BAB I

PENDAHULUAN

1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi semakin maju di era yang serba modern ini membuat kehidupan
manusia tak lepas dari penggunaan mesin, salah satunya adalah penggunaan mesin dalam bidang
manufaktur. Mesin yang umum dipakai dalam industri manufaktur sekarang adalah mesin CNC.
Mesin ini mampu membuat benda kerja yang rumit dan presisi dalam waktu yang relatif singkat.
Dalam proses pemesinan benda kerja cairan pendingin adalah salah satu hal yang harus
diperhatikan. Penggantian cairan pendingin (coolant) perlu dilakukan karena pemakaian coolant
yang terlalu lama mengakibatkan kualitas coolant menurun.Hal ini disebabkan oleh panas dan
lingkungan yang kotor.Selain itu, korosi pada bagian mesin juga bisa mengakibatkan terjadinya
pengendapan kotoran pada coolant. Apabila penggantian coolant tidak dilakukan, maka
pengendapan kotoran yang terlalu banyak akan berpotensi menutup sistem saluran pendingin,
sehingga menyebabkan arus pendinginan mesin terganggu. Bila hal ini terjadi, mesin mudah
panas dan memicu mogok, sehingga rentetan masalah lebih krusial pada mesin bisa terjadi.
Masalah lain yang timbul adalah limbah coolant bekas yang sulit diuraikan dan berbahaya bagi
lingkungan. Dalam penelitian ini dibuat alat untuk mengolah coolant bekas sehingga aman untuk
dibuang ke lingkungan sekitar, bahkan bisa digunakan lagi dalam proses pemesinan. Metode
yang di gunakan untuk mengolah coolant bekas yang menjadi limbah adalah dengan
menggunakan cara penyaringan awal dengan menggunakan kain kasa magnet untuk mengikat
gram– gram besi yang larut pada cairan yang selanjutnya akan diendapkan pada bak sedimentasi,
kemudian akan di saring kembali menggunakan media pasir dan kerikil untuk memisahkan
gumpalan cair dari bahan kimia. Selanjutnya arang digunakan untuk mengubah warna air
menjadi lebih jernih dan tidak berbau. Hasil pengujian di laboratorium menunjukkan bahwa
komposisi limbah yang berbahaya dalam coolant bekas sudah berkurang dengan rincian sebagai
berikut : pH : 8, TDS: 2250 Mg/l, TSS: 430 Mg/l, Besi: 3.88 Mg/l, Mangan: 1.17 Mg/l, Seng: 1.2
Mg/l. Dari hasil ini dapat disimpulkan bahwa alat dapat bekerja dengan baik untuk mengurangi
komposisi limbah berbahaya, walaupun ada beberapa parameter yang masih diatas ambang batas
aman untuk dibuang.

2. Rumusan Masalah
a. Bagaimana cara mengolah limbah coolant?
b. Bagaimana dampak pengolahan limbah coolant?
c. Bagaimana pemanfaatan limbah coolant yang sudah diolah?
3. Tujuan
a. Mengetahui cara pengolahan limbah coolant
b. Mengetahui dampak dari pengolahan limbah coolant
c. Mengetahui manfaat dari pengolahan limbah coolant
4. Manfaat
a. Teoritis
Secara teori pengolahan limbah coolant ini bermanfaat bagi lingkungan hidup, karena
limbah coolant biasanya hanya dibuang, padahal ada manfaat lain dari limbah coolant yang
jarang orang ketahui.
b. Praktis
Secara parktis pengolahan limbah coolant ini menggunakan metode elektrokoagulasi
yaitu penjernihan limbah ini agar tidak berbahaya bagi lingkungan.
 BAB II

PEMBAHASAN

1. Cara Pengolahan Limbah Coolant

Pengolahan ini menggunakan metode Elektrokoagulasi, yaitu metode yang biasa
digunakan untuk mengolah limbah cair, salah satunya ialah limbah coolant.
Elektrokoagulasi sendiri ialah suatu proses penggabungan dari proses elektrokimia,
flokulasi, dan koagulasi. Proses ini juga sering disebut dengan proses destabilisasi
kontaminan tersuspensi dan teremulsi dalam media larutan dengan menggunakan arus
listrik ke dalam media.
Secara teori kerja dari metode ini ialah, arus listrik mendorong sejumlah reaksi
kimia tergantung pada jenis dan sifat electrode dan media larutan, saat arus melewati
media ion dari electrode reaktif dapat medestabilisasi partikel koloid. Dengan demikian,
bentuk kontaminan akan terendapkan dan dapat dengan mudah dihilangkan dengan
banyak cara pemisahan.
Adapun langkah langkahnya sebagai berikut :
1. Limbah coolant dimasukan ke dalam bak pemisahan awal dengan tujuan untuk
memisahkan tramp oil dari limbah, karena minyak oli akan menghambat
konduktivitas dari elektroda.
2. Limbah yang terpisah dari oli selanjutnya di alirkan ke bak mixing untuk proses
pengenceran dengan air bersih atau dari air hasil pengolahan di bak control.
3. Setelah proses pengenceran limbah selanjutnya ditransfer ke reactor dengan pompa
untuk proses elektrokoagulasi. Didalam reactor proses elektrokimia, koagulasi dan
flokulasi berlangsung selama 20-60 menit rata-rata, tergantung dengan jenis
polutantnya.
4. Setelah settling terjadi limbah yang sudah terkoagulasi di salurkan ke Bak
Pengendapan Lumpur agar terpisahkan antara lumpur dengan air sisa proses. Air sisa
dialirkan ke dalam bak control untuk keperluan sampling.
5. Lumpur yang terpisahkan dari Bak Pengendapan Lumpur selanjutnya akan difiltrasi
dengan filter press untuk mengurangi volume kadar airnya, sehingga yang tersisa
adalah cake kering.
6. Air filtrate dari filter press akan disalurkan ke bak control untuk dibuang atau
reproses sebagai pengencer limbah selanjutnya.
7. Dari Bak control dilanjutkan ke penyaringan terakhir menggunakan carbon filter.
Hasil filtrasi kemudian akan dibuang ke saluran setelah kadar COD, BOD dll dibawah
baku mutu air melalui lab tes. Jika tidak akan diproses ulang sebagai pengencer
limbah selanjutnya.