagai SO3) = volume titran x 15,875.
4.11.5.5 Chloride
1. Masukkan 100 ml air sampel ke dalam conical 250 ml (volume sampel tergantung
ketentuan dari supplier bahan kimiaair di Mill tersebut.
2. Tambahkan 3 tetes Methyl Orange Indicator.
3. Titrasi dengan asam sulfat 0.02 N hingga warna berubah menjadi orange
4. Tambahkan 10 tetes larutan Pottasium kromat(warna akan berubah menjadi
kuning tua)
5. Titrasi sampel dengan larutan perak nitrat (AgNO3) 0.02 N sampai larutan berubah
warna dari kuning menjadi kecoklatan.
6. Catat ml titrasi larutan AgNO3 tersebut.
7. Perhitungan :
1000 ×(V2−0,2)
Chloride (sebagai ppm CaCO3) =
V1
4.11.5.6 Besi
1. Diambil air sampel 5 ml
2. Ditambahkan 1 sampul iron phenanthroline (cat 927-99) kemudian didiamkan
selama 5 menit
3. Dimasukkan air sampel ke dalam komperator iron.
4. Catat pembacaan pada comparator segera setelah penambahan reagen Iron.
5. Perhitungan :
Besi (sebagai ppm Fe) = nilai hasil pembacaan
4.11.5.7 pH
1. Tuang sampel yang akan diukur ke dalam beaker glass 100 ml sebanyak 50 ml
atau dengan ketinggian sampel sekitar 4 cm.
2. Celupkan electrode pH meter ke dalam sampel sambil diaduk perlahan-lahan.
3. Tunggu hingga display menampilkan nilai pHyang stabil (tidak berubah).
4. Catat nilai yang muncul pada display tersebut.
4.11.5.8 TDS
1. Dimasukkan 100 ml sampel air kedalam conical flask
2. Tambahkan 2 tetes indikator phenolphthalein
80
3. Bila warna sampel air menjadi merah, netralkan dengan larutan H2SO4 6 N sambil
digoyang sampai warna merah hilang.
4. Bilas cell cup pada DS-Meter dengan sampel air yang telah dinertalkan.
5. Tuang sampel air yang telah netral tersebut ke dalam cell up sampai penuh.
6. Tekan tombol baca.
7. Atur range switch pada kelipatan yang sesuai.
Total Disolved Solid (TDS) (ppm) = R × P
4.12 Pengolahan Limbah

4.12.1 Definisi
Proses pengolahan kelapa sawit selain menhghasilkan produk CPO dan Kernel juga
menghasilkan produk sampingan, yaitu berupa limbah. Limbah terdiri dari limbah
padat, cair dan gas yang berpotensi mencemarkan lingkungan bila tidak dilakukan
pengolahan yang tepat. Oleh sebab itu, setiap pabrik pengolahan kelapa sawit wajib
membangun instalasi pengolahan limbah. Limbah hasil dari pengolahan berupa :
a. Limbah Padatan
1. Janjangan kosong 28% yang dimanfaatkan untuk pupuk kelapa sawit. Di dalam JJK
terdapat kandungan N, P dan K yang sangat dibutuhkan oleh tanaman.
2. Cangkang 8,89% dimanfaatkan untuk bahan bakar boiler.
3. Fibre 17,26% dimanfaatkan untuk bahan bakar boiler.
b. Limbah Cair
Effluent dimanfaatkan sebagai pengganti pupuk organik pada tanaman kelapa
sawit. Limbah cair ini, mempunyai beban pencemaran organik yang tinggi dengan tingkat
BOD (Biological Oxygen Demand) berkisar 25.000 s/d 40.000 ppm dan jika langsung
dibuang ke sungai akan menyebabkan penurunan tingkat kandungan oksigen terlarut dalam
air. Kerusakan tergantung dari kondisi air sungai dan kandungan organik dari limbah eks
pengolahan limbah terhadap kematian ekosistem atau penurunan kualitas, sehingga limbah
harus diolah sebelum dibuang ke sungai. Untuk menurunkan beban pencemaran limbah
cair maka diperlukan pengolahan limbah / effluent treatment sehingga tidak
membahayakan biota yang ada di air.
81
Adapun istilah – istilah yang digunakan pada instalasi pengolahan limbah, antara
lain :
a. BOD (Biological Oxygen Demand)
BOD merupakan besar jumlah oksigen yang diambil dari air untuk kebutuhan
bakteria dalam merombak bahan organik. Semakin besar tingkat BOD semakin
tinggi tingkat pencemaran.
b. VFA (Volatile Fatty Acid)
Pada umumnya merupakan asam asetat (CH3COOH) yang terbentuk dari
perombakan bakteri anaerob pada step acidogenic (tahap pertama pada perombakan
anaerob).
c. Lahan Aplikasi (Land Application)
Lahan yang disiapkan di estate untuk mengambil nutrisi dari padatan yang
terkandung dalam limbah cair.

