BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Benda bulat atau silinder adalah salah satu benda yang penting dalam
merancang suatu mesin. Tidak ada mesin yang tidak mempunyai komponen
silinder. Silinder biasanya digunakan sebagai poros sumbu yang menghantarkan
gaya dari motor kepada sistem.
Salat satu aspek yang sangat penting untuk diperhatikan dalam silinder
adalah kecenterannya, terutama saat dilakukan proses pemesinan, seperti bubut.
Jika tidak center (missalignment) maka akan mempengaruhi hasil produk
tersebut. Missalignment yang terjadi pada poros yang terpasang dalam lubang
disebut run-out.
Selain benda silinder, hal yang juga harus diperhatikan dalam perancangan
suatu mesin adalah kelurusan permukaan. Misalnya pada permukaan guideways
mesin bubut. Jika tidak lurus, maka akan mempengaruhi posisi pahat saat proses
pemotongan yang mengakibatkan terjadinya penyimpangan dimensi produk
yang dihasilkan.
Oleh karena run-out dan penyimpangan kelurusan dapat mengakibatkan
hal-hal yang tidak diinginkan, maka kontrol terhadap penyimpangan tersebut
harus terus dilakukan. Salah satu cara untuk mengontrolnya adalah dengan
melakukan pengukuran.
Ada banyak cara yang digunakan untuk mengetahui nilai run-out dan
kelurusan yang terjadi pada suatu komponen. Prinsip yang digunakan pun
berbeda-beda dengan alat ukur yang berbeda pula. Bahkan ISO pun telah
menetapkan standar mengenai cara-cara mengukur besar run-out dan kelurusan
yang terjadi.
Tentu saja cara-cara mengukur run-out dan kelurusan tersebut tidak akan
bisa dikuasai tanpa dipelajarai terlebih dahulu. Salah satu cara belajar mengukur
run-out kelurusan yang sangat efektif adalah melalui praktikum. Oleh karena itu
praktikum pengukuran run-out dan kelurusan sangat penting untuk
dilaksanakan.

1.2 Tujuan

1 | Page
 1. Melakukan studi literatur mengenai run-out untuk mengetahui cara
pengurkuran run-out.
2. Untuk mengetahui besar run-out pada spindle dan kelurusan guideways
terhadap carriage mesin bubut.
3. Untuk mengetahui cara penggunaan dial indikator.

1.3 Manfaat
1. Dapat mengetahui cara pengukuran run-out.
2. Mempu membaca hasil pengukuran run-out dan penyimpangan
kelurusan menggunakan dial indikator
3. Dapat menggunakan dial indikator dengan benar pada pengukuran run-
out dan kelurusan

1.4 Batasan Masalah

Melakukan percobaan pengukuran run-out pada spindle dan kelurusan
pada guideways mesin bubut berdasarkan standar ISO 1708.
1.5 Sistemtika Penulisan
BAB I Pendahuluan menjelaska hal-hal yang melatarbelakangi
dilakukannya praktikum run-out dan kelurusan, tujuan dan manfaat serta
batasan masalah pada praktikum. Sistematika penulisan juga dicantukkan
dallam bab ini.
BAB II Tinjauan Pustaka. Berisi penjelasan mengenai metrologi,
penjelasan standar ISO 1708 untuk run-out dan kelurusan, penjelasan mengenai
run-out, total run-out, dan sirkular run-out serta penjelasan kelurusan dan
pengenalan alat yang digunakan dalam pengukuran run-out dan kelurusan serata
skema pengukuran.
BAB III Metodologi. Berisi penjelasan prosedur pengukuran dan prosedur
praktikum run-out dan kelurusan serta alat danbahan yang digunakan.
BAB IV Hasil dan Pembahasan memaparkan hasil praktikum dan analisa
hasil tersebut yang telah diplotkan ke dalam grafik.
BAB V Penutup. Berisi kesimpulan dan saran dari prektikum pengukuran
run-out dan kelurusan berdasarkan hasil yang didapat.
Daftar Pustaka berisi referensi yang dipakai.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Teori Umum

2 | Page
 2.1.1 Metrologi
Metrologi adalah lmu yang mempelajari pengurkuran besaran teknik.
Sedangkan pengukuran adalah membandingkan suatu besaran yang belum
diketahui dengan suatu besaran yang standar. Besaran adalah standar yang
digunakan dalam pengukuran.
Besaran terdiri dari dua jenis, yaitu besaran pokok dan besaran turunan.
Besaran pokok adalah besaran yang sesuai dengan standar internasional, berdiri
sendiri, dan dapat dijadikan acuan. Sedangkan besaran turunan adalah
besaranyang diperoleh dari beberpa variabel dalam bentuk persamaan. Syarat-
syarat besaran adalah dapat didefinisikan secara fisik, dapat digunakan dimana
saja, dan tidak berubah terhadap waktu.
Dalam suatu industri, karakteristik suatu produk perlu diukur untuk
mengetahui apakah produk tersebut memehuhi spesifikasi atau tidak. Ilmu yang
mempelajari hal tersebut adalah metrologi industri. Kata industri menunjukkan
dimana ilmu tersebut sering dipakai seperti industri mesin dan pabrik.
Seperti halnya ilmu-ilmu lain, metrologi juga mempunyai standar yang
telah disepakati baik secara lokal mupun internasional. Banyak standar yang
telah disepakti secara lokal, seprti ANSI (Amerika), JIS (Jepang), dan DIN
(Jerman) serta Internasional disebut ISO.
Pengukuran run-out dan kelurusan mempunya toleransi yang harus
dipatuhi. Menurut ISO toleransi run-out dan kelurusan dapat dilihat pada Tabel
2.1.
G2 menunjukkan skema pengujian kelurusan gerakan carriage dalam
bidang horizontal. Pengujian menggunakan dial indikator dengan referensi
silinder. Penyimpangan yang diizinkan adalah 0.02 mm per 300 meter.
G6 menunjukkan skema pengujian run-out pada sumbu konis spindle
dengan referensi ujung silinder jarak 300 mm. pengukuran menggunakan alat
ukur dial indikator. Penyimpangan yang diizinkan adalah 0.01 mm dan 0.02 mm
per 300 mm.

