UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN TUGAS PERANCANGAN

RANCANGAN OPTIMAL JOURNAL BEARING DENGAN

VARIASI TINGKAT KEKASARAN PERMUKAAN DENGAN
MENGGUNAKAN PERANGKAT LUNAK ELEMEN HINGGA

Disusun oleh:
NAOMI ALMAIDA NIM 21050115120025
FERY FAHMI IRAWAN NIM 21050115130100
FARIS RADITYA MUNIR NIM 21050115140151

Dosen Pembimbing:

DR. M. TAUVIQIRRAHMAN, ST, MT

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
SEMARANG – DESEMBER – 2018
 UNIVERSITAS DIPONEGORO

LAPORAN TUGAS PERANCANGAN

RANCANGAN OPTIMAL JOURNAL BEARING DENGAN

VARIASI TINGKAT KEKASARAN PERMUKAAN DENGAN
MENGGUNAKAN PERANGKAT LUNAK ELEMEN HINGGA

Disusun oleh:
NAOMI ALMAIDA NIM 21050115120025
FERY FAHMI IRAWAN NIM 21050115130100
FARIS RADITYA MUNIR NIM 21050115140151

Dosen Pembimbing:

DR. M. TAUVIQIRRAHMAN, ST, MT

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
SEMARANG – DESEMBER – 2018

i
 HALAMAN PENGESAHAN

Dengan ini menerangkan bahwa Laporan Tugas Perancangan yang di

laksanakan pada tanggal 1 September 2018 sampai dengan 14 November 2018
dengan judul :

“RANCANGAN OPTIMAL JOURNAL BEARING DENGAN VARIASI

TINGKAT KEKASARAN PERMUKAAN DENGAN MENGGUNAKAN
PERANGKAT LUNAK ELEMEN HINGGA”

Yang disusun oleh:

Nama : Naomi Almaida
NIM : 21050115120025
Nama : Fery Fahmi Irawan
NIM : 21050115130100
Nama : Faris Raditya Munir
NIM : 21050115140151

Telah disetujui dan disahkan pada:

Hari : Jumat
Tanggal : 14 November 2018

Menyutujui Mengesahkan
Koordinator Tugas Perancangan Dosen Pembimbing TP

Dr. Rifky Ismail, ST, MT Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

NIP. 19800716 200801 1017 NIP. 198105202003121002

ii
 ABSTRAK

Journal bearing adalah elemen mesin yang berfungsi untuk

membatasi gerak relatif antara dua atau lebih komponen mesin agar selalu bergerak
pada arah yang diinginkan. Selain itu journal bearing juga berfungsi untuk
menumpu beban radial pada suatu poros. Penelitian journal bearing ini
mempertimbangkan efek dari variasi tingkat kekasaran permukaan pada poros dan
housing terhadap distribusi tekanan dan load support.
Aliran pelumas pada clearance bearing sangat bergantung pada kondisi
permukaan bearing. Kekasaran permukaan pasti akan terbentuk karena proses
manufaktur. Selain itu kualitas permukaan bisa berubah selama bearing beroperasi.
Pada penelitian ini, Ks digambarkan sebagai parameter kekasaran yang digunakan
pada ANSYS Workbench 16.0. Distribusi tekanan hidrodinamik pada gap dari
journal bearing diinvestigasi dan dihitung menggunakan perangkat lunak ANSYS
Workbench 16.0. Selain itu penelitian ini juga mempelajari efek dari variasi
kekasaran permukaan pada pelumasan elasto-hydrodynamic. Pelumasan elasto-
hydrodynamic dipelajari dengan menggunakan metode 2-way fluid structure
interaction. Pada permodelan ini fluida Newtonian digunakan.
Hasil dari perhitungan distribusi tekanan hidrodinamik maupun elasto-
hydrodinamic ini kemudian akan dibandingkan untuk tiap variasi kekasarannya.

Kata kunci: non-Newtonian, kavitasi, load support, pelumasan, tekstur

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas
anugerah-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas perancangan dan menyusun
laporan ini sesuai dengan waktu yang telah dijadwalkan. Tugas perancangan yang
dilakukan penulis ini merupakan salah satu syarat dalam memenuhi Kurikulum
Pendidikan Sarjana Program Studi S-1 Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
Tugas perancangan yang dilakukan bertujuan untuk mengetahui penerapan
teori yang diperoleh di bangku kuliah dalam dunia industri dan mengaplikasikannya
dalam perancangan. Selama mengerjakan tugas ini penulis mendapatkan banyak
bantuan dari berbagai pihak. Maka dari itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Bapak Sri Nugroho, Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang.
2. Bapak Dr. Rifky Ismail, ST, MT selaku Koordinator Tugas
Perancangan Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro Semarang.
3. Bapak Dr. M. Tauviqirrahman ST, MT selaku Dosen Pembimbing
Tugas Perancangan yang telah memberikan banyak bimbingan dan
kemudahan bagi penulis.
4. Saudara angkatan 2015 yang selalu memberi semangat dan motivasi
kepada penulis.
5. Pihak-Pihak Lain yang telah banyak membantu penulisan laporan ini,
yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan Laporan
Tugas Perancangan ini sehingga kritik dan saran dari semua pihak sangat
diharapakan. Akhirnya penulis hanya berharap semoga laporan ini bermanfaat.

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii

ABSTRAK ............................................................................................................. iii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv

DAFTAR ISI ............................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................1

1.2 Perumusan Masalah ........................................................................................3

1.3 Batasan Masalah .............................................................................................3

1.4 Sistematika Laporan .......................................................................................3

BAB II DASAR TEORI...........................................................................................5

2.1 Klasifikasi Bearing .........................................................................................5

2.2 Kekasaran Permukaan ....................................................................................8

2.3 Fenomena Kavitasi pada Journal Bearing ...................................................11

2.4 Persamaan Navier – Stokes ..........................................................................15

2.5 Grinding........................................................................................................17

v
2.6 Konsep Dasar Analisis Metode Elemen Hingga ..........................................17

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...............................................................22

3.1 Alur Simulasi Fluid – Structure Interaction.................................................22

3.2 Pendefinisian Permasalahan .........................................................................26

3.3 Diagram Alir .................................................................................................41

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................42

4.1 Kasus I - Journal Bearing dengan Kondisi Batas Adanya Kekasaran

Permukaan dan Kavitasi ...............................................................................42

4.2 Kasus II – Journal Bearing dengan Kondisi Batas Adanya Kekasaran

Permukaan dan Kavitasi dengan Elasto – Hydrodynamic Lubrication ........44

BAB V PENUTUP .................................................................................................51

5.1 Kesimpulan ...................................................................................................51

5.2 Saran .............................................................................................................51

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................52

LAMPIRAN

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Journal bearing. ...............................................................................1

Gambar 2.1 Jenis-jenis bearing: (a) sliding contact bearing, (b) roller contact
bearing (Paynter, 2009). ...................................................................5
Gambar 2.2 Notasi pada journal bearing. ............................................................6
Gambar 2.3 Mean line pada permukaan kasar (Adams dkk., 2012). ...................9
Gambar 2.4 Sebaris bola sejenis pada permukaan rata (Adams dkk., 2012). ......9
Gambar 2.5 Permukaan dilihat dari profilometer (Adams dkk., 2012). ...............9
Gambar 2.6 Elemen Garis. .................................................................................18
Gambar 2.7 Elemen bidang. ...............................................................................18
Gambar 2.8 Elemen volume. ..............................................................................19
Gambar 2.9 Diagram benda bebas dari elemen pegas linier (Madenci E,
2006). ..............................................................................................20
Gambar 3.1 Diagram alir fluid – structure interaction pada perangkat lunak
ANSYS Workbench 16.0 ................................................................22
Gambar 3.2 Diagram alir dari metode 2-way FSI (Fluid-Structure
Interaction). ....................................................................................23
Gambar 3.3 Alur simulasi pada perangkat lunak ANSYS Mechanical .............24
Gambar 3.4 Alur simulasi pada perangkat lunak ANSYS Mechanical .............25
Gambar 3.5 Skema journal bearing. ..................................................................27
Gambar 3.6 Pemodelan kasus validasi. ..............................................................28
Gambar 3.7 Struktur meshing pada domain geometri fluida..............................28
Gambar 3.8 Memasukkan parameter lubricant properties (a) dan lubricant
vapour properties (b) ......................................................................30
Gambar 3.9 Memasukkan parameter fasa mixture. ............................................31
Gambar 3.10 Memasukkan data pada phase interaction .....................................31
Gambar 3.11 Memasukkan data pada model kavitasi. .........................................32
Gambar 3.12 Jendela pendefinisian boundary condition pada ANSYS
Workbench 16.0 ..............................................................................32

vii
Gambar 3.13 Boundary condition pada journal bearing : a) inlet wall pada journal
bearing dan outlet pada journal bearing, b) stationary wall dan
moving ............................................................................................33
Gambar 3.14 Jendela pendefinisian kondisi batas pada ANSYS Workbench
16.0 .................................................................................................35
Gambar 3.15 Jendela Solution Method pada ANSYS Workbench 16.0 ...............35
Gambar 3.16 Jendela Solution Control secara default .........................................36
Gambar 3.17 Pengolahan data menjadi kontur ....................................................36
Gambar 3.18 Setup pada system coupling ............................................................37
Gambar 3.19 Jendela Solution Method pada ANSYS Workbench 16.0. ..............38
Gambar 3.20 Jendela Solution Control secara default .........................................38
Gambar 3.21 Jendela Step - control yang digunakan pada transient structural ..39
Gambar 3.22 Jendela Analisys Setting yang digunakan pada system coupling ....39
Gambar 3.23 Pengolahan data menjadi kontur pada fluent. .................................40
Gambar 3.24 Pengolahan data menjadi kontur pada transient structural ............40
Gambar 3.25 Diagram alir penelitian ...................................................................41
Gambar 4.2 Kontur tekanan pada elasto – hydrodynamic lubrication; a) Ra = 0.1,
b) Ra= 0.4, c) Ra = 1.6, d) Ra = 12.5 .............................................44
Gambar 4.3 Kontur tekanan pada elasto – hydrodynamic lubrication; a) Ra= 0.1,
b) Ra = 0.4, c) Ra = 1.6, d) Ra = 12.5 ...........................................46
Gambar 4.4 Distribusi tekanan pada journal bearing dengan kondisi batas no-
slip dan isothermal. .........................................................................46
Gambar 4.5 Distribusi tekanan pada journal bearing pada pelumasan
hidrodinamik dan elasto – hydrodynamic ......................................46
Gambar 4.6 Perbandingan load support pada journal bearing. .....................
Gambar 4.7 Kontur tekanan pada elasto – hydrodynamic lubrication; a) Ra = 0.1,
b) Ra = 0.4, c) Ra = 1.6, d) Ra = 12.5 ............................................49
Gambar 4.8 Deformasi yang terjadi pada poros dan housing pada parameter
kekasaran Ra=0.1. ..........................................................................49

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tingkat kekasaran terhadap berbagai proses manufaktur......................17

Tabel 3.1 Kualitas Mesh pada solid maupun lubricant..........................................29
Tabel 4.1 Nilai load support pada journal bearing ................................................48
Tabel 4.2 Besar deformasi pada journal bearing. ..................................................50

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam ilmu mekanika, bearing (atau biasa juga di sebut bantalan )adalah
sebuah komponen mekanik yang berfungsi untuk membatasi gerak relatif antara
dua atau lebih komponen mesin agar selalu bergerak sesuai dengan arah yang
diinginkan. Bearing menjaga poros (shaft) agar selalu berputar terhadap sumbu
porosnya, atau juga menjaga suatu komponen yang bergerak linier agar selalu
berada pada jalurnya. Antar permukaan dalam bearing dapat dipisahkan dengan
fluida ataupun komponen lainnya seperti bola dan rol. Contoh bearing yang
menggunakan fluida sebagai pemisahnya adalah journal bearing (Gambar 1.1).