Adapun tujuan dan fungsi dari instalasi pengolahan limbahini, yaitu :
a. Mendapatkan limbah akhir yang sesuai dengan kebutuhan land application
b. Pemanfaatan kembali limbah hasil proses PKS sehingga diharapkan tidak ada
limbah berbahaya yang dibuang ke lingkungan
c. Menyediakan pupuk organik yang dibutuhkan pihak kebun atau estate

Adapun peralatan dan mesin yang digunakan pada instalasi pengolahan limbah,
yaitu :
1. Kolam Limbah
Kolam limbah merupakan kolam yang digunakan untuk menampung air limbah cair
dan mengolahnya sebelum dikirim menuju land application. Di PKS Feliza Mill
terdapat 9 kolam dimana:
a. Kolam 1A sebagai penampungan air limbah dari PKS sekaligus sebagai kolam
pendingin
b. Kolam 1B berfungsi sebagai makanan bakteri anaerobmesofil di kolam 2,3 dan 4
c. Kolam 2,3 dan 4 berfungsi sebagai tempat perkembang biakan bakteri anaerob
82
d. Kolam 5,6 dan 7 kadar COD pada limbah sudah menurun dan pada kola ini bakteri
aerobik yang berkembang.
e. Kolam 8 berfungsi sebagai kolam penampungan sebelum di distribusikan ke land
application.
2. Pompa Land Application
Pompa ini digunakan untuk memompakan limbah yang sudah diolah di kolam
limbah kemudian akan dipompakan menuju land application.
3. Control Panel
Panel ini digunakan untuk pengaturan elektrikal pompa dan mesin.
4. Flowmeter
Flowmeter merupakan suatu alat untuk menampilkan flowmeter pompa land
application sehingga dapat diketahui total limbah cair yang telah dipompakan
menuju land application.
5. Pompa Sirkulasi
Pompa Sirkulasi digunakan untuk mengalirkan kembali limbah pada kolam 8
menuju kolam2,3 dan 4 jika limbah cair terlalu kental.
4.13 Perhitungan Neraca Massa

Kapasitas pengolahan : 30 ton TBS / jam (30.000 Kg / jam)
Basis Perhitungan : 1 jam Operasi
Satuan Massa : Kilogram (Kg)
4.13.1 Sterillizer
Kebutuhan steam 20%. Exhaust Steam 20% dan kondensat yang dibuang 18,75%
sedangkan TBS yang masuk 100% dari umpan yang direbus.
83
TBS Ex. Steam
(100%) (20%)
F1 F4
Sterilized
Steam Sterillizer Bunch
(20%) (81,25%)
F2
F5
F3
Kondensat
(18,75%)
Neraca Massa Sterillizer
F input = F ouput
Neraca Massa Masuk (Input)

Aliran 1 : F1 TBS = 100 % × 30.000 Kg/Jam = 30.000 Kg/Jam
Aliran 2 : F2 Steam = 20 % × 30.000 Kg/Jam = 6.000 Kg/Jam
Neraca Massa Keluar (Output)

