1.

2 Fungsi Kerja Sejuk

C. KERJA LOGAM, PROSES 1.2.1 Menggelek Sejuk
1. Digunakan dalam pengeluaran bahagian kepingan dan jalur (strip).
TUANGAN DAN RAWATAN 2. Proses ini melibatkan menggelek logam di bawah suhu penghabluran semula. Operasi
menggelek dilakukan di atas empat pengisar penggelek berpandukan rajah 2 di bawah.
3. Bentuk penggelek sama seperti gelekan panas. Oleh kerana daya yang diperlukan adalah
HABA PADA KELULI lebih, penggelek untuk gelekan sejuk adalah lebih besar dari penggelek untuk gelekan
panas.
4. Penggelek bergarispusat kecil akan digerak untuk menipiskan bahan logam, manakala
1.0 KERJA SEJUK penggelek besar pula berfungsi sebagai penggelek penyokong yang dapat meresap
getaran dan memastikan ketebalan yang tetap.
1.1 Takrif Kerja Sejuk 5. Bahan pelinciran kadangkala diberikan kepada bendakerja sebelum dan selepas digelek
1. Kerja sejuk : proses pengubahan plastik yang dijalankan di bawah proses penghabluran untuk mengemaskan lagi permukaan dan mencegah berlakunya pertumbuhan bijian.
semula. Selalunya dijalankan pada suhu bilik. 6. Berkemampuan menghasilkan ketebalan kepingan (0.008mm -0.009mm) dan yang
2. Semasa sesuatu kepingan logam atau jongkong dikerjasejukkan, struktur hablur (kekisi) diubah, sangat nipis dinamakan `Foil'.
menjadi terherot dan memanjang pada arah dikerjakan seperti rajah 1. 7. Kebaikan penggelek sejuk :
(a) permukaan bebas dari pengoksidaan
(b) permukaan licin dan bersinar
(c) kelegaan halus
(d) kekuatan tegangan dan keliatan bertambah.

Rajah 1: Perubahan mikrostruktur akibat proses kerja sejuk

3. Logam akan menjadi keras dan kekuatan sebagai tegasan dalaman akan bertambah menyebabkan
kemuluran berkurangan dan akibatkan sifat-sifat logam dari segi kekuatan dan rintangan elektrik
bertambah. Maka logam itu akan menjadi lebih keras dan rapuh selepas dikerjasejukkan.
4. Jika terus-menerus menjalankan proses kerja sejuk terhadap logam ini, maka ia akan pecah dan
retak.
5. Kerja-kerja sejuk seperti menggelek, menarik dan menekan biasanya dijalankan terhadap logam-
logam yang telah dikerjapanaskan.
6. Contoh kerja sejuk adalah :
(a) penarikan
- penarikan tiub
- penarikan dawai
(b) penekanan
- penggelekan sejuk
- penggelekan benang
(c) penyemperitan
- penyemperitan sejuk
- penyemperitan hentaman
7. Merupakan satu proses penghabisan dalam pengeluaran dan berfungsi seperti berikut :
i) membolehkan dimensi yang tepat didapati pada hasil kerja
ii) mendapat kemasan yang bersih dan licin
iii) mendapatkan pelbagai darjah kekerasan dengan mengenakan pelbagai kerja sejuk
iv) memperbaiki lagi kemudahan dimesin dan takat alah.

Rajah 2 : Proses menggelek sejuk

1.2.2 Penarikan Dawai dan Tiub
1. Digunakan dalam pengeluaran dawai, rod dan tiub. Rajah 4 : Die yang diperbuat daripada tungsten dipasang di hujung acuan
2. Biasanya logam yang telah disepuhlindap dan mempunyai kemuluran yang tinggi sahaja
boleh diproses. 8. Billet geronggang digunakan di dalam membuat tiub, di mana bahan logam ditarik
3. Logam akan ditarik menerusi satu acuan yang berdiameter tirus seperti rajah 3. menerusi ruang kosong (gap) antara acuan.
4. Geseran, kesan ricih dan tekanan yang kuat berlaku dibahagian persentuhan antara acuan 9. Rajah 5 menunjukkan bagaimana palam/mandrel digunakan untuk mendapatkan sesuatu
dengan bahan itu seterusnya akan memanaskan bahagian ini. ketebalan tembok yang tetap dan tidak bersambung.
5. Maka penyejukan perlu diberikan dan bahan acuan mestilah keras dan cukup kuat untuk
menentang kehausan dan lelasan yang dibawa oleh kesan-kesan tersebut di atas.
6. Tungsten karbida biasanya digunakan sebagai `die-insert' pada hujung acuan seperti rajah
4.
7. Sesuatu logam itu seharusnya dipastikan telah dikerjasejuk dengan lengkapnya dan sejuk
dengan cepat supaya bahan logam yang melepasi acuan (berkeratan lebih kecil) itu dapat
menahan daya tarikan tanpa mengerot dan putus.

Rajah 5 : Proses penarikan tiub menggunakan palam/mandrel

1.3 Kebaikan dan Keburukan Kerja Sejuk

1. Kebaikan :
a) kemasan permukaan yang baik disebabkan permukaan adalah lebih halus kerana tidak terjadi
pengoksidaan
b) ketepatan ukuran yang agak tinggi kerana ketepatan kawalan dimensi diperolehi dengan baik
disebabkan oleh pengecutan dimensi adalah rendah
c) meninggikan ciri-ciri kemesinan logam supaya kemasan yang baik dan memperbaiki kekuatan
dan ketegaran
d) hasil daripada kerja sejuk tidak memerlukan kerja-kerja penyudahan
e) sifat-sifat penyudahan bertambah baik, penjimatan bahan mentah dapat diperolehi dengan
menggunakan bahagian-bahagian yang berukuran kecil dari biasa.
2. Keburukan :
a) kos yang lebih tinggi berbanding dengan proses kerja panas
Rajah 3 : Proses penarikan tiub (kerja sejuk) b) bahan menjadi kurang mulur disebabkan oleh pengerasan kerja
c) tegasan yang tertinggal mesti dihilangkan dengan rawatan haba
d) mengakibatkan logam bertambah rapuh dan keanjalan berkurangan
e) menyebabkan pengerutan bentuk pada struktur bijian logam
f) proses kerja sejuk hanya dapat digunakan untuk logam yang anjal sahaja
g) peralatan yang lebih besar dan kuasa yang lebih tinggi.

2.0 KERJA PANAS

2.1 Takrif Kerja Panas
1. Kerja panas : perubahan bentuk secara mekanikal yang dibuat di atas suhu penghabluran
semula.

Rajah 6.2: Menunjukkan proses penarikan menerusi satu acuan yang bergarispusat tirus.
2. Suhu penghabluran semula bagi keluli bermula dari 950°F - 1300°F.
3. Semasa proses ini dijalankan, berlakunya canggaan plastik struktur hablur, tetapi serentak itu,
penghabluran semula akan memulihkannya ke kekisi asal, iaitu bentuk equi-axed.
4. Jika suhu pemanasan adalah terlalu tinggi, penghabluran semula akan berlaku dalam masa yang
lebih singkat lagi, maka dengan ini bahan itu lebih senang dikerja-beratkan tanpa risiko meretak.
Rajah 6 : Hentaman yang menggunakan kaedah tekanan hidraulik/ pneumatik
5. Sekiranya suhu adalah rendah, penghabluran semula akan berlaku dengan perlahan dan bukan sahaja
lebih banyak daya (mampatan) diperlukan untuk mengerotkan logam, bahkan risiko meretak akan
bertambah. 7. Kesan hentaman terhadap bahan dalam tempaan yang bermakna sekali adalah
6. Jika bahan logam dipanaslampaukan, katakan terbakar, ini bermaksud pengoksidaan telah berlaku pengubahsuaian orentasi struktur bijian logam tersebut.
pada sempadan-sempadan bijian dan ini melemahkan bahan. 8. Kesan hentaman ini boleh dilihat pada rajah 7.
7. Proses-proses utama kerja panas : 9. Contoh kegunaan proses ini ialah dalam pembuatan spanar, rod penyambung dan juga
(i) penggelekkan panas bolt seperti yang ditunjukkan dalam rajah 8.
(ii) penempaan panas
(iii) penyemperitan panas Rajah 7 : Pengubahsuaian orentasi struktur bijian logam akibat dari proses tempaan
(iv) pembentukan panas
(v) kimpalan
(vi) penekanan panas