Tabel 2.1 Toleransi ISO untuk run-out dan kelurusan

Skema Peralatan Penyimpangan
No Macam pengujian yang dipakai yang diizinkan
pengujian

3 | Page
 Pengujian terhadap
1.Silinder–
kelurusan dari pada
referens 0.02 mm per
G2 gerakan carriage dalam
2.Dial– 300 meter
bidang horizontal
indikator

Kesalahan putar ( run-

out ) dari pada sumbu
1.Silinder–
0.01 mm
konis spindle.
referens
G6 a.Pada ujung silinder – 0.02 mm/300
2.Dial –
referens mm
indikator
b.Pada jarak a – b : 300
mm

Selain itu ada juga karakteristik geometrik yang dikontrol oleh toleransi
seperti yang dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel tersebut memaparkan
karakteristik yang dikontrol oleh toleransi beserta simbol yang digunakan pada
gambar teknik.

Tabel 2.2 Karakteristik geometris dan simbolnya

Dari Tabel 2.2 diatas, tentang karakter yang dikontrol oleh toleransi
menyebabkan beberapa garis-garis besar bentuk-bentuk suatu elemen orientasi
dan posisi yang dibentuk dan disertai oleh simbol-simbol penulisan yang
digunakan dalam gambar teknik.
2.2 Teori Khusus
2.2.1 Run-Out
Run-out adalah penyimpangan suatu benda yang berputar terhadapa
sumbu putarnya. Run-out juga bisa didefinisikan sebagai ketidakakuratan benda

4 | Page
yang berputar pada sistem mekanika dan tidak berputar terhadap sumbu
putarnya. Artinya selain sumbu putar utama, juga terdapat sumbu putar kedua.
Sebgai contoh ketika membuat lubang menggunakan mesin drilling, run-out
pada pahat terhdap spindle akan menghasilkan lubang yang lebih besar daripada
lubang yang diinginkan (lubang nominal). Pada kasus bantalan, run-out akan
menyebabkan getaran pada mesin dan menambah pembebanan pada bearing
yang dapat menyebabkan bearing cepat rusak.
Run-out bersifat dinamis dan tidak boleh diabaikan. Sebuah komponen
berputar, pada mesin bubut misalnya, jika chuck tidak mencekam komponen
pada centernya, maka ketika berputar, komponen tersebut akan membentuk axis
kedua yang menyebabkan unbalance pada putarannya.
Pengertian run-out lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Ilustrasi run-out

Pada bearing, run-out dapat digambarkan seperti terlihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Run-out pada bearing

Ada 2 jenis run-out, yaitu:

1. Total Run-out
Adalah run-out yang terjadi pada seluruh permukaan benda pada jarak
tertentu, biasanya pada benda yang berbentuk silinder. Derinisi total run-out
dapat dilihatj pada Gambar 2.3.

5 | Page
 Gambar 2.3 Total run-out

2. Sirkular Run-out
Tidak seperti total run-out, sirkular run-out adalah run-out yang terjadi
hanya pada 1 titi sirkular terhadap aksis utama. Dapat dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2.4 Sirkular run-out

2.2.2 Kelurusan
Suatu permukaan benda dikatakan lurus bila bidang permukaan tersebut
berbentuk garis lurus seandainya digambarkan dalam bentuk garis. Artinya,
benda diukur kelurusan permukaannya dalam panjang tertentu tidak ditemukan
penyimpangan baik arah vertikal mupun arah horizontal, berarti permukaan
benda tersebut bisa dikatakan lurus. Kalu digambarkan secara grafis maka akan
diperoleh garis lurus.
Kelurusan dari permukaan suaru komponen sangat penting peranannya
dalam proses pemesinan. Meja mesin bubut, mesin skrap, mesin freis dan mesin
gerinda bekerja memerlukan tingkat kelurusan yang sangat teliti. Keterampilan
untuk membuat permukaan benda kerja betul-betul lurus juga sangat diperlukan,
termasuk bagaimana memeriksa kelurusan tersebut.
Ada banyak cara yang dapat dilakukan untuk mengukur kelurusan suatu
benda berdasarkan alat ukurnya, yaitu dengan mistar baja, dial indikator dan
autokolimotor.
1. Pengukuran Kelurusan dengan Mistar Baja

6 | Page
 Tidak untuk mencari berapa besar ketidaklurusan suatu permkaan benda,
melainkan hanya untuk melihat apakah permukaan benda tersebut mempunyai
penyimpangan pada dimensi kelurusannya atau tidak. Dalam pemeriksaannya
tidak diperlukan skala ukur. Sebagai contoh, misal akan memeriksa kelurusan
benda kerja berbentuk balok seperti pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Pengukuran kelurusan menggunakan mistar baja.

