Muhammad Burhanuddin - 02111640000037

..
TUGAS AKHIR – TM184835
ANALISIS GREEN DENSITY AKIBAT PENGARUH

VARIASI TEKANAN PADA PROSES KOMPAKSI
SERBUK Cu-Sn10% MENGGUNAKAN DISCRETE
ELEMENT METHOD
Muhammad Burhanuddin
NRP. 02111640000037
Dosen Pembimbing
Ir. Julendra Bambang Ariatedja, MT.
NIP. 196807061999031004
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI DAN REKAYASA SISTEM
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2020
(halaman ini sengaja dikosongkan)
TUGAS AKHIR – TM184835

ELEMENT METHOD
NRP. 02111640000037
Dosen Pembimbing
NIP. 196807061999031004
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI DAN REKAYASA SISTEM
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2020
FINAL PROJECT – TM184835
ANALYSIS OF GREEN DENSITY DUE TO

PRESSURE VARIATION ON THE Cu-Sn10%
POWDER COMPACTION PROCESS USING
DISCRETE ELEMENT METHOD
NRP. 02111640000037
Advisor
NIP. 196807061999031004
MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT

FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY AND SYSTEM ENGINEERING
INSTITUTE OF TECHNOLOGY SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2020
ii
LEMBAR PENGESAHAN

ELEMENT METHOD
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Program Studi S-1 Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknologi Industri Rekayasa Sistem
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Oleh:
NRP. 02111640000037
Disetujui oleh Pembimbing Tugas Akhir:
1. Ir. Julendra B. Ariatedja, MT. (Pembimbing)

NIP. 196807061999031004
2. Agus Sigit Pramono, Ir. Dr. DEA (Penguji 1)
NIP. 196508101991021001
3. Yusuf Kaelani, Ir. M.Sc.E (Penguji 2)
NIP. 196511031990021001
4. Alief Wikarta, ST., M.Sc.Eng.PhD. (Penguji 3)
NIP. 198202102006041002
SURABAYA
JULI 2020
i
ii
ELEMENT METHOD
Nama Mahasiswa : Muhammad Burhanuddin

NRP : 02111640000037
Departemen : Teknik Mesin FTI-ITS
Dosen Pembimbing : Ir. Julendra B. Ariatedja, MT.
ABSTRAK
Frangible bullet di Indonesia dikembangkan oleh

workshop yang berada di bawah naungan Departemen Teknik
Material dan Metalurgi ITS, produk tersebut diproduksi
menggunakan metode metalurgi serbuk konvensional. Kondisi
terkini, produk memiliki kecacatan dimana mengalami deformasi
atau hancur saat akan dimasukkan ke dalam selongsong peluru.
Hipotesa penyebab kondisi tersebut adalah heterogenitas densitas
peluru setelah melalui proses kompaksi serbuk.
Dalam penelitian ini metode elemen diskrit digunakan
untuk memprediksi distribusi densitas pada proses kompaksi
serbuk Cu-Sn10%, dengan variasi tekanan yaitu 500, 700, dan
900 Psi. Variasi tersebut diterapkan pada dua geometri peluru
yaitu flat nose dan full round.
Dari penelitian ini didapatkan hasil berupa distribusi
overlap yang terjadi pada green compact. Dimana terdapat
kecenderungan terjadi banyak kontak antar partikel dan overlap
dengan nilai menengah ke atas cenderung terjadi pada bagian
peluru yang dekat dengan sumber tekanan, semakin jauh dari
sumber tekanan maka jumlah kontak dan overlap yang terjadi
iii
semakin sedikit. Jumlah kontak yang terjadi menggambarkan
tingkat kerapatan dari area tersebut, maka semakin tinggi jumlah
kontak dan overlap yang terjadi, maka semakin tinggi densitas
pada lokal tersebut. Terdapat hubungan yang berbanding lurus
antara tekanan terhadap bulk density, dimana bulk density
terendah terjadi pada tekanan 500 Psi pada geometri full round
yaitu senilai 1614,21 kg/m3, sedangkan nilai bulk density
tertinggi terjadi pada tekanan 900 Psi pada geometri full
round dengan nilai 1952,608 kg/m3
Kata kunci : Frangible bullet, Kompaksi Serbuk, Overlap,

Distribusi Bulk Density, Metode Elemen Diskrit
iv
ANALYSIS OF GREEN DENSITY DUE TO
PRESSURE VARIATION ON THE Cu-Sn10%
POWDER COMPACTION PROCESS USING
DISCRETE ELEMENT METHOD
Student Name : Muhammad Burhanuddin

Student’s ID : 02111640000037
Department : Mechanical Engineering
Advisory Lecturer : Ir. Julendra B. Ariatedja, MT.
ABSTRACT
Frangible bullet in Indonesia was developed by a

workshop supervised by Material and Metallurgy Department of
ITS, the product manufactured using conventional powder
metallurgy methods. Current conditions about these products that
the bullets start to deformed or destroyed when being put into a
cartridge case. The hypothesis that causes this condition pointed
to the heterogeneity of the bullet density after through the powder
compacting process.
In this study, discrete element method used to predict the
density distribution in the compacting process of Cu-Sn10%
powder, using pressure variation of 500, 700, and 900 Psi. This
variation applied to both of frangible bullet geometries, that is
flat nose and full round.
From this study, there are relationship between pressure
applied due to compressive force average. The smallest
compressive force average occurs at full round geometry when
under pressure 500 Psi gain 15.03 N, while the highest
compressive force average is experienced at flat nose geometry at
900 Psi with 24.9 N.
There are another result that talk about overlap
distribution on green compact. There is a tendency of lot contact
between particles within overlaps at middle – up values placed
nearby the source of pressure. When it’s position away from the
v
source of pressure, the number of contacts and overlap being less
and less. The number of contacts reflects the level of density on
the area, the higher number of contacts and overlaps, its getting
high the density in the locale. There is a relationship between
pressure due to bulk density, the lowest bulk density occurs at a
pressure of 500 Psi in full round geometry that is worth 1614.21
kg / m3, while the highest bulk density value occurs at 900 Psi
pressure in full round geometry with a value of 1952 , 608 kg /
m3
Keywords : Frangible bullet, Powder Compacting, Overlap,

Bulk Density Distribution, Discrete Element
Method
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya sampaikan kehadirat Allah SWT atas

limpahan rahmat, hidayah, serta rizki sehingga laporan tugas
akhir ini dapat terselesaikan dengan baik.
Penulis menyadari dalam penyusunan laporan tugas akhir
ini bukan semata-mata atas kemampuan penulis sendiri,
melainkan dengan adanya dukungan, bimbingan dan dorongan
dari berbagai pihak, baik secara langsung, maupun tidak
langsung. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Moh. Jamiluddin dan Ibu Kodriyah, serta keluarga yang
selalu memberikan semangat dan do’a yang tak henti-henti
hingga terselesaikannya tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Julendra Bambang Ariatedja, M.T., selaku dosen
pembimbing yang telah memberikan bimbingan, arahan, dan
nasehat kepada penulis dalam penyusunan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Ir. Agus Sigit Pramono, DEA., Bapak Ir. Yusuf
Kaelani, M.Eng.Sc., Bapak Alief Wikarta, S.T., M. Eng.,
Ph.D., selaku dosen penguji yang telah memberikan saran dan
kritik dalam penyusunan tugas akhir.
4. Seluruh Dosen beserta staff karyawan Departemen Teknik
Mesin FTIRS - ITS yang telah memberikan bekal berupa ilmu
pengetahuan serta sarana dan prasarana selama perkuliahan.
5. EDEM Team selaku penyedia software EDEM yang telah
memberikan free trial software selama tiga bulan untuk
melakukan simulasi permodelan yang penulis gunakan dalam
tugas akhir.
6. Rekan BPH HMM 2018/2019 serta ITS Team Sapuangin
2019/2020 yang telah memberikan banyak pelajaran hidup
utamanya jiwa sosial.
7. Rekan – rekan penghuni terakhir kos kurnia yang selalu
menemani penulis dalam masa pandemi Covid-19.
8. Seluruh rekan saya di ITS khususnya rekan Departemen
Teknik Mesin utamanya angkatan M59.
vii
Semoga amal dan jasa yang telah diberikan dapat
bermanfaat dan mendapat imbalan dari Allah SWT.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa masih banyak
kekurangan dalam penulisan laporan tugas akhir, untuk itu
penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
untuk penyempurnaan laporan tugas akhir ini. Dan penulis
meminta maaf apabila terdapat kalimat yang kurang berkenan
pada laporan tugas akhir ini.
Penulis berharap semoga laporan tugas akhir ini dapat
bermanfaat bagi penulis dan seluruh pembaca untuk kemajuan
yang lebih baik. Akhir kata, penulis mengucapkan terimakasih.
Surabaya, Juli 2020
Penulis
9.
viii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN................................................................................
ABSTRAK..........................................................................................................
ABSTRACT........................................................................................................
Kata Pengantar..................................................................................................
DAFTAR ISI.......................................................................................................
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................
DAFTAR TABEL...............................................................................................
BAB 1 PENDAHULUAN...................................................................................
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 2
1.3 Tujuan Penelitian 2
1.4 Batasan Masalah 3
1.5 Manfaat Penelitian 3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKSA.......................................................................
2.1 Balistika 5
2.2 Frangible bullet 6
2.3 Komposit Cu-Sn10% 7
2.4 Metalurgi Serbuk 9
2.4.1 Mixing.................................................................10
2.4.2 Kompaksi.............................................................11
2.4.3 Sintering...............................................................18
2.5 Overlap 20
2.6 Densitas 21
2.7 Volumetric Strain 22
2.8 Discrete Element Method oleh EDEMTM 23
2.7.1 Persamaan Gerak pada DEM.................................25
2.7.2 Edinburg Elasto – Plastic Adhesive Model..............27
2.9 Penelitian Terdahulu 31
BAB 3 Metodologi PenelitiAN...........................................................................
3.1 Metodologi 37
3.1.1 Diagram Alir Penelitian.........................................37
ix
3.2 Spesifikasi Material 38
3.2.1 Material Serbuk....................................................38
3.2.2 Material Cetakan dan Punch..................................39
3.3 Spesifikasi Geometri 39
3.3.1 Geometri Cetakan.................................................39
3.3.2 Geometri Punch....................................................40
3.4 Permodelan dengan EDEM 42
3.4.1 Diagram Alir Simulasi...........................................42
3.4.2 Modelling.............................................................42
3.4.3 Define Material Property.......................................43
3.4.4 Define Particle Physic Property..............................43
3.4.5 Define Equipment Kinematics................................44
3.4.6 Define Factory......................................................45
3.4.7 Define Contact......................................................46
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN....................................................................
4.1 Hasil Produksi Partikel 49
4.2 Analisis Displacemet Hasil Simulasi 51
4.2.1 Komparasi Displacement Punch Hasil Simulasi......52
4.3 Analisis Distribusi Compressive force Hasil Simulasi
55
4.3.1 Analisis Distribusi Compressive force Geometri Full
round pada tekanan 500 Psi...............................................56
4.3.7 Resume Analisis Compressive force.......................81
x
4.4 Analisis Overlap Partikel 82
4.4.1 Analisis Overlap Partikel pada Geometri Full round
dengan tekanan 500 Psi.....................................................83
4.4.7 Resume Analisis Overlap......................................96
4.4.8 Komparasi Overlap.............................................100
4.5 Analisis Densitas Relatif terhadap Tekanan 101
4.5.1 Komparasi Bulk Density......................................103
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................
5.1 Kesimpulan 105
5.2 Saran 105
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................
BIODATA PENULIS.........................................................................................
xi
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Anatomi Proyektil....................................................5

Gambar 2. 2 Frangible bullet Cu-Sn10%wt.................................6
Gambar 2. 3 Ilustrasi mesin mixing serbuk.................................11
Gambar 2. 4 Ilustrasi proses kompaksi serbuk logam.................11
Gambar 2. 5 Pengaruh tekanan kompaksi terhadap green density
tembaga...............................................................................14
Gambar 2. 6 Hubungan antara tekanan dan Green Density dari
serbuk logam......................................................................15
Gambar 2. 7 Single action die compaction and double action die
compaction.........................................................................16
Gambar 2. 8 Perbandingan persebaran densitas hasil simulasi
pada single action dan double action die compaction.........16
Gambar 2. 9 Fase dari proses sintering.......................................19
Gambar 2. 10 Tumbukan pada dua partikel (kiri) normal force
(kanan) normal overlap.......................................................20
Gambar 2. 11 Tangential force saat partikel bertumbukan.........21
Gambar 2. 12 Flowmeter hall.....................................................22
Gambar 2. 13 Deformasi normal elemen material......................22
Gambar 2. 14 (a) pendekatan hard-sphere (b) pendekatan soft-
sphere..................................................................................25
Gambar 2. 15 gaya yang bekerja pada partikel...........................26
Gambar 2. 16 ilustrasi perhitungan pergerakan partikel yang
menyangkut nilai percepatan, kecepatan, dan posisi...........27
Gambar 2. 17 Kurva hubungan antara gaya normal – overlap
untuk permodelan (a) non – linear (b) linear.......................27
Gambar 2. 18 Gaya kontak yang terjadi pada partikel................28
xiii
Gambar 2. 19 Visualisasi displacement punch sebesar 0.02 m
(kiri) dan 0.03 m (kanan)....................................................32
Gambar 2. 20 Hubungan displacement terhadap densitas relatif
bulk.....................................................................................32
Gambar 2. 21 Hasil simulasi proses kompaksi menggunakan
permodelan Hertz pada (a) 0 MPa (b) 2 MPa (c) 25 MPa (d)
50 MPa...............................................................................33
Gambar 2. 22 hubungan antara densitas relatif – tekanan...........34
Gambar 2. 23 Hasil permodelan proses kompaksi (a) loading
process (b) unloading process (c) ejection process.............35
Gambar 2. 24 Hubungan antara bulk plasticity dengan particle
plasticity.............................................................................35
Y
Gambar 3. 1 Diagram alir penelitian...........................................38
Gambar 3. 2 Geometri cetakan (die)...........................................40
Gambar 3. 3 Geometri 3D cetakan (die).....................................40
Gambar 3. 4 Geometri pendorong (punch).................................41
Gambar 3. 5 Geometri 3D pendorong (punch)............................41
Gambar 3. 6 Diagram alir simulasi.............................................42
Gambar 3. 7 Properti material (kiri) Serbuk Tembaga (tengah)
Serbuk Timah (kanan) Punch dan Die................................43
Gambar 3. 8 Properti partikel (atas) Serbuk Tembaga (bawah)
Serbuk Timah.....................................................................44
Gambar 3. 9 (kiri) Pengaturan displacement dan kecepatan punch
(kanan) vektor dari displacement dan kecepatan punch......45
Gambar 3. 10 Jumlah partikel (kiri) Serbuk Tembaga (kanan)
Serbuk Timah.....................................................................46
Gambar 3. 11 Nilai koefisien kontak partikel dan geometri........47
Gambar 4. 1 (kiri) sebelum partikel diproduksi (kanan) setelah
partikel diproduksi..............................................................49
Gambar 4. 2 Perbandingan jumlah partikel tembaga dan timah
(kiri) flat nose (kanan) full round........................................50
Gambar 4. 3 Hubungan tekanan terhadap displacement punch...51
xiv
Gambar 4. 4 Hubungan antara displacement punch terhadap gaya
yang dibutuhkan..................................................................53
Gambar 4. 5 Hubungan antara tekanan terhadap ketinggian objek
penelitian............................................................................54
Gambar 4. 6 Perbandingan distribusi overlap.............................56
Gambar 4. 7 Hubungan antara tekanan-bulk density...................58
Gambar 4. 8 Distribusi partikel pada tiap variasi........................60
Gambar 4. 9 Distribusi bulk density relative...............................61
Gambar 4. 10 Grafik hubungan antara densitas bulk relatif
terhadap ketinggian objek...................................................62
Gambar 4. 11 Pola distribusi densitas relatif pada produk hasil
proses kompaksi..................................................................64
Gambar 4. 12 Grafik hubungan tekanan terhadap densitas relatif
............................................................................................65
Gambar 4. 13 Grafik hubungan tekanan kompaksi terhadap
densitas serbuk metal..........................................................67
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Karakteristik frangible bullet.......................................7

