LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI PEMBUATAN PULP II

MODUL I, II, III, IV, V

Oxygen Delignification (ODL), D0, EO, D1, dan D2

Dosen Pengampu
Ir.Amrizal Abdullah, M.T.

Koordinator
Chairul, S.T, M.T.

Kelompok IV

Pauline Octarina Tan (1807035943)

Rapil Abdul Bakri (1807035945)
Steven Otniel R (1807035950)

PROGRAM DIPLOMA-III TEKNOLOGI PULP DAN KERTAS

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS RIAU

UNIVERSITAS RIAU

2019
 LEMBAR PENGESAHAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI PEMBUATAN PULP 2

MODUL I, II, III, IV,V

OXYGEN DELIGNIFICATION (ODL), D0, EO, D1,D2

Kelompok IV

Pauline Octarina Tan (1807035943)

Rapil Abdul Bakri (1807035945)
Steven Otniel R (1807035950)

Catatan

Pekanbaru, Desember 2019

Disetujui Dosen Praktikum,

Chairul, ST, MT
NIP. 197111141998031001

ii
 DAFTAR ISI

Halaman Judul....................................................................................................... i
Lembar Pengesahan .............................................................................................. ii
Daftar Isi................................................................................................................ iii
Abstrak .................................................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Praktikum ...................................................................................... 1
1.2 Pulp ........................................................................................................... 1
1.3 Lignoselulosa ............................................................................................
1.3.1 Selulosa ............................................................................................
1.3.2 Lignin ...............................................................................................
1.3.3 Hemiselulosa ....................................................................................
1.4 Reaktor Parr ..............................................................................................
1.5 Waterbath ..................................................................................................
1.5.1 Waterbath Bersirkulasi ....................................................................
1.5.2 Waterbath Non-Sirkulasi .................................................................
1.5.3 Shaking Waterbath ...........................................................................
1.6 Delignifikasi ..............................................................................................
1.7 Oksigen Delignifikasi................................................................................
1.8 Analisa Kualitas Pulp ................................................................................
BAB II METODOLOGI PERCOBAAN
2.1 Modul 1 (ODL) .........................................................................................
2.1.1 Alat...................................................................................................
2.1.2 Bahan ...............................................................................................
2.1.3 Prosedur ...........................................................................................
2.2 Modul 2 (D0) ............................................................................................
2.2.1 Alat...................................................................................................
2.2.2 Bahan ...............................................................................................
2.2.3 Prosedur ...........................................................................................
2.3 Modul 3 (EO) ............................................................................................
2.3.1 Alat...................................................................................................
2.3.2 Bahan ...............................................................................................
2.3.3 Prosedur ...........................................................................................
2.4 Modul 4 (D1) ............................................................................................
2.4.1 Alat...................................................................................................
2.4.2 Bahan ...............................................................................................
2.4.3 Prosedur ...........................................................................................
2.5 Modul 5 (D2) ............................................................................................
2.5.1 Alat...................................................................................................
2.5.2 Bahan ...............................................................................................
2.5.3 Prosedur ...........................................................................................
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Modul 1 (ODL) .........................................................................................
3.1.1 Hasil .................................................................................................

iii
 3.1.2 Pembahasan .....................................................................................
3.2 Modul 2 (D0) ............................................................................................
3.2.1 Hasil .................................................................................................
3.2.2 Pembahasan .....................................................................................
3.3 Modul 1 (EO) ............................................................................................
3.3.1 Hasil .................................................................................................
3.3.2 Pembahasan .....................................................................................
3.4 Modul 1 (D1) ............................................................................................
3.4.1 Hasil .................................................................................................
3.4.2 Pembahasan .....................................................................................
3.5 Modul 1 (D2) ............................................................................................
3.5.1 Hasil .................................................................................................
3.5.2 Pembahasan .....................................................................................
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan ...............................................................................................
4.1.1 ODL .................................................................................................
4.1.2 D0.....................................................................................................
4.1.3 EO ....................................................................................................
4.1.4 D1.....................................................................................................
4.1.5 D2.....................................................................................................
4.2 Saran ..........................................................................................................
LAMPIRAN A PERHITUNGAN
LAMPIRAN B DOKUMENTASI

iv
 ABSTRAK

Delignifikasi oksigen adalah proses yang terletak antara memasak dan

pemutihan, di mana bagian dari residu lignin tertinggal dalam bubur setelah
memasak dihilangkan menggunakan oksigen dan alkali. Delignifikasi oksigen
adalah kelanjutan dari delignifikasi dalam proses memasak. Delignifikasi dengan
oksigen adalah cara yang lebih lembut untuk mengurangi kappa number, dari
pada memasak panjang. Delignifikasi oksigen bertujuan sebagai pra-bleaching
dengan mengurangi bilangan kappa, sehingga dapat mengurangi pemakaian bahan
kimia pemutih pada proses pemutihan. Dari proses ini akan dihasilkan pulp
berwarna coklat yang akan dikirim ke unit bleaching dan filtrat akan dikirim ke
unit pengolahan limbah cair (Effluent Treatment Plant). Tujuan dari praktikum ini
adalah untuk melakukan proses delignifikasi dengan oksigen, menghilangkan
kadar lignin dalam pulp, meningkatkan brightness (kecerahan) pulp,
meningkatkan kebersihan pulp, serta mengeluarkan kotoran.
Pada percobaan ODL dan EO menggunakan alat yang sama yaitu parr
reaktor. Pada percobaan ini terlebih dahulu melakukan perhitungan untuk
penambahan aquadest dan bahan kimia yaitu NaOH, atur pH dan masukkan ke
parr reaktor dengan suhu tertentu. Kemudian pulp dicuci dan dikeringkan serta
dilakukan analisa untuk pH, kappa number, brightness, konsistensi dan
viskositasnya. Sedangkan percobaan D0 dan D1 menggunakan alat yaitu
waterbath, serta bahan kimia yaitu ClO2. Prosedur yang dilakukan sama dengan
ODL dan EO, yang membedakan hanya alat yang digunakan. Pada D0 dan D1
dilakukan analisa untuk brightness, konsistensi, serta residu klorin.
Dari praktikum yang telah dilakukan maka didapatkan hasil dari ODL yaitu
kappa number awal sampel sebelum ODL adalah 18,45 dan kappa number setelah
ODL adalah 6,7361, viskositas pulp 19,4544 cP, brightness setelah ODL <67,0 %
(ISO), konsistensi pulp 93 %. Dari D0 didapatkan hasil brightness setelah ODL
adalah 70,0 % (ISO) dan konsistensi pulp 74 %. Pada EO kappa number adalah
0,5467, viskositas pulp 1266,27 cP, brightness setelah EO 79,0% (ISO),
konsistensi pulp 72 %. Pada D1 didapatkan brightness setelah ODL adalah 87,5 %
(ISO) dan konsistensi pulp adalah %.

Kata kunci: alkali, bleaching, delignifikasi oksigen, oksigen, kappa number

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tujuan Praktikum

Untuk menghilangkan kira-kira setengah lignin yang tersisa di pulp setelah
dimasak dengan menggunakan gas oksigen dan natrium hidroksida,
menghilangkan kadar lignin dalam pulp, meningkatkan brightness (kecerahan)
pulp, meningkatkan kebersihan pulp, serta mengeluarkan kotoran.

1.2 Pulp
Pulp atau yang disebut dengan bubur kertas merupakan bahan pembuatan
kertas. Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi
serat yang berasal dari pulp, yang mengandung selulosa dan hemiselulosa
(Fengel.D,1995).

Gambar 1.1 Pulp (Fengel.D,1995).