Dengan meletakkan mistar baja sedemikian rupa di atas permukaan

bidang ukur maka dapat dilihat apakah muka ukur balok tersebut masuk dalam
kategori lurus atau tidak. Pemeriksaan sebaiknya dilakukan pada arah
memanjang, melebar dan arah diagonal. Kesimpulan yang diambil adalah: bila
terlihat adanya celah antara muka ukur dan mistar baja maka dikatakan bahwa
permukaan bidang ukur kelurusannya tidak baik. Pemeriksaan kelurusan yang
sederhana ini banyak dilakukan pada pekerjaan mengikir rata permukaan.

2. Pengukuran Kelurusan dengan Dial Indikator

Dengan menggunakan jam ukur maka bisa diketahui besarnya
penyimpangan dari kelurusan suatu permukaan benda ukur. Karena setiap
perubahan jarak yang dialami oleh sensor jam ukur akan ditunjukkan oleh jarum
penunjuk jam ukur tersebut. Pemeriksaan kelurusan dengan jam ukur ini bisa
digunakan untuk melihat kelurusan dalam arah horizontal (penyimpangan ke
kiri atau ke kanan) dan kelurusan dalam arah vertikal (penyimpangan ke atas
atau ke bawah). Agar pemeriksaan memberikan hasil yang teliti maka
pelaksanaannya harus dilakukan di atas meja rata (surface table). Antara benda
ukur dengan landasan jam ukur harus diberi pelat lurus (straight edge) atau yang
sejenis agar gerakan dari jam ukur tetap stabil sehingga tidak merubah posisi
penekanan sensor terhadap muka ukur. Pada waktu meletakkan sensor pada
muka ukur sebaiknya jarum penunjuk menunjukkan skala pada posisi nol.
Seandainya muka ukurnya relatif panjang maka sebaiknya panjang muka ukur

7 | Page
tersebut dibagi dalam beberapa bagian yang besarnya jarak tiap-tiap bagian
tergantung pada pertimbangan si pengukur sendiri. Antara bagian satu dengan
yang lain diberi tanda titik atau garis pendek/strip. Pada masing-masing titik
inilah nantinya dapat digambarkan besarnya penyimpangan dari kelurusan muka
ukur. Dengan demikian dapat diketahui bagian-bagian mana dari muka ukur
yang tidak lurus. Sebagai contoh dapat dilihat Gambar 2.6a. dan 2.6b. berikut
ini.

(a) (b)

Gambar 2.6 (a) Pengukuran kelurusan arah horizontal (b) pengukuran kelurusan
arah vertical

Dalam menggambarkan besarnya penyimpangan kelurusan dalam bentuk

grafik biasa dibutuhkan tanda minus (-) untuk penyimpangan negatif dan tanda
plus (+) untuk penyimpangan positif. Untuk menentukan mana penyimpangan
yang bertanda minus dan penyimpangan yang bertanda plus tergantung pada si
pengukurnya sendiri. Biasanya yang banyak dilakukan oleh orang adalah bahwa
kalau penyimpangan ke arah atas atau ke kanan maka penyimpangan diberi
tanda plus (+) dan sebaliknya bila terjadi penyimpangan ke arah bawah atau ke
kiri maka penyimpangannya diberi tanda minus (-). Penyimpangan dengan
tanda positif atau negatif bukan berarti bertanda positif (+) lebih baik dari pada
yang bertanda negatif (-). Baik penyimpangan itu bertanda positif atau negatif,
pengambilan keputusan didasarkan pada harga-harga batas yang diijinkan.
Apabila hasil pemeriksaan ternyata melampaui harga-harga batas yang diijinkan
maka dikatakan bahwa tingkat kelurusan dari muka ukur benda ukur adalah

8 | Page
tidak baik atau rendah, tanpa memperhatikan apakah penyimpangannya ke arah
yang bertanda plus (positif) atau ke arah yang bertanda minus (negatif). Secara
grafis dapat dilihat sebuah contoh hasil pemeriksaan kelurusan yang sudah
dinyatakan dalam bentuk garis pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Contoh grafik penyimpangan kelurusan

Dari Gambar 2.7, panjang muka ukur diambil misalnya 150 milimeter
yang dibagi menjadi 15 bagian yang sama dengan panjang masing-masing
bagian 10 milimeter. Dengan demikian ada 15 titik pemeriksaan yang pada tiap-
tiap itulah dicantumkan harga pengukurannya. Dari harga-harga ini lalu dapat
dibuat semacam grafik seperti tampak pada Gambar 2.7 tersebut.

