Laporan 4E Kel 14 (13 Jan 2022)

TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun Akademik 2020/2021
Pabrik Aluminium Sulfat dari Bauksit dan Asam Sulfat
LAPORAN IV E
Sistem Utilitas
Pembimbing :
Panca Setia Utama, ST., MT., PhD
Koordinator :
Muhammad Iwan Fermi, ST., MT
Kelompok XIV
Ade Yunita Br Sinuhaji 1707113527

Dwi Imamatul Mastura 1707111205
Samsinar Sriningsih 1707111488
Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Riau
2022
Pra-Rancangan Pabrik Aluminium Sulfat
dari Bauksit dan Asam Sulfat 2020.1.14
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun 2020/2021
LAPORAN IV E
SISTEM UTILITAS
Pabrik Aluminium Sulfat dari Bauksit dan Asam Sulfat
KELOMPOK XIV
Ade Yunita Br Sinuhaji 1707113527

Dwi Imamatul Mastura 1707111205
Samsinar Sriningsih 1707111488
Catatan :
Pekanbaru, Januari 2022

Disetujui
Dosen Pembimbing
Panca Setia Utama ST., MT., PhD

NIP. 19670601 199703 1 003
Laporan i
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN............................................................................i
DAFTAR ISI....................................................................................................ii
DAFTAR TABEL...........................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang......................................................................................1
1.2 Peranan Air Dalam Industri..................................................................1
1.2.1 Air Pendingin...............................................................................2
1.2.2 Air Umpan Boiler.........................................................................4
1.2.3 Air Domestik................................................................................5
1.2.4 Air Hydrant..................................................................................9
1.3 Pentingnya Listrik dalam Industri.........................................................11
1.4 Pentingnya Pengolahan Limbah dalam Industri...................................13
BAB II SISTEM UTILITAS

2.1 Unit Pengolahan Air..............................................................................16
2.1.1 Screening......................................................................................18
2.1.2 Bak Sedimentasi...........................................................................20
2.1.3 Tangki Pelarutan Na2CO3.............................................................20
2.1.4 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3..........................................................20
2.1.5 Tangki Koagulasi.........................................................................21
2.1.6 Clarifier........................................................................................22
2.1.7 Sand filter.....................................................................................23
2.1.8 Bak Penampung Sementara.........................................................25
2.1.9 Tangki Klorinator.........................................................................25
2.1.10 Tangki Air Bersih.......................................................................25
2.1.11 Unit Penyedia Air Pendingin.....................................................25
2.1.12 Bak Air Pendingin......................................................................28
2.1.13 Ion Exchanger............................................................................29
2.1.14 Deaerator...................................................................................30
2.2 Unit Penyediaan Steam.........................................................................32
2.2.1 Fire Tube Boiler...........................................................................32
2.2.2 Water Tube Boiler........................................................................33
2.3 Unit Pembangkit Listrik........................................................................34
2.4 Unit Pengadaan Udara Tekan...............................................................35
2.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar...............................................................35
BAB III PENGOLAHAN LIMBAH

3.1 Limbah Cair..........................................................................................31
3.2 Limbah Padat........................................................................................33
3.3 Limbah B3............................................................................................35
BAB IV SPESIFIKASI ALAT

DAFTAR PUSTAKA......................................................................................79
LAMPIRAN A PERHITUNGAN..................................................................80
Laporan i
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Skema Proses Screening..............................................................20

Gambar 2.2 Mekanisme Kerja Alat Clarifier..................................................23
Gambar 2.3 Alat Sand Filter...........................................................................24
Gambar 2.4 Mekanisme Kerja Cooling Tower...............................................27
Gambar 2.5 Diagram Cooling Water System...................................................28
Gambar 2.6 Skema Ion Exchanger..................................................................30
Gambar 2.7 Alat Deaerator.............................................................................31
Gambar 2.8 Mekanisme Proses Kerja Fire Tube Boiler.................................33
Gambar 2.9 Alat Fire Tube Boiler...................................................................33
Gambar 2.10 Contoh Alat Water Tube Boiler...................................................34
Gambar 3.1 Komposisi Limbah yang Dihasilkan Unit Proses........................37
Gambar 3.2 Skema Pengolahan Limbah Cair Pabrik Aluminium Sulfat........38
Gambar 3.3 Mekanisme Pengolahan Limbah Padat........................................39
Laporan i
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Air Pendingin...............................................................2