Aliran 3 : F3 kondensat = 18,75 % × 30000 Kg/Jam = 5.625 Kg/Jam
Aliran 4 : F4 Ex. Steam = 20 % × 30.000 Kg/Jam = 6.000 Kg/Jam
Aliran 5 : F5 Sterilized Bunches = 81,25 % × 30000 Kg/Jam = 24.375 Kg/Jam
Tabel 4.1 Neraca Massa Sterillizer
MASUK KELUAR
KOMPOSISI ALUR ALUR ALUR
ALUR 1 ALUR 2
3 4 5
F1 TBS 30.000
F5 TBM 24.375
F2 Steam 6.000
F3 Kondensat 5.625
F4 Exhaust Steam 6.000
JUMLAH 30.000 6.000 5.625 6.000 24.375
TOTAL 36.000 36.000
84
4.13.2 Thresher
Presentase tandan kosong (Empty Bunch) 28,1 % dan Berondolan 71,9 %
24.375 Kg/Jam Sterillized Bunch ( 81.25% )
F5
F7
Thresher
Berondolan
F6
(71.9%)
Janjang Kosong
(28,1%)
Neraca Massa Thresher

F input = F output
Neraca Bahan Masuk (Input)

Aliran 5 : F5 Sterilized Bunches = 81,25 % × 30.000 Kg/Jam = 24.375 Kg/Jam
Neraca Bahan Keluar (Ouput)

Aliran 6 : F6 Janjang Kosong = 28,1 % × 24.375 Kg/Jam = 6.849,375 Kg/Jam
Aliran 7 : F7 Berondolan = 71.9 % × 24.375 Kg/Jam = 17.525,63 Kg/Jam
Tabel 4.2 Neraca Massa Thresher
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
ALUR 5 ALUR 6 ALUR 7
F6 Janjang
Kosong 6.849,375
F7 Berondolan 17.525,63
JUMLAH 24.375 6.849,375 17.525,63
TOTAL 24.375 24.375
85
4.13.3 Digester
Didalam digester mengalami pelumatan agar daging buah dengan nut terpisah
17.525,625 Kg/Jam
Berondolan (100%)
F7
F8 Daging Buah
Digester Terpisah
dengan Nut
(100 %)
Neraca Massa Digester

F input = F output

Aliran 7 : F7 Berondolan = 100 % × 17.525,625 Kg/Jam = 17.525,625
Kg/Jam
Neraca Bahan Keluar (Output)

Aliran 8 :
F8 Daging Buah Terpisah dari Biji = 100 % × 17.525,625 Kg/Jam= 17.525,625
Kg/Jam
Tabel 4.3 Neraca Massa Digester

MASUK KELUAR
KOMPOSISI
ALUR 7 ALUR 8
F7 Berondolan 17.525,625
F8 Daging Buah
17.525,625
Terpisah dengan Nut
JUMLAH 17.525,625 17.525,625
TOTAL 17.525,625 17.525,625
86
4.13.4 Pressing
17.525,625 Kg/Jam
Daging Buah
Terpisah dengan
F8 Nut
F10 Press Cake

F9 ( 46,52% )
Steam (15 Pressing Nut ( 37,26% )
%) Serat ( 58,13%
)
Air ( 4,61% )
F11
Minyak Mentah
( 53,48% )
Minyak ( 33% )
Kotoran ( 45% )
Air ( 22% )
Neraca Massa Pressing

F input = F output

Aliran 8 : F8 Daging buah terpisah dari Nut = 17.525,625 Kg/Jam
Aliran 9 F9 Air = 15 % × 17.525,625 Kg/Jam = 2.628,8 Kg/Jam
Jumlah Umpan Masuk = F8 + F9 = 20.154 Kg/Jam
Neraca Massa Keluar (Output)