Selulosa dari bahan kayu atau non kayu masih tercampur dengan bahan
lainnya seperti lignin dan selulosa. Tujuan dari pembuatan pulp adalah mengambil
sebanyak-banyaknya serat selulosa (fiber) yang ada dalam kayu dan
menghilangkan kandungan lignin dan ekstraktif. Pulp dibedakan menjadi 2
macam yaitu pulp berserat pendek dan pulp berserat panjang. Pulp berserat
pendek umumnya dihasilkan dari jenis rumput-rumputan dan sisa hasil pertanian,
sedangkan pulp berserat panjang dihasilkan dari tumbuhan kayu (Fengel.D,1995).

1
 2

1.3 Lignoselulosa
Lignoselulosa merupakan biomassa yang berasal dari tanaman dengan
komponen utama lignin, hemiselulosa dan selulosa. Ketersediaannya yang cukup
melimpah, terutama sebagai limbah pertanian, perkebunan, dan kehutanan,
menjadikan bahan ini berpotensi sebagai salah satu sumber energi melalui proses
konversi baik proses fisika, kimia maupun biologis. Lignoselulosa mengandung
tiga komponen penyusun utama yaitu lignin (10-25%), hemiselulosa (20-35%),
dan selulosa (35-50%) (Lynd et al, 2002). Di alam, biasanya komponen utama
penyusun lignoselulosa membentuk kerangka utama dinding sel tumbuhan
(Holtzapple et a, 2003).

Gambar 1.2 Selulosa, lignin dan hemiselulosa yang saling berikatan pada
dinding sel tumbuhan (Holtzapple et al, 2003).

1.3.1 Selulosa
Komposisi selulosa berkisar antara 35- 50% dari komposisi total penyusun
dinding sel tumbuhan. Selulosa (C6H10O5)n adalah polimer glukosa yang
berbentuk rantai linier dan dihubungkan oleh ikatan β-1,4 glikosidik. Struktur
yang linier menyebabkan selulosa bersifat kristalin dan tidak mudah larut.
Selulosa tidak mudah didegradasi secara kimia maupun mekanis (Koolman,
2001).
Unit penyusun selulosa adalah selobiosa karena unit keterulangan dalam
molekul selulosa adalah dua unit gula (D-glukosa). Polimer rantai panjang
selulosa terikat bersama oleh ikatan hidrogen dan ikatan van der Walls, yang
 3

mana menyebabkan selulosa terpaket dalam mikrofibril. Mikrofibril selulosa

memiliki bagian kristalin yang besar (2/3 dari total selulosa) dan bagian terkecil
yang tak berbentuk (amorphous). Semakin kristalin selulosa, akan semakin susah
selulosa tersebut untuk terlarut dan terdegradasi (Mussatto and Teixeira, 2010).

1.3.2 Lignin
Lignin merupakan zat organik yang memiliki polimer banyak dan
merupakan hal yang penting dalam dunia tumbuhan. Lignin adalah polimer
berkadar aromatik-fenolik yang tinggi, berwarna kecoklatan, dan relatif lebih
mudah teroksidasi. Lignin tersusun atas jaringan polimer fenolik yang berfungsi
merekatkan serat selulosa dan hemiselulosa sehingga menjadi sangat kuat.
Struktur kimia lignin sangat kompleks dan tidak berpola sama. Gugus aromatik
ditemukan pada lignin, yang saling dihubungkan dengan rantai alifatik, yang
terdiri dari dua sampai tiga karbon. Proses pirolisis lignin menghasilkan senyawa
kimia aromatis berupa fenol, terutama kresol (Sun and Cheng, 2002).

Gambar 1.3 Satuan penyusun lignin (Sixta, 2006).

1.3.3 Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan polisakarida yang mempunyai berat molekul
lebih kecil daripada selulosa. Hemiselulosa tersusun dari bermacam-macam jenis
gula. Lima gula netral, yaitu glukosa, mannosa, galaktosa (heksosan), xilosa dan
arabinosa (pentosan) merupakan konstituen utama hemiselulosa (Fengel and
Wegener, 1995). Rantai utama hemiselulosa dapat terdiri hanya satu jenis
 4

monomer (homopolimer), seperti xilan, atau terdiri atas dua jenis atau lebih
monomer (heteropolimer), seperti glukomannan.

Gambar 1.4 Struktur xilan (a) dan glukomannan (b) yang merupakan
hemiselulosa dominan pada tumbuhan (Sixta, 2006).

1.4 Reaktor Parr

Reaktor Parr adalah alat yang digunakan untuk mensimulasikan proses
delignifikasi oksigen dalam skala lab dengan tekanan dan pemanas di dalam
bejana.

Gambar 1.5 Parr reactor

 5

1.5 Waterbath
Waterbath adalah oven atau bisa disebut penangas air yang fungsi utamanya
untuk menciptakan suhu yang konstan . merupakan wadah yang berisi air yang
bisa mempertahkan suhu air pada kondisi tertentu selama selang waktu yang
ditentukan (Dwinata, A. 2008).
Jenis – Jenis Waterbath Yang Biasa Digunakan adalah sebagai berikut :
1. Waterbath tabung
Pada waterbath ini dilengkapi dengan rak yg digunakan untuk
menempatkan tabung.
2. aterbath labu/erlenmeyer
Pada waterbath ini dilengkapi serangan dan tutup bersusun untuk menutup
leher labu.

1.5.1 Waterbath Bersirkulasi

Beredar air mandi (juga disebut pengaduk ) ideal untuk aplikasi ketika
keseragaman suhu dan konsistensi sangat penting, seperti percobaan enzimatik
dan serologis. Air disirkulasikan secara menyeluruh di seluruh bak mandi
sehingga menghasilkan suhu yang lebih seragam.
1.5.2 Waterbath Non-Sirkulasi
Pemandian air jenis ini terutama mengandalkan konveksi daripada air yang
dipanaskan secara merata. Oleh karena itu, kurang akurat dalam hal kontrol
suhu. Selain itu, ada add-ons yang menyediakan pengadukan ke pemandian air
non-sirkulasi untuk menciptakan perpindahan panas yang lebih seragam.

1.5.3 Shaking Water Baths

Pemandian air jenis ini memiliki kontrol ekstra untuk gemetar, yang
memindahkan cairan ke sekitarnya. Fitur gemetar ini dapat dihidupkan atau
dimatikan. Dalam praktik mikrobiologi , goyangan konstan memungkinkan kultur
sel cair tumbuh dengan bercampur terus-menerus dengan udara (Dwinata, A.
2008).
 6

Gambar 1.6 Waterbath

1.6 Delignifikasi
Delignifikasi adalah suatu proses mengubah struktur kimia biomasa
berlignoselulosa dengan tujuan mendegradasi lignin secara selektif sehingga
menguraikan ikatan kimianya baik secara ikatan kovalen, ikatan hidrogen maupun
ikatan van der waalls, dengan komponen kimia lain pada bahan berlignoselulosa
(selulosa dan hemiselulosa), dan diusahakan komponen lain tersebut tetap utuh.
Proses delignifikasi bisa dilakukan secara panas (thermal), kimia dan biologis.
Dengan demikian, substrat selulosa dan hemiselulosa yang tersisa akan lebih
mudah diakses oleh enzim pengurai termasuk enzim hidrolisis (Rosgaard , 2007).
Proses delignifikasi adalah proses pengurangan lignin pada bahan yang
bertujuan untuk menaikkan derajat putih dengan penambahan bahan kimia tanpa
mengrangi kekuatan serat atau sifat-sifat lain (Fuadi dan Sulistya, 2008). Warna
yang ada pada pulp umumnya merupakan sisa-sisa lignin yang tertinggal pada saat
pemasakan (Fengel dan Wegener, 1995). Salah satu bahan kimia sebagai
oksidator yang dapat digunakan dalam proses delignifikasi pulp dan tidak
berbahaya bagi lingkungan adalah asam perasetat (Yanto, 2011). Salah satu faktor
yang berpengaruh terhadap hasil delignifikasi adalah konsentrasi pelarut yang
digunakan (Yanto, 2011).

