Laporan Praktikum Ilmu Logam

LAPORAN PRAKTIKUM ILMU LOGAM
UJI PENETRAN (PENETRANT TEST), UJI METALOGRAFI, UJI KEKERASAN

(MICROHARDNESS TEST), UJI TARIK (TENSILE TEST), DAN PROSES PERUBAHAN
STRUKTUR MIKRO (MARTENSITE) PADA CARBON STEEL 4140
DEPARTEMEN ISTEK & DIVISI JASA PELAYANAN PABRIK

PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR
Disusun Oleh :
Dedik Hariyono (201511001)
Armansyah (201511002)
Rizky Budi Hartadi (201511007)
Kamarudin (201511010)
Firdaus Ulul Albab (201511012)
Reivy Wullur (201511016)
JURUSAN TEKNIK MESIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI BONTANG
2019
Sekolah Tinggi Teknologi Industri Bontang Laporan Praktikum Ilmu Logam
LEMBAR PENGESAHAN
PRAKTIKUM ILMU LOGAM
UJI PENETRAN (PENETRANT TEST), UJI METALOGRAFI, UJI KEKERASAN

(MICROHARDNESS TEST), UJI TARIK (TENSILE TEST), DAN PROSES PERUBAHAN
STRUKTUR MIKRO (MARTENSITE) PADA CARBON STEEL 4140
DEPARTEMEN ISTEK & DIVISI JASA PELAYANAN PABRIK

PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR – BONTANG
Disusun Oleh:
Dedik Hariyono (201511001)
Armansyah (201511002)
Rizky Budi Hartadi (201511007)
Kamarudin (201511010)
Firdaus Ulul Albab (201511012)
Reivy Wullur (201511016)
Telah diperiksa dan disetujui oleh

Pada Tanggal : …………………………..
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin Dosen Pembimbing
Sekolah Tinggi Teknologi
Industri Bontang
Ratnawati, S.T., M.T Ahmad Yani, S.T., M.T

NIDN. 0905088804 NIDN. 1104128701
ii
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr Wb. Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah Yang Maha Esa
yang telah melimpahkan rahmat, karunia dan kesehatan sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan Praktikum Ilmu logam. Pada kesempatan kali ini, tak lupa penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kesehatan, rahmat, serta taufik dan hidayahnya kepada
penulis, sehingga penulis diberikan kesempatan untuk dapat menyelesaikan laporan ini.
2. Ayah dan Ibu tercinta. Terima kasih atas segala doa, kepercayaan, cinta kasih yang tiada
henti diberikan kepada penulis, serta senantiasa memberikan motivasi yang luar biasa
sehingga mampu memberikan pencerahan dan kekuatan yang sangat berarti bagi penulis.
3. Bapak Ir. Ahmad Mardiani, M.T, Selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Industri
Bontang.
4. Ibu Ratnawati, S.T., M.T selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Sekolah Tinggi Teknologi
Industri Bontang.
5. Bapak Ahmad Yani, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan
bimbingan, motivasi, serta arahan kepada penulis dalam penyelesaian penulisan laporan
praktikum.
6. Kepada teman-teman kelompok yang telah bahu-membahu untuk menyelesaikan praktikum
maupu menyusun laporan dari awal hingga akhir.
7. Dan seluruh pihak yang telah membantu dan mendukung penulis dalam menyelesaikan
praktikum dan menyusun laporan.
Penulis sadar bahwa laporan ini tidaklah sempurna, masih terdapat beberapa kesalahan
yang mungkin tidak penulis sadari. Penulis berharap, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
pembaca dan selanjutnya sebagai refensi untuk membuat laporan yang lebih baik lagi.
Bontang, 02 Januari 2018
Penulis
iii
DAFTAR ISI
SAMPUL ......................................................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................................... iii
DAFTAR ISI.................................................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum ...................................................................................................................1
1.3 Jenis Praktikum yang Dilakukan ............................................................................................2
BAB II STUDI PUSTAKA .............................................................................................................3
2.1 Klasifikasi Bahan Logam .......................................................................................................3
2.2 Macam-macam Besi dan Baja ................................................................................................4
2.2.1 Besi Tuang .......................................................................................................................4
2.2.2 Baja ..................................................................................................................................5
2.3 Macam-macam Heat Treatment .............................................................................................7
2.3.1 Pekerjaan Anil (Annealing) .............................................................................................8
2.3.2 Pekerjaan Normalisasi (Normalizing) .............................................................................9
2.3.3 Pekerjaan Pengerasan (Quenching Treatment) ...............................................................9
2.3.4 Pekerjaan Temper (Tempering Treatment) .....................................................................9
2.3.5 Perlakuan Pembebasan Tegangan (Stress Relieving Treatment)...................................10
2.3.6 Speroidisasi (Spherodizing) ...........................................................................................10
2.3.7 Pengerasan (Hardening) ................................................................................................10
2.4 Diagram Fe-Fe3C..................................................................................................................10
2.5 Diagram TTT (Time Temperature Transformation) ............................................................13
2.6 Fase-fase Pembentukan Kristal Logam Baja .......................................................................15
2.6.1 Reaksi Perlit dan Bainit.................................................................................................15
2.2.2 Reaksi Martensit ............................................................................................................17
iv
BAB III UJI PENETRAN (PENETRANT TEST) ..........................................................................19

3.1 Tujuan Praktikum .................................................................................................................19
3.2 Dasar Teori ...........................................................................................................................19
3.2.1 Uji Penetran (Penetrant Test) ........................................................................................19
3.2.2 Evaluasi Indikasi ...........................................................................................................22
3.3 Pelaksanaan Uji Penetran (Penetrant Test) ..........................................................................23
3.3.1 Tempat Pelaksanaan ......................................................................................................23
3.3.2 Bahan .............................................................................................................................23
3.3.3 Peralatan ........................................................................................................................24
3.3.4 Langkah Pengujian ........................................................................................................25
3.3.5 Hasil Pengujian ..............................................................................................................29
3.4 Pembahasan ..........................................................................................................................30
3.4.1 Kelebihan dan Kekurangan ...........................................................................................30
3.4.2 Analisis Data .................................................................................................................30
3.5 Kesimpulan...........................................................................................................................32
BAB IV UJI METALOGRAFI ......................................................................................................33
4.2 Dasar Teori ...........................................................................................................................33
4.2.1 Uji Metalografi ..............................................................................................................33
4.2.2 Teori Percobaan Metalografi .........................................................................................34
4.3 Pelaksanaan Uji Metalografi ................................................................................................38
4.3.2 Bahan .............................................................................................................................38
4.3.3 Peralatan ........................................................................................................................40
4.3.5 Hasil Pengujian ..............................................................................................................50
4.4 Pembahasan ..........................................................................................................................52
4.4.2 Analisis Data .................................................................................................................52
4.5 Kesimpulan ..............................................................................................................................53
v
BAB V UJI KEKERASAN (MICROHARDNESS TEST) .............................................................54

5.2 Dasar Teori ...........................................................................................................................54
5.3 Pelaksanaan Uji Kekerasan (Microhardness Test)...............................................................55
5.3.2 Bahan .............................................................................................................................55
5.3.3 Peralatan ........................................................................................................................56
5.3.5 Hasil Pengujian ..............................................................................................................60
5.4 Pembahasan ..........................................................................................................................61
5.4.2 Analisis Data..................................................................................................................62
5.5 Kesimpulan...........................................................................................................................63
BAB VI UJI TARIK (TENSILE TEST) .........................................................................................64
6.2 Dasar Teori ...........................................................................................................................64
6.3 Pelaksanaan Uji Tarik (Tensile Test) ...................................................................................69
6.3.2 Bahan .............................................................................................................................69
6.3.3 Peralatan ........................................................................................................................70
6.3.5 Hasil Pengujian ..............................................................................................................76
6.4 Pembahasan ..........................................................................................................................78
6.4.2 Analisis Data .................................................................................................................78
6.5 Kesimpulan...........................................................................................................................79
BAB VII PENUTUP ......................................................................................................................81
6.1 Kesimpulan...........................................................................................................................81
6.2 Saran .....................................................................................................................................81
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................... xi
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Fe-Fe3 C .......................................................................................................11

Gambar 2.2 Diagram TTT untuk Baja Etektoida (0.8 % C) .........................................................13
Gambar 2.3 Proses Nucleasasi dan Growth serta Terjadinya Perlit .............................................15
Gambar 2.4 Arah Nucleasasi, Growth, dan Difusi Karbon ..........................................................16
Gambar 3.1 Proses Kapilaritas pada Spesimen Uji ......................................................................20
Gambar 3.2 Contoh Penetran yang Digunakan pada Temperatur 5-55 oC ...................................22
Gambar 3.3 Carbon Steel A106 (Pipa Sambungan (Hasil Pengelasan)) .......................................23
Gambar 3.4 Stainless Steel SS321 (Pipa Hasil Machining)...........................................................23
Gambar 3.5 Cleaner, Penetrant, dan Developer Non Fluoresen ...................................................24
Gambar 3.6 Meteran ......................................................................................................................24
Gambar 3.7 Termometer Gun ........................................................................................................24
Gambar 3.8 Pembersihan Penetran pada Hasil Pengelasan Spesimen Carbon Steel A106 ..........25
Gambar 3.9 Penyemprotan Developer pada Hasil Pengelasan Spesimen Carbon Steel A106 ....26
Gambar 3.10 Inspeksi Uji Penetran pada Hasil Pengelasan Spesimen Carbon Steel A106 ..........26
Gambar 3.11 Pembersihan Spesimen dengan Cleaner pada Hasil Machining Spesimen Stainless
Steel SS321 .............................................................................................................27
Gambar 3.12 Pelapisan Penetran pada Hasil Machining Spesimen Stainless Steel SS321 ..........27
Gambar 3.13 Pembersihan Penetran pada Hasil Machining Spesimen Stainless Steel SS321 .....28
Gambar 3.14 Pelapisan Developer pada Hasil Machining Spesimen Stainless Steel SS321 .......28
Gambar 3.15 Inspeksi Uji Penetran pada Hasil Machining Spesimen Stainless Steel SS321 ......28
Gambar 3.16 Hasil Pengujian Penetran pada Spesimen Carbon Steel A106 ................................29
Gambar 3.17 Hasil Pengujian Penetran pada Spesimen Stainless Steel SS321 ............................29
Gambar 4.1 Projector ....................................................................................................................34
Gambar 4.2 Mesin Gerinda Surface ..............................................................................................37
Gambar 4.3 Acryfix Powder dan Acryfix Liquid ..........................................................................39
Gambar 4.4 Polisher Serbuk Alumina dengan Kehalusan 0,05 μ .................................................39
Gambar 4.5 Alkohol 95-100 % dan Larutan Nital 3 % .................................................................39
Gambar 4.6 Amplas (grid 80, 240, 500, 800, dan 1200) ...............................................................40
Gambar 4.7 Hydraulic Maunted Specimen Press ..........................................................................40
vii
Gambar 4.8 Mesin Potong Spesimen .............................................................................................41

Gambar 4.9 Mesin Polisher ...........................................................................................................41
Gambar 4.10 Mikroskop Optik ......................................................................................................41
Gambar 4.11 Lensa Objektif ..........................................................................................................42
Gambar 4.12 Kamera Pengambil Foto Mikrografi ........................................................................42
Gambar 4.13 Hasil Mounting Spesimen ........................................................................................43
Gambar 4.14 Penandaan Mounting Spesimen ...............................................................................43
Gambar 4.15 Pemasangan Amplas pada Mesin Polisher ..............................................................44
Gambar 4.16 Proses Start Mesin Polisher .....................................................................................44
Gambar 4.17 Proses Pengamplasan Spesimen...............................................................................44
Gambar 4.18 Hasil Pengamplasan Spesimen.................................................................................45
Gambar 4.19 Penaburan Polisher Serbuk Alumina pada Kain Wol ..............................................46
Gambar 4.20 Proses Pemolesan Spesimen ....................................................................................46
Gambar 4.21 Hasil Pemolesan Spesimen ......................................................................................46
Gambar 4.22 Penetesan Etching Reagent (Larutan Nital 3 %) ke Dalam Piring ..........................47
Gambar 4.23 Pencelupan Spesimen kedalam Larutan Nital 3 % .................................................47
Gambar 4.24 Perbesihan Cairan Nital 3 % pada Spesimen ...........................................................47
Gambar 4.25 Pengeringan Spesimen ............................................................................................48
Gambar 4.26 Persiapan Alat Uji ...................................................................................................48
Gambar 4.27 Pengamatan Spesimen..............................................................................................49
Gambar 4.28 Pengambilan Gambar Struktur Mikro Spesimen .....................................................49
Gambar 4.29 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 100 x Tengah Spesimen .....................................50
Gambar 4.30 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 100 x Pinggir (Bagian Gigi) Spesimen ..............50
Gambar 4.31 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 200 x Tengah Spesimen .....................................51
Gambar 4.32 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 200 x Pinggir (Bagian Gigi) Spesimen ..............51
Gambar 4.33 Spesimen Uji Metalografi Berupa Potongan Roda Gigi ..........................................52
Gambar 5.1 Macam-macam Teknik Pengujian Kekerasan............................................................54
Gambar 5.2 Mesin Uji Microhardness ..........................................................................................56
Gambar 5.3 Memilih Besar Beban Uji Melalui Knop Pemilih Beban ...........................................56
Gambar 5.4 Besar Beban Uji dan Dwell Time yang Ditampilkan Di Layar ..................................57
Gambar 5.5 Menggerakkan Lensa Objektif ke Tengah .................................................................57
viii
Gambar 5.6 Melihat Permukaan Spesimen Melalui Okuler ..........................................................58

Gambar 5.7 Penekanan Indentor pada Spesimen ..........................................................................58
Gambar 5.8 Menggerakkan Garis Pengukur untuk Mengukur Diagonal Jejak .............................58
Gambar 5.9 Hasil Pengukuran Diagonal dapat Dibaca pada Drum Besar ....................................59
Gambar 5.10 Posisi Mikroskop yang Diputar 90° (Gambar Atas) dan Pengukuran Diagonal Arah
Tegak dari Jejak (Gambar Bawah) ..........................................................................59
Gambar 5.11 Nilai D1 dan D2 (Diagonal Arah Mendatar dan Diagonal Arah Tegak) yang
Ditampilkan pada Layar ..........................................................................................59
Gambar 5.12 Hasil Uji Microhardness pada Bagian Gigi Spesimen ............................................60
Gambar 5.13 Hasil Uji Microhardness pada Bagian Tengah Spesimen .......................................60
Gambar 5.14 Hasil Uji Microhardness pada Bagian Ujung Spesimen .........................................61
Gambar 5.15 Letak Tapak Pengujian.............................................................................................62
Gambar 6.1 Pembebanan Tarik......................................................................................................65
Gambar 6.2 Kurva Tegangan-Regangan........................................................................................66
Gambar 6.3 Komposisi Material Carbon Steel (Casting) Spesimen 1 ..........................................69
Gambar 6.4 Komposisi Material Carbon Steel (Casting) Spesimen 2 ..........................................69
Gambar 6.5 Komposisi Material Besi Beton Ulir Spesimen 3 ......................................................69
Gambar 6.6 Bahan (Spesimen) Uji Tarik (Tensile Test) ...............................................................70
Gambar 6.7 Mesin Uji Tarik (Universal Testing Machine UMH-30/7B 2.1) ...............................70
Gambar 6.8 Digital Vernier Caliper...............................................................................................70
Gambar 6.9 Spesimen Uji (Standar ASTM A370) .......................................................................71
Gambar 6.10 Pengukuran Diameter dan Panjang dari reduced Section Spesimen Uji sebelum
Dilakukan Uji Tarik ................................................................................................71
Gambar 6.11 Spesimen Hasil Uji Tarik .........................................................................................72