2.2 Fungsi kerja panas bagi proses

2.2.1 Tempaan Panas
1. Proses ini dijalankan dengan menggunakan tukul graviti menghentam benda kerja
yang berada dalam acuan bentuk tertutup.
2. Dua jenis kaedah tempaan : menggunakan penukul dan menggunakan tekanan
(i) hentaman penukul : tempaan dengan melepaskan penukul berulang-kali melalui
hentaman terhadap permukaan logam yang ditempa akibat tindakan daya graviti
(ii) tekanan : logam dikenakan beban mampatan yang bergerak perlahan melalui
tekanan/kuasa pneumatik.
3. Penggunaan acuan bentuk tertutup : Rajah 8 : Peringkat pembentukan komponen melalui proses tempaan
 untuk jumlah ysng bsnysk komponen sama bentuk
 rongga acuan sama bentuk dengan barang siap
 beberapa acuan digunakan serentak dengan satu penukul
 kedua-dua belah acuan dihubungkan dengan penukul dan anvil
 apabila beban dikenakan, kedua-dua bahagian bercantum menjadi satu
 untuk memastikan acuan dipenuhi dengan logam, kuantiti bahan perlu lebih
dari kapasiti acuan
 lebihan logam akan mengalir kelur dan membentuk lelebih (flash)
4. Sesuatu bahan itu akan diletakkan di antara dua bahagian acuan yang masing-masing
terikat pada tukul dan anvil.
5. Apabila daya diberikan, kedua-dua bahan acuan ini akan bercantum menjadi satu acuan
lengkap. Jenis acuan ini dinamakan acuan tertutup (closed die). Untuk mempastikan
pengisian acuan adalah penuh, kuantiti bahan mesti melebihi sedikit ruang kekosongan 2.2.2 Gelekan Panas
pada acuan. 1. Tujuan utama proses ini ialah menipiskan jongkong logam panas atau keratan tebal,
6. Maka kuantiti lebihan itu akan mengalir keluar acuan dan membentuk flash. sehingga mendapat ketebalan yang dikehendaki.
2. Kadangkala sehingga satu tahap di mana keratan itu terlalu nipis dan tidak mendapat
mengekalkan haba pemanasan (penghabluran semula).
3. Sebelum dilakukan kerja mekanikal, logam biasanya disediakan melalui proses tuangan
dalam bentuk ketulan atau ingot yang terdapat dalam pelbagai bentuk dan saiz.
4. Dalam operasi ini jongkong akan melalui dua penggelek silinder yang besar.
5. Kemudian melalui beberapa penggelek lain sekiranya perlu untuk mendapatkan saiz
akhir yang dikehendaki.
6. Ketebalan bahan yang digelek akan menjadi semakin nipis setiap kali sesudah digelek
seperti rajah 9.
7. Keratan yang berbentuk khas seperti lintasan keretapi, rangka pembinaan, bar bulat boleh
diperolehi dengan menggunakan penggelek berbentuk khas.
8. Keronggaan (discontinuities) dalam jongkong tuangan ditutup atau dikimpal di bawah
tindakan tekanan besar dan memberikan satu struktur yang homogen.
 3. Kelebihan proses ini adalah kemampuannya menghasilkan pelbagai bentuk rumit dengan
ketepatan dimensi yang tinggi dan kemasan yang baik seperti dalam rajah 11.
4. Pengeluarannya juga boleh berjalan secara berterusan tetapi bahan-bahan logam yang
dapat diproses dihadkan pada logam yang mempunyai takat lebur yang rendah dan
mudah cair baik seperti tembaga, aloi loyang, Al dan aloinya.

Rajah 9: Proses Menggelek Panas

Rajah 11: Penghasilan produk dari proses semperitan
2.2.3
Penyemperitan terus
(direct) dan terbalik (indirect)
1. Proses ini melibatkan penolakan satu ‘billet’ panas melalui satu acuan dengan kuasa
hidraulik.
2. Melalui proses ini jongkong (ingot) ditekan sehingga mengalir di bawah tekanan tinggi,
melalui satu `saluran orifis' atau `die' seperti ubat gigi dipicit keluar dari tiubnya merujuk
pada rajah 10.

5. Kerja panas bagi penyemperitan terus (direct extrusion)

 ‘Billet’ logam ditekan dan mengalir melalui acuan mengikut arah daya mampatan.
 proses ini lebih kerap digunakan daripada proses ‘indirect extrusion’.
 Hasil yang boleh dikeluarkan termasuk ‘molding’ untuk tingkap, bahagian bersudut,
paip atau tiub samada bentuk bulat atau sebaliknya.
6. Kerja panas bagi penyemperitan terbalik (indirect extrusion)
 ‘Billet’ logam ditekan dan mengalir melalui acuan bertentangan dengan arah
mampatan.
 ‘Ram’ adalah lemah kerana berlubang ditengahnya.
 ia digunakan untuk keluaran bentuk struktur tertentu paip atau tiub.

2.3 Kebaikan dan Keburukan Kerja Panas

1. Kebaikan kerja panas
a) Semasa kerja dilakukan logam berada dalam keadaan plastik. Tenaga dan daya yang
diperlukan adalah sedikit. Logam-logam yang lebih besar saiznya boleh dikerjakan.
Rajah 10: Peringkat pembentukan tiub melalui proses semperitan b) Ciri-ciri mekanikal seperti keliatan, kemuluran, ketahanan hentaman bertambah baik.
c) Lubang gas (blow hole) yang terdapat dalam jongkong dapat dihilangkan melalui mampatan
tekanan.
d) Proses kerja panas akan dapat memecahkan struktur hablur yang kasar yang terdapat dalam
jongkong, iaitu struktur jongkong yang berhablur tetiang akan terhapus.
e) Proses ini sesuai untuk hampir semua logam yang digunakan.
f) Jika suhu kemasan adalah betul, penghalusan bijian akan didapati.
2. Keburukan kerja panas
a) Permukaan yang dihasilkan kurang baik oleh kerana pertumbuhan karat disebabkan
pengoksidaan pada suhu tinggi.
b) Kelegaan yang halus tidak dapat diperolehi.
c) Kos adalah mahal.
d) Dimensi akhir yang tepat adalah sukar diperolehi kerana berlaku pengecutan apabila logam
panas menyejuk.
e) Jangka hayat alat yang digunakan berkurangan disebabkan terpaksa bekerja di bawah suhu
yang tinggi.

