Menghitung kebutuhan pendingin, efisiensi, serta

fouling factor pada final gas cooler train 3 di PT

Lotte Chemical Titan Nusantara

Laporan Praktek Kerja Lapangan

Disusun oleh : 1. Waliyudin sammadikun (5213415035)

2. Ragil Budiarto (5213415045)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS

TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2018

i
ii
 ABSTRAK
Waliyuddin Sammadikun, Ragil Budiarto
PKL PT Lotte Chemical Titan Nusantara
Cilegon
Teknik Kimia
Universitas Negeri Semarang
Tahun 2018
Polietilena adalah termoplastik yang digunakan secara luas oleh konsumen
produk sebagai kantong plastik. Polietilena merupakan polimer yang terdiri dari
rantai panjang monomer etilena (etena). HDPE dengan densitas 0.941 g/cm3.
HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan
antar molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil.. LLDPE memiliki densitas
0.915–0.925 g/cm3. LLDPE memiliki kekuatan tensil yang lebih tinggi dari
LDPE, dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan. PT Lotte
Chemical Titan Nusantara (LCTN), merupakan sebuah perusahaan penghasil
polyethylene (PE) dengan kapasitas terbesar di Indonesia. PT LCTN berlokasi di
Cilegon. Produk yang dihasilkan PT LCTN yaitu High Density Polyethylene
(HDPE) dan Linier Low Density Polyethylene (LLDPE). Tujuan kegiatan PKL ini
adalah mengaplikasikan ilmu yang didapat melalui perkuliahan di dunia nyata
industri. Adapun manfaat yang diperoleh yakni membina hubungan baik antara
Perguruan Tinggi dengan perusahaan.
Metode pengumpulan data yang kami lakukan adalah dengan mengunjungi
laboratorium riset dan pengembangan PT. LCTN, ruang kendali kontrol (control
room), ruang maintenance, dan terjun secara langsung di lapangan. Sebagian besar
waktu PKL dilakukan di lapangan kerja untuk melihat secara langsung proses
yang terjadi di pabrik pengolahan etilena menjadi polietilena dengan katalis
ziegler-natta dalam reaktor fluidized bed reactor.
Reaksi pembuatan politilen berlangsung secara eksotermis. Suhu dalam reaktor
fluidized bed reactor di jaga agar tidak melebihi 94oC. Hal ini disebabkan apabila
reaksi berada dibawah suhu 94oC maka reaksi akan berjalan lambat sedangkan
apabila lebih dari itu reaksi akan membuat munculnya aglom. Untuk menjaga
suhu didalam reactor digunakan 2 buah gas cooler yaitu primary gas cooler (E-
400) dan final gas cooler (E-401) Dengan demikian studi yang kami ambil pada
kegiatan PKL ini adalah menghitung kebutuhan pendingin, efisiensi, serta fouling
factor final gas cooler train 3 di PT Lotte Chemical Titan Nusantara.
Kesimpulan yang diperoleh adalah kebutuhan air pendingin (36,1 C) untuk
menurunkan suhu air keluaran (55,54 C) dari final cooler 3-E-401 menjadi 53,2 C
sebesar 3433,27 Ton/jam dengan nilai efisiensi final cooler 3-E-401 sebesar
82,9% 3 serta fouling factor sebesar 0,0001 s.m2.K/W sedangkan data desain
sebesar 0,0003 s.m2.K/W. Saran untuk studi ini adalah perawatan rutin final gas
cooler yaitu dengan melakukan pembersihan secara berkala. Apabila tidak
dilakukan, maka dikhawatirkan akan terjadi pembentukan kerak pada bagian tube
dan ini akan menyebabkan pertukaran panas semakin berkurang.
Kata Kunci : Polietilena, efisiensi, heat exchanger

iii
KATA PENGANTAR

Pertama-tama kami mengucapkan puji dan syukur kepada Tuhan yang

Maha Esa yang telah memberkati kami sehingga laporan ini dapat diselesaikan.

Kami juga ingin mengucapkan terima kasih bagi seluruh pihak yang telah

membantu kami dalam pembuatan laporan ini dan berbagai sumber yang telah

kami pakai sebagai data dan fakta pada laporan ini.

Kerja Praktek ini merupakan salah satu matakuliah yang wajib ditempuh

di Jurusan Teknik Kimia di Universitas Negeri Semarang. Laporan Kerja Praktek

ini disusun sebagai pelengkap kerja praktek yang telah dilaksanakan lebih kurang

1 bulan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara khusunya pada bagian Produksi

Dengan selesainya laporan kerja praktek ini tidak terlepas dari bantuan banyak

pihak yang telah memberikan masukan masukan kepada kami. Untuk itu kami

mengucapkan banyak terimakasih kepada:

1. Dosen

2. Pembimbing di PT Lotte Chemical Titan Nusantara

3. Pimpinan PT Lotte Chemical Titan Nnusantara

Kami menyadari bahwa asih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari materi

maupun teknik penyajiannya, mengingan kekurangannya pengetahuan dan

pengalaman kami. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat kami

harapkan

Terima kasih

Cilegon, Februari 201

iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................... I
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................... II
ABSTRAK........................................................................................................III
KATA PENGANTAR ...................................................................................... IV

DAFTAR ISI ..................................................................................................... V

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2. Tujuan dan Manfaat ..................................................................................... 2
1.3. Tempat dan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan .................................... 3
BAB 2 isi
2.1 Sejarah............................................................................................................ 4
2.2 Struktur Organisasi ....................................................................................... 4
2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ....................................................................... 6
2.4 Bahan Baku dan Produk Yang dihasilkan .................................................... 9
2.5. Unit-unit Produksi ...................................................................................... 12
2.6 Polimer .......................................................................................................... 15
2.6.1 Polimer Berdasarkan Asalnya.................................................... 14
2.6.2 Polimer Berdasarkan Strukturnya ............................................. 18
2.6.3 Polimer Berdasarkan sifat kekenyalannya ................................ 19
2.6.4 polimer berdasarkan struktur rantainya ................................... 19

2.6.5 Polimerisasi ................................................................................. 19

2.7 Manfaat Polimer ........................................................................................ 23
2.7.1 manfaat Polimer Plastik .............................................................. 23
2.7.2 Manfaat Polimer Karet ............................................................... 24
2.7.3 Serat Sintetis ................................................................................ 24
2.7.4 Ethylene ........................................................................................ 25

2.7.5 Polietilena ..................................................................................... 25

2.8 Proses Produksi .......................................................................................... 29

v
 2.8.1. Tahap Pemurnian Bahan Baku .................................................. 29

2.8.2 Injeksi Katalis .............................................................................. 30

2.8.3 Unit Polimerisasi .......................................................................... 31
2.8.4 unit additive dan palletizing .......................................................... 34
2.8.5 Unit Bagging ................................................................................ 36
2.9 Utilitas ........................................................................................................ 38
2.9.1 Jetty ................................................................................................... 38

2.9.2 Penyediaan air .................................................................................. 38

2.9.3 Penyediaan Tenaga Listrik .............................................................. 40
2.9.4 Penyediaan Steam............................................................................. 41
2.9.5 Penyediaan Udara Tekan ................................................................. 41
2.9.6 Penyediaan Bahan Bakar ................................................................ 42
2.10 Spesifikasi alat .......................................................................................... 43
2.10.1 Alat Penyimpanan Bahan Baku .........................................................43
2.10.2 Spesifikasi Alat Pada Feed Purification Unit(FPU) .........................43
2.10.3 Spesifikasi Alat Pada Polimerization Unit (PU) ............................ 45

2.10.4 Spesifikasi alat pada additive and palletizing unit (APU) ..............51
2.10.5 Spesifikasi alat pada product and bagging unit (PBU) ....................57
2.11 Kesimpulan dan Saran
2.11.1 Kesimpulan ..................................................................................... 53
2.11.2 SARAN............................................................................................ 53
2.12 Tugas khusus ............................................................................................. 60

2.12.1 pendahuluan ................................................................................... 60

2.12.2 isi .................................................................................................... 62

BAB 3 PENUTUP ........................................................................................... 71

3.1 KESIMPULAN ...................................................................................... 71

3.2 SARAN ............................................................................................ 71

vi
DAFTAR TABEL
2.1 Tabel kompoisi Ethylene....................................................................... 9
2.2 Tabel komposisi butene ...................................................................... 10
2.3 Tabel komposisi hidrogen ................................................................... 10
2.4 Contoh polimer alam .......................................................................... 16
2.5 Contoh polimer sintesis ....................................................................... 17

2.6 Data tube side dan shell side ............................................................... 69

2.7 Specific heat mix.................................................................................. 70
2.8 Viskositas campuran gas..................................................................... 70
2.9 konduktivitas campuran gas............................................................... 70

vii
DAFTAR GAMBAR
2.1 Struktur organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara ................... 5
2.2 Denah Lokasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara ............................ 8
3.1 Proses Flow Diagram train 3 ............................................................... 37
2.1 Profil Temperatur Aliran Counter-Current (Kern,1983) ................ 66
2.2 Profil Temperatur Aliran Co-Current (Kerm, 1983) ....................... 67

viii
 BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Polietilena adalah termoplastik yang digunakan secara luas oleh konsumen

produk sebagai kantong plastik. Sekitar 80 juta metrik ton plastik ini

diproduksi setiap tahunnya. Polietilena merupakan polimer yang terdiri dari

rantai panjang monomer etilena (etena). Di industri polimer, polietilena ditulis

dengan singkatan PE. Polietilena memiliki berbagai jenis berberapa diataranya

adalah HDPE dan LLDPE. HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi

atau sama dengan 0.941 g/cm3. HDPE memiliki derajat rendah dalam

percabangannya dan memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tinggi dan

kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis

Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. HDPE digunakan sebagai bahan

pembuat botol susu, botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan

tempat sampah. LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.915–0.925 g/cm3.

LLDPE adalah polimer linier dengan percabangan rantai pendek dengan

jumlah yang cukup signifikan. Umumnya dibuat

dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-butena, 1-

heksena, 1-oktena, dan sebagainya). LLDPE memiliki kekuatan tensil yang

lebih tinggi dari LDPE, dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap

tekanan.

1
 PT Lotte Chemical Titan Nusantara (LCTN), merupakan sebuah

perusahaan penghasil polyethylene (PE) dengan kapasitas terbesar di

Indonesia. PT LCTN berlokasi di Cilegon dan pusatnya, LOTTE CHEMICAL

berada di Korea. Produk yang dihasilkan PT LCTN yaitu High Density

Polyethylene (HDPE) dan Linier Low Density Polyethylene (LLDPE).

Praktek Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu mata kuliah wajb di

Program Studi Teknik Kimia Universitas Negeri Semarang sehingga menjadi

syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Program Studi Teknik Kimia

Universitas Negeri Semarang. Praktek Kerja Lapangan (PKL) juga merupakan

sarana yang bermanfaat bagi mahasiswa untuk memperoleh pengalaman kerja

dan pengetahuan praktis serta terlibat aktif secara langsung di lapangan, yang

meliputi aspek teknologi, proses produksi, dan pengelolaan, sekaligus dapat

membandingkan teori yang didapat di perkuliahan dengan kenyataan yang ada

di lapangan. Selain itu, PKL juga lebih dapat memahami konsep-konsep non-

akademis di dunia kerja. Praktek kerja lapangan akan memberikan pendidikan

berupa etika kerja, disiplin, kerja keras, profesionalitas, dan lain-lain.

Dengan melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT. Lotte

Chemical Titan Tbk khususnya pada bagian proses di dalam industri, maka

kami berharap dapat menerapkan hasil studi (terutama dari mata kuliah yang

membahas tentang energi seperti mata kuliah Proses Industri Kimia dan

Neraca Energi). Selain itu dengan melihat secara langsung proses yang terjadi

di industri, akan menambah wawasan dan pengalaman kami sebagai

mahasiswa yang akan berguna bagi Universitas maupun perusahaan

2
1.2. Tujuan dan manfaat

1.2.1 Tujuan

a) Memperoleh pengalaman kerja di bidang teknik kimia sehingga

mahasiswa tidak hanya belajar di lingkungan kampus namun juga

belajar mengenai perkembangan teknologi, sikap dan keterampilan

dalam dunia kerja.

b) Mengenal secara umum kondisi industri baik sejarah, lay out maupun

organisasi di PT. Lotte Chemical Titan Tbk

c) Mengerti dan memahami deskripsi proses yang terjadi di PT. Lotte

Chemical Titan Tbk

d) Memahami secara singkat rangkaian kegiatan yang mendukung

aktivitas proses maupun kegiatan lain yang ada di PT. Lotte Chemical

Titan Tbk

e) Meningkatkan jalinan komunikasi dan kerjasama antara mahasiswa

Program Studi Teknik Kimia (S1), Fakultas Teknik, Universitas

Negeri Semarang dengan pihak PT. Lotte Chemical Titan Tbk. Dalam

memberikan informasi dan pengetahuan mengenai perkembangan

teknologi yang ada di dunia industri.

1.2.2 Manfaat

a) Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai bahan pertimbangan masukan dan evaluasi

program pendidikan di Universitas Negeri Semarang untuk

menghasilkan tenaga-tenaga terampil dan kreatif sesuai kebutuhan,

3
 membina hubungan baik antara Perguruan Tinggi dengan

perusahaan. Serta sebagai tambahan referensi khususnya mengenai

perkembangan industri di Indonesia baik dalam proses maupun

teknologinya.

b) Bagi Perusahaan

Sebagai sarana untuk ikut memberikan kontribusi dalam

meningkatkan kuantitas SDM. Selain itu sebagai sarana

mengetahui kualitas pendidikan di Universitas Negeri Semarang.

c) Bagi Mahasiswa

Melaksanakan kerja praktik sebagai pengenalan awal

sebelum memasuki dunia kerja terutama dunia industri kimia, dapat

mengenal realita ilmu yang telah diterima di perkuliahan. Selain itu

agar mahasiswa dapat memahami proses industri yang terjadi di

pabrik beserta segala perangkat yang terlibat baik peralatan proses

maupun peralatan alur proses. Serta memahami sistem

pengorganisasian, pengelolaan pabrik, segi ekonomi dan

pengaturan kerja dalam pengoperasian sarana produksi.