Gambar 6.12 Pengukuran Perubahan Diameter dan Panjang Regangan Spesimen uji setelah
dilakukan uji tarik ...................................................................................................72
Gambar 6.13 Perhitungan Data Hasil Uji Tarik Spesimen 1 .........................................................73

Gambar 6.16 Laporan Hasil Uji Tarik Spesimen 1,2, dan 3 ..........................................................76
Gambar 6.17 Grafik Uji Tarik Spesimen 1, 2, dan 3 .....................................................................77
ix
DAFTAR TABEL
Gambar 4.1 Komposisi Kimia Carbon Steel 4140 ........................................................................38

Gambar 5.1 Hasil Uji Kekerasan (Microhardness Test) Spesimen Carbon Steel 4140 ................62
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Ilmu logam adalah ilmu mengenai bahan-bahan logam dimana ilmu ini berkembang
bukan berdasarkan teori saja melainkan atas dasar pengamatan, pengukuran dan pengujian.
Pengujian bahan logam saat ini semakin meluas baik dalam konstruksi, permesinan,
bangunan, maupun bidang lainnya. Hal ini disebabkan karena sifat logam yang bisa diubah,
sehingga pengetahuan tentang metalurgi terus berkembang.
Untuk mengetahui kualitas suatu logam, pengujian sangat erat kaitannya dengan
pemilihan bahan yang akan dipergunakan dalam konstruksi suatu alat, selain itu juga bisa
untuk membuktikan suatu teori yamg sudah ada ataupun penemuan baru dibidang metalurgi.
Dalam proses perencanaan, dapat juga ditentukan jenis bahan maupun dimensinya, sehingga
apabila tidak sesuai dapat dicari penggantinya yang lebih tepat. Disamping tidak
mengabaikan faktor biaya produksi dan kualitasnya. Bahan / material merupakan kebutuhan
bagi manusia mulai zaman dahulu sampai sekarang. Perkembangan peradaban manusia juga
bisa diukur dari kemampuannya memproduksi dan mengolah bahan untuk memenuhi
kebutuhan hidupnya. (jaman batu, perunggu dsb).
Pada tahap awal manusia hanya mampu mengolah bahan apa adanya seperti yang
tersedia dialam misalnya : batu, kayu, kulit, tanah dsb. Dengan perkembangan peradaban
manusia bahan - bahan alam tsb bisa diolah sehingga bisa menghasilkan kualitas bahan yang
lebih tinggi. Pada 50 tahun terakhir para saintis menemukan hubungan sifat - sifat bahan
dengan elemen struktur bahan. Sehingga bisa diciptakan puluhan ribu jenis bahan yang
mempunyai sifat - sifat yang berbeda.
1.2 Tujuan Praktikum

Adapun tujuan dari praktikum ilmu logam adalah:
a. Untuk mengenal alat pengujian, mengetahui bagaimana cara menggunakan,
kemampuan dan sifat-sifatnya
b. Untuk mengetahui perhitungan suatu pengujian material yang dikaitkan dengan
penggunaanya didalam praktik.
1
c. Mahasiswa diharapkan mampu mengaplikasikan ilmu yang diperoleh ke dalam

praktikum pengujian material.
d. Menambah pengetahuan dan kemampuan menyusun suatu laporan. dan sebagai dasar
untuk mempermudah dalam memilih atau pembuatan komponen pengganti bila terjadi
kerusakan.
1.3 Jenis Praktikum yang Dilakukan

a. Uji penetran (penetrant test)
b. Uji metalografi
c. Uji kekerasan (microhardness test)
d. Uji tarik (tensile test)
2
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1 Klasifikasi Bahan Logam

Dalam ilmu logam, jenis-jenis logam dikelompokkan menjadi 4 kelompok, yaitu:
a. Logam berat (besi, nikel, chrom, tembaga, timah hitam, timah putih, timah, dan seng).
b. Logam ringan (alumunium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium, dan
barium).
c. Logam mulia (emas, perak, dan platina).
d. Logam tahan api (wolfram, titanium, sirkonium, dan molibden).
Sedangkan jenis logam berdasarkan bahan dasar yang membentuknya dibagi menjadi 2
kelompok, yaitu :
a. Logam besi (ferrous) yaitu suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon
dengan besi. Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu besi tuang, besi tempa, baja lunak,
baja karbon sedang, baja karbon tinggi, serta baja karbon tinggi dan campuran.
b. Logam bukan besi (non ferrous) yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe).
Jenis-jenis logam ini antara lain yaitu tembaga (Cu), alumunium (Al), timbel (Pb), dan
timah (Sn).
Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan untuk diketahui sifat
dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat fisik, bentuk struktur, dan komposisi
unsur-unsur yang terdapat di dalamnya. Proses pengujian logam dikelompokkan ke dalam
tiga kelompok metoda pengujian, yaitu :
1. Destructive test (DT), yaitu proses pengujian logam yang bisa menimbulkan kerusakan
logam yang di uji.
2. Non destructive test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak bisa menimbulkan
kerusakan logam atau benda yang di uji.
3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi kimianya, unsur-
unsur yang terdapat didalamnya, dan bentuk strukturnya.
Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai 2 sifat yang berbeda
dengan besi dan karbon, sehingga dicampur dengan bermacam logam lainnya. Logam dalam
bidang keteknisan adalah besi.
3
Yang dimaksud besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan besi murni
karena besi murni (fe) tidak memenuhi persyaratan teknik diantaranya adalah kekuatan
bahan, keuletan, ketahanan terhadap pengaruh luar (korosi, aus, bahan kimia, suhu tinggi)
dan sebagainya. Besi teknis selalu tercampur dengan unsur-unsur lain misalnya karbon (C),
silikon (Si), mangan (Mn), Fosfor (P) dan belerang (S). Unsur-unsur tersebut harus dalam
kadar tertentu, sesuai dengan sifat-sifat yang dikehendaki.
2.2 Macam-macam Besi dan Baja

Paduan besi (ferrous alloys) adalah paduan logam dimana besi paling dominan dan
digunakan secara luas didalam masyarakat.
2.2.1 Besi Tuang
Besi tuang adalah paduan besi dengan kadar karbon diatas 2.1 wt %. Umumnya kadar
karbon berkisar antara 3,0-4,5 wt %.
 Titik leleh : 11500-13000 oC, lebih rendah dari baja.
 Mempunyai sifat rapuh/getas.
 Pembentukan grafit dipengarui oleh : kadar Si>1 %.
a. Besi tuang kelabu (gray cast iron)
Diproses melalui pendinginan pelan dengan struktur : ferit+perlit dan grafit yang
berbentuk panjang serpihan. Grafit merupakan karbon bebas yang kekuatannya
sangat rendah sekitar 1kg/mm2. Sifat besi tuang sangat dipengaruhi oleh bentuk
grafit.
Sifat-sifat :
- Kekuatannya relatif rendah
- Getas, keuletan rendah
- Tahan terhadap panas, korosi, dan aus
- Mampu meredam getaran
- Memiliki sifat mampu potong (machining ability) yang baik
- Biaya pembuatan murah
- Aplikasi : blok mesin, rangka mesin, perkakas, rangka mesin-mesin lainnya.
4
b. Besi tuang nodular

Perbedaan dengan besi tuang kelabu adalah bentuk grafitnya berbentuk bulat. Bentuk
grafitnya yang bulat karena dengan bahan sejumlah kecil magnesium (Mg), cerium
(Ce) kedalam besi tuang kelabu. Keuletan dan kekuatan besi tuang nodular lebih
tinggi dari besi tuang kelabu.
c. Besi tuang putih
Pada besi tuang putih, kandungan karbonnya tidak membentuk grafit melainkan
karbida (Fe3C). Sifat besi tuang ini sangat keras dan cocok untuk digunakan pada
peralatan dengan ketahanan aus tinggi seperti alat-alat penghancur (crusher), alat-alat
pertambangan, dll.
d. Besi tuang malleable
Besi tuang dibuat dengan memberi proses perlakuan panas pada besi tuang putih
sehingga kekerasannya menurun.
2.2.2 Baja
Baja merupakan paduan besi dengan karbon serta sejumlah kecil campuran bahan
lainnya. Kandungan karbon biasanya kurang dari 1,0 wt %. Berdasarkan kandungan
karbon, baja dibagi atas baja karbon rendah, sedang dan tinggi.
a. Baja karbon rendah
Baja karbon rendah mengandung karbon (0,25 wt %) berdasarkan kandungan karbon
baja ini bersifat tidak respontif terhadap perlakuan panas yang bertujuan untuk
membentuk martensit.
Penguatan dilakukan dengan :
- Struktur mikro berupa : ferit + pearlite.
- Sifat : lunak dan lemah tetapi keuletan dan tangguhan sangat tinggi.
- Mudah di machining dan di las.
- Diantara semua baja karbon, paling murah di produksi.
- aplikasi : komponen bodi mobil, baja, struktur (tiang I. C, dll), pipa, gedung,
jembatan , kaleng.
High strength, low-alloy (HSLA) : adalah baja karbon rendah yang ditambah unsur
lain seperti : tembaga, vanadium, nikel, molibdenum yang akan menaikkan kekuatan
baja.
5
b. Baja karbon sedang

Baja karbon sedang memiliki beberapa hal, diantaranya :
- Baja ini mengandung karbon kira-kira 0,2-0.60 wt %.
- Bisa diberikan perlakuan panas : austenitizing, quenching ,dan tempering untuk
menaikan sifat mekanik
- Sering digunakan dalam bentuk struktur martensite
- Penambahan chrom, nikel dan molibdenum meningkatkan kemampuan untuk
perlakuan panas
- Baja yang telah mengalami perlakuan panas lebih kuat dari pada baja karbon
rendah namun keuletan dan ketangguhannya menurun.
- Aplikasi : roda kereta api, rel, roda gigi, crank shaft, dan komponen mesin yang
membutuh kan kekuatan tinggi.
c. Baja karbon tinggi
Baja karbon tinggi pada umumnya memiliki, sebagai berikut :
- Kandungan karbon antara 0,60-1,4 wt %.
- Mempunyai sifat : paling keras, paling kuat namun keuletan paling rendah.
- Umumnya digunakan dalam kondisi sudah diperkeras dan ditemper. Sehingga
tahan aus dan mampu menahan alat potong yang tajam.
- Campuran bahan lain berupa chrom, vanadium, tungsten molibdenum dan
banyak digunakan untuk baja tool dan baja cetak.
- Pemakaian : pisau, pisau cukur, gergaji, pegas dan kawat.
d. Baja anti karat (stainless steel)
Baja anti karat (stainless steel) umumnya, sebagai berikut :
- Elemen paduan utama : chrom (>1 wt %).
- Dibagi atas tiga jenis :
1. Baja anti karat martensite
2. Baja anti karat feritic
3. Baja anti karat austenitic
- Baja martensite bisa diberikan pelakuan panas sementara baja feritic dan
austeritic tidak bisa.
6
- Penguatan baja anti karat feritic dan austetic dilakukan dengan pengerjaan
dingin.
- Martensite dan feritic stainless bersifat magnet sedangkan baja anti karat
austenitic tidak.
2.3 Macam-macam Heat Treatment
Proses perlakuan panas (heat treatment) adalah proses pemanasan dan pendinginan
pada suatu paduan dengan tujuan untuk memperoleh suatu sifat tertentu. Proses perlakuan
panas pada dasarnya terdiri dari beberapa tahapan, dimulai dengan pemanasan sampai ke
temperatur tertentu, lalu diikuti dengan penahanan selama beberapa saat, baru kemudian
dilakukan pendinginan dengan kecepatan tertentu. Biasanya pemanasan dilakukan hingga
mencapai temperatur austenit, kemudian ditahan pada temperatur tersebut beberapa saat lalu
didinginkan dengan laju pendinginan tertentu. Secara umum perlakukan panas (heat
treatment) diklasifikasikan dalam 2 jenis :
a. Near equilibrium (mendekati kesetimbangan)
Tujuan dari perlakuan panas near equilibrium adalah untuk :
- Melunakkan struktur kristal
- Menghaluskan butir
- Menghilangkan tegangan dalam
- Memperbaiki machineability
Jenis dari perlakukan panas near equibrium, misalnya :
- Full Annealing (annealing)
- Stress relief Annealing
- Process annealing
- Spheroidizing
- Normalizing
- Homogenizing
b. Non equilirium (tidak setimbang)
Tujuan panas non equilibrium adalah untuk mendapatkan kekerasan dan kekuatan yang
lebih tinggi. Jenis dari perlakukan panas non equibrium, misalnya :
- Hardening
- Martempering
7
- Austempering
- Surface Hardening (carburizing, nitriding, cyaniding, flame hardening)
Macam-macam perlakuan panas yang umumnya dilakukan antara lain :
2.3.1 Pengerjaan Anil (Annealing)

Tujuan dari annealing adalah :
- Mengurangi tegangan internal yang terjadi akibat proses pembekuan, pemotongan,
penempaan, pengelasan
- Meningkatkan ketangguhan
- Meningkatkan mampu mesin
- Mengurangi ketidakhomogenan komposisi kimia
- Menghaluskan ukuran butiran
- Mengurangi kandungan gas didalam logam
Proses annealing menurut temperatur perlakuan panasnya dibagi menjadi:
a. Full annealing
Pada full annealing, bahan dipanaskan pada temperatur diatas temperatur kritis atas
(A3) untuk baja hipoeutektoid, dan diantara temperatur A1 dan Acm untuk baja
hipereutektoid, dan kemudian menahannya selama waktu tertentu kemudian
didinginkan dengan lambat (kurang lebih 10 oC/Jam atau 50 oF/Jam) di dalam furnace
sehingga transformasi fase hanya berlangsung pada temperatur pemanasan.
b. Partial annealing
Partial annealing (anil tak sempurna) adalah proses annil dengan pemanasan antara
suhu kritis bawah (A1) dan temperatur kritis atas (A3/Acm) kemudian didinginkan atau
bisa dengan pendinginan didiamkan diudara. Pada proses ini semua austenit berubah
menjadi perlit.
c. Subkritical annealing
Subcritical annealing adalah proses dimana temperatur maksimum saat pemanasan
selalu dibawah temperature kritis bawah (A1). Proses ini menghasilkan struktur perlit
yang lebih keras dibandingkan hasil anil penuh. Proses annealing meliputi pemanasan
baja pada suhu 30-50 oC diatas suhu kritis atas untuk baja hypo-eutectoid. Baja
dipanaskan pada suhu tersebut untuk beberapa lama dan kemudian didinginkan secara
lambat di dalam furnace.
8
Untuk menghindari terjadinya dekarburisasi terhadap baja selama proses annealing,

maka baja diletakkan didalam suatu kotak dari bahan besi cor berisi campuran dari
arang kayu, kapur atau pasir.
2.3.2 Pengerjaan Normalisasi (Normalizing)
Normalizing adalah suatu proses heat treatments yang dilakukan untuk mendapatkan
struktur butiran yang halus dan seragam. Pada proses ini dilakukan pemanasan diatas
suhu kritis 721oC ( ± 60 oC ), kemudian setelah merata didinginkan diudara.
Normalizing bertujuan untuk :
- Memperbaiki struktur ukuran partikel baja.
- Menghilangkan tegangan-tegangan yang disebabkan karena proses pengerjaan
dingin seperti : pemukulan (hammering), pembengkokan atau pengerolan (bending
atau rolling) dsb.
Proses normalizing meliputi baja pada suhu 30-50 ºC di atas suhu kritis selama kira-kira
15 menit dan kemudian pendinginan dengan udara tenang.
2.3.3 Pengerjaan Pengerasan (Quenching Treatment)