3.0 PROSES TUANGAN
1. Proses tuangan adalah satu proses pengeluaran di mana bahan yang diperlukan, dipanaskan sehingga
lebur dan kemudiannya dituangkan ke dalam acuan dan dibiarkan memejal melalui penyejukan
tersendiri sebelum dikeluarkan untuk dibersihkan atau dimesin semula.
2. Keadaan-keadaan yang sedia ada semasa peleburan logam dan semasa penuangan logam adalah
penting dalam menentukan kualiti keluaran yang akan dihasilkan.
3. Proses tuangan ini boleh dikategorikan mengikut cara pengisian logam lebur ke dalam acuan dan
jenis bahan acuan yang digunakan.
4. Di antara proses yang biasa adalah:
a) Tuangan pasir (sand casting)
b) Tuangan lilin hilang (lost wax/investment)
c) Tuangan acuan tekanan (pressure die-casting).
3.1 Tujuan Penuangan, Kepentingannya serta Beberapa Proses Tuangan
1. Kebanyakan bahan logam pada mulanya dihasilkan dari fasa cecair (dalam keadaan lebur) pada
suatu suhu yang tinggi dan kemudiannya dibentuk dengan proses tuangan ke dalam pelbagai bentuk
acuan mengikut rupabentuk atau corak yang dikehendaki.
2. Proses tuangan adalah proses yang melibatkan beberapa peringkat utama iaitu :
(a) memanaskan logam sehingga lebur
(b) menuang logam cair ke dalam rongga atau acuan
(c) membiarkan logam memejal
(d) mengeluarkan logam yang telah keras dari acuan
(e) membersihkan atau memesin semula.
3. Kelebihan proses tuangan :
(a) untuk bentuk-bentuk yang rumit (dalaman dan luaran) yang tidak boleh dihasilkan dengan
proses pembuatan yang lain boleh dituang, oleh itu, operasi-operasi lain seperti pemesinan,
tempaan dan pengimpalan dapat diminimakan atau dielakkan
(b) sesetengah logam (contohnya besi tuang) hanya boleh dikerjakan melalui proses tuangan
sahaja kerana sifat logamnya dan tidak boleh melalui proses kerja panas lain untuk
membentuk bar, rod atau bentuk lain dari ingot sebelum melalui proses-proses lain
(c) pembuatan projek dipermudahkan. Tuangan memungkinkan objek dituang lengkap berbanding
dengan proses lain di mana objek perlu dipanaskan atau disambungkan untuk mendapatkan
bentuk yang lengkap.
(d) tidak banyak bahan terbuang berbanding proses pemesinan
(e) tuangan adalah satu proses yang murah jika dibandingkan dengan proses pembuatan yang lain
(f) tuangan sesuai untuk pengeluaran massa, contohnya mengeluarkan produk untuk industri
automotif, peralatan rumah dan jentera pertanian
(g) logam-logam terbuang boleh digunakan semula dengan menggunakan tuangan.
3.1.1 Penuangan Pasir (Sand Casting)
1. Satu acuan dihasilkan dengan memadatkan pasir-pasir pengacuan (campuran pasir silika
dengan satu kadar tanah liat yang berfungsi sebagai pelekat), mengelilingi satu bentuk
corak komponen yang biasanya diperbuat dari kayu.
2. Acuan ini terbahagi kepada dua bahagian atau lebih. Bahagian atas acuan dinamakan
‘cope’ dan bahagian bawah pula dinamakan ‘drag’.
 susunan ini membolehkan bentuk/corak kayu itu dikeluarkan dan dengan itu
meninggalkan satu bentuk acuan kosong di mana ia akan diisikan dengan cecair
logam.
3. Untuk melicinkan kerja-kerja menuang serta mempastikan pengisian adalah sempurna,
satu sistem suapan yang melibatkan pembinaan saluran suapan (runner), pintu (gate)
dan penaik (riser) dibinakan pada acuan tersebut.
4. Tuangan geronggang (hollow casting) boleh diperbuat dengan meletakkan satu teras
(core) dalam acuan.
5. Apabila kedua-dua bahagian acuan dicantumkan menjadi satu acuan tepat, cecair logam
akan dituangkan kedalamnya secara teliti dan dibiarkan memejal dengan sendirinya.
6. Apabila pemejalan telah berlaku dengan lengkap acuan tadi dipecahkan dan hasil tuangan
dikeluarkan. Disusuli dengan operasi membersih dan membuang bahagian-bahagian
suapan, pintu, penaik dan sebagainya.
7. Disebabkan kekonduksian haba yang rendah pada pasir pengacuan, kadar pemejalan
dalam tuangan pasir amat kecil. Ini menyebabkan terjadinya struktur bijian yang kasar
pada hasil tuangan.
8. Kebanyakan logam akan mengalami kecutan dan masalah ini dapat diatasi dengan
menggunakan penaik yang berfungsi sebagai takungan logam, membekalkan logam pada
bahagian yang mudah mengecut.
9. Kecacatan lain yang mungkin terjadi dalam takungan adalah seperti
 rangkuman pasir yang disebabkan oleh pasir bebas akibat dari cantuman acuan
yang kurang kemas
 penutup sejuk disebabkan penuangan logam dilakukan pada suhu yang terlalu
rendah
 koyakan panas (pecah sebahagian daripada tuangan) dalam acuan akibat ketegasan
dan ketegangan oleh kecutan haba yang berkait rapat dengan rekabentuk acuan
yang tidak sesuai
 keliangan gas disebabkan oleh logam lebur yang mengandungi kandungan gas
terlarut yang tinggi, atau hasil dari wap bila terdapatnya kelembapan,
 kebolehtelapan acuan yang rendah dan tindakbalas kimia
10. Pasir pengacuan seharusnya mempunyai sifat-sifat seperti
(a) tahan kepada suhu yang tinggi
(b) kekuatan melekat yang cukup
(c) kebolehtelapan pada gas
(d) sentiasa boleh diuji dari segi saiz butiran, kekuatan mampatan, tegangan dan
ricihan, kekerasan dan kebolehpadatan.
11. Pasir lembap (green sand mould) mengandungi 10-20% tanah liat (bentonite), 70-85%
(SiO), 5-6% air dan 1-6% campuran bahan lain (contohnya serbuk kayu, arang batu laut,
serbuk Si dan lain-lain.
12. Pasir merah mengandungi bijian Si melekat dengan tanah liat, biasanya digunakan dalam
tuangan besi dan bukan besi.
13. Bagi besi tuang, habuk arang batu dicampur atau disapukan pada permukaan acuan
supaya permukaan yang licin dan kemas dihasilkan. Untuk tujuan yang sama, kapur
‘french’ (plaster of Paris) digunakan dalam penuangan bahan aluminium.
14. Pasir Si juga dicampurkan dengan 3-4% ‘bentonite’ dalam menghasilkan pasir
pengacuan tiruan, 10% simen, 3-5% kaca air (water glass) dan dikeraskan dengan tiupan
gas CO2 ke dalam acuan. Proses ini dinamakan proses tuangan bantuan gas CO 2.
15. Kebaikan proses penuangan pasir :
 proses pembuatan pelbagai kegunaan. Sesuai untuk mengeluarkan satu unit
sehingga ribuan unit tuangan
 memberikan kebebasan dalam rekabentuk dari segi berat, saiz dan bentuk. Ia boleh
digunakan untuk membuat komponen beratnya dari beberapa gram hingga puluhan
tan. Saiz yang besar boleh dibuat dengan menggunakan teknik pengacuan dalam
lubang. Bentuk-bentuk rumit boleh dibuat dengan menggunakan pelbagai jenis
teras
 proses ini boleh digunakan untuk menuang semua jenis logam utama termasuk
logam yang susah hendak dituang dengan cara lain seperti besi tuang
 kos penyediaan acuan tidak tinggi kerana harga pasir murah dan boleh diguna
semula.
16. Keburukan proses tuangan pasir :
 tuangan terdedah kepada retak semasa penyejukan jika rekabentuknya tidak sesuai
 terhad kepada pengeluaran dengan kuantiti yang kecil sekiranya dilakukan secara
manual
  mutu kemasan permukaan adalah rendah dan mungkin perlu dimesin
 ira (grain) tidak padat, oleh itu, ketumpatannya rendah dan tidak kuat
 sifat kemulurannya rendah
 tidak sesuai untuk tuangan yang mempunyai keratan yang nipis.
17. Peralatan Tuangan Pasir 18. Proses membuat acuan pasir
(i) PASIR ACUAN - terdiri daripada pasir Si 85%, tanah liat 8% dan air 7%.  rajah 12 menunjukkan proses untuk menyediakan acuan bagi produk tuangan. Bagi
(ii) KOTAK ACUAN- satu bekas yang digunakan untuk membuat acuan di menghasilkan acuan ini pula, jenis corak yang digunakan adalah corak belah dan
dalamnya. Kotak acuan terdiri daripada kotak acuan atas (cope) dan kotak acuan menggunakan satu teras pasir lembab.
bawah (drag). Ia diperbuat daripada kayu atau logam.
(iii) CORAK - ialah model atau replika produk yang diperbuat mengikut bentuk asal
produk dalam proses tuangan. Diperbuat daripada kayu, logam, plastik, lilin dan
plaster
(iv) TERAS - bagi menghasilkan acuan yang membentuk rongga di bahagian dalam
produk tuangan. Diperbuat daripada plaster, logam atau seramik.
(v) BELOS - digunakan untuk menghasilkan angin bagi mengeluarkan bijian pasir
yang terdapat pada acuan atau di dalam rongga acuan.
(vi) BAR PERATA - digunakan untuk meratakan pasir yang terdapat di dalam kotak
acuan atas atau bawah. Diperbuat daripada keluli.
(vii) SUDIP - untuk kerja penyudahan acuan seperti memperbaiki acuan yang rosak,
membuat alur aliran logam, membuat tambahan atau pengurangan pada bahagian
acuan.
(viii) SUDU TUANGAN - digunakan untuk memperbaiki kerosakan kecil pada rongga
acuan dan membuat alur aliran logam.
(ix) PELANTAK - digunakan untuk memadatkan pasir ketika membuat acuan.
Diperbuat daripada kayu atau logam.
(x) DAWAI BOLONG - digunakan untuk menghasilkan liang pengudaraan supaya
dapat mengeluarkan haba dan gas yang terkandung di dalam acuan.
(xi) BEG DEBU - diisikan dengan serbuk pemisah yang akan ditaburkan antara
permukaan kotak acuan atas atau bawah.
(xii) SPRU - digunakan untuk membentuk saluran masuk dan saluran keluar logam
lebur.
(xiii) SKRU PENAIK CORAK - digunakan untuk menarik keluar corak dari dalam
pasir.
(xiv) PENCEDOK SANGGA - untuk mengeluarkan sangga atau bendasing yang
terapung di permukaan logam lebur.
(xv) ALAT PENYAHGAS - untuk mengeluarkan gas-gas yang terperangkap di dalam
logam lebur.

