TUGAS PRA RANCANGAN PABRIK

Semester Genap Tahun Akademik 2021/2022

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat dari Metanol

dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun

LAPORAN V
SISTEM PENGENDALIAN DAN INSTRUMENTASI PROSES

Pembimbing
Idral Amri, ST., MT., PhD

Koordinator
Muhammad Iwan Fermi, ST., MT

Kelompok 2020-1-8
Fena Nabila / 1707113693
Meidhika Ghiona / 1707113879
Thasya Nurfadillah Siregar / 1707110888

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
2022
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun Akademik 2021/2022

LAPORAN V
Sistem Pengendalian dan Instrumentasi Proses

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat dari Metanol

dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun

Kelompok 2020-1-8
Fena Nabila / 1707113693
Meidhika Ghiona / 1707113879
Thasya Nurfadillah Siregar / 1707110888

Catatan:

Pekanbaru,
Disetujui Pembimbing,

Idral Amri, ST., MT., PhD

NIP. 19710213 199903 1 001

Laporan 5 i
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................i
DAFTAR ISI..........................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................iii
DAFTAR TABEL.................................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang.....................................................................................1
1.2 Deskripsi Proses...................................................................................2
BAB II SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI.................................4
2.1 Sistem Perpipaan................................................................................4
2.1.1 Pipa.............................................................................................5
2.1.2 Flange.........................................................................................7
2.1.3 Katup (Valve).............................................................................8
2.1.4 Fitting.......................................................................................11
2.2 Instrumentasi.....................................................................................11
2.2.1 Unit Pengukuran.........................................................................13
2.2.2 Diagram Instrumentasi..............................................................15
2.3 Sistem Pengendalian Proses..............................................................20
2.3.1 Elemen-Elemen Kontrol............................................................22
2.3.2 Pengendalian Umpan Maju.......................................................23
2.3.3 Unit Pengendali.........................................................................25
BAB III SIMULASI PENGENDALIAN............................................................26
3.1 Pengendalian Proses..........................................................................26
3.2 Tujuan Pengendalian........................................................................28
3.3 Metode Pengendalian Proses............................................................28
3.4 Variabel Pengendalian Proses..........................................................29
3.5 Elemen Sistem Pengendalian............................................................29
3.6 Control Loop......................................................................................30
3.6.1 Pengendalian Loop...................................................................30
BAB IV OPTIMASI PROSES............................................................................32
4.1 Tangki Penyimpanan.............................Error! Bookmark not defined.
4.2 Heat Exchanger.................................................................................33
4.3 Destilasi...............................................................................................34
4.4 Vaporizer............................................................................................35
4.5 Reaktor...............................................................................................35
4.6 Flash Drum.........................................................................................35
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................36
LAMPIRAN

Laporan 5 ii
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Seamless Pipe...................................................................................5
Gambar 2.2 Butt-Welded Pipe..............................................................................6
Gambar 2.3 Spiral welding pipe...........................................................................6
Gambar 2.4 Tubing...............................................................................................6
Gambar 2.5 Flange...............................................................................................7
Gambar 2.6 Bagian Dalam Globe Valve (Walas, 1990).......................................9
Gambar 2.7 Gate Valve (Peters & Timmerhaus, 1991)........................................9
Gambar 2.8 Ball Valve (Walas, 1990)................................................................10
Gambar 2.9 Butterfly valve (Peters & Timmerhaus, 1991)................................11
Gambar 2.10 Instrumentasi atau piranti pengendalian Pneumatik.......................12
Gambar 2.11 Instrumentasi atau piranti pengendalian elektronik........................13
Gambar 2.12 Unit pengukuran.............................................................................15
Gambar 2.13 Simbol Temperature Transmitter...................................................17
Gambar 2.14 Simbol Temperature Controller.....................................................18
Gambar 2.15 Simbol Pressure Transmitter..........................................................18
Gambar 2.16 Simbol Pressure Controller............................................................18
Gambar 2.17 Simbol Flow Transmiter.................................................................19
Gambar 2.18 Simbol Flow Controller..................................................................19
Gambar 2.19 Simbol Flow Ratio Controller........................................................20
Gambar 2.20 Simbol Level Transmitter...............................................................20
Gambar 2.21 Simbol Level Controller.................................................................20
Gambar 2.22 Diagram Instrumentasi Pengendalian Umpan Maju Pada Proses
Pemanasan......................................................................................24
Gambar 2.23 Diagram Blok Pengendalian Umpan Maju Pada Proses Pemanasan
........................................................................................................25
Gambar 2.24 Skema Dasar Unit Pengendalian....................................................25

Gambar 3.1 Diagram Blok Pengendalian Umpan Balik Reverse Acting 28

Gambar 3.2 Diagram Blok Pengendalian Umpan Maju.....................................28
Gambar 3.3 Sistem pengendalian feed back pada tangki pemanas
(Stephanopoulus, 1984).................................................................31
Gambar 3.4 Sistem pengendalian feed forward pada tangki pemanas...............32

Laporan 5 iii
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Sinyal Standar dalam Pengendalian Proses...........................................15

Tabel 2.2 Simbol Instrumen Menurut Standar ISA-5.1-2009...............................15
Tabel 2.3 Simbol instrumentasi dan standar identifikasi ANSI/ISA-5.1-2009.....16

Laporan 5 iv
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dimetil karbonat (DMC) adalah senyawa yang memiliki reaktivitas
serbaguna, dengan demikian DMC banyak digunakan pada transformasi reaksi
kimia seperti metilasi, karbonilasi, dan metoksikarbonilasi. Dimetil karbonat
(DMC) juga merupakan salah satu zat aditif alternatif yang dianggap mampu
menggantikan zat aditif konvensional karena DMC lebih ramah lingkungan
dibandingkan dengan zat aditif lainnya dan dapat mengurangi emisi hidrokarbon,
CO, NOx, dan partikel lainya. DMC juga memiliki kadar oksigen yang relatif
tinggi (53,3 wt%), tekanan uap rendah, dan nilai oktan campuran yang tinggi.
Sebagai senyawa yang ramah lingkungan, DMC juga digunakan sebagai alternatif
untuk mengganti tiga agen metilasi yaitu dimetil sulfat, metil halida, dan fosgen
yang cenderung tidak ramah lingkungan untuk proses metilasi dan karbonilasi.
Tidak hanya berfungsi sebagai agen pereaksi metilasi seperti dimetil sulfat dan
fosgen, DMC juga memiliki tingkat penguapan yang cepat dan kompatibilitas
pelarut dengan karakteristik yang baik.
DMC memiliki berbagai macam kegunaan lain, yaitu pelarut untuk berbagai
macam aplikasi mulai dari cat dan zat adhesive, produk intermediet untuk
berbagai sintesa bahan organik, sebagai perantara untuk membuat polikarbonat
(yang mengonsumsi sekitar 50% dari total produksinya), sebagai pestisida, obat-
obatan, dan juga dapat digunakan sebagai bahan baku dari pembuatan biodiesel.
DMC juga tidak beracun bagi manusia dan sangat ramah lingkungan sehingga
membuatnya sangat cocok digunakan sebagai bahan baku. Karena DMC tidak
beracun, maka dapat menggantikan fosgen yang sangat toksik, metil kloroformat
dan dimetil sulfat sebagai zat pemetilasi, atau zat karbonilasi yang digunakan
untuk meningkatkan keamanan operasi produksi dan mengurangi pencemaran
lingkungan. Sebagai pelarut, DMC dapat menggantikan freon, trichloroethane,
trichloroethylene, benzene, xylene dan sebagainya untuk pelapis cat maupun
pelarut pembersih. Sebagai aditif bensin, DMC dapat meningkatkan bilangan
oktan dan kandungan oksigennya, sehingga meningkatkan sifat antiknock-nya.
Selain itu, DMC dapat digunakan sebagai deterjen, surfaktan, dan aditif pelembut.