Gambar 1.1 Journal bearing

Dalam proses produksi bearing terdapat proses manufaktur berupa

grinding. Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan dari bentuk
kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk menyempurnakan proses mixing yaitu
hasil pencampuran yang merata dan menghindari segregasi partikel-partikel bahan.
Proses grinding ini mempengaruhi tingkat kekasaran (roughness) pada permukaan
bagian luar maupun dalam pada bearing. Tingkat kekasaran ini mempunyai efek
yang sangat besar terhadap karakterisitk performa bearing (Rowe dan Stout, 1977).

1
 Efek kekasaran pada pelumasan hidrodinamis selalu menjadi hal yang
penting, khususnya pada journal bearing. Distribusi beban antara permukaan yang
kasar dapat dinyatakan menggunakan teori lubrikasi hidrodinamis. Ketika beban
yang diangkat besar, ketebalan film pelumas, kecepatan, dan nilai kekasaran
sepanjang permukaan journal bearing akan sangat dipengaruhi (Sinanoglu, 2004).
Kekasaran dari permukaan yang diproduksi untuk keperluan lubrikasi
adalah antara 1-20 (Elsharkawy, 2005). Permukaan yang sangat halus ketika
diperiksa menggunakan mikroskop akan terlihat titik yang tinggi dan rendah. Titik
yang tinggi disebut juga dengan asperity. Ketika permukaan bearing tidak cukup
halus akan terjadi kontak antar asperity. Tekanan kontak yang ada karena asperities
tersebut akan menjadi bagian dari beban yang ditumpu pada bearing. Karena
permukaan bearing mempunyai gerak relatif terhadap porosnya, tekanan
hidrodinamik akan dihasilkan sebagai hasil dari adanya daerah lubrikan yang
semakin menyempit dan pengaruh dari viskositas lubrikan tersebut (Elsharkawy,
2005). Dengan adanya kekasaran maka akan timbul perubahan ketebalan fluida
(film thickness). Perubahan ketebalan fluida tersebut akan menimbulkan perubahan
tekanan pada permukaan bearing, dimana pada setiap asperity akan terjadi puncak
tekanan (Javorova, 2010).
Selain itu kekasaran mempengaruhi kavitasi yang ada pada journal
bearing (He dkk, 2013). Tingkat kekasaran ini dapat mempengaruhi kavitasi yang
menghasilkan efek yang cukup signifikan terhadap load support dan performansi
gesekan (Czaban, 2014). Oleh karena itu, efek dari kavitasi seharusnya
diperhitungkan pada saat mencari pengaruh dari tingkat kekasaran pada permukaan
bearing.
Dalam tugas perancangan ini, perangkat lunak ANSYS Workbench 16.0
digunakan untuk membantu memodelkan simulasi kavitasi pada bearing yang
mempunyai beberapa variasi kekasaran dengan menggunakan metode fluid-
structure interaction.

2
1.2 Tujuan Penulisan
Tujuan penulisan pada tugas perancangan kali ini adalah sebagai berikut.
1. Mengeksplorasi fitur-fitur pada ANSYS Workbench 16.0 sebagai
perangkat lunak CFD dalam memodelkan kavitasi.
2. Mengeksplorasi fitur fluid-structure interaction yang ada pada
ANSYS Workbench 16.0
3. Menganalisa pengaruh performansi pelumasan pada bearing dengan
mempertimbangkan kavitasi dan kekasaran permukaan.
4. Menganalisa pengaruh kekasaran terhadap distribusi tekanan pada
permukaan bearing.

1.3 Batasan Masalah

Batasan-batasan masalah yang ada pada tugas akhir ini adalah sebagai
berikut.
1. Jenis fluida yang digunakan adalah fluida Newtonian dan
inkompresibel.
2. Model aliran turbulen yang digunakan adalah k-epsilon.
3. Roughness yang digunakan adalah uniform sand-grain roughness
dan menggunakan parameter kekasaran (Ra).

1.4 Sistematika Laporan

Bab I berisi tentang Pendahuluan. Bab ini membahas mengenai latar
belakang, tujuan penulisan, batasan masalah, dan sistematika penulisan laporan
tugas perancangan.
Bab II berisi tentang Dasar Teori yang didalamnya membahas mengenai
konsep dan prinsip dasar yang diperlukan untuk memecahkan permasalahan.
Bab III berisi tentang Metodologi Eksperimen yang membahas tentang
tahapan-tahapan proses pengambilan dan pengolahan data.
Selanjutnya adalah Bab IV yang berisi tentang Analisis dan Pembahasan.
Bab ini membahas tentang hasil yang telah didapatkan dari data eksperimen untuk

3
kemudian diolah menjadi suatu kesimpulan yang sesuai dengan tujuan awal
penelitian.
Lalu Bab VI berisi tentang Penutup. Isinya merupakan pernyataan singkat
dan tepat yang dijabarkan dari hasil penelitian, yaitu berupa kesimpulan dan saran.
Terakhir adalah Daftar Pustaka dan Lampiran yang menampilkan seluruh
informasi dan data tertulis yang dijadikan sebagai landasan pengembangan peneliti.

4
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Klasifikasi Bearing

Bearing adalah elemen mesin yang menumpu poros yang mempunyai
beban, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara
halus, aman, dan mempunyai umur yang panjang. Bearing harus cukup kokoh
untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika
bearing tidak berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh sistem tidak dapat
bekerja secara semestinya.
Secara umum ada dua macam jenis bearing seperti pada Gambar 2.1 yaitu
sliding contact bearing dan roller contact bearing. Sliding contact bearing lebih
sering disebut sebagai jorunal bearing. Roller contact bearing dibagi lagi menjadi
dua yaitu ball bearing dan roller bearing.

(a) (b)

Gambar 2.1 Jenis-jenis bearing: (a) sliding contact bearing, (b) roller contact
bearing (Paynter, 2009).

Mekanisme kontak jorunal bearing yaitu terjadi proses slide (peluncuran)

yang terjadi pada permukaan kontak antara elemen yang berputar dan elemen yang
tetap. Jorunal bearing berdasarkan kemampuan menerima pembebanan juga dibagi
menjadi dua yaitu:
1. Radial Bearing
Bearing jenis ini mampu menahan gaya pada arah radial yaitu tegak
lurus dari pergerakan elemen yang berputar.

5
 2. Thrust Bearing
Bearing jenis ini mampu menahan gaya searah sumbu putar poros.

Berdasarkan prinsip operasi kerjanya, jorunal bearing dibagi menjadi dua

yaitu bearing hidrodinamis dan bearing hidrostatis. Bearing hidrodinamis adalah
ketika bearing menghasilkan film pelumas bertekanan dalam bearing tersebut untuk
menopang beban akibat perputaran poros. Bearing hidrostatis juga menggunakan
film pelumas bertekanan untuk menopang beban, namun tekanan ini disuplai dari
sumber luar.
2.1.1 Jorunal bearing
Jorunal bearing digunakan untuk membawa beban radial, misalnya, untuk
menopang poros yang berputar. Jorunal bearing sederhana terdiri dari dua silinder
yang kaku. Silinder luar (bantalan) membungkus jurnal yang berputar di dalamnya
(poros). Biasanya, posisi pusat poros eksentrik dengan pusat bantalan. Pelumas
mengisi celah atau celah annular kecil antara jurnal dan bantalan. Jumlah
eksentrisitas jurnal ini mempengaruhi tekanan yang akan dihasilkan dalam bantalan
untuk menyeimbangkan beban radial. Pelumas dipasok melalui lubang dan meluas
ke semua bagian jurnal.
Jorunal bearing adalah bearing yang secara khusus dibuat untuk mesin
yang menggunakan putaran rendah ataupun tinggi. Berikut ini adalah geometri
jorunal bearing hidrodinamis yang diperlihatkan dalam Gambar 2.2.

6
dimana:
R = jari – jari housing bearing
r = jari – jari jurnal
Persamaan yang dipakai untuk menganalisa jorunal bearing antara lain:
1. Radial clearance
Ini adalah perbedaan antara radius housing dan poros. Secara
matematis yaitu:
c  Rr (2.1)
2. Eksentrisitas
Ini adalah jarak radius antara titik pusat bearing dan ketika posisi
titik pusat bearing berpindah saat diberi beban. Eksentrisitas
dinotasikan dengan e.
3. Rasio Eksentrisitas
Ini adalah rasio eksentrisitas terhadap radial clearence. Secara
matematis yaitu:
e
 (2.2)
c
4. Ketebalan film Pelumas
Pelumas yang mengisi clearance disebut film pelumas. Film
pelumas merupakan faktor yang mempengaruhi terjadinya daya
dukung dan kontak langsung. Panjang lintasan bearing yang dilewati
sebuah pelumas yaitu:
x  R (2.3)
Ketebalan film pelumas pada sebuah bearing bisa didapat dengan
persamaan berikut.
h  c(1   cos  ) (2.4)
Pada kisaran   0   pada Gambar 2.2, ketebalan film pelumas
akan menurun sesuai arah rotasi poros, dan akan meningkat kembali
pada kisaran     2 . Ketebalan minimum film pelumas adalah
jarak minimum bearing dan poros saat terjadi kondisi pelumasan

7
 sempurna. Dinotasikan dengan h min . Nilainya didapat dari
persamaan berikut.
h min  c(1   ) (2.5)
Pada kisaran dimana ketebalan film menurun pada arah rotasi poros,
tekanan positif terjadi pada film pelumas karena adanya putaran
poros (efek wedge), dan akan memberikan gaya dukung pada poros.