Rajah 12 : Acuan bagi produk tuangan pasir.

19. Langkah-langkah pemprosesan
i) Langkah pertama
 kotak acuan bawah diletakkan di atas papan rata dan bersih.
 pastikan lantai tempat papan acuan diletakkan adalah rata.
 kotak acuan bawah hendaklah diterbalikkan seperti rajah 13.

Rajah 15 : Menyediakan campuran pasir bagi proses tuangan pasir.

iv) Langkah keempat

 campuran pasir yang tersedia dimasukkan ke dalam kotak acuan bawah
sehingga ¾ daripada bekas itu seperti rajah 16.
 selepas itu pelantak digunakan untuk memampatkan pasir dengan hentakan
yang perlahan-lahan.
 campuran pasir ditambah lagi sehingga ia melimpah kotak acuan bawah dan
padatkan dengan hentakan yang lebih kuat seperti rajah 17.
 proses ini diulang sehingga campuran pasir yang dipadatkan melebihi paras
ii) Langkah Rajah
kedua13 : Kotak acuan untuk tuangan pasir kotak acuan bawah.
 corak bawah diletakkan ke dalam kotak acuan bawah.
 serbuk pemisah ditaburkan ke aras papan acuan dan corak seperti rajah 14.

Rajah 14 : Menyediakan corak bagi proses tuangan pasir. Rajah 16 Rajah 17

iii) Langkah ketiga Rajah 16 dan 17 : Memasukkan campuran pasir dan memadatkannya bagi proses tuangan pasir.
 campuran pasir halus diletakkan di sekeliling corak bawah sehingga v) Langkah kelima
pasir tersebut menutupi setebal 3cm di sekeliling corak.  rajah 18 menunjukkan bar perata digunakan untuk meratakan permukaan pasir
 campuran pasir ditekan dengan hujung jari di sekeliling corak supaya yang telah dimampatkan tadi.
padat.  bar perata ditarik dari satu penjuru kotak acuan bawah sambil digerakkan ke
 pastikan corak tidak bergerak semasa campuran pasir dipadatkan seperti kiri dan ke kanan.
ditunjukkan dalam rajah 15.

Rajah 18 : Meratakan campuran pasir bagi proses tuangan pasir.

vi) Langkah keenam ix) Langkah kesembilan
 kotak acuan bawah diterbalikkan supaya corak berada pada bahagian atas,  bar perata digunakan untuk meratakan permukaan kotak acuan atas seperti
kemudian kotak acuan atas diletakkan pada kedudukan yang betul di atas rajah 22.
kotak acuan bawah seperti rajah 19  sudip digunakan untuk meratakan permukaan pasir di sekeliling spru.
 kedua-dua kotak acuan dikunci dengan cermat supaya kedudukannya sentiasa
sejajar.

Rajah 22 : Penggunaan sudip untuk merata pasir atas.

x) Langkah kesepuluh
Rajah 19 : Kedudukan dua kotak acuan pasir bagi proses tuangan pasir.  spru dipusingkan sehingga longgar, kemudian diangkatkan seperti rajah 23
vii) Langkah ketujuh  gunakan dawai bolong untuk membuat liang-liang pengudaraan pada kotak
 corak atas diletakkan pada kedudukan yang betul di atas corak bawah, acuan atas seperti rajah 24.
kemudian spru diletakkan pada kedudukan yang sesuai seperti rajah 20 di
bawah.
 selepas itu serbuk pemisah ditaburkan ke atas permukaan atas kotak acuan
bawah.

Rajah 20 : Kedudukan corak dan spru atas.

Rajah 24 : Penggunaan dawai bolong
Rajah 23 : Spru dikeluarkan

xi) Langkah kesebelas

viii) Langkah kelapan
 pasir halus diletakkan di sekeliling corak atas sehingga menutupi corak lebih
kurang 3cm.
 jari digunakan untuk memadatkan pasir halus di sekeliling corak.
 rajah 21 di bawah menunjukkan campuran pasir ditambah ke dalam kotak
acuan atas dan padatkan dengan cara yang sama seperti langkah keempat.
 kotak acuan atas dipisahkan dan diterbalikkan untuk mengeluarkan corak.
 sebelum corak diangkat ketuk corak perlahan-lahan supaya permukaan corak
dan pasir renggang.
 gunakan skru penarik corak untuk mengeluarkan corak atas dan corak bawah
daripada acuan.
 rongga acuan kekal akan terhasil setelah corak dikeluarkan seperti rajah 25.

Rajah 21 : Campuran pasir ditambah ke dalam kotak acuan spru atas.

 xiii) Langkah ketigabelas
 teras diletakkan pada kedudukannya di rongga acuan bawah kemudian kotak
acuan atas diterbalikkan semula ke atas kotak acuan bawah seperti rajah 27.

Rajah 27 : Kedudukan teras dalam kotak acuan.

xiv) Langkah keempatbelas

 sudu tuangan yang hujungnya berbentuk bulat digunakan untuk membuat
besen curahan pada kotak acuan atas.
 acuan yang telah disediakan tadi dibawa berdekatan dengan relau untuk
dituang logam lebur.
 logam lebur dicurahkan sehingga mengalir memenuhi spru dan rongga acuan.
 selepas logam lebur memejal, hasil tuangan bolehlah dikeluarkan dengan
memecahkan acuan seperti rajah 28 di bawah.
Rajah 25 : Kotak dipisahkan untuk mengeluarkan corak

xii) Langkah keduabelas Rajah 28 : Proses penuangan logam lebur ke dalam acuan pasir
 alur aliran logam dibuat dengan menggunakan sudu tuangan yang hujungnya
berbentuk segiempat 3.1.2
 alur aliran logam mestilah menyambung rongga spru dan rongga acuan seperti Penuangan Lilin
rajah 26 (Lo st-
 alur aliran logam berfunsi mengalirkan logam lebur ke dalam rongga acuan wax/Investment)
dari lubang spru. 1. Penuangan lilin termasuk di dalam kumpulan proses acuan boleh habis. Dalam proses ini
logam cair dituang ke dalam acuan yang dibuat daripada bahan tahan panas dengan
menggunakan corak lilin.
2. Sesetengah komponen logam digunakan pada suhu yang tinggi sambil mengalami tindakan
tegangan yang kuat. Kebanyakan bahan logam yang mempunyai sifat-sifat tersebut pada
asasnya tidak boleh dimesin atau dibentuk pada suhu sederhana.
3. Dalam keadaan ini proses tuangan lilin hilang dianggap lebih sesuai jika dibandingkan
dengan tuangan acuan tekanan disebabkan takat lebur logam yang digunakan adalah jauh
lebih tinggi daripada logam acuan tekanan.
4. Dalam proses tuangan lilin, satu acuan utama (master mould) diperbuat dari aloi loyang
dengan operasi pemesinan. Acuan ini kemudiannya digunakan untuk membuat bentuk
corak lilin (wax pattern) yang tepat lalu dibalut dengan perekat seramik (slurry). Setelah
itu, ia dikeringkan dan dikeraskan.
5. Bentuk corak lilin itu kemudiannya akan dileburkan dan lilin akan mengalir keluar,
Rajah 26 : Alur aliran logam meninggalkan satu acuan seramik. Cecair logam dimasukkan ke dalam acuan,
mengisikan ruang kosong di bawah tekanan dengan beberapa cara.
6. Kebaikan proses ini ialah pencapaian ketepatan dimensi yang tinggi (0.005mm), kemasan
permukaan yang lebih baik dan kos memprosesnya adalah murah.
7. Secara umumnya ia digunakan untuk mengeluarkan komponen yang kecil berbentuk rumit
dan memerlukan ketepatan yang tinggi. Contoh keluaran ialah komponen mesin jahit,
kunci, senapang dan sebagainya.
8. Pengacuan dibuat dengan dua teknik iaitu acuan blok dan acuan kelompang. Logam tuangan
yang boleh dituang dengan proses ini ialah logam dan keluli aloi, aluminium, tembaga,
magnesium, cobalt dan nikel.
9. Kebaikan penuangan lilin hilang :
(a) ketepatan ukuran sehingga 0.005mm boleh diperolehi
(b) permukaan tuangan licin dan tidak mempunyai garis pemisah
(c) boleh menuang pelbagai bentuk rumit Rajah 30 : Satu corak tuangan lilin
(d) tidak perlu proses pemesinan
(e) barangan atau komponen berkeratan nipis boleh dituang dengan mudah. ii) Langkah kedua
10. Keburukan tuangan lilin hilang :  corak lilin yang disaluti bahan tahan panas diletakkan ke dalam bekas acuan
(a) proses ini sangat mahal. Ia hanya digunakan untuk membuat komponen yang logam.
sedikit dan mempunyai bentuk yang rumit serta perlu kepada ketepatan  bahan peleburan dituangkan ke dalam bekas acuan.
(b) tidak sesuai untuk membuat tuangan besar  kemudian dibiarkan mengeras di keseluruhan bekas acuan bagi membentuk
(c) penuangan menjadi masalah jika teras terpaksa digunakan. acuan.
 bahan peleburan yang digunakan terdiri daripada bahan pengeras dan pasir
11. Proses membuat acuan lilin hilang silika.
 dalam proses tuangan lilin, corak yang diperbuat daripada lilin digunakan untuk  rajah 31 di bawah menunjukkan bagaimana corak diletakkan ke dalam acuan
menghasilkan rongga acuan. dan dituangkan dengan bahan peleburan.
 ia juga dikenali sebagai tuangan pelaburan kerana ia adalah proses menghasilkan
acuan daripada peleburan pekatan bahan tahan panas.
 pekatan bahan tahan panas mengandungi bahan-bahan halus untuk memberi
permukaan yang licin pada rongga acuan.
 rajah 29 menunjukkan produk yang dihasilkan dengan tuangan lilin.