Laporan 5 1
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Banyaknya prospek manfaat yang diberikan oleh DMC perkembangan dan

penerapan DMC menarik banyak perhatian industri kimia di dalam dan luar negeri
membuat selama beberapa dekade terakhir (Wang et al., 2016). Indonesia sendiri
belum memiliki pabrik untuk menghasilkan DMC. Untuk dijadikan zat aditif
maka produksi DMC dalam negeri harus ditingkatkan terlebih dahulu dengan cara
mendirikan suatu plant penghasil DMC yang bersifat ramah lingkungan untuk
mengatasi berbagai permasalahan yang menyangkut bahan bakar di Indonesia.
DMC dapat diproduksi dengan reaksi karbonilasi parsial dengan reaksi sebagai
berikut:

CO + ½O2 + 2CH3OH → (CH3O)2CO + H2O

1.2 Deskripsi Proses

Metanol dengan suhu 25℃ dan tekanan 1 bar yang tersimpan dalam tangki
penyimpanan bahan baku metanol (TK-103) dialirkan menggunakan pompa (P-
101) untuk diuapkan pada alat vaporizer (VP-101). Metanol yang telah berubah
fasa menjadi uap dicampurkan dengan oksigen, dan karbon monoksida pada
mixing point (MP-101). Kemudian dipanaskan menggunakan heat exchanger (E-
101) dengan menukar panas fluida keluaran reaktor (R-101). Suhu keluaran E-101
belum tercapai sehingga diperlukan pemanasan kembali dengan menggunakan
heater (E-102). Selanjutnya tekanannya dinaikkan menggunakan kompresor (C-
101) menjadi 9 bar, karena tekanan yang dibutuhkan oleh reaktor adalah 9 bar.
Setelah dinaikkan tekanan, maka ketiga bahan tersebut masuk ke dalam reaktor
untuk bereaksi dan menghasilkan produk utama yang diinginkan yaitu dimetil
karbonat, sedangkan produk sampingnya yaitu air dan karbondioksida.
Produk yang keluar dari reaktor ini akan diproses pada proses selanjutnya
yaitu pemurnian dimetil karbonant. Sebelum memasuki proses selanjutnya,
produk yang keluar dari reaktor ini harus diturunkan tekanannya hingga 1 bar
dengan menggunakan expander (C-102). Produk ini akan terbagi pada aliran atas
dan bawah, dimana aliran atas adalah gas-gas seperti karbon monoksida, oksigen,
dan karbon dioksida dan aliran bawah pemurnian dari dimetil karbonat yang
dipisahkan menggunakan alat flash drum (FD-101). Pada flash drum terjadi
pemisahan antara fase gas dan fase cair dimana fase gas terdiri dari inert, oksigen,

Laporan 5 2
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

karbon dioksida, dan karbon monoksida dan fase cairnya dalah air, metanol, dan
dimetil karbonat.
Pemurnian dimetil karbonat dilakukan dengan prinsip volatilitas dengan
bantuan alat destilasi yang terdiri dari dua buah menara distilasi. Pada menara
distilasi pertama (T-101) terjadi pemisahan antara dimetil karbonat, metanol dan
air dimana air sebagai produk bottom-nya karena titik didih air yang paling tinggi.
Selanjutnya memasuki menara distilasi kedua (T-102) untuk mendapatkan produk
utama. Pada T-102 diperoleh dimetil karbonat dengan kemurnian 99,99%.
Kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan dimetil karbonat (TK-104).
Selanjutnya metanol yang merupakan produk atas di-recycle untuk digunakan
kembali.

Laporan 5 3
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

BAB II
SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI

2.1 Sistem Perpipaan

Suatu sistem yang digunakan untuk transportasi fluida antar peralatan
(equipment) dalam suatu pabrik atau dari suatu tempat ke tempat yang lain
sehingga proses produksi dapat berlangsung di sebut dengan sistem perpipaan.
Sistem perpipaan (piping system) secara umum terdiri dari komponen-komponen
seperti pipa, katup, fitting, flange, nozzle, instrumentasi (peralatan untuk
mengukur dan mengendalikan parameter aliran fluida, seperti temperatur, tekanan,
laju aliran massa, level ketinggian), peralatan (alat penukar kalor, bejana tekan,
pompa kompresor), penyangga pipa (pipe support dan pipe hanger) dan
komponen khusus (strainer, drain, vent). Secara umum karakteristiknya
ditentukan berdasarkan material penyusunnya. Ukuran diameter pipa didasarkan
pada diameter ”nominal” antara diameter luar (OD) atau diameter dalam (ID).
Tubing adalah pipa dengan ukuran diameter yang lebih kecil dari pipa,
kegunaannya (secara umum) adalah untuk penghubung antara alat ukur dengan
pipa proses dari instrumen ke sistem kontrol. Beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan dalam perancangan sistem perpipaan antara lain:
a. Jenis material yang sesuai dengan kondisi kerja seperti, tekanan
eksternal/internal, suhu, korosi, dll.
b. Standard code mana yang sesuai untuk diaplikasikan pada sistem perpipaan
yang akan dirancang. Pemilihan standard code yang benar akan
menentukan arah perancangan secara keseluruhan, baik dari segi biaya,
reliabilitas, safety design, dan stress analysis.
c. Perhitungan dan pemilihan ketebalan pipa. Pemilihan ketebalan pipa
(schedule number) sebaiknya memenuhi kriteria cukup dan aman dengan
mempertimbangkan ketersediaan stok di pasaran.
d. Bagaimana sistem perpipaan akan dikoneksikan satu sama lain, jenis
sambungan, dan material sambungan.
e. Bagaimana planning dan routing dari sistem perpipaan akan dilakukan.
General arrangement dan routing sebaiknya dilakukan dengan
memperhatikan aspek inherent safety design dengan konsumsi pipa

Laporan 5 4
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

seminimum mungkin tanpa mengorbankan kemampuan, fungsi, dan operasi

dari peralatan yang terkoneksi.
Perancangan sistem perpipaan dilakukan dengan pertimbangan terhadap
tebal pipa, ukuran pipa dan bahan perpipaan. Tebal dinding pipa dipilih
berdasarkan internal pressure yang diberikan dengan faktor korosi yang
diizinkan. Pipa yang digunakan merupakan pipa silinder tipis, kecuali pipa untuk
proses bertekanan tinggi misal pipa aliran steam yang menggunakan pipa silinder
tebal.. Komponen - komponen sistem perpipaan antara lain:
2.1.1 Pipa
Pipa adalah saluran yang tertutup sebagi sarana untuk pengaliran atau
transportasi fluida bisa juga sebagai sarana pengaliran atau transportasi energi
dalam aliran. Pipa yang umum digunakan pada industri proses dan pembangkit
listrik (power plant) yaitu pipa baja (steel pipe) dan pipa besi (iron pipe). Berikut
adalah jenis-jenis pipa:
a. Pipa tanpa sambungan (seamless pipe)
Pipa tanpa sambungan ini dibuat dengan cara menusuk batang baja yang
mendekati suhu cair dengan cara menggunakan sebuah mandrel yang mana
pipa ini tidak memiliki sambungan.

Gambar 2.1 Seamless Pipe

b. Pipa dilas (butt-welded pipe atau straight welded pipe)
Pipa dilas dibuat dengan cara memasukkan plat panas melalui pembentuk
(shapers, shape rollers) yang akan merolnya ke menjadi bentuk batangan
pipa yang berlubang. Penekanan yang sangat kuat pada kedua sisi plat akan
menghasilkan sambungan las.

Laporan 5 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Gambar 2.2 Butt-Welded Pipe

c. Pipa las spiral (spiral welding pipe)
Pipa las spiral dibuat dengan cara memuntir strip logam (plat panjang
dengan lebar sempit dan pita) dan menjadi bentuk spiral, kemudian dilas
pada ujung-ujung sambungan satu dengan yang lainnya sehingga
membentuk sebuah sambungan pada pipa. Pipa jenis ini jarang digunakan
pada sistem perpipaan, karena jenis pipa ini biasanya digunakan pada
tekanan rendah karena tebal pipa yang tipis.

Gambar 2.3 Spiral welding pipe

d. Tubing
Tubing adalah benda silindris yang memiliki lubang pada tengahnya untuk
mengalirkan fluida. Tubing berukuran lebih kecil jika dibanding dengan
pipa di samping itu tubing lebih fleksibel dan mudah dibentuk jika
dibandingkan dengan pipa. Tubing sering digunakan pada pipa-pipa alat
penukar kalor (shell and tube heat exchanger) dan koneksi instrumen seperti
pemasangan alat ukur suhu, tekanan, sistem kontrol hidrolik atau
penumatik.