1.7 Oksigen Delignifikasi

Proses oksigen delignifikasi adalah proses untuk mengurangi kandungan
lignin dari Pulp coklat (yang belum mengalami proses pemutihan). Setelah
mengalami proses oksigen delignifikasi maka bilangan kappa berkurang menjadi
8. Adapun fungsi dari oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-
 7

bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dalam waktu bersamaan dapat
menurunkan dampak terhadap lingkungan (Dence, 1996).
Proses Oksigen delignifikasi dilangsungkan pada kosistensi menengah
dengan temperature dan tekanan yang tinggi, sedangkan bahan kimia yang
dipakai adalah O2 dan alkali. Sebelum masuk ke reaktor, Pulp dipanaskan terlebih
dahulu dengan menambahkan steam sampai 100°C (Gunam, 2010).
Delignifikasi berlangsung didalam aliran ke atas (up flow) reactor.
Dimana waktu yang dibutuhkan (Retention Time) adalah satu jam menurut
kapasitas yang dirancang untuk mencegah waktu singkat dalam reaktor yang
disebabkan Channelling, yang menjadi penyebab pendeknya waktu yang
dibutuhkan, maka aliran yang merata dan stabil didalam reactor sangat
diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi Pulp sekitar 10 %.
Reaksi eksotermis dalam reactor akan mendorong naik temperature beberapa
derajat pada aliran pulp yang melalui reactor (Dence, 1996).
Ketika Pulp masuk oksigen blow tank, steam terdorong dan terlepas
sebagai gas buang, karena temperature pulp yang tinggi dan tekanan yang rendah
dalam blow tank. Tekanan yang rendah dijaga oleh kondensasi dari steam dalam
condenser dan fan pembuangan. Dari fan pembuangan steam gas tersebut dapat
dilepas ke udara (Dence, 1996).

1.8 Analisa Kualitas Pulp

Parameter-parameter yang diperiksa terhadap nilai oksidasi delignifikasi
lignin adalah pH, kappa number, konsistensi pulp (%), brightness (%ISO), dan
viskositas (cP) (Kocurek, 1989).
1. pH
pH adalah ukuran konsentrasi ion hidrogen dari larutan. Pengukuran pH
akan mengungkapkan jika larutan bersifat asam atau alkali (basa). Jika larutan
tersebut memiliki jumlah molekul asam dan basa yang sama, pH dianggap netral.
Pada proses oxygen delignification pH pulp dijaga berkisar 11-12 (Kocurek,
1989).
2. Kappa number (KN)
 8

Kappa number merupakan pengujian kimia yang diperlakukan terhadap

pulp untuk menentukan tingkat delignifikasi, kekuatan relatif dari pulp dan
kesanggupan untuk diputihkan. Kappa number didefinisikan sebagai jumlah
konsumsi permanganat dalam sampel pulp yang mengandung lignin yang belum
bereaksi. Setelah beberapa waktu, permanganat bereaksi dengan pulp yang
ditentukan dengan metode titrasi. Kappa number kemudian ditentukan dengan
jumlah 0,1 N larutan KMnO4 yang digunakan oleh 1 gram pulp dalam waktu 10
menit dengan suhu 25 oC. Kappa number ini sangat berguna untuk menentukan
kadar lignin dalam pulp. Larutan kimia yang digunakan, diantaranya KMnO4
berfungsi untuk megoksidasi lignin dalam pulp, Kalium Iodida (KI) berfungsi
sebagai reduktor, H2SO4 berfungsi membuat suasana asam, karena proses
oksidasi-reduksi berjalan optimum dalam suasana asam, Na2S2O3 berfungsi
sebagai larutan pentiter (larutan standar) dan indikator starch 1% yang berfungsi
sebagai indikasi berakhirnya proses titrasi (Kocurek, 1989).
Kappa Number digunakan untuk menyatakan berapa jumlah lignin yang
masih tersisa di dalam pulp setelah pemasakan. Pengujian kappa number yang
dilakukan di dalam industri pulp memiliki dua tujuan yaitu : (Kocurek, 1989).
1. Merupakan indikasi terhadap derajat delignifikasi akan tercapai selama
proses pemasakan, artinya kappa number digunakan untuk mengontrol
pemasakan.
2. Menunjukkan kebutuhan bahan kimia yang akan digunakan untuk proses
selanjutnya yaitu proses pemutihan bleaching.
Pada pengujian kappa number, sejumlah larutan kalium permanganat yang
sudah diketahui konsentrasinya ditambahkan ke dalam sampel pulp. Setelah
waktu tertentu, jumlah permanganat yang bereaksi dengan pulp ditentukan dengan
menitrasi sampel. Kappa number selanjutnya didefenisikan sebagai jumlah
mililiter KMnO4 0,1N yang dikonsumsi oleh 10 gram pulp selama 10 menit pada
temperatur 25 ºC. Hasilnya dikoreksikan terhadap konsumsi oleh permanganat
yang ditambahkan. Untuk pulp kraft hubungan antara kappa number dengan
lignin adalah sebagai berikut : lignin = 0,147 x kappa number (Tjahjono, 1997).
 9

3. Konsistensi (%)
Konsistensi merupakan berat kering serat dalam 100 gram campuran pulp
atau air. Ini adalah sebuah ukuran terhadap konsentrasi pulp. Konsistensi 5%
artinya bahwa 5 bagian dari pulp kering bergabung dengan 95 bagian air dan
dinyatakan dalam persen (%). Pada proses oxygen delignification konsistensi
pulp dijaga sebesar 10% (Tjahjono, 1997).
4. Brightness (ISO%)
Brightness adalah sifat lembaran pulp untuk memantulkan cahaya yang
diukur pada suatu kondisi yang baku, digunakan sebagai indikasi tingkat
keputihan. Keputihan pulp diukur dengan kemampuannya memantulkan cahaya
monokromatik dan diperbandingkan dengan standar yang telah diketahui yang
dinyatakan dalam % ISO atau % GE (Sirait, 2003). Tingkat kecerahan pulp
tergantung pada jenis dan jumlah bahan kimia pemutih yang digunakan pada
tahap bleaching. Bilangan kappa yang kecil akan diikuti dengan tingkat kecerahan
yang meningkat. Target brightness pada proses oxygen delignification adalah 45-
50 % ISO (Tjahjono, 1997).
5. Viskositas (cP)
Viskositas adalah ukuran yang menyatakan kekentalan suatu cairan atau
fluida. Kekentalan merupakan sifat cairan yang berhubungan erat dengan
hambatan untuk mengalir. Jadi, viskositas dilakukan untuk menentukan
kecepatan mengalirnya suatu cairan. Viskositas dapat dinyatakan sebagai tahanan
aliaran fluida yang merupakan gesekan antara molekul-molekul cairan satu
dengan yang lain. Suatu jenis cairan yang mudah mengalir, dapat dikatakan
memiliki viskositas yang rendah, dan sebaliknya bahan-bahan yang sulit mengalir
dikatakan memiliki viskositas yang tinggi (Triyana, 2011).
Koefisien viskositas secara umum diukur dengan dua metode, yaitu
viskometer Oswald : waktu yang dibutuhkan untuk mengalirnya sejumlah tertentu
cairan dicatat, dan dihitung dengan hubungan. Umumnya koefisien viskositas
dihitung dengan membandingkan laju cairan dengan laju aliran yang koefisien
viskositasnya diketahui. Nilai viskositas Lehman didasarkan pada waktu
kecepatan alir cairan yang akan diuji atau dihitung nilai viskositasnya berbanding
 10

terbalik dengan waktu kecepatan alir cairan pembanding, dimana cairan

pembanding yang digunakan adalah air (Triyana, 2011).
Parameter - Parameter yang diperiksa terhadap nilai oksidasi delignifikasi
Lignin adalah : pH, bilangan Kappa , Konsistensi pulp (%), Kecerahan (%ISO)
dan viskositas (cP), seperti yang tertera pada Tabel 1 berikut ini:

Tabel 1.1 Parameter yang diperiksa terhadap nilai oksidasi delignifikasi lignin
Parameter Value
NaOH Charge (Kappa inlet/2) x Kappa Factor
O2 Pressure 8 bar
Temperature 90oC
Reaction Time 90 menit
Consistency Reaction 10%
pH 11.0 -12.0
Kappa Factor 0.3 (MHW) & 0.25 (Aca)
Target Brightness 45-50 % ISO

Table 1.2 Parameter yang diperiksa pada nilai oksidasi delignifikasi lignin di D0
Parameter Value
Faktor Kappa 0.3 (MHW) & 0.25 (Aca)
ClO2 charge (Kappa inlet x Kappa faktor)
Suhu 65˚C
Waktu reaksi 60 menit
Konsistensi reaksi 10%
pH 2.5-3.0
Kecerahan target 65-75 % ISO

Table 1.3 Parameter yang diperiksa pada nilai oksidasi delignifikasi lignin di EO
Parameter Value
Dosis NaOH 1%
Temperatur 80˚C
Waktu reaksi 90 menit
Konsistensi pulp 10%
Ph 10.8 – 11.2
Tekanan 3 barr
Target kecerahan 78-80 % ISO
 11

Table 1.4 Parameter yang diperiksa pada nilai oksidasi delignifikasi lignin di D1
Parameter Value
ClO2 charge Depend on outlet brightness from EO stage
Temperature 80 oC
Reaction time 180 minutes
Pulp consistency 10 %
pH 4,0-5,0
Target brightness 88,0-89,0 % ISO
 BAB II
METODOLOGI PERCOBAAN

2.1 Modul 1 (Oxygen Delgnification) ODL

2.1.1 Alat yang digunakan
a. Parr Reactor e. Kain filtrat
b. Filter bag f. Gelas ukur 100 mL
c. Cawan aluminium foil g. Ember
d. pH meter h. Oven
2.1.2 Bahan yang digunakan
a. Akuades
b. Sampel pulp
c. Larutan NaOH

2.1.3 Prosedur Percobaan

a. Pulp cokelat diambil sebanyak 500 gram, kemudian pulp dimasukkan ke
dalam plastik seal.
b. Akuades 1300 mL ditambahkan ke dalam plastik seal yang berisi sampel
pulp.
c. Kemudian ditambahkan NaOH sebanyak 5 mL.
d. pH larutan diukur sebelas dengan menambahkan NaOH atau Na2SO4.
e. Larutan pulp dihomogenkan.
f. Pulp dimasukkan ke dalam Parr Reactor, kemudian semua valve dipastikan
tertutup.
g. Temperatur dan tekanan diatur masing-masing 105ºC selama 90 menit.
h. Ketika proses delignifikasi selesai, release pressure valve dibuka secara
perlahan, ketika tekanan telah menunjukkan angka 0.
i. Filtrat diambil lalu pH di cek.
j. Pulp dicuci sampai bersih.
k. Pulp dikeringkan di dalam oven.

12
 13

2.2 Modul 2 DO
2.2.1 Alat yang digunakan
a. Neraca kasar f. Gelas ukur 100 mL
b. Plastic seal g. pH meter
c. Kantong filter h. Oven
d. Tray i. Ember
e. Waterbath
2.2.2 Bahan yang digunakan
a. Sampel pulp dari ODL
b. Akuades
c. Larutan ClO2
2.2.3 Prosedur percobaan
a. Sampel pulp dari ODL yang masih berada dalam plastik seal dibuka.
b. Sampel pulp ditambahkan akuades sebanyak 1154,354 mL dan
dihomogenkan.
c. Lalu ditambahkan larutan ClO2 dengan menggunakan gelas ukur, lalu
dihomogenkan agar merata dan pHnya di cek.
d. Setelah dilakukan pengecekan pH, sampel pulp yang telah homogen
dimasukkan pada penangas air selama 1 jam pada suhu 70ºC.
e. Sampel pulp dikeluarkan dari penangas air, dan dikeluarkan dari plastik
seal dan dimasukkan ke dalam filter.
f. Pulp di peras menggunakan kain filter sehingga filtrat dari pulp keluar dan
ditampung menggunakan ember.
g. Pulp yang telah diperas, diratakan pada tray lalu ditimbang beratnya.
h. Pulp diangin-angingkan pada udara terbuka, dan dilakukan homogenisasi.
i. Pulp yang telah di angin-anginkan, ditimbang beratnya.
j. Filtrat pulp diperiksa pH nya.
k. Sampel pulp diambil sebanyak 8 mL lalu pulp dicuci menggunakan
saringan mesh, lalu pulp dibentuk menggunakan corong buchner dan alat
vakum yang sudah dilapisi kertas saring.
 14

l. Sampel pulp pad dimasukkan kedalam oven selama 1 jam dan dilakukan
penentuan brightness nya.

2.3 Modul 3 EO
2.3.1 Alat yang digunakan
a. Neraca kasar e. pH meter
b. Gelas kimia 1000 mL f. Plastik seal
c. Gelas kimia 100 mL g. Tray
d. Filter bag h. Parr Reactor
2.3.2 Bahan yang digunakan
a. Sampel pulp dari DO
b. Akuades
c. Larutan NaOH 150 gpL

2.3.3 Prosedur percobaan

a. Disediakan pulp dari hasil praktikum DO di dalam plastik seal.
b. Ditambahkan akuades sebanyak 1168 mL menggunakan gelas kimia 100
mL dan 1000 mL lalu dituangkan ke dalam plastik seal.
c. Setelah homogen, di ukur pH nya dan setelah didapatkan data pH pada
pulp, ditambahkan NaOH hingga pH mencapai 11.
d. Larutan NaOH dituang sedikit demi sedikit dan langsung dihomogenkan
secara perlahan sampai pulp mencapai pH 11.
e. Lalu, pulp yang tela dihomogenkan dipindahkan ke dalam Parr Reactor
untuk dijalankan.
f. Semua screw valve ditutup dengan rapat dan dijalankan pada tekanan 2
bar.
g. Tahap ekstraksi bekerja selama 1 jam dan suhu reaktor dijaga stabil.
h. Ketika proses ekstrasi selesai, tutup pelepas tekanan dibuka secara
perlahan.
i. Sampel pulp dikeluarkan dari Parr Reactor dan dimasukkan kedalam
saringan filter.
j. Pulp disaring, lalu pulp diletakkan pada tray dan diangin-anginkan.
 15

2.4 Modul 4 D1
2.4.1 Alat yang digunakan
a. Neraca kasar f. Gelas ukur 100 mL
b. Plastic seal g. pH meter
c. Kantong filter h. Oven
d. Tray i. Ember
e. Waterbath
2.4.2 Bahan yang digunakan
a. Sampel pulp dari ODL
b. Akuades
c. Larutan ClO2
2.4.3 Prosedur percobaan
a. Sampel pulp dari ODL yang masih berada dalam plastik seal dibuka.
b. Sampel pulp ditambahkan akuades sebanyak 980 mL dan dihomogenkan.
c. Lalu ditambahkan larutan ClO2 dengan menggunakan gelas ukur, lalu
dihomogenkan agar merata dan pHnya di cek.
d. Setelah dilakukan pengecekan pH, sampel pulp yang telah homogen
dimasukkan pada penangas air selama 1 jam pada suhu 70ºC.
e. Sampel pulp dikeluarkan dari penangas air, dan dikeluarkan dari plastik
seal dan dimasukkan ke dalam filter.
f. Pulp di peras menggunakan kain filter sehingga filtrat dari pulp keluar dan
ditampung menggunakan ember.
g. Pulp yang telah diperas, diratakan pada tray lalu ditimbang beratnya.
h. Pulp diangin-angingkan pada udara terbuka, dan dilakukan homogenisasi.
i. Pulp yang telah di angin-anginkan, ditimbang beratnya.
j. Filtrat pulp diperiksa pH nya.
k. Sampel pulp diambil sebanyak 8 mL lalu pulp dicuci menggunakan
saringan mesh, lalu pulp dibentuk menggunakan corong buchner dan alat
vakum yang sudah dilapisi kertas saring.
l. Sampel pulp pad dimasukkan kedalam oven selama 1 jam dan dilakukan
penentuan brightness nya.
 16