1.3. Tempat dan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

a) lokasi pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan di PT Lotte Chemical Titan

Nusantara pada train 3 dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun

yang berlokasi di jalan Raya Merak 116 Desa Rawa Arum Cilegon

b) waktu pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

4
Praktik Kerja Lapangan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara

dilaksanakan pada 1 februari 2018 sampai dengan 28 februari 2018

\\\\\\\\\\\\\\\\\\

5
 BAB 2 ISI

2.1 Sejarah

LOTTE Chemical Titan adalah industry yang memproduksi Polyethylen.

pada awalnya perusahaan ini didirikan dengan nama Pt indofatra Plastik Industri

dan berubah nama menjadi PT Fatrapolindo Nusa Industri pada tahun 1989. Pada

tahun 1990 LCT mulai beroperasi untk memproduksi BOPP film dengan kapasitas

8000 mt dan pada tahun ini LCTN didirikan dengan nama PT Petrokimia

Nusantara Interindo. Pada tahun 1993 LCTN menambah Fasilitas Pabrik yang

pertama kali untuk produk PE sebesar 50.000 MT per tahun serta menambah

kapasitas produksi lanjutan untuk produk PE sebesar 200.000 MT per tahun. Total

kapasitas mencapai 450.000 MT per tahun pada tahun 1998. Pada tahun 1999

LCT menambah kapasitas produksi kedua untuk produk BOPP Film dengan

kapasitas sebesar 12.000 MT per tahun setelah tahun 2006 LCTN berganti nama

menjadi PT. Titan Petrokimia Nusantara setelah diakuisisi oleh LOTTE

CHEMICAL TITAN Group di Malaysia (d/h Titan Chemicals Group) dan pada

2008 LOTTE CHEMICAL TITAN Group mengakuisisi LCT dan penggabungan

LCTN sebagai anak perusahaan tidak langsung dari LCT serta LCT berganti nama

menjadi PT Titan Kimia Nusantara Tbk. Pada 2010 Lotte Chemical Corporation,

Korea (Sebelumnya dikenal sebagai Honam Petrochemical Corp) yang berasal

dari LOTTE Group mengakuisisi LOTTE CHEMICAL TITAN Holding Sdn Bhd,

Malaysia beserta anak perusahaannya termasuk LCT dan LCTN. Pada tahun 2013

6
PT Titan Kimia Nusantara, TBK berubah nama menjadi PT LOTTE CHEMICAL

TITAN, Tbk. (LCT) dan PT Titan Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi

PT LOTTE CHEMICAL TITAN Nusantara (LCTN)

2.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur

organiasi garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah President

Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Vice President Director

dan Executive Secretary. Dibawah President Director terdapat empat Director

yang membantu tugas President Director, meliputi: Marketing & Business

Development Director, Manufacturing Director, Finance Director, dan

Corsec/Independent Director.

Secara umum struktur organisasinya sebagai berikut:

7
Gambar 2.1. struktur organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara

8
2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT Lotte Chemical Titan Nusantara berlokasi di jalan Raya Merak 116

Desa Rawa Arum Cilegon , PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi

dengan bangunan-bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti: unit operation,

bangunan kantor(administrasi), control building, training centre, workshop,

engineering, maintenance, technical service, quality control dan lain lain.

Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan berbentuk blok-blok sehingga

letaknya cukup teratur dan rapi.

Batas-batas pabrik sebagai berikut:

a) Bagian utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk

setempat

b) Bagian selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik

PT Lotte Chemical Titan Nusantara

c) Bagian timur pabrik berbatasan dengan PT British

petrochemicals Indonesia

d) Bagian barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda

Pemilihan lokasi ini dilakukan karena:

a) Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transportasi bahan

baku (ethylene dan butene) yang diimpor dari Luar Negeri dan dapat

pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana binger muat bahan tersebut

b) Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan

sumbe air yang banyak dibutuhkan untuk system utilitas,

9
 misalnya:Treated cooling water (TCW), Cooling Water

Supplay(CSW), dan Sea Water Intake (SWI)

c) Lokasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara berdekatan dengan

Pembangkit Listrik Tenaga Uap(PLTU) suralaya sehingga mudah

dalam penyaluran tenaga listriknya

d) Lokasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara berdekatan dengan pabrik-

pabrik yang memproduksi bahan baku yang diperlukan di PT Lotte

Chemical Titan Nusantara, sehingga bahan baku tersebut dapat dipasok

secara langsung melalui pipa bawah tanah

e) Lokasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara berdekatan dengan sarana

dan prasarana transportasi darat dan laut

Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi 2 area

yaitu area 1 dan area 2

a) area 1 terdiri dari area utilitas dan area core common yang berfungsi

sebagai unit pendukung proses utama atau unit prepolimerisasi sampai

proses finishing unit utilitas meliputi jetty,Sea Water Intake(SWI) ,

Ethylene Storage Unit(ESU), Butene Sphere, Treated Coolig

Water(TCW),Potable Unit, Waste Water Treatent, Instrument and

Plant Air, Stream Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and vent.

LPG Storage, Nitrogen supply, Hydrogen supply

b) Area 2 terdiri dari train 1 train 2 train 3 yang merupakan area utama

pada pabrik ini untuk menghasilkan polyethylene . pada train 1 dan

train 2 didalamnya terdiri dari Prepolymerixation Unit(APU),

10
Polimerization Unit (PU), Additive and Peletizing Unit(APU) product

Store and Bagging Unit(PBU). Sedang dalam train 3 berbeda dengan

train 1 dan 2, bedanya train 3 tidak melewati proses prepolimerization

tetapi langsung menggunakan injeksi katalis kedalam reactor utama.

Train 1 menghasilkan HDPE(high Density Polyethilene) menggunakan

katalis Zieger, train 2 menghasilkan produk Polyethilene jenis

HDPE(high Density Polyethilene) dengan menggunakan katalis

Chromium dan train 3 meenghasilkan LLDPE( linier low density

polyethylene) dengan menggunakan katalis sylopol

Selain train PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan

bangunan bangunan pendukung seperti Operating Unit, bangunan

administrasi, Control Room, Training Centre, Workshop, Engineering

dan Maintenance, Technical Service dan Quality Control dan lain

lain.antara bangunan satu dengan bangunan lain di pisah oleh jalan

jalan membentuk blok blok sehingga letaknya cukup teratur dan

rapi.untuk system pemipaannya disusun di pipe rack, demikian juga

untuk kabel kabel disusun dalam kable rack

11
Gambar 2.2. denah lokasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara

12
2.4 Bahan Baku Dan Produk Yang Dihasilkan

a) bahan baku utama

Bahan baku utama untuk pembualtan polyethylene di PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara adalah ethylene. Ethylene sebagai bahan

baku utama pembuatan powder pada unit polimerization memiliki

sifat fisik sebagai berikut:

Wujud : Cair (-103oC, 40-80 m barg)

Kenampakan : Cairan bening, tidak berwarna

Komposisi ethylene dapat dilihat pada table di bawah ini:

Tabel 2.1 tabel komposisi ethylene

Komposisi % volume

C2H4 Min 99,9

C2H2 Maks 0,0001

CO Maks 0,00002

CO2 Maks 0,00002

O2 Maks 0,09966

H2S Maks 0,0002

b) bahan pendukung

13
  butene (C4H8) digunakan sebagai pengatur densitas pada

proses polimerization. Densitas polimer diatur dengan ratio

butene terhadap Ethylene . apabila butene terlalu banyak

maka densitas polimer akan turun dan sebaliknya apabila

buthen terlalu sedikit desitas akan naik, butene memiliki

sifat fisik sebagai berikut:

Wujud : cair (30oC, 1-1,5 barg)

Kenampakan : Tidak Berwarna

Tabel 2.2 tabel komposisi butane

Komposisi % Volume

C4H8 Min 99,9

H2 Maks 0,001

O2 Maks 0,001

CO Maks 0,001

CO2 Maks 0,001

H20 Maks 0,096

 Hidrogen (H2) digunakan sebagai pengatur melt

indeks,hydrogen berbanding lurus dengan melt indeks

semakin tingi hydrogen maka melt indeks akan naik dan

14
 juga sebaliknya. Met indeks diatur oleh ratio hydrogen

terhadap ethylene. Berikut sifat fisik dari hydrogen

Wujud : gas (36barg)

Kenampakan : tidak berwarna

Table 2.3 tabel komposisi hidrogen

Komposisi % Volume

H2 Min 98

O2 Maks 0,67

CO Maks 0,33

CO2 Maks 0,33

H2O Maks 0,67

 Nitrogen(N2) digunakan sebagai gas inert yang

ditambahkan dalam reactor dan sebagai system conveying.

Berikut sifat fisik dari nitrogen

Wujud : gas

Kenamapakan : tidak berwarna

Tekanan : 3,5 barg(low pressure nitrogen )

7 barg (medium pressure nitrogen)

32 barg( high pressure nitrogen)

 Katalis yang di gunakan pada train 3 yaitu katalis sylopol,

sylopol merupakan campuran dari TI(OR)CL2, Mf(OR)cl,

15
 MgCl2, dan BuMgCl. Sylopol di beli dari luar negeri dalam

kondisi siap pakai

 Zat additive berguna sebagai bahan pembantu yang

menentukan spesifikasi polimer yang terdiri dari banyak

jenis campuran pada powder sebelum di ekstrusi untuk

menambah kualitas produk. Berikut macam-macam

additive yang digunakan:

 Anti blocking digunakan untuk polyethylene jenis

film agar mudah untuk dipisahkan/ mudah untuk

dibuka

 Antioksidan digunakan untuk melindungi polimer

dari degradasi selama proses melting, menjadikan

produk yang dihasilkan lebuh tahan lama

 UV Stabilizer merupakan bahan kimia yang dapat

mengurangi degradasi akibat efek dari sinar ultra

violet selama berada dibawah terik matahari

c) Produk yang dihasilkan

Pada train 3 PT Lotte chemical Titan Nusantara menghasilkan

polietilen jenis LLDPE(linier low density polyethilen) dengan

merk dagang titanvenespesifikasi dan aplikasi produk sebagai

berikut:

Wujud : padat(30oC, 1 ATM)

Bentuk : Pellet

16
 Warna : Putih

Ukuran : 5-10 mm

Densitas : 0,915-0,920 kg/m3

LLDPE dan LDPE melimiliki struktur rantai yang

bercabang namun LLDPE mempunyai rantai cabang yang lebih

pendek disbanding dengan LDPE. Karena perbedaan itu maka

pada densitas yang sama, LLDPE mempunyai kekuatan, masa

tarik, batas pegangan dan ketahanan terhadap lingkungan yang

lebih tinggi dibandingkan dengan LDPE

2.5 Unit unit produksi

a) Unit pengolahan utama

i. Reagen storage unit(RSU)

Pada unit ini reagen yang digunakan untuk proses pembuatan

katalis disimpan dalam storage, reagen yang digunakan untk katalis

Ziegler-natta antara lain: Ti(OR)4(Titanium n-propoxide), i-

BuOH(isobutanol), BuCl(Buthyl Chloride) TiCl4(titanium

Tetrachloride), iodine dan magnesium. Sedangkan untuk katalis

Chromium, reagen yang digunakan antara lain cr 3+, TnOA(Try n-

Octyl Alumunium) ASA (Anti Static A gen)

ii. Solvent recovery unit(SRU)

Selama unit persiapan katalis dan prepolimerisasi solvent yang di

pakai harus dihilangkan, sebelum di pakai kembali solvent tersebut

harus diolah dan didistilasi agar menjadi solvent yang baik yang

17
dapat digunakan dalam produksi katalis dan prepolimerisasi. Oleh

karena itu unit Solvent Recovery Unit(SRU) untuk menghasilkan

solvent yang bersih yang dipakai dalam unit persiapan katalis dan

prepolimerisasi. Solvent yang bersih juga dapat digunakan untuk

membersihkan alat alat yang ada di Catalyst Preparation

Unit(CPU) dan Prepolymerization Unit(PPU)

Solvent recovery unit memiliki 3 fungsi yaitu:

 Penghilangan air

Air merupakan “racun” bagi katalis, air dapat berasal dari

freshsolvent atau dari operasi peralatan pada Catalyst

Preparation unit (CPU) dan prepolymerization Unit(PPU)

 Penghilangan Heavy Fraction

Hidrokarbon seperti oktan dan yang memiliki berat

molekul diatas C8 memiliki Heavy fraction ini terbentuk

selama proses persiapan katalis dan saat proses reaksi

menghilang BuCl, Heavy Fraction juga meningkat titik

didik=h solvent yang dapat menimbulkan kerugian saat

evaporasi dan drying

18
2.6 Polimer

Polimer berasal dari 2 kata yaitu poly dan meros dengan kata lain polimer

adalah sejumlah molekul besar yang terdiri dari unit unit yang berulang yang

disebut monomer. Sekalipun biasanya merupakan organik, ada juga banyak

polimer inorganik. polimer adalah rantai berulang dari atom yang panjang,

terbentuk dari pengikat yang berupa molekul identik yang disebut monomer.

Sekalipun biasanya merupakan organik (memiliki rantai karbon), ada juga banyak

polimer inorganik. Contoh terkenal dari polimer adalah plastik dan DNA.