Gambar 2.4 Tubing

Laporan 5 6
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Macam-macam pipa berdasarkan bahannya antara lain:

a. Carbon steel pipe
Pipa baja karbon atau steel pipe banyak digunakan pada industri migas. Pipa
ini memiliki kekuatan yang tinggi, kenyal, dapat dilas dan tahan lama.
Kelemahannya adalah tidak tahan terhadap serangan korosi dan air laut.
Karena itu, pipa yang dipasang di bawah laut maupun dalam tanah akan
menggunakan lapisan khusus (coating) agar tidak diserang zat yang korosif.
b. Stainless steel pipe
Pipa jenis ini mempunyai sifat tahan terhadap oksidasi dan zat yang korosif.
Pada fasilitas LNG, jenis pipa ini dipakai pada CO-removal unit, untuk
menyalurkan carbonate, dan untuk flare stack. Stailess steel pipe memiliki
thermal strength yang tingi (1,5 x carbon steel ).
c. Pipa besi tuang (cast iron)
Besi tuang tahan korosi, memiliki kekerasan tinggi tetapi memiliki
kerapuhan yang tinggi pula, besi tuang tidak baik dipakai untuk fasilitas
yang memiliki kontraksi dan getaran tinggi.
d. Galvanized Pipe
Pipa jenis ini adalah jenis carbon steel namun bagian luar dan dalam pipa
dilapisi dengan seng agar tahan terhadap karat, digunakan untuk saluran air
dan conduit.
2.1.2 Flange
Flange adalah sebuah mekanisme yang menyambungkan antar elemen
atau equipment perpipaan yaitu antar dua buah pipa, equipment, fitting atau valve,
bejana tekan, dan lainnya agar dapat dihubungkan bersama-sama. Flange tersedia
dalam berbagai bentuk, tekanan, rating dan ukuran untuk memenuhi persyaratan
desain, contohnya seperti pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Flange

Laporan 5 7
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Jenis-jenis flange antara lain:

 Blind flange. Jenis ini tidak memiliki lubang dan digunakan pada akhir pipa
atau fitting dalam suatu instalasi perpipaan.
 Weld neck flange. Flange ini mempunyai bagian khusus yang mempunyai
leher alat penyambungnya dengan menggunakan butt welding. Flange jenis
ini digunakan untuk tekanan tinggi dan bagian nozzle pada vessel,
kompresor dan pompa. Karakteristik flange ini memiliki ketahanan
sambungan terhadap kejutan dengan getaran pipa akibat laju aliran fluida
yang besar di dalam pipa.
 Slip-on flange. Flange jenis ini mempunyai ketahanan kejutan dan getaran
yang rendah. Flange ini sangat ideal untuk aplikasi tekanan rendah karena
kekuatannya pada tekanan internal sekitar sepertiga dari weld neck flange.
Serta konfigurasinya menimbulkan gangguan aliran didalam pipa. Las-lasan
bagian dalam flange ini cenderung lebih mudah korosi dibanding weld neck
flange.
 Threaded flange. Flange jenis ini mirip dengan slip-on flange, perbedaannya
adalah memiliki thread internal atau ulir dalam. Pada flange ini biasanya
digunakan untuk tekanan rendah dan tidak digunakan untuk temperatur yang
sangat tinggi.

2.1.3 Katup (Valve)

Katup merupakan suatu peralatan yang sangat penting dalam suatu instansi
perpipaan. Valve atau katup merupakan peralatan yang digunakan untuk
menghentikan/menutup, membuka aliran, mengatur tekanan atau aliran,
membuang tekanan yang berlebih, membelokkan aliran, mencegah aliran ke satu
arah dan mengendalikan aliran maupun tekanan secara otomatis (Peters &
Timmerhaus, 1991). Valve dapat dibagi menjadi beberapa jenis, antara lain:
a. Globe valve
Globe valve merupakan salah satu jenis valve yang dirancang untuk
mengatur besar kecilnya aliran fluida (regulate atau trotthling). Pada dasarnya
bagian utama dari globe valve ini sama saja dengan gate valve, yaitu terdiri dari

Laporan 5 8
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

body, seat, disc, bonnet, stem, packing, dan gland. Bagian dalam globe valve
seperti pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Bagian Dalam Globe Valve (Walas, 1990)

b. Gate valve
Gate valve mudah dikenali karena mempunyai body dan stem yang
panjang. Kegunaan utama dari gate valve adalah hanya untuk menutup dan
membuka aliran (fully closed & fully opened position), on/off control dan isolation
equipment. Gate valve tidak bisa digunakan untuk mengatur besar kecilnya aliran
(regulate atau throttling). Karena akan merusak posisi disc nya dan
mengakibatkan valve bisa passing pada saat valve ditutup (passing = aliran tetap
akan lewat, walaupun valve sudah menutup), disc tidak menekan seat dengan baik
yang diakibatkan karena posisi disc sudah berubah (tidak rata lagi). Bentuk desain
gate valve seperti Gambar 2.7 (Peters & Timmerhaus, 1991).

Gambar 2.7 Gate Valve (Peters & Timmerhaus, 1991)

c. Ball valve

Laporan 5 9
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Secara sederhana, ball valve sama saja dengan plug valve, tetapi bentuk
disc nya berbeda. Dinamakan ball valve karena bentuk disc-nya ini bulat seperti
bola, dan bentuk body-nya silinder seperti pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Ball Valve (Walas, 1990)

Ball valve digunakan juga sebagai on/off valve, fully opened atau fully closed
valve, dan handal untuk aliran fluida yang mengandung partikel-partkel solid
(slurry). Sama seperti plug valve, ball valve juga membuka dan menutup dengan
cara rotasi pada disc sehingga dapat membuka dan menutup lebih cepat. Ball
valve juga mempunyai handle yang sama dengan plug valve, dimana pada posisi
valve fully open maka handle akan searah dengan aliran atau pipa, namun jika
posisi valve fully close maka posisi handle tidak searah dengan aliran atau pipa,
melainkan akan membentuk sudut 90 derajat dengan aliran atau pipa (Walas,
1990).

d. Butterfly valve
Butterfly valve digunakan untuk mengontrol (trhottling/regulate valve)
aliran fluida yang bertekanan rendah. Bagian-bagian utama pada valve ini sama
saja dengan valve-valve yang diatas, yaitu body, disc, seat, dan handle. Disc-nya
berbentuk piringan yang tipis. Seat nya, melingkar mengikuti bentuk disc.
Handle-nya berbeda dengan tipe plug valve dan ball valve, karena mempunyai
lever yang harus ditekan apabila ingin membuka dan menutup valve dan
dilepaskan apabila telah sampai ke posisi yang diinginkan. Lever inilah yang akan
membantu disc untuk mengunci rapat. Bentuk desain butterfly valve seperti pada
Gambar 2.9.

Laporan 5 10
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Gambar 2.9 Butterfly valve (Peters & Timmerhaus, 1991)

Di bagian bawah handle dan lever terdapat skala (scale) yang digunakan untuk
pembacaan posisi valve opening atau valve closing.
2.1.4 Fitting
Jenis fitting dapat digolongkan secara umum berdasarkan metode
penyambungan yang menyatakan jenis ujung fitting-fitting tersebut. Menurut
Stephanopoulos (1988), metode penyambungan dapat digolongkan menjadi:
a. Bend. Bend adalah elbow yang dibuat dari pipa lurus yang dibengkokkan
sehingga terdapat sedikit penipisan tebal dinding bend pada bagian belokan.
Penipisan ini menyebabkan tekanan operasi dan ukuran yang sama, elbow
lebih kuat dari bend.
b. Butt-Welding Reducer. Reducer berfungsi untuk pengecilan dan pembesaran
jalur pipa.
c. Butt-Welding Swage. Swage menghubungkan pipa-pipa yang berdiameter
berbeda. Swage digunakan dalam jalur pipa dengan NPS kecil (2” ke
bawah). Jenis sambungan ujung adalah tipe screwed (threaded) dan tipe
socket-welded.
d. Butt-Welding Elbow. Berfungsi untuk merubah aliran fluida dan menambah
fleksibilitas suatu jalur perpipaan. Berdasarkan sudut pembelokannya,
berikut adalah macam-macam elbow, yaitu:
 Elbow 45°
 Elbow 90°
 Elbow 180°

Laporan 5 11
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

2.2 Instrumentasi
Keberhasilan sistem pengendalian sangat ditentukan dengan adanya data
yang benar dan akurat. Kondisi tersebut dapat diketahui melalui pengukuran
terhadap variabel-variabel proses dengan menggunakan instrumen. Proses kimia
meliputi peralatan proses dan operasi baik secara kimia maupun fisika yang terjadi
di dalam peralatan tersebut. Sensor atau alat ukur merupakan sumber informasi
yang mengidentifikasi hal-hal yang terjadi dalam suatu proses. Sementara itu
transducer merupakan alat penerjemah yang digunakan untuk mengubah hasil
pengukuran menjadi besaran yang ditransmisikan (McKetta, 1970).
Instrumen atau piranti utama dalam pengendalian proses adalah sensor,
transmiter, pengendali, transduser/konverter (bila diperlukan), dan katup kendali.
Pada pengendali pneumatik, seluruh sinyal pengendalian memakai tekanan udara.
Sehingga insteumen pengendalian hanya terdiri atas tiga macam.
Sensor/transmiiter, pengendali, dan katup kendali pneumatik. Berbeda dengan
sistem pengendalian pneumatik, pada pengendali elektronik, sinyal pengendalian
memakai arus listrik. Oleh karena katup kendali biasanya jenis pneumatik, maka
diperlukan konverter atau transduser I/P (arus ke pneumatik). Sehingga instrumen
yang diperlukan adalah: sensor/transmitter, pengendali, transduser I/P, dan katup
kendali pneumatik (Johnson, 1988).