Tabel 2. 2 Tabel properti material tembaga..................................8
Tabel 2. 3 Tabel properti material timah.......................................8
Tabel 2. 4 Ukuran partikel lubrikan............................................18
Tabel 2. 5 Perbedaan antara pendekatan kontinum dan diskrit. . .24
Y
Tabel 3. 2 Tabel properti material Cu.........................................39
Tabel 3. 3 Tabel properti material Sn..........................................39
Tabel 3. 4 Tabel properti material ST60.....................................39
Tabel 4. 1 Tabel interval lokasi partikel......................................60
Tabel 4. 2 Lokasi penempatan partikel.......................................61
Tabel 4. 3 Tabel data lokasi partikel...........................................61
Tabel 4. 4 Hasil pengelompokan jumlah partikel........................62
xvi
xvii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Penelitian dalam sektor pertahanan dan keamanan negara
terus berkembang, utamanya mengenai persenjataan. Proyektil
dan balistika merupakan bidang yang sedang gencar dilakukan
inovasi dan penyempurnaan. Salah satu inovasi yang sedang
dilakukan adalah pengembangan sebuah produk peluru untuk
menggantikan peluru konvensional. Alasan dibalik itu adalah
karena peluru konvensional terbuat dari bahan timbal (Pb) yang
dapat mengakibatkan polusi udara dan berdampak serius pada
kesehatan, selain itu peluru konvensional ketika ditembakkan
akan mengalami efek ricochet atau efek pantulan peluru secara
acak ketika mengenai suatu objek keras, dimana kondisi ini
sangat berbahaya bagi lingkungan sekitar bahkan bagi sang
penembak itu sendiri. Hadirnya frangible bullet merupakan suatu
penemuan penting dalam bidang persenjataan. Frangile bullet
merupakan peluru yang didesain khusus agar hancur ketika
mengenai suatu objek tembak, hal tersebut dikarenakan peluru ini
memiliki sifat brittle, sehingga hadirnya peluru ini diharapkan
dapat menghindari terjadinya efek ricochet.
Penelitian frangible bullet di Indonesia saat ini dilakukan
oleh workshop frangible bullet dibawah pengawasan Departemen
Teknik Material dan Metalurgi FTIRS-ITS. Peluru diproduksi
menggunakan bahan campuran serbuk Tembaga dan Timah (Cu-
10%Sn wt) yang diklaim lebih ramah lingkungan dibandingkan
dengan bahan timbal (Pb). Frangible bullet diproduksi
menggunakan proses metalurgi serbuk yang terdiri dari rangkaian
produksi berupa mixing, compacting, dan sintering. Riset
frangible bullet masih dilakukan secara eksperimental dengan
metode trial and error. Riset dengan metode tersebut dapat
dikategorikan kurang efisien karena membutuhkan banyak bahan
dan sumber daya untuk mencapai hasil yang akurat, ditambah
dengan ketersediaan alat yang belum memadai dan belum
1
memenuhi standar dapat mengakibatkan hasil yang tidak akurat,
karena perlakuan yang diberikan pada tiap percobaan memiliki
kemungkinan inkonsisten.
Kondisi terkini mengenai riset frangible bullet, produk
peluru memiliki suatu kecacatan, yakni peluru sudah mulai
hancur saat akan dimasukkan ke dalam selongsong peluru. Dalam
upaya mengatasi kecacatan tersebut, perlu dilakukan investigasi
pada tiap – tiap rangkaian proses produksi. Khususnya pada
proses kompaksi serbuk, karena proses ini merupakan proses
yang vital, salah satu kekurangan dari proses kompaksi adalah
heterogenitas distribusi green density (densitas produk hasil
kompaksi). Ketika produk memiliki tingkat heterogenitas yang
tinggi, maka dapat mengakibatkan retakan hingga distorsi pada
proses setelahnya.
Pada tugas akhir ini, akan dilakukan permodelan dan
simulasi dari proses kompaksi serbuk agar didapat hasil berupa
persebaran densitas dari green compact. Diharapkan penelitian
ini dapat dijadikan pedoman dalam pengembangan produk
frangible bullet khususnya dalam proses kompaksi.
1.2 Rumusan Masalah

Penelitian ini dilakukan dengan rumusan masalah sebagai
berikut, yaitu:
A. Bagaimana pengaruh tekanan kompaksi terhadap bulk
density?
B. Bagaimana distribusi bulk density pada green compact?
1.3 Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan sebagai berikut,
yaitu:
A. Mengetahui dan menganalisis pengaruh variasi tekanan
kompaksi terhadap bulk density
B. Mengetahui dan menganalisis distribusi bulk density
pada green compact
2
1.4 Batasan Masalah
Agar diperoleh hasil akhir yang tidak menyimpang dari
rumusan masalah dan sesuai dengan tujuan penelitian, maka
batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
A. Ukuran dan geometri partikel serbuk dianggap
homogen, baik untuk material tembaga (Cu) maupun
timah (Sn)
B. Distribusi partikel dianggap homogen
C. Variasi geometri: flat nose dan full round
D. Variasi tekanan: 500 psi, 700 psi, dan 900 psi
E. Menggunakan sistem single die action compaction dan
proses kompaksi pada temperatur ruang
F. Fase yang diteliti pada akhir proses kompaksi
1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
A. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan
analisis secara numerikal dan gambaran hasil
compacting powder. Sehingga hasil penelitian ini dapat
digunakan sebagai pertimbangan dalam melakukan
pengembangan maupun penyempurnaan pada proses
produksi frangible bullet khususnya pada proses
kompaksi.
B. Meningkatkan kemampuan mahasiswa menggunakan
software yang berkaitan dengan bidang dan metode
yang digeluti
3
4
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKSA
2.1 Balistika
Balistika adalah ilmu yang mempelajari tentang proyektil
dan peluru, yang terbagi dalam balistika dalam, balistika luar dan
balistika akhir. Bagian peluru atau amunisi termasuk dalam ketiga
pembagian balistika diatas. Ketika peluru berada dalam senjata
dan siap ditembakkan sampai sesaat setelah keluar dari ujung
pistol, dikategorikan sebagai balistika dalam. Kondisi peluru yang
berada di udara saat ditembakkan sampai sesaat sebelum
menyentuh permukaan target disebut balistika luar. Dan keadaan

peluru setelah mengenai target, mencakup deformasi dan
hamburan peluru disebut dengan balistika akhir. Peluru tersusun
atas beberapa bagian, diantaranya adalah propellant (bubuk
mesiu), cartridge case (selongsong), primer (pemantik), dan
projectile (proyektil). Tumbukan antara pelatuk senapan dengan
bagian primer peluru akan menghasilkan percikan api yang
kemudian membakar bagian serbuk mesiu sehingga menghasilkan
ledakan. Ledakan inilah yang kemudian akan meluncurkan
proyektil (Benini, 2000).
5
Gambar 2.1 Anatomi Proyektil (Benini, 2001)
2.2 Frangible bullet
Frangible bullet merupakan salah satu jenis proyektil yang
memiliki karakteristik unik, proyektil ini akan hancur menjadi
serpihan ketika menumbuk suatu objek yang keras. Frangible
bullet di desain sedemikian rupa untuk menghindari kemungkinan
terjadinya efek ricochet yang dapat berbahaya bagi lingkungan
sekitar objek tembak bahkan bagi penembak itu sendiri (Mullins,
2001).
Frangible bullet memiliki kemampuan penetrasi yang
terbatas serta memiliki kemungkinan pemantulan saat mengenai
target keras sangat kecil, hal tersebut terjadi karena peluru yang
hancur ketika mengenai target, sehingga peluru dengan cepat
kehilangan energi kinetik dalam jumlah besar (Banovic, 2006).
Frangibility factor atau tingkat mudah pecah dari suatu frangible
bullet dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain yaitu desain
dan bentuk proyektil, sifat mekanik dari bahan penyusun
proyektil, teknologi dan spesifikasi yang digunakan dalam
produksi, dan kondisi impak dari proyektil ketika mengenai
objek. Gambaran dari frangible bullet saat masih utuh dan hancur
dapat dilihat pada gambar berikut.
6
Gambar 2.2 Frangible bullet Cu-Sn10%wt (Rydlo, 2010)
Densitas frangible bullet pada umumnya memiliki nilai
dalam kisaran 1,75 – 8,25 g/cm 3, sedangkan densitas yang sesuai
dengan karakteristik uji tembak memiliki nilai densitas dalam
kisaran 7,1 – 8,5 g/cm3 (Hansen, 2006). Karakteristik lain yang
harus dimiliki oleh frangible bullet adalah harus memiliki
kekuatan tekan pada kisaran 31 – 310 MPa, dengan nilai
kekerasan permukaan pada tingkat 54 – 119 HV (Kruachaturrat,
2009).
Tabel 2. 1 Karakteristik frangible bullet (Rydlo, 2010)
Karakteristik Simbol Satuan Sinterfire SR
Kaliber d m 0.009 0.009
Panjang peluru ls m 0.0161 0.01435
Massa peluru ms kg 0.00648 0.0055
-3
Densitas peluru ρs kg.m 7443 6763
Modulus elastisitas
Ks MPa 10597 3999
saat penekanan
Tekanan relatif ɛxx,lim -
0.01172 001255
maksimal peluru
Batas kecepatan vlim,s m.s-1
69.4 32.9
peluru
Batas energi kinetik Eks,lim J 15.6 2.9
7
peluru
Energi kinetik Ek2 J
peluru jarak 2 m 470.3 366.4
dari laras
Frangibility factor FF -
30.1 126.3
peluru
2.3 Komposit Cu-Sn10%