2.2 Kekasaran Permukaan

Kekasaran permukaan atau sering disingkat menjadi kekasaran adalah
komponen dari suatu tekstur permukaan. Hal ini diukur dengan penyimpangan ke
arah vektor normal permukaan nyata dari bentuk idealnya. Jika penyimpangan ini
besar, permukaan kasar; jika kecil, permukaan halus. Permukaan kasar biasanya
memiliki koefisien gesekan tinggi daripada permukaan yang halus. kekasaran yang
tinggi sering tidak diinginkan, sulit dan mahal untuk mengendalikannya di bidang
manufaktur.
Penurunan kekasaran permukaan biasanya akan meningkatkan biaya
manufakturnya. Namun, mengontrol tingkat kekasaran sering diperlukan. Sebagai
contoh, permukaan gloss bisa terlalu mengkilap pada mata dan terlalu licin untuk
dipegang, ataupun dapat menyebabkan gesekan pada permesinan meningkat
sehingga pengendalian kekasaran diperlukan.
2.2.1 Parameter – parameter Kekasaran Permukaan
Ada banyak parameter kekasaran yang berbeda yang bisa digunakan untuk
mengukur tingkat kekasaran pada suatu permukaan, tetapi Ra adalah yang paling
umum digunakan. Parameter umum lainnya adalah R z, Rq, dan Rsk. Beberapa
parameter hanya digunakan dalam suatu industri tertentu atau di negara-negara
tertentu. Sebagai contoh, parameter kekasaran R sk digunakan pada lapisan lubang
silinder.
Menurut Adams dkk. (2012) solusi sederhana untuk masalah yang
berhubungan dengan pengukuran kekasaran permukaan adalah dengan menghitung
kekasaran dari hipotesis permukaan dengan mengasumsikannya terbuat dari
monolayer dari diameter bola yang sama bersamaan dengan menggunakan teknik

8
integrasi yang sama seperti pada perangkat lunak profilometer standar. Hasil dari
persamaan aljabar dapat diselesaikan untuk mengukur sebuah diameter bola dimana
pengukuran ini ditujukan untuk mengukur kekasaran. Ketika diaplikasikan pada
pengukuran kekasaran permukaan yang sebenarnya, persamaan ini memberikan
kisaran nilai ekuivalen kekasaran butir-pasir.
Parameter-parameter yang berbeda sudah didefinisikan untuk memberikan
karakter pada kekasaran permukaan. Sejauh ini hal yang paling biasa digunakan
adalah rata-rata aritmatika dari nilai absolut (Ra) (Adams dkk., 2012).
1 n
Ra   | yi |
n i 1
(2.6)

Dimana yi adalah jarak dari tinggi rata-rata profil (mean line) untuk
pengukuran i, dan n adalah jumlah pengukuran. Gambar 2.3 menunjukkan letak
mean line.

Gambar 2.3 Mean line pada permukaan kasar (Adams dkk., 2012).

Gambar 2.4 Sebaris bola sejenis pada permukaan rata (Adams dkk., 2012).

Gambar 2.5 Permukaan dilihat dari profilometer (Adams dkk., 2012).

9
2.2.2 Pengaruh Kekasaran Permukaan
Efek kekasaran pada pelumasan hidrodinamis selalu menjadi hal yang
penting, khususnya pada jorunal bearing. Distribusi beban antara permukaan yang
kasar dapat dinyatakan menggunakan teori lubrikasi hidrodinamis. Ketika beban
yang diangkat besar, ketebalan film pelumas, kecepatan, dan nilai kekasaran
sepanjang permukaan jorunal bearing akan sangat dipengaruhi (Sinanoglu, 2004).
Sahlin dkk. (2004) mempelajari performansi hidrodinamis dalam hal ini
adalah gaya gesek dan load support. Mereka juga mempelajari ketergantungan pada
bentuk geometri dari tekstur permukaan terhadap kondisi aliran menggunakan
CFD. Kesimpulan yang didapatkan adalah bahwa dengan memberikan pola pada
salah satu permukaan yang paralel, fluida yang digunakan sebagai pelumas dapat
menghasilkan tekanan hidrodinamis.
Czaban (2014) mempertimbangkan adanya pengaruh kekasaran terhadap
parameter-parameter yang terlibat membutuhkan penggunaan model statistik. Pada
kasus pelumasan hidrodinamik jorunal bearing, pertimbangan secara analitik dapat
dilakukan, dengan menurunkan persamaan stochastic Reynold. Dari hasil yang
didapat Czaban (2014) menunjukkan hasil dari simulasi CFD lubrikasi
hidrodinamik conical bearing dengan pertimbangan efek dari kekasaran permukaan
poros dan sleeve. Distribusi tekanan hidrodinamik pada celah pelumasan dari
bearing yang diteliti dihitung dengan menggunakan perangkat lunak ANSYS
Workbench 16.0. Pada perangkat lunak ini kekasaran dapat dimodelkan sebagai
kekasaran butir-pasir sejenis yang disimbolkan dengan roughness height (Ks).
Konversi dari nilai parameter ini ke nilai rata-rata aritmatik kekasaran
permukaan (Ra) dapat dilakukan dengan menggunakan algoritma sebagai berikut
(Czaban, 2014).
K
1 s
Ra   | y  y | dx (2.7)
3 x 0

dimana pada Gambar 2.5

y ( x)  K s x  x 2 (2.8)

10
dan
 Ks
y (2.9)
8
Dengan substitusi persamaan 2.8 dan 2.9 ke persamaan 2.7 dan melakukan
integrasi, didapat perhitungan seperti berikut.
Ks  2 1  2 1
Ra  (  cos 1 (1  ) 2  (1  ) 2 (2.10)
2 2 16 4 16
Dengan menyelesaikan persamaan 2.10 dan menyederhanakan didapat
nilai Ks sebagai berikut.
K s  5.853Ra (2.11)

2.3 Fenomena Kavitasi pada Jorunal bearing

Sebagian besar literatur mengasumsikan kondisi ideal dimana terjadi
tekanan negatif pada lapisan pelumas. Menurut Shi & Ni (2011), hanya sebagian
literatur yang memodelkan adanya kavitasi saat tekanan pada lapisan fluida turun
pada tingkat tertentu. Secara umum mekanisme kavitasi meliputi dua hal (Shi & Ni,
2011):
1. Saat tekanan turun di bawah tekanan atmosfer, kemampuan udara
untuk larut di dalam fluida berkurang, sehingga udara muncul pada
lapisan fluida dan membentuk kavitasi.
2. Saat tekanan pelumas turun sampai di bawah tekanan uap jenuhnya
sehingga akan terjadi perubahan fasa dari liquid menjadi vapor.

Akan tetapi, fenomena bentuk film pada pelumas telah diteliti ketika
tekanan pelumas turun sedikit di bawah tekanan atmosfer. Dengan pertimbangan
tekanan jenuh pelumas jauh di bawah tekanan atmosfer, mekanisme kavitasi
pertama cenderung lebih sering terjadi. Menurut Li dkk (2014) kavitasi
menghasilkan efek yang cukup signifikan terhadap load support dan performansi
gesekan. Oleh karena itu, efek dari kavitasi juga diperhitungkan pada saat mencari
pengaruh dari tesktur permukaan bantalan. Dobrica dkk (2010) menginvestigasi
pengaruh dari kavitasi pada performa hidrodinamis dari permukaan bertekstur dan

11
juga mengemukakan bahwa kavitasi mempunyai efek yang signifikan terhadap
performa di dekat bagian permukaan paralel.
Ada beberapa macam model kavitasi yang digunakan oleh perangkat lunak
ANSYS Workbench 16.0 yaitu Singhal et al. Model, Zwart-Gerber-Belamri Model,
Schnerr-Sauer Model (ANSYS, 2013).
2.3.1 Model Kavitasi Singhal et al.
Model kavitasi ini dikembangkan oleh Singhal, dkk. dengan menggunakan
semua efek orde pertama seperti perubahan fasa, pergerakan gelembung, fluktuasi
tekanan turbulen, dan noncondensable gases. Model ini mempunyai kemampuan
untuk menghitung aliran dengan jenis multiphase, efek dari kecepatan slip antara
fasa fluida dan gas, efek termal, dan kompresibilitas pada kedua fasa baik fluida
maupun gas. Model kavitasi ini dapat digunakan pada model campuran multiphase,
baik dengan atau tanpa slip kecepatan. Namun, untuk penyelesaiannya lebih
disarankan untuk mencari solusi menggunakan mixture model.
Berikut ini adalah penurunan dari nilai perubahan fasa bersih untuk model
kavitasi Singhal et al.,
Fasa fluida :

[(1   )  l ]  .[(1   )  lV ]   R (2.12)
t
Fasa uap :

[( )]  .[( ) V ]  R (2.13)
t
Fasa campuran:

[(  )]  .[( V )]  0 (2.14)
t
dimana :
l = fasa cairan
ρ = densitas mixture
Densitas mixture ρ didefinisikan sebagai berikut.
p  v  (1   ) l (2.15)

12
 Dengan menggabungkan persamaan 2.12 - 2.14 di atas dihasilkan
hubungan antara densitas mixture dan volume fraksi uap (⍺):
d d
 (  l   v ) (2.16)
dt dt
Volume fraksi uap (⍺) dapat dihubungkan dengan angka densitas
gelembung (n) dan jari-jari gelembung (RB) sebagai berikut.
4
  n(  RN3 ) (2.17)
3
Substitusi persamaan 2.17 ke persamaan 2.16 didapat persamaan sebagai
berikut,
D 1 2
DRN
 (  l   v)(n4 ) 3 (3 ) 3 (2.18)
Dt Dt
dimana persamaan pendekatan efek dari pergerakan gelembung pada model
kavitasi adalah sebagai berikut.
DRN 2 Pb  P
 ( ) (2.19)
Dt 3 t

Dengan menggunakan persamaan 2.19, dan menggabungkan persamaan

2.12, 2.13, 2.16, dan 2.18, persamaan untuk nilai perubahan fasa bersih (R) maka
didapat:
1 2
v t 2 PN  P 2
R  (n4 ) 3 (3 ) 3 [ ( )] (2.20)
 3 t
R disini mewakili terbentuknya uap atau evaporation rate (ANSYS, 2013).
2.3.2 Model Kavitasi Zwart – Gerber – Belamri
Pada model kavitasi ini semua gelembung pada sistem di asumsikan
mempunyai ukuran yang sama, model ini bertujuan bahwa total transfer masa antar
fasa per unit volume dihitung menggunakan densitas gelembung. Persamaan
transfer masa bersih ini sebagai berikut.