Gambar 2.10 Instrumentasi atau piranti pengendalian pneumatik

Laporan 5 12
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Gambar 2.11 Instrumentasi atau piranti pengendalian elektronik

2.2.1 Unit Pengukuran
Unit pengukuran berfungsi mengubah informasi besaran fisik terukur
(variabel proses) menjadi sinyal standar. Unit ini terdiri atas dua bagian besar
yaitu sensor dan transmitter.
A. Sensor (elemen perasa atau pengindera) adalah piranti yang merespon
rangsangan fisik. Sensor berhubungan langsung atau paling dekat
berhubungan dengan variabel proses. Disebut dengan detecting element
(elemen pendeteksi) atau elemen primer. Dalam pabrik ini terdapat beberapa
sensor yang digunakan, yaitu:
a. Termistor
Termistor adalah salah satu jenis resistor yang nilai resistansi atau nilai
hambatannya dipengaruhi oleh suhu (temperature). Thermistor merupakan
singkatan dari “Thermal Resistor” yang artinya adalah tahanan (resistor) yang
berkaitan dengan panas (thermal). Range suhu yang bisa diukur biasanya berkisar
antara -100° hingga 300°C. Prinsip kerja termistor dipengaruhi oleh resistansi
yang bergantung pada perubahan suhu. Jenis thermistor yang digunakan dalam
prarancangan pabrik ini adalah Negative Temperature Coefficient (NTC), dimana
ketika suhu meningkat, resistensi menurun. Sebaliknya, ketika suhu menurun,
resistensi meningkat. Oleh karena itu dalam suhu dan resistansi termistor NTC
berbanding terbalik. Termistor NTC adalah jenis termistor yang paling umum dan
sering digunakan. Termistor NTC dibuat dari piringan, batang, pelat, manik-
manik atau chip cor yang ditekan dari bahan semikonduktor seperti oksida logam
yang di-sinter. Mereka bekerja karena menaikkan suhu semikonduktor

Laporan 5 13
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

meningkatkan jumlah pembawa muatan aktif yang mempromosikannya ke pita

konduksi. (Roy, 2013).

Gambar 2.12 Termistor NTC

b. Sensor level URM37
Sensor level adalah salah satu sensor yang penting dalam berbagai aplikasi
industri komersial. URM37 merupakan sensor ultrasonik yang dapat digunakan
untuk mengukur level suatu cairan di dalam tangki dengan range jarak 0,02 – 4 m
dan akurasi ±0,3 cm. URM37 menggunakan sistem yang sama seperti Sonar
dimana sinyal gelombang dipantulkan ke permukaan air kemudian dikirim
kembali receiver dan diolah oleh controller (Roy, 2013).

Gambar 2.13 Sensor URM37

B. Transmitter yaitu piranti yang berfungsi mengubah energi atau informasi
yang datang dari sensor menjadi sinyal standar. Dua macam sinyal standar
yang sering dapat dipakai yaitu sinyal listrik dan pneumatik.

Laporan 5 14
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Tabel 2.1 Sinyal Standar dalam Pengendalian Proses

Dalam beberapa hal lebih sederhana dengan memasukkan sensor dalam blok
transmiter. Sehingga dalam arti sempit, transmiter adalah instrumen yang
mengukur besaran fisik dan mengirimkannya dalam bentuk sinyal pengukuran
standar. Bila besaran fisik bertambah besar, maka sinyal pengukuran juga akan
bertambah besar (bersifat direct acting).

Gambar 2.14 Unit pengukuran

2.2.2 Diagram Instrumentasi
Simbol instrumen untuk diagram instrumentasi telah dibakukan oleh ISA
(Instrumentation System and Automation), yang diuraikan dalam Instrumentation
Symbols and Identifications ANSI/ISA-5.1-2009. Penulisan label yang diletakkan
dalam simbol pada tabel di atas mengikuti standar ANSI/ISA-5.1-2009 seperti
pada Tabel 2.2 dan 2.3.

Tabel 2.2 Simbol Instrumen Menurut Standar ISA-5.1-2009

Laporan 5 15
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Tabel 2.3 Simbol instrumentasi dan standar identifikasi ANSI/ISA-5.1-2009

Indicatorcontr oller
Transmitter

Calculation

RatioCalculatio n
Controller

RatioController

ControlValve
Indicator

Recorder
Tipe
Elemen
Variabel Proses

Kode T I IC C FC R V Y FY

Analisis (konsentrasi) A AT AI AIC AC AFC AR AV AY AFY

Aliran (flow) F FT FI FIC FC FFC FR FV FY FFY

Level L LT LI LIC LC LFC LR LV LY LFY

Tekanan (pressure) P PT PI PIC PC PFC PR PV PY PFY

Suhu (temperature) T TT TI TIC TC TFC TR TV TY TFY

Laporan 5 16
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Sistem pengendalian proses dilakukan dengan melengkapi alat-alat proses

dengan instrumentasi-instrumentasi tertentu. Instrumen-instrumen yang
diperlukan tersebut antara lain:
1. Instrumentasi Temperatur (Temperature Instrument)
Pada pabrik, instrumentasi temperatur digunakan untuk mengatur dan
mengontrol temperatur pada heat exchanger, reaktor sintesa, flash drum, menara
destilasi dan lain-lain. Instrumentasi temperatur yang digunakan terdiri dari :
a. Temperature Indicator (TI)
Temperature indicator merupakan alat yang berfungsi untuk mengetahui
temperatur pada suatu unit operasi atau aliran proses. Temperature indicator
ini hanya berfungsi untuk menampilkan besaran temperature pada suatu alat.
b. Temperature Transmitter (TT)
Temperature transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal
perubahan suhu dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen
pengontrol, kemudian dari elemen pengontrol ke terminal final kontrol, atau
secara sederhana temperature transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat
pengendali yang mengirim sinyal perubahan suhu ke antar elemen pengendali.
Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 2.14.

TT

Gambar 2.14 Simbol Temperature Transmitter

c. Temperature Indicator Controller (TIC)
Temperature indicator controller adalah alat yang digunakan sebagai
pengatur suhu atau pengukur sinyal dalam bentuk panas menjadi sinyal
mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan atau dikeluarkan dari suatu
proses yang sedang bekerja. Instrumen ini biasanya berhubungan langsung

Laporan 5 17
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

dengan control valve yang berfungsi untuk memberikan aksi pada sistem
sesuai dengan perintah controler. Simbol indikator ini dapat dilihat pada
Gambar 2.15.

TIC

Gambar 2.15 Simbol Temperature Controller

2. Instrumentasi Tekanan (Pressure Instrument)
Instrumentasi tekanan yang digunakan terdiri dari:
a. Pressure Indicator (PI)
Pressure indicator adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan tekanan
pada alat atau aliran proses.
b. Pressure Transmitter (PT)
Pressure transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal perubahan
tekanan dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen
pengontrol. kemudian dari elemen pengontrol ke terminal final kontrol, atau
secara sederhana pressure transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat
pengendali yang mengirim sinyal perubahan tekanan ke antar elemen
pengendali. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 2.16.

PT

Gambar 2.16 Simbol Pressure Transmitter

c. Pressure Controller (PC)
Pressure controller adalah alat yang dapat digunakan sebagai pengukur
tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk tekanan menjadi sinyal mekanis.
Pengukura tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap yang keluar
dari suatu alat yang tekanannya ingin dideteksi. Simbol indikator ini dapat
dilihat pada Gambar 2.17.