Komposit adalah material yang tersusun atas campuran dua
atau lebih material dengan sifat kimia dan fisika yang berbeda,
dimana material baru tersebut menghasilkan sifat yang berbeda
dengan material penyusunnya. Komposit terdiri dari bulk of
material sebagai matriks dan minor component sebagai penguat.
Komposit dibuat untuk mendapatkan material yang memiliki sifat
lebih baik daripada bahan penyusunnya, jika ditinjau dari
kekuatan dan ketangguhan (Ikasari,2017). Matriks adalah
material pengikat yang memiliki fungsi sebagai media transfer
beban ke penguat, menahan persebaran retakan, dan melindungi
penguat dari lingkungan di luar komposit, sedangkan penguat
berfungsi memberikan kontribusi kekuatan pada material tersebut.
Frangible bullet yang dikembangkan oleh Departemen
Teknik Material dan Metalurgi ITS dibuat menggunakan
komposisi campuran 90% serbuk tembaga (Cu) dan 10% serbuk
timah (Sn). Penggunaan campuran kedua bahan tersebut untuk
menggantikan bahan timbal (Pb) merupakan langkah baik dalam
perkembangan bidang persenjataan, karena peluru yang
menggunakan bahan timbal dapat mengakibatkan polusi
lingkungan yang berdampak buruk bagi kesehatan, dan juga
memiliki resiko terjadinya efek ricochet yang besar ketika
menumbuk objek keras. Bahan tembaga (Cu) dipilih sebagai
bahan utama dalam produksi frangible bullet karena bahan
tembaga tidak beracun dan bersifat lunak, sedangkan penambahan
bahan timah (Sn) digunakan untuk menambah kekuatan dari
matriks tembaga sehingga dapat mempengaruhi modulus
elastisitas dari komposit, kelebihan lain dari penambahan bahan
8
timah (Sn) pada komposit karena memiliki nilai titik lebur yang
rendah, sehingga dapat dimanfaatkan sebagai pengikat.
Tabel 2. 2 Tabel properti material tembaga (Copper Development
Association Inc.)
No. Properti material Nilai Satuan
1. Densitas 1500 Kg/m3
2. Modulus young 117 MPa
3. Poisson ratio 0.36 -
Tabel 2. 3 Tabel properti material timah (80 Pometon, American
Elements)
No. Properti material Nilai Satuan
1. Densitas 3500 Kg/m3
2. Modulus young 50 GPa
3. Poisson ratio 0.36 -
2.4 Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk merupakan studi tentang rangkaian
pengolahan partikel kering logam paduan atau keramik dengan
diameter dibawah 150 mikrometer, termasuk memperlajari
tahapan fabrikasi, karakterisasi, dan konversi serbuk logam
menjadi sebuah komponen (Thummler, 1993).
Dalam proses produksi frangible bullet, Teknik metalurgi
serbuk digunakan untuk menghasilkan matriks komposit yang
memiliki karakteristik mendekati timbal. Sifat dari bahan non
timbal mudah dikendalikan, dapat direkayasa sedemikian rupa
hingga fragmen peluru hancur menjadi partikel-partikel kecil
ketika menyentuh target keras, tetapi tetap utuh ketika menyentuh
target yang lunak (Mikko, 2008). Selain itu, tingkat kepadatan
material dapat divariasikan sehingga memungkinkan untuk
pengembangan desain dan perbaikan kinerja balistik.
Keuntungan dari proses manufaktur dengan teknik
metalurgi serbuk antara lain:
1. memiliki rate of production yang tinggi
2. dapat mengakomodasi produk dengan desain yang rumit
9
3. proses produksi yang relatif bersih dan tidak
menimbulkan polusi
4. lifetime dari komponen yang relatif tinggi
5. dapat menggunakan campuran metal dan non – metal
6. produk yang dihasilkan cenderung bebas dari kecacatan
seperti rongga, lubang, dan cacat lain (untuk desain
yang tidak begitu rumit).
7. Tidak ada material bahan yang terbuang
Namun proses metalurgi serbuk juga memiliki kekurangan,
antara lain:
1. Harga material bubuk relatif lebih mahal
2. Harga alat dan komponen mesin yang lebih mahal,
sehingga dikategorikan sebagai unprofitable
manufacture process jika hanya digunakan dalam skala
kecil
3. Kemungkinan cacat produksi berupa fraktur untuk
produksi dengan desain yang rumit
4. Produk yang dihasilkan memiliki nilai plastisitas yang
rendah
(Thummler, 1993)
Secara garis besar proses metalurgi serbuk terdiri dari tiga
proses utama yaitu mixing, compacting, dan sintering.
2.4.1 Mixing
Mixing adalah proses pencampuran material, dalam hal ini
adalah materal serbuk. Bertujuan untuk mendapatkan campuran
dengan tingkat homogenitas yang tinggi, sehingga dapat
dihasilkan produk yang memiliki kualitas konsisten. Proses
mixing dapat dibagi menjadi tiga kategori ditinjau berdasarkan
mekanisme dalam proses pengadukan, yaitu difusi, konveksi, dan
shear.
Campuran difusi terjadi karena gerakan dari tiap partikel
masuk ke permukaan serbuk lainnya di dalam bejana yang
berputar. Campuran konveksi terjadi karena perpindahan serbuk
yang berdekatan dari satu lokasi ke lokasi lainnya dalam
10
pengaduk berulir. Campuran shear terjadi karena adanya aliran
serbuk dari perputaran bidang datar dalam mixer (German, 1984).
Dalam proses mixing juga dikenal istilah proses
pencampuran kering dan juga proses pencampuran basah, kedua
proses ini dibedakan berdasarkan sifat kimia material yang
digunakan. Proses pencampuran kering digunakan untuk
mencampur material yang tidak mudah teroksidasi, sedangkan
proses pencampuran basah dilakukan khusus untuk logam-logam
yang mudah teroksidasi, sehingga perlu ditambahkan pelarut
polar. Dalam proses ini, bahan serbuk tembaga merupakan logam
yang mudah teroksidasi, sehingga perlu ditambahkan pelarut
polar berupa etanol. sehingga komposisi yang digunakan adalah
90% tembaga, 10% timah, dan 0,5% zinc stearate, serta etanol
dengan rasio penggunaan adalah 10 ml setiap 10 butir proyektil
frangible bullet.
Gambar 2.3 Ilustrasi mesin mixing serbuk (Van Der Wel, 1999)
2.4.2 Kompaksi
Kompaksi adalah proses pemadatan material, dalam
konteks ini material tersebut berupa serbuk yang diletakkan
dalam sebuah cetakan, kemudian diberi tekanan tertentu, sehingga
dihasilkan produk dengan dimensi dan bentuk yang sesuai dengan
kebutuhan. Ilustrasi proses kompaksi ditunjukkan gambar berikut
11
Gambar 2.4 Ilustrasi proses kompaksi serbuk logam (Degarmo,
1988)
Siklus kompaksi diawali dengan tahap persiapan, dimana
setiap bagian berada pada posisi masing – masing dengan kondisi
die masih belum terisi oleh serbuk. Proses dimulai dengan
pengisian die oleh serbuk, setelah die terisi oleh serbuk logam,
maka punch (penekan) akan mulai menekan serbuk, jika proses
kompaksi telah sesuai dengan kondisi yang diatur (jarak
perpindahan punch dan dwelling time telah terpenuhi) maka
punch akan berhenti menekan dan akan kembali pada posisi
semula, diikuti oleh gerakan ejection punch untuk mengeluarkan
hasil kompaksi, siklus proses kompaksi akan kembali pada
kondisi semula.
Kualitas hasil kompaksi bergantung pada proses densifikasi
yang terjadi, dimana persebaran densitas lokal yang menjadi
faktor utama. Kekuatan dan properti material lainnya meningkat
seiring dengan meningkatnya densitas, maka dari itu sangat
penting untuk dapat membuat produk yang memiliki persebaran
densitas yang tinggi dan seragam. Jika terdapat perbedaan
densitas yang mencolok pada green compact, maka lokal yang
memiliki nilai densitas rendah akan menjadi titik lemah dan akan
mengurangi kualitas green compact (German, 2005).
Ketika tekanan diberikan, partikel - partikel akan
mengalami rearrangement menjadi konfigurasi yang lebih padat,
yang mengakibatkan celah antar partikel akan semakin kecil,
sehingga nilai densitas akan meningkat dan nilai porositas akan
12
menurun. Ketika terus ditekan, partikel akan mengalami
deformasi elastis, sehingga rongga antar partikel akan terisi,
seiring dengan meningkatnya tekanan yang diberikan, maka
partikel akan mengalami deformasi plastis secara homogen mulai
dari permukaan partikel yang kemudian akan menyebar ke
seluruh bagian partikel secara homogen. Tujuan dari pemberian
tekanan hingga partikel mengalami deformasi plastis adalah agar
saat tekanan dihilangkan, produk tidak kembali ke bentuk semula.
Tahap selanjutnya adalah hingga partikel mengalami hancur
menjadi kepingan yang lebih halus, hal ini akan menyebabkan
peningkatan kekerasan akibat work hardening.
Hasil dari proses kompaksi dikenal dengan istilah green
compact, dimana green compact memiliki dua karakteristik
utama, yaitu green strength dan green density. Dimana green
strength merupakan kekuatan mekanik produk hasil kompaksi,
sedangkan green density merupakan nilai densitas dari produk
kompaksi.
Green strength dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut
3 PL
¿ strength= .....................................................................................
2w t2
Green density dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut
m
δ= ........................................................................................................
Vb
Dimana:
P = Tekanan
L = Jarak antar supporting end
w = Lebar spesimen
t = Tebal spesimen
m = Massa spesimen
Vb = Volume setelah kompaksi
δ = Densitas hasil kompaksi (green density)
13
Karakteristik green compact sangat penting untuk
diperhatikan, karena karakteristik inilah yang memiliki
kemampuan untuk mempertahankan geometri sebelum melalui
proses sintering, kekuatan karakteristik green compact dapat
ditingkatkan dengan melakukan hal berikut:
1. Meningkatkan kekasaran permukaan partikel, sehingga
banyak site yang mengalami interlocking mekanik
2. Meningkatkan luas permukaan serbuk, dapat dilakukan
dengan meningkatkan ketidakberaturan dan
pengurangan ukuran partikel
3. Menurunkan densitas apparent
4. Menurunkan oksidasi dan kontaminasi permukaan
partikel
5. Meningkatkan green density
6. Menurunkan jumlah zat aditif/pelumas, karena dapat
menghambat terjadinya interlocking (Upadyaya, 2002)
Setelah melalui proses kompaksi, diharapkan dapat
menghasilkan produk dengan nilai densitas dan kekuatan yang
sesuai. Hubungan antara tekanan kompaksi dengan densitas dapat
dilihat pada gambar berikut
Gambar 2.5 Pengaruh tekanan kompaksi terhadap green density

tembaga (Srivastra, 2018)
14
dari gambar di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa semakin
besar nilai tekanan pada proses kompaksi maka nilai densitas dari
produk yang dihasilkan akan semakin meningkat.
Hubungan antara tekanan kompaksi dan densitas rata – rata
hasil proses kompaksi dapat dituliskan dalam persamaan beriku:
ln P= A . V + B..........................................................................................
Dimana:
P = Tekanan yang diberikan
V = Volume relatif (Vsebelum kompaksi / Vhasil kompaksi)
A,B = Konstanta
(Balshin, 1938)
Hubungan antara tekanan kompaksi dan porositas dapat
diadaptasi menggunakan persamaan hasil studi dari porositas
tanah sebagai fungsi dari kedalaman tanah dibawah permukaan.
Berdasarkan hubungan tersebut didapatkan persamaan:
1 1
P=
k [(
ln
1−D ) ]
+B ..........................................................................
Dimana:
P = Tekanan yang diberikan
D = Densitas hasil kompaksi
K,B = Konstanta
(Heckel, 1961)
Persamaan di atas dapat diterapkan pada berbagai serbuk
logam dengan metode produksi yang berbeda, hubungan tersebut
dapat ditunjukkan pada gambar berikut
15
Gambar 2.6 Hubungan antara tekanan dan Green Density dari
serbuk logam (Heckel, 1960)
2.4.2.1 Macam – Macam Proses Kompaksi

proses kompaksi dapat dikategorikan berdasarkan arah
tekan dan temperature kerja.
a. Proses Kompaksi Berdasarkan Arah Tekan
Berdasarkan arah tekan, proses kompaksi dapat dibagi
menjadi 2, yaitu:
1. Single action die compaction, merupakan proses kompaksi
material serbuk yang dilakukan dengan menggunakan 1
penekan (punch) yang bergerak dengan 1 arah tekan.
2. Double action die compaction, merupakan proses
kompaksi material serbuk yang dilakukan dengan
menggunakan 2 penekan (punch) yang bergerak dari 2 arah
tekan berlawanan, dimana punch atas menekan ke bawah
dan punch bawah menekan ke atas
16
Gambar 2.7 Single action die compaction and double action die
compaction (Oberacker, 1993)
Single action die compaction menghasilkan perbedaan
densitas yang cukup mencolok antara bagian yang mengalami
kontak langsung dengan penekan dan bagian pasif, sedangkan
untuk double action die compaction terlihat lebih homogen dan
seolah terbagi secara merata untuk tiap titik lokasi (Selig, 2012).
Gambar 2.8 Perbandingan persebaran densitas hasil simulasi

pada single action dan double action die compaction (Selig,
2012)
b. Proses Kompaksi Berdasarkan Temperatur Kerja
17
Berdasarkan temperature kerja, maka proses kompaksi
dapat dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Hot compaction, pada proses ini baik serbuk maupun die
dipanaskan hingga mencapai temperatur tertentu selama
proses kompaksi. Kompaksi dengan teknik seperti ini
menghasilkan green strength yang lebih tinggi
dibandingkan dengan proses tanpa pemanasan. Hal tersebut
terjadi karena lubrikan yang diberikan pada proses mixing
akan berpindah menuju dinding die sehingga mengurangi
jarak antar partikel, sehingga kontak antar partikel semakin
banyak
2. Cold compaction, proses pemadatan serbuk logam ini
dilakukan pada temperature ruang (25℃). Metode ini baik
dilakukan untuk memadatkan serbuk logam dengan sifat
mudah teroksidasi.
c. Proses Kompaksi Berdasarkan Pemberian Lubrikan
Dalam proses kompaksi, penambahan lubrikan harus
disesuaikan dengan proses yang digunakan. Fraksi volume dari
pelumas merupakan variabel yang harus diperhatikan selama
proses kompaksi. Fraksi volume dapat dikategorikan berdasarkan
volume rongga antar partikel serbuk yang terisi oleh lubrikan atau
yang disebut juga degree of pore saturation (DPS). Dalam
kategori tersebut DPS terbagi menjadi 3 yakni saturated dengan
kondisi DPS lebih dari 1, funicular dengan nilai DPS antara 0,3
hingga 1, dan pendular untuk DPS 0,3 ke bawah.
Pada proses kompaksi material serbuk akan digunakan
proses dengan DPS sekitar 0,3 atau dengan kata lain
menggunakan lubrikan dalam jumlah yang sedikit.
Penambahan lubrikan atau pelumas pada proses kompaksi
berfungsi untuk mengurangi gesekan internal (gesekan antar
partikel) dan gesekan eksternal (gesekan antara partikel dengan
die wall), selain itu penambahan lubrikan juga dapat membuat
hasil kompaksi memiliiki persebaran densitas yang lebih merata,
dan juga membuat proses pengeluaran produk kompaksi
membutuhkan daya yang kecil (Selig, 2012). Terdapat karakter
18
yang harus dimiliki lubrikan adalah tidak boleh mudah bereaksi
dengan serbuk yang dikompaksi dan juga memiliki nilai titik
didih yang rendah, sehingga saat proses sintering, lubrikan akan
menguap.
Proses penambahan lubrikan pada umumnya dapat
dilakukan dengan dua metode berbeda, yaitu penambahan
lubrikan pada proses pencampuran serbuk atau disebut sebagai
internal lubricant compacting dan penambahan lubrikan pada die
wall yang disebut sebagai die wall lubricant compacting.
Beberapa senyawa yang umum digunakan sebagai lubrikan antara
lain adalah Zinc Streate, Amide Wax, Kenolube, dan Metallube
(Larsson, 2013).
Tabel 2.4 Ukuran partikel lubrikan
Zinc Amid
Aspek Kenolube Metallube
Streate e Wax
Ukuran Partikel 4 μm 7 μm 20 μm 45 μm
2.4.3 Sintering
Sintering adalah proses memanaskan produk hasil
kompaksi (green compact) hingga mencapai temperatur tertentu.
Proses ini dilakukan dengan tujuan membentuk suatu ikatan antar
partikel melalui mekanisme difusi atom, sehingga kekuatan
produk hasil kompaksi dapat meningkat (German, 1984).
Tujuan utama dari proses sintering adalah mengurangi
tingkat porositas produk hasil kompaksi, dengan mekanisme
meningkatkan temperature sehingga bentuk partikel akan
mengalami perubahan dimana sudut dari partikel yang lancip
akan menjadi lebih bulat dan tumpul, yang menjadikan kontak
antar partikel semakin besar, sehingga pori – pori dari green
compact semakin sedikit dan terisolasi. (Khalil, 2012)
19
Gambar 2.9 Fase dari proses sintering (Khalil, 2012)
Dalam proses sintering terdapat beberapa parameter yang
dapat mempengaruhi hasil akhir dari proses ini, antara lain
1. Temperatur sintering
Semakin tinggi temperatur sintering yang
digunakan, maka penyusutan dan pertumbuhan butir
akan semakin besar, namun akan memakan biaya yang
lebih besar.
2. Ukuran partikel
Semakin kecil ukuran serbuk yang digunakan,
maka laju proses sintering akan semakin cepat, dan
menghasilkan produk dengan level impuritas yang baik.
3. Durasi sintering
Semakin lama durasi proses sintering, maka
pertumbuhan butir akan terus berlansung sehingga
dihasilkan produk dengan diameter butir serbuk yang
besar.
4. Green density
Nilai green density yang tinggi membuat
penyusutan selama sintering yang semakin rendah,
sehingga tingkat porositas dapat semakin rendah.
5. Tekanan pada proses kompaksi
Semakin tinggi nilai tekanan yang diberikan pada
proses kompaksi mengakibatkan banyak terjadi
dislokasi butir, sehingga proses sintering dapat semakin
cepat.
20
2.5 Overlap
Dalam discrete element method, deformasi yang
terjadi ketika terdapat kontak antara partikel terhadap
partikel maupun geometri disekitarnya, digambarkan
menggunakan overlap. Overlap sendiri terbagi menjadi dua,
yang pertama adalah normal overlap yang diakibatkan oleh
normal force, lalu ada tangential overlap, yaitu overlap yang
diakibatkan oleh tangential force. Gambar 2.10 akan
menunjukkan fenomena yang terjadi saat dua partikel saling
bertumbukan.
i i
j j
Gambar 2. 10 Tumbukan pada dua partikel (kiri) normal force