Pada proses ini , baja dipanaskan dari 30 s/d 50 oC diatas suhu kritis atas (untuk baja-baja
hypo-eutectoid) dan pada suhu yang sama diatas suhu kritis bawah (untuk baja-baja
hyper-eutectoid). Baja dipanaskan pada temperatur ini untuk beberapa saat kemudian
dicelupkan dalam media seperti air, minyak, atau brine. Semakin lama pencelupan, maka
makin keras struktur baja yang dihasilkan. Untuk pengerasan, baja dan paduannya
biasanya dipanaskan sampai 1100 s/d 1300 oC, yang diikuti pendinginan dengan udara
yang mengalir.
2.3.4 Pengerjaan Temper (Tempering Treatment)
Tempering aalah memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan untuk menghilangkan
tegangan dalam atau pemanasan ulang terhadap baja yang dikeraskan pda suhu dibawah
suhu kritis (700 oC). Pada proses tempering baja yang telah diheat treatments dipanasi
kembali pada suhu 150oC – 650 oC. Baja yang dikeraskan dengan pencelupan secara
cepat memiliki sifat brittle, keras, dan mengandung tegangan internal yang terdistribusi
tidak merata. Baja dipanaskan pada suhu tersebut untuk beberapa saat kemudian
dicelupkan dalam air , minyak, atau brine.
9
Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkantegangan-tegangan internal yang

dihasilkan pada pengerasan sehingga baja menjadi sedikit brittle, dan lebih lunak.
2.3.5 Perlakuan Pembebasan Tegangan ( Stress Relieving Treatment)
Perlakuan ini bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa di dalam logam baja akibat
perlakuan logam seperti proses las, produk cor-coran, pengerjaan dingin, pencelupan
cepat dan sebagainya. Proses ini dengan memanaskan hingga temperatur mendekati suhu
temperatur, ditahan untuk beberapa saat kemudian didinginkan diudara.
2.3.6 Speroidisasi (Spherodizing)
Baja karbon medium dan tinggi memiliki kekerasan yang tinggi dan sulit untuk
dikerjakan dengan mesin dan dideformasi. Untuk melunakkan baja ini dilakukan proses
spheroidizing. Proses spheroidizing dilakukan dengan cara memanaskan baja pada
temperatur sedikit dibawah temperatur eutectoid, yaitu sekitar 700 oC. Pada temperatur
tersebut ditahan selama 15 hingga 25 jam. Kemudian didinginkan secara perlahan-lahan
di dalam tungku pemanas hingga mencapai temperatur kamar.
2.3.7 Pengerasan (Hardening)
Hardening atau pengerasan dan disebut juga penyepuhan merupakan salah satu proses
perlakuan panas yang sangat penting dalam produksi komponen-komponen mesin. Untuk
mendapatkan struktur baja yang halus, keuletan, kekerasan yang diinginkan, dapat
diperoleh melalui proses ini.
2.4 Diagram Fe-𝐅𝐞𝟑 C

Diagram kesetimbangan fasa Fe-Fe3C adalah alat penting untuk memahami
strukturmikro dan sifat-sifat bajakarbon, suatu jenis logam paduan besi (Fe) dan karbon (C).
Diagram Fasa Fe–Fe3C juga merupakan dasar pembuatan baja dan besi cor dalam
pengecoran logam.
10
Gambar 2.1 Diagram Fe-Fe3 C
Istilah pada diagram Fe-Fe3 C adalah :
- Sementit adalah karbida besi Fe3C adalah senyawa interstisial mengandung 6,67 % C.
Sangat keras (650 BHN), getas dan kekuatan renda (350 kg/cm2). Struktur kristal
orthorhombik.
- Austenit adalah larutan padat karbon dalam besi γ. Kelarutan maksimum 2.0 %, pada
1130 oC. Kekuatan tarik 1050 kg/cm2, kekerasan 40 Rc, ketangguhan tinggi. Biasanya
tidak stabil pada temperature kamar. Struktur FCC.
- Ledeburit adalah suatu campuran eutectik, terdiri dari austenit dan sementit,
mengandung 4,3 %C, terbentuk pada 1130 oC.
- Ferrit adalah larutan padat karbon dalam besi α. Kelarutan maksimum 0,025 % C
(pada 723 oC) dan hanya 0,008 % ditemperatur kamar. Struktur kristal BCC. Kekuatan
rendah (+ 28 kg/mm2), tetapi keuletan tinggi (sampai 40%), kekerasan kurang dari 90
RB.
11
- Perlit adalah suatu campuran eutektoid terdiri dari sementit dan ferrit, berselang-seling,
berlapis-lapis. Mengandung 0,8 % C, terbentuk pada 723 oC. Kekuatan tarik 84
kg/mm2, keuletan (elongation) 20 %, kekerasan 95-100 RB atau  250-300 BHN.
- Lower Critical Temperature (Temperature kritis bawah) A1, temperatur eutektoid. Pada
diagram Fe-Fe3C tampak berupa garis mendatar di temperatur 723 oC. Pada temperatur
ini terjadi reaksi eutektoid :
austenit pendingina
n  ferrit

sementit

perlit
- Upper Critical Temperature (Temperatur kritis atas) A3, temperatur awal terjadinya
perubahan allotropik dari ke (pada pendinginan) atau akhir perubahan allotropik dari ke
(pada pemanasan).
- Garis solvus Acm merupakan batas kelarutan karbon dalam austenit.
Berikut adalah batas-batas temperatur kritis pada diagram Fe-Fe3C :
a. A1, adalah temperatur reaksi eutektoid yaitu perubahan fasa γ menjadi α+Fe3C (perlit)
untukbaja hypo eutektoid.
b. A2, adalah titik currie (pada temperatur 769 oC), dimana sifat magnetik besi berubah
dari feromagnetik menjadi paramagnetik.
c. A3, adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi α (ferit) yang ditandai pula
dengan naiknya batas kelarutan karbon seiring dengan turunnya temperatur.
d. Acm, adalah temperatur transformasi dari fasa γ menjadi Fe3C (sementit) yang ditandai
pula dengan penurunan batas kelarutan karbon seiring dengan turunnya temperatur.
e. A13, adalah temperatur transformasi γ menjadi α+Fe3C (perlit) untuk baja
hiperetektoid.
f. Liquid atau fasa cair, adalah daerah paling luas dimana kelarutan C sebagai paduan
utama dalam Fe tidak terbatas pada temperatur yang bervariasi.
Dari diagram fasa tersebut dapat diperoleh informasi-informasi penting yaitu antara lain:
a. Fasa yang terjadi pada komposisi dan temperatur yang berbeda dengan kondisi
pendinginan lambat.
b. Temperatur pembekuan dan daerah-daerah pembekuan paduan Fe-C bila dilakukan
pendinginan lambat.
12
c. Temperatur cair dari masing-masing paduan.

d. Batas-batas kelarutan atau batas kesetimbangan dari unsur karbon pada fasa tertentu.
e. Reaksi-reaksi metalurgis yang terjadi, yaitu reaksi eutektik, peritektik, dan eutektoid.
2.5 Diagram TTT (Time Temperature Transformation)
Diagram TTT adalah suatu diagram yang menghubungkan transformasi austenit
terhadap waktu dan temperature. Jika dilihat dari bentuk grafiknya diagram ini
mempunyai nama lain yaitu diagram S atau diagram C. Proses perlakuan panas
bertujuan untuk memperoleh struktur baja yang diinginkan agar cocok dengan penggunaan
yang direncanakan. Struktur yang diperoleh merupakan hasil dari proses transformasi dari
kondisi awal. Proses transformasi ini dapat dibaca dengan menggunakan diagram fasa
namun untuk kondisi tidak setimbang diagram fasa tidak dapat digunakan, untuk
kondisi seperti ini maka digunakan diagram TTT. Melalui diagram ini dapat dipelajari
kelakuan baja pada setiap tahap perlakuan panas, diagram ini juga dapat digunakan
untuk memperkirakan struktur dan sifat mekanik dari baja yang diquench dari temperatur
austenitisasinya kesuatu temperatur dibawah A1.diagram ini menunjukan dekomposisi
austenitdan berlaku untuk macam baja tertentu. Baja yang mempunyai komposisi
berlainan akan mempunyai diagram yang berlainan, selain itu besar butir austenit, adanya
inclusi atau elemen lain yang terkandung juga mempunyai pengaruh yang sama.
Gambar 2.2 Diagram TTT untuk Baja Etektoida (0.8 % C)
13
Gambar diatas menunjukan suatu transformasi dari baja etektoida yang mempunyai
dekomposisi normal austenit sebagai berikut :
γ(Aust) α(ferit)+C(Karbida) (Perlit)

Bila baja tersebut kita dinginkan cepat sampai dibawah A1 dan dibiarkan
beberapa saat (± 30 detik pada 1250 oF) sedemikian rupa jatuh pada daerah dimana
perlit baru sebagian terjadi, kemudian dilanjutkan segera dengan quench maka akan
terjadi struktur perlit dan martensit sebagian. Martensit ini adalah hasil transformasi
isotermis sebagian austenit pada suhu diatas tadi. Lamanya baja berada pada suhu
dibawah A1 akan menentukan banyaknya pembentukan perlit atau bainit, dan
menentukan jumlah austenit sisa yang membentuk martensit setelah quench. Deengan
kata lain perkataan proses pembentukan perlit/bainit pada suhu tersebut terhenti pada
saat quenching.
Garis sebelah kiri menunjukkan saat setelah berapa lama dimulai transformasi dan
garis sebelah kanannya adalah akhir transformasi (100 %) pada tiap-tiap suhu. Dilihat
dari bentuk kurva maka untuk suhu diatas 1000 oF, makin rendah suhu pembentukkan
phase (perlit) lebih cepat dan dibawah 1000 oF sampai dengan ± 500 oF makin rendah suhu,
makin lama untuk pembentukkan phase (disisni terjadi struktur bainit). Dengan demikian
pembentukan martensit bisa terjadi dengan pendinginan cepat dari setiap suhu tertentu
bilamana waktu lama pada suhu-suhu tersebut berada disebelah kiri garis kurva kanan.
Paling cepat terjadinya transformasi ke phase perlit/bainit adalah pada suhu sekitar 1000
o
F (merupakan nose dari kurva).
Makin pendek lamanya baja tersebut dibiarkan pada suhu tertentu, makin besar
jumlah austenit dan makin besar pula jumlah martensit yang terbentuk setelah quenching.
Dari diagram, cenderung tidaklah mungkin memperoleh martensit dengan membiarkan
baja tersebut pada suhu tertentu (konstan) untuk waktu yang sangat lama. Kembali pada
pembicaraan semula, dekomposisi austenit dapat menghasilkan spherodite, perlit, bainit
atau martensit, dan mungkin juga diperoleh campuran. Tempering dari struktur martensit
juga bisa merubah menjadi spherodite, tempered martensite (atau sorbite) atau martensit
dengan secondary troostite. Baja dengan struktur martensit mempunyai sifat magnetis
dan cocok untuk permanent magnit.
14
Dalam pemakaian teknis baja martensit di-temper untuk memperoleh sifat ductile dan
tonghness. Proses temper dipilih menurut keperluan optimasi antara kekuatan (hardness)
dan keliatan.
2.6 Fase-fase Pembentukan Kristal Logam Baja
2.6.1 Reaksi Perlit dan Bainit
Perlit adalah struktur eutektoida 0.8 % C yang terdiri dari phase ferit yang
diselingi dengan lapisan-lapisan carbida cement (Fe3C), sedangkan bainit adalah
konstitusi mikro campuran phase karbida dan phase ferit (ferrite-cementite-
aggregate). Dari diagram TTT perlit dan bainit terbentuk pada suhu konstan (iso
thermal) dari phase austenit pada suhu diantara A1 dan dibawah nose. Bila austenit
didinginkan cepat ampai pada suhu ini, perlit belum terbentuk, baru beberapa saat
dibiarkan pada suhu ini akan mulai terbentuk (gejala seperti recrystalisasi dari cold
worked metal). Dekomposisi dimulai dari nucleus cementit yang nantinya membentuk
nodule dari ferit, ini terjadi pada boundary kristal austenit atau pada inclusi.
Nucleasasi (pengintian) dan growth (pertumbuhan) dan terjadinya perlit terlihat
pada gambar dibawah.
Gambar 2.3 Proses Nucleasasi dan Growth serta Terjadinya Perlit
15
Sedang pada gambar dibawahnya, adalah menunjukan arah nucleasasi,

growth, dan difusi karbon. Nodul perlit terbentuk terdiri dari plat-plat ferit yang diselingi
dengan pelat-pelat cementit.
Gambar 2.4 Arah Nucleasasi, Growth, dan Difusi Karbon
Pada suhu lebih rendah maka waktu untuk pertumbuhan berkurang sehingga
pelat-pelat cementit dan perit menjadi tipts dan hal ini memberikan gejala
meningkatkan kekerasan. Gejala bertambahnya kekerasan karena suhu dekomposisi
austenit yang rendah, sama pada pembentukan bainit. Pada suhu dekomposisi austenit
pada daerah nose akan menghasilkan campuran perlit dan bainit dalam periode waktu
tertentu. Lebih rendah dari suhu ini (dan masih diatas suhu Ms) akan dihasilkan
bainite. Jadi yang mempengaruhi pembentukan bainite adalah suhu dimana austenit
akan dekomposisi isothermis.
Pada suhu yang lebih tinggi (pada daerah antara nose dan Ms) dibawah
nose, akan terbentuk mikrostruktur bainite yang disebut high bainite atau upperbainite.
Pada suhu yang lebih rendah akan terbentuk mikrostruktur bainite needle-like atau
bainite acicular, atau disebut low bainite. Struktur bainite ini pada umumnya
campuran ferit dan carbida yang mengelompok bersama yang terbentuk melalui
pengintian perit. Diagram TTT dari baja paduan biasa mempunyai 2 buah nose
yaitu nose untuk pembentukan perlit dan nose untuk pembentukan bainit. Dalam
hal ini bisa terjadi bainit pada waktu quenching, sedang untuk baja carbon struktur
bainite baru terjadi dengan proses isothermis.
16
2.6.2 Reaksi martensit