Polimer didefinisikan sebagai substansi yang terdiri dari molekul-molekul yang

menyertakan rangkaian satu atau lebih dari satu unit monomer. Manusia sudah

berabad-abad menggunakan polimer dalam bentuk minyak, aspal, damar, dan

permen karet. Tapi industri polimer modern baru mulai berkembang pada masa

revolusi industri. Di akhir 1830-an, Charles Goodyear berhasil memproduksi

sebentuk karet alami yang berguna melalui proses yang dikenal sebagai

“vulkanisasi”. 40 tahun kemudian, Celluloid (sebentuk plastik keras dari

nitrocellulose) berhasil dikomersialisasikan. Adalah diperkenalkannya vinyl,

neoprene, polystyrene, dan nilon pada tahun 1930-an yang memulai ‘ledakan’

dalam penelitian polimer yang masih berlangsung sampai sekarang.

Meskipun istilah polimer lebih populer menunjuk kepada plastik, tetapi

polimer sebenarnya terdiri dari banyak kelas material alami dan sintetik dengan

sifat dan kegunaan yang beragam. Bahan polimer alami

seperti shellac dan amber telah digunakan selama beberapa

19
abad. Kertas diproduksi dari selulosa, sebuah polisakarida yang terjadi secara

alami yang ditemukan dalam tumbuhan. Biopolimer seperti protein dan asam

nukleat memainkan peranan penting dalam proses biologi. Contoh senyawa yang

termasuk polimer adalah karbohidrat, protein, lemak, karet alam, dan sejumlah

plastik seperti polietilene (PE), Plastik polipropilena PP, plastik polietilen

tereftalat PET, plastik polivinil chloride PVC, plastik polistirena PS, teflon, dan

nilon.

Karakteristik atau sifat polimer didasarkan pada empat hal-hal berikut:

yaitu panjang rantai, gaya antarmolekul, percabangan dan ikatan silang antarrantai

polimer. Semakin panjang rantai polimer, maka kekuatan dan titik leleh

senyawanya semakin tinggi. Semakin besar gaya antarmolekul pada rantai

polimernya, maka senyawa polimer akan semakin kuat dan semakin sulit

leleh.Rantai polimer yang memiliki cabang banyak akan memiliki daya regang

rendah yang disertai mudahnya meleleh. Ikatan silang antarmolekul menyebabkan

jaringan menjadi kaku, sehingga bahan polimer menjadi keras dan rapuh. Semakin

banyak ikatan silang yang dimiliki oleh polimer, maka polimer akan semakin

mudah patah.

Polimer yang mempunyai ikatan silang akan bersifat termosetting,

sedangkan polimer yang tidak mempunyai ikatan silang akan besifat termoplastik.

Termosetting merupakan jenis polimer yang tetap keras dan tidak bisa lunak

ketika dikenai panas. Polimer ini hanya dapat dipanaskan satu kali yaitu pada saat

20
pembuatannya. Jadi apabila setelah pecah tidak dapat disambung kembali. Contoh

polimer jenis ini adalah bakelit.

Termoplastik merupakan jenis polimer yang dapat melunak ketika dikenai

panas dan mengeras kembali setelah didinginkan. Artinya polimer jenis ini dapat

dipanaskan berulang-ulang. Contoh polimer yang masuk jenis ini adalah jenis

plastik seperti polietilena PE, plastik poliproilena PP, plastik polietilen tereftalat,

dan plastik polivinil chloride PVC.

Polimer dibedakan menjadi beberapa jenis berdasarkan asalnya,

berdasarkan strukturnya, berdasarkan sifat kekenyalannya, dan berdasarkan

bentuk susunan rantainya

2.6.1 Jenis polimer berdasarkan asalnya

a. Polimer Alam

Polimer alam adalah polimer yang terdapat di alam dan berasal dari

makhluk hidup. Contoh polimer alam dapat dilihat pada tabel dibawah ini

Tabel 2.4 Contoh Polimer Alam

No Polimer Monomer Polimerisasi Contoh

1. Pati/amilum Glukosa Kondensasi Biji-bijian, akar umbi

21
2. Selulosa Glukosa Kondensasi Sayur, Kayu, Kapas

3. Protein Asam amino Kondensasi Susu, daging, telur, wol, sutera

4. Asam nukleat Nukleotida Kondensasi Molekul DNA dan RNA (sel)

5. Karet alam Isoprena Adisi Getah pohon karet

Sifat-sifat polimer alam kurang menguntungkan. Contohnya, karet

alam kadang-kadang cepat rusak, tidak elastis, dan berombak. Hal tersebut

dapat terjadi karena karet alam tidak tahan terhadap minyak bensin atau

minyak tanah serta lama terbuka di udara. Contoh lain, sutera dan wol

merupakan senyawa protein bahan makanan bakteri, sehingga wol dan

sutera cepat rusak. Umumnya polimer alam mempunyai sifat hidrofilik

(suka air), sukar dilebur dan sukar dicetak, sehingga sangat sukar

mengembangkan fungsi polimer alam untuk tujuan-tujuan yang lebih luas

dalam kehidupan masyarakat sehari-hari.

b. Polimer Sintesis

Polimer sintesis atau polimer buatan adalah polimer yang tidak

terdapat di alam dan harus dibuat oleh manusia. Sampai saat ini, para ahli

kimia polimer telah melakukan penelitian struktur molekul alam guna

mengembangkan polimer sintesisnya. Dari hasil penelitian tersebut

dihasilkan polimer sintesis yang dapat dirancang sifat-sifatnya, seperti

tinggi rendahnya titik lebur, kelenturan dan kekerasannya, serta

ketahanannya terhadap zat kimia.

22
 Tujuannya, agar diperoleh polimer sintesis yang penggunaannya

sesuai yang diharapkan. polimer sintesis yang telah dikembangkan guna

kepentingan komersil, misalnya pembentukan serat untuk benang kain dan

produksi ban yang elastis terhadap jalan raya. Ahli kimia saat ini sudah

berhasil mengembangkan beratus-ratus jenis polimer sintesis untuk tujuan

yang lebih luas. Contoh polimer sintesis dapat dilihat pada tabel di bawah

ini :

Tabel 2.5 contoh polimer sintesis

No Polimer Monomer Terdapat pada

1. Polietena Etena Kantung, kabel plastic

2. Polipropena Propena Tali, karung, botol plastic

3. PVC Vinil klorida Pipa paralon, pelapis lantai

Polivinil

4. alcohol Vinil alcohol Bak air

5. Teflon Tetrafluoroetena Wajan atau panci anti lengket

Pipa rekam magnetik, kain

6. Dakron Metil tereftalat dan etilena glikol atau tekstil (wol sintetis)

7. Nilon Tekstil
Asam adipat dan heksametilena

23
 diamin

8. Polibutadiena Butadiena Ban motor

9. Poliester Ester dan etilena glikol Ban mobil

10. Melamin Fenol formaldehida Piring dan gelas melamin

Metoksi benzena dan alcohol

11. Epoksi resin sekunder Penyalut cat (cat epoksi)

2.6.2. Polimer Berdasarkan struktur nya

Penggolongan Polimer Berdasarkan Jenis Monomernya

Berdasarkan jenis monomernya, polimer dibedakan menjadi dua jenis,

yakni sebagai berikut :

a. Homopolimer, yaitu jenis polimer yang terdiri dari monomer-monomer

sejenis dengan struktur ———A – A – A – A – A ———. Contohnya

yaitu dapat berupa polietilena, polistirena, polipropilena, PVC,

amilum, teflon, selulosa dan poliisoprena.

b. Kopolimer, yaitu jenis polimer yang terdiri dari dua atau lebih

monomer yang tidak sejenis dengan struktur —A – B – A – B – A – B

—. Polimer jenis ini sendiri terdiri atas 4 jenis, yaitu sebagai berikut :

 Kopolimer bergantian, yakni jenis kopolimer yang

mempunyai beberapa kesatuan ulang yang berbeda

24
 berselang-seling adanya dalam rantai polimer. Strukturnya

meliputi …-A-B-A-B-A-…

 Kopolimer balok, yaitu jenis kopolimer yang mempunyai

suatu kesatuan berulang berselang-seling dengan kesatuan

berulang lainnya dalam rantai polimer. Strukturnya berupa

…-A-A-AA-B-B-B-B-A-A-A-A-…

 Kopolimer tidak beraturan, yaitu jenis kopolimer dengan

jumlah satuan berulang yang berbeda dan tersusunsecara

acak dalam rantai polimer. Strukturnya berupa …-A-B-A-

A-B-B-A-A…

 Kopolimer tempel/grafit, yakni jenis kopolimer yang

mempunyai satu macam kesatuan berulang menempel pada

polimer tulang punggung lurus yang mengandung hanya

satu maca kesatuan berulang dari satu jenis monomer.

Strukturnya yakni …A-A-A-A-A-A…

2.6.3 Penggolongan Polimer berdasarkan sifat kekenyalannya

Berdasarkan sifat kekenyalannya, polimer dibedakan menjadi:

a. Polimer Termoplastik, yakni jenis polimer yang tidak tahan panas

sehingga akan meliat bila dipanaskan dan bisa dibentuk sesuai dengan

keinginan.

25
 b. Polimer Termoset, yakni jenis polimer tahan panas yang tidak akan

meliat (melelleh) bila dipanaskan. Berbeda dengan polimer

termoplastik, polimer ini sangah mudah dibentuk sesuai keinginan.

2.6.4 Penggolongan Polimer berdasarkan bentuk susunan rantainya

Berdasarkan bentuk susunan rantainya, polimer dibedakan menjadi

beberapa jenis yaitu :

a. Polimer Linier, yakni jenis polimer yang tersusun satu sama lain

melalui unit ulang yang sama sehingga membentuk rantai polimer

yang panjang. Polimer ini biasanya sifatnya padat pada temperatur

normal dan bisa larut dalam beberapa pelarut. Contohnya yaitu PVC,

polietelena, nylon 66, dsb.

b. Polimer Bercabang, yakni jenis polimer yang terbentuk bila polimer

linier membentuk cabang.

c. Polimer Berikatan Silang (Cross-linking), yakni jenis polimer yang

terbentuk karena beberapa rantai polimer saling berikatan satu sama

lain pada rantai utamanya. Bila sambungan silang polimer terjadi

dengan ikatan kimia antara rantainya akan terbentuk sambung silang

tiga dimensi yang sering disebut polimer jaringan tiga dimensi

2.6.5 Polimerisasi adalah proses bereaksi molekul monomer bersama dalam

reaksi kimia untuk membentuk tiga dimensi jaringan atau rantai

polimer.[1][2][3] Polimerisasi digolongkan ke beberapa sistem: sistem

26
adisi-kondensasi dan sistem pertumbuhan rantai bertahap. Bentuk lain

dari polimerisasi adalah polimerisasi membuka cincin yang serupa dengan

polimerisasi rantai.polimer alamiah mencakup protein seperti sutera,enzim

dan serat otot. polimer disebut juga makromolekul. Polimerisasi ada 2

yakni polimerisasi adisi dan kondesasi.

a. Polimerisasi Kondensasi

Polimerisasi kondensasi adalah proses pembentukan polimer

melalui penggabungan molekul-molekul kecil melalui reaksi yang

melibatkan gugus fungsi, dengan atau tanpa diikuti lepasnya molekul

kecil. Dengan kata lain, polimerisasi kondensasi hanya dilangsungkan oleh

monomer yang mempunyai gugus fungsional. Molekul kecil yang

dilepaskan biasanya adalah air. Selain itu, metanol juga sering dihasilkan

sebagai efek samping polimerisasi kondensasi. Contoh polimerisasi

kondensasi adalah pembentukan selulosa dari monomer (unit ulangan)

yaitu glukosa. Glukosa sebanyak n akan bergabung membentuk rantai dan

air dengan jumlah (n-1). Pada polimerisasi selulosa, dua monomer glukosa

bergabung, mengkondensasikan molekul air, kemudian melepaskan atom

oksigen yang menghubungkan dua monomer. Proses ini terus berlanjut

sehingga membentuk rantai.

27
 Contoh lain polimer kondensasi adalah poliester, polikarbonat, poliurea,

nilon, aramid, dan poliuretan

b. Polimerisasi Adisi

Polimerisasi adisi yaitu penambahan unit monomer yang terus menerus

dipacu oleh suatu intermediet, yang biasanya berupa radikal, anion atau

kation membentuk polimer. Polimerisasi adisi biasanya terjadi pada unit

monomer yang mempunyai ikatan rangkap. Reaksi adisi mengakibatkan

terbukanya ikatan rangkap menjadi ikatan tunggal.

Sebagai contoh, etena yang mempunyai ikatan rangkap jika dipanaskan

dengan katalis tertentu akan menjadi polimer:

i. Jenis-jenis Polimerisasi Adisi

28
 Berdasarkan jenis intermediet, polimerisasi adisi dapat dikategorikan

menjadi tiga jenis, yaitu:

 Polimerisasi adisi radikal bebas

Ketika polimerisasi diinisiasi (dipicu) oleh peroksida, radikal bebas

akan terbentuk sebagai intermediet. Banyaknya senyawa tak jenuh

seperti alkena dan alkadiena membuat polimerisasi adisi dapat

dilangsungkan dengan adanya peroksida seperti benzoil peroksida

atau asetil peroksida dengan suhu dan tekanan tinggi.

Sebagai contoh, polimerisasi etena membentuk polietena diikuti oleh

polimerisasi radikal bebas. Reaksi dapat berlangsung pada suhu 350-

370 K dan tekanan 1000-2000 atm dengan adanya benzoil peroksida

sebagai inisiator.

Peroksida menghasilkan radikal bebas yang bereaksi dengan etena

membentuk radikal yang lain, yang mana berperan dalam tahap

propagasi membentuk rantai polimer. Kombinasi rantai polimer

melalui radikal diakhiri saat pereaksi habis.