(kanan) normal overlap
Gambar di atas menunjukkan tumbukan antara partikel i
dan partikel j, terjadi kontak antar keduanya dan menghasilkan
normal force diantara keduanya, sehingga akan terjadi normal
overlap yang menggambarkan normal deformasi pada partikel.
Daerah dalam irisan yang memiliki warna gelap tersebutlah yang
dikenal dengan istilah normal overlap (EDEM User Guide).
21
i
Gambar 2. 11 Tangential force saat partikel bertumbukan

Gambar di atas menunjukkan tangential force yang terjadi
saat partikel bertumbukan, gaya tersebut menghasilkan
tangential overlap yang dapat diartikan sebagai perpindahan
tangensial titik kontak awal hingga akhir kontak terjadi. Hal ini
menggambarkan fenomena partikel ketika mengalami putaran
atau slip. Tangential overlap menggambarkan deformasi
tangensial pada partikel (EDEM User Guide).
2.6 Densitas
Densitas merupakan perbandingan massa terhadap volume
suatu benda. Dalam hal ini dikenal beberapa istilah yang
berkaitan dengan densitas, salah satunya merupakan densitas
relatif, dimana densitas relatif merupakan perbandingan densitas
padatan (ρx) terhadap densitas padatan tanpa porositas (ρ s)
(Heckel, 1962).
ρx
ρrel = ...........................................................................................................
ρs
Istilah lain yang dikenal adalah apparent density yaitu
perbandingan massa terhadap volume suatu serbuk dalam
keadaan longgar (loose), tanpa mengalami agitasi (German,
1994). Densitas apparent dapat ditentukan menggunakan
flowmeter hall seperti pada gambar berikut
22
Gambar 2. 12 Flowmeter hall (Upadyaya, 2002)
2.7 Volumetric Strain

Volumetric strain merupakan satuan perubahan volume,
yaitu perubahan volume dibagi dengan volume awal
(Kelly,2015).
Strain invariant
I 1=ε xx +ε yy (2.7)
2
I 2=ε xx ε yy −ε xy (2.8)
Berdasarkan deformasi material, volumetric strain dapat
digambarkan menggunakan persamaan berikut
Gambar 2.13 Deformasi normal elemen material (Kelly, 2013)
23
∆ V ( a+∆ a )( b +∆ b )−ab
=
V ab
∆V
=( 1+ε xx ) + ( 1+ ε yy ) −1
V
∆V
=ε xx +ε yy +ε xx ε yy ....................................................................................
V
Jika nilai regangan kecil, bentuk ε xx ε yy akan jauh lebih
kecil daripada bentuk lainnya, sehingga volumetric strain dapat
diberikan sebagai fungsi
∆V
=ε xx +ε yy ................................................................................................
V
Karena perubahan volume merupakan sebuah invariant, strain
normal pada sistem koordinat manapun dapat digunakan dalam
melakukan evaluasi. Perubahan volume tidak bergantung pada
sumbu tertentu, pada gambar menampilkan grafik perubahan
volume pada elemen dua dimensi. Secara khusus, principal strain
dapat digunakan persamaan
∆V
=ε 1 + ε 2 ...................................................................................................
V
Persamaan tersebut digunakan untuk peregangan pada arah x dan
y, namun hasil persamaan tersebut berlaku untuk deformasi
sembarang (Kelly, 2013).
2.8 Discrete Element Method oleh EDEMTM

Pendekatan continuum merupakan salah satu metode
pendekatan yang paling sering digunakan saat ini untuk tujuan
simulasi secara numerik dari suatu proses atau fenomena, salah
satu yang paling sering digunakan adalah finite element method.
Pendekatan contimuum mengasumsikan bahwa suatu zat atau
benda akan sepenuhnya mengisi ruang yang ditempati, sehingga
mengabaikan perilaku dari tiap partikel diabaikan. Berbeda
dengan pendekatan continuum, pendekatan diskrit adalah salah
satu teknik dalam Analisis numerikal yang digunakan untuk
24
mensimulasikan perilaku dari sebuah populasi partikel (Cundall
dan Stark, 1979). Pada Analisis ini setiap partikel di
representasikan secara numerik dan diidentifikasi dengan
property yang spesifik, baik dari bentuk, ukuran, property
material, dan parameter lain, sehingga jika ditinjau secara
keseluruhan maka perlaku system yang terbentuk merupakan
hasil dari perilaku dan interaksi antar partikel didalamnya.
Metode ini digunakan dalam permodelan objek dengan skala
partikel, seperti batu bara, bijih, dan serbuk.
Tabel 2. 5 Perbedaan antara pendekatan kontinum dan diskrit
Continuum Discrete
Sistem kontinum Sistem diskontinum
Partikel dianggap mengisi Permodelan untuk setiap
penuh setiap ruang dan elemen partikel
dianggap sebagai satu kesatuan
Hubungan antara stress-strain Perilaku keseluruhan sistem
pada persamaan ditinjau dari interaksi antar
partikel
Untuk keperluan pengamatan Untuk keperluan pengamatan
dalam skala besar, dimana fenomena yang terjadi dalam
tidak dibutuhkan perilaku tiap skala partikel
partikel
Terdapat dua metode utama dalam simulasi menggunakan
diskrit elemen, yaitu pendekatan hard-sphere dan soft-sphere.
Pada pendekatan hard-sphere, interaksi antar partikel
diasumsikan sebagai interaksi yang impulsive, sehingga partikel
dianggap hanya terjadi pertukaran momentum saat bertabrakan
atau mengalami kontak satu sama lain. Sedangkan pada
pendekatan soft-sphere, fenomena overlap tetap diperhitungkan
untuk merepresentasikan suatu deformasi selama terjadi kontak.
Metode pendekatan soft-sphere digunakan dalam EDEM.
25
(a)
(b)
Gambar 2. 14 (a) pendekatan hard-sphere (b) pendekatan soft-
sphere
2.7.1 Persamaan Gerak pada DEM

Setiap partikel pada dasarnya memiliki enam degree of
freedom (DOF) dan dapat memiliki dua jenis gerakan yaitu
translasi dan rotasi. Hokum kedua Newton digunakan dalam
DEM untuk menghitung percepatan translasi dan rotasi, yang
nantinya akan terintegrasi dengan time step untuk mengetahui
nilai kecepatan dan posisi partikel pada satuan waktu tertentu.
Gerakan rotasi dihitung berdasarkan persamaan berikut:
dω
I =M ........................................................................................................
dt
Dimana:
I = momen inersia
M = resultan kontak torsi yang bekerja pada partikel
ω = kecepatan sudut
t = waktu
Gerakan translasi pada partikel dihitung berdasarkan persamaan
berikut:
dv
m =F s + F c + F nc........................................................................................
dt
Dimana:
v = kecepatan translasi partikel
m = massa partikel
26
Fs = resultan gaya gravitasi
F c dan F nc = resultan gaya kontak dan non kontak antara
partikel dan dinding
Gambar 2. 15 gaya yang bekerja pada partikel

Percepatan partikel terintegrasi dengan time step untuk
memperbarui nilai dari kecepatan partikel dan juga posisi partikel,
yang diekspresikan dalam persamaan berikut:
x ( t +∆ t )=x ( t ) + v (t)∆ t ............................................................................
v ( t+ ∆ t )=v ( t )+ α (t) ∆ t ...........................................................................
Dimana:
v( t) = kecepatan partikel pada waktu t
x ( t ) = lokasi partikel pada waktu t
α (t ) = percepatan partkel pada waktu t
∆ t = time step
27
Gambar 2. 16 ilustrasi perhitungan pergerakan partikel yang
menyangkut nilai percepatan, kecepatan, dan posisi
2.7.2 Edinburg Elasto – Plastic Adhesive Model

Ketika dua atau lebih partikel diberi tekanan secara
bersamaan, maka mereka akan mengalami deformasi dari regime
elastis – plastis dengen asumsi terjadi peningkatan kekuatan
adhesif seiring peningkatan area plastis.
Gambar 2. 17 Kurva hubungan antara gaya normal – overlap

untuk permodelan (a) non – linear (b) linear
kurva tersebut menjelaskan mengenai permodelan antara
normal kontak force terhadap overlap yang melibatkan gaya
adesif partikel. terdapat dua grafik, perbedaan utama terdapat
pada fungsi permodelan dimana yang Gambar 2.15 (a) merujuk
pada permodelan non linier sedangkan Gambar 2.15 (b)
28
merupakan permodelan linier. Dalam kurva tersebut sumbu Y
sebagai normal force yang bekerja pada partikel, sedangkan
sumbu X sebagai overlap yang terjadi. Terdapat tiga cabang yaitu
loading, unloading/reloading, dan adhesive yang mana
dipengaruhi oleh lima parameter antara lain virgin loading
stiffness parameter (k1), unloading/reloading stiffness parameter
(k2), adhesive stiffness parameter (kadh), constant pull – off force
(f0), dan stiffness exponent (n). dimana parameter – parameter
tersebut akan digunakan sesuai dengan proses yang sedang
dilakukan. Virgin loading stiffness parameter (k1) dapat diartikan
sebagai parameter untuk proses pembebanan mula, digunakan
pada saat proses pemberian beban pada partikel. Lalu
unloading/reloading stiffness parameter (k2) yang sesuai
namanya merupakan parameter yang digunakan saat proses
unloading beban ataupun pemberian beban ulang. Yang terakhir
ada adhesive stiffness parameter (kadh) yang digunakan untuk
menentukan besarnya overlap yang terjadi karena energi adhesif.
lalu ada pull off force (f0), yaitu gaya yang terjadi antar partikel
sebelum diberi gaya eksternal (dalam hal ini salah satu contoh
pull off force adalah Van Der Waal Force, yaitu gaya tarik
menarik antar partikel dikarenakan muatan elektron dan proton).
Sedangkan stiffness exponent digunakan untuk menentukan
permodelan kurva, dengan nilai n = 1 untuk kurva linear, dan n >
1 untuk non linear.
Pada permodelan ini, terdapat dua gaya kontak yang
mempengaruhi partikel, yaitu gaya kontak dan gaya non kontak.
Untuk gaya kontak terjadi karena adanya gaya normal dan
tangensial partikel, sedangkan gaya non kontak terjadi karena ada
dua partikel berdekatan dan memiliki gaya Tarik – menarik.
Gambar 2. 18 Gaya kontak yang terjadi pada partikel
29
Untuk menentukan gaya normal yang terjadi pada partikel,
digunakan persamaan berikut:
F n=( F hys + Fnd ).....................................................................(2.16)
Dimana:
F n = Gaya normal
F hys = Hysterestic spring force
F nd = Normal damping force
Untuk menentukan nilai F hys, harus memperhatikan syarat berikut
Normal damping force ( F ¿¿ nd) ¿, didapatkan

menggunakan persamaan berikut
F nd=β n V n.................................................................(2.17)
Dimana:
F nd = Normal damping force
β n = Normal dashpot coefficient
V n = Magnitude of relative velocity
Untuk mengetahui Normal dashpot coefficient digambarkan
dalam persamaan berikut
4 m¿ k 1
Dimana:
β n=
√( 1+
π 2 ........................................................(2.18)
ln e
m¿ = Equivalent mass of particle

)
e = koefisien restitusi
¿ m1 m2
m= ...............................................................(2.19)
m 1 +m 2
30
Dimana:
m1 = Massa partikel 1
m2 = Massa partikel 2
Untuk menentukan gaya tangensial yang terjadi pada
partikel, digunakan persamaan berikut:
F t=( F ts + F td ) (2.20)
Dimana:
F t = Gaya tangensial
F ts = Tangential spring force
F td = Tangential damping force
Tangensial spring force diekspresikan dalam persamaan berikut
F ts =F ts + ∆ F ts.......................................................(2.21)
(n−1 )
Dimana:
F ts = Gaya tangensial
F ts = Tangential spring force at previous timestep
(n−1)
∆ F ts = Increment of tangential force