3v 2( Pv  P)
R (2.21)
Rb 3

13
dimana:
𝑅𝑏 = jari-jari gelembung
𝑃𝑣 = tekanan uap
Pada persamaan diatas, nilai transfer masa volume hanya berhubungan
terhadap densitas fasa uap 𝜌𝑣. Persamaan ini diturunkan pada asumsi pertumbuhan
gelembung (evaporasi). Untuk mengaplikasikannya pada proses menghilangnya
gelembung (kondensasi), berikut adalah formula yang umunya digunakan :

3v 2( Pv  P)
Rc  F sign( Pv  P) (2.22)
Rb 3
dimana:
𝐹 = koefisien kalibrasi empiris.
Nilai dari perubahan masa dari satu gelembung adalah sebagai berikut

dmb 2( Pv  P)
 4 Rb2 v (2.23)
dt 3
Jika ada nb gelembung per unit volume, maka persamaan volume fraksi
uap adalah sebagai berikut
  Vb nb  4 Rb3nb (2.24)

Karena volume fraksi uap meningkat, nukleasi densitas harus menurun.

Maka bentuk akhir dari kavitasi model ini adalah sebagai berikut.
Jika P ≤ P_v
3 nuc (1   ) v 2( Pv  P)
Re  Fv (2.25)
Rb 31

Jika P ≥ P_v

3v 2( P  Pv )
Rc  Fcond (2.26)
Rb 3
2.3.3 Model Kavitasi Schnerr – Sauer
Model kavitasi ini mempunyai pendekatan yang mirip dengan penurunan
persamaan untuk transfer masa dari fluida ke uap milik model kavitasi Singhal et
al. Persamaan untuk volume fraksi uap ⍺ mempunyai bentuk umum,

14
  
R ( v )  ( v U j ) (2.27)
t x j

dimana:
R = vapour generation
v 1  (U j )
R (  ) (2.28)
1  t x j

Ketika persamaan diatas (2.27) diimplementasikan kedalam persamaan

(2.28) maka diperoleh persamaan seperti berikut.

v 1 3 2( Pv  P)
R  (1   ) (2.29)
 Rb 31

Jari-jari gelembung dinyatakan dengan:

 3 1 13
Rb  ( ) (2.30)
(1   ) 4 nb
Pada model ini, parameter satu-satunya yang harus ditentukan adalah
jumlah gelembung per volume dari fluida 𝑛𝑏. Jika diasumsikan tidak ada
gelembung yang terbentuk atau hancur, densitas gelembung akan konstan.
Karena didalam 2 model, persamaan (2.29) juga digunakan untuk model
proses kondensasi. Maka bentuk akhir dari model kavitasi ini adalah sebagai
berikut.
Jika 𝑃 ≤ 𝑃𝑣

v 1 3 2( Pv  P)
Re   (1   ) (2.31)
 Rb 31

Jika 𝑃 ≥ 𝑃𝑣

c 1 3 2( P  Pv )
Rc   (1   ) (2.32)
 Rb 31

2.4 Persamaan Navier – Stokes

Persamaan umum dari gerakan pada fluida Newtonian dalam aliran
viscous berdasarkan pada prinsip kekekalan momentum. Dengan mendeskripsikan
perubahan kecepatan pada partikel flluida dan dengan mengaplikasikan hubungan

15
pokok antara fluida dan persamaan momentum, terbentuklah persamaan Navier-
Stokes. Persamaan Navier-Stokes ditulis dalam notasi menjadi,
Dui p  2
    Gi  [2 eij   (.ui ) ij (2.33)
Dt xi x j 3

Bentuk sebelah kiri sering disebut turunan material atau perpindahan dan
menjelaskan perpindahan partikel fluida dalam kerangka koordinat tetap yang
disebut deskripsi Eulerian. Di sini menggambarkan perubahan kecepatan sebagai
elemen bergerak dalam waktu dan ruang, yaitu, turunan menggambarkan aliran
inersia dan disebut advection. Turunan material memiliki bentuk,
Dui ui u
 uj i (2.34)
Dt t x j

Untuk deskripsi kecepatan partikel dan menjadi bentuk non-linear dengan

properti ini. Bagian pertama di sisi kanan dari persamaan Navier-Stokes merupakan
gradien tekanan yang berasal dari representasi scalar dari gaya permukaan. Bagian
berikutnya adalah gaya bodi, misal gravitasi, dan yang ketiga menjelaskan efek
viskos atau difusi.
Ada tiga persamaan Navier-Stokes karena terdapat tiga arah koordinat.
Variabel-variabel yang tidak diketahui adalah kecepatan ui dan tekanan p. Maka
ada empat yang tidak diketahui yang berarti perlunya persamaan keempat dalam
tujuan untuk memecahkan sistem persamaan. Dengan prinsip konservasi massa
hubungan berikut dapat dinyatakan dengan,
 
 (  ui )  0
t xi
(2.35)
Persamaan diatas biasa disebut sebagai persamaan kontinuitas. Persamaan
ini memenuhi kriteria untuk dipecahkan secara teoritis untuk persamaan Navier-
Stokes.

16
2.5 Grinding
Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan dari bentuk
kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk menyempurnakan proses mixing yaitu
hasil pencampuran yang merata dan menghindari segregasi partikel-partikel bahan.
Menurut Rowe dan Stout (1977), Grinding dilakukan untuk mendapatkan
ukuran dan bentuk akhir dan dilakukan setelah machining dikarenakan dua alasan
utama yaitu:
1. Untuk menghilangkan “burrs” yang terlempar oleh percikan erosi
2. Untuk meminimalkan kontak antara housing dan roda grinding.

Rowe dan Stout (1977) mengatakan salah satu proses dalam pembuatan
bearing adalah grinding, kualitas dari proses ini akan memberikan tingkat
kekasaran permukaan yang berbeda-beda. Menurut JIS B 0021 (1984) pada Tabel
2.1 tingkat kekasaran akibat proses grinding terbagi menjadi empat yaitu:
Tabel 2.1 Tingkat kekasaran terhadap berbagai proses manufaktur.
Ra (um) Ks (m) Level
0.1 5.863x10-7
Precision
0.2 1.173x10-6
0.4 2.345x10-6
Fine
0.8 4.69 x10-6
1.6 9.381 x10-6
3.2 1.876 x10-5 Medium
6.3 3.694 x10-5
12.5 7.329 x10-5
25 0.0001466
Rough
50 0.0002932
100 0.0005863

2.6 Konsep Dasar Analisis Metode Elemen Hingga

Konsep dasar metode elemen hingga adalah sebagai berikut (Desai C. S.,
1972).
1. Menjadikan elemen-elemen diskrit untuk memperoleh simpangan-
simpangan dan gaya-gaya anggota dari suatu struktur.

17
 2. Menggunakan elemen-elemen kontinum untuk memperoleh solusi
pendekatan terhadap permasalahan-permasalahan perpindahan panas,
mekanika fluida dan mekanika solid.
Secara umum prosedur analisa struktur adalah sebagai berikut.
1. Membagi struktur menjadi kepingan-kepingan (elemen dengan
nodal).
2. Memberikan sifat-sifat fisik pada tiap elemen.
3. Hubungkan elemen-elemen pada tiap nodal untuk membentuk sebuah
sistem perkiraan dari persamaan untuk struktur tersebut.
4. Menyelesaikan sistem persamaan tersebut yang disertai dengan
jumlah yang tidak dikenal di titik simpul (contoh: perpindahan)
5. Hitung jumlah yang diinginkan (contoh: strains dan stresses) (Desai
C. S., 1972).
2.6.1 Jenis Elemen Pada Metode Elemen Hingga

1. Elemen satu dimensi (garis)

Jenis elemen ini meliputi pegas (spring), truss, beam, pipe dan
lain sebagainya, seperti terlihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Elemen garis.

2. Elemen dua dimensi (bidang)

Jenis elemen ini meliputi membran, plate, shell dan lain
sebagainya seperti pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7 Elemen bidang.

18
 3. Elemen tiga dimensi (volume)
Jenis elemen ini meliputi (3-D Fields-temperature,
displacement, stress, flow velocity), seperti pada Gambar 2.8

Gambar 2.8 Elemen volume.

2.6.2 Sistem Persamaan
Analisa metode elemen hingga dapat dilakukan dengan beberapa
pendekatan. Salah satu yang paling banyak digunakan adalah pendekatan langsung.
Walaupun pendekatan langsung baik digunakan untuk masalah yang sederhana,
tetapi pendekatan ini merupakan dasar dari analisa metode elemen hingga. Contoh
pada pegas linier.
1. Pegas linier
Pegas linier mempunyai kekakuan k dan mempunyai dua titik.
Setiap titik diberikan sebuah beban aksial sebesar f1 pada titik 1 dan
f2 pada titik 2. Beban tersebut menghasilkan displacement sebesar u1
dan u2 pada masing-masing titik. Karena beban yang diberikan
kepada dua titik, resultan dari displacement menjadi seperti pada
Persamaan 2.36. Dimana diagram benda bebasnya dapat dilihat pada
Gambar 2.9.
u  u1  u2 (2.36)

19
 Gambar 2.9 Diagram benda bebas dari elemen pegas linier
(Madenci E, 2006).

Gaya pada sistem ditunjukkan pada Persamaan 2.37.

𝑓1 = 𝑘𝑢 = 𝑘(𝑢1 − 𝑢2 ) (2.37)
Sedangkan kesetimbangan gaya pada sistem ditunjukkan pada
persamaan 2.38.
𝑓2 = −𝑓1 (2.38)
Dengan mensubtitusi Persamaan 2.37 dan 2.38, maka didapatkan
persamaan seperti pada Persamaan 2.39.
𝑓2 = 𝑘(𝑢2 − 𝑢1 ) (2.39)
Kemudian, penggabungan antara Persamaan 2.37 dan 2.39 dalam
matriks menghasilkan persamaan seperti pada Persamaan 2.40 dan
2.41,
k k   u1   f1 
 k    (2.40)
 k   u2   f 2 

atau
𝑘 (𝑒) 𝑢(𝑒) = 𝑓 (𝑒) (2.41)
dimana u(e) adalah vektor titik displacement yang belum diketahui
nilainya. Sedangkan k(e) adalah vektor kekakuan dan f (e) adalah
vektor beban dan kondisi batas serta (e) merepresentasikan sebagai
nomer elemen.
2. Persamaan umum
Pemodelan masalah teknik menggunakan metode elemen hingga
membutuhkan penggabungan matriks karakteristik elemen

20
(kekakuan) dan vektor gaya, seperti pada Persamaan 2.42, 2.43 dan
2.44,
Ku  F (2.42)
dimana,
𝑛
𝐾 = ∑𝑒=1 𝑘 (𝑒) (2.43)
dan,
𝑛
𝐹 = ∑𝑒=1 𝑓 (𝑒) (2.44)

21
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Alur Simulasi Fluid-Structure Interaction

Fluid structure interaction (FSI) adalah interaksi dari beberapa struktur
yang dapat terdeformasi dengan pengaruh aliran fluida didalamnya atau
sekelilingnya. Ketika aliran fluida bertemu dengan struktur, tekanan dan regangan
yang dihasilkan oleh aliran fluida diberikan pada objek solid yang akan
memberikan sebuah gaya atau tekanan sehingga akan meng hasilkan deformasi.
Deformasi ini dapat sangat besar ataupun sangat kecil, tergantung pada tekanan dan
kecepatan aliran dan properties bahan dari struktur sebenarnya.
Pada tugas akhir ini lubrikan akan memberikan tekanan atau gaya pada
permukaan poros atau housing. Jika tekanan yang diberikan besar tentunya akan
terjadi deformasi elastis pada poros ataupun bearing, ini dinamakan pelumasan
elasto-hydrodynamic lubrication. Data dari deformasi yang terjadi pada poros dan
bearing ini kemudian akan ditransfer kembali ke lubrikan pada n time-step,
sehingga distribusi tekanan pada fluida akan ikut terpengaruh karena adanya
deformasi yang terjadi pada poros dan bearing.