Dalam diagram TTT, sumbu horizontal adalah sumbu yang menunjukan
waktu yang diperlukan bagi perubahan transformasi austenit pada setiap suhu (dalam
sumbu vertikal) , atau keadaan transformasi pada setiap perubahan suhu persatuan
waktu (kecepatan pendinginan) pada proses pendinginan. Kecepatan pendinginan
makin lambat (kecil) makin besar waktu yang ditunjukan dalam sumbu tersebut, atau
makin kekanan dalam diagram, dan sebaliknya.
Kecepatan pendinginan terkecil untuk memperoleh martensit ditentukan oleh
posisi nose dari diagram “S”. Martensit akan diperoleh pada setiap kecepatan
pendinginan yang sedemikian rupa tidak memotong diagram S tersebut. Kecepatan
pendinginan yang terendah untuk menghasilkan martensit (menyinggung nose)
disebut kecepatan pendinginan kritis (critical cooling rates). Kecepatan pendinginan
kritis ini tergantung dari posisi nose berhubungan erat dengan sumbu waktu (waktu
yang diperlukan untuk transformasi) dan ini ditentukan oleh komposisi, grain size, dan
kondisi austenit sebelum quenching, yang semua ini tergantung dari macam baja.
Bila mana kecepatan pendinginan lebih cepat dari kecepatan kritis maka
transformasi austenit menjadi martensit terjadi pada garis Ms (martensit start). Pada suhu
ini martensit terbentuk kira-kira 1% lebih rendah dari suhu Ms jumlah martensit
bertambah sampai pada garis suhu Mf (martensit finish) dengan 99 % martensit. Sesuai
dengan garis Ms dan Mf yang paralel horizontal terhadap sumbu waktu, maka untuk
kecepatan pendinginan yang lebih besar dari kecepatan kritis pembentukan tidak banyak
tergantung lagi dari waktu atau kecepatan pendinginan. Bilamana austenit didinginkan
sampai pada suhu diantara Ms dan Mf dan dibiarkan pada suhu ini (isothermally colled)
maka austenit yang belum menjadi martensit akan menjadi bainit.
Beberapa unsur seperti carbon dan unsur-unsur paduan lainnya (kecuali Codan
Al) mempengaruhi garis Ms dan Mf. Bila kadar carbon dalam baja naik Ms akan turun,
begitu juga unsur-unsur paduan baja tersebut mempunyai pengaruh yang sama. Pengaruh
terhadap suhu Mf menunjukan gejala yang mirip. Bila suatu baja mempunyai komposisi
kimia sedemikian rupa mempunyai Ms diatas suhu kamar dan Mf dibawah suhu kamar,
maka pada proses dekomposisi austenit tersebut, pada suhu kamar masih terdapat phase
austenit (retained austenit).
17
Hal ini sering terjadi pada heat-treatment high-speed tool steel dan
memungkinkan terjadinya retak. Untuk ini proses dekomposisi dengan metode deep-
freezing (dibawah Mf dan jauh dibawah suhu kamar) diperlukan. Martensit terbentuk
tanpa adanya carbon (carbida cement), seluruh karbon yang tadinya berada larut dalam α-
iron (BCC) masih terlarut interstisi dalam α–iron (BCC). Adanya atom-atom carbon
interstisi ini, lattice martensit merupakan body-centered-tetragonal. Reaksi martensit
yang terjadi pada pendinginan cepat adalah transformasi tanpa pengintian (nukleisasi),
pertumbuhan dan difusi carbon, dan komposisi kimia terlarut dari martensit adalah sama
dengan komposisi pada keadaan larutan padatnya.
Kalau pendinginan berlangsung sangat cepat maka driving force akan menjadi
sangat besar sehingga seolah-olah pergeseran atom-atom untuk mengubah FCC menjadi
BCC dapat terjadi tanpa difusi, hanya karena dorongan driving force. Tetapi karena
austenite mengandung sejumlah karbon, sedang ferrit hanya mampu melarutkan sedikit
sekali karbon, maka karbon yang seharusnya kelaur dari larutan akan terperangkap (atom
karbon sudah tidak lagi dapat berdifusi keluar karena ia sudah tidak lagi memiliki cukup
energi untuk berdifusi, temperature sudah terlalu rendah) dalam struktur baru (yang
seharusnya BCC) dan menyebabkan struktur baru itu terdistorsi,
tidak menjadi BCC tetapi menjadi BCT (body centereted tetragonal), yaitu
martensit. Karena adanya karbon yang terperangkap ini struktur itu menjadi tegang dan
karenanya menjadi sangat keras (dapat sampai Rockwell C 65), tetapi juga getas.
Martensit akan mulai terjadi bila austenite langsung didinginkan hingga mencapai
temperature Ms, martensit start. Banyaknya austenite yang bertransformasi menjadi
matensit tidak tergantung pada waktu, tetapi tergantung pada temperatur, makin rendah
makin banyak dan selesai pada temperature Mf, martensit finish.
18
BAB III
UJI PENETRAN (PENETRANT TEST)
Tujuan inspeksi dengan metode penetrant test adalah untuk mengetahui kemungkinan
cacat permukaan (surface defect) atau tidak pada suatu material dengan cara merembeskan
suatu fluida cair (liquid penetrant) ke material tersebut. Penetrant test ini digunakan untuk
melihat ada tidaknya cacat permukaan seperti retak (crack), porosity, pinhole, dll.
3.2 Dasar Teori
3.2.1 Uji Penetran (Penetrant Test)
Pengevaluasian atau inspeksi terhadap suatu diskontinyuitas pada konstruksi yang
menggunakan material logam, sebaiknya dilakukan secara rutin, untuk mengurangi resiko
terjadinya kecelakaan kerja, dan juga akan mempermudah perawatannya. Untuk
melakukan pengevaluasian atau inspeksi tersebut diperlukan suatu metoda pengujian
yang sekiranya mampu mendeteksi keberadaan diskontinyuitas pada suatu logam
material. Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT (non
destructive test) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan.
Uji liquid penetrant ini dapat digunakan untuk mengetahui diskontinyuitas halus
pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Pada prinsipnya metode
pengujian dengan liquid penetrant memanfaatkan daya kapilaritas.
Liquid penetrant dengan warna tertentu (merah) meresap masuk kedalam diskontinyuitas,
kemudian liquid penetrant tersebut dikeluarkan dari dalam diskontinyuitas dengan
menggunakan cairan pengembang (developer) yang warnanya kontras
dengan liquid penetrant (putih). Terdeteksinya diskontinyuitas adalah dengan timbulnya
bercak-bercak merah (liquid penetrant) yang keluar dari dalam diskontinyuitas
Diskontinyuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah
diskontinyuitas yang bersifat terbuka dengan prinsip kapilaritas seperti pada Gambar 3.1.
Deteksi diskontinyuitas dengan cara ini tidak terbatas pada ukuran, bentuk arah
diskontinyuitas, struktur bahan maupun komposisinya. Liquid penetrant dapat meresap
kedalam celah diskontinyuitas yang sangat kecil. Pengujian penetrant tidak dapat
mendeteksi kedalaman dari diskontinyuitas. Proses ini banyak digunakan untuk
19
menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-

lapisan bahan, dll.
Penggunaan uji liquid penetrant tidak terbatas pada
logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga pada ceramic, plastic, gelas, dan benda-
benda hasil powder metalurgi.
Gambar 3.1 Proses Kapilaritas pada Spesimen Uji
Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas, misalnya:
a. Keretakan atau kekeroposan yang ada dapat dideteksi jika keretakan tersebut
merembat hingga ke permukaan benda. Sedangkan keretakan yang ada dibawah
permukaan benda, tidak akan terdeteksi dengan menggunakan metoda pengujian
ini.
b. Pada permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan
indikasi palsu.
c. Metoda pengujian ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda-benda hasil
hasil metallurgy yang kurang padat.
Klasifikasi liquid penetrant sesuai cara pembersihannya:Liquid penetrant bila dilihat dari
cara pembersihannya dapat diklasifikasikan menjadi tiga macam metoda dan ketiganya
memiliki perbedaan yang mencolok. Pemilihan salah satu sistem bergantung pada faktor-
faktor berikut ini :
 Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki
 Karakteristik umum discuntinuity/keretakan logam
 Waktu dan tempat penyelidikan
 Ukuran benda kerja
20
Metode pengujian liquid penetrant ini diklasifikasikan sesuai dengan cara

pembersihannya, yaitu:
1. Water washable penetrant system

Sistem liquid penetrant ini dapat berupa fluorescent. Proses pengerjaannya cepat
dan efisien. Pembilasan harus dilakukan secara hati-hati, karena liquid penetrant
dapat terhapus habis dari permukaan diskontinyuitas.
2. Post emulsifible system
Biasa digunakan untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil, menggunakan
penetrant yang tidak dapat dibasuh dengan air. Penetrant jenis ini dilarutkan
dengan oli dan membutuhkan langkah tambahan pada saat penyelidikan yaitu
pembubuhan emulsifier yang dibiarkan pada permukaan spesimen.
3. Solvent removable system
Solvent removable system digunakan saat pre cleaning dan pembasuhan penetrant.
Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan penetrant secara optimum dapat
dicapai dengan cara mengelap permukaan benda kerja dengan lap yang telah
dilembabkan dengan solvent. Tahap akhir dari pengelapan dilakukan dengan
menggunakan kain kering. Penetrant juga dapat dihilangkan dengan cara
membanjiri permukaan benda kerja dengan solvent.
Berdasarkan pengamatannya ada tiga jenis liquid penetrant, yaitu:
1. Visible penetrant
Visible penetrant adalah zat pewarna merah yang tampak jelas di bawah kondisi
pencahayaan normal. Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini
ditunjukkan pada penampilannya uang contrast terhadap latar belakang
warna developernya. Proses ini tidak membutuhkan pencahayaan ultra violet, tetapi
membutuhkan cahaya putih minimal 1000 lux untuk pengamatan.
2. Fluorescent penetrant
Liquid penetrant ini adalah yang dapat berkilau bila disinar UV
fluorescent penetrant bergantung pada kemampuannya untuk menampilkan diri
terhadap cahaya ultra violet yang lemah pada ruangan yang gelap.
21
Gambar 3.2 Contoh Penetran yang Digunakan pada Temperatur 5-55 oC
3.2.2 Evaluasi Indikasi

Indikasi akan dinyatakan oleh retensi penetrant partikel. Semua indikasi seperti itu tidak
selalu sempurna, tetapi bila permukaan yang kasar sangat banyak, penetrant akan
merembes ke HAZ, dll. Hal tersebut dapat menghasilkan indikasi yang serupa. Indikasi
yang tidak sempurna mungkin akan menjadi lebih besar. Namun ukuran indikasi
merupakan dasar untuk penerimaan evaluasi. Hanya indikasi yang memiliki dimensi yang
lebih besar dari 1/16 inchi akan dianggap relevan. Indikasi apapun yang di pertanyakan
atau meragukan akan dikaji ulang untuk menentukan apakah relevan atau tidak relevan.
 Standart penerimaan
Dalam pengujian penetran dapat dinyatakan bahwa material tersebut dapat diterima
apabila permukaannya bebas dari :
a. Relevant linier indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi linier dan akan direject apabila pada
cacat tersebut memiliki panjang lebih dari 3 kali lebarnya dan yang
besarnya lebih dari 1/16 in. (1.6 mm).
b. Relevant rounded indication
c. Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi lingkaran apabila pada cacat tersebut
memiliki panjang kurang dari 3 kali lebarnya.
 Kegagalan material
a. Material tersebut akan direject apabila memiliki panjang atau lebar indikasi
lingkaran lebih dari 3/16 (4.8 mm).
22
b. Material tersebut akan direject apabila memiliki 4 atau lebih indikasi lingkaran
yang tersusun dalam satu baris, dengan jarak antara indikasi lingkaran kurang
dari 1,6 mm.
Maka, apabila permukaan suatu material bebas dari kedua indikasi yang telah disebutkan di
atas, material tersebut dapat diterima.
3.3 Pelaksanaan Uji Penetran (Penetrant Test)
3.3.1 Tempat Pelaksanaan
Laboratorium Metalurgi Departemen Inspeksi Teknik PT Pupuk Kalimantan Timur.
3.3.2 Bahan
1. Carbon steel A106 (pipa sambungan (hasil pengelasan))
Gambar 3.3 Carbon Steel A106 (Pipa Sambungan (Hasil Pengelasan))

2. Stainless steel SS321 (pipa hasil machining)
Gambar 3.4 Stailess Steel SS321 (Pipa Hasil Machining)

3. Cleaner non fluoresen
4. Penetrant non fluoresen
5. Developer non fluoresen
23
Gambar 3.5 Cleaner Non Fluoresen, Penetrant Non Fluoresen, dan Developer Non
Fluoresen
3.3.3 Peralatan
1. Sikat kawat
2. Majun
3. Kuas
4. Permanent marker (white dan blue)
5. Meteran/penggaris
Gambar 3.6 Meteran

6. Thermometer gun
Gambar 3.7 Thermometer Gun
24
3.3.4 Langkah Pengujian

3.3.4.1 Langkah kerja pengujian penetran cair pada carbon steel A106 (pipa sambungan
(hasil pengelasan)) :
1. Pastikan temperatur spesimen antara 5 - 52 oC (Standard Temperature).
2. Lakukan langkah precleaning pada spesimen, meliputi:
 Bersihkan hasil pengelasan dengan menggunakan sikat kawat.
 Bersihkan hasil pengelasan dengan menyemprotkan cairan cleaner.
 Keringkan hasil pengelasan dengan majun bersih.
3. Semprotkan cairan penetran pada kuas lalu lapisi pada hasil pengelasan
spesimen secara merata.
4. Tunggu hingga cairan penetran meresap dan menyebar masuk kedalam celah
hasil pengelasan yang mengalami kegagalan, dengan waktu tunggu antara 3-
10 menit (penetrant (dwell) time).
5. Lakukan langkah cleaning cairan penetran pada hasil pengelasan spesimen
dengan cara menyemprotkan cairan cleaner pada majun, lalu cairan penetran
dilap dengan majun yang telah disemprotkan cairan cleaner.
Gambar 3.8 Pembersihan Cairan Penetran pada Hasil Pengelasan Spesimen

Carbon Steel A106
6. Keringkan hasil pengelasan spesimen dengan menggunakan majun bersih.
7. Semprotkan cairan developer pada hasil pengelasan spesimen dengan jarak 30
cm dan sudut 45O dari spesimen sebanyak 2 kali lapisan semprotan.
25
Gambar 3.9 Penyemprotan Cairan Developer pada Hasil Pengelasan

Spesimen Carbon Steel A106
8. Lakukan inspeksi pada hasil pengelasan spesimen.
Gambar `3.10 Inspeksi Uji Penetran pada Hasil Pengelasan Spesimen Carbon
Steel A106
9. Lakukan pembersihan cairan developer pada hasil pengelasan spesimen
dengan cara menyemprotkan cairan cleaner pada majun, lalu cairan penetrant
dilap dengan majun yang telah disemprotkan cairan cleaner (langkah post
cleaning).
10. Tandai cacat pada hasil pengelasan dengan white permanent marker untuk
proses reparasi.
26
3.3.4.2 Langkah kerja pengujian penetran cair pada stailess steel SS321 (pipa hasil
machining) :
1. Pastikan temperatur spesimen antara 5 – 52 0C (Standard Temperature).
2. Lakukan langkah precleaning pada spesimen dengan cara menyemprotkan
cairan cleaner pada hasil machining spesimen lalu keringkan dengan majun
bersih.
Gambar 3.11 Pembersihan dengan Cairan Cleaner pada Hasil Machining

Spesimen Stailess Steel SS321
3. Semprotkan cairan penetran pada kuas lalu lapisi pada hasil machining
spesimen secara merata.
Gambar 3.12 Pelapisan Cairan Penetran pada Hasil Machining Spesimen

Stailess Steel SS321
4. Tunggu hingga cairan penetran meresap dan menyebar masuk kedalam celah
hasil machining yang mengalami kegagalan, dengan waktu tunggu antara 3-10
menit (penetrant (dwell) time).
5. Lakukan langkah cleaning cairan penetran pada hasil machining spesimen
dengan cara menyemprotkan cairan cleaner pada majun, lalu cairan penetran
dilap dengan majun yang telah disemprotkan cairan cleaner.
27
Gambar 3.13 Pembersihan Cairan Penetran pada Hasil Machining Spesimen