 Polimerisasi adisi kationik

Polimerisasi adisi kationik terinisiasi oleh asam yang ditambahkan

pada senyawa berikatan rangkap dua membentuk suatu kation. Kation

29
 ini akan berperan pada tahap propagasi untuk membentuk rantai

polimer. Contoh polimerisasi adisi kationik adalah pembentukan karet

poliisobutilen dari bahan isobutilena. Asam yang digunakan biasanya

adalah asam fosfat dan asam sulfat, yang berperan sebagai inisitor.

 Polimerisasi adisi anionik

Anion dapat berperan sebagai agen inisitor dalam reaksi polimerisasi.

Umumnya, senyawa vinil dapat menjadi anion yang terstabilkan oleh

delokalisasi. Contoh senyawa yang dapat mengalami polimerisasi

adisi anionik adalah stirena, diena, metakrilat, vinil piridin, aldehida,

epoksida, siloksana siklis, dan lakton. Hal ini dikarenakan senyawa-

senyawa tersebut dapat mengalami delokalisasi dengan adanya anion.

Inisiator yang digunakan untuk polimerisasi adisi anionik adalah

logam ionik maupun kovalen seperti amida, alkoksida, hidroksida,

sianida, fosfina, amina, dam senyawa organometalik.

2.7 Manfaat Polimer

. Polimer bisa dibilang bayak sekali manfaatnya buat kehidupan

kita. Sebut saja tas kresek yang kita gunakan setiap hari. tas kresek yang

tiap hari kita pakai dengan segala macamnya berasal dari polimer. Berikut

ini beberapa manfaat dan kegunaan polimer.

30
2.7.1. Manfaat Polimer Plastik

Plastik berasal dari polimerisasi adisi dari berbagai monomer ikatan

rangkap. Berikut contoh polimer plastik dan manfaatnya.

 Polietena

Polietena merupakan polimerisasi dari monomer etena. Polietena

punya titik didih 110o C dan banyak dimanfaatkan untuk botol, film,

pembungkus, dan isolator alat-alat listrik.

 Polipropilena

Merupakan gabungan molekul-molekul propena. Mirip sifatnya

dengan polietena namun lebih kuat. Polipropilena banyak digunakan

untuk membuat tali, botol, karung, dan sebagainya.

 Polivinilklorida(PVC)

Pipa itu terbuat dari Polivinilklorida. Manfaat polimer untuk membuat

pipa, pelapis lantai, dan tongkat.

 Teflon(PTFE)

Politetrafluoroetena (PTFE) atau teflon terutama digunakan untuk

pelapis alat-alat memasak. Teflon bersifat ulet, kenyal, tahan zat

kimia, tak mudah terbakar, isolator listrik dan panas yang baik, tak

mudah lengket dan menempel. Dengan ada teflon di alat/panci masak

untuk menggoreng sangat memudahkan kita memasak dan

31
 mencucinya. Banyak ibu-ibu pasti merasakan manfaat polimer satu

ini.

 PolivinilAsetat(PVC)

sebagai bahan pengemulsi cat.

 Polistirena

Polistirena merupakan gabungan dari stirena. Manfaat polimer ini

sebagai pembungkus makanan dan minuman (gelas plastik)

 PolimetilMetakrilat(PMMA)

bentuknya plastik bening. Strukturnya keras namun ringan sehingga

banyak dimanfaatkan sebagai pengganti gelas dan kaca pesawat

terbang.

2.7.2. Manfaat Polimer Karet

 Karet Alam

Karet alam terdiri dari rangkaian isoprena yang berasal dari alam.

Manfaat polimer ini terbesar adalah sebagai ban kendaraan. Karet

yang awalnya lunak akan menjadi keras setelah di vulkanisir

dengan menambahkan sedikit belerang.

 Neoprena : tahan terhadap bensin, minyak tanah, lemak sehingga

banyak dimanfaatkan untuk bahan membuat selang karet, sarung

tangan, dan sebagainya

 Karet Nitril : manfaat polimer ini mirip seperti Neoprena

32
  Styrena Butadiena Rubber (SBR) : kalau yang alami kita punya

karet alam kalau yang sintesis kita punya SBR. Manfaat polimer

ini sebagai bahan ban motor.

3.7.3 Serat Sintesis

a. Nilon 66

Merupakan polimer dari heksa metilen diamina dan asam adipat.

Disebut nilon 66 karena baik heksa metilen diamina dan asam

adipat masing-masing mempunyai 6 atom karbon. Karena

sifatnya ulet, melar, dan kuat maka banyak digunakan untuk

bahan membuat tali, jala, parasit, tenda, dan sebagainya.

b. Orlon (Poliakrilonitril)

manfaat plomer sebagai bahan karpet dan pakaian.

c. Dacron (Ploetilentreftalat)

Dacron banyak digunakan sebagai kemasan minuman dengan

kualitas yang baik.

2.7.4 Ethylene

Ethilene merupakan salah satu jenis senyawa hidrokarbon, yang memiliki

rumus kimia C2H4, nama IUPAC(International Union of Pure and Aplied

Chemistry)-nya adalah etena, yang termasuk dalam jenis alkena yaitu senyawa

hidrokarbon yang memiliki ikatan karbon rangkap, yang paling sederhana.

Senyawa ini memiliki berat molekul sebesar 28,05 gram/mol, densitasnya sebesar

33
1,178 kh/m3, kelarutan didalam air-nya sebesar 3,5mg/100Ml, berwujud gas tidak

berwarna kondisi lingkungan normal, serta berbau segar dan musky

2.7.5 polietilena

Polietilena (disingkat PE) (IUPAC: Polietena) adalah termoplastik yang

digunakan secara luas oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. Sekitar 80

juta metrik ton plastik ini diproduksi setiap tahunnya. Polietilena

adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena).

Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama

yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).

Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan

ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena.

Polietilena bisa diproduksi melalu proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi

anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik. Setiap

metode menghasilkan tipe polietilena yang berbeda. Polietilena pertama kali

disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmannyang

melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1898 ketika sedang

memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich

Tschirner mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui

bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya

polimetilena.

Kegiatan sintesis polietilena secara industry pertama kali dilakukan secara

tidak sengaja oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 difasilitasi

34
ICI di Northwich, inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan

benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi

yang sama seperti yang didapatkan oleh pechmann. Reaksi diinisiasi oleh

keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga sulit memproduksinya pada saat itu.

Namun , Michael Perrin, Ahli kimia ICI lainnya berhasil mensintesisnya sesuai

harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai

Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan

percabangan molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe

percabangan, struktur kristal, dan berat molekulnya.

 Polietilena bermassa molekul sangat tinggi(Ultra high molecular weight

polyethylene) (UHMWPE)

 Polietilena bermassa molekul sangat rendah (Ultra low molecular weight

polyethylene) (ULMWPE atau PE-WAX)

 Polietilena bermassa molekul tinggi (High molecular weight polyethylene)

(HMWPE)

 Polietilena berdensitas tinggi (High density polyethylene) (HDPE)

 Polietilena ''cross-linked'' berdensitas tinggi(High density cross-linked

polyethylene) (HDXLPE)

 Polietilena ''cross-linked'' (Cross-linked polyethylene) (PEX atau XLPE)

 Polietilena berdensitas menengah (Medium density polyethylene) (MDPE)

 Polietilena berdensitas rendah (Low density polyethylene) (LDPE)

 Polietilena linier berdensitas rendah (Linear low density polyethylene)

(LLDPE)

35
 Polietilena berdensitas sangat rendah (Very low density polyethylene)

(VLDPE)

a. UHMWPE

UHMWPE adalah polietilena dengan massa molekul sangat tinggi,

hingga jutaan. Biasanya berkisar antara 3.1 hingga 5.67 juta. Tingginya

massa molekul membuat plastik ini sangat kuat, namun mengakibatkan

pembentukan rantai panjang menjadi struktur kristal tidak efisien dan

memiliki kepadatan lebih rendah daripada HDPE. UHMWPE bisa dibuat

dengan teknologi katalis, dan katalis Ziegler adalah yang paling umum.

Karena ketahanannya terhadap penyobekan dan pemotongan serta bahan

kimia, jenis plastik ini memiliki aplikasi yang luas. UHMWPE digunakan

sebagai onderdil mesin pembawa kaleng dan botol, bagian yang bergerak

dari mesin pemutar, roda gigi, penyambung, pelindung sisi luar, bahan anti

peluru, dan sebagai implan pengganti bagian pinggang dan lutut dalam

operasi.

b. HDPE

HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan

0.941 g/cm3. HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan

memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil.

HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-

Natta, atau katalis metallocene. HDPE digunakan sebagai bahan pembuat

36
 botol susu, botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan

tempat sampah.

c. PEX

PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi

yang memiliki sambungan cross-link pada struktur polimernya. Sifat

ketahanan terhadap temperatur tingi meningkat seperti juga ketahanan

terhadap bahan kimia.

d. MDPE

MDPE dicirikan dengan densitas antara 0.926–0.940 g/cm3. MDPE

bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau

katalis metallocene. MDPE memiliki ketahanan yang baik terhadap

tekanan dan kejatuhan. MDPE biasa digunakan pada pipa gas.

e. LDPE

LDPE dicirikan dengan densitas 0.910–0.940 g/cm3. LDPE

memiliki derajat tinggi terhadap percabangan rantai panjang dan pendek,

yang berarti tidak akan berubah menjadi struktur kristal. Ini juga

mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul yang

rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah.

LDPE diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas.

f. LLDPE

LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.915–0.925 g/cm3.

LLDPE adalah polimer linier dengan percabangan rantai pendek dengan

jumlah yang cukup signifikan. Umumnya dibuat

37
 dengan kopolimerisasietilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-butena,

1-heksena, 1-oktena, dan sebagainya). LLDPE memiliki kekuatan tensil

yanglebih tinggi dari LDPE, dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi

terhadap tekanan.

g. VLDPE

VLDPE dicirikan dengan densitas 0.880–0.915 g/cm3. VLDPE

adalah polimer linier dengan tingkat percabangan rantai pendek yang

sangat tinggi. Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi etilena dengan

rantai pendek alfa-olefin.

Melihat kristalinitas dan massa molekul, titik leleh, dan transisi gelas sulit

melihat sifat fisik polietilena. Temperatur titik tersebut sangat bervariasi

bergantung pada tipe polietilena. Pada tingkat komersil, polietilena berdensitas

menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120oC hingga 135oC. Titik leleh

polietilena berdensitas rendah berkisar 105oC hingga 115oC.

Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi kimia yang

sangat baikdan tidak larut pada temperatur ruang karena sifat kristalinitas mereka.

Polietilena umumnya bisa dilarutkan pada temperatur yang tinggi

dalam hidrokarbon aromatik seperti toluena atau xilena, atau larutan terklorinasi

seperti trikloroetana atau triklorobenzena.

38
2.8 Proses Produksi

2.8.1. tahap pemurnian bahan baku

Sebelum bahan baku di reaksikan kedalam reactor utama bahan baku

dimurnikan terlebih dahulu, bahan baku untuk pembuatan polyethilen

adalah ethylene dan butene. Ethylene di murnikan utnuk menghilangkan

sulfur, acetylene, karbon monoksida, oksigen dan air sedangkan butene

dimurnikan untuk dihilangkan kadar airnya. Karena kemurnian bahan

baku berpengaruh terhadap produk yang dihasilkan pemurnian bahan

baku polyethylene meliputi beberapa tahap seperti berikut:

a) penghilangan sulphure dari ethylene

ethylene di hilangkan sulfurnya dikarenakan sulfur dapat

mengakibatkan korosi terhadap peralatan dan dapat mematikan

katalis yang digunakan, penghilangan sulfur dilakukan dengan

mengabsoprsi sulfur dengan menggunakan katalis zink oxide(Zno).

Ethylene masuk dari bagian atas sulphur absorber kemudia

melewati katalis ZnO sehingga sulfur terabsorpsi dan kemudian

ethylene yang telah bebas dari sulphur keluar dari bagian bawah

sulfur absorber

b) penghilangan acetylene dari ethylene

penghilangan acetylene ini dilakukan di dalam acetylene

hidrogenator(R-920) dengan prinsip hidrogenasi menggunakan

katalis palladium(pd Catalist) ethylene masuk dari bagian bawah

39
 acetylene hidrogenator kemudian dilewatkan katalis palladium dan

kemudian ethylene yang telah terbebas dari acetylene keluar

melewati bagian atas acetylene hidrogenator

c) penghilangan karbon monoksida dan oksigen

untuk menghilangkan karbon monoksida dilakukan di dalam

athylene treater(R-930) dengan menggunakan katalis CuO (Copper

Oxide). Utnuk menghilangkan karbon monoksida(CO) ethylene

dilewatkan ethylene treater(R-930) sehingga terjadi reaksi oksidasi

dengan katalis Copper Oxide sehingga menghasilkan CO2.

Sedangkan oksigen akan dihilangkan dengan reaksi reduksi dengan

menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan CuO

d) Penghilangan H2O dan carbon dioksida dari ethylene

Air dihilangkan dari ethylene menggunakan Ethylene dryer(R-935)

dengan menggunakan katalis Mlolecular Sieve, Sedangkan CO2

dihilangkan dengan mengggunakan absorber treater(R-950) dan

katalis sodium oxide atau sering dikenal dengan nama katalis

ALCOA.Ethylene yang akan dihilangkan kandungan airnya

dilewatkan Ethylene dryer dari bagiann bawah dan kalau sudah

kering keluar lewat bagian atas, dilanjutkan dilewatkan dengan

absorber treater dari bagian atas untuk menghilangkan CO2 setelah

ethylene terbebas dari CO2 ethylene keluar lewat bagian bawah.

e) Tahap penghilangan air dari butene

40
 Untuk menghilangkan air dari butene dilakuka didalam butene

dryer( R-940) dengan menggunakan kalatalis molecular sieve.