Gambar 3.1 Diagram alir fluid-structure interaction pada perangkat lunak

ANSYS Workench 16.0.

22
 Gambar 3.2 Diagram alir dari metode 2-way FSI (Fluid-Strcture Interaction).

3.1.1 Alur Simulasi pada Fluent

Fluent adalah perangkat lunak dalam komputer yang digunakan untuk
mensimulasikan aliran aliran fluida dan perpindahan panas. Aliran dan perpindahan
panas dari berbagai fluida dapat disimulasikan pada bentuk/geometri yang
sederhana maupun rumit.
Simulasi lubrikasi journal bearing ini juga dilakukan menggunakan
ANSYS Fluent, Gambar 3.3 di bawah ini diagram alir alur simulasi pada perangkat
lunak ANSYS Fluent. Pada tahap awal simulasi diharuskan membuat geometri dan
melakukan meshing pada domain geometri fluida tersebut. Setelah kualitas meshing
diperkirakan sudah bagus maka bisa masuk tahap selanjutnya. Gambar 3.3 Alur
simulasi pada perangkat lunak ANSYS Mechanical.

23
 Gambar 3.3 Alur simulasi pada perangkat lunak ANSYS Mechanical

Pada tahap awal simulasi dilakukan pendefinisian material lubrikan dan

lubrikan vapor beserta propertiesnya seperti viskositas dan densitas pada lubrikan
maupun lubricant vapor. Kemudian tahap selanjutnya adalah pendefinisian fasa,
dimana pada simulasi ini mempunyai 2 fasa yaitu lubrikan dan uapnya, selain itu
juga di definisikan jumlah volume masing-masing fasa yang akan dipakai pada awal
simulasi dan interaksi yang akan terjadi antara kedua fasa seperti kavitasi.
Kemudian setelah melakukan pendefinisan material dan fasa diperlukan
pendefinisian kondisi batas, untuk mendapatkan solusi dari masalah yang ada pada
CFD diperlukan pendefinisian kondisi batas. Kondisi batas ini merupakan
komponen yang sangat penting dikarenakan kondisi batas ini mengatur pergerakan
dari fluida menuju ke bermacam-macam solusi. Pada ANSYS Fluent atau secara
umum pada perangkat lunak CFD kita tidak asing dengan kondisi batas yang sering
digunakan seperti inlet, outlet, wall, symmetry, dll. Tahap selanjutnya adalah
penentuan solution method, pada tahap ini dapat ditentukan berbagai macam
parameter yang akan digunakan untuk perhitungan pada perangkat lunak CFD.
Kemudian pada tahap solution control dapat ditentukan berbagai parameter agar
hasil pada simulasi tepat. Setelah semua tahap tersebut didefinisikan maka
selanjutnya adalah proses iterasi sampai mencapaikriteria konvergensi yang

24
ditentukan. Tahap terakhir adalah post-processing yaitu proses dimana
dilakukannya pengolahan grafik, kontur, dll.
3.1.2 Alur Simulasi pada ANSYS Transient Structural
Transient analisys adalah analisa yang melibatkan waktu terhadap proses
analisanya. Pada aplikasi mekanik seperti ANSYS Mechanical ADPL, ABAQUS
dll dapat dilakukan analisa transient pada struktur yang fleksibel maupun rigid.
Pada tugas akhir ini digunakan aplikasi mekanik ANSYS Mechanical. Pada
Gambar 3.4 terlihat alur simulasi transient structural pada program ANSYS. Tahap
pertama yang digunakan adalah pendefinisian engineering data dimana material
properties yang akan digunakan, seperti stainless steel, copper,dll. Kemudian pada
tahap berikutnya adalah tahap meshing, tahap ini diperlukan agar proses simulasi
dapat dijalankan. Kemudian tahap berikutnya adalah pendefinisan koneksi yang
terjadi pada body, pada tahap ini bisa ditentukan jenis kontak, sambungan atapun
pegas yang akan diaplikasikan ke body. Kemudian tahap selanjutnya adalah
pendefinisian support yang akan diaplikasikan ke body. Tahap selanjutnya adalah
penentuan solution information yaitu penentuan besarnya time-step yang digunakan
dan parameter apa saja yang akan dianalisa seperti deformasi, defleksi, perpindahan
dll. Setelah semua tahap diatas ditentukan kemudian tahap selanjutnya adalah solve
untuk menjalankan analisa dan setelah analisa selesai hasil akan didapatkan.

Gambar 3.4 Alur simulasi pada perangkat lunak ANSYS Mechanical.

25
3.1.3 System Coupling
System coupling adalah suatu komponen pada perangkat lunak ANSYS
Workbench yang menawarkan fitur untuk mengkombinasikan 2 atau lebih
komponen yang ada pada perangkat lunak ANSYS Workbench seperti Fluent dan
Mechanical ADPL.
System coupling memberikan fitur untuk melakukan simulasi ganda.
Simulasi ganda berarti kedua solvers (Fluent dan Mechanical) berjalan secara
bersamaan, dan menukar data ketika dibutuhkan tanpa menuliskan hasil terlebih
dahulu pada masing-masing komponen. Dengan simulasi ganda ini data dapat
ditransfer melalui 1 arah (1-way) ataupun 2 arah (2-way). Simulasi 1-way
memungkinkan Fluent mentransfer data seperti tekanan atau gaya ke ANSYS
Mechanical sehingga didapat efek perpindahan atau deformasi yang terjadi pada
ANSYS Mechanical. Sedangkan simulasi 2-way memungkinkan Fluent
mentransfer data seperti tekanan atau gaya ke ANSYS Mechanical sehingga
didapat efek perpindahan atau deformasi kemudian efek dari perpindahan atau
deformasi ini ditransfer kembali ke Fluent untuk memberikan efek pada aliran
fluida.

3.2 Pendefinisian Permasalahan

Berikut ini adalah kasus-kasus yang dianalisa dengan menggunakan
metode diatas dalam rangka pengerjaan tugas akhir
3.2.1 Journal Bearing dengan Kondisi Batas Adanya Kekasaran dan
Kavitasi dengan Elasto-Hydrodynamic Lubrication.
3.2.1.1 Geometri
Pada kasus ini journal bearing terdiri dari poros yang berputar relatif
terhadap housing. Kedua permukaannya terpisah oleh lubrikan. Tekanan tinggi
terbentuk karena adanya efek wedge yang berguna untuk men-support muatan pada
poros yang berputar. Karena kecepatan putar dari poros meningkat, tekanan
maksimum juga akan meningkat. Tekanan maksimum juga terpengaruh dengan
viskositas lubrikan. Di bawah ini adalah skema journal bearing yang ditunjukkan
pada Gambar 3.5.

26
 Gambar 3.5 Skema journal bearing.

Kasus journal bearing ini mengaplikasikan dua permukaan yang memiliki

kondisi batas no-slip dan mempunyai variasi tingkat kekasaran disepanjang
permukaan, selain itu pada kasus ini juga diteliti apakah gaya fluida atau lubrikan
memberikan pengaruh terhadap deformasi poros maupun housing sehingga perlu
dimodelkan juga poros maupun housingnya. Geometri yang digunakan pada kasus
ini adalah:
- Panjang bearing L = 133 mm
- Jari-jari poros r = 50 mm
- Jari-jari housing R = 50.145 mm
- Radial clearance C = 0.145 mm
- Rasio eksentrisitas ɛ = 0.1
- Eksentrisitas e = ɛ x C = 0.1x 0.145 = 0.0145 mm
- Parameter kekasaran Ra = 0.1 µm, 0.4 µm , 1.6 µm, 12.5 µm
- Tebal housing Hr = 50 mm
Gambar 3.6 menunjukan pemodelan dengan perangkat lunak Solidworks
yang kemudian di import ke ANSYS Design Modeler, pada permodelan ini
dimodelkan juga bagian solid dari poros dan housingnya.

27
 Gambar 3.6 Pemodelan kasus validasi.

3.2.1.2 Meshing
Untuk dapat dilakukan analisa maka perlu dibuat mesh. Mesh yang akan
digunakan terdiri dari satu blok dengan grid seragam seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Struktur mesh pada domain solid.

Mesh yang akan digunakan terdiri dari grid seragam yaitu Hexahedral
yang dibentuk dengan mrnggunakan fitur multzone, face sizing dan body sizing
sehingga didapat kualitas elemen seperti ditunjukkan pada Tabel 3.3.

28
Tabel 3.3 Kualitas Mesh pada solid maupun Lubricant.
Eksentrisitas 0.1
Lubricant Domain Solid Domain
Body Sizing 1.6 mm 3 mm
Face Sizing 0.86 mm -
Multizone Hexa Hexa
Multizone size 0.095 -
Jumlah element 48804 145,395
Jumlah node 65856 615,887
Max Skewness 0,10473 0.69716
Min Skewness 1,0146e-002 4.719x10-3

Average Skewness 5,0209e-002 0.11096

3.2.1.3 Pendefinisian fasa dan material

Setelah proses Meshing selesai selanjutnya adalah pendefinisian fasa. Pada
tahap ini ditentukan berapa fasa yang akan digunakan pada simulasi. Dikarenakan
penelitian ini mempertimbangkan kavitasi maka diperlukan 2 fasa yaitu
fluida/lubrikan dan lubrikan vapor. Dimana fluida/lubrikan menggunakan
properties sebagai berikut.

- Densitas lubrikan ρ = 840 kg/m3

- Viskositas dinamis lubrikan η = 0.0127 Pa-s

- Vapor viscosity ρsat = 2x105 Pa-s

- Vapor density ηsat = 1.2 kg/m3

- Vaporization Pressure Psat = 20,000 Pa
- Material housing dan poros = Structural Steel

- Young’s Modulus E = 2x1011 Pa

- Yield Strenght Ys = 2.5x108

29
- Tensile Ultimate Strenght B = 4.67x1008 Pa

- Shear Modulus G = 7.692x1010 Pa

Gambar 3.8 di bawah ini adalah proses pendefinisian fasa dan proses
memasukkan nilai properties dari fasa fluida maupun vapor.