Dengan cara di atas nampaknya hanya cocok untuk pemeriksaan sisi muka
ukur yang relatif sempit tanpa arahnya memanjang (bagian sisi tebal benda
ukur). Seandainya muka ukur cukup lebar pada arahnya memanjangnya maka
pemeriksaan kelurusan dapat dilakukan beberapa kali pada posisi yang berbeda-
beda menurut pertimbangan yang lebih menguntungkan dalam proses
pengukuran. Jadi, pemeriksaannya tidak hanya pada satu garis, melainkan bisa
lebih dari satu garis.

Pemeriksaan kelurusan dengan jam ukur tidak saja bisa dilakukan

terhadap benda berbentuk balok, tetapi juga bisa digunakan untuk memeriksa
kelurusan poros. Gambar 2.8 menunjukkan salah satu contoh pemeriksaan
kelurusan poros. Analisis hasil pemeriksaannya bisa dilakukan seperti yang
sudah dibicarakan di atas (Gambar 6.3).

9 | Page
 Gambar 2.8 Pemeriksaan kelurusan dengan dial indikator pada benda ukur
berbentuk silinder

3. Pengukuran Kelurusan dengan Autokolimator

Pemeriksaan kelurusan dengan autokolimator kebanyakan digunakan
untuk memeriksa kelurusan meja-meja mesin produksi, baik dalam arah
memanjang (horizontal) maupun dalam arah tegak lurus (vertikal). Salah satu
contoh misalnya pemeriksaan kelurusan meja mesin bubut (kelurusan lathe-bed
guide ways) yaitu tempat bergerak/berjalannya pembawa pahat potong
(carriage). Gerakan pahat potong dari mesin bubut sepanjang mejanya harus
betul-betul lurus (seolah-olah berada dalam satu garis lurus). Karena, sedikit
saja ada penyimpangan dari garis lurus akan mengakibatkan perubahan bentuk
dan ukuran dari benda kerja yang diproduksi melalui mesin bubut. Oleh karena
itu, tingkat kelurusan meja mesin bubut (lathe-bed guide ways) perlu diperiksa
untuk menentukan apakah tingkat kelurusannya masih dalam batas-batas harga
yang diijinkan menurut standar yang berlaku sehingga mesin bubut masih boleh
digunakan untuk memproduksi suatu komponen.
Sebagai ilustrasi dari cara pemeriksaan kelurusan meja mesin bubut dapat
dilihat Gambar 2.9. Sebelum dilakukan pemeriksaan maka sebaiknya dipasang
sebuah pelat lurus atau yang sejenis (straight edge) di atas meja mesin bubut
dengan posisi sedemikian rupa denagn maksud untuk mendapatkan tempat
cermin pantul (reflektor) selalu berada pada posisi garis lurus. Karena seperti
diketahui, pengukuran dengan autokolimator harus dibantuk dengan sebuah
cermin pantul (reflektor) yang harus dipindah-pindahkan posisinya pada
sepanjang muka ukur.

10 | P a g e
 Gambar 2.9 Cara pemeriksaan kelurusan meja mesin bubut

Apabila arah pemindahan ini tidak pada satu garis lurus maka hasil
pengukurannya sudah tentu banyak penyimpangan, khususnya penyimpangan
dari kelurusan. Landasan dari cermin pantul biasanya mempunyai panjang
tertentu yang besarnya panjang ini digunakan sebagai dasar untuk perhitungan
hasil pengukuran. Biasanya landasan tersebut mempunyai panjang 103.5 mm.
Hal ini berarti jarak selang pemindahan cermin pantul juga 103.5 mm.
2π
1 menit dari arc sudut= radian , Sehingga untuk panjang
360 x 60

landasan 103.5 mm, maka

2π
1 menitnyakira−kira= ∙103.5 mm=0.03 mm . Dengan kata lain
360 ∙60

adalah setiap perubahan kemiringan 1 menit dari cermin pantul berarti terjadi
penyimpangan dari kelurusan (niak turunnya permukaan meja mesin bubut)
sebesar 0.03 mm. jadi, setiap harga yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk
mikrometer dari autokolimator harus dikalikan 0.03 mm untuk menentukan
besarnya harga penyimpangan.
Seperti halnya pada pemeriksaan dengan jam ukur, setiap titik ujung dari
landasan cermin pantul yang terletak di atas meja harus diberi tanda agar
pemindahan cermin pantul tersebut ditunjukkan oleh A – B, B – C, C – D, D –
E, dan seterusnya sampai panjang muka ukur selesai diperiksa. Dengan
mencatat setiap harga yang ditunjukkan oleh mikrometer pada setiap kali
perpindahan cermin pantul maka dapat dibuat tabulasi data hasil pengukuran
seperti tampak pada Tabel 2.3.