Rajah 29 : Produk hasil dari tuangan lilin Rajah 31 : Kedudukan corak bagi tuangan lilin
12. Langkah-
langkah
penghasilan iii) Langkah ketiga
produk tuangan  acuan lilin (rajah 32) dipanaskan di dalam relau pada julat suhu 100C
lilin hilang sehingga 200C.
i) Langkah pertama  corak lilin akan lebur dan mengalir keluar untuk menghasilkan rongga acuan.
 corak tuangan lilin dihasilkan dengan menggunakan lilin.
 jenis-jenis lilin yang digunakan ialah
paraffin, lilin lebah, acrawax dan damar.
 corak lilin dicelup ke dalam pekatan
bahan penyalut tahan panas untuk
menghasilkan permukaan yang licin
pada bahagian dalam dinding acuan
seperti rajah 30.

Rajah 32 : Lilin lebur dan mengalir keluar
iv) Langkah keempat
 acuan akan dikeluarkan daripada relau dan diterbalikkan.
 logam lebur akan dituang ke dalam rongga acuan.
 bila logam lebur telah memejal, produk tuangan bolehlah dikeluarkan.
11. Rupabentuk yang rumit dan keratan yang nipis diperolehi dengan proses ini, kecacatan
keliangan dapat diperkecilkan disebabkan tiada terdapat sebarang gelembung udara yang
terperangkap kerana telah dimampat keluar oleh tekanan.
12. Bahagian-bahagian penaik dan pintu tidak lagi diperlukan dan ia menjimatkan bahan dan
kos pengeluaran.
13. Kegunaan utama adalah barangan dan komponen yang dihasilkan oleh proses ini ialah
komponen peti ais, automotif, kipas angin dan mesin basuh.
14. Rajah 33 menunjukkan contoh produk yang dihasilkan dengan tuangan ini.

3.1.3 Penuangan Acuan Tekanan (Pressure Die Casting)

1. Proses ini digunakan untuk bahan-bahan yang mempunyai suhu lebur yang rendah seperti Rajah 33: Contoh produk yang dihasilkan
Al dan aloi Zn dan tidak untuk besi. 15. Logam tuangan :
2. Dalam acuan ini, logam cair atau separuh cair ditolak masuk ke dalam rongga acuan dengan (a) proses kebuk panas : Zn, Sn, Pb dan aloi yang mempunyai suhu lebur rendah.
tekanan 20 hingga 2000 kg/cm2 dan tekanan itu dikekalkan sehingga logam tersebut (b) proses kebuk sejuk : Al, Mg, aloi tembaga dan aloi bukan besi yang mempunyai
menjadi pepejal. suhu lebur rendah.
3. Acuan yang digunakan ialah acuan jenis kekal dibuat daripada logam. Terdiri daripada dua 16. Langkah-langkah penghasilan produk tuangan acuan tekanan.
bahagian, satu bahagian adalah pegun dan satu bahagian lagi boleh digerakkan. Pada i) Langkah pertama
acuan terdapat bolong udara bagi membolehkan udara keluar semasa proses penuangan.  logam lebur dimasukkan ke dalam kebuk seperti yang ditunjukkan pada rajah
4. Proses ini dijalankan dengan cara memancutkan cecair logam ke dalam sesuatu acuan logam 34.
di bawah tindakan tekanan.
5. Mesin penuangan ini boleh dibahagikan kepada lima bahagian :
(a) mekanisme untuk membuka dan menutup acuan
(b) mekanisme untuk menolak logam ke dalam acuan
(c) mekanisme untuk mengunci acuan sehingga logam memejal
(d) mekanisme untuk memasukkan dan mengeluarkan teras secara automatik
(e) pin pelanting (ejector) untuk menolak tuangan keluar dari acuan.
6. Terdapat jenis mesin penuangan beracuan iaitu jenis kebuk panas dan kebuk sejuk.
(a) pada mesin kebuk panas, relau peleburan logam adalah sebahagian dari mesin
(b) pada mesin kebuk sejuk, relau peleburan logam bukan sebahagian daripada mesin.
Boleh didapati dalam kedudukan mengufuk dan kedudukan tegak.
7. Oleh kerana acuannya diperbuat dari bahan logam, kadar penyejukan yang tinggi dapat Rajah 34 : Penuangan logam lebur
diperolehi jika dibandingkan dengan acuan pasir. Ini membolehkan logam seperti aloi-
aloi aluminium dan zink dapat menghasilkan struktur hablur seragam dengan bijian yang ii) Langkah kedua
halus.  rajah 35 menunjukkan piston menolak masuk logam lebur ke dalam rongga
8. Sifat-sifat seperti kekuatan dan takat alah adalah lebih baik. Tetapi aloi-aloi yang dapat die.
dibentuk dengan acuan pasir biasanya tidak boleh dibentuk dengan acuan ini disebabkan
pekali pengecutan adalah tinggi semasa pemejalan. Jika pengecutan yang cepat berlaku,
retak akan terjadi. Keperluan lain termasuklah tekanan yang kuat untuk mengapit/
mengunci bahagian-bahagian acuan.
9. Jenis acuan diperbuat daripada keluli khas dan dikenali sebagai die. Logam/ aloi yang kuat
dan harganya serta kos membuat acuan adalah mahal. Acuan ini adalah acuan kekal dan
digunakan berulang kali.
10. Kebaikannya adalah lebih ekonomik dan sesuai dalam pengeluaran komponen-komponen
kecil secara besar-besaran.
 (d) barangan atau komponen berbentuk rumit boleh dibuat dengan proses ini
Rajah 35 : Peranan piston (e) sesuai untuk pengeluaran massa kerana kadar pengeluarannya tinggi iaitu sehingga
iii) Langkah ketiga 8000 tuangan sejam
 teras dikeluarkan dan die pengeluar digerakkan ke belakang pada gambarajah (f) kos kerja adalah rendah dan pekerja memerlukan latihan yang sedikit.
36. 18. Keburukan tuangan acuan tekanan :
(a) kos acuan dan peralatan adalah mahal
(b) penuangannya adalah terhad
(c) saiz tuangan adalah terhad
(d) terhad kepada logam atau aloi yang mempunyai suhu lebur rendah
(e) hayat acuan berkurangan jika suhu lebur logam tinggi
(f) memerlukan pekerja mahir untuk melakukan kerja-kerja senggaraan dan
pengawasan acuan.