Untuk mendapatkan nilai Increment of tangential force,
menggunakan persamaan:
∆ F ts =−k t δ t ..............................................................(2.22)
Dimana:
kt = Tangential stiffness parameter
δt = Increment of tangential overlap
Untuk mendapatkan tangential damping force ( F ¿¿ td)¿,
dapat menggunakan persamaan berikut
F td =−β t V t ...............................................................(2.23)
Dimana:
F td = Tangential damping force
βt = Tangential dashpot coefficient
V t = Magnitude of relative velocity
Untuk mengetahui tangential dashpot coefficient digambarkan
dalam persamaan berikut
31
¿
4 m kt
Dimana:
βt =
√(1+
π 2 .........................................................(2.24)
lne )
m¿ = Equivalent mass of particle
e = koefisien restitusi
2.7.3 Rayleigh Time Step
Pemilihan time step ¿) sangat penting dalam simulasi
metode elemen diskrit. Nilai time step harus dipilih dengan nilai
sekecil mungkin. Pemilihan nilai time step yang kecil mencegah
terjadinya tumpeng tindih (overlaps) yang berlebihan yang mana
dapat mengakibatkan hasil yang tidak realistis dan juga
menghindari terjadinya efek gelombang Rayleigh. Nilai time step
yang wajar digunakan dalam simulasi elemen diskrit berada pada
rentang 1x10-4 hingga 1x10-6 s.
Pergerakan partikel dalam sebuah aliran sekumpulan
partikel tidak hanya dipengaruhi oleh kontak dengan partikel
yang berdekatan, namun juga dipengaruhi oleh gangguan dari
partikel yang berjauhan. Dengan memilih time step yang kecil,
maka gangguan yang disebabkan oleh sebuah partikel akan
berdampak lebih kecil terhadap partikel lain di sekitarnya.
Time step yang paling cocok digunakan (Rayleigh
timestep) dapat diperkirakan berdasarkan kecepatan gelombang
permukaan Rayleigh, yang digunakan untuk memastikan
perpindahan gaya yang realistis dan mencegah ketidakstabilan
numerik.
T R =πR ¿ ¿......................................................................................................
Dimana:
T R = Rayleigh time step
R = jari – jari partikel
ρ = densitas
G = shear modulus
v = poisson rasio
32
2.9 Penelitian Terdahulu
Penelitian pertama dilakukan oleh Deshinta Ikasari pada
2017 dengan judul Simulasi Numerik Pengaruh Variasi Tekanan
terhadap Distribusi Green Density pada Kompaksi Serbuk Cu -
10%wtSn dengan Metode Elemen Hingga. Peneliti melakukan
simulasi numerik menggunakan perangkat lunak ANSYS
MECHANICAL APDL untuk melihat bagaimana pengaruh
tekanan terhadap displacement punch dan juga relative green
density. Dalam penelitian ini didapati dua kesimpulan, yang
pertama yaitu semakin besar tekanan yang diberikan pada punch,
maka displacement punch juga semakin besar. Kesimpulan kedua
yaitu semakin besar tekanan yang diberikan, maka semakin besar
pula nilai relative green density.
Gambar 2.19 Visualisasi displacement punch sebesar 0.02 m

(kiri) dan 0.03 m (kanan) (Ikasari, 2017)
33
Gambar 2. 20 Hubungan displacement terhadap densitas relatif
bulk (Ikasari, 2017)
Penelitian kedua dilakukan oleh Jerzy Rojek, dkk. Pada

tahun 2015 dengan judul Discrete Element Simulation of Powder
Compaction in Cold Uniaxial Pressing with Low Pressure.
Penelitian ini melakukan simulasi numerik untuk proses
kompaksi serbuk NiAl. Penelitian ini menggunakan discrete
element method untuk menganalisis perilaku serbuk NiAl selama
proses kompaksi, dimana variable yang digunakan adalah besar
tekanan yang diberikan. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan
verifikasi dan validasi permodel elemen diskrit yang
dibandingkan dengan hasil eksperimen proses pemadatan serbuk.
Kesimpulan dari penelitian ini adalah metode elemen diskrit
sesuai untuk mensimulasikan proses kompaksi serbuk dan
menunjukkan grafik hubungan antara tekanan dengan densitas
relatif, dimana semakin besar tekanan yang diberikan, maka
densitas relatif akan semakin meningkat.
34
Gambar 2. 21 Hasil simulasi proses kompaksi menggunakan
permodelan Hertz pada (a) 0 MPa (b) 2 MPa (c) 25 MPa (d) 50
MPa (Rojek, 2016)
Gambar 2. 22 hubungan antara densitas relative dengan tekanan

(Rojek, 2016)
Penelitian ketiga dilakukan oleh Subhash C. Thakur, dkk.

Pada tahun 2014 dengan judul Micromechanical analysis of
cohesive granular materials using the discrete element method
with an adhesive elasto-plastic contact model. Penelitian ini
melakukan simulasi pada proses kompaksi serbuk yang meliputi
fase loading, unloading, dan juga ejection. Penelitian ini pula
yang mendasari permodelan partikel Elasto-Plastic Adhesion
Model pada software EDEM 2020. Dimana penelitian ini
menyorot bahwa pada proses kompaksi partikel akan terjadi
35
deformasi partikel dari regime elastis hingga plastis yang diiringi
oleh peningkatan kekuatan adhesive seiring peningkatan luas area
kontak plastis.
Gambar 2. 23 Hasil permodelan proses kompaksi (a) loading

process (b) unloading process (c) ejection process
Gambar 2. 24 Hubungan antara bulk plasticity dengan particle

plasticity
36
37
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Metodologi
3.1.1 Diagram Alir Penelitian
38
Gambar 3. 1 Diagram alir penelitian
3.2 Spesifikasi Material

3.2.1 Material Serbuk
Pada penelitian ini material yang digunakan adalah serbuk
Cu-Sn10%wt, yang berarti dalam suatu komposisi tertentu
terdapat 90% partikel tembaga dan 10% partikel timah. Properti
material serbuk tembaga dan timah yang digunakan ditunjukkan
pada tabel berikut:
39
Tabel 3. 1 Tabel properti material Cu
Sifat Satuan Nilai
Particle Radius mm 1 x 10-3
Apparent Density Kg/m3 1500
Modulus Young Pa 117 x 106
Poisson Ratio - 0.36
Tabel 3. 2 Tabel properti material Sn

Sifat Satuan Nilai
Particle Radius mm 1 x 10-3
Modulus Young Pa 50 x 109
Poisson Ratio - 0.36
3.2.2 Material Cetakan dan Punch

Material cetakan (die) dan punch yang digunakan adalah
baja ST60. Berikut merupakan sifat fisik dari baja ST60
ditunjukkan pada tabel berikut:
Tabel 3. 3 Tabel properti material ST60 (Ikasari, 2017)
Sifat Satuan Nilai
Densitas Kg/m3 7870
Modulus Elastisitas Pa 200 x 109
Poisson Ratio - 0.3
3.3 Spesifikasi Geometri

3.3.1 Geometri Cetakan
Cetakan digunakan untuk membentuk serbuk sehingga
menjadi padatan dengan desain yang telah ditentukan. Berikut
dimensi serta gambar geometri dari cetakan yang digunakan
40
Gambar 3. 2 Geometri cetakan (die)
Gambar 3. 3 Geometri 3D cetakan (die)
3.3.2 Geometri Punch

Pendorong (punch) digunakan untuk menekan serbuk
sehingga menjadi padatan. Berikut dimensi serta gambar geometri
dari punch yang digunakan
41
Gambar 3. 4 Geometri pendorong (punch)
Gambar 3. 5 Geometri 3D pendorong (punch)
42
3.4 Permodelan dengan EDEM
3.4.1 Diagram Alir Simulasi
Gambar 3. 6 Diagram alir simulasi

3.4.2 Modelling
Proses perancangan geometri menggunakan software
SOLIDWORK 2019. Geometri yang digunakan mengacu pada
geometri yang telah dipatenkan oleh tim frangible bullet
Departemen Teknik Material dan Metalurgi ITS dengan
dilakukan sedikit penyederhanaan pada bagian punch dan cetakan
(die). Dalam proses ini dibuat assembly dari ketiga macam punch
dan die sesuai geometri peluru.
43
3.4.3 Define Material Property
Pada penelitian ini terdapat 3 komponen yang memiliki
properti yang berbeda. Komponen pertama adalah serbuk
tembaga (Cu), serbuk timah (Sn), dan komponen punch dan die
yang menggunakan material baja (steel). Property tersebut di
definisikan seperti gambar berikut
Gambar 3. 7 Properti material (kiri) Serbuk Tembaga (tengah)

Serbuk Timah (kanan) Punch dan Die 3.4.4
D
efine Particle Physic Property
Objek penelitian ini adalah perilaku partikel, sehingga
perlu dibuat model partikel sedemikian rupa menyerupai partikel
pada kenyataannya, sehingga hasil simulasi dapat dianggap valid.
Proses produksi frangible bullet menggunakan komposit yang
terdiri dari serbuk tembaga (Cu) dan timah (Sn), maka kedua
partikel tersebut harus ditetapkan ukuran bentuk partikel tersebut.
Dalam penelitian ini, kedua serbuk tersebut dibuat memiliki
bentuk yang serupa, yakni single sphere dan ukuran jari – jari
sebesar 500 mikrometer.
44
Gambar 3. 8 Properti partikel (atas) Serbuk Tembaga (bawah)
Serbuk Timah
3.4.5 Define Equipment Kinematics

Permodelan proses kompaksi yang digunakan pada
penelitian ini adalah dengan membatasi gerak pendorong (punch)
ke arah radial, sedangkan punch bebas bergerak terdarap arah
aksial.
Dalam penelitian ini, kondisi yang ditetapkan berupa
displacement pada punch sebesar 78.3 mm. selain diberikan
displacement, pada ujung punch juga diberikan nilai force sebesar
251.02 N, 351.43 N, dan 451.84 N untuk dapat menghasilkan
nilai tekanan sebesar 500 Psia, 700 Psia, dan 900 Psia pada ujung
punch yang berhubungan langsung dengan serbuk.
45
Gambar 3. 9 (kiri) Pengaturan displacement dan kecepatan
punch (kanan) vektor dari displacement dan kecepatan punch
3.4.6 Define Factory

Partikel yang dihasilkan dari EDEM merupakan hasil
pengaturan pada fitur factory, dalam penelitian ini, digunakan tipe
static factory karena pertikel yang akan disimulasikan dalam
kondisi diam, dengan jumlah total partikel 5020 partikel, dengan
pembagian 90% partikel serbuk tembaga sejumlah 4518 partikel,
dan 10% partikel serbuk timah sejumlah 502 Partikel.
46
Gambar 3. 10 Jumlah partikel (kiri) Serbuk Tembaga (kanan)
Serbuk Timah
3.4.7 Define Contact

Sebelum melakukan simulasi dari permodelan kompaksi
pada EDEM, harus ditetapkan terlebih dahulu kontak yang terjadi
pada setiap material. Pada proses ini harus ditetapkan kontak
antar partikel sesama serbuk, pertikel antar serbuk, dan partikel
serbuk terhadap material punch dan die. Nilai kontak antar
partikel yang digunakan adalah nilai default dari EDEM.
Permodelan kontak physics diatur sebagai kontak Edinburg
Elasto-Plastic Adhesion Model Configuration, yang mana
permodelan ini sesuai digunakan untuk permodelan material
untuk mencapai regime plastis.
47
Gambar 3. 11 Nilai koefisien kontak antar partikel dan geometri
48
49
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan software

EDEM 2020 yang memiliki basis sistem Discrete Element
Method. Setelah dilakukan proses simulasi dengan menggunakan
variasi geometri cetakan peluru (flat nose dan full round), variasi
gaya tekan (251.02 N, 351.43 N, dan 451.84 N untuk dapat
menghasilkan nilai tekanan sebesar 500 Psia, 700 Psia, dan 900
Psia). Hasil yang didapatkan berupa displacement punch yang
terjadi dan compressive force yang diterima oleh partikel.
4.1
Hasil Produksi Partikel

Discrete element method dapat digunakan untuk melakukan
analisis terhadap objek berupa partikel, dimana dalam hal ini
partikel yang mengisi suatu ruang dan dikenai gaya eksternal
akan dianalisis sebagai individu yang terpisah (bukan sebagai satu
objek utuh tanpa ada ruang/celah antar partikel). Maka salah satu
tahap vital dalam penggunaan software berbasi DEM adalah
proses particle generation atau produksi partikel pada suatu lokal
tertentu. Gambar 4.1 menunjukkan hasil produksi partikel pada
cetakan. Sedangkan pada Gambar 4.2 menunjukkan bagaimana
perbandingan partikel tembaga dan timah setelah diproduksi.
50
Gambar 4. 1 (kiri) sebelum partikel diproduksi (kanan) setelah
partikel diproduksi
Gambar 4. 2 Perbandingan jumlah partikel tembaga dan timah