Stailess Steel SS321
6. Keringkan hasil pengelasan spesimen dengan menggunakan majun bersih.
7. Semprotkan cairan developer pada hasil machining spesimen dengan jarak 30
cm dan sudut 45o dari spesimen sebanyak 2 kali lapisan semprotan.
Gambar 3.14 Penyemprotan Cairan Developer pada Hasil Machining

Spesimen Stailess Steel SS321
8. Lakukan inspeksi pada hasil machining spesimen.
Gambar 3.15 Inspeksi Uji Penetran Hasil Machining Spesimen Stailess Steel
SS321
28
9. Lakukan pembersihan cairan developer pada hasil machining spesimen

dengan cara menyemprotkan cairan cleaner pada majun, lalu cairan penetrant
dilap dengan majun yang telah disemprotkan cairan cleaner (langkah
postcleaning).
10. Tandai cacat pada hasil machining dengan blue permanent marker untuk
proses reparasi.
3.3.5 Hasil Pengujian
POROSITY
Gambar 3.16 Hasil Pengujian Penetran pada Spesimen Carbon Steel A106
CRACK
Gambar 3.17 Hasil Pengujian Penetran pada Spesimen Stainless Steel SS321
29
3.4 Pembahasan
3.4.1 Kelebihan dan Kekurangan
a. Kelebihan :
 Mudah diaplikasikan.
 Murah dalam pembiayaan.
 Tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material dan komposisi kimianya.
 Jangkauan pemeriksaan cukup luas.
b. Kekurangan :
 Tidak dapat dilakukan pada benda berpori atau material produk powder
metallurgy. Hal tersebut akan menyebabkan terserapnya cairan penetran secara
berlebihan sehingga dapat mengindikasi cacat palsu.
 Permukaan yang kasar menyebabkan kesulitan pada saat pembersihan sisa
penetran.
 Beberapa material (karet dan plastik) mungkin dapat terpengaruh oleh penetran
yang berbahan dasar minyak.
 Sangat tergantung pada keahlian operator.
 Beberapa produk penetran dapat menyebabkan iritasi terhadap kulit jika
digunakan terus menerus jika tidak.
3.4.2 Analisis Data
Uji penetran merupakan metode NDT yang paling sederhana. Metode ini
digunakan untuk menemukan cacat di permukaan dari komponen solid yang tidak
berpori. Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Uji ini
dilakukan dengan menggunakan gerinda, sikat kawat ataupun lap kain. Setelah
dibersihkan, permukaan material uji disemprotkan dengan cairan penetran yang memiliki
warna yang terang, kemudian di tunggu selama + 10 menit agar penetran dapat
terpenetrasi baik kedalam retakan/cacat pada permukaan material. Cairan penetran yang
digunakan harus memiliki daya penetrasi yang baik serta viskositas yang rendah agar
dapat masuk kedalam retakan pada permukaan material uji. Terdapat 3 jenis cairan
penetran yaitu water washable penetrant, solvent removable penetrant, dan post
emulsified penetrant.
30
Permukaan dari material uji yang telah di semprotkan penetran dibersihkan

dengan menggunakan cairan cleaner dan kemudian disemprotkan cairan developer.
Apabila terdapat cacat/retakan pada permukaan material, penetran yang telah masuk
kedalam retakan akan diserap oleh cairan developer (prinsip kapilaritas) sehingga akan
tampak warna merah (warna dari penetran) pada cairan developer yang berada pada
daerah retakan.
Pada uji penetran yang telah dilakukan pada 2 spesimen yaitu material pipa
carbon steel A106 (pipa sambungan hasil pengelasan) dan material stainless steel SS321
(pipa hasil machining) ditemukan kegagalan proses produksi, yaitu :
a. Material pipa carbon steel A106 (pipa sambungan hasil pengelasan) ditemukan
kegagalan berupa porosity pada sambungan hasil proses pengelasan. Porosity
adalah adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang-lubang kecil
pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya.
Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu cluster porosity, blow hole, dan gas
pore.
 Penyebab cacat las porositas :
1. Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
2. Busur las terlalu panjang.
3. Arus pengelasan terlalu rendah.
4. Travel Speed terlalu tinggi.
5. Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
6. Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
 Cara Mengatasi Cacat Las Porositas :
1. Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan),
jangan sampai kawat las terkena air atau lembab.
2. Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
3. Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen
elektroda.
4. Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor
dalam benda kerja.
31
5. Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu
perlakukan panas
b. Material stainless steel SS321 (pipa hasil machining) ditemukan kegagalan berupa
crack. Cacat retakan (crack) pada stainless steel ini timbul disebabkan karena
penyusutan atau tegangan sisa keduanya disebabkan karena proses pendinginan
yang tidak seimbang selama proses pembekuan.
 Penyebab timbulnya retakan :
1. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan,
seperti perbedaan tebal dinding yang tidak seragam.
2. Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian ciran.
3. Ukuran saluran cetakan yang tidak memadahi.
 Upaya untuk mencegah timbulnya retakan :
1. Pengisian logam dilakukan di beberapa titik.
2. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin.
3. Menyeragamkan proses pendinginan logam dengan memanfaatkan cil
bila perlu.
4. Menghindarkan coran dari cetakan yang memiliki sudut tajam.
5. Menghindarkan perubahan mendadak pada cetakan.
3.5 Kesimpulan
Dari data yang dikumpulkan pada saat praktikum penetrant test (PT), maka dapat
disimpulkan bahwa liquid penetrant test dapat mendeteksi cacat pada permukaan
berdasarkan kapilaritas yang dimana material akan di uji tidak berpori. Berikut ini dapat
diuraikan beberapa hal yang bisa dilakukan dalam liquid penetrant test, yaitu prinsip yang di
gunakannya adalah sifat kapilaritas. Material yang dapat terdeteksi material yang tidak
berpori. Dapat menemukan cacat dengan cepat. Jadi liquid penetrant test ini tidak dapat
dilakukan pada material yang berpori-pori.
32
BAB IV
UJI METALOGRAFI

a. Melihat persentase perubahan struktur mikro suatu logam setelah melalui suatu proses
heat treatment.
b. Memperkirakan jenis struktur yang berubah berdasarkan perubahan harga
kekerasannya.
4.2 Dasar Teori
4.2.1 Uji Metalografi
Analisa mikro adalah suatu analisa mengenai struktur logam melalui pembesaran
dengan menggunakan mikroskop khusus metalografi. Dengan analisa mikro struktur, kita
dapat mengamati bentuk dan ukuran kristal logam, kerusakan logam akibat proses
deformasi, proses perlakuan panas, dan perbedaan komposisi. Sifat-sifat logam terutama
sifat mekanis dan sifat teknologis sangat mempengaruhi oleh mikro struktur logam dan
paduannya, disamping komposisi kimianya. Struktur mikro dari logam dapat diubah
dengan jalan perlakuan panas ataupun dengan proses perubahan bentuk (deformasi) dari
logam yang akan diuji. Untuk dapat melihat bagian benda kecil agar lebih jelas kita
gunakan mikroscope. Mikroscope untuk memeriksa struktur logam ini banyak sekali jenis
dan spesifikasinya. Dalam uraian ini akan dijelaskan salah satu jenis mikroskop yang ada
dalam lapangan industri.
a. Struktur alat mikroskop
Mikroskop terdiri dari dua buah lensa positif. Lensa yang menerima sinar langsung
dar bendanya atau lensa yang dekat dengan benda yang akan dilihat disebut denga
lensa obyektif. Sedangkan lensa yang dipasang dekat dengan mata disebut lensa
okuler. Pembesaran total oleh mikroskop ini didefinisikan sebagai perbandingan
antara tangent “sudut buka bayangan akhir” dan “ sudut buka benda tanpa
menggunakan alat”. Pembesaran sebuah mikroskop bisanya berkisar antara 50, 100,
200 dan 400 kali besarnya benda uji asli.
33
Gambar 4.1 Projector
b. Prinsip kerja mikroskop

Sumber cahaya sebuah mikroskop memancar kearah reflector yang berbentuk seperi
kaca. Cahaya yang keluar dipantulkan kembali melalui tabung mikroskop menuju
lubang observasi. Lubang observasi yang terbuat dari kaca ini terbuka agar mata
telanjang dapat melihat langsung keadaan benda uji. Dari lubang ibservasi inilah
pemeriksaan lanjutan, semisal pengambilan gambar untuk dokumentasi atau
pemotretan, dapat dilakukan. Agar dapat menghasilakan gambar yang berkualitas,
diperlukan mikroskop metalurgi yang dilengkapi dengan alat pemotretan khusus.
4.2.2 Teori Percobaan Metalografi
Sebelum melakukan percobaan metalografi terhadap suatu material, terlebih
dahulu harus kita tentukan material logam apa yang akan kita uji. Sebaiknya harus ada
data pembanding antara data mikro struktur yang di dapat dari percobaan dengan data
mikro struktur yang sebenarnya dari suatu material yang kita jadikan benda uji. Adapun
langkah-langkah yang harus kita lakukan dalam percobaan metalografi adalah sebagai
berikut :
a. Cutting (pemotongan)
Pemilihan sampel yang tepat dari suatu benda uji studi mikroskopik merupakan hal
yang sangat penting. Pemilihan sampel tersebut didasarkan pada tujuan pengamatan
yang hendak dilakukan. Pada umumnya bahan komersil tidak homogen, sehingga satu
sampel yang diambil dari suatu volume besar tidak dapat dianggap representatif.
34
Pengambilan sampel harus direncanakan sedemikian sehingga menghasilkan sampel

yang sesuai dengan kondisi rata-rata bahan atau kondisi di tempat-tempat tertentu
(kritis), dengan memperhatikan kemudahan pemotongan pula. Secara garis besar,
pengambilan sampel dilakukan pada daerah yang akan diamati mikrostruktur maupun
makrostrukturnya. Sebagai contoh, untuk pengamatan mikrostruktur material yang
mengalami kegagalan, maka sampel diambil sedekat mungkin pada daerah kegagalan
(pada daerah kritis dengan kondisi terparah), untuk kemudian dibandingkan dengan
sampel yang diambil dari daerah yang jauh dari daerah gagal. Perlu diperhatikan juga
bahwa dalam proses memotong, harus dicegah kemungkinan deformasi dan panas
yang berlebihan. Oleh karena itu, setiap proses pemotongan harus diberi pendinginan
yang memadai. Ada beberapa sistem pemotongan sampel berdasarkan media
pemotong yang digunakan, yaitu meliputi proses pematahan, pengguntingan,
penggergajian, pemotongan abrasi (abrasive cutter), gergaji kawat, dan EDM
(Electric Discharge Machining). Berdasarkan tingkat deformasi yang dihasilkan,
teknik pemotongan terbagi menjadi dua, yaitu :
1. Teknik pemotongan dengan deformasi yang besar, menggunakan gerinda.
2. Teknik pemotongan dengan deformasi kecil, menggunakan low speed diamond
saw.
b. Mounting
Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan akan sulit
untuk ditangani khususnya ketika dilakukan pengamplasan dan pemolesan akhir.
Sebagai contoh adalah spesimen yang berupa kawat, spesimen lembaran metal tipis,
potongan yang tipis, dll. Untuk memudahkan penanganannya, maka spesimen-
spesimen tersebut harus ditempatkan pada suatu media (media mounting). Secara
umum syarat-syarat yang harus dimiliki bahan mounting adalah :
c. Bersifat inert (tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa).
d. Sifat eksoterimis rendah.
e. Viskositas rendah.
f. Penyusutan linier rendah.
g. Sifat adhesi baik.
h. Memiliki kekerasan yang sama dengan sample.
35
i. Flowabilitas baik, dapat menembus pori, celah dan bentuk ketidakteraturan

yang terdapat pada sample.
j. Khusus untuk etsa elektrolitik dan pengujian SEM, bahan mounting harus
kondusif.
Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material dan jenis reagen
etsa yang akan digunakan. Pada umumnya mounting menggunakan material plastik
sintetik. Materialnya dapat berupa resin (castable resin) yang dicampur dengan
hardener, atau bakelit. Penggunaan castable resin lebih mudah dan alat yang
digunakan lebih sederhana dibandingkan bakelit, karena tidak diperlukan aplikasi
panas dan tekanan. Namun bahan castable resin ini tidak memiliki sifat mekanis yang
baik (lunak) sehingga kurang cocok untuk material-material yang keras. Teknik
mounting yang paling baik adalah menggunakan thermosetting resin dengan
menggunakan material bakelit. Material ini berupa bubuk yang tersedia dengan warna
yang beragam. Thermosetting mounting membutuhkan alat khusus, karena
dibutuhkan aplikasi tekanan (4200lb/in2) dan panas (149 oC) pada mold saat
mounting.
c. Grinding (pengamplasan)
Sampel yang baru saja dipotong, atau sampel yang telah terkorosi memiliki
permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar ini harus diratakan agar pengamatan
struktur mudah untuk dilakukan. Pengamplasan dilakukan dengan menggunakan
kertas amplas yang ukuran butir abrasifnya dinyatakan dengan mesh. Urutan
pengamplasan harus dilakukan dari nomor mesh yang rendah (hingga 150 mesh) ke
nomor mesh yang tinggi (180 hingga 600 mesh). Ukuran grid pertama yang dipakai
tergantung pada kekasaran permukaan dan kedalaman kerusakan yang ditimbulkan
oleh pemotongan. Hal yang harus diperhatikan pada saat pengamplasan adalah
pemberian air. Air berfungsi sebagai pemidah geram, memperkecil kerusakan akibat
panas yang timbul yang dapat merubah struktur mikro sampel dan memperpanjang
masa pemakaian kertas amplas. Hal lain yang harus diperhatikan adalah ketika
melakukan perubahan arah pengamplasan, maka arah yang baru adalah 450 atau 900
terhadap arah sebelumnya.
36
Gambar 4.2 Mesin Gerinda Surface

d. Polishing (pemolesan)
Setelah diamplas sampai halus, sampel harus dilakukan pemolesan. Pemolesan
bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus bebas goresan dan
mengkilap seperti cermin dan menghilangkan ketidakteraturan sampel hingga orde
0.01 μm. Permukaan sampel yang akan diamati di bawah mikroskop harus benar-
benar rata. Apabila permukaan sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan
struktur mikro akan sulit untuk dilakukan karena cahaya yang datang dari mikroskop
dipantulkan secara acak oleh permukaan sampel. Tahap pemolesan dimulai dengan
pemolesan kasar terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan pemolesan halus. Ada
3 metode pemolesan antara lain yaitu sebagai berikut :
1. Pemolesan elektrolit kimia
Hubungan rapat arus & tegangan bervariasi untuk larutan elektrolit dan material
yang berbeda dimana untuk tegangan, terbentuk lapisan tipis pada permukaan,
dan hampir tidak ada arus yang lewat, maka terjadi proses etsa. Sedangkan pada
tegangan tinggi terjadi proses pemolesan.
2. Pemolesan kimia mekanis
Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang dilakukan
serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles abrasif dicampur dengan
larutan pengetsa yang umum digunakan.
3. Pemolesan elektro mekanis (metode reinacher)
Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada piring
pemoles. Metode ini sangat baik untuk logam mulia, tembaga, kuningan, dan
perunggu.
37
e. Etching (etsa)
Etsa merupakan proses penyerangan atau pengikisan batas butir secara selektif dan
terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan pengetsa baik menggunakan listrik
maupun tidak ke permukaan sampel sehingga detil struktur yang akan diamati akan
terlihat dengan jelas dan tajam. Untuk beberapa material, mikrostruktur baru muncul
jika diberikan zat etsa. Sehingga perlu pengetahuan yang tepat untuk memilih zat etsa
yang tepat.
1. Etsa kimia
Merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan kimia dimana zat
etsa yang digunakan ini memiliki karakteristik tersendiri sehingga pemilihannya
disesuaikan dengan sampel yang akan diamati. Contohnya antara lain : nitrid
acid/nital (asam nitrit + alkohol 95%), picral (asam picric + alkohol), ferric
chloride, hydroflouric acid, dll. Perlu diingat bahwa waktu etsa jangan terlalu
lam (umumnya sekitar 4 – 30 detik), dan setelah dietsa, segera dicuci dengan air
mengalir lalu dengan alkohol kemudian dikeringkan dengan alat pengering.
2. Elektro etsa (etsa elektrolitik)
Merupakan proses etsa dengan menggunakan reaksi elektoetsa. Cara ini
dilakukan dengan pengaturan tegangan dan kuat arus listrik serta waktu
pengetsaan. Etsa jenis ini biasanya khusus untuk stainless steel karena dengan
etsa kimia susah untuk medapatkan detil strukturnya.
4.3 Pelaksanaan Uji Metalografi
Laboratorium Metalurgi Departemen Istek PT Pupuk Kalimantan Timur.
4.3.2 Bahan
1. Carbon steel 4140 (sampel roda gigi)
Tabel 4.1 Komposisi Kimia Carbon Steel 4140
C (%) Mn (%) Si (%) Cr (%) Mo (%) P (%) S (%)