3.2 Kebaikan dan keburukan proses-proses tuangan

Tuangan Pasir Tuangan Tekanan Tuangan Lilin Hilang

Aloi/logam yang boleh dituang/ Sebarang Aloi berasaskan Sebarang
diproses Cu, Zn, Al
Rajah 36 : Pergerakan die Sifat-sifat mekanikal bandingan Sederhana Sangat baik Baik
Kemasan permukaan Sederhana Sangat baik Sangat baik
Kemungkinan dapat membentuk Baik Sangat baik Sangat baik
bentuk rumit
4.0 RAWATAN HABA BAGI KELULI
iv) Langkah keempat 1. Rawatan haba ialah proses yang dilakukan untuk menukarkan sifat bahan dengan mengawal proses
 rajah 37 menunjukkan pin penolak akan menolak produk tuangan keluar dari pemanasan dan penyejukan bahan tersebut.
die. 2. Proses rawatan haba :
a) rawatan yang menghasilkan keadaan struktur yang seimbang :
i) sepuhlindap (annealing)
ii) sepuhlindap lazim/ penormalan (normalizing)
b) rawatan yang menghasilkan keadaan struktur yang tidak seimbang
i) quench (quenching)
ii) pembajaan (tempering)
3. Perubahan sifat mekanik ini adalah hasil daripada proses perubahan struktur mikro logam tersebut
terutamanya keluli.

Rajah 37 : Penolakan produk keluar penuangan logam lebur

 bahan acuan itu diperbuat dari logam/aloi yang kuat dan harganya serta kos
membuat acuan adalah mahal.
 acuan ini adalah acuan kekal dan digunakan berulang kali.
 kebaikannya ialah ia adalah lebih ekonomik dan sesuai dalam pengeluaran
komponen-komponen kecil secara besar-besaran.
 rupabentuk yang rumit dan keratan yang nipis boleh diperolehi dengan proses
ini dan kecacatan keliangan dapat diperkecilkan disebabkan tiada terdapat
sebarang gelembung udara yang terperangkap kerana telah dimampat-keluar
oleh tekanan.
 maka bahagian-bahagian penaik dan pintu tidak lagi diperlukan dan dengan ini
ia menjimatkan bahan dan kos pengeluaran.
17. Kebaikan tuangan acuan tekanan :
(a) memerlukan luas lantai sedikit berbanding dengan proses-proses penuangan yang
lain
(b) keluaran proses ini bersifat sama
(c) kemasan permukaan sangat tinggi berbanding dengan proses-proses penuangan
yang lain
4. Pelembutan termasuklah proses melega tegasan, sepuhlindap, sepuhlindap lazim dan pengsferaan. halus daripada struktur bijian yang asal sebelum dikerja sejuk seperti yang ditunjukan dalam rajah
5. Proses pengerasan termasuklah pembajaan martensit, pembajaan austenit dan lindap kejut. 40.
6. Antara rawatan permukaan termasuklah penitridaan, pensianidaan, penyusukkarbonan, pengerasan
aruhan dan pengerasan nyalaan api.

Rajah 38: Rajah Fasa Rawatan Haba Bagi Keluli

7. Berdasarkan rajah 38 didapati beberapa proses boleh dilakukan ke atas keluli karbon dan pros
tersebut berkait rapat dengan suhu bagi menghasilkan sifat-sifat yang dikehendaki.
8. Rawatan haba bagi menghasilkan keadaan struktur yang seimbang seperti Sepuhlindap (Annealing)
dan Sepuhlindap Lazim (Normalising) boleh dilakukan.
9. Manakala untuk menghasilkan keadaan struktur yang tidak seimbang proses yang boleh dilakukan
seperti Quench (Quenching)/Pengerasan dan Pembajaan (Tempering).

4.1 Tujuan Merawat Haba Keluli

1. Proses-proses ini dijalankan untuk pelbagai tujuan seperti
a) meningkatkan kekuatan dan kekerasan
b) memperbaiki kemuluran
c) menukar saiz bijian dan komposisi kimia
d) memperbaiki sifat kebolehmesinan
e) melega tegasan
f) mengeraskan alat
g) mengubahsuai sifat elektrik dan magnetic bahan.

4.2 Penghabluran Semula

1. Semasa logam dikerja-sejuk, bijian-bijian pada logam terherot dan tegasan dalaman dikenakan
terhadap logam tersebut. Rajah 39 : Rajah Fasa Proses Penghabluran Semula
2. Jika logam itu dipanaskan kepada suhu yang sesuai, penukleusan berlaku iaitu "benih-benih hablur"
terbentuk pada sempadan bijian yang mengalami tegasan dalaman yang tinggi.
3. Jika lebih banyak kerja sejuk dilakukan, tegasan dalaman semakin meningkat dan suhu penukleusan
semakin turun.
4. Suhu yang minima di mana berlakunya pertumbuhan bijian dinamakan suhu penghabluran semula.
5. Di atas suhu ini, tenaga kinetik atom-atom pada sisi hablur yang terherot meningkat.
6. Atom-atom ini akan mengasingkan diri dan bergabung untuk membentuk nukleus-nukleus yang
baru.
7. Nukleus ini
kemudiannya
tumbuh menjadi
bijian yang baru.
8. Proses ini
seterusnya berlaku
sehingga semua a) Loyang selepas dikerja sejuk b) 3 saat pada suhu 580C
atom-atom pada
hablur yang
terherot
dipindahkan dan
membentuk bijian
yang baru berpandukan
rajah 39.
9. Bila proses
penghabluran
tamat, struktur
bijian yang didapati 4.3 c) 4 saatRawatan
Proses pada suhu 580C
Haba Dijalankan Serta Kesannyad) 8Terhadap
saat padaKeluli
suhu 580C
biasanya lebih 4.3.1 Sepuhlindap (Annealing)
Rajah 40 : Penghabluran semula Loyang
 1. Sepuhlindap ditakrifkan sebagai pemanasan keluli kepada suhu yang melebihi suhu
kritikal atas dan diikuti dengan proses penyejukan yang perlahan dalam ketuhar.
2. Sepuhlindap biasanya dilakukan ke atas kepingan logam atau komponen-komponen yang
telah dikerja-sejuk, tempaan dan tuangan dan bertujuan:
i. melembutkan keluli
ii. memperbaiki kebolehmesinannya (machinebility).
iii. menghapuskan tegasan dalaman yang dihasilkan dari rawatan terdahulu
seperti gelekan (rolling), tempaan (forging) dan penyejukan yang tidak seragam.
iv. menghaluskan bijian-bijian yang kasar.
3. Langkah pengendalian sepuhlindap terdiri dari:
(a) ia mengurangkan kos bahan api kerana prosesnya melibatkan suhu yang rendah
(b) ia mengurangkan kos penyelenggaraan kerana relau dan bahan pemanasan/
pembakar semuanya beroperasi pada suhu yang lebih rendah
(c) ketiadaan pengoksidaan keluli pada suhu rendah membolehkan ‘sepuhlindap
tertutup’ digunakan menggantikan kaedah kawalan atmosfera yang mahal. Dalam ‘
sepuhlindap tertutup’ ini, beberapa keluli keeping dimuatkan ke dalam relau dan
hanya dua kepingan yang ditepi sahaja yang luntur. Kepingan-kepingan ini kerap
kali dirujuk sebagai tergelek sejuk, tersepuhlindap tertutup
(d) proses ini lebih cepat berbanding dengan proses sepuh lindap penuh. Pertumbuhan
ira pula kurang dan hasilnya, sifat-sifat mekanik dapat diperbaiki.

pemanasan rendaman (soaking) secukup penyejukan 4.3.4 Sepuhlindap Pensferaan (Spheroidising)

ke suhu masa dan membiarkan dengan kadar 1. Lebih kurang serupa dengan sepuhlindap penuh tetapi untuk keluli C tinggi (> 0.83% C)
tertentu perubahan berlaku tertentu dengan kekerasan yang minimum dan kemuluran yang maksimum boleh dihasilkan.
Pemanasan dijalankan pada suhu 650 - 700oC.
2. Sepuhlindap yang dipanjangkan masanya boleh menambahkan kemuluran dan
4.3.2 Sepuhlindap Penuh (Full Annealing) mengurangkan kekuatan disebabkan oleh perubahan bentuk sementit di dalam lapisan
1. Tujuan proses ini ialah untuk menghapuskan keterikan yang dihasilkan dari proses pearlit menjadi sfera (bola). Bentuk struktur mikro boleh dilihat pada rajah 42.
tempaan dan tuangan, memperbaiki kebolehmesinan (machinability), melembut dan 3. Proses ini biasanya dilakukan untuk keluli yang telah disepuhlindap lazim kerana keluli
menghaluskan struktur hablurnya. berkeadaan demikian mempunyai bijian yang halus dan memudahkan proses
2. Sepuhlindap penuh melibatkan pemanasan dan rendaman (biasanya 2 jam) bergantung pengsferaan.
kepada tebal komponen dan diikuti dengan penyejukan yang amat perlahan. Proses 4. Secara amnya, semua keluli perlu dipanaskan ke suhu 723 oC (biasanya lebih rendah
penyejukan dilakukan dalam relau. sedikit) untuk beberapa jam bagi membolehkan karbida besi membentuk globul-globul
3. Untuk keluli yang mengandungi kurang daripada 0.83% C, pemanasan dilakukan ke suhu bulat kecil yang lebih stabil.
25-50oC di atas garis kritikal atas bagi keluli yang berkarbon tinggi (>0.83% C), suhunya
ialah 50oC di atas garis kritikal bawah.
4. Bentuk struktur mikro boleh dilihat pada rajah 41.