(a)

b)
Gambar 3.8 Memasukkan parameter lubricant properties (a) dan lubricant
vapor properties (b).

Setelah memasukkan parameter diatas, kemudian masukkan parameter

fasa dimana fasa ini bersifat mixture seperti pada gambar 3.9.

30
 Gambar 3.9 Memasukkan parameter fasa mixture.

Kemudian bisa ditentukan kondisi batas kavitasi pada phase interaction

dengan asumsi phase-1 yaitu lubricant oil dan phase-2 yaitu lubricant vapor seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.10.

Gambar 3.10 Memasukkan data pada phase interaction.

Kemudian menentukan model kavitasi dengan masukkan vaporization

pressure pada cavitation properties dengan input nilai = 20,000 Pa dan dengan
menggunakan model kavitasi Schnerr-Sauer seperti ditunjukkan pada Gambar 3.11.
Vaporization pressure digunakan untuk menentukan batas dimana jika fluida
mencapai tekanan di bawah vaporization pressure maka akan berubah fasa menjadi
vapor. Sedangkan bubble number density adalah suatu parameter dari fungsi

31
kualitas fluida, angka default dari parameter ini sudah bagus untuk suatu simulasi
suatu kavitasi.

Gambar 3.11 Memasukkan data pada model kavitasi

3.2.1.4 Pendefinisian Kondisi Batas

3.2.1.4.1 Kondisi Batas Pada Fluent
Setelah memasukkan beberapa parameter diatas, selanjutnya adalah memasukkan
data kondisi batas sesuai dengan data yang diketahui yang sesuai dengan model
yang dikerjakan Cupillard dkk (2008). Gambar 3.12 menunjukan input pada setup
Boundary Condition.

Gambar 3.12 Jendela pendefinisian boundary condition pada ANSYS

Workbench.

32
 a)

b)

Gambar 3.13 Boundary condition pada journal bearing : a) inlet dan outlet pada
journal bearing, b) stationary wall dan moving wall pada journal bearing.

Kondisi batas yang digunakan pada kasus ini adalah:

- Kecepatan angular poros U = 48.1 rad/s
- Tekanan sisi masuk Pinlet = 0 pa
- Tekanan sisi keluar Poutlet = 0 pa
- Parameter kekasaran Ra = 0.1 µm, 0.4 µm , 1.6 µm, 12.5 µm
Gambar 3.14 di bawah ini adalah contoh proses pendefinisian kondisi
batas pada poros yang berputar. Pada tahap ini diperlukan pendefinisian pergerakan
rotasi poros dan kecepatan putar poros. Selain itu juga terdapat bagian shear
condition, bagian ini diperlukan ketika kasus journal bearing mempertimbangkan
kondisi slip, untuk bagian housing didefinisikan sebagai stationary wall sehingga
pendefinisian untuk housing ini dianggap diam. Untuk Rotation-Axis Origin adalah
pusat perputaran poros, sedangkan Rotation-Axis Direction adalah arah putar dari
poros.

33
 Gambar 3.14 Jendela pendefinisian boundary condition pada ANSYS
Workbench.

Selain itu pada kasus ini juga mempertimbakan tingkat kekasaran pada
poros maupun housing. Nilai parameter kekasaran ini dapat dimasukkan pada
kolom Wall Roughness. Untuk kasus elasto-hydrodynamic ini diperlukan
pendefinisian daerah kontak antara fluida dan solid dengan menggunakan dynamic
mesh. Daerah kontak antara fluida dan solid yaitu pada permukaan bagian dalam
housing dan permukaan bagian luar poros. Selain itu ditentukan pula domain fluida
sebagai domain yang dapat terdeformasi, sehingga fluida ini akan dapat
berdeformasi akibat adanya perubahan bentuk dari poros maupun housingnya.
Gambar 3.15 menunjukkan pendefinisian dynamic mesh.

34
 Gambar 3.15 Jendela pendefinisian Dynamic Mesh pada ANSYS Workbench
16.0.

3.2.1.4.2 Kondisi Batas Pada Transient Structural

Pendefinisian kondisi batas pada transient structural yang pertama adalah
penentuan fluid-solid interface dimana pada tahap ini ditentukan daerah pada solid
yang mempunyai kotak langsung dengan fluida atau lubrikan. Daerah kontak antara
fluida dan solid yaitu pada permukaan bagian dalam housing dan permukaan bagian
luar poros. Gambar 3.16 di bawah ini menunjukkan pendefinisian fluid-solid
interface.

a)

35
 b)
Gambar 3.16 Penentuan fluid-solid interface: a) fluid-solid interface pada
housing, b) fluid-solid interface pada poros.

Setelah pendefinisian fluid-solid interface, selanjutnya adalah pemberian

cylindrical support pada bagian permukaan luar housing agar perpindahan dapat
terjadi dan tidak terjadi pergerakan atau perpindahan seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 3.17.

Gambar 3.17 Pendefinisian cylindrical support.

3.2.1.4.3 Kondisi Batas Pada System Coupling

Setelah melakukan setup pada fluid solver kemudian dilakukan setup pada
system coupling dimana pada solver ini dilakukan sinkronisasi data yang akan
ditransfer pada fluid-solid interface pada poros dan fluid-solid interface pada
housing. Pada Gambar 3.18 Menunjukkan penentuan transfer data yang kemudian
akan diinterpolasikan oleh system coupling. Pada system coupling ini detentukan
data transfer dari fluid ke solid berupa tekanan atau gaya dan efek dari gaya tersebut

36
akan dikembalikan dari solid ke fluid berupa perpindahan, penentuan transfer data
ini ditentukan pada setiap daerah kontak antara solid dan fluid.

Gambar 3.18 Setup pada system coupling.

Setelah ketiga solver yaitu fluid solver, structure solver dan system
coupling ditentukan maka iterasi bisa di mulai sampai mencapai kriteria
konvergensi.
3.2.1.5 Penentuan Solution Method, Solution Control dan Proses Iterasi
3.2.1.4.1 Penentuan Solution Method, Solution Control dan Proses Iterasi
pada Fluent
Setelah pendefinisian kondisi batas selanjutnya akan masuk ke proses
setup dimana parameter-parameter seperti momentum, volume fraction, turbulent
kinetic energy ditentukan diskretisasinya. Disini terdapat first order upwind dan
second order upwind seperti yang terlihat pada Gambar 3.19 dimana semakin tinggi
diskretisasinya maka hasil akan semakin akurat tetapi membutuhkan waktu iterasi
yang lebih lama. Pada penelitian ini menggunakan first order upwind dikarenakan
pada diskretisasi ini sudah menghasilkan hasil yang cukup akurat. Setelah
pendefinisian solution method kemudian dilakukan iterasi, jika hasil tidak mencapai
konvergensi dan terjadi divergensi maka diperlukan penentuan solution control.
Semakin kecil nilai parameter pada setiap solution control maka akan semakin

37
mudah mencapai konvergensi tetapi hasil tidak lebih akurat dari solution control
yang mempunyai parameter solution control yang tinggi. Pada Gambar 3.19 terlihat
solution control secara default.

Gambar 3.19 Jendela Solution Method pada ANSYS Workbench 16.0.

Pada kasus elasto-hydrodynamic ini tidak dilakukan iterasi langsung

dengan Fluent tetapi iterasi akan dilakukan secara bersamaan dengan system
coupling. Pada Gambar 3.20 dibawah menunjukan Jendela Solution Control secara
default.

Gambar 3.20 Jendela Solution Control secara default.

38
3.2.1.4.2 Penentuan Solution Method, Solution Control dan Proses Iterasi
pada Transient Structural
Pada tahap ini, transient structural diperlukan step-control untuk
menyelesaikan suatu iterasi. Gambar 3.21 Berikut adalah step-control yang
digunakan.

Gambar 3.21 Jendela step-control yang digunakan pada transient structural.

3.2.1.4.3 Penentuan Solution Method, Solution Control dan Proses Iterasi

pada System Coupling
Pada tahap ini, perlu ditentukan analisys setting agar iterasi dapat berjalan.
Pada Gambar 3.22 di bawah ini adalah analisys setting yang digunakan pada system
coupling. Dalam menentukan step size, perlu disesuaikan dengan transient
structural.

Gambar 3.22 Jendela analisys setting yang digunakan pada system coupling.

39
 Setelah semua kondisi batas didefinisikan selanjutnya adalah melakukan
iterasi pada system coupling sampai mencapai kriteris konvergensi.
3.2.3.5 Post Processing
Pada tahap ini dilakukan pemrosesan data, dimana data mentah yang
dihasilkan dari proses iterasi diolah menjadi bentuk plot, kontur maupun vektor.
Gambar 3.23 dan Gambar 3.24 di bawah ini adalah contoh proses pembuatan
kontur.

Gambar 3.23 Pengolahan data menjadi kontur pada Fluent.

Gambar 3.24 Pengolahan data menjadi kontur pada Transient Structural.

40
3.3 Diagram alir penelitian
Gambar 3.25 menunjukkan urutan dari keseluruhan penelitian. Penelitian
ini dimulai dengan pembelajaran dan pembahasan terhadap hasil-hasil penelitian
dan literatur yang sudah ada sebelumnya.

Gambar 3.25 Diagram alir penelitian.

Selanjutnya permasalahan yang akan diteliti, dipecahkan dengan

melakukan simulasi menggunakan ANSYS Workbench 16.0. Tahap pembahasan
dilakukan untuk menganalisa hasil simulasi didasarkan pada referensi yang
digunakan. Setelah hasil penelitian dianalisa maka dapat ditarik kesimpulan dari
analisa yang telah dilakukan

41
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab 4 menjelaskan tentang hasil perhitungan beberapa studi kasus yang

terbagi dalam beberapa bagian. Penyelesaian pada setiap kasus menggunakan
analisa FSI (Fluid-Structure Interaction) sebagai sarana untuk menyelesaikan
masalah pelumasan elasto-hydrodinamic. Pada penelitian ini perangkat lunak
komputasi ANSYS Workbench 16.0 digunakan untuk memperoleh solusi numerik
untuk persamaan Navier-Stokes. Tabel 4.1 akan merangkum kasus-kasus yang akan
dibahas dalam penelitian ini.