(kiri) flat nose (kanan) full round
Gambar 4.1 menunjukkan lokasi partikel diproduksi, yaitu
pada cetakan peluru yang digunakan. Terlihat partikel mengisi
penuh ruang yang terdapat dalam cetakan tersebut. Gambar 4.2
menunjukkan perbandingan kuantitas antara partikel tembaga dan
timah yang dihasilkan pada proses generate particle pada
software EDEM. Pada geometri flat nose dihasilkan jumlah
partikel total sejumlah 2818 partikel, dengan rincian 2533 partikel
tembaga dan 285 partikel timah. Sedangkan pada geometri full
51
round dihasilkan 2795 partikel dengan rincian 2515 partikel
tembaga dan 280 partikel timah.
Jumlah tersebut tidak sesuai dengan jumlah yang diatur
pada powder factory, karena jumlah yang digunakan pada
penentuan powder factory adalah pembagian langsung antara
volume cetakan terhadap volume partikel tanpa melihat celah
yang terjadi antar partikel ketika bertumpukan. Namun secara
komposisi, partikel yang dihasilkan masih sesuai seperti yang
diharapkan, yaitu mengandung 90% partikel tembaga dan 10%
partikel timah.
4.2 Analisis Displacemet Hasil Simulasi
Pada penelitian ini, variasi yang digunakan adalah Tekanan
sebagai fungsi gaya tekan yang diberikan. Berdasarkan
F
(
persamaan tekanan P=
A )
, terdapat hubungan yang berbanding
lurus antara tekanan terhadap gaya yang diberikan, dimana

semakin tinggi tekanan maka semakin tinggi pula nilai gaya yang
harus diberikan. Menurut hukum Hooke ( F=∆ × k ), terdapat
hubungan antara gaya terhadap displacement dan stiffness
parameter. Pada objek pengamatan yang sama (stiffness
parameter sama), maka semakin besar gaya diberikan, maka
semakin besar pula displacement yang terjadi.
Gambar 4.3 menunjukkan hasil displacement punch yang
terjadi pada tiap – tiap simulasi yang dilakukan
52
Gambar 4. 3 Hubungan tekanan terhadap displacement punch
Pada gambar terlihat displacement terbesar pada tiap – tiap
geometri terjadi saat pemberian tekanan sebesar 900 Psi. Pada
pemberian gaya tekan tersebut, punch yang digunakan pada
geometri full round mengalami displacement sebesar 20, 9987
mm dan pada flat nose sebesar 20, 9188 mm. pada tekanan 700
Psi, punch mengalami perpindahan sebesar 19,1802 mm untuk
geometri flat nose, dan 19,0528 mm untuk geomerti full round.
Displacement terkecil terjadi pada variasi gaya tekan terkecil
yang digunakan yaitu 500 Psi, pada pemberian gaya tekan
tersebut, punch yang digunakan pada geometri full round
mengalami displacement sebesar 16,7909 mm dan pada flat nose
sebesar 16,9981 mm.
Berdasarkan trend tersebut, dapat disimpulkan bahwa data
hasil simulasi telah sesuai dengan teori yang ada, dimana terdapat
hubungan yang berbanding lurus antara tekanan sebagai fungsi
dari gaya tekan yang diberikan terhadap displacement yang
terjadi. Namun hasil tersebut masih belum sesuai dengan kondisi
yang diharapkan, dimana pada kondisi lapangan diharapkan
terjadi displacement punch sebesar 28,3 mm untuk mendapatkan
53
geometri akhir sesuai standar yang telah ditentukan. Hal tersebut
dapat terjadi karena beberapa faktor yang tidak dapat terlalu
disesuaikan dengan kondisi relaita, dimana ukuran partikel yang
sebenarnya lebih kecil dibandingkan ukuran yang digunakan pada
permodelan. Serbuk tembaga dan timah yang digunakan pada
proses produksi menggunakan serbuk dengan kualitas fine dengan
kisaran diameter dibawah 100 μm dan memiliki geometri pipih
(flake). Sedangkan dikarenakan keterbatasan perangkat untuk
melakukan permodelan dengan ukuran dan geometri tersebut,
maka digunakan partikel dengan ukuran diameter 500 μm.
4.2.1 Komparasi Displacement Punch Hasil Simulasi
Dalam upaya membuktikan hasil simulasi sudah sesuai
dengan kondisi sebenarnya atau sesuai dengan teori maka perlu
dilakukan uji validasi. Dalam hal ini akan dilakukan uji validasi
berupa komparasi terhadap penelitian serupa yang menghasilkan
data berupa hubungan antara gaya terhadap displacement punch
yang terjadi. Pengaruh tekanan terhadap displacement punch pada
penelitian ini akan dikomparasikan terhadap dua penelitian yang
pernah ada terkait proses kompaksi serbuk, dimana penelitian
pertama oleh Deshinta Ikasari pada 2017 dan penelitian kedua
oleh Jerzy Rojek, dkk pada tahun 2015.
54
Gambar 4. 4 Hubungan antara displacement punch terhadap gaya
yang dibutuhkan (Ikasari D., 2017)
Gambar di atas merupakan hasil grafik hubungan antara
displacement punch terhadap gaya tekan yang dibutuhkan.
Penelitian ini dilakukan oleh Deshinta Ikasari pada 2017 dengan
judul Simulasi Numerik Pengaruh Variasi Tekanan terhadap
Distribusi Green Density pada Kompaksi Serbuk Cu - 10%wtSn
dengan Metode Elemen Hingga. Pada penelitian dengan basis
metode elemen hingga (FEM), didapatkan hasil berupa ketika
terjadi peningkatan displacement punch, maka gaya tekan juga
perlu ditingkatkan. Dalam kata lain terdapat hubungan
berbanding lurus antara gaya tekan terhadap displacement punch.
Pada penelitian ini, komparasi yang dapat dilakukan hanya
sebatas komparasi terhadap tren grafik yang dihasilkan. Hal
tersebut dikarenakan pada penelitian, material yang digunakan
adalah tembaga (Cu) dalam kondisi solid material, bukan dalam
kondisi loose material. Sehingga data tersebut tidak bisa
dikomparasikan.
55
Gambar 4. 5 Hubungan antara tekanan terhadap ketinggian objek
penelitian (Jerzy R., 2015)
Gambar 4.5 merupakan grafik hubungan antara tekanan
terhadap perubahan ketinggian objek penelitian. Penelitian pada
2015 yang dilakukan oleh Jerzy Rojek, dkk dengan judul Discrete
Element Simulation of Powder Compaction in Cold Uniaxial
Pressing with Low Pressure. Penelitian ini melakukan
permodelan pada proses kompaksi pada serbuk NiAl
menggunakan basis discrete element method (DEM). Salah satu
hasil yang didapatkan pada penelitian ini adalah huungan antara
tekanan yang diberikan terhadap perubahan ketinggian pada objek
penelitian. Dapat terlihat dimana semakin besar tekanan yang
diberikan maka semakin besar pula perubahan ketinggian objek
dalam notasi negative (karena berupa penurunan ketinggian).
Bersamaan dengan grafik tersebut, dapat diambil kesimpulan
bahwa terjadi displacement punch yang semakin besar seiring
peningkatan tekanan yang diberikan. Maka terdapat hubungan
yang berbanding lurus antara tekanan terhadap displacement
punch. Pada penelitian ini, komparasi yang dapat dilakukan hanya
sebatas komparasi terhadap tren grafik yang dihasilkan. Hal
56
tersebut dikarenakan pada penelitian, material yang digunakan
adalah serbuk NiAl. Sehingga data tersebut tidak bisa
dikomparasikan dengan data yang telah didapat pada subbab 4.2.
Berdasarkan dua penelitian tersebut, maka hasil yang
didapatkan pada penelitian ini sudah menunjukkan tren yang
sesuai, yaitu terdapat hubungan yang berbanding lurus antara
tekanan yang diberikan terhadap displacement punch yang terjadi
pada proses kompaksi.
4.3 Analisis Overlap Partikel
Dalam metode elemen diskrit, deformasi pada partikel
digambarkan dengan terjadinya overlap dalam suatu kontak antar
partikel, maupun partikel terhadap sebuah geometri .
Pada analisis overlap akan menggunakan data yang didapat
dari software EDEM 2020 berupa peta persebaran normal
overlap dan juga histogram yang menunjukkan interval normal
overlap terhadap jumlah partikel. Pada plot persebaran overlap,
akan dibagi dalam lima tingkatan, warna hitam merepresentasikan
overlap dengan nilai minimum, abu – abu menggambarkan
overlap pada satu tingkat diatas, lalu hijau untuk overlap dengan
tingkat menengah, lalu hijau gelap untuk overlap dengan tingkat
diatas, lalu merah untuk overlap maksimum.
57
Gambar 4. 6 Perbandingan distribusi overlap pada tiap variasi
Gambar di atas menunjukkan bagaimana persebaran dari
overlap yang terjadi pada tiap variasi, dimana untuk gambar (a),
(b), dan (c) menunjukkan overlap pada variasi geometri flat nose
saat diberi tekanan 500, 700, dan 900 Psi. untuk gambar (d), (e),
dan (f) menunjukkan overlap yang terjadi pada geometri full
round saat diberi tekanan 500, 700, dan 900 Psi.
Jika dilihat pada legenda tiap – tiap gambar, terdapat
hubungan antara tekanan kompaksi terhadap overlap yang terjadi.
Dimana semakin besar tekanan yang diberikan maka range
overlap yang terjadi akan semakin besar pula.
58
Gambar 4. 7 Hubungan tekanan terhadap normal overlap
average
Gambar 4.7 menunjukkan grafik hubungan antara tekanan
terhadap normal overlap average. Normal overlap average
merupakan rata – rata dari overlap yang terjadi pada seluruh
partikel. Parameter ini digunakan untuk melihat pengaruh
tekanan terhadap overlap yang terjadi pada keseluruhan partikel.
Terdapat hubungan yang berbanding lurus antara keduanya,
dimana nilai normal overlap average terkecil terjadi pada
geometri full round saat diberi tekanan 500 Psi dengan 0,1119
mm, sedangkan normal overlap average terbesar terjadi pada
geometri full round saat diberi tekanan 900 Psi dengan 0,1513
mm.
Hal ini berkaitan dengan pengertian dari overlap itu
sendiri, yang merupakan deformasi pada partikel saat terjadi
kontak antara dua partikel, dan besar overlap akan dipengaruhi
oleh gaya kontak yang bekerja pada kedua partikel tersebut.
Persamaan yang menggambarkan gaya normal yang bekerja pada
akhir proses kompaksi adalah F n=[ ( F 0 +k 1 δ ) + ( β n+ V n ) ].
Persamaan tersebut digunakan mengacu pada grafik permodelan
59
Edinburg – Elasto Plastic, dimana pada akhir proses kompaksi
menggunakan cabang pertama yang menentukan nilai gaya
normal yang bekerja pada kontak antar partikel dari hasil kali
stiffness virgin loading parameter dengan overlap. Terlihat dari
persamaan tersebut dimana gaya normal yang terjadi berbanding
lurus terhadap gaya spring dan juga gaya dashpot. Untuk kondisi
kompaksi yang melibatkan kecepatan kontak normal antar
partikel relatif kecil, maka faktor yang lebih dominan adalah
faktor gaya spring yang melibatkan stiffness virgin loading
parameter dan overlap. Sehingga dari persamaan tersebut, dapat
ditarik kesimpulan semakin besar gaya tekan yang diberikan,
maka semakin besar pula gaya normal yang akan bekerja dalam
suatu kontak antar partikel, yang mengakibatkan normal overlap
yang terjadi semakin besar.
Jika dilakukan analisis secara kualitatif pada gambar 4.6,
maka terlihat area yang dekat dengan sumber tekanan, memiliki
kerapatan warna yang lebih baik daripada daerah yang jauh dari
sumber tekanan, hal ini menunjukkan pada daerah tersebut terjadi
banyak kontak antar partikel yang mengakibatkan banyak terjadi
overlap. Maka jika dihubungkan terhadap densitas, pada area
yang memiliki jumlah overlap tinggi memiliki tingkat densitas
yang lebih tinggi pula, karena pada daerah tersebut otomatis
memiliki jumlah partikel yang lebih banyak daripada daerah
dengan jumlah overlap rendah, hal itu dikarenakan hanya terjadi
sedikit kontak antar partikel. Pembahasan mengenai distribusi
partikel secara kuantitatif akan dibahas pada subbab
berikutnya.
4.4 Analisis Bulk Density
Produk dari proses kompaksi dikenal dengan istilah green
compact, sama halnya densitas pada produk hasil kompaksi, yang
selanjutnya disebut dengan green density, dimana green density
merupakan faktor penting dari serangkaian proses metalurgi
serbuk. Hal ini dikarenakan akan terjadi peningkatan densitas
yang besar dari densitas serbuk mula-mula (apparent density),
60
selain itu dapat diketahui kualitas dari suatu padatan, ada atau
tidaknya indikasi retak. Pada penelitian ini akan dihitung bulk
density. Bulk density bukan properti material yang intrinsik,
karena nilai bulk density bergantung dengan bagaimana proses
material tersebut dikerjakan. Properti ini digunakan pada material
serbuk, granular, dan lain – lain yang cenderung dikerjakan dalam
jumlah besar, nilai bulk density didapatkan seperti halnya mencari
nilai densitas pada umumnya. Dengan membagi massa total
partikel/objek terhadap volume total yang terisi, namun dalam
kasus ini volume pori/volume udara yang terjebak diantara
partikel (rongga) juga diperhitungkan. Gambar 4.8 menunjukkan
bagaimana pengaruh dari tekanan yang diberikan terhadap nilai
bulk density dari green compact.
Gambar 4. 8 Hubungan antara tekanan terhadap bulk density

Pada grafik tersebut terlihat hubungan yang berbanding
lurus antara tekanan terhadap nilai bulk density. Geometri flat
nose memiliki bulk density awal 954,561 kg/m3, sedangkan pada
full round memiliki bulk density awal 954,278 kg/m3. Setelah
diberi tekanan, maka bulk density akan meningkat. Pada tekanan
500 Psi, geometri flat nose mengalami peningkatan menjadi
1628,928 kg/m3, sedangkan pada full round bulk density menjadi
61
1614,21 kg/m3, pada beban tekanan 700 Psi, geometri flat nose
memiliki bulk density sebesar 1791,398 kg/m3, sedangkan pada
full round sebesar 1780,04 kg/m3. Pada tekanan 900 Psi, geometri
flat nose memiliki bulk density senilai 1946,038 kg/m3, sedangkan
pada full round sebesar 1952,608 kg/m3.
Hubungan yang berbanding lurus antara tekanan dan juga
bulk density ini berhubungan dengan peningkatan tekanan yang
diberikan mempengaruhi peningkatan perpindahan punch yang
terjadi. Hal ini membuat volume akhir menjadi berkurang, namun
tidak diikuti oleh berkurangnya massa produk, sehingga bulk
density produk akan meningkat karena bulk density merupakan
hasil bagi antara massa produk terhadap volume total produk.
4.4.1 Analisis Distribusi Bulk Density
Distribusi densitas pada green compact sangat penting
untuk dipelajari, hal ini bertujuan untuk mengetahui area atau
lokal yang merupakan titik lemah dari suatu produk. Area/lokal
yang memiliki densitas rendah merupakan titik lemah dari suatu
produk. Untuk melakukan analisis distribusi bulk density,
geometri frangible bullet pada akhir proses kompaksi dibagi
dalam grid 5x5 terhadap sumbu x dan y.
a. Metode pembagian grid
EDEM dapat menghasilkan data berupa persebaran
compressive force partikel terhadap posisi dalam sumbu
koordinat. Berdasarkan data tersebut, akan dikelompokkan
partikel dalam suatu interval sehingga dapat diketahui posisi
partikel dalam titik koordinat (x,y).
Tabel 4. 1 Tabel interval lokasi partikel
Tabel Lokasi Partikel Tiap Sumbu
Sumbu X Sumbu Y
Interval Kode Interval Kode
23.68 - 25.37 1 -1.40 - 4.000 1
25.37 - 27.06 2 4.000 - 9.400 2
27.06 - 28.76 3 9.400 - 14.80 3
62
28.76 - 30.45 4 14.80 - 20.20 4
30.45 - 32.15 5 20.20 - 25.60 5
Tabel 4. 2 Lokasi penempatan partikel