2.5 Modul 5 D2
2.5.1 Alat yang digunakan
a. Neraca kasar f. Gelas ukur 100 mL
b. Plastic seal g. pH meter
c. Kantong filter h. Oven
d. Tray i. Ember
e. Waterbath
2.5.2 Bahan yang digunakan
a. Sampel pulp dari ODL
b. Akuades
c. Larutan ClO2
2.5.3 Prosedur percobaan
a. Sampel pulp dari ODL yang masih berada dalam plastik seal dibuka.
b. Sampel pulp ditambahkan akuades sebanyak 1042,196 mL dan
dihomogenkan.
c. Lalu ditambahkan larutan ClO2 dengan menggunakan gelas ukur, lalu
dihomogenkan agar merata dan pHnya di cek.
d. Setelah dilakukan pengecekan pH, sampel pulp yang telah homogen
dimasukkan pada penangas air selama 1 jam pada suhu 70ºC.
e. Sampel pulp dikeluarkan dari penangas air, dan dikeluarkan dari plastik
seal dan dimasukkan ke dalam filter.
f. Pulp di peras menggunakan kain filter sehingga filtrat dari pulp keluar dan
ditampung menggunakan ember.
g. Pulp yang telah diperas, diratakan pada tray lalu ditimbang beratnya.
h. Pulp diangin-angingkan pada udara terbuka, dan dilakukan homogenisasi.
i. Pulp yang telah di angin-anginkan, ditimbang beratnya.
j. Filtrat pulp diperiksa pH nya.
k. Sampel pulp diambil sebanyak 8 mL lalu pulp dicuci menggunakan
saringan mesh, lalu pulp dibentuk menggunakan corong buchner dan alat
vakum yang sudah dilapisi kertas saring.
 17

l. Sampel pulp pad dimasukkan kedalam oven selama 1 jam dan dilakukan
penentuan brightness nya.
2.6 Analisa
2.6.1 Penentuan kappa number
a. Pulp ditimbang 10 gram kemudian pulp dicuci pada saringan.
b. Pulp dicuci dan disaring pada saringan mesh dan di buat pulp pad
menggunakan corong buchner dan alat vakum.
c. Pulp pad dibuat dan ditimbang sebanyak 8 gram.
d. Pulp diambil 1 gram untuk menentukan moisture pulp dan di oven.
e. Pulp 8 gram dimasukkan ke dalam gelas kimia 1000 ml, lalu ditambahkan
akuades 400 ml, larutan pulp diaduk dengan magnetic stirrer.
f. 50 mL H2SO4 4 N ditambahkan ke dalam larutan pulp, 50 mL larutan
KMnO4 ditambahkan ke dalam larutan. Hitung waktu pengadukan selama
10 menit.
g. Larutan KI 1 N sebanyak 10 mL ditambahkan ke dalam larutan yang sudah
homogen.
h. Sampel pulp dititrasi dengan Na2S2O3 hingga warnanya kuning pucat,
kemudian tambahkan indikator amilum sebanyak 5 tetes.
i. Larutan dititrasi kembali hingga warnanya berubah menjadi bening.
j. Kappa number dapat dihitung dengan menggunakan rumus dibawah ini.

E−D
K= xF
w
Keterangan :

K = kappa number

E = volume blanko

D = volume sampel

W = berat kering

2.6.2 Penentuan konsistensi pulp

a. Pulp ditimbang sebanyak 1 gram kemudian dioven selama 1 jam.
b. Pulp yang sudah di oven ditimbang berat keringnya.
 18

c. Konsistensi pulp dihitung.

d. Pulp kembali di oven selama 1 jam, timbang berat keringnya sampai
konstan.

e. Konsistensi pulp dapat dihitung dengan menggunakan rumus dibawah ini.

𝑏
Cy pulp = x 100%
𝑎

Keterangan :
b = berat pulp kering
a =berat pulp basah

2.6.3 Penentuan viskositas pulp

a. Pulp pad dibuat, bagian pinggirnya dibuang lalu ditimbang 10 gram.
b. Pulp pad basah ditimbang, pulp pad di oven selama 1 jam.
c. Pulp kering ditimbang beratnya, kemudian dihitung jumlah pulp yang akan
di analisis viskositasnya.
d. Pulp yang akan di analisis ditimbang sesuai hasil perhitungan, lalu pulp
dimasukkan ke dalam gelas kimia.
e. Akuades ditambahkan ke dalam gelas kimia berisi sampel sebanyak 12,5
mL, lalu larutan di aduk hingga homogen.
f. Larutan Copper (II) ethylenediamine ditambahkan sebanyak 12,5 mL ke
dalam larutan pulp. Larutan pulp dihomogenkan dengan magnetic stirrer.
g. Larutan tadi dimasukkna ke dalam viscometer.
h. Larutan dalam viscometer didiamkan di penangas air selama 5 menit.
i. Larutan dalam viscometer dihisap dengan bulb sampai tanda batas atas.
j. Hitung waktu yang dibutuhkan larutan pulp hingga ke tanda batas bawah.
k. Viskositas dapat dihitung dengan menggunakan rumus dibawah ini.
Viskositas (Cp) = C x t x d

Keterangan :

C = konstanta viskometer
t = waktu effleux dalam detik
d = kepadatan pulp (g/cm3)
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Modul 1 ODL
3.1.1 Hasil

Tabel 3.1 Hasil percobaan ODL

No. Parameter Nilai
1. Sampel pulp 500 gram
2. Temperature 105ºC
3. O2 Pressure 5 bar
4. Reaction Time 90 menit
5. pH sebelum ODL 11,5
6. Konsistensi reaksi 10%
7. Kappa Number sebelum ODL 18,45
8. Kappa Number setelah ODL 7,6
9. Konsistensi ODL 30%
10. Viskositas 78,06 cP
11. Brightness akhir < 67,5% ISO
12. Sampel pulp setelah dikeringkan 170,57 gram

3.1.2 Pembahasan
Proses oksigen delignifikasi adalah proses untuk mengurangi kandungan
lignin dari pulp coklat (yang belum mengalami proses pemutihan) agar dapat
menghemat bahan-bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dalam waktu
bersamaan dapat menurunkan dampak terhadap lingkungan sehubungan dengan
warna, COD, BOD dan senyawa beracun (misalnya organoklorin) dari limbah
bleaching (Hartler, et al, 1970).
Pada praktikum ini, dilakukan delignifikasi oksigen pulp dengan kappa
number 18,45 dan konsistensi 30%. Pulp ditambahkan air sampai konsistensinya
10% yang bertujuan agar pulp dapat bereaksi seragam dengan oksigen maupun
NaOH. Pulp ditambahkan air sebanyak 1300 mL. Kemudian pulp dikondisikan
memiliki pH 11 dengan penambahan NaOH atau H2SO4. Lalu pulp dimasukkan
kedalam Parr Reactor dengan waktu retention time selama 90 menit, suhu sebesar
105C, tekanan oksigen yang dipakai sebesar 5 bar. Kemudian pulp dicuci dan
dikeringkan.