0.38−0.43 0.75−1.00 0.20−0.35 0.80−1.10 0.15−0.25 ≤ 0.035 ≤ 0.04
2. Acryfix powder
3. Acryfix liquid
38
Gambar 4.3 Acryfix Powder dan Acryfix Liquid

4. Polisher serbuk alumina yang mempunyai tingkat kehalusan 0,05 µ
Gambar 4.4 Polisher Serbuk Alumina dengan Kehalusan 0,05 µ

5. Etching reagent antara lain larutan nital 3%
6. Alkohol 95-100%
Gambar 4.5 Alkohol 95-100 % dan Larutan Nital 3 %

7. Air bersih
39
4.3.3 Peralatan
1. Sumpit
2. Tissue
3. Permanent marker (blue)
4. Gelas bersih
5. Piring bersih
6. Cetakan spesimen
7. Alat pengering (dryer)
8. Kain wol untuk landasan polishing
9. Amplas (grid 80, 240, 500, 800, dan 1200)
Gambar 4.6 Amplas (grid 80, 240, 500, 800, dan 1200)
10. Hydraulic maunted specimen press
Gambar 4.7 Hydraulic Maunted Specimen Press
40
11. Mesin potong spesimen
Gambar 4.8 Mesin Potong Spesimen

12. Polisher yang digerakkan oleh mesin listrik
Gambar 4.9 Mesin Polisher

13. Mikroskop optik
Gambar 4.10 Mikroskop Optik
41
14. Lensa objektif dengan perbesaran 10 dan 20 kali.
Gambar 4.11 Lensa Objektif

15. Laptop/komputer
16. Kamera pengambil foto micrography dengan perbesaran sampai 1500 kali dan
shoftware paxcam 5
Gambar 4.12 Kamera Pengambil Foto Mikrografi

4.3.4.1 Cutting (pemotongan spesimen)
1. Ambil bahan yang akan diuji.
2. Potong kecil salah satu bagian bahan dengan menggunakan alat potong
(semprotkan dengan cairan pendingin saat proses pemotongan agar struktur
kristal spesimen tidak mengalami kerusakan akibat overheating).
3. Bersihkan permukaan yang telah dipotong tadi.
4. Kemudian tempatkan kedalam cetakan yang telah disediakan.
42
4.3.4.2 Mounting
1. Masukkan potongan kecil spesimen kedalam cetakan yang telah disediakan.
2. Campurkan acryfix powder dan acryfix liquid dengan perbandingan 2:1 pada
gelas bersih yang telah disediakan lalu aduk rata.
3. Masukkan acryfix powder dan acryfix liquid yang telah tercampur tadi kedalam
cetakan.
4. Biarkan agar campuran acryfix powder dan acryfix liquid mengikat potongan
spesimen dengan sempurna, kemudian tekan dengan menggunakan mesin
hydraulic maunted specimen press.
5. Keluarkan hasil mounting spesimen dari cetakan.
Gambar 4.13 Hasil Mounting Spesimen
4.3.4.3 Grinding (pengamplasan)

1. Tandai permukaan luar mounting dengan permanent marker (dimaksudkan
untuk membedakan arah pengampelasan setiap grid amplas).
Gambar 4.14 Penandaan Mounting Spesimen

43
2. Pasang amplas dengan grid 80 (yang paling kasar) pada piringan mesin
polisher.
Gambar 4.15 Pemasangan Amplas pada Mesin Polisher

3. Jalankan mesin polisher dengan kecepatan 200 rpm dan nyalakan air pendingin
(air pendingin berfungsi sebagai pemindah geram, memperpanjang masa
amplas, memperkecil kerusakan (merubah struktur mikro spesimen) akibat
panas yang timbul selama proses pengamplasan).
Gambar 4.16 Proses Start Mesin Polisher

4. Spesimen yang telah dibentuk pada proses mounting tadi dipegang dan ditekan
lalu digosok pada amplas yang dialiri air pendingin (diamplas pada tingkat yang
paling kasar (grid 80) dengan arah tegak lurus pada garis-garis pemotongan
spesimen).
Gambar 4.17 Proses Pengamplasan Spesimen
44
5. Matikan mesin dan air pendingin lalu ganti amplas dengan grid 240, lalu
jalankan mesin pada kecepatan 200 rpm dan nyalakan air pendingin, kemudian
lakukan proses pengamplasan (diamplas pada grid 240 dengan arah tegak lurus
pada garis-garis pengampelasan pertama).
pada pengamplasan kedua).
pada pengamplasan ketiga).
pada pengamplasan ketiga).
9. Setelah selesai pengamplasan dengan yang paling halus, matikan mesin dan air
pendingin.
10. Bersihkan spesimen dengan air bersih lalu keringkan dengan soft tissue dan
dryer (pastikan hasil pengamplasan spesimen halus dan merata).
Gambar 4.18 Hasil Pengamplasan Spesimen

4.3.4.4 Polishing (pemolesan)
1. Pasang kain wol pada piringan mesin polisher.
2. Taburkan polisher serbuk alumina yang mempunyai kehalusan 0,05 µ pada kain
wol lalu ratakan pada seluruh bagian kain wol.
45
Gambar 4.19 Penaburan Polisher Serbuk Alumina pada Kain Wol
3. Jalankan mesin polisher dengan kecepatan 200 rpm.

4. Spesimen dipegang pada bagian sampingnya (tanpa penekanan) lalu dipoles
pada kain wol yang telah ditaburkan polisher serbuk alumina.
Gambar 4.20 Proses Pemolesan Spesimen
5. Matikan mesin polisher dan cuci spesimen dengan air bersih untuk
menghilangkan sisa polishing powder lalu keringkan dengan soft tissue dan
dryer (pastikan hasil pemolesan spesimen merata dan seperti cermin tanpa
terdapat baret-baret bekas pengamplasan).
Gambar 4.21 Hasil Pemolesan Spesimen
46
4.3.4.5 Etching (etsa)

1. Teteskan Etching reagent (larutan nital 3%) ke dalam piring secukupnya.
Gambar 4.22 Penetesan Etching Reagent (Larutan Nital 3 %) ke Dalam Piring

2. Benda kerja dijepit dengan peralatan penjepit (sumpit).
3. Benda kerja dicelupkan ke dalam larutan nital 3% selama 5 detik.
Gambar 4.23 Pencelupan Spesimen kedalam Larutan Nital 3 %

4. Setelah dicelupkan, bersihkan benda kerja dengan air bersih yang mengalir dan
diteruskan pembersihannya dengan alkohol 95-100 %.
Gambar 4.24 Perbesihan Cairan Nital 3% pada Spesimen

5. Benda kerja dibersihkan dengan soft tissue.
47
6. Keringkan benda kerja tersebut dengan alat pengering (dryer).
Gambar 4.25 Pengeringan Spesimen

4.3.4.6 Uji metalografi (pengamatan mikrostruktur dengan mikroskop optik) dan
pengambilan foto (pemotretan)
1. Setelah benda kerja siap untuk diamati, persiapkan mikroskop optik dengan
perlengkapannya.
Gambar 4.26 Persiapan Alat Uji

2. Pelajari terlebih dahulu fungsi dari setiap bagian mikroskop.
3. Letakkan benda kerja di atas kaca mikroskop.
4. Dekatkan di bawah lensa objektif mikroskop.
48
5. Pengamatan dimulai dengan lensa objektif dengan pembesaran yang paling

kecil.
Gambar 4.27 Pengamatan Spesimen

6. Mulailah dengan jarak yang paling dekat antara lensa objektif dengan benda
kerja untuk menghindari terjadinya benturan dengan permukaan benda kerja.
7. Setelah didapatkan struktur mikro dari material (fokus), lalu ambil gambarnya
menggunakan kamera yang terhubung langsung pada mikroskop dan
laptop/komputer.
Gambar 4.28 Pengambilan Gambar Struktur Mikro Spesimen
49
Gambar 4.29 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 100 x Tengah Spesimen
Gambar 4.30 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 100 x Pinggir (Bagian Gigi) Spesimen
50
Gambar 4.31 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 200 x Tengah Spesimen
Gambar 4.32 Hasil Uji Metalografi Perbesaran 200 x Pinggir (Bagian Gigi) Spesimen
51
4.4 Pembahasan
a. Kelebihan :
 Dapat mengetahui karakteristik dan mikro struktur pada logam.
 Dapat melihat perbedaan fase pada logam.
 Sangat efisien untuk mengetahui masalah-masalah yang timbul pada logam
setelah proses produksi maupun setelah proses pemakaian.
b. Kekurangan :
 Pengujian ini memerlukan waktu yang lama.
 Membutuhkan kesabaran dan ketelitian yang tinggi.
 Biaya perlengkapan/peralatan mahal.
4.4.2 Analisis Data
Pengujian metalografi bertujuan untuk mengetahui struktur mikro pada suatu logam.
Spesimen yang digunakan adalah carbon steel 4140 yang merupakan sampel material
dari roda gigi. untuk melakukan pengujian ini harus melalui beberapa tahap seperti
pemotongan, penggerindaan, pemolesan, hingga pengetsaan, tahapan tersebut akan
meningkatkan kualitas gambar yang akan didapatkan dari pengujiaan metalografi.
Gambar 4.33 Spesimen Uji Metalografi Berupa Potongan Roda Gigi
Berdasarkan hasil pengamatan menggunakan mikroskop optis maka dapat diketahui

struktur mikronya. Pada perbesaran 100 x, terlihat perbedaan warna batas-batas butir
antara bagian pinggir (bagian gigi) dan bagian tengah spesimen, sedangkan pada
perbesaran 200 x perbedaan warna batas-batas butir dan struktur mikro spesimen terlihat
lebih jelas, sehingga didapatkan bahwa spesimen carbon steel 4140 memiliki struktur
mikro berupa martensite.
52
Martensite terjadi ketika material tersebut mengalami proses pendinginan yang cepat
ketika proses heat treatment di lakukan. Martensite yang dialami pada spesimen ini
berjenis plate martensite artinya kandungan karbon yang pada speimen tersebut 0.50 %
dan memiliki sifat yang keras dan cenderung getas atau rentan terjadi patahan.
4.5 Kesimpulan
Dari hasil praktikum metalografi diatas di dapatkan kesimpulan diantaranya sebahai berikut :
a. Struktur mikro suatu logam dapat diketahui dengan melakukan pengujian metalografi.
b. Struktur mikro suatu logam dapat berubah karena banyak faktor, diantaranya proses
perlakuan panas, proses perlakuan dingin, dan sebagainya.
c. Perubahan struktur mikro dapat mempengaruhi kekuatan suatu bahan atau logam.
53
BAB V
UJI KEKERASAN (MICROHARDNESS TEST)

a. Mengukur tingkat kekerasan pada suatu logam
b. Membandingkan tingkat kekerasan dari tiap-tiap bagian pada suatu logam.
5.2 Dasar Teori
Ada beberapa cara pengukuran kekerasan yang cukup dikenal dalam litbang material
diantaranya adalah uji kekerasan gores, uji kekerasan pantul (dinamis) dan uji kekerasan
indentasi. Uji kekerasan gores tergantung pada kemampuan gores material yang satu
terhadap material lainnya. Uji kekerasan pantulmencakup deformasi dinamis dari permukaan
material yang dinyatakan dalam jumlah energi impak yang diserap permukaan logam pada
saat benda penekanjatuh. Uji kekerasan indentasi berupa penjejakan oleh sebuah indentor
yang kerasditekankan ke permukaan logam yang diuji.
Gambar 5.1 Macam-macam Teknik Pengujian Kekerasan
54
Uji kekerasan indentasi menggunakan alat model leitz micro hardness.Perbedaan

kekerasan dapat diketahui dari bentuk indentor yang ditekankan pada permukaan material.
Alat penguji kekerasan ini memakai indentor berbentuk piramid yang membuat jejakan pada
material dengan pembebanan tertentu. Masa penjejakan berlangsung 30 detik dan dapat
menghasilkan ketelitian antara 2−3μm. Panjang diagonal jejakan yang diukur pada arah
horisontal ditandai sebagaid-1 dan panjang diagonal jejakan pada arah vertikal ditandai
sebagai d-2, laludihitung d-rerata sebagai panjang diagonal jejakan. Nilai kekerasan material
uji dicari pada tabel yang tersedia dengan memproyeksikan dirata serta bobot beban yang
digunakan atau dapat dihitung berdasarkan rumus vickers sebagai berikut :
𝐻𝑉𝑁=189 𝑥 𝐹 𝑥 103/𝑑2
HVN = Nilai Kekerasan Vicker’s
F = beban tumbukan dalam Newton
d = panjang diagonal jejakan dalam μm
Nilai kekerasan berkaitan dengan kekuatan luluh atau tarik logam. Hal ini disebabkan
selama indentasi (penjejakan) logam mengalami deformasi sehingga terjadi regangan dengan
persentase tertentu. Nilai kekerasan vickers didefinisikan sama dengan beban dibagi luas
jejak piramida (indentor) dalam kg/mm2 dan besarnya kurang lebih tiga kali besar tegangan
luluh untuk logam-logam yang tidak mengalami pengerjaan pengerasan. Bahan yang
digunakan untuk indentor adalah Intan. Intan merupakan bahan yang mempunyai tingkat
kekerasan paling tinggi. Dalam menguji kekerasan suatu material, operator leitz micro
hardness tester biasanya memilih satu di antara sejumlah beban indentasi (5p, 10p, 15p, 25p,
50p, 100p, 200p, 300p atau 500p). Tentu saja ada alasan yang perlu diungkap berkaitan
dengan pemilihan satu dari sejumlah beban tersebut. Kesalahan pemilihan beban akan
berdampak pada ketidakakurasian data kekerasan suatu material dan selanjutnya
menimbulkan salah interpretasi terhadap sifat material yang diuji. Fenomena demikian tentu
saja sangat tidak diharapkan.
5.3 Pelaksanaan Uji Kekerasan (Microhardness Test)
Laboratorium Metalurgi Departemen Istek PT Pupuk Kalimantan Timur.
5.3.2 Bahan
Carbon steel 4140 (sampel roda gigi)
55
5.3.3 Peralatan
Gambar 5.2 Mesin Uji Microhardness