11 | P a g e
 Tabel 2.3 Tabulasi hasil pemeriksaan kelurusan dengan autokolimator

Pada kolom 1, menunjukkan posisi pemeriksaan yaitu sebanyak 12 kali

perpindahan cermin datar, Ini berarti panjang muka adalah 12 x 103.5 mm=
1232 mm, atau kira-kira 1¼ meter. Kolom 2 menunjukkan hasil pembacaan
mikrometer autokolimator dalam menit dan detik. Kolom 3 menunjukkan
perbedaan harga tiap pemeriksaan dengan harga pemeriksaan pertama. Kolom 4
menunjukkan perbedaan naik turunnya didapat dari perkalian harga kolom 3
dengan 0.0005 mm. Angka 0.0005 mm diperoleh dari: 1 menit = 0.03 mm,

1
berarti 1 detik= 60 ∙ 0.03 mm=0.0005 mm. Kolom 5 menunjukkan harga naik

turunnya muka ukur secara kumulatif. Jumlah total harga naik turum secara
kumulatif adalah 24 mm. Berarti, untuk 12 kali pemeriksaan maka proporsi tiap

24
pemeriksaan mempunyai perbedaan (increment) kenaikan sebesar =2 mm
12

. Kolom 7 menunjukkan harga penyimpangan terhadap garis lurus yang

besarnya didapat dari hasil pengurangan antara harga-harga pada kolom 5
dengan harga-harga pada kolom 6.
Selanjutnya dengan melihat harga-harga pada kolom 5, 6, dan 7 maka
dapat dibuat suatu grafik penyimpangan terhadap kelurusan secara kumulatif.
Pada grafik penyimpangan secara kumulatif terlihat sebuah garis lurus yang

12 | P a g e
ditarik dari kedua ujung pemeriksaan. Garis lurus ini menunjukkan garis bidang
ukur dari meja mesin bubut yang diperiksa kelurusannya. Lihat Gambar 2.10

Gambar 2.10. Grafik penyimpangan kumulatif dan penyimpangan

sesungguhnya dari pemeriksaan kelurusan meja mesin bubut dengan
menggunakan autokolimator.

2.3 Teori Alat

2.3.1 Dial Indikator
Dial gauge atau ada yang menyebutnya dial indicator adalah alat ukur
yang dipergunakan untuk memeriksa penyimpangan yang sangat kecil dari
bidang datar, bidang silinder atau permukaan bulat dan kesejajaran. Konstruksi
sebuah alat dial indikator seperti terlihat pada gambar di atas, terdiri atas jam
ukur (dial gauge) yang di lengkapi dengan alat penopang seperti blok alas
magnet, batang penyangga, penjepit, dan baut penjepit.
2.3.1.1. Cara Pembacaan Dan Penggunaan Alat
Saat akan digunakan dial indikator tidak dapat digunakan sendiri, tapi
memerlukan kelengkapan seperti di atas yang harus diatur sedemikian rupa pada
saat pengukuran. Posisi dial gauge harus tegak lurus terhadap benda kerja yang
akan diukur.

13 | P a g e
 Gambar 2.11 Cara penggunaan dial indikator

Pada dial indikator terdapat 2 skala. Yang pertama skala yang besar
(terdiri dari 100 strip) dan skala yang lebih kecil. Pada skala yang besar tiap
stripnya bernilai 0,01 mm. Jadi ketika jarum panjang berputar 1 kali penuh
maka menunjukkan pengukuran tersebut sejauh 1 mm. Sedangkan skala yang
kecil merupakan penghitung putaran dari jarum panjang pada skala yang besar.

penunjuk

sensor

Gambar 2.12 Dial Indikator

Sebagai contoh, jika jarum panjang pada skala besar bergerak sejauh 6
strip dan jarum pendek bergerak pada skala 3 maka artinya hasil pengukurannya
adalah3,06 mm. Pengukuran ini diperoleh dari :

skala pada jarum panjang dibaca : 6 x 0,01 mm = 0,06 mm

skala pada jarum pendek dibaca : 3 x 1 mm = 3 mm
maka hasil pengukurannya adalah 0,06 mm + 3 mm = 3,06 mm.

14 | P a g e
 Skala dan ring dial indikator dapat berputar ke angka 0 agar lurus dengan
penunjuk. Penghitung putaran ukur jam berfungsi menghitung jumlah putaran
penunjuk. Yang perlu diperhatikan dalam menggunakan dial indicator adalah
keadaan permukaan benda yang akan diukur harus bersih, posisi spindel dial
(ujung peraba) tegak lurus pada permukaan komponen yang diperiksa, dan
metode pengukuran yang digunakan.

2.3.1.2. Prinsip Kerja Dial Indikator

Dial indikator memiliki sensor yang berbentuk jarum (lihat Gambar 2.12).
Sensor terhubung ke batang bergerigi. Ketika sensor mendapatkan tekanan dari
perkmukaan benda ukur, batang bergerigi bergerak dan memutar dan memutar
roda gigi kecil 1 (lihat Gambar 2.13). Ketika roda gigi kecil 1 berputar, dia juga
memutar roda gigi besar yang terhubung dengannya. Roda gigi besar juga
terhubung dengan roda gigi kecil 2. Roda gigi kecil 2 berputar sehingga
menggerakkan penunjuk dial indikator. Penunjuk menunjukkan harga dari
pengukuran.

Gambar 2.13. Prinsip kerja dial indikator

Jika ditinjau dari perinsip kerja dial indikator, dapat disimpulkan bahwa
pengubahnya adalah jenis pengubah mekanik, yaitu memanfaatkan gerakan dari
roda gigi. Pegas spiral berfungsi untuk mengembalikan sensor di keadaan
normal saat tidak bersentuhan dengan benda ukur. Sedangkan pegas yang

15 | P a g e
lainnya berfungsi untuk mengembalikan jarum penunjuk ke keadaan normal saat
tidak dilakukan proses pengukuran.