Tabel 1.2 Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler.........................................4
Tabel 1.3 Kebutuhan Air Umpan Boiler........................................................5
Tabel 1.4 Karakteristik Baku Mutu Air Bersih..............................................5
Tabel 1.5 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat.......................................6
Tabel 1.6 Jumlah Karyawan Pabrik Aluminium Sulfat.................................7
Tabel 1.7 Kebutuhan Air Bersih Untuk Berbagai Sektor Dalam Pabrik.......9
Tabel 1.8 Jumlah Kebutuhan Air Untuk Keperluan Umum..........................9
Tabel 1.9 Jumlah Total Kebutuhan Air Bersih..............................................11
Tabel 1.10 Karakteristik Kimia dan Fisika Air Bersih....................................17
Laporan i
Pra-Rancangan Pabrik Aluminium
Sulfat dari Bauksit dan Asam Sulfat 2020.1.
BAB I
PENDAHULUA
N
1.1 Latar Belakang

Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
suatu proses industri. Dalam suatu pabrik, utilitas memiliki peranan penting
karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan tanpa adanya
utilitas. Utilitas menyediakan media pendingin, media pemanas, energi penggerak,
dan lain sebagainya. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarana harus dirancang
sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan suatu pabrik sesuai
dengan kebutuhan pendirian pabrik Aluminium Sulfat yang telah dirancangkan.
Selain sistem utilitas, pendirian pabrik juga harus dilengkapi dengan unit
pengolahan limbah. Adapun pengolahan limbah ini harus sesuai dengan Peraturan
Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia Nomor 5 Tahun 2014 tentang
Baku Mutu Air Limbah (PERMEN LH No. 5/2014) serta Peraturan Pemerintah
Nomor 101 Tahun 2014 tentang Pengolahan Limbah B3 (PP No. 101/2014).
Limbah yang dihasilkan dari suatu kegiatan industri sebelelum dibuang harus
diolah terlebih dahulu untuk mencegah terjadinya pencemaran lingkungan. Upaya
yang dapat dilakukan yaitu dengan melakukan minimalisasi limbah melalui
modifikasi proses maupun pemanfaatan limbah tersebut menjadi produk yang
lebih berguna.
1.2 Peranan Air Dalam Industri

Umumnya di dalam industri, air dipakai untuk berbagai kebutuhan,
diantaranya sebagai media pendingin, untuk penyediaan uap air yang
dipergunakan untuk proses, sebagai air minum, air kebakaran, dan lain-lain.
Untuk industri lainnya, air dipakai untuk berbagai tujuan tergantung dari
keperluannya. Misalnya dalam industri semikonduktor, air yang ultra murni
banyak dipakai sebagai bahan pencuci, dan lain-lain. Beberapa kegunaan air yang
digunakan pada pabrik pembuatan Aluminium Sulfat dijelaskan sebagai berikut.
1.2.1 Air Pendingin
Air pendingin merupakan salah satu jenis air yang diperlukan dalam proses
Laporan 1
industri. Kualitas air pendingin akan mempengaruhi integritas komponen atau
Laporan 2
struktur reaktor, karena pada dasarnya air sebagai pendingin akan berhubungan
langsung dengan komponen atau struktur reaktor. Air yang digunakan sebagai
pendingin harus memenuhi persyaratan yang sesuai dengan komponen atau
struktur yang dirumuskan dalam spesifikasi kualitas air pendingin (Lestari, 2006).
Dalam memenuhui spesifikasi dari air pendingin maka dilakukan pengolahan
terhadap air pendingin tersebut dengan berbagai metode dan teknologi peralatan
yang bervariasi.
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin, karena dapat
diperoleh dengan mudah, serta murah dalam pengaturan dan pengolahan, dan
dapat menyerap panas per satuan massa yang tinggi. Hal-hal yang perlu
diperhatikan pada air pendingin, diantaranya kesadahan (hardness) yang dapat
menyebabkan kerak pada alat dan oksigen terlarut yang dapat menyebabkan
korosi.
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin karena faktor-faktor
sebagai berikut :
a. Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar dan tidak
mahal.
b. Dapat ditangani dengan mudah dan aman.
c. Dapat menyerap panas yang relatif besar per unit volume.
d. Tidak mudah menyusut secara berarti dalam batasan dengan adanya
perubahan temperatur pendingin.
e. Tidak terdekomposisi.
Adapun syarat-syarat air yang digunakan sebagai media pendingin:
a. Jernih, maksudnya air harus bersih, tidak terdapat partikel-parlikel kasar
yaitu batu, krikil atau partikel-partikel halus seperti pasir, tanah dan lumut
yang dapat menyebabkan air kotor.
b. Tidak menyebabkan korosi.
c. Tidak menyebabkan fouling, fouling disebabkan oleh kotoran yang terikut
saat air masuk unit pengolahan air, disamping pasir, mikroba dan zat-zat
organik.
Air pendingin yang keluar melalui media-media perpindahan panas (Cooler)
diarea proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali dalam cooling tower.
Penguapan dan kebocoran (blowdown) akan terjadi didalam cooling tower. Oleh
Laporan 3
karena itu untuk menjaga jumlah air pendingin tetap konstan maka ditambahkan
make up 10% yaitu setara dengan jumlah blowdown pada cooling tower selama
proses. Maka, kebutuhan air pendingin yang diperlukan untuk berjalannya operasi
pabrik Aluminium Sulfat ini sebagai berikut:
Tabel 1.1 Kebutuhan Air Pendingin
No. Alat Kebutuhan (Kg/jam)
1 Cooler-101 3.518,5059
2 Cooler-102 2.746,1417
3 Reaktor-101 167.530,1708
5 Neutralizer-101 33.566,2633
6 Crystallizer-101 334,4438
Jumlah Kebutuhan 207.695,4258
Air pendingin bekas dapat digunakan kembali setelah didinginkan pada