Butene yang akan dikeringkan dilewatkan dari bagian bawah dan

butene yang sudah terbebas dari kandungan air keluar lewat bagian

atas

2.8.2. injeksi katalis(catalys injection direct)

Pada train 3 menghasilkan produk LLDPE(Linier Low Density

Polyethylene) dengan katalis yang digunakan merupakan katalys sylopol,

katalis jenis ini dibeli dari luar negri dalam keadaan siap pakai, sehingga

pada train 3 tidak melewati proses prepolymerization tetapi langsung

menggunakan injeksi katalis.

Katalis akan disimpan di dalam tote bin didalam tote bin katalis akan

disimpan untuk pesediaan, dari tote bin katalis akan di alirkna kedalam

intermediet hopper(D-300) yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan

sementara, dari tote bin ke D-300 dialirkan dengan grafitasi, selanjutnya

katalis dibawa ke D-384 dengan bantuan PNL(pure nitrogen low) katalis

akan di lanjutkan ke top stock pipe dan nitrogen akan dibuang melalui

venting. selanjutnya katalis akan dibawa menuju top stock pipe dengan

grafitasi, namun sebelumnya karena didalam stock pipe tekanannya

sangat tinggi sekitar 30 bar, jadi tekanannya di release agar menjadi

sama dengan D-384 yaitu sekitar 0,5 bar agar katalis bias turun, sebelum

tekanan di release valve yang ada di antara top stock pipe dan bottom

41
stock pipe ditutup terlebih dahulu agar tekanan didalam bottom stock

pipe tidak turun. Setelah tekanan diturunkan katalis dialirkan secara

grafitasi ke dalam top stock pipe, kemudian setelah dialirkan kedalam

top stock pipe valve yang ada diatas ditutup dan tekanan didalam stock

pipe dinaikan dengan menggunakan NPH(Nitrogen High Pressure)

sampai 30 bar hal ini bertujuan agar tekanan antara top stock pipe dan

bottom pipe sama sehingga katalis dapat turun ke bottom stock pipe

selanjutnya katalis di alirkan menuju reactor namun sebelum masuk

reactor katalis akan melewati dossing valve, alat ini berfungsi untuk

mngatur jumlah katalis yang akan masik kedalam reactor, setelah di

takar di dossing valve katalis akan diinjeksikan kedalam reactor utama

R-400 dengan bantuan NPH(Nitrogen High Pressure)

2.8.3. unit polimerisasi

Pada polimerisasi di train 3 tidak jauh beda dengan dengan train 1 dan

train 2 bedanya train 3 tidak memiliki system bottom take off seperti

yang ada pada train 1 dan 2 selain iu train 3 juga tidak melalui

prepolimerization unit namun langsung menggunakkan injeksi katalis ke

dalam reactor utama (R-400). Dalam reactor fluidized bed berlangsung

reaksi eksotermis dengan suhu 90-95oC dengan tekanan 20 barg. Dalam

fluidized bed reactor memiliki 3 bagian :

 Bagian bawah digunakan sebagai distributor gas untuk

memastikan fluidisasi homogeny

42
  Bagian silinder terdiri dari fluidized bed yang dilengkapi dengan

fasilitas injeksi katalis dan lateral withdrawal

 Bagian atas(Conical bulb top) dimana terjadi penurunan

kecepatan gas sehingga fines dapat kembali ke fluidized bed

Pada saat start pembuatan polimer didalam reaktor diisi powder setinggi

10 meter sebagai umpan. Komposisi gas masuk ke dalam reactor adalah

ethylene, hydrogen,nitrogen,dan butene . dimana terlebih dahulu melalui

proses pemurnian untuk menghilanglkan air, sulfur, acetylene, karbon

dioksida, dan oksigen. Sedangkan butene dimurinikan untuk dihilangkan

airnya. Proses pemurnian bahan baku ini sangat penting untuk produk

yang dihasilkan. Umpan butene dialirkan melalui primary cooler(E-400)

untuk menurunkan suhunya , setelah itu dikompresi dengan main

compressor(C400) bersama dengan ethylene nitrogen dan butene untuk

diinjeksikan kedalam reactor, setelah di kompresi didalam main

compressor(C400) suhu gas reaktan akan naik sampai 70oC sehingga perlu

diturunkan di final cooler (E401) sampai suhu 57OC sebelum di masukan

kedalam reactor R-400 hal ini bertujuan untuk menjaga temperature reaksi

dan mengkondisikan temperature umpan agar sesuai dengan kondisi

operasi didalam reactor, selanjutnya gas reaktan di injeksikan kedalam

reactor bersamaan dengan co-catalys TEA melalui bagian bawah reactor

R-400

Didalam reactor, reaktan dihembuskan dengan tekanan tinggi

bertujuan agar dapat memfluidisasi bed sehingga reaksi polimerisasi

43
terjadi. Namun apabila terjadi penumpukan disuatu titik sehingga proses
fluidisasi tidak terjadi di titik tersebut, dengan adanya suhu yang tinggi
titik tersebut akan menjadi aglom atau gumpalan powder. Gas reaktan
yang tidak bereaksi akan meninggalkan reactor melalui bagian atas
reactor. Reaksi polimerisasi berlangsung secara eksotermal sehingga dapat
untuk menjaga suhu reactor tetap dibawah suhu 90-95oC digunakan 2
pendingin dari primary gas cooler dan final gas cooler untuk menjaga
suhunya, selain itu juga memanfaatkan pendinginan gas etilen dan gas
bitene yang meninggalkan reaksi melalui bagian atas reactor sebagai
pendingin. Polimerisasi berhenti pada saat hydrogen bereaksi dengan
rantai polimer dimana konsentrasi monomer berkurang

Campuran gas etilen, butene dan fines yang keluar dari reactor
akan dipisahkan melalui gas cyclone sehingga fines dan gas etilen serta
hydrogen terpisah, fines akan diinjeksikan kembali kedalam reactor
dengan bantuan main compressor sedangkan butene dan etilen akan
dialirkan kedalam primary gas cooler untuk didinginkan dari suhu 92 ke
suhu 62oC gas yang sudah dingin akan dikembalikan kedalam reactor
bersamaan dengan feed gas baru.

Setelah reaktan masuk kedalam reactor secara kontinyu polyethylene mulai

terbentuk dengan kisaran waktu tertentu. Setelah powder mencapai
ketinggian 18 meter powder akan dikeluarkan melalui lateral 5 withdrawal
yang di pasang disamping reactor, 2 dipasang dari ketinggian 1,5 meter
untuk mengambil aglom dan powder sedangkan 3nya dipasang 6 meter
untuk mengambil powdernya, digunakan ketinggian tersebut dikarenakan
pada ketinggian tersebut pada tempat tersebut terdapat bulk density
terbesar sehingga proses pengeluaran akan semakin optimal. Proses
pengeluaran powder di alirkan dengan menggunakan prinsip perbedaaan
tekanan. Tekanan yang tinggi didalam reactor akan mendorong powder
melewati lateral withdrawal dengan bantuan rotaring fung bar valve
setelah itu akan di alirkan menuju primary degaser (s-435). Pada primary

44
degaser bertekanan 0,5 bar, didalam primary degasser terjadi pemisahan
antara powder dan gas hidrokarbon, hidrokarbon yang ter pisah akan di
kembalikan ke dalam primary cooler dengan bantuan recycle compressor
dengan 3 stage compressor untuk menaikan tekanan dari 0,5 ke 25 bar,
penggunaan 3 stage ini bertujuan agar suhu yang diakibatkan dari
komresor tidak terlalu tinggi.powder yang telah terpisah dari hidrokaron
akan di alirkan kedalam feed hopper(d427) dengan rotaring valve yang
akan mengatur lewatnya powder, dari feed hopper di alirkan menuju gas
filter dengan bantuan nitrogen low preassure yang dihasilkan oleh
conveying blower yang akan mengalirkan powder menuju gas filter.
Didalam gas filter terjadi pemisahan antara powder dan gas nitrogen,
nitrogen yang telah terpisah akan di make up untuk digunakan kembali
untuk mengconveying di dalam conveying blower (C-430) dan powder
yang telah terpisah akan dialirkan ke dalam secondary degaser(D-430)
dengan dialirkan secara grafitasi dengan bantuan rotaring valve didalam
secondary digaser (D-430) hidrokarbon yang masih terperangkap didalam
powder akan di hilangkan dengan nitrogen panas sehingga hidrokarbon
terabsorpsi dan di buang melewati polymer cyclone filter(S430) untuk
memisahkan fines dan dialirkan menuju VRU(vent recovery unit). Setelah
dipisah kan dari hydrogen, diharapkan sudah tidak ada lagi hydrogen yang
masih didalam powder polietilen kemuadian powder dialirkan kedalam
vibrating screen (s-440) secara grafitasi. Didalam vibrating screen terjadi
pemisahan antara powder yang sesuai dengan standard an powder yang
tidak sesuai ukuran. Powder yang sesuai dengan spesifikasi akan dialirkan
ke final degasser (D-440) melalui rotary valve didalam final degasser
dihilangkan gas buten dan etilen yang terakhir dengan menggunakan gas
nitrogen panas, selain itu juga didalam final degasser terjadi deaktifasi
katalis dan co-katalis dimana katalis akan tidak ketika atom oksigen dari
steam bereaksi dengan sisi aktif katalis sehingga tidak terjadi polmerisasi
proses ini dilakukan dengan menggunakan steam panas, steam panas yang
dialirkan didalam final geddaser sebelumnya di panaskan melalui (E-445).

45
powder yang telah diolah didalam final deggaser dialirkan kedalam
storage bin(D465) melalui rotary valve

2.8.4. unit additive dan palletizing

Setelah dialirkan kedalam storage bin selanjutnya powder akan di

pindahkan ke dalam virgin hopper(H-800) atau ke virgin powder bin(H-

810) tergantung dari keadaan powder, keadaan powder dibagi mendjadi 3

yaitu:

 Normal feeding

Rute yang dilalui: storage bin(D-460) -- virgin powder bin (H-

810)

Normal feeding dilakukan apabila powder yang dihasilkan sesuai

standar, maka powder langsung mauk ke virgin powder bin dengan

bantuan blower air booster (C-460) bertekanan 0,5 barg

 Tween feeding

Rute yang dilalui: Storage bin(D-460) – powder surge silo(H-810)

Bila ada sebagian powder polimer yang off-grade, maka powder

akan di tamping terlebih dahulu didalam virgin powder bin(H-

810). Powder yang kualitas bagus dicampur secara tween feeding

sedikit demi sedikit dengan kualitas yang off-grade

 Consecutive feeding

Rute yang dilewati: powder surger silo(H-800) – virgin powder

bin(H-810)

46
Consecutive feeding dilakukan apabila terjadi penggantian grade

powder polimer. Powder polimer ditampung terlebih dahulu di

powder surge silo(H-800). Kemudian baru dimasukan kedalam

virgin powder bin

Powder dari virgin powder bin sebagian dimasukan menuju

Additive blender (M-825) untuk dicampurkan dengan additive,

penambahan additive ini berfungsi untuk menambah sifat-sifat

tertentu dari poliethilen. dalam additive blender poliethilen di blen

dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam, didalam blender suhunya

dijaga agar tidak melebihi 60Oc maka dari itu dialirkan cooler di

jaketnya dengan suhu masuk 32 dan suhu keluar 51oc tujuan dari

pendinginan ini yaitu agar poliethilen tidak melebihi melt point

pada saat pencampuran dengan additive sehingga poliethilen tidak

meleleh pada saat pencampuran. Setelah sudah dicampur dengan

additive maka akan di masukan kedalam extruder (X-840)

bersamaan dengan powder dari virgin powder bin dan rerun silo

(H-855) pada extruder terdapat 4 barel. Dalam extruder terjadi

proses homogenisasi dan dalam extruder terjadi pembentukan

adonan selama bergerak didalam extruder dilelehkan dengan suhu

150-220Oc. powder yang sudah meleleh atau disebut molten

dilewatkan kedalam die plate sehingga molten berbentuk seperti mi

dan di potong dengan cutter yang berjumlah 12 sampai 14

pemotong yang diputar dengan kecepatan 1050 rpm sehinggga

47
berbentuk seperti pallet, pisau tersebut berada didalam air dengan

suhu 60oc dengan kecepatan alir 220m3/jam, alir tersebut berasal

dari pellet coling water cooler(E-847) selain air sebagai pendingin,

air juga digunakan untuk mengconveying pellet ke dryer (C-847)

untuk menghilangkan air dari pelletnya. Lalu airnya dikembalikan

melalui pelletizing water tank(T-848) dengan bantuan PCW pump

(P-844) air tersebut didinginkan dengan lagi di Pellet cooling

water cooler( E-847) selanjutnya pellet akan di pindahkan ke spin

drier(R-847) untuk mengeringkan sisa air yang masih terkandung

didalam pellet.selanjutnya pellet akan dilewatkan classifier(S-847)

untuk dipisahkan dengan pellet yang kualitas bagus dan kualitas

jelek, kualitas bagus yaitu pellet yang memiliki ukuran (2,4-4)mm

dan kualitas yang jelek memiliki ukuran(4-4,75). Untuk pellet yang

memiliki ukuran bagus akan dimasukan kedalam pellet surge

silo(H-850) dan pellet yang memiliki ukuran jelek akan di tamping

di surge bag sebagai pellet yang berkualitas jelek

2.8.5. unit bagging

Produk dari silo(H-50) dialirkan menuju homogenisasi

silo(H-101 A/B) dengan dibantu dengan rotary valve (V-101)

dengan menggunakan nitrogen low bertekanan 0,5 bar yang

disuplai dari blower(C-102) , dalam homogenisasi silo terjadi

penyeragaman ukuran dan memperbaiki kualitas pellet,

pencampuran dilakukan dengan cara mensirkulasi pellet dengan

48
 menggunakan udara sebagai media pembawa yang di suplai dari

blower(C-102). Dalam homogenisasi silo, pellet di blending

selama 3 jam dengan menggunakan blower(C-102) dengan tekanan

1 barg hal ini bertujuan untuk menyeragamkan grade pellet. Pellet

yang sudah dihomogenisasi akan di alirkan menuju transisition

silo(H-102). Didalam transisition silo pellet yang tidak masuk

rentang akan dikembalikan melalui rerun pellet(H-855) baru

kemudian di masukan kedalam bagging silo(H-103 a/b) dengan

menggunakan blower (C-104) dengan tekananan 0,5 bargkemudian

produk akan ditransfer menuju magging machine, disini produk

akan di pack dalam kantong kantong plastic yang berukuran 25 kg

sesuai dengan jenisnya masing masing. Peliethilen yang off-grade

juga akan di pack kedalam kantong kantong 25b kg tetapi akan di

jual dengan harga dibawah polyethylene yang on-grade.