19
 20

Dari praktikum tersebut, didapatkan pulp dengan yield sebesar 94,77%,

dengan brightness <67,6 ISO, Kappa number sebesar 7,635, dan viscosity sebesar
78,06 cP. Ditargetkan pulp dengan delignifikasi oksigen kappa number berkurang
sebesar 45% dari kappa number awal + 1. Brightness pulp setelah delignifikasi
oksigen sebesar 50 – 57%. dan viskositas sebesar 6,5 cP. Kappa number tidak
sesuai target karena penambahkan indikator amilum terlalu banyak dan viskositas
terlalu tinggi karena viskometer yang digunakan tersumbat sehingga terjadi
perhitungan viskositas yang kurang akurat.

3.2 Modul 2 D0
3.2.1 Hasil

Tabel 3.2 Hasil percobaan D0

No. Parameter Nilai
1. Berat pulp basah 170,57 gram
2. ClO2 added 244,,32 ml
3. Water added 1154,354 ml
4. Ph 3,58
5. Reaction time 1 jam
6. Suhu 70ºC
7. Berat pulp kering 156,9244 gram
8. Brightness 73%
9. Konsistensi D0 92%
10. Yield 92%

3.2.2 Pembahasan
D0 stage bertujuan untuk mengeluarkan lignin dari pulp (yang cenderung
menimbulkan warna coklat pada pulp). Jika pulp tidak menerima jumlah aktif
klorin yang memadai ini akan sangat sulit untuk memutihkan pulp menuju
brightness yang lebih tinggi, yaitu dengan menggunakan Khlorin Dioksida (ClO2)
mendahului klorin. Adapun fungsi Klorin Dioksida adalah menguraikan lignin
dan menghilangkan lignin dengan sangat cepat dan efisien tanpa merusak
selulosa.
Didalam praktikum ini, dilakukan bleaching dengan ClO2. Pulp yang
dicampur dengan ClO2 sebanyak 244,32 mL dan air sebanyak 1154,354 mL untuk
 21

memenuhi konsistensi yang diperlukan untuk bleaching yaitu sebesar 10%.

Penambahan ClO2 bertujuan untuk mengoksidasi lignin sehingga lignin akan
terdegradasi serta memberikan peningkatan terhadap kecerahan pulp yang
dihasilkan. Lalu pulp dimasukkan kedalam waterbath untuk memenuhi suhu 70 ºC
yang dibutuhkan dalam proses bleaching yaitu dimana pada suhu tersebut
bleaching dapat berjalan dengan baik. Kemudian pulp hasil bleaching dicuci serta
dikeringkan dengan udara.
Dari praktikum tersebut, didapatkan pulp dengan brightness 73% dan
konsistensi pulp sebesar 92%. Brightness yang didapatkan pada praktikum
kurang sesuai dengan standar dari PT.RAPP yang seharusnya maksimal sebesar
70% karena pulp yang dihitung konsistensinya sudah diangin-anginkan selama 1
minggu terlebih dahulu.

3.3 Modul 3 EO
3.4.1 Hasil
Tabel 3.3 Hasil percobaan EO
No. Parameter Nilai
1. Strength NaOH 150 gpL
2. Temperature 85ºC
3. Tekanan 1,5 bar
4. Reaction time 60 menit
5. Volume NaOH yang digunakan 8,79 ml
6. Water added 1168 ml
7. Konsistensi pulp D0 92%
8. Brightness 81 %
9. Yield 90,07%
10. Berat sampel setelah EO 127,7 gram
11. Konsistensi pulp setelah EO 90%
12. Viskositas 51,54 cP

3.4.2 Pembahasan
Tahap EO dilakukan agar bahan pemutih tidak kontak langsung dengan serat
pulp, mengurangi cost dari pemakaian bahan pemutih karena pada tahap ini
menggunakan alkali, yaitu NaOH dan juga agar dinding serat tidak terdegradasi
 22

karena masih adanya kandungan lignin dalam serat yang akan berpengaruh pada
kekuatan serat yang akan menjadi sangat rendah, mudah sobek dan bahkan
kualitas pulp akan menurun. Tahapan EO ini akan mengurangi angka dari kappa
number pada tahap D0 dengan kisaran angka 0,5-1,5.
Tahapan EO ini dilakukan dengan pressure 1,5 bar dan suhu 85oC. Retention
time dari tahapan ini adalah 60 menit dengan menambahkan NaOH sebanyak 8,79
mL dan penambahan air sebanyak 1168 mL. Rentang pH pulp yang dipakai untuk
proses EO adalah 10,5 – 11.
Konsistensi yang diperoleh adalah 90%. Viskositas yang didapatkan adalah
51,54 cP yang jauh lebih tinggi dari rentang baku mutu viskositas di RAPP adalah
19-21, hal ini disebabkan sampel tidak teraduk rata sehingga menyumbat aliran di
viskometer. Lalu dalam perhitungan kappa number, hasil yang didapatkan adalah
7,1488 sedangkan rentang kappa number yang diharapkan adalah 0,5-1,5
sehingga dapat disimpulkan bahwa hasil kappa number tidak berada direntang
kappa number yang diharapkan dikarenakan adanya kesalahan saat titrasi blanko
yang dimana buret yang bocor menyebabkan penggunaan volume Na2S2O3
berlebih. Untuk hasil brightness setelah dilakukan pengovenan didapatkan hasil
kecerahan pulp 81% dan brightness tersebut sesuai dengan brightness yang sudah
ditentukan RAPP pada tahapan EO.

3.4 Modul 4 D1
3.5.1 Hasil
Tabel 3.4 Hasil percobaan D1
No. Parameter Nilai
1. Strength ClO2 7,39 gpL
2. Temperature 70ºC
3. AD (berat sampel pulp basah) 127,7 gram
4. Konsistensi pulp EO 90%
5. OD (berat sampel pulp kering) 114,93 gram
6. Reaction time 60 menit
7. ClO2 added 35,48 mL
8. Water added 980 mL
10. Brightness 88,5
 23

11. Konsistensi pulp D1 94 %

12. pH inlet 4,97
13. pH outlet 5,61
14. Viskositas 16,32 cP

3.5.2 Pembahasan
D1 stage bertujuan untuk mempertahankan kekuatan serat dan menyerang
warna lain. Jika pulp tidak menerima jumlah aktif klorin yang memadai ini akan
sangat sulit untuk memutihkan pulp menuju brightness yang lebih tinggi, yaitu
dengan menggunakan Khlorin Dioksida (ClO2) mendahului klorin. Adapun fungsi
Klorin Dioksida adalah menguraikan lignin dan menghilangkan lignin dengan
sangat cepat dan efisien tanpa merusak selulosa.
Didalam praktikum ini, dilakukan bleaching dengan ClO2. Pulp yang
dicampur dengan ClO2 sebanyak 35,48 mL dan air sebanyak 980 mL untuk
memenuhi konsistensi yang diperlukan untuk bleaching yaitu sebesar 10%.
Penambahan ClO2 bertujuan untuk mengoksidasi lignin sehingga lignin akan
terdegradasi serta memberikan peningkatan terhadap kecerahan pulp yang
dihasilkan. Lalu pulp dimasukkan kedalam waterbath untuk memenuhi suhu 70 ºC
yang dibutuhkan dalam proses bleaching yaitu dimana pada suhu tersebut
bleaching dapat berjalan dengan baik. Kemudian pulp hasil bleaching dicuci serta
dikeringkan dengan udara.
Dari praktikum tersebut, didapatkan pulp dengan brightness 88,5% dan
konsistensi pulp sebesar 91,9%. Adapun target brightness pulp dari D1 sebesar
89,5%. Sehingga brightness yang didapatkan pada praktikum D1 ini dapat
dikatakan sesuai dengan standar dari PT.RAPP.
 24

3.5 Modul 5 D2
3.5.1 Hasil
Tabel 3.5 Hasil percobaan D2
No. Parameter Nilai
1. Strength ClO2 7,39 gpL
2. Temperature 70ºC
3. AD (berat sampel pulp basah) 111,9 gram
4. Konsistensi pulp D1 94%
5. OD (berat sampel pulp kering) 105,186 gram
6. Reaction time 60 menit
7. ClO2 added 59,3065 mL
8. Water added 880,65635 mL
10. Brightness 90
11. Konsistensi pulp D2 26%
12. pH inlet 4,70
13. pH outlet 5,26
14. Viskositas 10,60 cP