Rajah 41: Struktur Mikro 0.4% C x 500 selepas Proses Sepuhlindap Penuh
4.3.3 Sepuhlindap Rajah 42 : Struktur Mikro 0.6% C selepas Sepuh Lindap Pengsferaan
Legaan Tegasan
1. Proses ini hanya digunakan 4.3.5 Sepuhlindap Lazim/Penormalan (Normalising)
untuk keluli yang kandungan karbonnya < 0.4%. 1. Tujuan utama proses ini ialah untuk menghasilkan hablur yang halus bagi memperbaiki
2. Proses lindap kejut ke atas keluli sedemikian tidak akan mengeras dengan baik, tetapi sifat-sifat mekanikal seperti kemuluran dan keliatan.
oleh sebab secara relatifnya ia mulur, maka ia selalunya dikenakan kerja sejuk dan 2. Dalam sepuhlindap lazim, pemanasannya dilakukan pada 50oC di atas garis kritikal atas
menjadi terkeras kerja, iaitu struktur hablur keluli berkenaan terubah bentuk dengan teruk untuk semua kandungan C dan penyejukan dilakukan dalam udara yang tetap.
daripada keadaan keseimbangannya yang biasa. 3. Suhu dan masa dikawal/dihadkan untuk mengelakkan pertumbuhan hablur kerana hablur
3. Penghabluran semula bermula pada suhu 500°C, tetapi secara praktis, sepuh lindap halus perlu diperolehi.
biasanya dilakukan pada suhu 630°C untuk mempercepatkan proses tersebut dan 4. Biasanya ini merupakan proses rawatan haba yang terakhir sebab selepas proses sepuh
menghadkan pertumbuhan ira. lazim, keluli yang diperolehi adalah lebih kuat dari sepuhlindap penuh disebabkan
4. Kejayaan proses sepuhlindap legaan tegasan bergantung kepada tegasan yang strukturnya yang lebih halus.
terperangkap di dalam hablur memulakan proses penukleusan pada suhu subgenting. 5. Tegasan, kekuatan tegangan, titik alah dan nilai tenaga hentaman (impact) adalah lebih
5. Satu hablur/ nukleus akan terbentuk pada setiap titik tumpuan tegasan di dalam hablur tinggi dari yang didapati melalui sepuhlindap penuh.
yang terubah bentuk. Hablur ini akan terus tumbuh sekiranya suhu dikekalkan 6. Bentuk struktur mikro boleh dilihat pada rajah 43.
sehinggalah satu struktur ira yang normal dan seimbang wujud.
6. Pemanasan yang selanjutnya akan menyebabkan ira tumbuh dan mencacatkan sifat-sifat
keluli.
7. Kelebihan proses ini berbanding proses sepuh lindap penuh ke atas keluli karbon rendah
yang telah mengalami kerja sejuk adalah :
 1. Komponen-komponen kerap memerlukan selongsong yang keras untuk melawan haus dan teras yang
tegap untuk melawan beban kejutan. Kedua-dua sifat ini tidak wujud dalam satu keluli.
2. Untuk memperolehi ketegapan, teras hendaklah mengandungi karbon tidak lebih daripada 0.3%,
manakala untuk memperolehi kekerasan yang cukup, permukaan komponen berkenaan hendaklah
mengandungi C lebih kurang 1%. Penyelesaian yang biasa bagi masalah ini ialah pengerasan
selongsong.
3. Ia adalah proses penambahan karbon kepada lapisan permukaan komponen keluli karbon rendah
sehingga mencapai ketebalan yang ditetapkan dengan teliti.
4. Selepas itu, komponen tersebut melalui proses rawatan haba yang berturutan untuk mengeraskan
selongsong dan menghaluskan ira teras. Maka proses pengerasan selongsong ini mengandungi dua
Rajah 43: Struktur Mikro 0.45% C selepas Sepuhlindap Lazim/Penormalan kaedah yang berbeza iaitu :
4.4 Proses pengerasan quench a) penyusukkarbonan (penambahanC)
(Quenching) b) rawatan haba (pengerasan dan penghalusan ira)
1. Pengerasan adalah proses pemanasan 5. Penyusukkarbonan menggunakan fakta bahawa keluli C rendah (lebih kurang 0.1% C) menyerap C
sehingga suhu kritikal atas dan kemudian diikuti dengan proses penyejukan pada kadar yang pantas. apabila dipanaskan sehingga keadaan austenit. Pelbagai bahan berkarbon digunakan dalam proses
2. Apabila keluli (< 0.83% C) dipanaskan 10oC di atas titik kritikal atas dan di atas garis kritikal bawah penyusukkarbonan.
bagi keluli (> 0.83% C), semua ferit akan berubah menjadi austenit sebelum dilindap kejutkan di
dalam media quench.
3. Apabila keluli mengalami proses penyejukan yang cepat, austenit tidak sempat berubah menjadi
pearlit tetapi menghasilkan satu larutan pepejal celahan yang mempunyai kesisi 'body-centred- 5.1 Proses Pengerasan Selongsong Yang Dijalankan
tetragonal' di mana atom-atom karbon terperangkap di dalamnya. Struktur yang terhasil ini 5.1.1 Pengerasan Permukaan (Surface Hardening)
dinamakan ‘martensit’. 1. Amnya, keliatan sesuatu bahan akan berkurangan bila bertambahnya kekerasan dan
4. Oleh sebab kekisinya terterik dan diherot, strukturnya berbentuk seperti jarum. kekuatannya. Penyelesaian pada masalah tersebut ialah dengan membentuk satu lapisan
5. Ia mempunyai sifat mekanikal yang sangat keras dan rapuh. yang mempunyai kekerasan yang tinggi pada permukaan tetapi liat pada terasnya (di
6. Sifat-sifat ini bergantung kepada kandungan karbon, suhu pemanasan, tempoh pemanasan, suhu dalam).
permulaan penyejukan dan kadar penyejukan. 2. Proses pembentukan lapisan permukaan yang keras ini dikenali sebagai Pengerasan
7. Untuk memastikan terhasilnya struktur martensit (untuk pengerasan) rajah 44, proses penyejukan Permukaan dan ia boleh dilakukan dengan beberapa cara.
(quench) terhadap keluli mestilah melebihi "kadar penyejukan kritikal". Kadar ini adalah kadar 3. Pengerasan selongsong (case hardening) merupakan salah satu cara yang digunakan
terendah sekali untuk mendapatkan satu struktur martensit keseluruhannya bila lindap kejutkan untuk menghasilkan satu permukaan yang keras atas keluli yang mulur.
dijalankan. 4. Proses ini menambahkan kandungan karbon ke dalam permukaan sesuatu keluli lembut,
8. Jika sesuatu kadar yang lebih kecil daripada ini di gunakan dalam penyejukan, sedikit pearlit halus dan seterusnya menghasilkan dengan berkesan satu rencaman (komposit) yang terdiri
akan terbentuk. daripada keluli berkarbon rendah dengan kulit nipis yang berkarbon tinggi (dalamnya
0.5-0.7mm). Atom-atom C diresap ke dalam besi pada suhu melebihi 910oC.
5. Ketebalan selongsong C yang dihasilkan adalah bergantung kepada masa dan suhu
pengkarbonan.
6. Bahagian-bahagian yang tidak dikeraskan disalut dengan Cu atau Asbestos.
7. Dua cara utama digunakan;
a) penyusukkarbon bungkus (pack carbonizing)
b) penyusukkarbon gas (gas carburizing)
8. Dalam penyusukkarbon bungkus, komponen-komponen hendak dirawat akan dipanaskan
ke suhu atas garis kritikal atas dan bersentuh dengan bahan C seperti kayu, kayu arang,
atau Barium Carbonate dalam bekas besi tuangan.
Rajah 44: Struktur Mikro selepas Pengerasan Quench 9. Dalam penyusukkarbon gas, komponen-komponen dipanaskan ke suhu atas garis kritikal
atas dalam satu relau yang dipenuhi dengan methane atau gas-gas campuran hidrokarbon.
9. Ini adalah proses 10. Rawatan selepas penyusukkarbon :