Tabel Lokasi Partikel
Kode Sumbu X

1 2 3 4 5
1 1 2 3 4 5
Kode Sumbu Y
2 6 7 8 9 10
3 11 12 13 14 15
4 16 17 18 19 20
5 21 22 23 24 25
Dari tabel 4.1, dapat dilihat pembagian interval dalam
sumbu x dan sumbu y dalam lima interval. Dimana pada tiap –
tiap interval akan memiliki kode untuk lokasi partikel. Sedangkan
tabel 4.2 menunjukkan kode lokasi yang menunjukkan
penempatan partikel berdasarkan kombinasi dari lokasi partikel
pada sumbu x dan y.
Tabel 4. 3 Tabel data lokasi partikel
Lokasi Partikel Kode Kode
Compr.
Sumbu Sumbu Lokasi
Force Kordinat X Kordinat Y
X Y
1.291 24.22 7.46 1 2 6
2.187 31.86 5.48 5 2 10
2.596 27.77 0.08 3 1 3
2.666 26.46 5.46 2 2 7
2.775 25.16 25.37 1 5 21
2.800 27.46 22.72 3 5 23
2.871 25.24 1.58 1 1 1
3.204 30.66 7.76 5 2 10
3.286 24.71 2.09 1 1 1
63
3.425 29.61 0.64 4 1 4
3.454 25.76 2.32 2 1 2
3.613 23.89 9.23 1 2 6
3.678 31.20 14.73 5 3 15
3.695 27.44 25.02 3 5 23
3.706 28.45 15.41 3 4 18
Tabel di atas menunjukkan hasil pengelompokan sebagian
partikel yang berada pada geometri flat nose saat diberikan
tekanan 500 Psi. tabel pengelompokan partikel secara
keseluruhan akan diberikan pada section lampiran.
Tabel 4. 4 Hasil pengelompokan jumlah partikel
Jumlah Partikel berdasarkan Lokasi
26 77 104 76 23 306
79 130 134 129 75 547
105 133 146 140 90 614
113 153 167 143 105 681
106 147 160 155 102 670
Tabel di atas menunjukkan hasil pengelompokan partikel.
Row paling atas merupakan pengelompokan partikel pada ujung
peluru (daerah yang jauh dari sumber tekanan), sedangkan row
paling bawah merupakan pengelompokan partikel pada pangkal
peluru yang merupakan daerah paling dekat dengan sumber
tekanan.
64
Gambar 4. 9 Distribusi partikel pada tiap variasi
Dari gambar tersebut, terlihat bahwa jumlah partikel yang
berada dekat dengan sumber tekanan lebih tinggi daripada daerah
yang jauh dari sumber tekanan. Hal ini terjadi berkaitan dengan
analisis sebelumnya terkait dengan overlap yang terjadi pada
partikel. Berdasarkan analisis secara kualitatif pada distribusi
65
overlap, terjadi penumpukan pada daerah yang dekat dengan
sumber tekanan yang menandakan terjadinya banyak kontak antar
partikel dalam area tersebut. Gambar di atas mendukung analisis
tersebut, karena terlihat tren bahwa pada area yang dekat dengan
sumber tekanan memiliki jumlah partikel yang lebih banyak jika
dibandingkan dengan daerah yang jauh dari sumber tekanan.
Sehingga, otomatis pada area tersebut akan terjadi kontak antar
partikel yang lebih banyak daripada area yang jauh dari sumber
tekanan.
Gambar 4. 10 Distribusi bulk density relative
66
Gambar di atas menunjukkan distribusi densitas bulk relatif
pada tiap – tiap variasi setelah melalui proses kompaksi. Densitas
bulk relatif merupakan rasio antara densitas bulk terhadap
densitas material dalam solid state. Pada gambar tersebut terlihat
bahwa area yang dekat dengan sumber tekanan memiliki nilai
densitas relatif yang lebih baik daripada daerah yang jauh dari
sumber tekanan. Juga terdapat tren dimana area yang berada pada
pusat geometri memiliki densitas relatif yang lebih besar daripada
daerah permukaan luar geometri. kedua hal ini ditunjang oleh
pembahasan sebelumnya mengenai distribusi partikel berdasarkan
posisinya.
67
Gambar 4.10 menunjukkan hubungan antara ketinggian
objek terhadap densitas bulk relatif.
Gambar 4. 11 Grafik hubungan antara densitas bulk relatif

terhadap ketinggian objek
Berdasarkan pada grafik tersebut, tingkat ketinggian dibagi
menjadi 5 bagian, dimana bagian dengan nomor 5 adalah daerah
yang paling dekat dengan sumber tekanan, sedangkan nomor 1
sebaliknya. dapat terlihat hubungan yang berbanding lurus antara
keduanya, namun puncak densitas terjadi pada tingkat 4, lalu
terjadi penurunan pada tingkat 5.
Hal ini dapat terjadi karena partikel akan mentransmisikan
dan menyerap gaya tekan yang diterima. Partikel yang dekat
dengan sumber tekanan akan mentransmisikan serta menyerap
gaya tekan yang lebih besar daripada partikel yang berada jauh
68
dari sumber tekanan. Sehingga overlap/deformasi yang terjadi
pada partikel yang dekat dengan sumber tekanan akan lebih besar,
sehingga ruang yang memungkinkan untuk diisi oleh partikel lain
akan lebih besar, hal tersebutlah yang menyebabkan pada area
tersebut terjadi penumpukan partikel.
Menurut data tersebut, bagian pangkal peluru (bagian
paling dekat dengan sumber tekanan) merupakan bagian yang
paling tangguh/titik terkuat dari geometri peluru. Hal ini berkaitan
dengan kekuatan adhesif dan kohesif saat terjadi kontak antar
partikel. Yaitu kekuatan lekat yang terjadi baik sesama partikel
ataupun antar partikel. Sedangkan pada kondisi realita, bagian
tersebut mengalami deformasi/hancur saat akan dipasang pada
selongsong peluru. Maka dari itu jika dihubungkan dengan
distribusi densitas, maka kondisi tersebut tidak diakibatkan oleh
distribusi densitas yang tidak merata. Karena pada bagian tersebut
merupaka bagian paling tangguh daripada bagian lain.
Pembahasan terkait kondisi ini akan dibahas pada subbab
berikutnya yang akan membahas mengenai standar frangible
bullet.
4.4.2 Komparasi Bulk Density
Dalam upaya membuktikan kesesuaian permodelan dan
hasil simulasi proses kompaksi terhadap kondisi sebenarnya atau
teori, maka perlu dilakukan uji validasi. Dalam hal ini, dilakukan
uji validasi berupa komparasi terhadap penelitian terdahulu yang
menghasilkan data berkaitan dengan distribusi densitas.
a. Komparasi Distribusi Densitas Relatif
Hasil yang didapat pada analisis distribusi densitas relatif
akan dikomparasikan dengan penelitian oleh Stanley G. Selig
pada 2012 yang menghasilkan data serupa .
69
Gambar 4. 12 Pola distribusi densitas relatif pada produk hasil
proses kompaksi
Penelitian yang dilakukan oleh Selig dengan Judul Finite Element
Simulation of the Compaction and Springback of an Aluminum
Powder Metallurgy Alloy mengamati bagaimana hasil dari proses
kompaksi pada serbuk Alumix 321 dari segi persebaran densitas
relatif dan juga perilaku springback yang dialami objek kerja
pada proses kompaksi ketika tekanan kompaksi dihilangkan
menggunakan finite element method. Gambar 4.63 menunjukkan
bagaimana plot persebaran densitas relatif yang terjadi pada
benda kerja. Berdasarkan plot tersebut, maka daerah yang paling
dekat dengan sumber tekanan memilki densitas relatif yang lebih
tinggi dibandingkan dengan daerah yang jauh dari sumber
tekanan. Selain itu terlihat pada plot dimana daerah yang berada
pada sisi permukaan luar geometri memiliki densitas relatif yang
lebih tinggi disbanding dengan daerah yang berada pada pusat
geometri. Berdasarkan komparasi menggunakan penelitian oleh
Selig, maka analisis hasil pada penelitian ini yang berkaitan
70
dengan distribusi overlap yang berhubungan dengan kerapatan
partikel telah sesuai dengan teori yang telah dikemukakan
sebelumnya.
b. Komparasi Bulk Relative Density
Dalam hal ini, dilakukan uji validasi berupa komparasi
terhadap penelitian serupa yang menghasilkan data berupa
hubungan antara tekanan terhadap densitas relatif setelah melalui
proses kompaksi. Hasil tersebut akan dikomparasikan dengan
penelitian oleh Stanley G. Selig pada 2012.
Gambar 4. 13 Grafik hubungan tekanan terhadap densitas relatif

Penelitian yang dilakukan oleh Selig dengan Judul Finite
Element Simulation of the Compaction and Springback of an
Aluminum Powder Metallurgy Alloy mengamati bagaimana hasil
dari proses kompaksi pada serbuk Alumix 321 dari segi
persebaran densitas relatif dan juga perilaku springback yang
dialami objek kerja pada proses kompaksi ketika tekanan
kompaksi dihilangkan menggunakan finite element method. Salah
satu hasil yang didapat pada penelitian ini adalah hubungan antara
71
tekanan kompaksi terhadap densitas relatif. Gambar 4.54
menunjukkan bagaimana hubungan antara keduanya, dimana
terlihat hubungan yang berbanding lurus antara tekanan kompaksi
terhadap densitas relatif.
Berdasarkan komparasi dengan penelitian oleh Selig, maka
analisis hasil pada penelitian ini yang berkaitan dengan hubungan
antara tekanan kompaksi terhadap bulk density telah sesuai
dengan teori yang telah dikemukakan sebelumnya.
4.5 Validasi Produk Frangible bullet
Untuk memastikan produk frangible bullet telah memenuhi
standar produk, maka dilakukan komparasi terhadap spesifikasi
produk frangible bullet yang telah dipatenkan. Paten dengan
nomor US 8,365,672 B2 memiliki judul Frangible bullet and its
Manufacturing Method, Penelitian ini melakukan proses
kompaksi pada komposit serbuk dengan komposisi 84% Cu, 6%
Zn, 9% Sn, dan 1% pengotor, dan tambahan 0,6% high density
polyethylene sebagai pelumas. Pada proses tersebut dihasilkan
produk frangible bullet dengan densitas yang memenuhi syarat uji
tembak berada pada rentang 7,2 g/cm 3 – 7,5 g/cm3. Menurut
paten, rentang densitas tersebut memiliki ketangguhan yang
cukup untuk dipasang pada selongsong peluru dan menerima
ledakan dari mesiu ketika ditembakkan, juga pada tingkat densitas
tersebut memiliki embrittlement yang memadai sehingga energi
yang diserap peluru ketika menumbuk objek tembak keras dapat
mengakibatkan peluru hancur.
Jika ditinjau dari segi densitas, produk hasil permodelan ini
masih tidak memenuhi standar untuk bisa tangguh ketika
dipasang pada selongsong peluru. Beberapa hal menjadi alasan
dari hasil permodelan ini masih jauh dari yang diharapkan, yang
pertama diakibatkan oleh ukuran partikel yang digunakan. Pada
prosesnya, serbuk tembaga dan serbuk timah yang digunakan
pada fine quality (diameter dibawah 100 mikrometer) dan
memiliki geometri flake (pipih). Dikarenakan keterbatasan
72
spesifikasi perangkat untuk melakukan permodelan dan simulasi
pada partikel dengan ukuran dan geometri tersebut, digunakan
partikel dengan jari – jari sebesar 500 mikrometer dengan
geometri sphere, hal ini mengakibatkan volume pada cetakan
menyisakan ruang kosong yang cukup besar yang diakibatkan
oleh tumpukan partikel dengan geometri sphere. Partikel dengan
geometri pipih (flake) memungkinkan tumpukan partikel yang
lebih rapat tanpa menyisakan ruang kosong yang besar. Sehingga
hal ini dapat meningkatkan bulk density, baik sebelum maupun
sesudah proses kompaksi.
Faktor kedua, ditinjau dari dari tekanan kompaksi yang
diberikan. Berdasarkan buku Powder Metallurgy : Principles and
Applications, yang ditulis oleh Lenel, Fritz V., pada 1907,
menunjukkan hubungan antara densitas green compact serbuk
metal terhadap tekanan kompaksi yang diberikan.
Gambar 4. 14 Grafik hubungan tekanan kompaksi terhadap

densitas serbuk metal
73
Berdasarkan buku tersebut, tekanan kompaksi yang harus
diberikan pada serbuk tembaga dengan kualitas kasar (coarse)
untuk mencapai densitas relatif mendekati 1 adalah mendekati
1000 MPa, sedangkan pada serbuk tembaga dengan kualitas baik
(fine) dibutuhkan tekanan kompaksi lebih dari 1200 MPa. Maka
dengan tujuan densitas green compact sebesar 7,2 g/cm3 – 7,5
g/cm3 pada proses kompaksi serbuk tembaga dengan kualitas fine,
dibutuhkan setidaknya tekanan kompaksi pada range 600 – 800
MPa. Sedangkan jika dibandingkan dengan tekanan yang
diberikan pada proses realitanya yaitu sebesar 700 Psi, angka ini
masih terbilang jauh dari standar yang ditunjukkan grafik
tersebut.
4.5.1
74
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian
tugas akhir ini adalah:
1. Daerah yang dekat dengan sumber tekanan memiliki
tingkat kerapatan yang lebih baik daripada daerah yang
jauh dari sumber tekanan, hal ini terlihat dari jumlah
jumlah partikel yang mengisi lokal tersebut.
2. Terdapat hubungan berbanding lurus antara tekanan
terhadap bulk density, dimana nilai bulk density
terendah terjadi pada tekanan 500 Psi pada geometri full
round, yaitu senilai 1614,21 kg/m3, sedangkan nilai
bulk density tertinggi terjadi pada tekanan 900 Psi
pada geometri full round dengan nilai 1952,608
kg/m3.
3. Kecacatan yang terjadi pada produk frangible
bullet tidak disebabkan oleh distribusi densitas
yang tidak homogen, namun diakibatkan oleh
densitas produk yang tidak memenuhi spesifikasi
standar frangible bullet yang sesuai uji tembak.
5.2 Saran
Adapun saran dari penelitian ini yang dapat dilakukan
untuk menyempurnakan penelitian selanjutnya adalah:
1. Perlu dilakukan validasi pada pemilihan ukuran partikel
2. Perlu dilakukan permodelan menggunakan perangkat
komputer dengan spesifikasi yang lebih baik, sehingga
ukuran partikel dapat dibuat lebih kecil sehingga lebih
mendekati kondisi proses produksi pada kenyataannya
3. Perlu dilakukan simulasi pada proses mixing dan juga
sintering, sehingga dapat ditemukan akar masalah
secara menyeluruh dari produk frangible bullet
75
DAFTAR PUSTAKA
Banovic, S.W. 2006. “Microstrucural Characterization and