4.1 Kasus 1 – Journal Bearing dengan Kondisi Batas Adanya Kekasaran

Permukaan dan Kavitasi
Kasus – 1 ini menganalisa pengaruh kekasaran permukaan terhadap
performa journal bearing tanpa mengabaikan adanya kavitasi dengan
menggunakan perangkat lunak ANSYS Workbench 16.0 Pada kasus ini diambil
rasio eksentrisitas rasionya 0.1.
4.1.1 Journal Bearing dengan Kekasaran Permukaan dan Kavitasi.
Journal bearing yang digunakan dalam keadaan no-slip dan kondisi
thermal diabaikan dengan memberikan kekasaran permukaan pada housing.
Perangkat lunak yang digunakan adalah ANSYS Workbench 16.0 dan
menggunakan model kavitasi Schnerr-sauer. Dimana poros pada journal bearing
dimodelkan dengan dinding bagian dalam yang berputar dan housing dimodelkan
dengan dinding bagian luar yang diam.
4.1.1.1.1 Hasil
Setelah melakukan simulasi perhitungan numerik dengan menggunakan
ANSYS Workbench 16.0, didapatkan nilai distribusi tekanan yang ditunjukkan
pada Gambar 4.1. Pada gambar tersebut terlihat tekanan yang diprediksi dari hasil
simulasi pada present study menghasilkan distribusi tekanan semakin rendah pada
parameter kekasaran yang semakin tinggi. Pada hasil tersebut dapat diketahui
bahwa parameter kekasaran seperti Ra sebaiknya dipertimbangkan pada fakor

42
desain untuk journal bearing dengan film thickness yang kecil.

20000
15000
10000
Tekanan (MPa)

5000
0
0 50 100 150 200 250 300 350
-5000
-10000
-15000
-20000
Sudut (o)

HD 0.1 HD 0.4 HD 1.6 HD 12.5

Gambar 4.1 Distribusi tekanan sepanjang poros journal bearing.

Gambar 4.2 menunjukkan kontur hasil numerik dari present study pada journal
bearing. Terlihat pada gambar tersebut diperoleh tekanan maksimum yaitu pada

kisaaran sudut 0o, dan tekanan minimum pada kisaran sudut 180o dengan kontur
berwarna merah menandakan tingginya tekanan dan kontur berwarna biru
menandakan rendahnya tekanan. Pada grafik dan kontur tersebut terlihat adanya
kenaikan tekanan seiring dengan semakin kecilnya parameter kekasaran.

(a) (b)

43
 (c) (d)
Gambar 4.2 kontur tekanan pada elasto-hydrodynamic lubrication; a) Ra = 0.1,
b) Ra= 0.4, c) Ra = 1.6, d) Ra = 12.5.

4.2 Kasus 2 - Journal Bearing dengan Kondisi Batas Adanya Kekasaran

Permukaan dan Kavitasi dengan Elasto-Hydrodynamic Lubrication.
Pada kasus 2 menjelaskan tentang efek dari tekanan lubrikan yang terjadi
terhadap poros dan housing pada journal bearing tanpa mengabaikan kavitasi yang
terjadi dan dengan kekasaran permukaan pada poros dan housing.
4.2.1 Journal Bearing dengan menggunakan Elasto-Hydrodynamic
lubrication.
Pada kasus ini lubrikan pada journal bearing akan dianalisa seperti pada
kasus-2 kemudian data seperti gaya dan displacement akan ditransfer ke solid
domain dengan menggunakan metode 2-way FSI yang akan mempengaruhi body
pada poros dan housing, kemudian data seperti deformasi pada poros dan housing
akan ditransfer ke fluent kembali untuk dilihat hasil dari pelumasan elasto-
hydrodynamic.
4.2.1.1 Hasil
Setelah melakukan simulasi perhitungan numerik dengan menggunakan
ANSYS Workbench 16.0 dengan menggunakan metode 2-way FSI diperoleh
distribusi tekanan pada kondisi kavitasi dan dengan menerapkan elasto-
hydrodynamic lubrication seperti yang ditunjukkan di Gambar 4.3. Terlihat pada

gambar tersebut diperoleh tekanan maksimum yaitu pada sekitar sudut 0o, dan

tekanan minimum pada kisaran sudut 180o dengan kontur berwarna merah

44
menandakan tingginya tekanan dan kontur berwarna biru menandakan rendahnya
tekanan. Pada grafik dan kontur tersebut terlihat adanya kenaikan tekanan seiring
dengan semakin kecilnya parameter kekasaran.

(a) (b)

(c) (d)
Gambar 4.3 Kontur tekanan pada elasto-hydrodynamic lubrication ; a) Ra= 0.1,
b) Ra = 0.4, c) Ra = 1.6, d) Ra = 12.5.

Gambar 4.4 di bawah ini menunjukkan hasil distribusi tekanan pada

journal bearing dengan elasto-hydrodynamic lubrication. Pada simulasi ini

distribusi tekanan maksimum terjadi pada kisaran sudut 00 dan distribusi tekanan

minimum ada pada kisaran sudut 1800. Terlihat pada Gambar 4.4 tekanan tertinggi
terdapat pada Ra=0.1 dan terendah ada pada Ra = 12.5 yang menunjukkan bahwa
tekanan menurun seiring meningkatnya tingkat parameter kekasaran sehingga pada
hasil tersebut dapat diketahui bahwa parameter kekasaran seperti Ra sebaiknya
dipertimbangkan pada fakor desain untuk journal bearing dengan film thickness
yang kecil.

45
 20000
15000
Tekanan (MPa) 10000
5000
0
0 50 100 150 200 250 300 350
-5000
-10000
-15000
-20000
Sudut (o)

HD 0.1 HD 0.4 HD 1.6 HD 12.5

Gambar 4.4 Distribusi tekanan pada journal bearing dengan kondisi batas no-slip
dan isothermal.

Di bawah ini adalah perbandingan tekanan lubrikan pada pelumasan

hidrodinamik dan elasto-hydrodynamic lubrication yang ditunjukkan pada
Gambar Terlihat terjadi pergeseran distribusi tekanan pada pelumasan elasto-
hydrodynamic yang dikarenakan adanya deformasi pada journal bearing. Pada
hasil tersebut dapat diketahui bahwa parameter kekasaran seperti Ra sebaiknya
dipertimbangkan pada fakor desain untuk journal bearing dengan film thickness
yang kecil.
20000
15000
10000
Tekanan (MPa)

5000
0
-5000 0 50 100 150 200 250 300 350
-10000
-15000
-20000
Sudut (o)

HD 0.1 HD 0.4 HD 1.6 HD 12.5

EHD 0.1 EHD 0.4 EHD 1.6 EHD 12.5

Gambar 4.5 Distribusi tekanan pada journal bearing pada pelumasan

hidrodinamik dan elasto-hydrodynamic.

46
 Di bawah ini adalah tabel perbandingan load support antara pelumasan
hydrodynamic (mengabaikan deformasi) dengan elasto-hydrodynamic lubrication
(mempertimbangkan deformasi). Terlihat pada Gambar 4.6 dan Tabel 4.2 di bawah
ini load support semakin menurun seiring besarnya parameter kekasaran yang
diberikan. Venner dkk (2004) melakukan penelitian yang memberikan hasil adanya
kemungkinan penurunan load support ini dikarenakan adanya daerah yang tidak
terlumasi dikarenakan adanya deformasi pada poros dan housing yang
mengakibatkan lubricant starvation. Selain itu dari hasil penelitian Vyas (2002)
didapat bahwa load support yang menurun ini dapat disebabkan oleh adanya
lubrikan yang mengisi lembah pada poros yang kasar yang mengikuti putaran poros
yang seharusnya terhambat karena efek no-slip sehingga aliran fluida meningkat
atau sama dengan kecepatan poros yang mengakibatkan menurunnya load support.
Tiwari dkk (2012) meneliti bahwa pengurangan load support ini terjadi jika kedua
permukaan poros dan bearing mempunyai karakteristik yang sama, efek dari wall
slip akan complex sehingga menurunkan load support. Untuk menghindari
terjadinya wall slip pembatasan shear stress diperlukan pada permukaan housing
daripada pada permukaan poros. Pada hasil tersebut dapat diketahui bahwa
parameter kekasaran seperti Ra sebaiknya dipertimbangkan pada fakor desain untuk
journal bearing dengan film thickness yang kecil.
62,000 61,127 60,986
61,000 60,430
60,000
Load Support (N)

59,000
58,000
57,000 61,124 60,982 60,426 55,992
56,000
55,000
55,987
54,000
53,000
0.1 0.4 1.6 12.5
Ra

HD EHD

Gambar 4.6 Perbandingan load support pada journal bearing.

47
Tabel 4.2 Nilai load support pada journal bearing.
Load Support (N)
Ra
HD Penurunan (%) EHD Penurunan (%)
0.1 61,1271 61,1239
0.4 60,9859 0,23101 60,9818 0,23252
1.6 60,4304 0,91082 60,4263 0,91094
12.5 55,9916 7,34537 55,9866 7,34721

N1  N 2
Catatan : Penurunan(%) 
N1
Tekanan yang diberikan lubrikan ke poros dan housing cukup kuat
sehingga mampu memberikan deformasi elastis seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.8. Deformasi yang terjadi jauh lebih kecil jika dibandingkan dengan
tingginya asperity dan clearance sehingga tidak memungkinkan terjadinya metal-
to metal contact yang beresiko menyebabkan meningkatnya gesekan. Gambar 4.8
adalah kontur deformasi pada journal bearing dengan kontur berwarna merah
menandakan tingginya tekanan dan kontur berwarna biru menandakan rendahnya
deformasi. Pada Tabel 4.3 terlihat bahwa deformasi semakin berkurang seiring
dengan meningkatnya tingkat parameter kekasaran. Pengurangan deformasi ini
dimungkinkan disebabkan oleh tekanan hydrodynamic lubrikan yang semakin kecil
yang menjadi parameter utama terjadinya deformasi pada poros dan housing.
Pada Gambar 4.7 menunjukkan kontur dari tegangan Von Misses, dapat
diketahui bahwa yield strength pada structural steel lebih besar daripada tegangan
Von Misses deformasi yang terjadi adalah deformasi elastis.

(a) (b)

48
 (c) (d)
Gambar 4.7 Kontur tegangan Von Misses pada journal bearing dengan berbagai
variasi tingkat kekasaran ; a) Ra = 0.1µm, b) Ra=0.4 µm, c) Ra=1.6 µm, d)
Ra=12.5 µm.

(a)

(b)
Gambar 4.8 Deformasi yang terjadi pada poros dan housing pada parameter
kekasaran Ra = 0.1.