penyejukan yang cepat  keluli yang telah melalui proses penyusukkarbon tidaklah keras yang disangkakan.
dengan  apa yang terjadi hanyalah penambahan kandungan C pada bahagian luar (kulit)
menggunakan pelbagai media seperti : komponen tersebut dan pada bahagian dalamnya (teras) pula adalah seperti disepuh
(i) air garam lindap penuh dengan struktur bijian yang kasar.
(ii) air sejuk (paip)  rawatan haba selanjutnya perlu dijalankan bagi mengeraskan kulit/selongsong dan
(iii) larutan garam seterusnya menghaluskan bijian supaya keliatan dan kekuatan yang sempurna
(iv) larutan air dan minyak diperolehi.
(v) minyak  proses yang dijalankan ialah:
(vi) udara i. penghalusan (bijian) teras (core refining)
ii. pengerasan permukaan/kulit (case hardening)
iii. pembajaan permukaan (case tempering)
5.0 PENGERASAN SELONGSONG (CASE HARDENING)
  katakan keluli yang mengandungi 0.1% C telah mengalami proses penyusukkarbon 3. Keluli yang dikeraskan melalui proses lindap kejut adalah rapuh dan tidak sesuai untuk kebanyakan
dan didapati pada kandungan C pada permukaan/kulit ialah 1% dan pada bahagian penggunaan. Dengan pembajaan, sifat kekerasan dan kerapuhan boleh dikurangkan sehingga
teras (dalam) ialah 0.3%. mencapai keadaan yang sesuai untuk digunakan.
15. Penghalusan teras 4. Apabila sifat-sifat ini dikurangkan, kekuatan tegangan juga turut berkurang tetapi kemuluran dan
 jika kandungan C pada terasnya kurang daripada 0.3%, suhu sepuh lindap yang keliatan akan bertambah.
sesuai ialah 8700C. 5. Dalam operasi ini, keluli yang dikeraskan dipanaskan semula kepada suhu rendah daripada suhu
 setelah memanaskan komponen itu pada suhu tadi, ia dilindap kejutkan dengan air kritikal bawah dan diikuti pula penyejukan perlahan-lahan di dalam udara.
bagi memastikan struktur bijian yang halus diperolehi dengan itu keliatan yang 6. Walaupun proses ini boleh melembutkan keluli, pembajaan adalah berbeza dengan proses
sesuai dihasilkan. sepuhlindap. Struktur akhir yang diperolehi setelah pembajaan dinamakan martensit terbaja.
 suhu 870oC adalah sesuai untuk teras, tetapi tidak sesuai untuk kulit. 7. Keluli yang telah dikeraskan dan dibaja dianggap sebagai mempunyai gabungan sifat kekuatan dan
16. Pengerasan permukaan/kulit kemuluran yang paling baik.
 kandungan karbon pada kulit adalah 1.0% maka suhu yang sesuai untuk proses 8. Dalam proses pembajaan, pertimbangan harus diberikan kepada masa dan suhu. Walaupun
pengerasan ialah 760oC. kebanyakan daripada tindakan penyejukan berlaku pada beberapa minit pertama setelah mencapai
 komponen tadi dipanaskan semula ke suhu 760oC dan kemudiannya dilindap suhu pembajaan, kekerasan masih dapat dikurangkan sekiranya suhu dikekalkan untuk jangka masa
kejutkan. yang lebih lama.
9. Lebih tinggi suhu pembajaan digunakan, lebih hampir struktur itu menjadi struktur pearlit yang
 suhu ini tidak sesuai bagi pertumbuhan hablur pada teras, tetapi pemanasan di
stabil dan bahan itu menjadi lebih lembut dan liat. Pembajaan mesti dilakukan selepas sahaja selesai
antara 650-750oC hendaklah dipercepatkan dan rendaman pada suhu ini haruslah
quench supaya tidak terjadi retak quench.
dielakkan.
10. Suhu pembajaan perlu dikawal rapi untuk mendapat hasil yang baik.
11. Suhu pembajaan maksima (yang dibenarkan) tidak boleh melampaui garisan kritikal bawah bagi
mengelakkan dari berlakunya mendakan sementit yang membawa kesan rapuh (embrittlement).
5.1.2 Proses Pengerasan Nitrogen/ Penitridaan (Nitriding)
12. Suhu melebihi garisan kritikal bawah juga membenarkan pertumbuhan bijian menjadi bertambah
1. Proses ini dilakukan untuk memberikan satu salutan yang keras dan boleh merintang
kasar yang akan menjejaskan kekuatan. Suhu yang disyorkan seperti dalam jadual 1.
kehausan kepada komponen yang dibuat daripada keluli aloi. Nitrogen (N) diresapkan ke
13. Bagi kebanyakan keluli, penyejukan dari suhu pembajaan dilakukan samada dalam udara, atau
dalam permukaan logam untuk membentuk nitrid.
dilindap kejut dalam minyak atau air.
2. Ini dicapai dengan memanaskan komponen dalam atmosfera gas Ammonia pada suhu
500 - 600 oC melebihi 40 jam.
3. Pada suhu ini, ammonia akan berpecah dan atom nitrogen diresap dengan cepat ke dalam Suhu pembajaan (oC) Penggunaan
keluli. 220 mata gergaji
4. Permukaan yang tidak dikeraskan ditutup dengan saduran nikel. Proses ini tidak sesuai 240 mata gerudi, mata kisar
untuk keluli C biasa sebab nitrid besi yang dihasilkan adalah kurang stabil dan sangat 250 acuan, penebuk
rapuh. 280 pahat
5. Keluli aloi yang biasa digunakan ialah keluli yang mengandungi Cr dan Al.
6. Keluli aloi yang digunakan juga mengandungi sedikit Mo bagi mempertingkatkan lagi Jadual 1: Suhu pembajaan dan penggunaan
keliatan pada teras komponen.
7. Keluli yang selalu digunakan mengandungi peratus elemen aloi seperti 3% Cr, 0.5% Mo,
14. Apabila dibajakan pada suhu 230-400°C, martensit akan berubah menjadi ‘TROOSITE’ yang
dan 1.5% Cr, 1% Al, 0.25% Mo.
bentuknya berpasir (granular) iaitu satu campuran ferit halus dan sementit berwarna hitam bila
8. Contoh-contoh komponen yang dinitridkan ialah blok acuan, aci pam, acuan percetakan,
dipunarkan. Jika suhu pembajaan pada 400-600°C, struktur ‘SORBITE’ akan terhasil.
gandar dan gelendong brek (brake drum).
15. Kedua-dua struktur ini sebenarnya serupa dalam bentuk asalnya dan hanya berbeza dari segi saiz
9. Antara kelebihannya ialah:
bijiannya dan dikenali sebagai Martensit Terbaja (Tempered Martensite) seperti yang ditunjukkan
i. Retakan dan erotan dapat dihapuskan sebab tiada proses quenc terlibat.
dalam rajah 45.
ii. Rintangan hakisan bertambah.
iii. Kekerasan yang dihasil boleh dikekalkan sehingga suhu 500 oC berbanding 220oC
yang dikeraskan dengan cara pengerasan selongsong.
iv. Nilai kekerasan komponen dapat ditingkatkan sehingga 1100 Hv.
v. Proses ini adalah sesuai untuk merawat bilangan komponen yang banyak supaya
kos pemprosesan boleh diturunkan.
12. Kelemahan-kelemahannya ialah:
i) Kos kapital bagi loji adalah tinggi.
ii) Keluli aloi yang diperlukan dalam proses ini mempunyai kos yang tinggi.
iii) Proses ini mengambil masa yang lama dan memerlukan kawalan yang rapi. Contoh,
untuk ketebalan 0.2mm, rendaman pada suhu 500oC dijalankan selama 36 jam.

6.0 PROSES PEMBAJAAN (TEMPERING)

1. Proses ini bertujuan untuk melegakan keterikan dalaman yang terhasil dari pengerasan quench,
sambil memperbaiki keliatan dan kemulurannya tetapi mengurangkan kekerasan dan kekuatannya.
2. Proses pemanasan dilakukan sehingga ke suhu pembajaan dan dikekalkan pada suhu tersebut untuk
suatu jangka masa tertentu.
Rajah 45: Struktur Martensit Terbaja pada suhu 600C