3.5.2 Pembahasan
D2 stage bertujuan untuk mempertahankan kekuatan serat dan menyerang
warna lain. Jika pulp tidak menerima jumlah aktif klorin yang memadai ini akan
sangat sulit untuk memutihkan pulp menuju brightness yang lebih tinggi, yaitu
dengan menggunakan Khlorin Dioksida (ClO2) mendahului klorin. Adapun fungsi
Klorin Dioksida adalah menguraikan lignin dan menghilangkan lignin dengan
sangat cepat dan efisien tanpa merusak selulosa.
Didalam praktikum ini, dilakukan bleaching dengan ClO2. Pulp yang
dicampur dengan ClO2 sebanyak 59,3065 mL dan air sebanyak 880,65635 mL
untuk memenuhi konsistensi yang diperlukan untuk bleaching yaitu sebesar 10%.
Penambahan ClO2 bertujuan untuk mengoksidasi lignin sehingga lignin akan
terdegradasi serta memberikan peningkatan terhadap kecerahan pulp yang
dihasilkan. Lalu pulp dimasukkan kedalam waterbath untuk memenuhi suhu 70 ºC
yang dibutuhkan dalam proses bleaching yaitu dimana pada suhu tersebut
bleaching dapat berjalan dengan baik. Kemudian pulp hasil bleaching dicuci serta
dikeringkan dengan udara.
 25

Dari praktikum tersebut, didapatkan pulp dengan brightness 90% dan

konsistensi pulp sebesar 26%. Adapun target brightness pulp dari D2 sebesar
90,2%. Sehingga brightness yang didapatkan pada praktikum D1 ini dapat
dikatakan sesuai dengan standar dari PT.RAPP.
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
4.1.1 ODL
1. Kappa number awal sampel sebelum ODL adalah 18,45 dan kappa number
setelah ODL adalah 7,6.
2. Viskositas pulp adalah 78,06 cP.
3. Brightness setelah ODL adalah <67,5% (ISO).
4. Konsistensi pulp adalah 92%.
5. pH awal pulp adalah 11,50 dan pH filtrat adalah 9,67.
6. Yield sebesar 34%
4.1.2 D0
1. Brightness setelah D0 adalah 73 % (ISO).
2. Konsistensi pulp adalah 92 %.
3. Yield sebesar 84,02%
4.1.3 EO
1. Kappa number setelah EO adalah 0,5467.
2. Viskositas pulp adalah 51,54 cP.
3. Brightness setelah EO adalah 81% (ISO).
4. Konsistensi pulp adalah 90 %.
5. pH filtrat adalah
4.1.4 D1
1. Viskositas pulp adalah 16,32 cP.
2. Brightness setelah D1 adalah 88,5% (ISO).
3. Konsistensi pulp adalah 94 %.
4. pH filtrat adalah 5,61
4.1.5 D2
1. Viskositas pulp adalah 10,60 cP.
2. Brightness setelah D2 adalah 90 % (ISO).

26
 27

3. Konsistensi pulp adalah 26 %.

4. pH filtrat adalah 5,26
4.2 Saran
Sebaiknya, praktikum dilakukan per modul agar praktikan lebih memahami
tujuan dan prosedur praktikum serta akan lebih baik jika jumlah peralatan
laboratorium lebih banyak agar setiap kelompok dapat menjalankan praktikum
dengan waktu yang efesien.
 DAFTAR PUSTAKA

Biermann, C. J. 1996. Essentials of Pulping and Papermaking, Handbook of

pulping and papermaking. San Diego : Academic Press, Inc.
Dence, R. D. W. 1996. Oxygen Delignification, Pulp Bleaching; Principles and
Practices. Atlanta: TAPPI Press.
Deswenty, Sinaga. 2008. “Penentuan Viskositas pada Proses Pemutihan Pulp
(Bleaching) di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.”. Medan : Program D-III Kimia
Analis Departemen Kimia Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan
Alam Universitas Sumatera Utara.
Dwinata, A. 2008. Rancang Bangun Progamable Shaking Untuk Water Bath.
Skripsi. Depok: Instrumentasi Elektronika dan Industri, UI.
Fengel, D. dan G. Wegener. 1995. Kayu, Kimia Ultrasturktur Reaksi-reaksi.
Yogyakarta: UGM Press.
Fuadi, A.M dan Sulistya, H. 2008. Pemutihan Pulping dengan Hidrogen
Peroksida. Reaktor 12(2):123-128.
Gunam, Ida Bagus Wayan., Ketut Buda., dan I Made Yoga Semara Guna. 2010.
Pengaruh Perlakuan Delignifikasi dengan Larutan NaOH dan Konsentrasi
Substrat Jerami Padi terhadap Produksi Enzim Selulase dari Aspergillus
niger NRRL A-11, 264. Bali : FTP Universitas Udayana.
Holtzapple, M.T. 2003. Hemicelluloses. In Encyclopedia of Food Sciences and
Nutrition. pp. 3060-3071. Academic Press.
Jean. P., Hamilton, J. and Senior, D.J. 1994. Mill Trial Experiences with
Xylanase: AOX and Chemical Reductions. 25(12). Canada: Pulp and Paper
Canada.
Koolman, J. 2001. Atlas Berwarna dan Teks Biokimia. Jakarta : Penerbit
Hipokrates.
Mussatto, S. I., Teixeira, J. A. 2010. Lignocellulose as raw material in
fermentation processes. Current Research, Technology and Education
Topics in Applied Microbiology and Microbial Biotechnology A.
MendezVilas (Ed.).
RAPP. 2009. Bleaching Process PT. Riau Adalan Pulp and Paper. RAP Press

28
 29

Rosgaard, L., S. Pedesen, & A.S. Meyer. 2007. Comparison of Different

Pretreatment Strategies for Enzymatic Hydrolysis of Wheat and Barley
Straw. Appl,biochem.biotechnol. 143,284 - 296.
Sinaga, D. 2008. Penentuan Viskositas Pada Proses Pemutihan Pulp ( Bleaching).
Medan: PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Sirait,S. 2003. Bleaching Module. Training and development Centre. Porsea:
PT Toba Pulp Lestari, Tbk.
Sixta, Herbert. 2006. Handbook of Pulp. volume 1 Willey-VCH Verlog GmbH
and co. Lenzig. page 610-611, 634, 849-852.
Sjostrom, E. (1993). Wood Chemistry: Fundamentals and Applications, 2 nd Ed.,
Academic Press.
Sun, Y., Cheng, J.2002. Hydrolysis of lignocellulosic materials for ethanol
production: a review. Bioresource Technology 83: 1–11.
Tolan,J.S., Canovas, R.V. 1992. The Use Of Enzymes to Decrease the CL2
Requirment in Pulp Bleaching. Pulp and Paper Canada. Vol No. 5
Yanto, F. 2011. Kajian Penggunaan Asam Klorida dan Asam Perasetat Pada
Proses Produksi Pulp Acetosolv Dari Ampas Tebu dan Bambu Betung.
Tesis. Universitas Lampung. 102 Hlm.
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

A.1ODL
1. Kappa Number Awal

V Na2S2O3 (D) : 8,20 ml

V Blanko : 43,7 ml
Massa awal 1/3 (A) : 2,00 g
Massa kering 1/3 (B) : 0,55 g
Massa 2/3 pulp (C) : 7,40 g
Suhu : 24 °C
B
W = xC
A
0,55 g
= 2,00 g x 7,40 g

= 2,035g
P = (E-P) x 2
= 35,5 x 2
= 71
F = 1,044
E−D
K = xF
W
35,500
= 2,035 g x 1,044