Mechanical Behavior of Cu-Sn Frangible bullets”.
Material Science and Engineering. USA: Gaithersburg.
Bal’shin, M. Yu. 1938. Powder Metallurgy (Metallokeramika).
Russia
Benini, Joseph C. 2001. Frangible Metal Bullets, Ammunition,
and Method of Making Such Articles. Amerika Serikat.
Nomer Paten: US 6,263,798 B1.
E. Paul, Degarmo. 1988. Materials and processes in

manufacturing. USA
German, Randall M. 1984. Powder Metallurgy Science. USA:
Metal Powder Industries Federation.
German, Randall M. 2005. Powder Metallurgy & Particulate
Materials Processing. Princetown, NJ: Metal Powder
Industries Federation.
Harthong B, J.-F. Jerier, P. Doremus. 2009. Modeling of high-
density compaction of granular materials by the
Discrete Element Method. France
Hwan Cung, Suk., Kwon, Y. S., Jin Park, Seon., German, Randall
M. 2010. Modeling and Simulation of Press and Sinter
Powder Metallurgy. ASM International
R. W. Heckel. 1961. Density-Pressure Relationship in Powder
Compaction. Wilmington
Ikasari D. 2017. Simulasi Numerik Pengaruh Variasi Tekanan
terhadap Distribusi Green Density pada Kompaksi
Serbuk Cu-10%wtSn dengan Metode Elemen Hingga.
Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
76
Jhony, P. 2014. Analisis Pengaruh Temperatur dan Waktu
Tahan Sintering terhadap Ikatan Logam Antar Muka
pada Komposit Matrik Logam Cu-10%wtSn dengan
Metode Metalurgi Serbuk. Surabaya: Institut Teknologi
Sepuluh Nopember
Kelly. 2013. Solid Mechanics Part I. New Zealand: University
of Auckland.
Khalil. 2012. Advanced Sintering of Nano-Ceramic Materials.
Sharjah: UEA
Kruachaturrat, S dkk. 2009. “Sintering Cu-Sn Materials for
Frangible bullet”. The 3rd Thailand Metallurgy
Conference (TMETC 3): Metallurgical Research for
Thailand Development. Bangkok.
Krok, Alexander., C.-Y. Wu. 2017. Finite Element Modeling of
Powder Compaction. United Kingdom: University of
Surrey.
Larsson M., Molinari A., Amirabollahian S. 2013. Effect of
geometry and process variables on the anisotropy
parameter K. In: Advances in Powder Metallurgy and
Particulate Materials. Princeton: New Jersey
Mikko, Don., Michael K., J. Miller. 2008. Frangible bullet,
Dynamic Research Technologies. AFTE Journal
Volume 40.
Mullins, J. F. 2001. Frangible Ammunition: the New Face in
Firearms Ammunition. Boulder: Paladin Press. ISBN 1 –
58160 – 267 – 7.
Peniel, A.Y.S. 2017. Analisis Balistik Impak Peluru Frangible
dengan Metode Smoothed Particle Hydrodynamics
(SPH). Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Rojek, Jerzy., Nosewicz, Szymon., Jurczak, Kamilia. 2015.
Discrete Element Simulation of Powder Compaction in
Cold Uniaxial Pressing with Low Pressure. Warsaw:
Institute of Fundamental Technological Research of Polish
Academy of Science
77
Rydlo, M. 2010. Ballistic Characteristics of Frangible
Firearms Ammunition. Brno: University of Defence.
Rydlo, M. 2010. “Theoretical Criterion for Evaluation of the
Frangibility Factor”. Advances in Military Technology.
Brno. Vol. 5 No. 2 57 – 67 ISSN 1802 – 2308.
Selig, Stanley. 2012. Finite Element Simulation of the
Compaction and Springback of an Alumunium Powder
Metallurgy Alloy. Canada: Dalhousie University.
Subhash C. Thakur, John P. Morrissey. 2014. Micromechanical
analysis of cohesive granular materials using the
discrete element method with an adhesive elasto-plastic
contact model. UK: Edinburg University
M. Dixit, R. K. Srivastava . 2018. Effect of compaction pressure
on microstructure, density and hardness of Copper
prepared by Powder Metallurgy route. Allahabad: India
Thummler, F., Oberacker, R. 1993. Introduction to Powder
Metallurgy. Leeds.
Upadhyaya. G. S. 2002. Powder Metallurgy Technology.
England: Cambridge International Science Publishing.
P. Van Der Wel. 1999. Powder handling and processing Vol.11
No.1. Netherland
American Elements. Tin Powder.
<URL:https://www.americanelements.com/tin-powder-
7440-31-5>.
Copper Development Association Inc. Characteristics and
Properties of Copper and Copper Alloy P/M Materials.
<URL:https://www.copper.org/resources/properties/129_6/
characteristics_properties.html>.
The Engineering Toolbox. Poisson Ratio.
<URL:https://www.engineeringtoolbox.com/poissons-
ratio-d_1224.html>.
80 Pometon Powder. Tin Powder.
URL:https://www.pometon.com/en/products/non-ferrous-
powders/tin-powder/>.
EDEM®. EDEM manual: Theoritical background beh
78
79
80
BIODATA PENULIS
Muhammad Burhanuddin merupakan

anak ketiga dari lima bersaudara dari
pasangan Bapak Moh. Jamiluddin dan
Ibu Kodriyah. Lahir pada 05 Juli
1998 di Bandar Seri Begawan, namun
menjalani pendidikan di Indonesia.
Menempuh pendidikan dari SDN
Rejoagung II, SMPN I Ngoro, SMAN
3 Jombang, dan pendidikan Sarjana di
Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri dan

Rekayasa Sistem, Institut Teknologi Sepuluh Nopember,
Surabaya.
Selama masa perkuliahan di ITS, penulis aktif di beberapa
kegiatan maupun organisasi. Pada tahun kedua, penulis menjadi
staf Departemen Kewirausahaan HMM 2017/2018. Pada tahun
ketiga menjadi pemandu pada kegiatan GERIGI ITS 2018 dan
menjadi Sekretaris Umum HMM 2018/2019. Pada tahun keempat
penulis menjadi anggota ITS Team Sapuangin 2019/2020 pada
divisi Administration and Finance. Penulis memiliki pengalaman
kerja praktik di CV. Karya Hidup Sentosa (KHS) atau yang lebih
dikenal dengan produsen traktor Quick pada 2019, dimana
penulis ditempatkan pada divisi Desain.
Mengenai saran dan kritik terkait tugas akhir, dapat
menghubungi penulis melalui:
Email : burhanm548@gmail.com
No. Telp : 083857514458
81
82
Lampiran 1
Pertimbangan pemilihan ukuran partikel
AL Flat Hollow Durasi Simulasi
Ukuran Partikel
T Jumlah Jumlah (Generating Particle)
C 564.74 C 564.73
AL r 0.1 mm u 1 u 7
128 JAM
T 1 Vol mm
. 0.00419 3 Sn 62.749 Sn 62.749
C C
AL r 0.25 mm u 36.144 u 36.144
119 JAM
T 2 Vol 0.06547 mm
. 6 3 Sn 4.016 Sn 4.016
C C
AL r 0.5 mm u 4.518 u 4.518
31 JAM
T 3 Vol mm
. 0.52381 3 Sn 502 Sn 502
ALT 1 ALT 2
ALT 1 ALT 2
83
ALT 3
ALT 3
84
Lampiran 2
Properti material serbuk
Material
Properti Satuan
Tembaga Timah
Poisson’s Ratio 0.36 0.36 -
Density 1500 3500 Kg/m3
Young’s Modulus 117x106 50x109 Pa
Shear Modulus 4.3x107 1.8x1010 Pa
Mass 7.8x10-7 1.8x10-6 Kg
Volume 5.2x10-10 5.2x1010 m3
85
Lampiran 3
Perhitungan gaya tekan
1. Geometri Flat nose pada tekanan 500 Psi
Diketahui :
Tekanan = 500 Psi
Luas area tekan = 0,00007314 m2
Dicari :
Gaya Tekan = …?
Solusi :
Konversi satuan tekanan
500 Psi = 3.432.048 Pa
Menghitung Gaya Tekan

GayaTekan ( F )=Tekanan ( P ) × Luas AreaTekan( A)
F = 3.432.048 x 0,00007314
F = 251,02 N
Konversi Luas Gaya yang

Tekanan Tekanan Permukaan dibutuhkan
500 Psi 3432048.13 Pa 7,314x10-5 m2 251.02 N
700 Psi 4804894.72 Pa 7,314x10-5 m2 351.43 N
900 Psi 6177741.32 Pa 7,314x10-5 m2 451.84 N
86
Lampiran 4
Perhitungan Bulk Density
1. Geometri Flat nose pada Tekanan 500 Psi
Diketahui :
Volume akhir = 1540,89 mm3
Total massa = 0,00251 kg
Dicari :
Bulk Density = …?
Solusi :
m s+ m l
Bulk Density=
V s +V l +V g
0,000251
Bulk Density=
1540,89 ×10−9
Bulk Density=1628 , 928 kg/m3
Geometr Tekanan Massa Volume akhir Bulk density

i (Psi) (kg) (mm3) (kg/m3)
0.0025
500 1540.89 1628.92
1
0.0025
flat nose 700 1401.14 1791.39
1
0.0025
900 1289.80 1946.03
1
0.0024
500 1554.94 1614.21
9
full 0.0024
700 1410.08 1780.04
round 9
0.0024
900 1285.46 1952.60
9
87

Muhammad Burhanuddin - 02111640000037

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Muhammad Burhanuddin - 02111640000037

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

..

TUGAS AKHIR – TM184835

ANALISIS GREEN DENSITY AKIBAT PENGARUH

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

ANALISIS GREEN DENSITY AKIBAT PENGARUH

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

ANALYSIS OF GREEN DENSITY DUE TO

MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT

ANALISIS GREEN DENSITY AKIBAT PENGARUH

Disetujui oleh Pembimbing Tugas Akhir:

1. Ir. Julendra B. Ariatedja, MT. (Pembimbing)

Nama Mahasiswa : Muhammad Burhanuddin

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Frangible bullet di Indonesia dikembangkan oleh

Kata kunci : Frangible bullet, Kompaksi Serbuk, Overlap,

Student Name : Muhammad Burhanuddin

Frangible bullet in Indonesia was developed by a

Keywords : Frangible bullet, Powder Compacting, Overlap,

Puji syukur saya sampaikan kehadirat Allah SWT atas

Surabaya, Juli 2020

Gambar 2. 1 Anatomi Proyektil....................................................5

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Tabel 2. 1 Karakteristik frangible bullet.......................................7

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1.5 Manfaat Penelitian

(halaman ini sengaja dikosongkan)

menyentuh permukaan target disebut balistika luar. Dan keadaan

2.3 Komposit Cu-Sn10%

2.4 Metalurgi Serbuk

Gambar 2.5 Pengaruh tekanan kompaksi terhadap green density

2.4.2.1 Macam – Macam Proses Kompaksi

Gambar 2.8 Perbandingan persebaran densitas hasil simulasi

b. Proses Kompaksi Berdasarkan Temperatur Kerja

Gambar 2. 10 Tumbukan pada dua partikel (kiri) normal force

Gambar 2. 11 Tangential force saat partikel bertumbukan

2.7 Volumetric Strain

Gambar 2.13 Deformasi normal elemen material (Kelly, 2013)

2.8 Discrete Element Method oleh EDEMTM

2.7.1 Persamaan Gerak pada DEM

Gambar 2. 15 gaya yang bekerja pada partikel

2.7.2 Edinburg Elasto – Plastic Adhesive Model

Gambar 2. 17 Kurva hubungan antara gaya normal – overlap

Gambar 2. 18 Gaya kontak yang terjadi pada partikel

Normal damping force ( F ¿¿ nd) ¿, didapatkan

m¿ = Equivalent mass of particle

∆ F ts = Increment of tangential force

Gambar 2.19 Visualisasi displacement punch sebesar 0.02 m

Penelitian kedua dilakukan oleh Jerzy Rojek, dkk. Pada

Gambar 2. 22 hubungan antara densitas relative dengan tekanan

Penelitian ketiga dilakukan oleh Subhash C. Thakur, dkk.

Gambar 2. 23 Hasil permodelan proses kompaksi (a) loading

Gambar 2. 24 Hubungan antara bulk plasticity dengan particle

3.2 Spesifikasi Material

Tabel 3. 2 Tabel properti material Sn

3.2.2 Material Cetakan dan Punch

3.3 Spesifikasi Geometri

Gambar 3. 3 Geometri 3D cetakan (die)

3.3.2 Geometri Punch

Gambar 3. 5 Geometri 3D pendorong (punch)

Gambar 3. 6 Diagram alir simulasi

Gambar 3. 7 Properti material (kiri) Serbuk Tembaga (tengah)