Selain jenis pengubah diatas, ada juga pengubah yang menerapkan prinsip
pneumatik dan mekanik dimanan pengubah jenis ini lebih cermat karena tidak
tergantung pada ukuran roda gigi. Pengubah dengan prinsip elektrik tentu lebih
cermat lagi karena memanfaatkan sinyal-sinyal yang diberikan dari sensor
tersebut. Sinyal tersebut dalam bentuk gelombang sehingga sentuhan sekecil
apapun dapat dideteksi.

16 | P a g e
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Prosedur Pengukuran

Studi Literatur

Proses Pengukuran

Hasil Pengukuran Diplotkan dalam Grafik

Analisa Hasil Pengukuran dan Pembahasan

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pengukuran

Studi literatur dilakukan untuk mencari acuan teori mengenai run-out dan
kelurusan serta cara-cara menggunakan alat ukur. Setelah itu dilakukan proses
pengukuran berdasarkan referensi. Hasil pengukuran diplotkan dalam grafik.
Berdasarkan grafik dan tabel hasil pengukuran dilakukan analisa. Beri
kesimpulan berdasarkan analisa tersebut

17 | P a g e
 3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
1. Dial Indikator
Dial Indikator merupakan alat ukur utama untuk mengurus run-out dan
kelurusan. Memiliki kecermatan 0.01 mm. Sensor diletakkan diatas permukaan
benda ukur.

Gambar 3.2 Dial Indikator

2. Stand Magnetik
Digunakan sebagai alat ukur bantu. Membantu memegang dial indikator
dan agar mudah mengatur posisi dial indikator.

Gambar 3.3 Stand Magnetik

3. Mistar Ukur
Digunakan untuk mengukur jarak antar titik yang akan diukur.

18 | P a g e
 Gambar 3.4 Mistar Ukur

4. Spidol
Digunakan untuk menandai jarak titik pengukuran yang diukur
menggunakan mistar.

Gambar 3.5 Spidol

3.2.2 Bahan
1. Guideways mesin bubut
Diukur sepanjang 150 mm kelurusannya. Daerah pengukuran berada di
tengah.

19 | P a g e
 Gambar 3.5 Guideways mesin bubut

2. Spindle mesin bubut

Diukur pada daerah 00 – 1800. Yang diukur adalah daerah permukaan
silindernya. Pengukuran dilakukan dengan cara memutar spindle secara
perlahan dan berhenti di setiap 10 mm untuk dicatat hasilnya.

Gambar 3.6 Spindle mesin bubut.

3.3 Prosedur Praktikum

3.3.1 Prosedur Praktikum Run-out
1. Siapkan alat ukur dial indikator dan alat ukur bantu stand magnetik

20 | P a g e
 2. Bersihkan permukaan spindle mesin bubut yang akan menjadi benda
ukur.
3. Kalibrasi alat ukur dan tentukan titik 0 pada spindle
4. Ukur run-out pada spindle sudut 00 - 1800
5. Catat hasil pengukuran pada tabel berikut:

No. Jarak 00-900/900-1800 (mm) Run-out (mm)

10

11

12

13

6. Analisis hasil dan berikan pembahasan\

7. Beri kesimpulan

3.3.2 Prosedur Praktikum Kelurusan

1. Siapkan alat ukur dial indikator dan alat ukur bantu stand
magnetik
2. Bersihkan benda ukur yang akan diukur kelurusannya

21 | P a g e
 3. Lakukan kalibrasi alat ukur
4. Ukur kelurusan guideways mesin bubut
5. Catat hasil pengukuran pada tabel berikut:

No. Jarak (mm) Penyimpangan (mm)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

6. Analisa hasil dan bahas hasil tersebut

7. Simpulkan hasil dari praktikum
3.3.3 Prosedur Praktikum Umum
1. Pakai peralatan safety seperti pakaian praktikum dan sepatu safety
2. Bersihkan laboratorium.
3. Siapkan dan bersihkan alat ukur dan benda ukur
4. Lakukan pengukuran dan catat hasil pengukuran
5. Bersihkan kembali laboratorium.

22 | P a g e
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Pengukuran dilakukan untuk run-out pada sudut 00-900 dan 900-1800
spindle mesin bubut. Sedangkan kelurusan pada carriage terhadap guideways
dengan 15 titik dengan jarak 10 mm antar titik. Hasil pengukuran dapat dilihat
pada Tabel 4.1, Tabel 4.2 dan Tabel 4.3.

Tabel 4.1 hasil pengukuran run-out spindle daerah sudut 00-900

No. Jarak 00-900 (mm) Run-out (mm)

1 10 mm 0.0025
2 20 mm -0.0025
3 30 mm 0.0025
4 40 mm 0
5 50 mm 0
6 60 mm 0.0025
7 70 mm 0.0075
8 80 mm -0.0075
9 90 mm 0.01
10 100 mm -0.0025
11 110 mm 0.0025
12 120 mm 0
13 130 mm 0

Run-out tertinggi yaitu 0.01 mm pada jarak 90 mm dari titik 0 0. Runout

terendah yaitu ±0.0025 mm, terjadi pada jarak 10 mm, 20 mm, 30 mm, 60 mm,
70, 100 mm dan 110 mm. Run-out tidak terjadi (bernilai 0) pada jarak 40 mm,
50 mm, 120 mm dan 130 mm.