Kantong kantong yang berisi poliethilen tersebut diangkut

dengan menggunakan belt conveyor dan akan di pindahkan menuju

ware house yang selanjutnya akan di angkut menggunakan truck

untuk di pasarkan ke seluruh Indonesia

49
 Gambar 3.1 Proses Flow Diagram train 3

2.9 Utilitas

Utilitas merupakan unit yang berguna untuk menunjang kebutuhan dari

proses pabrik. Keberadaan unit ini berguna untuk mensuplai kebutuhan pokok

untuk memproduksi produk dari pabrik, dalam Lotte Chemical Titan Nusantara

terdapat 6 utilitas :

1. Jetty

2. Penyediaan air

3. Penyediaan energy listrik

50
 4. Penyediaan steam

5. Penyediaan udara tekan

6. Penyediaan bahan bakar

2.9.1 Jetty

Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan untuk bersandarnya

kapal yang membawa bahan baku seperti etilene dan butene-1. Jetty PT. Lotte Chemical

Titan Nusantara dilengkapi beberapa fasilitas, yaitu :

a) Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal ke PT.

Lotte Chemical Titan Nusantara dengan menghubungkan loading arm ke ship

manifold . Loading arm ini digerakkan oleh dua buah pompa hidrolik.

b) Dua unit fire monitor yang berfungsi untuk memadamkan tangki-tangki kapal

jika keadaan darurat.

c) Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hook dan electric motor

capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali kapal.

d) Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal.

e) Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off loading .

f) Approach way spray water system adalah jembatan yang menghubungkan kapal

dan daratan untuk mengevakuasi pada saat darurat. Laju alir pemindahan

ethylene dari kapal adalah 350 ton/jam, sedangkan untuk butene-1 145 ton/jam

dengan tekanan maksimal 6 barg

2.9.2 Penyediaan air

51
Pada unit penyediaan air ini meliputi sea water intake system, treated cooling

water system, potable water, dan denim water

a. Sea water intake system

Sea water intake ini berfungsi sebagai pensuplai air yang berasal dari

air laut yang akan mensuplai media pendingin cooling water system pada

TCW, Fire water, Spray water traveling screen. Proses unit ini dimulai dengan

air laut yang melewati area SWI melalui suction yang terletak 400 m dari

pantai untuk mencegah pasir supaya tidak masuk kedalam suction sebelum

dipompa kedalam area pengolahan. Air laut di saring di bar screen untuk

menyaring sampah ukuran > 10 cm dan dilanjutkan disaring dalam traveling

screen yang akan meyaring samapah yang lolos dari bar screen. Air yang telah

disaring di pompa dengan sea water pump dengan kecepatan 8000-10000

m3/jam menuju sea water intake namun sebelumnya diinjeksikan sodium

hipocloride(NaOCl) sebanyak 3 ppm yang berfungsi untuk mencegah

tumbuhnya mikroba didalam sea water intake.

Air laut kemudian digunakan sebagai pendingin TCW di heat

exchanger yang slanjutnya digunakan sebagai umpan boiler dan sebagian lagi

untuk make up di TCW tank

b. Treated Cooling Water(TCW)

TCW merupakan unit pendingin yang berfungsi untuk mendinginkan air

pendingin yang telah dipakai atau disebut Cooling water return. Fungsi air

52
pendingin sendiri berfungsi untuk mendinginkan proses yang ada di plant. Air

laut yang digunakan sebagai media pendingin pada TCW dipompa dengan sea

water pump setelah melewati sea water intake, kemudian diaring didalam sea

water filter dan sea water basket filter untuk memfilter kotoran yang masih

lolos. Air laut yang telah disaring akan dibawa menuju TCW Cooler bersama

denan cooling water return dari proses. Setelah dari cooler, air dibawa ke

coolong water storage tank kemudian ditambahkan NALCO untuk mengontrol

kualitas air dan untuk mencegah pembentukan korosi. Kebutuhan untuk

mendinginkan primary gas cooler dan final gas cooler adalah sekitar 60% pada

keadaan normal dan 70% pada keadaan darurat. Dalam tcw digunakan sand

filter, hal di diamksudkan untuk mencegah partikel kecil seperti besi atau

partikel padatan lain yang berasal dari cooling water treatment selain itu sand

filter juga digunakan untuk mencegah menurunnya kualitas air dan mencegah

korosi.

Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6000m3/jam untuk operasi

normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8700 m3/jam.

Fungsi dari air pendingin pada arean proses sendiri meliputi proses pada

primary gas cooler, final cooler, reactor loop, fire water, dan media pemindah

panas pada heat exchanger dan vessel.

c. Potable Water

Potable water merupakan sarana menyupali air untuk memenuhi

kebutuhan rumah tangga seperti bulding tank, safety shower, eye washer dan

53
 house keeping,. Pada saat ini kebutuhan dai potable water disuplai dari luar.

Air yang dibeli akan dimasukan ke dalam potable water tank melalui stone

filter dan cone screen untuk mencegahn benda asing masuk kedalam tanki.

d. Demin water

Demin water merupakan air yang memiliki konduktivitas yang rendah.

Proses pembuatan dari demin water yaitu berbahan baku dari potable water

yang di proses dalam ion exchanger. Demin water ini digunakan untuk trated

cooling water supply, boiler feed, dan deactivation catalyst.

2.9.3 Unit Penyediaan listrik

Penyediaan listrik di PT Lotee Chemical Titan Nusantara disupali dari

PLTU Suralaya sebesar 80 Mwat dengan tegangan 150Kv , namun tegangan

yang sampai di PT Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu seberae 11 kv dengan

menggunakan 2 buah trafo. Masing-masing mempunyai kapasitas 2.750 V

dengan 2dengan menggunakan 8 buah trafo. Tiap tiap trafo tersebut digunakan

untuk mensuplai listrik di train 1 , train 2 , train 3 Core Common, Office,

Pelletizing unit dan bagging unit.

2.9.4 Penyediaan steam

Penyediaan steam dilakukan didalam steam generation. Unit ini adalah

unit penghasil steam yang akan digunakan pada proses dengan menggunakan

alat boiler. Prinsip kerja dari alat ini yaitu fire tube dengan air yang akan

54
 dipanaskan berada diluar tube(didalam shell boiler) dan gas pemanas ada

didalam tube

PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 4 boiler dimana tiap boiler

memiliki 2 buah pompa sentrifugal, satu dioperasikan sedangan yang satu

stand by apabila ada kerusakan pada pompa pertama. Boiler yang digunakan

adalah jenis fire tube boiler dengan kapasitas produksi steam 255.360m3/jam

per boiler.

Bahan bakar yang digunakan bersumber dari fuel oil dan waste solvent.

Fuel oil ditransfer dari fuel oil service tank melalui burning pump dan akan

bercampur dengan waste solvent dari waste solvent service tank pada discharge

line. Bahan bakar masuk ke furnace pada tekanan 3 barg. Namun untuk

penyulutan proses pembakaran digunakan LPG tekanan 1 barg

2.9.5 Penyediaan udara tekan

a) Nitrogen supply

Nitrogen supply yang di gunakan dalam PT Lotte Chemical Titan

Nusantara berasal dari PT Unit Air Product(UAP) dan PT ALINDO

Nitrogen. Nitrogen yang di sulpai oleh PT UAP digunakan untuk train 1

dan train 2 dalam bentuk high pressure dan medium pressure sedangkan

nitrogen yang di suplai oleh PT ALINDO digunakan untuk keperluan

train 3

55
 i.Nitrogen High Pressure(NPH)

NPH yang berasal dari PT UAP ditampung di NPH receiver. NPH yang

digunaka bertekanan 30 barg dengan laju alir 860Nm3/jam. NPH yang

digunakan di plant mempunyai dua kategori, dua kategori tersebut

adalah:

 Priority NH yang digunakan dalam sistem injeksi katalis kedalam

reactor

 Non priority NH yang digunakan untuk make up pada rangkaian

proses polimerisasi

ii.Nitrogen Medium Pressure(NMH)

NMH yang berasal dari PT uap mempunyai tekanan 7 barg dengan laju

7,42 Nm3/jam. NMH dibagi menjadi 3 macam yaitu

 Medium Pressure Nitrogen Vital (NMV) digunakan untuk continue

purging pada masing masing vent dan system flare

 Medium Pressure Nitrogen non Vital digunakan untuk cadangan

instrument air

 Nitrogen Low Pressure digunakan untuk purging dan seal

iii.Hydrogen supply

Hydrogen diterima dari PT UAP dan PT ALINDO. Hydrogen yang

diterima dari PT UAP bertekanan 29-33 barg sedangkan hydrogen yang

berasal dari PR ALINDO bertekanan 140 barg

2.9.6 Penyediaan bahan bakar

56
Bahan bakar yang digunakan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah

fuel oil dan LPG. Untuk fuel oil dibeli dari luar dan dialirkan ke fuel oil

storage menggunakan pompa. Fuel oil storage mempunyai kapasitas 684

m3. Fungsi dari fuel oil adalah sebagai bahan bakar boiler, steam

generation, incinerator dan fire water diesel pump. Sedangkan LPG dibeli

dari pertamina/ petronas dan dialirkan ke LPG storage dengan kapasitas

96,5 m3 yang berwujud cair dan uap. LPG cair didistribusikan sebagai bahan

baku pembuatan gas hydrogen. Sedangkan LPG uap didistribusikan untuk

pilot burner di boiler, flare dan incinerator

2.10 SPESIFIKASI ALAT

2.10.1 Alat Penyimpanan Bahan Baku

a) Ethylene storage tank(7-T-350)

Fungsi : Tempat penyimpanan Ethylene cair

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

Bahan Konstruksi : Stainless Steel

Tinggi : 25 m

Diameter : 23 m

Tekanan : 40-80 barg

57
 Temperature : -103oC

Kapasitas : 12.000 ton

Volume : 26.366 m3

b) Butene storage tank (7-T-240)

Fungsi : Tempat penyimpanan butene

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : tanki Spherical

Bahan Konstruksi : Stainless Steel

Tinggi : 18 m

Diameter : 18 m

Tekanan : 2,5-3 barg

Temperature : 26-30oC

Kapasitas : 4.250 ton

2.10.2 Spesifikasi alat pada Feed Purification Unit(FPU)

a) Sulphur absorber (R-910)

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan

sulfur pada ethylene

Jumlah :1 unit

Buatan : jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

58
 Bahan Konstruksi : Stainless steel

Tinggi : 3.400 mm

Diameter : 1.040 mm

Tekanan : 26,4 barg

Temperature : 40-90oC

Kapasitas : 12.000 ton

b) Acetylene Hydrogenator (R-920)

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan

Acetylene dalam ethylene

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

Bahan Konstruksi : Stainless steel

Tinggi : 3.400 mm

Diameter : 1.040 mm

Tekanan : 26,4 barg

Temperature : 40-90oC

Kapasitas : 12.000 ton

c) Ethylene treater (R-940)

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan

carbon monoxide dan oxygen dalam ethylene

Jumlah : 1 unit

59
 Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

Bahan Konstruksi : Stainless steel

Tinggi : 3.400 mm

Diameter : 1.040 mm

Tekanan : 24,7 barg

Temperature : 90oC

Volume : 10,9 m3

d) Butene commonomer dryer(R-940)

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan

H2O dalam butene

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

Bahan Konstruksi : Stainless steel

Tinggi : 3.400 mm

Diameter : 1.040 mm

Tekanan : 24,7 barg

Temperature : 90oC

Volume : 10,9 m3

60
2.10.3 Spesifikasi alat pada Unit Polimerization (PU)

a) Fluidized bed reactor (R-400)

Fungsi : Tempat untuk memfluidisasikan katalis

dengan ethylene, butene, hydrogen dan nitrogen sehingga

membentuk polyethylene powder

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Fluidized bed

Bahan Konstruksi : Stainless steel

Tinggi : 30.000 mm

Diameter : 5000-5350 mm

Tekanan : 20 barg

Kapasitas : 872 m3

b) Cyclone Separator (S-400)

Fungsi : Tempat untuk memisahkan fines dan gas

hidrokarbon yang meninggalkan Fluidized bed reaktor

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

Bahan Konstruksi : Stainless steel

Tinggi : 1.400 mm

61
 Diameter : 600 mm

Tekanan : 20 barg

Temperature : 90oC

c) Fluidized Gas Cooler

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan gas ethylene,

butene, hydrogen, dan nitrogen yang akan masuk fluidized bed

reaktor

Jumlah : 2 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : shell and tube heat exchangger

Panjang

Shell : 3.000 mm

Tube : 2.840 mm

Diameter

Shell : 500 mm

Tube : 30 mm

Temperature

Shell : 36-49oC

Tube : 61-94OC

Tekanan

Shell : 20 barg

Tube : 19,84 barg

62
 Kapasitas

Shell : 9.100 m3/menit

Tube : 1.200 m3/menit

d) Fluidized gas reactor(C-400)