PC

Gambar 2.17 Simbol Pressure Controller

Laporan 5 18
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

3. Instrumentasi Laju Aliran (Flow Instrument)

Pada pabrik ini, instrumentasi tekanan digunakan untuk mengatur dan
mengontrol laju aliran dari keluaran pompa, tangki dan reaktor. Instrumentasi laju
aliran yang digunakan terdiri dari :
a. Flow Transmitter (FT)
Flow transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal kecepatan aliran
fluida dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen
pengontrol kemudian dari elemen pengontrol ke terminal final kontrol, atau
secara sederhana flow transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat
pengendali yang mengirim sinyal perubahan laju alir ke antar elemen
pengendali. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 2.18.

FT

Gambar 2.18 Simbol Flow Transmiter

b. Flow Controller (FC)
Flow controller adalah alat yang digunakan untuk mengukur kecepatan
aliran fluida dalam aliran pipa atau unit proses lainnya. Pengukuran
kecepatan fluida biasanya diatur dengan mengukur keluaran dari alat yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam aliran pipa. Simbol indikator ini
dapat dilihat pada Gambar 2.19.

FC

Gambar 2.19 Simbol Flow Controller

c. Flow Ratio Controller (FRC)
Flow Ratio Controller adalah alat yang digunakan untuk mengukur rasio
kecepatan aliran antara dua atau lebih fluida dalam aliran pipa atau unit proses
lainnya. Flow Ratio Controller pada pabrik ini terdapat pada pembagi aliran
atau splitter. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 2.20.

Laporan 5 19
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

FRC

Gambar 2.20 Simbol Flow Ratio Controller

5. Instrumentasi Level (Level Instrument)
Instrumentasi level yang digunakan terdiri dari :
a. Level Indicator (LI)
Level indicator adalah alat untuk menunjukkan tinggi cairan dalam tangki.
b. Level Transmitter (LT)
Level transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal perubahan
ketinggian fluida dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke
elemen pengontrol kemudian dari elemen pengontrol ke terminal final kontrol,
atau secara sederhana level transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat
pengendali yang mengirim sinyal perubahan level/ketinggian fluida ke antar
elemen pengendali. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 2.21.

LT

Gambar 2.21 Simbol Level Transmitter

c. Level Controller (LC)
Level controller adalah alat yang dipakai untuk mengukur tinggi cairan
dalam alat. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi
dari sebuah control valve yaitu dengan mengatur laju alir fluida masuk atau
keluar proses. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 2.22.

LC

Gambar 2.22 Simbol Level Controller

2.3 Sistem Pengendalian Proses
Sistem pengendalian pada pabrik gliserol tersier butyl eter dari gliserol ini
dilakukan secara otomatis (pengawasan dan pengukuran sepenuhnya dilakukan
oleh mesin). Pengendalian dilakukan dengan sistem feedback yaitu pengendalian

Laporan 5 20
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

yang dilakukan pada variabel manipulated setelah dilakukan pengukuran variabel

yang akan dikendalikan. Sistem pengendalian terdiri atas alat ukur/sensor variabel
yang akan dikendalikan, pengendali (controller) dan elemen pengendali akhir.
Sinyal yang dikirim dari sensor ke controller berupa sinyal listrik dan dari
controller ke aktuator berupa sinyal pneumatik.
Sistem pengendalian atau sistem kontrol adalah susunan beberapa
komponen yang terangkai membentuk aksi pengendalian. Sistem pengendalian
yang diterapkan dalam teknologi proses disebut sistem pengendalian proses.
Dalam bidang ini, pengendalian proses diterapkan pada reaktor, penukar panas
(heat exchanger), kolom pemisahan (misalnya distilasi, stripping, ekstraksi),
tangki penampung cairan, aliran fluida, dan masih banyak lagi. Sistem pengendali
diterapkan untuk memenuhi kebutuhan berikut, yaitu: menekan pengaruh
gangguan eksternal, memastikan kestabilan suatu proses, optimasi kinerja suatu
proses. Variabel-variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik adalah F (laju
alir), T (temperatur), P (tekanan) dan C (konsentrasi). Variabel-variabel tersebut
dapat dikategorikan menjadi 2 kelompok, yaitu variabel input dan variabel output.
Variabel input adalah variabel yang menandai efek lingkungan pada proses kimia
yang dituju. Variabel ini juga diklasifikasikan dalam 2 kategori menurut Gunterus
(1994), yaitu:
1. Manipulated (adjustable) variable, jika harga/nilai variabel tersebut dapat
diatur dengan bebas oleh operator atau mekanisme pengendalian
2. Disturbance variable, jika harga/nilai tidak dapat diatur oleh operator ata
system pengendali, tetapi merupakan gangguan.
Pengendalian yang dilakukan meliputi pengendalian terhadap temperatur,
tekanan, laju alir dan level fluida. Sistem pengendalian biasanya dinyatakan dalam
bentuk simbol lingkaran yang berisi 2 huruf. Huruf pertama menunjukan variabel
yang akan dikendalikan, terdiri dari huruf T, P, F dan L yang mewakili
temperatur, pressure, flow dan level. Huruf kedua menjelaskan fungsi yaitu T
sebagai transmitter, I sebagai indikator, dan controller dinyatakan dengan huruf
C. Tetapi ada juga yang memakai tanda peringatan atau huruf A pada huruf ketiga
yang berarti Alarm. Dalam tahapan proses produksi ini perlu pengawasan dan
pengendalian agar proses tersebut berjalan sesuai kondisi yang diinginkan. Untuk

Laporan 5 21
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

itu diperlukan pengendalian proses yang terdiri dari 3 macam proses, yaitu :
a. Manual, yaitu pengawasan dan pengukuran yang dilakukan oleh manusia
(operator)
b. Semi Automatic, yaitu pengawasan dan pengukuran dilakukan sebagian
manusia dan sebagian lagi dilakukan oleh mesin.
c. Sedangkan variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses
kimia terhadap lingkungan yang diklasifikasikan dalam 2 kelompok:
 Measured output variables, jika variabel dapat diketahui dengan
pengukuran langsung
 Unmeasured output variables, jika variabel tidak dapat diketahui
dengan pengukuran langsung.
2.3.1 Elemen-Elemen Kontrol
Di dalam sistem pengendalian, beberapa elemen-elemen control yang
harus diketahui, yaitu :
1. Proses (Process) adalah tatanan peralatan yang mempunyai suatu fungsi
tertentu. Input proses dapat bermacam – macam, yang pasti ia merupakan
besaran yang di manipulasi oleh final control element atau control valve agar
measurement variable sama dengan set point.
2. Controlled variable adalah besaran atau variabel yang dikendalikan. Besaran
ini adalah diagram kotak disebut juga output proses atau proses variable.
3. Manipulated variable adalah input dari suatu proses yang dapat dimanipulasi
atau diubah–ubah besarnya agar process variable atau controlled variable
besarnya sama dengan set point.
4. Distrubance adalah besaran lain, selain manipulated variable, yang dapat
menyebabkan berubahnya controlled variable. Besaran ini lazim disebut load.
5. Sensing element adalah bagian suatu ujung suatu sistem penguluran
(measuring system). Contoh sensing element yang banyak dipakai misalnya
thermocouple atau oriface plate. Pada bagian ini juga bisa disebut sensor atau
primary element.
6. Transmitter adalah alat yang berfungsi untuk membaca sinyal sensing
element, dan mengubah menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh controller.