1. Setelah proses grinding dan pemolesan selesai, letakkan spesimen pada landasan
mesin dan atur dengan tepat pada titik penetrasi yang telah ditentukan (bagian ujung
(bagian gigi) spesimen).
2. Tekan sakelar daya untuk menghidupkan mesin.
3. Pilih beban uji yang sesuai dengan cara memutarkan knop pemilih beban. Beban uji
yang dipilih ini akan ditampilkan pada layar, misalnya dipilih beban uji 300 gf,
maka di layar akan ditampilkan nilai beban yang dipilih sebesar 0,3 (kgf).
Gambar 5.3 Memilih Besar Beban Uji Melalui Knop Pemilih Beban
56
4. Tekan tombol OK pada papan tombol di bawah layar bila pengaturan telah
dilakukan dengan benar.
Gambar 5.4 Besar Beban Uji dan Dwell Time yang Ditampilkan Di Layar
5. Atur lamanya waktu (dwell time) penerapan beban dengan menekan tombol tombol
angka pada papan tombol di bawah layar (misalnya 10 detik), lalu tekan tombol
OK.
6. Setelah pengaturan parameter pengujian selesai, letakkan spesimen pada meja uji.
7. Putar turet dengan tangan untuk memutarkan lensa objektif ke tengah.
Gambar 5.5 Menggerakkan Lensa Objektif ke Tengah

8. Putar roda tangan untuk menaikkan spesimen hingga jaraknya dekat sekali (0,5 - 1
mm) dengan lensa objektif.
9. Sambil melihat permukaan spesimen melalui okuler, putar dengan pelan roda
tangan sampai didapat fokus yang baik.
57
Gambar 5.6 Melihat Permukaan Spesimen Melalui Okuler

10. Putar kembali turet untuk memutarkan indentor ke tengah.
Gambar 5.7 Penekanan Indentor pada Spesimen

11. Tekan tombol start untuk menerapkan beban uji, di mana indentor akan mulai
menekan spesimen. Tunggu beberapa saat hingga waktu penerapan beban tercapai.
12. Jika waktu penerapan beban uji telah selesai, putar lagi turet untuk memutarkan
kembali lensa objektif ke tengah.
13. Sambil melihat melalui okuler putar pengatur pada okuler agar kedua garis
pengukur jejak terlihat jelas.
14. Lakukan pengukuran diagonal-diagonal jejak (lekukan) bekas penekanan indentor.
Putar roda drum kecil pada mikroskop untuk menggerakkan kedua garis pengukur
secara bersama-sama hingga garis pengukur di sebelah kiri menyinggung ujung kiri
diagonal jejak.
Gambar 5.8 Menggerakkan Garis Pengukur untuk Mengukur Diagonal Jejak
58
15. Kemudian putar roda drum besar pada mikroskop agar garis pengukur sebelah
kanan menyinggung ujung kanan diagonal jejak.
16. Lihat pembacaan ukuran pada skala drum besar. Hasil pengukuran ini kemudian
dimasukkan pada nilai D1 di layar melalui tombol-tombol angka pada papan
tombol, lalu tekan tombol OK.
Gambar 5.9 Hasil Pengukuran Diagonal dapat Dibaca pada Drum Besar
17. Putar mikroskop 90°, lalu ukur diagonal lainnya dari jejak dengan cara yang sama
seperti di atas.
Gambar 5.10 Posisi Mikroskop yang Diputar 90° (Gambar Atas) dan Pengukuran
Diagonal Arah Tegak dari Jejak (Gambar Bawah)
18. Melalui tombol-tombol angka pada papan tombol, masukkan hasil pengukuran ke
nilai D2 di layar.
Gambar 5.11 Nilai D1 dan D2 (Diagonal Arah Mendatar dan Diagonal Arah
Tegak) yang Ditampilkan pada Layar
59
19. Setelah nilai D1 dan D2 dimasukkan, maka angka kekerasan vickers dari spesimen
akan langsung ditampilkan di layar.
Gambar 5.12 Hasil Uji Microhardness pada Bagian Gigi Spesimen
Gambar 5.13 Hasil Uji Microhardness pada Bagian Tengah Spesimen
60
Gambar 5.14 Hasil Uji Microhardness pada Bagian Ujung Spesimen

5.4 Pembahasan
a. Kelebihan
 Skala kekerasan yang continue untuk rentang yang luas, dari yang sangat
lunak dengan nilai 5 maupun yang sangat keras dengan nilai 1500 karena
indentor intan yang sangat keras
 Dianjurkan untuk pengujian material yang sudah di proses case hardening,
dan proses pelapisan dengan logam lain yang lebih keras
 Dapat dilakukan pada benda benda pada ketipisan 0,006 inchi
b. Kekurangan
 Permukaan spesimen harus diamplas atau dibersihkan terlebih dahulu.
 Sebelum pemakaian, alat uji harus dikalibrasi terlebih dahulu.
 Membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menentukan nilai kekerasan
sehingga jarang dipakai untuk kebutuhan rutin.
 Peralatan yang di gunakan sangat mahal.
61
5.4.2 Analisis Data

Pengujian kekerasan (microhardness test) bertujuan untuk mengetahui tingkat kekerasan
yang terdapat pada spesimen yang ada, pengujian di lakukan di tiga titik, titik pertama
terdapat pada bagian bagian gigi, titik kedua dilakukan pada bagian tengah, dan titik
ketiga dilakukan pada bagian ujung spesimen.
1
2 3
Gambar 5.15 Letak Tapak Pengujian
Pengujian menggunakan metode vickers pada tiga tapak yang dilakukan didapatkan hasil
berupa :
Tabel 5.1 Hasil Uji Kekerasan (Microhardness Test) Spesimen Carbon Steel 4140
No. Titik Tapak D1 D2 HV
1 124.11 136.61 327.28
2 138.75 138.93 288.80
3 138.66 142.95 280.61
Pengujian di lakukan dengan menggunakan tekanan sebesar 3 kgf dan dwile time
sselama 10 detik. Hasil yang didapatkan dari pengujian bahwa bagian yang memiliki
nilai kekerasan paling tinggi terdapat pada bagian pinggir (bagian gigi) spesimen, karena
fungsi gigi yang nantinya saling menerima benturan satu sama lain, sedangkan bagian
yang memiliki nilai kekerasan paling rendah terdapat pada bagian tengah spesimen
(semakin jauh dari daerah/bagian spesimen yang dikeraskan, maka bagian tersebut akan
semakin lunak).
62
5.5 Kesimpulan
a. Sebelum melakukan uji kekerasan (microhardness) perlunya pembersihan permukaan
agar penjajakan lebih optimal.
b. Perlu pengaturan/penyesuaian beban penetrasi sebelum proses penjajakan.
c. Penjajakan dilakukan di beberapa bagian untuk mengetahui perbandingan tingkat
kekerasannya antara bagian spesimen.
d. Spesimen berupa carbon steel 4140 (sampel roda gigi) memiliki tingkat kekerasan yang
berbeda. Bagian gigi yang terkena beban lebih besar memiliki tinggkat kekerasan yang
paling tinggi dibandingkan bagian tengah spesimen.
63
BAB VI
UJI TARIK (TENSILE TEST)
a. Mengetahui dan membandingkan kekuatan tarik pada suatu logam yang berbeda.
b. Memahami sifat mekanik dari masing-masing logam uji.
6.2 Dasar Teori
Mesin uji tarik memiliki secara spesifik memiliki karakteristik tersendiri, dimana
konstruksinya didesain agar dapat memberikan gaya axial sepanjang bahan uji yang masing-
masing ujungnya dijepit pada ujung masing-masing spindle yang terdiri dari bagian spindle
tetap dan spindle panarik, gaya tarik ini dapat diperoleh dari power hidrolik atau dengan
motor listrik melalui transmisi roda gigi dan ulir, akan tetapi yang paling penting bahwa gaya
yang diberikan untuk melakukan penarikan pada spesimen (benda uji) ini dapat terindikasi
dalam penunjukan ukuran sebagai prilaku spesimen akibat penarikan tersebut. Pada
pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan-pelan bertambah besar, bersamaan
dengan itu dilakukan pengamatan mengenai perpanjangan yang dialami benda uji. Kemudian
dapat dihasilkan kurva tegangan dan regangan.
Regangan yang dipergunakan pada kurva diperoleh dengan cara membagi perpanjangan
panjang ukur dengan panjang awal. Persamaannya yaitu :
Apabila pembebanan tarik di lakukan secara terus menerus dengan menambahkan beban
maka akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda uji yang berupa pertambahan
panjang dan pengecilan.
64
Bila diteruskan akan mengakibatkan kepatahan pada bahan. Presentase pengecilan

yang terjadi pada daerah patahan dapat dinyatakan dengan rumus:
Gambar 6.1 Pembebanan Tarik
Pembebanan tarik dilaksanakan dengan mesin pengujian tarik yang selama pemgujian
akan mencatat setiap kondisi bahan sampai terjadinya tegangan ultimate, juga sekaligus akan
menggambarkan diagram tarik dari benda uji, adapun panjang Lf akan diketahui setelah
benda uji patah dengan menggunakan pengukuran secara normal tegangan ultimate adalah
tegangan tertinggi yang bekerja pada luas penampang semula.
a. Tegangan (stress)
adalah gaya diserap oleh material selama berdeformasi persatuan luas. Atau
perbandingan antara gaya tarik yang bekerja terhadap luas penampang benda atau
tahanan material terhadap gaya atau beban . Tegangan dinotasikan dengan (sigma),
satuannya Nm-2.
b. Regangan
adalah besar deformasi persatuan luas atau perubahan ukuran atau bentuk material
dari panjang awal sebagai hasil dari gaya yang menarik atau yang menekan pada
material atau perbandingan antara pertambahan panjang L terhadap panjang mula-
mula(Lo). Regangan dinotasikan dengan e dan tidak mempunyai satuan.
c. Elastisitas
adalah sifat yang dimiliki oleh suatu material yang menyebabkan benda / material
akan kembali ke bentuk seperti semula setelah diberi beban dan mengalami
perubahan bentuk, kemudian beban dihilangkan.
65
d. Plastisitas
adalah sifat yang dimiliki oleh suatu material, yaitu ketika beban yang diberikan
kepada suatu benda / material hingga mengalami perubahan bentuk kemudian
dihilangkan lalu benda tidak bisa kembali sepenuhnya ke bentuk semula. Daerah
plastis yaitu daerah tegangan dimana logam mengalami perubahan bentuk permanen
sebesar ΔL walaupun beban telah dilepas, pada daerah ini hukum hook tidak berlaku
lagi, regangan yang terbentuk disebut regangan plastis.
e. tegangan luluh
adalah besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk mendeformasi plastis.
f. Tegangan Patah
adalah tegangan dari logam saat logam tersebut mulai patah akibat pembebanan tarik.
Tegangan patah biasa dinotasikan dengan σb. Besarnya ialah P/Ao (N/mm).
g. Diagram tegangan-regangan
Bentuk dan besaran pada kurva tegangan-regangan suatu logam tergantung pada
komposisi, perlakuan panas, deformasi plastis yang pernah dialami, laju regangan,
suhu dan keadaan tegangan yang menentukan selama pengujian.
Gambar 6.2 Kurva Tegangan-Regangan
66
h. Batas proporsionalitas
Merupakan daerah batas dimana tegangan dan regangan mempunyai hubungan
proporsionalitas satu dengan lainnya. Setiap penambahan tegangan akan diikuti
dengan penambahan regangan secara proporsional dalam hubungan linier σ = Eε
(bandingkan dengan hubungan y = mx; dimana y mewakili egangan; x mewakili
regangan dan m mewakili slope kemiringan dari modulus kekakuan). Titik P pada
gambar diatas ini menunjukkan batas proporsionalitas dari kurva tegangan-regangan
i. Batas elastis
Daerah elastis adalah daerah dimana bahan akan kembali kepada panjang semula bila
tegangan luar dihilangkan.
j. Titik luluh (yield point) dan kekuatan luluh (yield strength)
Titik ini merupakan suatu batas dimana material akan terus mengalami deformasi
tanpa adanya penambahan beban. Tegangan (stress) yang mengakibatkan bahan
menunjukkan mekanisme luluh ini disebut tegangan luluh (yield stress). Titik luluh
ditunjukkan oleh titik Y pada gambar di atas.
k. Kekuatan tarik maksimum
Merupakan tegangan maksiumum yang dapat ditanggung oleh material sebelum
terjadinya perpatahan (fracture). Nilai kekuatan tarik maksimum σ uts ditentukan dari
beban maksium Fmaks dibagi luas penampang awal Ao.
l. Kekuatan putus (breaking strength)
Kekuatan putus ditentukan dengan membagi beban pada saat benda uji putus
(Fbreaking) dengan luas penampang awal Ao. Untuk bahan yang bersifat ulet pada
saat beban maksimum M terlampaui dan bahan terus terdeformasi hingga titik putus
B maka terjadi mekanisme penciutan (necking) sebagai akibat adanya suatu deformasi
yang terlokalisasi. Pada bahan ulet kekuatan putus adalah lebih kecil daripada
kekuatan maksimum sementara pada bahan getas kekuatan putus adalah sama dengan
kekuatan maksimumnya.
m. Keuletan (ductility)
Keuletan merupakan suatu sifat yang menggambarkan kemampuan logam menahan
deformasi hingga terjadinya perpatahan.
67
Sifat ini dalam beberapa tingkatan harus dimiliki oleh bahan bila ingin dibentuk
(forming) melalui proses rolling, bending, stretching, drawing, hammering, cutting
dan sebagainya.
n. Modulus elastisitas (E)
Modulus elastisitas atau modulus young merupakan ukuran kekakuan suatu material.
Semakin besar harga modulus ini maka semakin kecil regangan elastis yang terjadi
pada suatu tingkat pembebanan tertentu, atau dapat dikatakan material tersebut
semakin kaku (stiff).
o. Modulus kelentingan (modulus of resilience)
Mewakili kemampuan material untuk menyerap energi dari luar tanpa
terjadinyakerusakan
p. Modulus ketangguhan (modulus of toughness)
Merupakan kemampuan material dalam menyerap energi hingga terjadinya
perpatahan. Secara kuantitatif dapat ditentukan dari luas area keseluruhan di bawah
kurva teganganregangan hasil pengujian tarik.
Parameter-parameter yang digunakan untuk menggambarkan kurva tegangan-regangan
logam yaitu:
 Kekuatan tarik
Kekuatan tarik adalah beban maksimum dibagi luas penampang lintang awal benda
uji. Kekuatan ini berguna untuk keperluan spesifikasi dan kontrol kualitas bahan.
 Kekuatan luluh
Kekuatan luluh adalah tegangan yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah kecil
deformasi plastis yang ditetapkan. Kekuatan luluh yang diperoleh dengan metode
offset biasanya dipergunakan untuk perancangan dan keperluan spesifikasi.
 Perpanjangan.
Perpanjangan diperoleh dengan cara membagi perpanjangan panjang ukur dengan
panjang awal dan dinyatakan dalam persen.
 Reduksi penampang
Reduksi penampang yaitu perbandingan susut penampang maksimal yang terjadi
selama pengujian dengan penampang awal dan dinyatakan dalam persen.
68
6.3 Pelaksanaan Uji Tarik (Tensile Test)