Fungsi : Tempat untuk mengkompresikan gas

reaktan yang masuk ke reactor

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

Bahan Konstruksi : Carbon steel

Tinggi : 1.400 mm

Diameter : 600 mm

Tekanan : 20 barg

Kapasitas : 2.350 m3/jam

Temperature inlet : 53,65 oC

Temperature outlet : 58,5 oC

e) lateral withdrawal hopper(D-420 A/B/C/D/E)

Fungsi : mengambil polymer powder dari reaktor

Jumlah : 4 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

63
 Tinggi : 850 mm

Diameter : 300 mm

Tekanan inlet : 20 barg

Tekanan outlet : 0,5 barg

Kapasitas : 0,15 m3

f) peimary degassing Hopper (s-425)

Fungsi : memisahkan gas hidrokarbon dari powder

polietilene

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tipe : Cylinder Cone Vertical

Tinggi(top/bottom) : 2.300 mm/2.790 mm

Diameter (top/bottom): 2.135 mm/1.300 mm

Tekanan : 0,9 barg

Kapasitas : 1,71 m3/jam

g) Recycle gas Filter ( F-435)

Fungsi : memisahkan powder dari partikel supaya

tidak masuk kedalam recycle gas compressor

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

64
 Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 3.750 mm

Diameter : 1.400 mm

Tekanan : 0,2-0,5 barg

Temperature : 76-94oC

h) Rotary Valve

Fungsi : sebagai alat transportasi polimer

Jumlah : 6 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : Carbon steel

Tinggi : 600 mm

Diameter : 450 mm

Tekanan : 0,1-0,5 barg

Temperature : 76-94oC

Kapasitas : 12.000-21.750 m3

i) Secondary Degassing Hopper (D-430)

Fungsi : menghilangkan gas proses yang masih

terikut dalam powder

Jumlah : 1 unit

Buatan : Singapura

Tahun : 1991

Tipe : Cylinder Vertical

65
 Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 4.700 mm

Diameter : 1.725 mm

Tekanan : 0,2-0,5 barg

Temperature : 76-94oC

j) Blower (C-430)

Fungsi : sebagai alat transportasi polimer powder

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Silinder vertical

Bahan Konstruksi : Carbon steel

Tinggi : 3.750 mm

Diameter : 1.400 mm

Tekanan : 0,7 barg

Temperature : 76-94oC

Kapasitas : 68 m3/menit

k) Vibrating Polimer Screen (S-400)

Fungsi : memisahkan partikel yang over size yaitu

lebih dari 12 mm

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

66
 Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 1.400 mm

Diameter : 800 mm

Tekanan : 0,05 barg

Temperature : 90-100oC

Kapasitas : 2.870 Liter

l) Fluidized Final Degassing (D-440)

Fungsi : Menghilangkan gas yang masih tersisa

dalam powder

Jumlah : 1 unit

Buatan : Singapura

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 6400 mm

Diameter : 2.250 mm

Tekanan : 0,1-0,15 barg

Temperature : 90-100oC

Kapasitas : 100 m3

m) Storage bin (D-460)

Fungsi : Menampung powder sebelum di transfer ke

unit additive and palletizing

Jumlah : 1 unit

Buatan : Surabaya

67
 Tahun : 1991

Tipe : Silinder Vertical

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 2500 mm

Diameter : 1550 mm

Tekanan : 3,5 barg

Temperature : 38-80oC

Kapasitas : 0,97m3

n) Cooling Water Pump(P-400)

Fungsi : Memompa Cooling Water ke reaktoer

utama sebagai pendingin

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : Carbon steel

Tinggi : 2500 mm

Diameter : 1550 mm

Tekanan : 2,5 barg

Temperature : 34-50oC

Kapasitas : 1220 m3

2.10.4 Spesifikasi alat pada additive and palletizing unit (APU)

a) Powder Surge Silo (H-800)

68
 Fungsi : Menampung polyethylene powder yang

under quality

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 21.400 mm

Diameter : 6.700 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 37-40oC

Kapasitas : 672 m3

b) Virgin Powder Bin (H-810)

Fungsi : Menampung polyethylene powder yang

normal quality

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 9.300 mm

Diameter : 3.000 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 80oC

Kapasitas : 71,5 m3

69
c) Virgin Powder Weight Feeder (M-810)

Fungsi : Menampung sementara polyethylene

powder yang akan masuk ke extruder dari virgin powder bin (H-

810)

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 5.100 mm

Diameter : 1.500 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 80oC

Kapasitas : 750-950 kg

d) Master Batch Additive Feeder(W-820)

Fungsi : Menampung dan mengotrol zat additive

yang akan digunakan dalam master batch blender

Jumlah : 2 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 5.100 mm

Diameter : 1.500 mm

Tekanan : atmosfer

70
 Temperature : 80oC

Kapasitas : 6 m3

e) Master Batch Blender (M-825)

Fungsi : Mencampur zat additive dari master batch

additive feeder dan powder polyethylene virgin powder bin (H-

810)

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 7.340 mm

Diameter : 3.140 mm/350 mm

Tekanan : 0,02-0,05 barg

Temperature : 80oC

Kapasitas : 10000 liter

f) Mater Batch Weigher Feeder (W-830)

Fungsi : mengontrol berat campuran additive dan

powderpolymer dari M-825 yang masuk ke Extruder (X-840)

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 5.100 mm

71
 Diameter : 1.500 mm

Tekanan : 2,3 barg

Temperature : 80oC

Kapasitas : 6 m3

g) Rerun Pallet (H-855)

Fungsi : Menampung pellet yang tidak di kehendaki

untuk suatu saat diolah lagi dalam extruder

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 8.600 mm

Diameter : 2.300 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 50oC

Kapasitas : 30,7 m3

h) Rerun Pellet Feeder(W-855)

Fungsi : Mengontrol Pellet dari rerun yang akan

msuk ke Extruder (X-840)

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

72
 Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 5.100 mm

Diameter : 1.500 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 50oC

Kapasitas : 6 m3

i) Extruder (X-840)

Fungsi : Membuat Powder polietilen menjadi pellet

dengan tambahan additive dan rerun pellet

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 1.600 mm

Diameter : 5547 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 235-255oC

Kapasitas : 71.400 m/jam

Kecepatan putar : 224 rpm

j) Pellet Dryer(R-847)

Fungsi : Mengurangi Kandungan air pada pellet

Jumlah : 1 unit

73
 Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 3455 mm

Diameter : 1092 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 100oC

Kapasitas : 2,5 m3

k) Pellet Classifier(S-847)

Fungsi : Memisahkan pellet yang sesuai dengan

grade

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Mecheni Calvibrating Classifying

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 1.400 mm

Diameter : 2.300 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 70oC

Kapasitas : 17.400 kg/jam

l) Pelletizing Water Tank(T-848)

74
 Fungsi : Menampung air untuk transportasi Pellet

dari cutter ke dryer

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Panjang : 25 m

Tinggi : 2.055 mm

Diameter : 2.300 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 38oC

m) Pelletizing Water Pump (P-848 A/B)

Fungsi : memompakan air dari T-848 menuju E-844

Jumlah : 2 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Centrifugal

Bahan Konstruksi : Carbon steel

Panjang : 5.650 mm

Tinggi : 2.055 mm

Diameter : 2.300 mm

Tekanan : 2,5 barg

Temperature : 48oC

75
 Kapasitas : 350 Liter / menit

n) Pelletizing Water Cooler (E-844 A/B)

Fungsi : Mendinginkan air yang akan masuk ke

extruder

Jumlah : 2 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : plate

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 1.040 mm

Diameter : 850 mm

Tekanan : 5 barg

Temperature : 29.106oC

Kapasitas : 19.106 m3

o) Silo (H-850)

Fungsi : Menampung pellet dengan ukuran normal

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 3081 mm

Diameter : 1.300 mm

Tekanan : atmosfer

76
 Temperature : 60oC

Kapasitas : 3,61 m3

2.10.5 Spesifikasi alat pada product and bagging unit (PBU)

a) Sillo Homogenasi (6-H-101 A/B)

Fungsi : menghomogenasikan pellet yang dihasilkan

dari additive and pelletizing unit (APU) sesuai dengan grade-nya

Jumlah : 2 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Tipe : Vertical

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tinggi : 22.370 mm

Diameter : 5.800 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 60oC

Kapasitas : 426 m3

b) Transition Sillo (6-H-102)

Fungsi : Penyimpanan sementara sebelum di

transfer ke bagging silo

Jumlah : 1 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

77
 Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tipe : Silinder vertical

Tinggi : 21.250 mm

Diameter : 5.200 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 60oC

Kapasitas : 426 m3

c) Bagging Sillo (6-H-103 A/B)

Fungsi : Menampung polyethylene sebelum masuk

ke bagging machine

Jumlah : 2 unit

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Bahan Konstruksi : stainlees steel

Tipe : Cylinder Vertical

Tinggi : 21.160 mm

Diameter : 5.200 mm

Tekanan : atmosfer

Temperature : 60oC

Kapasitas : 426 m

2.11 Kesimpulan Dan Saran

78
2.11.1 Kesimpulan

Berdasarkan kerja praktek yang telah dilakukan di PT. Lotte Chemical

Titan Nusantara maka dapat diperoleh beberapa kesimpulan, antara lain:

a. PT. Lotte Chemical Titan Nusa ntara adalah suatu peru sahaan petrokimia yang

memproduksi polyethylene jenis HDPE ( High Density Polyethylene ) dan LLDPE

( Low Linier Density Polyethylene).

b. Proses pembuatan polietilen menggunakan katalis sylopol pada Train 3 tanpa

melalui prepolimerisasi dan langsung diinjeksikan ke reaktor

c. Proses polimerisasi pada pembuatan polyehylene terjadi pada fasa gas pada

reaktor fluidized bed, dimana yang terfluidisasi adalah prepolimer dan yang

menyebabkan fluidisasi adalah gas umpan (etilena, butena, H2 dan N2). Suhu

reaktor dijaga dengan mengatur suhu-suhu gas-gas yang akan dimasukkan ke

dalam reactor dengan menggunakan 2 cooling water, primary cooling water dan

final cooling water

d. Reaktor yang digunakan dalam proses polimerisasi merupakan reaktor jenis

unggun fluidisasi, dimana media yang terfluidisasi adalah resin polyethylene serta

katalis sylopol

2.11.2 SARAN

79
 Bedasarkan kerja praktek yang telah dilakukan, melihat kondisi kerja pada

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai industri yang beresiko tinggi. Maka

perlu mempertahankan program keselamatan kerja yang telah dijaga dengan baik

selama ini, dan meningkatkan fasilitas yang diberikan kepada karyawan.

2.12 Tugas Khusus

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

80
 PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan penghasil polietilen jenis

HDPE dan LLDPE. Terdapat 3 train yang beroperasi di PT Lotte Chemical Titan

Nusantara. Train 1 dan train 2 memproduksi HDPE dan train 3 memproduksi

LLDPE. Didalam train 1 dan train2 terdapat beberapa unit yaitu unit polimerisasi,

unit polimerisasi, unit pemberian additive dan palletizing, dan unit pengepakan.

Sedangkan dalam train 3 memiliki unit yang hamper sama dengan train 1 dan 2

namun tidak ada unit polimerisasi melainkan langsung injeksi katalis. Pada unit

polimerisasi terdapat proses pembuatan polimer polietilen yang berlangsung 4-5

jam.

Reaksi pembuatan politilen berlangsung secara eksotermis. Suhu dalam

reactor fluidized bed reactor di jaga agar tidak melebihi 94 oC dan tidak kurang

dari itu. Hal ini disebabkan apabila reaksi berada dibawah suhu 94 oC maka reaksi

akan berjalan lambat sedangkan apabila lebih dari itu reaksi akan membuat

munculnya aglom. Maka dari itu suhu dalam reactor di jaga agar tidak lebih dari

94oC serta tidak kurang dari itu. Untuk menjaga suhu didalam reactor digunakan 2

buah gas cooler yaitu primary gas cooler(E-400) dan final gas cooler (E-401) yang

di gunakan untuk menjaga suhu gas yang masuk didalam reaktor sehingga suhu

dalam reaktor dapat dikendalikan

heat exchanger yang semakin lama digunakan akan mengalami

penurunan efisiensi dan kinerjanya. Hal ini disebabkan karena penyumbatan

powder pada tube dan terbentuknya kerak. Penurunan kinerja dapat berperngaruh

pada proses kerja reactor tersebut maupun pada nilai ekonomis alat tersebut.

Untuk mengetahui kelayakan harus dievaluasi dengan menghitung dirt factor dan

81
efisiensinya, hal tersebut juga mempengaruhi berapa jumlah air yang harus di

suplai untuk heat exchanger tersebut.

B. Tujuan dan Manfaat

i. Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini yaitu untuk menghitung jumlah pendingin

yang masuk kedalam heat exchanger, menghitung efisiensi serta menghitung

fouling pada final gas cooler (E-401) pada train 3

ii. Manfaat

Melaksanakan kerja praktik sebagai pengenalan awal sebelum memasuki

dunia kerja terutama dunia industri kimia, dapat mengenal realita ilmu yang telah

diterima di perkuliahan. Selain itu agar mahasiswa dapat memahami proses

industri yang terjadi di pabrik beserta segala perangkat yang terlibat baik peralatan

proses maupun peralatan alur proses. Serta memahami sistem pengorganisasian,

pengelolaan pabrik, segi ekonomi dan pengaturan kerja dalam pengoperasian

sarana produksi. Terutama pada bagian heat exchanger di pt lotte chemical titan

C. Tempat dan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

i. lokasi pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan di PT Lotte Chemical Titan

Nusantara pada train 3 dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun yang

berlokasi di jalan Raya Merak 116 Desa Rawa Arum Cilegon

82
 ii. waktu pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan

Praktik Kerja Lapangan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara

dilaksanakan pada 1 februari 2018 sampai dengan 28 februari 2018

D. Pengumpulan data

Langkah awal dalam pembuatan tugas khusus ini adalah pengumpulan

data yang didapatkan dari pembimbing dan data dari lapangan. Data yang diambil

adah laju alir massa, komposisi penyususn, suhu , tekanan, dan data spesififikasi

alat heat exchanger E-401

ISI

E. Perpindahan Panas

Perpindahan kalor (heat transfer) adalah perpindahan energi yang terjadi

karena adanya perbedaan suhu di antara benda atau material. Bila dua sistem yang

suhunya berbeda disinggungkan maka akan terjadi perpindahan energi. Proses di

83
mana perpindahan energi itu berlangsung disebut perpindahan panas (Rokhimi

dan Pujayanto, 2015).