Laporan 5 22
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

7. Measurement variable atau measured variable adalah sinyal yang keluar

daritransmitter. Besaran ini merupakan cerminan besaranya sinyal sistem
pengukuran
8. Set point adalah besar process variable yang dikehendaki. Sebuah controller
akan selalu berusaha menyamakan controlled variable dengan set point.
9. Error adalah selisih antara set point dikurangi measured variable. Error bisa
negatif dan juga bisa positif. Bila set point lebih besar dari measured variable
maka error akan menjadi positif. Sebaliknya jika set point lebih kecil dari
measured variable maka error menjadi negatif.
10. Controller adalah elemen yang mengerjakan tiga dari empat tahap langkah
pengendalian, yaitu membandingkan set point dengan measurement variable,
menghitung berapa banyak koreksi yang perlu dilakukan, dan mengeluarkan
sinyal koreksi yang sesuai dengan hasil perhitungan. Controller sepenuhnya
mengantikan peran manusia dalam mengendalikan sebuah proses.Controller
bekerja menerima signal input dari sebuah converter dan mengirim sinyal
output ke converter pada standart 0,2-1,0 kg/cm2pada tekanan pneumatik.
Controller ini merupakan alat pengatur otomatis yang berfungsi untuk
mengatur agar keadaan yang sedang berlangsung dari proses sesuai yang
diinginkan.
11. Control unit adalah bagian dari controller yang menghitung besarnya koreksi
yang diperlukan. Input control unit adalah error, dan outputnya adalah sinyal
yang keluar dari controller. Control unit memiliki transfer function yang
tergantung pada jenis controller. Output control unit adalah hasil penyesuaian
matematik transfer function dengan memasukkan nilai error sebagai input.
12. Final control element adalah bagian akhir dari instrumentasi sistem
pengendalian. Bagian ini berfungsi untuk mengubah measurument variable
dengan cara memanipulasi besarnya manipulated variable, berdasarkan
perintah controller
2.3.2 Pengendalian Umpan Maju
Instrumen yang diperlukan dalam pengendalian umpan maju adalah unit
pengukuran gangguan (sensor dan transmitter), pengendali (controller) dan katup
kendali (control valve). Susunan ketiga komponen ini bersama dengan sistem

Laporan 5 23
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

proses (misalnya penukar panas) membentuk lingkar pengendalian umpan maju

(feed forward control loop).

Gambar 2.23 Diagram Instrumentasi Pengendalian Umpan Maju Pada Proses

Pemanasan
Prinsip pengendalian umpan maju dimulai dari mengukur gangguan,
mengevaluasi dan selanjutnya melakukan koreksi besar variabel pengendali.
Sensor-sensor FT dan TT berturut-turut menerima rangsangan dari gangguan
yaitu laju alir cairan masuk, suhu cairan masuk, dan suhu pemanas. Informasi
tersebut selanjutnya diolah oleh pengendali umpan maju. Dalam pengendali,
dilakukan perhitungan untuk menentukan laju aliran pemanas (manipulated
variable) yang dibutuhkan berdasar perubahan beban atau gangguan yang terjadi.
Hasil perhitungan dikirimkan ke katup kendali agar dapat mengalirkan aliran
pemanas sesuai kebutuhan.
Pengendalian umpan maju tidak mengukur variabel proses melainkan
gangguan. Padahal tidak semua gangguan dapat atau mudah diukur. Sebagai
contoh, kehilangan panas ke lingkungan termasuk besaran yang sukar diukur.
Karena tidak semua gangguan dapat diukur, maka hasil pengendalian umpan maju
tidak terlalu bagus. Lebih jauh, tidak ada jaminan bahwa nilai variabel proses
sama dengan setpoint. Oleh sebab itu pengendalian umpan maju hampir selalu
dipakai bersama pengendalian umpan balik.
Pengendalian umpan balik bertugas mengantisisapi gangguan tak terukur
serta memastikan nilai variabel proses sesuai yang diharapkan. Pengendalian
umpan maju dipakai untuk mengantisipasi gangguan sebelum berpengaruh ke
variabel proses. Satu-satunya keunggulan pengendalian umpan maju adalah
kestabilan system.

Laporan 5 24
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Gambar 2.24 Diagram Blok Pengendalian Umpan Maju Pada Proses Pemanasan
Keterangan
F = laju alir cairan masuk
To = suhu cairan masuk
Th = suhu aliran pemanas
S = aliran pemanas sebagai manipulated variable
u = sinyal kendali (controller output)

2.3.3 Unit Pengendali

Unit pengendali merupakan "otak" sistem dalam pengendalian. Pengendali
adalah piranti yang melakukan perhitungan atau evaluasi nilai error menurut
algoritma kendali. Evaluasi yang dilakukan berupa operasi matematika seperti,
penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian, integrasi dan diferensiasi. Hasil
evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit kendali akhir. Sinyal kendali
berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.

Gambar 2.25 Skema Dasar Unit Pengendalian

Laporan 5 25
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Pengendali paling tidak memiliki tampilan nilai variabel proses (PV),

pengatur dan tampilan setpoint (SP), pengatur dan tampilan nilai variabel
pengendali (MV), serta sakelar AUTO/MANUAL. Yang terakhir merupakan satu
sakelar penting. Sakelar ini menentukan operasi pengendali. Ketika sakelar pada
posisi AUTO (otomatik), sinyal kendali diperoleh dari hasil pengolahan nilai
error. Ketika sakelar pada posisi MANUAL, pengendali menghentikan
pengolahan. Sinyal kendali diperoleh dari penyetelan manual oleh operator.
Hanya dalam posisi auto pengendali memberi manfaat pengendalian proses.
Penentuan aksi algoritma pengendali, memerlukan pengetahuan bagaimana
kebutuhan proses yang dikendalikan dan aksi katup kendali (control valve).
Kedua pengetahuan tersebut mutlak harus dimiliki. Ahli proses dapat bertanya
kepada diri sendiri, misalnya, apa aksi pengendali yang tepat untuk pengendalian
tinggi permukaan cairan jika dipakai katup air-to-close dengan aliran keluar
sebagai variabel pengendali. Aksi pengendali biasanya dapat disetel dengan
sakelar pada sisi panel pengendali pneumatic atau elektronik. Blok algoritma
kendali dapat berupa perangkat keras atau perangkat lunak. Sinyal kendali yang
diperoleh selanjutnya diproses menjadi sinyal kendali standar (4 - 20 mA DC).
Hubungan antara pengukuran dan sinyal kendali bergantung pada modus langsung
(direct acting) atau berlawanan (reverse acting).

Laporan 5 26
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

BAB III
SIMULASI PENGENDALIAN

3.1 Pengendalian Proses

Pengendalian proses adalah suatu kegiatan untuk menjaga kondisi dari
suatu sistem dengan cara mengatur variabel manipulasi dalam suatu sistem
tersebut. Hakikat utama sistem pengendalian adalah menjaga atau mengendalikan
process variable agar selalu sama dengan set point. Walaupun keadaan steady itu
tidak pernah tercapai sepenuhnya, tetap diupayakan agar process variable dapat
sedekat mungkin dengan set point pada keadaan load. Langkah utama yang
dilakukan setelah merencanakan semua instrumentasi pengendalian adalah
menyetel sistem agar process variable dapat mengikuti set point. Sistem harus
disetel (tuning) agar tidak berisolasi pada semua kondisi operasi (Anerasari, 2011)
Alat-alat pengendalian proses yang dipasang di pabrik maupun industri memiliki
beberapa tujuan menurut Endang dkk (1996) yaitu:
1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja. Keamanan dalam operasi suatu
pabrik kimia merupakan kebutuhan primer untuk orang-orang yang bekerja di
pabrik dan untuk kelangsungan perusahaan. Untuk menjaga terjaminnya
keamanan, berbagai kondisi operasi pabrik seperti tekanan operasi,
temperatur, konsentrasi bahan kimia, dan lain sebagainya harus dijaga tetap
pada batas-batas tertentu yang diizinkan.
2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan. Pabrik harus menghasilkan
produk dengan jumlah tertentu (sesuai kapasitas desain) dan dengan kualitas
tertentu sesuai spesifikasi. Untuk itu dibutuhkan suatu sistem pengendali
untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk yang diinginkan.
3. Menjaga peralatan proses berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain.
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi proses produksi memiliki
kendala-kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi. Pada pompa harus
dipertahankan NPSH, pada kolom distilasi harus dijaga agar tidak flooding,
temperatur dan tekanan pada reaktor harus dijaga agar tetep beroperasi aman
dan konversi menjadi produk optimal, isi tangki tidak boleh luber ataupun
kering, serta masih banyak kendalakendala lain yang harus diperhatikan.