= 18,2122

2. Kappa Number Akhir

V Na2S2O3 (D) : 16,00 ml
V Blanko : 43,70 ml
Massa awal 1/3 (A) : 2,00 g
Massa kering 1/3 (B) : 0,71 g
Massa 2/3 pulp (C) : 8 g
Suhu : 22 °C

30
 31

B
W = xC
A
0,71 g
= 2,00 g x 8,00 g

= 2,84 g
P = (E-P) x 2
= (43,7-16 )ml x 2
= 55,4
F = 1,011
E−D
K = xF
W
43,70−16
= x 1,011
2,84 g

= 9,86

3. Viskositas (µ) =CxtxD

= 0,03338 x 2223 s x 1.052

= 78,06 Cp
𝐴
4. Konsistensi = 𝑥 100%
𝐵
0,92 𝑔
= 𝑥 100%
1,00 𝑔

= 92 %
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑥 𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑝
5. Yield = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

156,9244𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
500 𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑥 0,92

= 34 %

A.2 Modul 2 DO
1. Kappa After ODL = 9,86
2. AD ( Berat Basah) = 170,37 g
3. OD (Berat Kering) = 𝐶𝑦 𝑥 𝐴𝐷
92
= 100 𝑥 170,37
 32

= 156,9244 𝑔𝑟𝑎𝑚
4. Kappa Faktor = 0,250
5. Dossing ClO2 as Cl2 = 𝐾𝑎𝑝𝑝𝑎 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝐾𝑎𝑝𝑝𝑎 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑂𝐷𝐿
= 0,250 𝑥 9,8
= 2,465
6. Dose ClO2 as Cl = 𝐷𝑜𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑙𝑂2 𝑎𝑠 𝐶𝑙2 𝑥 o, 9 𝑥 10
= 2,465 𝑥 0,9 𝑥 10
= 22,185
𝐷𝑜𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑙𝑂2 𝑎𝑠 𝐶𝑙2
𝑥 𝑂𝐷
( 100 )
2,63
7. ClO2 Ad ={ } 𝑥 1000
𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔ℎ𝑡 𝑁𝑎𝑂𝐻

2,465
𝑥 156,9244
( 100 )
2,63
={ } 𝑥 1000
6,02

= 244,32
𝑂𝐷
8. Water Add = 10% 𝑥 𝐴𝐷 𝑥 𝐶𝑙𝑂2 𝑎𝑑𝑑
156,9244
= 10 𝑥 170,57 𝑥 244,32
100

= 1154,354 𝑚𝐿
𝐴𝐷+ 𝐶𝑙𝑂2 +𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑎𝑑𝑑+𝑂𝐷
9. Total Liquid = 1000
170,57+ 244,32+1154,354+156,9244
= 1000

= 1726,1684
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
10. Konsistensi Pulp = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
0,93𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
1 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 93%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑥 𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑝
6. Yield = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

131,855 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
156,9244 𝑔𝑟𝑎𝑚
 33

= 84,02%

A.3 Modul 3 EO
1. AD (Berat Basah) = 141,78 g
2. OD (Berat Kering) = 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑥 𝐴𝐷
93
= 𝑥 141,78
100
= 131,855 𝑔𝑟𝑎𝑚
3. NaOH = 10%
Strenght NaOH = 150 gpL

1
𝑥 𝑂𝐷
Volume NaOH = 100150 𝑥 1000

1
𝑥 131,8554
100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑥 1000
150

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻 = 8,79 𝑚𝐿

131,8554 𝑔𝑟𝑎𝑚
4. Volume Air = − 8,79𝑚𝐿 − 141,78 𝑔𝑟𝑎𝑚
10%

= 1168 𝑚𝐿

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

5. Konsistensi Pulp = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
0,90𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
1 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 90%
6. Kappa Number =
7. Viskositas =CxtxD

= 0,032 x 1531 s x 1.052

= 51,54 cP

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑥 𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑝

7. Yield = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
 34

114,93 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
131,855 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 87,16%

A.4 Modul 4 D1
1. AD ( Berat Basah) = 127,7 g
2. OD (Berat Kering) = 𝐶𝑦 𝑥 𝐴𝐷

90
= 100 𝑥 127,7 𝑔

= 114,93 𝑔𝑟𝑎𝑚

3. Kappa Faktor = 0,250

(𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑖𝑛 𝑥 𝑂𝐷 )
4. ClO2 Ad = {𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔ℎ𝑡 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑋 2,63} x 1000
𝐾𝑔
6 𝑥 114,93 𝑔
𝑡𝑜𝑛
= { 6,027,39 } 𝑥 1000
𝑥 2,63

= 35,48
𝑂𝐷
5. Water Add = 10% 𝑥 𝐴𝐷 𝑥 𝐶𝑙𝑂2 𝑎𝑑𝑑
114,93
= 10 𝑥 35,48 𝑥 127,7
100

= 980 𝑚𝐿
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
6. Konsistensi Pulp = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
0,94𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
1 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 94%
7. Viskositas =CxtxD
= 0,032 x 485 x 1,052
= 16,32704 cp
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑥 𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑝
8. Yield = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

105,186𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
114,93𝑔𝑟𝑎𝑚

= 91,52%
 35

A.5 Modul 5 D2
1. AD ( Berat Basah) = 111,9 g
2. OD (Berat Kering) = 𝐶𝑦 𝑥 𝐴𝐷

94
= 100 𝑥 111,9 𝑔

= 105,186𝑔𝑟𝑎𝑚

(𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑖𝑛 𝑥 𝑂𝐷 )
3. ClO2 Ad = {𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔ℎ𝑡 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑋 2,63} x 1000
𝐾𝑔 1
3,75 𝑥 𝑥 105,186𝑔
𝑎𝑑𝑡 900
={ } 𝑥 1000
7,39

= 59,3065 mL
𝑂𝐷
4. Water Add = 10% − 𝐴𝐷 − 𝐶𝑙𝑂2 𝑎𝑑𝑑
100,71
= 10 − 111,9 − 59,3065
100

= 880,6535 mL
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
5. Konsistensi Pulp = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
0,27 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
1 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 26 %
6. Viskositas =CxtxD
= 0,03338 x 302 x 1,052
= 10,60495 cp
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑥 𝑘𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑝
8. Yield = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

101,6002 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 𝑥 100%
105,186𝑔𝑟𝑎𝑚

= 96,5909912 %
 LAMPIRAN B
DOKUMENTASI
B.1 ODL

Gambar A.1 Pulp diambil 500 gram Gambar A.2 Massa cawan dan pulp
kering setelah ODL

Gambar A.3 pulp ditimbang sebanyak Gambar A.4. pH sesudah ODL

1 g untuk pengukuran konsistensi

Gambar A.5 Penambahan aquades Gambar A.6 Penambahan KMnO4

pada percobaan kappa number pada percobaan kappa number

36
 37

Gambar A.7 Proses titrasi untuk Gambar A.8 Penentuan viskositas

penentuan kappa number

Gambar A.9 Perbandingan brighteness

B.2 D0

Gambar B.1 Ditambahkan air kedalam Gambar B.2 Ditambahkan ClO2

sampel kedalam sampel
 38

Gambar B.3 Ditambahkan air kedalam Gambar B.4 Sampel dimasukkkan

sampel kedalam penangas selama 1 jam.

B.3 EO

Gambar C.1 Ditambahkan air kedalam Gambar C.1 Sampel dihomogenkan

sampel

Gambar C.4 Sampel dimasukkan

Gambar C.3 Diatur pHnya
kedalam parr reactor
 39

Gambar C.5 Filtrat diambil kemudian Gambar C.6 Perbandingan brightness

di cek Ph

B.4 D1

Gambar D.1 Ditambahkan air kedalam Gambar D.2 Ditambahkan ClO2

sampel kedalam sampel

B.5 D2

Gambar E.2 Ditambahkan ClO2

Gambar E.1 Ditambahkan air
kedalam sampel kedalam sampel