Menurut Holman,1986 mekanisme perpindahan panas terdiri atas :

i. Perpindahan Panas Secara K;onduksi, merupakan perpindahan panas antara

molekul-molekul yang saling berdekatan antar yang satu dengan yang

lainnya dan tidak diikuti oleh perpindahan molekul-molekul tersebut secara

fisik.

ii. Perpindahan Panas Secara Konveksi, merupakan perpindahan panas dari

suatu zat ke zat yang lain disertai dengan gerakan partikel atau zat tersebut

secara fisik.

iii. Perpindahan Panas Secara Radiasi, merupakan perpindahan panas tanpa

melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu energi dapat dihantarkan dari

suatu tempat ke tempat lainnya dengan pancaran gelombang

elektromagnetik dimana tenaga elektromagnetik ini akan berubah menjadi

panas jika terserapoleh benda yang lain.

F. Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)

Heat Exchanger merupakan peralatan yang digunakan untuk perpindahan

panas antara fluida panas dan fluida dingin dengan adanya perbedaan temperatur,

karena panas yang dipertukarkan terjadi dalam suatu sistem maka kehilangan

panas dari suatu benda akan sama dengan panas yang diterima benda lain

(Handoyo, 2000).

i. Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Bentuknya

Berdasarkan bentuknya, jenis heat exchanger antara lain :

84
 Penukar panas pipa rangkap (double pipe heat exchanger )

Salah satu jenis penukar panas adalah susunan pipa ganda. Dalam jenis

penukar panas dapat digunakan berlawanan arah aliran atau arah aliran, baik

dengan cairan panas atau dingin cairan yang terkandung dalam ruang annular

dan cairan lainnya dalam pipa. Alat penukar panas pipa rangkap terdiri dari

dua pipa logam standart yang dikedua ujungnya dilas menjadi satu atau

dihubungkan dengan kotak penyekat. Fluida yang satu mengalir di dalam

pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang anulus antara pipa luar

dengan pipa dalam. Alat penukar panas jenis ini dapat digunakan pada laju

alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang tinggi.

 Penukar Panas Plate and Frame ( plate and frame heat exchanger )

Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat-pelat tegak

lurus, bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak lurus

dipasang penyekat lunak ( biasanya terbuat dari karet ). Pelat - pelat dan sekat

disatukan oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut pelat 10

(kebanyakan segiempat) terdapat lubang pengalir fluida. Melalui dua dari

lubang ini, fluida dialirkan masuk dan keluar pada sisi yang lain, sedangkan

fluida yang lain mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi sebelahnya

karena ada sekat.

 Tipe spiral (spiral heat exchanger)

Penukar kalor tipe spiral arah aliran fluida menelusuri pipa spira dari luar

menuju pusat spiral atau sebaliknya dari pusat spiral menuju ke luar.

Permukaan perpindahan kalor efektif adalah sama dengan dinding spiral

85
 sehingga sangat tergantung pada lebar spiral dan diameter serta berapa jumlah

spiral yang ada dari pusat hingga diameter terluar.

 Tipe tabung dan pipa (shell and tube heat exchanger)

Jenis ini terdiri dari suatu tabung dengan diameter cukup besar yang di

dalamnya berisi seberkas pipa dengan diameter relatif kecil. Alat penukar

panas ini terdiri atas suatu bundel pipa yang dihubungkan secara parallel dan

ditempatkan dalam sebuah pipa mantel (cangkang). Fluida yang satu mengalir

di dalam bundel pipa, sedangkan fluida yang lain mengalir di luar pipa pada

arah yang sama, berlawanan, atau bersilangan. Untuk meningkatkan effisiensi

pertukaran panas, biasanya pada alat penukar panas cangkang dan buluh

dipasang sekat (baffle). Ini bertujuan untuk membuat turbulensi aliran fluida

dan menambah waktu tinggal (residence time), namun pemasangan sekat

akan memperbesar pressure drop operasi dan menambah beban kerja pompa,

sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan panasnya harus diatur. Untuk tipe

tabung dan pipa ada jenis yang banyak dipergunakan di industri yaitu tipe

pipa U (U tube type) dan tipe dua pipa (double pipe type). Pada jenis yang

terakhir ini setiap tabung berisi berkas pipa masing-masing.

ii. Jenis-Jenis Heat Exchanger Berdasarkan Susunan Aliran Fluida

Berdasarkan bentuknya, jenis heat exchanger antara lain :

1. Penukar kalor tipe aliran counter current (berlawanan)

Penukar kalor tipe aliran berlawananya itu bila kedua fluida mengalir dengan

arah yang saling berlawanan. Pada tipe ini masih mungkin terjadi bahwa

temperatur fluida yang menerima kalor saat keluar penukar kalor lebih tinggi

86
dibanding temperatur fluida yang memberikan kalor saat meninggalkan penukar

kalor. Bahkan idealnya apabila luas permukaan perpindahan kalor adalah tak

berhingga dan tidak terjadi rugi-rugi kalor ke lingkungan, maka temperatur fluida

yang menerima kalor saat keluar dari penukar kalor bisa menyamai temperatur

fluida yang memberikan kalor saat memasuki penukar kalor. Dengan teori seperti

ini jenis penukar kalor berlawanan arah merupakan penukar kalor yang paling

efektif.

Gambar 2.1 Profil Temperatur Aliran Counter-Current (Kern,1983)

2. Penukar kalor tipe aliran co current (sejajar)

Penukar kalor tipe aliran sejajar yaitu bila arah aliran dari kedua fluida di

dalam penukar kalor adalah sejajar. Artinya kedua fluida masuk pada sisi yang

satu dan keluar dari sisi yang lain. Pada jenis ini temperatur fluida yang

memberikan energi akan selalu lebih tinggi dibanding yang menerima energi sejak

mulai memasuki penukar kalor hingga keluar. Dengan demikian temperatur fluida

yang menerima kalor tidak akan pernah mencapait emperatur fluida yang

memberikan kalor saat keluar dari penukar kalor. Jenis ini merupakan penukar

kalor yang paling tidak efektif.

87
Gambar 2.2 Profil Temperatur Aliran Co-Current (Kerm, 1983)

G. Pengumpulan data

Langkah awal dalam pembuatan tugas khusus ini adalah pengumpulan

data yang didapatkan dari pembimbing dan data dari lapangan. Data yang diambil

adah laju alir massa, komposisi penyususn, suhu , tekanan, dan data spesififikasi

alat heat exchanger E-401

H. Pengolahan Data

Untuk mengevaluasi kenaikan suhu inlet pada reactor R-400 dilakukan evaluasi

terhadap kinerja Heat Exchanger E-401 dengan menggunakan perhitungan jumlah

kebutuhan air pendingin, efisiensi dan Rd actual. Berikut langkah langkah yang

dilakukan :

a. Mengumpulksn data E-401

b. Menghitung jumlah kebutuhan pendingin, efisiensi dan Rd dengan

menggunakan data desain dan actual

PROBLEM

88
Tahapan Perhitungan :

1. Perhitungan Jumlah Kebutuhan Pendingin

Dalam menentukan kebutuhan pendingin kita menggunakan Hukum Azas

Black yaitu dengan rumus:

Qserap = Q terima

Dengan Q = m.c.∆T

M x Cp x (Th – T) = (4080-M) x Cp x (T-Tc)

M x (Th – T) = (4080-M) x (T-Tc)

M x (55,54 – 53,2) = (4080-M) x (53,2-36,1)

2,34M = 70176 – 17,1M

20,44M = 70176

M = 3433,268 ton/hr

2. Perhitungan efisiensi

Penentuan kandungan panas fluida (shell dan tube)

Q = w.Cp.ΔT

89
Effisiensi Heat exchanger dapat dihitung dengan rumus:

Efisiensi (ƞ) = Qs/qt

Dengan, Qs = panas di dalam shell

Qt = panas di dalam tube

DATA :

Table 2.6 Data Tube Side dan Shell Side

TUBE SIDE SHELL SIDE

Hot Fluid Cold Fluid

Tube No = 2068 ID : 1,7 m

OD = 25,4 mm L = 15,8 m

BWG = 16 De = 0,0251 m

L = 15,8 m

Pt = 31,75 mm (square pitch)

ID = 22,098 mm

Cp Mix. Campuran Gas

Tabel 2.7 Specific Heat Komponen Gas

90
Komponen Cp (kJ/kgC) Mr Fraksi Massa Fraksi massa Cp Mix.

mol (kJ/kgC)

C2H4 1,83 28 0,3525 9,87 0,3053 558,66

C4H8 1,728 56 0,1845 10,332 0,3196 552,21

H2 14,531 2 0,0341 0,0682 0,0021 30,65

N2 1,063 28 0,403 11,284 0,3490 371,00

C2H6 2,141 30 0,0259 0,777 0,0240 51,45

TOTAL 1 32,3312 1 1563,98

Viskositas Campuran Gas

Table 2.8 Viskositas Campuean Gas

Komponen Viskositas Viskositas

Campuran

C2H4 1,E-05 27752,53

C4H8 9,E-06 35507,50

H2 9,5,E-06 222,04

N2 2,E-05 17450,64

C2H6 1,E-05 2403,25

TOTAL 1,19996E-05

Konduktivitas Thermal Campuran Gas

Tabel 2.9 Konduktivitas Campuran Gas

91
 Komponen konduktivitas Konduktivitas

campuran

C2H4 0,02 0,00611

C4H8 0,0216 0,00690

H2 0,01563 0,00003

N2 0,1719 0,06000

C2H6 0,0252 0,00061

0,07364

MENGHITUNG EFISIENSI 3-E-401

Q dari tube :

Qt = w.Cp.ΔT

Qt = 910000 x 1563,98 x (88,27-54,46)

Qt = 48119042483 J/hr

Qt = 13366400,69 J/s

Q dari shell :

Qs =w.Cp.ΔT

Qs = 4080000 x 4183 x (55,54 – 53,2)

Qs = 39935937600 J/hr

92
Qs = 11093316 J/s

Efisiensi 3-E-401 :

= = 82,9%

Jadi efisiensi untuk final gas cooler adalah 82,9%

3. PERHITUNGAN FOULING FACTOR

Mencari TLMTD :

TLMTD = 9,66oC

Perhitungan pada Tube

1. Menghitung flow area tube

at = 3,83E-04 m2

2. Menghitung kecepatan massa aliran

93
 Gt = 319,146 Kg/s.m2

3. Menghitung Reynold Number

Re = 585108,46

4. Mencari nilai JH pada Fig.28 Kern

JH = 1000

5. Menghitung inside film coefficient

hi = 2122,247 W/s.m2.K

hio = 1846,355 W/s.m2.K

Perhitungan pada Shell Side

1. Menghitung flow area

as = 0,0158 m2

94
 2. Menghitung kecepatan massa aliran

Gs = 21872 kg/s.m2

3. Menghitung reynold number

Re = 1092628,475

4. Menghitung film coefficient

ho = 29945,95 W/s.m2.K

Clean Overall Coefficient :

𝑈𝑐
ℎ𝑖𝑜. ℎ𝑜
=
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜

Uc = 1739,127 W/s.m2.K

Dirt Overall Coefficient

𝑄𝑐
𝑈𝑑 =
∆𝑇𝑙𝑚𝑡𝑑. 𝐴

95
 Ud = 1464,41 W/s.m2.K

Menghitung Fouling Factor pada 3-E-401

𝑅𝑑
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
=
𝑈𝑐. 𝑈𝑑

Rd = 0,0001 s.m2.K/W

Dari hasil perhitungan, kinerja dari Final Cooler 3-E-401 masih bagus dan layak untuk

digunakan ditinjau dari parameter efisiensi 82,9% dan nilai fouling factor 0,0001

s.m2.K/W

BAB 3 PENUTUP

A. Kesimpulan

96
 Berdasarkan data hasil perhitungan dan pembahasan pada finally gas

cooler E-401 dapat disimpulkan bahwa :

1. Kebutuhan air pendingin (36,1 C) untuk menurunkan suhu air keluaran (55,54

C) dari final cooler 3-E-401 menjadi 53,2 C sebesar 3433,27 Ton/jam

2. Efisiensi final cooler 3-E-401 sebesar 82,9%, nilai tersebut menunjukkan alat 3-

E-400 masih bagus dan layak digunakan untuk menurunkan suhu campuran gas.

3. fouling factor final cooler 3-E-401 hasil perhitungan sebesar 0,0001 s.m2.K/W

sedangkan data desain sebesar 0,0003 s.m2.K/W. Nilai ini menunjukkan faktor

kekotoran pada tube 3-E-401 pengaruhnya relatif kecil

B. Saran

Ditinjau dari efisiensi cooler E-401 dan peningkatan nilai dirt actor yang

relatif kecil dari data desain menunjukkan bahwa panas masukan masih dapat

termanfaatkan cukup baik sehingga alat ini masih layak digunakan. Untuk

mencegah terjadinya deposit, maka perlu dilakukan perawatan rutin yaitu dengan

melakukan pembersihan secara berkala. Apabila tidak dilakukan, maka

dikhawatirkan akan terjadi pembentukan kerak pada bagian tube dan ini akan

menyebabkan pertukaran panas semakin berkurang.

97