Aliran 10 : F10 Press Cake = (46,52 % ) × 20.154 Kg/Jam = 9.375,9 Kg/Jam
Serat = 58,13 % × 9.375,9 Kg/Jam = 5.450,2 Kg/Jam
Nut = 37,26 % × 9.375,9 Kg/Jam = 3.493,4 Kg/Jam
Air = 4,61 % × 9.375,9 Kg/Jam = 432,23 Kg/Jam
Aliran 11 : F11 Minyak Mentah = (53,48%)× 20.154 Kg/Jam = 10.779 Kg/Jam
Minyak = 33 % × 10.779 Kg/Jam = 3556,9 Kg/Jam
Kotoran = 45 % × 10.779 Kg/Jam = 4850,4 Kg/Jam
Air = 22 % × 10.779 Kg/Jam = 2.371,3 Kg/Jam
87
Tabel 4.4 Neraca Massa Pressing
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
(Kg/jam) (Kg/jam)
F8 Daging Buah
Terpisah dgn Nut 17.525,63
F9 Air 2.628,84
F10 Press Cake 9.375,86
F11 Crude Oil 10.778,61
JUMLAH 20.154,47 20.154,47
4.13.5 Depericarper
Komposisi Ampas (52,55%) dan Biji (47,45%)
Press Cake 9.375,9 Kg/Jam

F10
Nut (47,45 %)
F15
-Nut
Depericarper
(82,0567 %)
-ampas
(17,9433 %)
F16
Serat (52,55 %)
- Nut (1,28 %)
- Serat (98,7124 %)
Neraca Massa Depericarper

F input = F ouput
Neraca Bahan Masuk (Input) :

Aliran 10 : F10 Press Cake (Serat dan Nut) = 9.375,9 Kg/Jam
88
Aliran 15 : F15 Nut = 47,45 % × 9.375,9 Kg/Jam = 4.448,8 Kg/Jam
Nut = 82,0567 % × 4.448,8 Kg/Jam = 3650,6 Kg/Jam
Serat = 17,9433 % × 4.448,8 Kg/Jam = 798,27 Kg/Jam
Aliran 16 : F16 Serat = 52,55 % × 9.375,9 Kg/Jam = 4.927 Kg/Jam
Nut = 1,28 % × 4.927 Kg/Jam = 63,0658Kg/Jam
Serat = 98,7124 % × 4.927Kg/Jam = 4.863,58 Kg/Jam
Tabel 4.5 Neraca Massa Depericarper
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
(Kg/jam) (Kg/jam)
F10 Press Cake 9.375,8589
F15 Nut 4.448,8450
F16 Serat 4.927,0138
JUMLAH 9.375,8589 9.375,8589
4.13.6 Ripple Mill

Biji kelapa sawit yang telah dipecah memiliki komposisi produk cangkang (77,72
%), kernel (22,28 %) dan ampas.
Nut (4.448,8 Kg/Jam)
F15
F16 Nut pecah (98.71
Ripple Mill %)
kernel (77,72 %)
Cangkang (22,28
F17 %)
Nut (1.29%)
89
Aliran 15 : F15 Nut = 47,45 % × 9.375,9 Kg/Jam = 4.448,8 Kg/Jam
Nut = 82,0567 % × 4.448,8 Kg/Jam = 3650,6 Kg/Jam
Serat = 17,9433 % × 4.448,8 Kg/Jam = 798,27 Kg/Jam

Aliran 16 : F16 Nut Pecah = 98,71% × 4.448,85 Kg/Jam = 4.391,45 Kg/Jam
Kernel = 77,72 % × 4.391,45 Kg/Jam = 3.413,04 Kg/Jam
Cangkang = 22,28 % × 4.391,45 Kg/Jam = 978,416 Kg/Jam
Aliran F17 Nut Ringan = 1,29 % × 4.448,85 Kg/Jam = 57,3901 Kg/Jam
Tabel 4.6 Neraca Massa Ripple Mill
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
(Kg/jam) (Kg/jam)
F15 Nut 4.448,84503
F16 Nut Pecah 4.391,45
F17 NutRingan 57,3901
JUMLAH 4.448,84503 4.448,84503
4.13.7 LDTS
Nut ringan (57,6498 Kg/Jam)
F17
F18 Cangkang ringan
(100%)
LTDS
Cangkang (98,7126 %)
kernel (1,2874 %)