Laporan 5 26
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

4. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis. Operasi pabrik bertujuan

menghasilkan produk dari bahan baku yang memberi keuntungan yang
maksimum, sehingga pabrik harus dijalankan pada kondisi yang
menyebabkan biaya operasi menjadi minimum dan laba yang diperoleh
menjadi maksimum.
5. Memenuhi persyaratan lingkungan. Operasi pabrik harus memenuhi berbagai
peraturan lingkungan yang memberikan syarat-syarat tertentu bagi berbagai
buangan pabrik kimia. Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan
pengawasan (monitoring) yang terus-menerus terhadap operasi pabrik kimia
dan intervensi dari luar (external intervention) untuk mencapai tujuan
operasi. Hal ini dapat terlaksana melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur,
kerangan, pengendali, dan komputer) dan intervensi manusia (plant
managers, plants operators) yang secara bersama membentuk control system.
Dalam pengoperasian pabrik diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi
operasi tertentu, sehingga diperlukan usaha-usaha pemantauan terhadap
kondisi operasi pabrik dan pengendalian proses supaya kondisi operasinya
stabil.
Suatu proses kimia secara umum ditunjukkan melalui Gambar 3.1, memiliki
output (y), potential disturbance atau gangguan (d) dan manipulated variable (m),
sehingga tujuan pengendalian proses dilakukan untuk menjaga nilai output (y)
tetap pada suatu nilai yang diinginkan (setpoint, ysp) (Stephanopoulus, 1984).
Penggambaran suatu sistem atau komponen dari sistem pengendalian dapat
berbentuk blok (kotak) yang dilengkapi dengan anak panah masuk dan keluar.
Anak panah menggambarkan informasi besaran fisik dan atau sinyal. Informasi
yang dimaksud dapat berupa nilai suhu, laju alir, tekanan, tinggi permukaan,
konsentrasi, bukaan katup, dan lain-lain. Sedangkan sinyal yang dipakai dalam
sistem pengendalian dapat berupa sinyal listrik (4-20 mA atau 1-5 V) dan sinyal
pneumatik (20-100 kPa). Sinyal ini menunjukkan informasi besaran fisik. Titik
penjumlahan atau pengurangan (summing junction) sinyal digambarkan sebagai
bulatan dengan anak panah masuk dan keluar.

Laporan 5 27
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Gambar 3.1 Diagram Blok Pengendalian Umpan Balik Reverse Acting

Gambar 3.2 Diagram Blok Pengendalian Umpan Maju

3.2 Tujuan Pengendalian
Prinsip utama penerapan pengendalian proses pada pabrik adalah untuk
memastikan kinerja suatu proses kimia, memastikan kestabilan suatu proses
kimia, dan menekan gangguan eksternal. Prinsip dasar ini harus tercakup dalam
pendefinisian tujuan pengendalian baik satu atau kombinasi dari ketiga hal
tersebut. Pada awal perancangan, sasaran pengendalian (control objectives)
didefinisikan secara kualitatif, selanjutnya tujuan ini dikuantifikasi dalam bentuk
variabel output (Gunterus, 1994).
3.3 Metode Pengendalian Proses
a. Pengendalian oleh manusia (manual control) Pada pengendalian secara
manual memanfaatkan ketelitian dari operator untuk mengendalikan suatu besaran
proses. Jika harga proses tidak sesuai dengan yang dikehendaki oleh operator,
maka operator tersebut akan melakukan adjustemet sebagai koreksi terhadap
besaran proses tersebut sampai proses berjalan stabil dan hal ini dilakukan
berulang-ulang selama kondisi proses tidak sesuai dengan yang dikehendaki oleh
operator.

Laporan 5 28
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

b. Pengendalian otomatis (automatic control)

Pada prinsipnya pengendalian otomatis sama dengan pengendalian
manual. Pada pengendalian otomatis, peranan dari operator digantikan oleh suatu
alat yang disebut pengendali (controller). Sehingga yang bertugas menambah dan
mengurangi bukaan valve tidak lagi dikerjakan oleh operator tetapi atas perintah
controller, operator hanya bertugas memberikan suatu nilai ke controller (set
value / set point = SV / SP). Oleh karena itu pengendalian otomatis pada valve
harus dilengkapi dengan actuator sehingga unit valve tersebut disebut dengan
control valve. Sehingga apabila terjadi ketidaksesuaian harga yang diberikan
operator terhadap controller (SV), maka atas perintah controller akan membuka
atau menutup sesuai dengan kondisi operasi yang sedang berjalan (process
variable = PV) (Stephanopoulus, 1984).
3.4 Variabel Pengendalian Proses
Variabel proses atau variabel yang dikontrol adalah variabel dimana
nilainya harus dipertahankan pada nilai yang presisi. Sebagai contoh, kita dapat
memanipulasi aliran cairan kedalam tangki untuk mengatur level yang ada di
dalam tangki. Level yang ada didalam tangki adalah variabel yang dikontrol
(variabel kontrol) atau variabel proses. Variabel proses yaitu variabel dimana nilai
yang kita ukur dengan transmiter dan mengirimkannya ke kontroler agar dipantau
dan pertahankannya (Coughanowr, 1991).
3.5 Elemen Sistem Pengendalian
Dalam suatu sistem kontrol sekurang kurangnya terdapat lima macam
elemen utama yang membentuk sistem kontrol yaitu:
a. Sensor adalah elemen yang pertama kali merasakan adanya variabel proses
dan kemudian merubahnya ke dalam bentuk gerakan mekanik atau sinyal
elektrik yang sesuai dengan besarnya variabel yang dideteksinya.
b. Transmitter berfungsi untuk merubah nilai variabel proses yang dirasakan
oleh sensor menjadi bentuk signal standard dan ditransmisikan ke dalam
instrumen lainnya (controller, recorder) yang besarnya tergantung dari jenis
transmitternya. yaitu 4-20 mA atau 1-5 Vdc (untuk transmitter elektrik) atau
3-15 psi untuk transmitter pneumatic (Ritonga, 2009).

Laporan 5 29
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

c. Controller adalah elemen pengatur yang memanfaatkan signal error yang

dihasilkan untuk kemudian digunakan sebagai dasar untuk memberikan
memberikan perintah perbaikan yang akan dilakukan oleh elemen
pengontrol akhir (Ritonga, 2009).
d. Final Control Element. Kontrol akhir dapat berupa control valve, motor,
atau pompa yang menerima dan melaksanakan sinyal instruksi yang
diberikan oleh controller untuk mempertahankan nilai variabel proses pada
nilai set point-nya. Kelima macam elemen tersebut dapat dihubungkan satu
sama lain baik secara hubungan terbuka (open loop) maupun tertutup
(closed loop). Istilah open loop dan closed loop akan mempermudah dalam
memahami sistem kontrol manual dan otomatis (Ritonga, 2009).
3.6 Control Loop
Apabila dilihat dari bentuknya, control loop dibagi dalam dua kategori,
yaitu open dan closed loop. Perbedaan utama antara kedua control loop adalah
adanya proses koreksi (feedback) pada tipe closed loop, sedangkan pada open
loop tidak terdapat proses koreksi tersebut, sehingga tidak ada mekanisme yang
menghubungkan produk yang terjadi dengan input yang dikehendaki (Ritonga,
2009).
3.6.1 Pengendalian Loop Tertutup
Sistem pengendalian loop tertutup atau sering juga disebut sebagai sistem
pengendalian umpan balik (feedback control) adalah merupakan sistem
pengendalian yang sinyal keluarannya mempunyai pengaruh langsung pada aksi
pengendaliannya. Pada sistem pengendalian loop tertutup ini terdapat signal
kesalahan penggerak, yang merupakan selisih antara sinya masukan dan sinyal
umpan balik (yang berupa signal keluaran dari proses yang dikendalikan) yang
diumpan balikkan ke arah masukan untuk memperkecil kesalahan dan membuat
harga keluaran akan mendekati dengan harga yang diinginkan. Atau dengan kata
lain, pada aksi umpan balik digunakan untuk memperkecil kesalahan sistem dan
sistem tersebut biasanya bekerja pada automatic control (Ritonga, 2009). Metoda
pengendalian tertutup (close loop control) antara lain adalah:

Laporan 5 30
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

a. Feedback Control System

Feedback control termasuk kategori single loop control. Feedback loop
mengirimkan hasil pengukuran ke controller untuk dibandingkan dengan nilai
setpoint. Jika proses variabel tidaksama dengan setpoint, controller akan bereaksi
untuk menyamakannya. Feedback control paling banyak dipakai di industri.
Keuntungan utamanya adalah dapat mengontrol semua proses secara langsung.
Kekurangannya adalah error harus terjadi sebelum dapat dikoreksi. (Ritonga,
2009).