Tabel 4.2 Hasil pengukuran run-out spindle mesin bubut sudut 900- 1800

23 | P a g e
 No Jarak 900-1800 Run-out
. (mm) (mm)
1 10 mm 0.005
2 20 mm 0.0025
3 30 mm 0.0025
4 40 mm 0.0025
5 50 mm 0
6 60 mm -0.0025
7 70 mm 0
8 80 mm 0.0025
9 90 mm 0.01
10 100 mm 0.0025
11 110 mm 0
12 120 mm 0
13 130 mm -0.005

Run-out terbesar yaitu 0.01 mm terjadi pada jarak 90 mm. Run-out

terendah ±0.0025 terjadi pada beberapa titik.

Tabel 4.3. Hasil pengukuran penyimpangan kelurusan guideways mesin bubut

terhadap carriage

No Penyimpangan
. Jarak (mm) (mm)
1 10 mm 0.03
2 20 mm 0
3 30 mm -0.03
4 40 mm 0
5 50 mm -0.034
6 60 mm 0.02
7 70 mm 0
8 80 mm 0
9 90 mm 0.05
10 100 mm 0
11 110 mm 0
12 120 mm 0.01
13 130 mm 0
14 140 mm 0.05
15 150 mm 0
Penyimpangan terbesar terjadi pada titik 50 mm yaitu sebesar -0.034 mm
dan penyimpangan terkecil yaitu 0.05 mm terjadi pada beberapa titik.
Penyimpangan tidak terjadi (=0) pada 8 titik.

24 | P a g e
 4.2 Perhitungan
 Rata-rata run-out spindle sudut 00-900
0.0025+ (−0.0025 )+ 0.0025+0+0+ 0.0025+0.0075+ (−0.0075 ) +0.01+ (−0.0025 ) +0.002
x́=
13
 Rata-rata
0.005+0.0025+0.0025+0.0025+ 0+(−0.0025)+0.0075+0+0.0025+ 0.01+ 0.0025+0+(
x́=
13
 Rata-rata
0.03+0+ (−0.03 ) +0+ (−0.03 ) +0.02+ 0+0+0.005+0+ 0+0.01+0+ 0.005+ 0
x́=
15

4.3 Grafik
Hasil pengukuran diplotkan dalam grafik agar lebih mudah untuk dianalisa.

4.3.1 Grafik hasil pengukuran run-out spindle mesin bubut daerah sudut 00-900.
Grafik hasil pengukuran dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Run out pada 0-90

Gambar 4.1 Grafik run-out pda spinle mesin bubut daerah sudut 00-900

Run-out terbesar yaitu 0.01 mm terjadi pada titik 90 mm dan pada titik
yang berdekatan tersebut dengan nilai run-out hampir sama yaitu 0.0075 dan
-0.0075 terjadi pada titik 80 dan 70 mm. Jika ditinjau dari letakknya titik
tersebut berdekatan dengan lubang yang digunakan untuk mengunci chuck.
Karena lubang tersebut, menyebabkan perubahan bentuk pada permukaan

25 | P a g e
 spindle, sehingga mempengaruhi kerataanya. Penyebab lainnya adalah karena
ketidakcenteran spindle terhadap sumbu gear di dalam gearbox. Pada titik yang
lain run-out yang terjadi tidak terlalu besar.

4.3.2 Grafik hasil pengukuran run-out spindle mesin bubut sudut 900-1800

Hasil pengukuran diplotkan pada grafik pada Gambar 4.2.

Run-out pada 90-180

Gambar 4.2 Grafik run-out spindle mesin bubut sudut 900-1800

Nilai run-out tertinggi didapat pada jarak 90 mm dari titik 900, yaitu 0.01
mm. Kemungkinan terjadi karena ketidakcenteran spindle terhadap sumbu gear
pada gearbox. Ketidakcenteran tersebut terjadi karena pembebanan oleh pahat
kepada spindle saat proses pemotongan yang dilakukan terus menerus sehingga
menyebabkan spindle bergeser dari sumbunya. Selain itu bisa juga karena
permukaan spindle yang tidak rata akibat adanya lubang untuk mengunci chuck.
4.3.3 Grafik hasil pengukuran kelurusan guideways terhadap carriage mesin
bubut
Setelah pengukuran kelurusan dilakukan dan telah didapat hasilnya seperti
terlihat pada Tabel 4.3, hasil pengukuran kelurusan guideways terhadap carriage
tersebut kemudian diplotkan dalam grafik pada Gambar 4.3. Hal ini dilakukan
untuk mempermudah analisis data.

26 | P a g e
 Grafik Kelurusan Permukaan Guide Ways Terhadap Carriage

Nilai Kelurusan

Gambar 4.3 Grafik niali penyimpangan kelurusan guideways terhadap carriage.