Aliran F17 Nut Ringan = 1,29 % × 4.448,85 Kg/Jam = 57,3901 Kg/Jam
90
Aliran 18 : F18 Cangkang = 100 % × 4.448,85 Kg/Jam = 57,3901 Kg/Jam
Kernel = 1,2874 % × 57,3901 Kg/Jam = 0,7388 Kg/Jam
Cangkang = 22,28 % × 57,3901 Kg/Jam = 56,6513 Kg/Jam
Tabel 4.7 Neraca Massa LTDS
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
(Kg/jam) (Kg/jam)
F17 Nut Ringan 57,3901
F18 Cangkang 57,3901
Jumlah 57,3901 57,3901
4.13.8 Hydrocyclone
Nut pecah ( 4.334,8 Kg/Jam)

Air (24,3 %)
F1
F16 Cangkang (22,28
9 F2 %)
Air (24,3 %) Hydrocyclone 0 Cangkang (98,7242
%)
F18
F19 Kernel (1,2742%)
Kernel (77,72 %)
kernel (98,18 %)
Cangkang (1,82 %)
Neraca Massa Hydrocyclone

F input = F ouput

Aliran 16 : F16 Nut Pecah = 98,71% × 4.334,8 Kg/Jam = 4.334,8 Kg/Jam
Aliran 19: F19Air = 24,23% × 4.334,8 Kg/Jam = 1.050,32 Kg/Jam
91
Neraca Bahan Keluar (Output) :
Aliran 20 : F20 Air = 24,23% × 4.334,8 Kg/Jam = 1.053,36 Kg/Jam
Aliran 21 : F21 Kernel = 77,72 % × 4.334,8 Kg/Jam = 3.369,01 Kg/Jam
Kernel = 98,18 % × 3369,01 Kg/Jam = 3.307,69 Kg/Jam
Aliran 22: F22 Cangkang = 22,28 % × 4.334,8 Kg/Jam = 965,795 Kg/Jam
Kernel = 98,18 % × 965,795 Kg/Jam = 12,3216 Kg/Jam
Tabel 4.8 Neraca Massa Hydrocyclone
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
(Kg/jam) (Kg/jam)
F16 Nut Pecah 4.334,8052
F19 air 1.053,3577
F20 air 1.053,3577
F21 kernel 3.369,0106
F22 cangkang 965,7946
Jumlah 5.388,1628 5.388,1628
4.13.9 Klarifikasi
Crude Oil ( 10.779 Kg/Jam)
F1
1 F1
Underflow Klarifikasi 3 CPO (29,49 %)
(5,2 %) F1
4
F1
2
Sludge (70,51 %)
Minyak (0,76 %)
Kotoran (50 %)
Air (49,49)
92
Neraca Massa Klarifikasi
F input = F ouput

Aliran 11 : F11 Minyak Mentah = 10.779 Kg/Jam
Aliran 14 : F14 Underflow = (5,2 %)× 20.154 Kg/Jam = 1.048,03 Kg/Jam
Jumlah umpan masuk = F11+F14 = 10.779 Kg/Jam + 1.048,03 Kg/Jam = 11.826,6
Kg/Jam