Laboratorium Metalurgi Divisi Jasa Pelayanan Pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur.
6.3.2 Bahan
1. Carbon steel (casting)
Gambar 6.3 Komposisi Material Carbon Steel (Casting) Spesimen 1
2. Carbon steel (casting)
Gambar 6.4 Komposisi Material Carbon Steel (Casting) Spesimen 2

3. Besi beton ulir
Gambar 6.5 Komposisi Material Besi Beton Ulir Spesimen 3
69
Gambar 6.6 Bahan (Spesimen) Uji Tarik (Tensile Test)
6.3.3 Peralatan
1. Mesin uji tarik (universal testing machine UMH-30/7B 2.1)
Gambar 6.7 Mesin Uji Tarik (Universal Testing Machine UMH-30/7B 2.1)
2. Digital vernier caliper
Gambar 6.8 Digital Vernier Caliper
3. Permanent marker (blue)

4. Penggaris
70

1. Siapkan spesimen pengujian (sesuaikan ukuran spesimen uji dengan standar ASTM
A370)
Gambar 6.9 Spesimen Uji (Standar ASTM A370)

2. Ukur diameter dan panjang dari reduced section spesimen untuk menyesuaikan
dengan standar ASTM A370.
Gambar 6.10 Pengukuran Diameter dan Panjang dari Reduced Section Spesimen Uji
sebelum Dilakukan Uji Tarik
3. Tandai panjang dari reduced section spesimen uji dengan blue marker.
4. Siapkan mesin.
5. Pasang spesimen pada mesin pengujain tarik
6. Kencangkan dengan menekan tuas pada cekam
7. Pasang kertas pada peralatan pencetak pada computer pengatur.
8. Hidupkan komputer pengatur mesin pengujian dan lakukan pengesetan
71
9. Pilih beban dengan jalan mengeset computer pengatur mesin tersebut sesuai baban
yang diinginkan (perkirakan beban tertinggi yang dapat diberikan sebagai tahanan atau
reaksi dari bahan terhadap beban luar untuk keamanan).
10. Lakukan pembebanan tarik sampai benda uji putus (beban 15000 kgf).
11. Catat skala beban luluh dan beban putus yang terdapat pada mesin.
12. Setelah selesai melakukan pengujian maka lakukan pencetakan hasil pengujian yang
ada pada komputer pengatur mesin tersebut, selanjutnya matikan mesin.
13. Lepaskan benda uji pada pegangan atas dan bawah, kemudian satukan keduanya
seperti semula.
Gambar 6.11 Spesimen Hasil Uji Tarik

14. Ukur perubahan diameter dan panjang regangan yang terjadi.
Gambar 6.12 Pengukuran Perubahan Diameter dan Panjang Regangan Spesimen Uji
setelah Dilakukan Uji Tarik
15. Lakukan perhitungan terhadap data yang didapat dari hasil uji tarik untuk mencari
tensile strength (Ts), yield strength (Ys), elongation (EL), dan reduction area (Ra).
16. Lakukan seperti langkah diatas untuk menguji spesimen selanjutnya.
72
Gambar 6.13 Perhitungan Data Hasil Uji Tarik Spesimen 1
73
74
75
Gambar 6.16 Laporan Hasil Uji Tarik Spesimen 1,2, dan 3
76
Gambar 6.17 Grafik Uji Tarik Spesimen 1, 2, dan 3 Hasil Pembacaan oleh Universal
Testing Machine UMH-30/7B 2.1
77
6.4 Pembahasan
a. Kelebihan :
 Dapat mengetahui gambaran sifat-sifat dan keadaan pada suatu logam.
 Dapat memperkirakan faktor keamanan suatu logam sebelum proses
produksi.
b. Kekurangan :
 Pembuatan spesimen harus disesuaikan dengan standar (kesalahan pembuatan
spesimen maka pengujian akan mengalami kegagalan).
 Pembacaan mesin tidak menghasilkan kurva tegangan-regangan.
 Diperlukan pengukuran ulang dimensi dan panjang spesimen sebelum
pengujian dan pengukuran perbedaan dimensi dan panjang spesimen setelah
proses uji serta diperlukan pencatatan beban selama proses uji tarik untuk
mencari kurva tegangan dan regangan yang digunakan untuk menentukan
sifat-sifat logam uji.
6.4.2 Analisis Data
Pengujian tarik biasanya dilakukan terhadap spesimen/batang uji yang standar. Bahan
yang akan diuji mula-mula dibuat menjadi batang dengan sesuai dengan suatu standar,
seperti salah satu bentuk batang uji yang dapat dilihat pada gambar 6.9. Dimana pada
bagian tengah dari batang uji (pada bagian yang paralel) merupakan bagian yang
menerima tegangan yang uniform, dan pada bagian ini diukurkan “panjang uji” yaitu
bagian yang dianggap menerima pengaruh dari pembebanan, bagian ini yang selalu
diukur panjangnya selama proses pengujian. Setelah melakukan pengujian dengan
metode pengujian sesuai standar ASTM A370 dengan material carbon steel (casting) dan
besi beton ulir, maka perhitungan yang diperoleh melalui dari pengukuran dan nilai dari
pembebanan yang didapat dari hasil pengujian adalah :
1. Pengujian tarik 1 benda uji carbon steel (casting) dengan diameter awal 12.71 mm
dan tegangan maksimum sebelum putus sebesar 7150 Kgf, kekuatan tariknya adalah
56.25 kgf/mm2. Pengujian tarik 2 benda uji carbon steel (casting) dengan diameter
awal 12,29 mm dan tegangan maksimum sebelum putus sebesar 9250 Kgf,
kekuatan tariknya adalah 72.84 kgf/mm2.
78
Pengujian tarik 3 benda uji besi beton ulir dengan diameter awal 12.74 mm dan
tegangan maksimum sebelum putus sebesar 7500 Kgf, kekuatan tariknya adalah
61.30 kgf/mm2. Dari hasil kekuatan tarik tersebut bahwa kekuatan tarik benda uji 2
lebih besar dari kekuatan tarik benda uji 1 dan uji 3, meskipun benda uji-1 dan uji 2
memiliki material uji yang sama.
2. Pengujian tarik 1 benda uji carbon steel (casting) dengan panjang aktual setelah
perlakuan tarik yaitu 62.39 mm, persentase perpanjangan diperoleh sebesar 24.78%
. Pada pengujian tarik 2 benda uji carbon steel (casting) dengan panjang aktual
setelah perlakuan tarik yaitu 58.04 mm, persentase perpanjangan diperoleh sebesar
16.08 %. Pengujian tarik 3 benda uji besi beton ulir dengan panjang aktual setelah
perlakuan tarik yaitu 66.04 mm, persentase perpanjangan diperoleh sebesar 32.08%
. Dari hasil tersebut dapat dikatakan bahwa benda uji tarik 3 lebih ulet dari benda
uji tarik 1 dan uji tarik 2 dimana semakin besar persentase perpanjangan maka
semakin ulet benda tersebut, dalam arti bahwa kemampuan benda uji tarik 3 untuk
berdeformasi secara plastik tanpa menjadi patah lebih besar jika dibandingkan
benda uji tarik 1 dan uji tarik 2, sedangkan benda uji tarik 2 lebih getas
dibandingkan dengan benda uji tarik 1 dan uji tarik 3 karena meiliki persentase
perpanjangan lebih rendah.
6.5 Kesimpulan
Setelah melakukan pengujian tarik 1, 2, dan 3 dengan bahan material carbon steel (casting)
dan besi beton ulir dengan diameter yang berbeda melalui metode pengujian mekanik standar
yang mengacu pada standar ASTM A370 di dapatkan beberapa kesimpulan diantaranya
adalah :
1. Semakin tinggi kekuatan tarik maksimum suatu baja maka modulus resiliennya yaitu
kemampuan untuk menyerap energi (kerja) tanpa mengakibatkan terjadinya deformasi
plastik juga makin tinggi.
2. Untuk baja, kekuatan tarik akan naik seiring dengan naiknya kadar karbon dan paduan.
Namun, kenaikan kadar karbon akan menaikkan kekuatan tetapi akan menurunkan
keuletan.
79
3. Spesimen yang diberikan beban tertentu akan mengalami perubahan bentuk pula.
Dengan adanya kenaikan pemberian beban terhadap benda uji maka benda akan
mengalami patah. Pada spesimen yang diametemya tidak sama pada daerah yang patah
maka tempat putusnya spesimen tidak selalu pas di pertengahan tempat pengukuran
specimen. Perubahan-perubahan tersebut menunjukkan besarnya kekuatan tarik dari
spesimen yang diuji tersebut.
80
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Dari laporan praktikum ini maka dapat diambil beberapa kesimpulan yaitu :
a. Untuk proses pengoperasian alat uji diperlukan ketelitian dan kehati-hatian serta selalu
mengacu pada standar pengujian yaitu American Society for Testing Materials.
b. Cacat permukaan pada suatu logam dapat dideteksi sedini mungkin dengan uji penetran
tanpa harus melakukan metode uji yang lebih rumit.
c. Suatu logam yang telah mengalami suatu proses pemanasan tertentu maka sifat-sifat
mekanik dari logam tersebut akan berubah sesuai strukur mikro yang ada pada bahan
tersebut.
d. Kekuatan dan kekerasan suatu logam dapat diukur melalui suatu pengujian dengan
menggunakan peralatan yang sudah ditentukan sehingga dapat diketahui apakah logam
tersebut sesuai dengan sertifikat yang dikeluarkan oleh pabrik pembuatnya.
c. Logam pada dasarnya mempunyai sifat -sifat mekanik yang dapat di atur dan di
kehendaki sesuai dengan kegunaannya.
7.2 Saran
Dalam pengajuan saran-saran sebagai penulis, kami mengkususkan saran tersebut bagi diri
kami pribadi dan umumnya bagi pembaca yang menggunakan laporan ini, yaitu :
a. Pengembangan kemampuan dan ilmu pengetahuan tidak hanya didapat dari bangku
kuliah tetapi dapat juga (bahkan lebih banyak) dari praktikum yang dilaksanakan,
sehingga mengingat masalah-masalah yang didapat dapat saja muncul secara tiba-tiba
pada saat sebelum atau sesudah melakukan suatu pekerjaan.
b. Kekreatifan pada mahasiswa adalah suatu kemajuan dengan aktifnya seseorang dengan
respek terhadap sesuatu permasalahan sehingga akan lebih baik yang akhirnya memberi
nilai tambah baik dari pengetahuan atau pengalaman dalam melakukan suatu pekerjaan.
c. Pembuatan spesimen sebelum proses uji harus sesuai standar agar didapatkan hasil
yang lebih akurat dan proses uji tidak mengalami kegagalan.
81
DAFTAR PUSTAKA
Dieter, G E, 1988, Metalurgi Mekanik Edisi Ketiga Jilid 2, Jakarta : Erlangga
Kusworo, E, 1999, Ilmu Logam, Bandung: Humaniora Utama
Surdia, T dan Shinroku, 1992, Pengetahuan Bahan Teknik, Jakarta : PT. Pradnya Paramita
Sebayang, D, Singer L, 1995, Kinematika Bahan, jakarta : Erlangga
Yuwono, A H, 2009, Buku Panduan Praktikum Karakterisasi Material 1 Pengujian Merusak

(Destructive Testing), Jakarta : Departemen Metalurgi Dan Material Fakultas Teknik Universitas
Indonesia
xi

Laporan Praktikum Ilmu Logam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Ilmu Logam

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM ILMU LOGAM

UJI PENETRAN (PENETRANT TEST), UJI METALOGRAFI, UJI KEKERASAN

DEPARTEMEN ISTEK & DIVISI JASA PELAYANAN PABRIK

JURUSAN TEKNIK MESIN

UJI PENETRAN (PENETRANT TEST), UJI METALOGRAFI, UJI KEKERASAN

DEPARTEMEN ISTEK & DIVISI JASA PELAYANAN PABRIK

Telah diperiksa dan disetujui oleh

Ratnawati, S.T., M.T Ahmad Yani, S.T., M.T

Bontang, 02 Januari 2018

BAB III UJI PENETRAN (PENETRANT TEST) ..........................................................................19

BAB V UJI KEKERASAN (MICROHARDNESS TEST) .............................................................54

Gambar 2.1 Diagram Fe-Fe3 C .......................................................................................................11

Gambar 4.8 Mesin Potong Spesimen .............................................................................................41

Gambar 5.6 Melihat Permukaan Spesimen Melalui Okuler ..........................................................58

Gambar 6.11 Spesimen Hasil Uji Tarik .........................................................................................72

Gambar 6.13 Perhitungan Data Hasil Uji Tarik Spesimen 1 .........................................................73

Gambar 4.1 Komposisi Kimia Carbon Steel 4140 ........................................................................38

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Praktikum

c. Mahasiswa diharapkan mampu mengaplikasikan ilmu yang diperoleh ke dalam

1.3 Jenis Praktikum yang Dilakukan

2.1 Klasifikasi Bahan Logam

2.2 Macam-macam Besi dan Baja

b. Besi tuang nodular

b. Baja karbon sedang

2.3.1 Pengerjaan Anil (Annealing)

Untuk menghindari terjadinya dekarburisasi terhadap baja selama proses annealing,

2.3.3 Pengerjaan Pengerasan (Quenching Treatment)

Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkantegangan-tegangan internal yang

2.4 Diagram Fe-𝐅𝐞𝟑 C

Gambar 2.1 Diagram Fe-Fe3 C

Istilah pada diagram Fe-Fe3 C adalah :

c. Temperatur cair dari masing-masing paduan.

Gambar 2.2 Diagram TTT untuk Baja Etektoida (0.8 % C)

γ(Aust) α(ferit)+C(Karbida) (Perlit)

Gambar 2.3 Proses Nucleasasi dan Growth serta Terjadinya Perlit

Sedang pada gambar dibawahnya, adalah menunjukan arah nucleasasi,

Gambar 2.4 Arah Nucleasasi, Growth, dan Difusi Karbon

2.6.2 Reaksi martensit

menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-

Gambar 3.1 Proses Kapilaritas pada Spesimen Uji

Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas, misalnya:

Metode pengujian liquid penetrant ini diklasifikasikan sesuai dengan cara

1. Water washable penetrant system

Berdasarkan pengamatannya ada tiga jenis liquid penetrant, yaitu:

Gambar 3.2 Contoh Penetran yang Digunakan pada Temperatur 5-55 oC

3.2.2 Evaluasi Indikasi

Gambar 3.3 Carbon Steel A106 (Pipa Sambungan (Hasil Pengelasan))

Gambar 3.4 Stailess Steel SS321 (Pipa Hasil Machining)

Gambar 3.6 Meteran

Gambar 3.7 Thermometer Gun

3.3.4 Langkah Pengujian

Gambar 3.8 Pembersihan Cairan Penetran pada Hasil Pengelasan Spesimen

Gambar 3.9 Penyemprotan Cairan Developer pada Hasil Pengelasan

Gambar 3.11 Pembersihan dengan Cairan Cleaner pada Hasil Machining

Gambar 3.12 Pelapisan Cairan Penetran pada Hasil Machining Spesimen

Gambar 3.13 Pembersihan Cairan Penetran pada Hasil Machining Spesimen

Gambar 3.14 Penyemprotan Cairan Developer pada Hasil Machining

9. Lakukan pembersihan cairan developer pada hasil machining spesimen

Permukaan dari material uji yang telah di semprotkan penetran dibersihkan

4.1 Tujuan Praktikum

Gambar 4.1 Projector