49
Tabel 4.3 Besar deformasi pada journal bearing.
Total Deformasi Maksimum Total Deformasi Maksimum
Ra
pada Bearing (mm) pada Poros (mm)
0.1 2.0691x10-10 9.8255x10-11

0.4 2.0666.x10-10 9.8108x10-11

1.6 2.0581x10-10 9.7572x10-11

12.5 1.9947x10-10 9.3551x10-11

50
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelah melakukan serangkaian simulasi menggunakan

perangkat lunak ANSYS Workbench 16.0 pada tiga kasus permukaan
bearing, diperoleh kesimpulan dari hasil simulasi tentang pengaruh
tingkat kekasaran dan deformasi pada poros dan housing terhadap
distribusi tekanan dan load support pada Journal Bearing yang
membandingkan antara hasil simulasi yang mengabaikan adanya
deformasi dan dengan mempertimbangkan deformasi menggunakan
perangkat lunak ANSYS Workbench 16.0 adalah:
1. Pemodelan journal bearing pada perangkat lunak ANSYS
Workbench 16.0 berhasil divalidasi.
2. Pada kasus ini tidak ada fenomena kavitasi yang terjadi.
3. Penurunan load support terjadi di setiap kenaikan
kekasaran. Load support pada kekasaran Ra=0.1 adalah
61,1271 N, Ra=0.4 adalah 60,9859 N, Ra=1.6 adalah
60,4304 N, Ra=12.5 adalah 55,9916. Sedangkan untuk
pelumasan elasto-hydrodunamic untuk Ra=0.1 adalah
61,1239 N, Ra=0.4 adalah 60,9818 N, Ra=1.6 adalah
60,4263 N, dan Ra=12.5 adalah 55,9866 N.

5.2 Saran
Dengan adanya penelitian ini dapat diberikan saran bahwa untuk
penelitian berikutnya perlu diberikan efek termal karena dimungkinkan
efek termal juga akan dapat mempengaruhi kavitasi yang terjadi pada
journal bearing.

51
 DAFTAR PUSTAKA

Adams, T., Grant, C. & Watson, H., 2012. A Simple Algorithm to Relate Measured
Surface Roughness to Equivalent Sand-grain Roughness. International
Journal of Mechanical Engineering and Mechatronics, 1(1), hal.66–71.
ANSYS, 2013. ANSYS FLUENT User’s Guide.
Cupillard, S., Glavatskih, S. & Cervantes, M.J., 2008. Computational fluid
dynamics analysis of a journal bearing with surface texturing. Proceedings
of the Institution of Mechanical Engineers, Part J: Journal of Engineering
Tribology, 222, hal.97–107.
Czaban, A., 2014. Cfd Analysis of Hydrodynamic Lubrication of Slide Conical
Bearing With Consideration of the Bearing Shaft and Sleeve Surface
Roughness. Journal of KONES Powertrain and Transport, 21(3), hal.3–8.
Dobrica, M.B., Fillon, M., Pascovici M.D., & Cicone, T., 2010. Optimizing surface
texture for hydrodynamic lubricated contacts using a mass-conserving
numerical approach. Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Part J: Journal of Engineering Tribology, 224(8), hal.737–750.
Elsharkawy, A.A., 2005. Surface roughness effect on finite journal bearings with
flexible porous liners. Lubrication Science, 17(4), hal.361–387.
He, Z., Zhang, J., Li, Z., Ba, L., Wang, K., & Lu, X., 2013. Inter-asperity cavitation
for misalignment journal lubrication problem based on mass-conservative
algorithm. Journal of Zhejiang University SCIENCE A, 14(9), hal.642–
656.
Javorova, J., 2010. Ehd lubrication of journal bearings with rough surfaces.
Mechanical Engineering in XXI Century, 1, hal.149–152.
Wang, L.-L. & Changhou, 2014. Numerical analisys of spiral oil wedge sleeve
bearing including cavitation and wall slip. Lubrication Science, 27,
hal.193–207.
Sahlin, F., 2004. Hydrodynamic Lubrication of Rough Surfaces. Lulea University
of Technology.
Shi, X. & Ni, T., 2011. Effects of groove textures on fully lubricated sliding with

52
 cavitation. Tribology International, 44(12), hal.2022–2028.
Tiwari, P. & Kumar, V., 2012. Analysis Of Hydrodynamic Journal Bearing : A
Review. , 1(7), hal.1–7.
Venner, C.H., Berger, G. & Lugt, P.M., 2004. Waviness Deformation in Starved
EHL Circular Contacts. Journal of Tribology, 126(April), hal.248.
Rowe W.B & Stour K.J, 1977. Design Data and A Manufacturing Technique for
Spherical Hydrostatic Bearings in Machine Tool Applications. Int. J.
Mach. Tool Des. Res, 11, hal.293–307.
Wang, D.S. & Lin, J.F., 1991. Effect of surface roughness on elastohydrodynamic
lubrication of line contacts. Tribology International, 24(1), hal.51–62.
Wang, L.-L., Lu, C.-H., Ge, P.Q., & Chen, S.-J., 2012. Study on the influence of
critical shear stress on wall slip of spiral oil wedge journal bearing.
Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part J: Journal of
Engineering Tribology, 226(5), hal.362–376.

53
LAMPIRAN
 BERITA ACARA
TUGAS PERANCANGAN *)

Pada hari ini :

Tanggal : 14 Desember 2018
Tempat : Kampus S-1 Teknik Mesin Universitas Diponegoro
Telah selesai Tugas Perancangan atas mahasiswa :
Nama : Naomi Almaida
NIM : 21050115120025
Tanggal Tugas Perancangan : 1 September 2018 – 14 Desember 2018
Judul Tugas Perancangan : Rancangan Optimal Journal Bearing dengan Variasi
Tingkat Kekasaran Permukaan dengan Menggunakan
Perangkat Lunak Elemen Hingga
Pembimbing : Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT
Berdasarkan hasil keputusan dosen pembimbing, mahasiswa tersebut diatas :

DINYATAKAN TUGAS SELESAI / TUGAS TIDAK SELESAI

Dengan Nilai A/B/C

Dosen Pembimbing Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

Semarang, 14 Desember 2018

Koordinator Tugas Perancangan, Dosen Pembimbing,

Dr. Rifky Ismail, ST, MT Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

NIP. 19800716 200801 1017 NIP. 198105202003121002
 BERITA ACARA
TUGAS PERANCANGAN *)

Pada hari ini :

Tanggal : 14 Desember 2018
Tempat : Kampus S-1 Teknik Mesin Universitas Diponegoro
Telah selesai Tugas Perancangan atas mahasiswa :
Nama : Fery Fahmi Irawan
NIM : 21050115130100
Tanggal Tugas Perancangan : 1 September 2018 – 14 Desember 2018
Judul Tugas Perancangan : Rancangan Optimal Journal Bearing dengan Variasi
Tingkat Kekasaran Permukaan dengan Menggunakan
Perangkat Lunak Elemen Hingga
Pembimbing : Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT
Berdasarkan hasil keputusan dosen pembimbing, mahasiswa tersebut diatas :

DINYATAKAN TUGAS SELESAI / TUGAS TIDAK SELESAI

Dengan Nilai A/B/C

Dosen Pembimbing Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

Semarang, 14 Desember 2018

Koordinator Tugas Perancangan, Dosen Pembimbing,

Dr. Rifky Ismail, ST, MT Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

NIP. 19800716 200801 1017 NIP. 198105202003121002
 BERITA ACARA
TUGAS PERANCANGAN *)

Pada hari ini :

Tanggal : 14 Desember 2018
Tempat : Kampus S-1 Teknik Mesin Universitas Diponegoro
Telah selesai Tugas Perancangan atas mahasiswa :
Nama : Faris Raditya Munir
NIM : 21050115140151
Tanggal Tugas Perancangan : 1 September 2018 – 14 Desember 2018
Judul Tugas Perancangan : Rancangan Optimal Journal Bearing dengan Variasi
Tingkat Kekasaran Permukaan dengan Menggunakan
Perangkat Lunak Elemen Hingga
Pembimbing : Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT
Berdasarkan hasil keputusan dosen pembimbing, mahasiswa tersebut diatas :

DINYATAKAN TUGAS SELESAI / TUGAS TIDAK SELESAI

Dengan Nilai A/B/C

Dosen Pembimbing Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

Semarang, 14 Desember 2018

Koordinator Tugas Perancangan, Dosen Pembimbing,

Dr. Rifky Ismail, ST, MT Dr. M. Tauviqirrahman, ST, MT

NIP. 19800716 200801 1017 NIP. 198105202003121002
 PROYEKSI A SKALA : 1:2 DIGAMBAR : Naomi Almaida

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Journal Ball Bearing 1 A4

 R2,10
54,20
74
66

50

R12

17,89
31

PROYEKSI A SKALA : 1:1 DIGAMBAR : Naomi Almaida

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Journal Ball Bearing: Inner Ring 1.1 A4

 125,80
130

114
106

,10

R12
R2

17,89
26,80
31

PROYEKSI A SKALA : 1:2 DIGAMBAR : Naomi Almaida

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Journal Ball Bearing: Outer Ring 1.2 A4

 24
R13,35

7
R4
3
R4

R12
R13
,50

PROYEKSI A SKALA : 1:1 DIGAMBAR : Naomi Almaida

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Journal Ball Bearing: Ball & Cage 1.3 A4

 PROYEKSI A SKALA : 2:1 DIGAMBAR : Fery Fahmi I.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Thrust Ball Bearing 2 A4

 23,74
26,34
31,12
32,46
34,04
38
1,43
3,82
4,42
6,72
8,54

R2
,39

PROYEKSI A SKALA : 2:1 DIGAMBAR : Fery Fahmi I.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Thrust Ball Bearing: Inner Ring 2.1 A4

 25,50
31,90
34,12
37,50
38,90
41,10
1,81
4,20
4,80
9

6
,3
R2
80
,
R1

PROYEKSI A SKALA : 2:1 DIGAMBAR : Fery Fahmi I.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Thrust Ball Bearing: Outer Ring 2.2 A4

 4,78

PROYEKSI A SKALA : 2:1 DIGAMBAR : Fery Fahmi I.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Thrust Ball Bearing: Ball 2.3 A4

 PROYEKSI A SKALA : 1:1 DIGAMBAR : Faris Raditya M.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Rolling Bearing 3 A4

 22
20
18,24
14,90
14,50
12,50
5
4,15
3,79

65,30
65,70
67,60
68
68,40
70
3

71
71,15
72

PROYEKSI A SKALA : 1:1 DIGAMBAR : Faris Raditya M.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Rolling Bearing: Outer 3.1 A4

 18,20
16,20

15,20
14,50
10
9,57

5,85 1,
12
5,43
2,20

58,80
62
64
5

PROYEKSI A SKALA : 1:1 DIGAMBAR : Faris Raditya M.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Rolling Bearing: Cage 3.2 A4

 13,25
4,62

14,25
5

PROYEKSI A SKALA : 5:1 DIGAMBAR : Faris Raditya M.

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Rolling Bearing: Cylinder 3.3 A4

 ,50
R42

R21
65

°
60

10
22
5°

9,50
9
4,50

PROYEKSI A SKALA : 1:1 DIGAMBAR :

SATUAN : mm DEPT : Teknik Mesin PERINGATAN

TANGGAL : 31-10-18 DILIHAT :

UNIVERSITAS DIPONEGORO Taper Land Thrust Bearing 4 A4