Aliran F12 Sludge : 70,51 % × 11.826,6 Kg/Jam = 8.338,97 Kg/Jam
Minyak = 0,76 % × 8.338,97 Kg/Jam = 63,3761 Kg/Jam
Kotoran = 50 % × 8.338,97 Kg/Jam = 4169,48 Kg/Jam
Air = 49,24 % × 8.338,97 Kg/Jam = 4.106,11 Kg/Jam
Aliran 13 : F14 CPO = (29,49 %) × 11.826,6 Kg/Jam = 1.048,03 Kg/Jam
Tabel 4.9 Neraca Massa Klarifikasi
MASUK KELUAR
KOMPOSISI
(Kg/jam) (Kg/jam)
F11 Crude Oil 10.778,6099
F12 sludge 8.338,9655
F13 CPO 3.487,6768
F14 under flow 1.048,0324
JUMLAH 11.826,6423 1.1826,6423
Hasil CPO yang didapatkan pada proses Clarification akan dialirkan kedalam
tangki produksi sebagai penyimpanan, yang kemudian di distribusikan ke berbagai
perusahaan untuk diolah lebih lanjut lagi. Untuk kapasitas TBS 30 ton dengan basis
1 jam, maka didapatkan CPO yaitu 3.487,67 kg/jam.
93
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Dari kegiatan Praktik Kerja Lapangan yang telah dilaksanakan, dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut:
1. Proses pengolahan TBS menjadi CPO dam Kermel pada pabrik ini melalui
beberapa proses yaitu: proses penimbangan dan penerimaan TBS di stasiun
Loading Ramp, proses perebusan di stasiun Sterilizer, proses pemisahan antara
fruitlet dengan bunch di stasiun tippler, proses pengambilan minyak dari mesocarp
di stasiun Press, dan proses pemurnian minyak (CPO) di stasiun klarifikasi yang
selanjutnya akan di tampung di Storage Tank sebelum di kirim kepada pembeli
serta Proses Pengolahan giji (nut) menjadi Kernel pada statsiun Nut & Kernel.
2. Unit utilitas pada PT. Cahaya Anugerah Plantation Feliza Mill terdiri dari unit
Water Treatment, Unit Penyediaan Steam, dan Unit penyediaan listrik. Unit utilitas
ini berfungsi sebagai unit kelengkapan untuk berlangsungnya proses pengolahan
kelapa sawit.
3. Berdasarkan neraca massa dengan Kapasitas 30 ton TBS/ Jam dan basis 1 jam
operasi didapatkan data sebagai berikut: Unit Sterillizer sebesar 36.000 kg/Jam,
Unit Thresher sebesar 24.375 kg/jam, Unit Digester sebesar 17.525,62 kg/jam, Unit
Pressing sebesar 20.154,67 kg/jam, Unit depericarper sebesar 9.375,85 kg/jam,
Unit Ripple Mill sebesar 4448,84 kg/jam, Unit Hydrocylone sebesar 5.529,91
kg/jam, Unit Klarifikasi sebesar 11826,64 kg/jam, Dengan hasil akhir CPO sebesar
3587,67 kg/jam (per 1 jam operasi)
5.2 Saran
Sebaiknya pengambilan sampel MPD disesuaikan kembali dengan SOP yang ada
agar hasil yang didapatkan lebih baik. Kemudian, Memperbaiki alat Centifuge
untuk analisis sludge, kotoran, air agar data yang didapatkan lebih akurat. Untuk
unit lainnya seperti unit Hydrocyclone dan juga Press ditambahkan alat untuk
mengukur ketinggian dan laju alir cairan ( Dilution dan air ) masuk alat agar data
air yang masuk ke alat yang didapatkan lebih akurat
94
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. Data Statistik Dinas Perkebunan Propinsi Bengkulu. 2012. Dinas
Perkebunan Jambi.
BPS (Badan Pusat Statistik). 2015. Statistik Kelapa Sawit Indonesia 2014. Badan Pusat
Statistik : Jakarta.
Hakim, M. 2011. Kelapa Sawit Teknis Agronomi dan Manajemnnya. Media Parlab man.
Jakarta.
Miftahuddin, 2008. Laporan Praktek Kerja lapang di PTP. Nusantara XIII Desa
Mendik, Kec. Longkali, Kab. Paser Propinsi Kalimantan Timur. Poltanesa,
Samarinda.
Naibaho, P. M.1998. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian Kelapa
SawitMedan, Medan.
Pahan, I. 2006. Panduan Lengkap Kelapa Sawit. Penebar Swadaya : Jakarta.
Pertamina. 1993. Pedoman Operasi EXOR-1 Balongan Fasilitas Utility Unit 52 , JGC
Coorporation Dan Foster Wheeler (Indonesia) Limited. Pertamina UP-VI
Balongan.
Risza, Suyatno. 2014. Kelapa Sawit : Upaya Peningkatan Produktivitas. Kanisius.
Yogyakarta
Sunarko, 2008. Petunjuk Praktis Budidaya dan Pengolahan Kelapa Sawit.
Agromedia Pustaka : Jakarta.
United Nations Environment Programme. 2006. Boiler & Pemanas Fluida Termis.
Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia.
Yan, Fauzi. Yustina EW. Iman S. dan Rudi Hartono. 2005. Kelapa Sawit : Budidaya,
Pemanfaatan Hasil dan Limbah, Analisis Usaha dan Pemasaran.
Penebar Swadaya. Jakarta.
95
LAMPIRAN
96