Penyimpangan terbesar di jarak 50 mm yaitu -0.034 mm. Nilai minus (-)

berarti penyimpangan ke bawah. Penyimpangan kemungkinan terjadi karena
pembebanan oleh pahat kepada carriage saat proses pemotongan terjadi.
Carriage yang dibebani akan menimbulkan gesekan yang kuat pada guideways.
Gesekan inilah yang menyebabkan terjadinya penyimpangan kelurusan pada
guideways.
Pada jarak 70 mm sampai dengan jarak 150 mm, nilai penyimpangan
relatif stabil yaitu 0 mm sampai dengan 0.005 mm.
Nilai penyimpangan tersebut tidaklah terlalu besar karena tidak melewati
batas nilai toleransi untuk penyimpangan kelurusan menurut standar ISO, yaitu
0.02 mm per 300 meter.
4.4 Pembahasan
Dari grafik pada Gambar 4.1 dan Gambar 4.2 terlihat bahwa terjadi run-
out pada spinle mesin bubut atau dengan kata lain spindle mesin bubut memiliki
dua aksis putaran. Ada dua kemungkinan penyebabnya, pertama karena posisi
lubang spindle terhadap sumbu yang menghubungkan spindle dengan motor
tidak center atau kedua karena permukaan spindle tidak rata.
Ketidakcenteran antara spindle dan sumbu dari gearbox kemungkinan
terjadi karena adanya pembebanan dari pahat terhadap benda kerja yang

27 | P a g e
berhubungan langsung dengan spindle yang berlangsung terus menerus.
Sehingga menyebabkan pergeseran atau kelonggaran antara spindle dan sumbu
yang terhubung dengan gear dan motor. Pergeseran atau kelonggaran tersebut
menyebabkan terjadinya run-out. Run-out terbesar yaitu 0.01 mm terjadi pada
jarak 90 mm dari titik 00 dan pada jarak 90 mm dari titik 900. Meskipun
demikian, run-out yang terjadi tidak melebihi toleransi yang ditetapkan ISO
yaitu 0.01 mm.
Permukaan spindle yang tidak rata diperkirakan juga menjadi penyebab
adanya run-out. Ketidakrataan tersebut kemungkinan terjadi karena korosi atau
pemukulan pada spindle yang dilakukan oleh operator saat pencenteran benda
kerja sebelum melakukan proses bubut.
Untuk guideways, seperti terlihat di grafik pada Gambar 4.3, terlihat
bahwa permukaan guideways tidak lurus atau terjadi penyimpangan terhadap
carriage mesin bubut. Penyimpangan terbesar yaitu -0.034 mm terjadi pada titik
berjarak 50 mm dari titik awal pengukuran dan penyimpangan semakin kecil
dan stabil pada rentang jarak 70-150 mm. Penyimpangan terjadi kemungkinan
dikarenakan adanya pembeban oleh pahat kepada carriage saat proses
pemotongan terjadi. Carriage yang terbebani akan memberikan beban juga
kepada guideways. Sehingga saat carriage dijalankan, akan terjadi gesekan yang
kuat antara carriage dan permukaan guideways. Gesekan ini menyebabkan
sebagian permukaan guideways terkikis sehingga guideways menjadi tidak lurus
terhadap carriage.

28 | P a g e
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
1. Terjadi run-out pada spindle mesin bubut (spindle mempunyai dua
sumbu putar saat berputar).
2. Nilai run-out terbesar adalah 0.01 mm terjadi pada jarak 90 mm dari
titik 00 dan pada jarak 90 mm dari titik 900.
3. Nilai run-out masil dalam batas toleransi yang ditentukan oleh ISO
yaitu 0.01 mm.
4. Dua kemungkinan penyebab terjadi run-out, yaitu:
(a) Spindle tidak center terhadap sumbu yang menghubungkan spindle
dan motor
(b) Permukaan spindle tidak rata
5. Permukaan guideways mesin bubut tidak lurus.
6. Penyebab ketidaklurusan kemungkinan karena adanya pembebanan oleh
pahat yang dapat menimbulkan gesekan antara carriage dan guideways
sehingga terjadi deformasi pada permukaan guideways
7. Penyimpangan kelurusan terbesar terjadi di titik 50 mm dari titik awal
pengukuran dengan nilai penyimpangan 0,034 arah penyimpangan
negatif (ke bawah)

5.2 Saran
1. Gunakan alat ukur digital dengan kecermatan yang lebih tinggi untuk
hasil yang akurat
2. Gunakan stand magnetik yang lebih tinggi agar lebih mudah menyetting
dial indikator terhadap benda ukur.
3. Sebaiknya, permukaan benda yang akan diukur dibersihkan terlebih
dahulu baik dari kotoran/debu maupun dari korosi agar tidak
mempengaruhi hasil pengukuran.

29 | P a g e
 Daftar Pustaka

Rochim, Taufiq. 2001. Spesifikasi, Metrologi dan Kontrol Kualitas Geometrik 1.

Bandung: Penerbit ITB

Rochim, Taufiq. 2001. Spesifikasi, Metrologi dan Kontrol Kualitas Geometrik 2.

Bandung: Penerbit ITB

30 | P a g e