Gambar 3.3 Sistem pengendalian feedback pada tangki pemanas

(Stephanopoulos, 1984)
b. Feed-forward (FF)
Feed forward (FF) control adalah metode umum untuk kompensasi
disturbance terukur. FF controller mengukur disturbance sebelum mempengaruhi
proses, dan melakukan manipulasi untuk menghilangkannya. Untuk itu
dibutuhkan magnitude dan timing yang tepat ketika aksi koreksi terjadi. Proses
akan memburuk jika manipulated variable yang dikoreksi terlalu cepat atau
sebaliknya.

Laporan 5 31
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Gambar 3.4 Sistem pengendalian feed forward pada tangki pemanas

BAB IV

Laporan 5 32
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

OPTIMASI PROSES

4.1 Tangki Penyimpanan

Berikut merupakan simulasi pengendalian tangki penyimpanan yang
terdapat pada pabrik ini.
4.1.1 Tangki Penyimpanan Metanol (TK-101)
Pada tangki penyimpanan metanol (TK-101) digunakan untuk menyimpan
metanol yang digunakan pada proses penguapan metanol menjadi gas. Kondisi
operasi pada TK-101 yaitu pada suhu 30℃ dan tekanan 1 atm. Pada TK-101
dilengkapi dengan sistem kontrol berupa level indicator yang berfungsi untuk
mendeteksi ketinggian cairan pada TK-101.
4.1.2 Tangki Penyimpanan Dimetil Karbonat (TK-102)
Pada tangki penyimpanan dimetil karbonat (TK-102) digunakan untuk
menyimpan dimetil karbonat sebagai produk akhir dari proses. Kondisi operasi
pada TK-102 yaitu pada suhu 30℃ dan tekanan 1 atm. Pada TK-102 dilengkapi
dengan sistem kontrol berupa level indicator yang berfungsi untuk mendeteksi
ketinggian cairan pada TK-102.

4.2 Heat Exchanger

Heat Exchanger 101 (E-101) dengan tipe shell and tube digunakan untuk
menukar panas split aliran keluaran reaktor (R-101) dengan produk keluaran
mixing point. Kondisi operasi pada shell dijaga pada temperatur shell inlet dari
aliran R-101 yaitu 130℃ dan temperatur shell outlet menuju FD-101 yaitu 50℃ .
Sedangkan kondisi operasi pada tube dijaga pada temperatur tube inlet dari MP-
101 yaitu 50℃ dan temperatur tube outlet menuju E-102 yaitu 117℃ .
Pada shell inlet dipasang temperature indicator (TI) untuk mendeteksi
temperatur, vorteks sensor yang berfungsi untuk mengatur laju alair pada bagian
shell inlet dan pressure indicator (PI) yang berfungsi untuk mendeteksi tekanan
pada inlet. Apabila terjadi kenaikan tekanan maka pressure Safety valve (PSV)
akan terbuka secara otomatis. Shell outlet dilengkapi dengan pressure indicator
(PI) dan level valve (LV) yang berfungsi untuk mengontrol level fluida pada shell
side.

Laporan 5 33
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Pada aliran tube inlet dipasang temperature indicator (TI) untuk

mendeteksi suhu tube inlet dan pressure indicator (PI) yang berfungsi untuk
mendeteksi tekanan, apabila temperatur inlet melebihi 50℃ maka sebagian aliran
dibagi menuju E-101. Pada tube outlet dipasang pressure Safety valve (PSV) yang
berfungsi untuk mengendalikan tekanan serta temperature indicator (TI) yang
berfungsi untuk mendeteksi temperatur.
4.3 Destilasi
Dimetil karbonat, air, dan metanol hasil bottom products flash drum (FD-
101) diumpankan menuju kolom distilasi (T-101). Unit kolom distilasi (T-101)
dioperasikan dengan kondisi suhu umpan 92℃ dan tekanan 1 atm. Dimetil
karbonat menjadi top product dan air menjadi bottom product.
Peralatan pengendalian yang terdapat pada T-101, umpan masuk terdapat
close valve yang digunakan untuk mengontrol laju alir. Pada bagian top products
(T-101) masuk ke kondensor yang berfungsi untuk mendinginkan destilat dengan
menggunakan pendingin. Laju alir pendingin terpasang temperature indicator
(TI) dan flow indicator (FI). Keluaran dari kondensor masuk ke dalam akumulator
yang merupakan tempat penampungan distilat.
Akumulator terpasang pressure indikator (PI) dan temperature indicator
(TI). Fungsi dari pressure indicator (PI) untuk mendeteksi kenaikan tekanan pada
akumulator sehingga direspon pressure safety valve (PSV). Outlet sebagian akan
dialirkan menuju reflux dan sebagian destilat atau top products T-101. Rasio
reflux dan destilat diatur menggunakan control valve. Destilat terhubung dengan
level equipment yang terpasang pada akumulator.
Bottom product dari T-101 akan dialirkan ke sistem utilitas. Pada aliran ini
terdapat sistem kontrol berupa level control valve (LCV), level equipment yang
terpasang pada T-101. Untuk aliran input reboiler dipanaskan menggunakan
steam. Pada aliran input steam flow indicator, temperature indicator dan pressure
indicator.

4.4 Vaporizer
Vaporizer digunakan untuk melakukan proses penguapan untuk
menguapkan metanol dari tangki penyimpanan (TK-101) sehingga didapatkan

Laporan 5 34
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

metanol fasa uap dengan kemurnian 98%. Kondisi operasi vaporizer dengan suhu
umpan 30℃ dan tekanan 1 atm serta suhu steam 126℃ . Pada vaporizer terdapat
sistem kontrol berupa temperature control valve (TCV) yang terpasang pada
aliran steam sehingga suhu pada vaporizer sesuai dengan yang diinginkan.
4.5 Reaktor
Umpan masuk R-101 dari E-102 terdapat sistem kontrol temperature
indicator (TI) dan flow control valve (FCL) untuk laju alir pendingin terpasang
temperature control valve (CV) yang terhubung dengan aliran keluar reaktor
sehingga temperature control valve (TCV) dapat menjaga suhu reaktor dalam
keadaan isotermal.
4.6 Flash Drum
Unit flash drum (FD-101) digunakan untuk memisahkan fasa cair dan fasa
gas beserta senyawa lainnya keluaran E-101. Kondisi operasi flash drum 101 (FD-
101) yaitu suhu 50℃ dan tekanan 1 atm. Laju alir input diatur menggunakan
pressure valve (PV) yang terhubung dengan pressure indicator transmitter (PIT)
yang terpasang pada FD-101. Top Product FD-101 yang dibuang ke udara
terpasang flow equipment berupa vorteks sensor yang terhubung dengan
temperatur equipment dengan pressure indicator transmitter (PIT). Bottom
products FD-101 menuju T-101 terpasang level control valve (LCV) yang
terhubung dengan level indicator transmitter (LIT) pada FD-101.

Laporan 5 35
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

DAFTAR PUSTAKA
Anerasari, M.  2011. Modul Petunjuk Praktikum Laboratorium Pengendalian
Proses. Politeknik Negeri Sriwijaya. Palembang.
Coughanowr, D. R. 1991. Proscess System Analysis and Control (2nd Edition).
McGraw-Hill,Inc. New York
Endang, S. R. 1996. Petunjuk Praktikum Instrumentasi dan Pengendalian Proses.
Direktorat Jenderal Pendidikan. Bandung.
Gunterus, F. 1994. Falsafah Dasar: Sistem Pengendalian Proses. PT. Elex Media
Komputindo. Jakarta.
Johnson, C. 1988. Process Control Instrumentation Technology. Englewood
Cliffs. New Jersey.
McKetta, J. J. 1979. Chemical Processing Handbook. New York.
Peters, M.S., & Timmerhaus, K.D. 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 4 th ed. Mc Graw Hill Book Co., Inc. New York.
Ritonga, Y. 2012. Pengendalian Proses 2. Universitas Sumatera Utara.
Roy, G. J. 2013. Instrument and Control. Elsevier Science and Technology Book.
Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control An Intruction to Theory and
Pratice. A Paramount Communications Company. New Jersey.
Walas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment. Butterworths – Heinemann Inc.
London.
Wang, Y., Jia, D., Zhu, Z., & Sun, Y. 2016. Synthesis of Diethyl Carbonate from
Carbon Dioxide, Propylene Oxide and Ethanol over KNO 3-CeO2 and KBr-
KNO3-CeO2. Catalysts, 6(52).

Laporan 5 36
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Karbonat 2020-1-8
dari Metanol dengan Kapasitas 10.000 ton/tahun

Laporan 5