Laporan PKL Aulia Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Aulia Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT. CAHAYA ANUGERAH PLANTATION FELIZA MILL

PERHITUNGAN NERACA MASSA TOTAL PABRIK KELAPA SAWIT

Aulia Nur Afriliana 1609065013

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan pada

Aulia Nur Afriliana 1609065013

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Ast. Process Engineering Mill Manager

Indra Prasetya Maryadi

Aulia Nur Afriliana 1609065013

Samarinda, 05 September 2019

Ari Susandy Sanjaya S.T.,M.T.

Ari Susandy Sanjaya S.T.,M.T.

Samarinda, 29 Agustus 2019

BAB V KESIMPULAN ................................................................................................ 94

Tabel 4.1 Neraca Massa Sterillizer .............................................................................. 84

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara penghasil minyak kelapa sawit terbesar didunia.

1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan

1.3 Manfaat Kegiatan

1.4 Ruang Lingkup Praktik Kerja Lapangan

1.5 Sistematika Penulisan

3. BAB 3 LANDASAN TEORI

2.1 Keadaan Umum Wilayah (Pabrik)

2.2 Keadaan Umum Perusahaan

2.3 Visi dan Misi PT Cahaya AnugerahPlantation

ASISTEN ASISTEN ASISTEN KASIE

NO KARYAWAN NO KARYAWAN NO KARYAWAN NO KARYAWAN

3.1 Kelapa Sawit

Gambar 3.1 Buah Kelapa Sawit

Urutan dari turunan Kelapa Sawit:

3.3 Ciri‐Ciri Fisiologi Kelapa Sawit

Gambar 3.2 Struktur Buah Kelapa Sawit

3.4.1 Perlakuan Pendahuluan

TBS mengandung sejumlah zat yang harus dimusnahkan terlebih dahulu

Dalam protoplasma sel terdapat zat-zat lendir (mucilagenuous matter). Zat

Perebusan dilakukan dengan daur (siklus) sebagai berikut:

Siklus minimum 90 menit tersebut dapat diperpanjang tergantung pada kapasitas

Penghembusan dilakukan dalam suatu kolom vertikal. Kecepatan angin selain

Cara lain yaitu dengan menggunakan alat hydrocyclone. Campuran pecahan

3.4.6 Pengemasan dan Penimbunan

Dry Fibre 12,5 %

Fruit 67% Moisture 0,25%

Fresh Fruit Bunch Nut

Gambar 4.1 Material Balance Crude Palm Oil

Gambar 4.2 Struktur Jembatan Timbang

4.1.2 Tujuan dan Fungsi

4.1.3 Prosedur Penimbangan

4.2 Loading Ramp

Gambar 4.3.Buah Mentah

Gambar 4.4 Tandan Kurang masak

Gambar 4.5 Tandan Masak

Gambar 4.6Tandan Lewat Masak

Gambar 4.7.Tandan Kosong

Gambar 4.8. Berondolan

Gambar 4.9.Tandan Abnormal

9. Tandan Tangkai Panjang

10. Tandan Terserang Hama

Gambar 4.10.Tandan Terserang Hama

4.2.2 Peralatan Loading Ramp

4.3 Sterilization Station