menara pendingin air (water cooling tower). Dengan menganggap terjadi
kehilangan air selama proses sirkulasi, maka tambahan air yang diperlukan adalah
jumlah air yang hilang karena penguapan, drif loss dan blow down (Perry, 1997).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0.00085 Wc(T2-T1) (Page 1169, Pers 12-10, Perry,1997)
Dimana: Wc = jumlah air pendingin yang masuk kedalam menara pendingin
T1 = temperatur air pendingin masuk (30 °C) = 86 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar (60 °C) = 140 °F
Maka,
We = 0.00085 x 228464,96 (95-77)

= 3495,514 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0.1% - 0.2% dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Page 1169, Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0.2%
maka:
Wd = 0.002 x 228464,96 = 342,6974 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus
maka,
𝑊𝑒
Wb = 3495,514
𝑆−1
= = 1747,7570 kg/jam
5−1
Sehingga air tambahan yang diperlukan (Make up):
Laporan 4
= We + Wd + Wb
= (3495,514+342,6974+1747,7570) kg/jam
= 45.692,9936 kg/jam
Maka kebutuhan air pendingin secara keseluruhan dengan faktor keamanan
(overdesign) 10% menjadi 228464,96 kg/jam.
1.2.2 Air umpan boiler
Air umpan boiler adalah air yang digunakan untuk pembuat steam.
Persyaratan kualitas air umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler

No Parameter Satuan Batas Konsentrasi
1 pH 8,2 – 8,5
2 TDS Ppm 4000
3 P. Alkalinity Ppm 250 – 500
4 M. Alkalinity Ppm <2
5 Besi (Fe) Ppm 10
6 Silika Ppm 100
7 Fosfat Ppm 30 – 60
[Sumber: Soeswanto, 2000]
Hal yang diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah zat-zat
yang dapat menyebabkan korosi. Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan
karena air mengandung larutan asam, gas-gas yang terlarut, seperti: O 2, CO2, H2S
maupun disebabkan karena kontak dengan udara luar. Selain itu perlu
diperhatikan zat-zat yang dapat menyebabkan kesadahan air. Kesadahan pada air
disebabkan oleh ion-ion, seperti: Ca2+, Mg2+, SO42- dan CO32-.
Kebutuhan air untuk steam yang diperlukan dapat dihitung berdasarkan
jumlah kebutuhan air umpan boiler yaitu pada proses pemanasan. Selama proses
pertukaran panas kondensat akan diumpankan kembali menuju air umpan boiler.
Kebutuhan air umpan boiler dapat dilihat pada tabel 1.3 berikut ini:
Tabel 1.3 Kebutuhan Air Umpan Boiler
No. Alat Kebutuhan (Kg/jam)
1 Heater-101 86,4992
2 Heater-102 78,0349
3 Evaporator-101 6,0986
Jumlah Kebutuhan 170,6328
Laporan 5
Namun selama proses pertukaran panas akan terjadi kehilangan jumlah air
(blowdown) berkisar 10-20%. Dianggap terjadi kehilangan air sebanyak 20%
(80% kondensat direcycle), sehingga jumlah make up air dibuat sebanyak 20%
untuk memenuhi kebutuhan air yaitu sebesar 150,1569 kg/jam. Maka total
kebutuhan air pemanas berjumlah 187,6961 kg/jam.
1.2.3 Air Domestik
Air domestik digunakan untuk kebutuhan air minum, laboratorium, kantor
dan perumahan. Standar baku mutu air bersih dari PERMENKES NO.
492/MENKES/SK/IV/2010.
Tabel 1.4 Karakteristik Baku Mutu Air Bersih

Kadar
No Jenis Parameter Satuan
Maksimum
1 Parameter yang berhubungan langsung dengan kesehatan
a) Parameter mikrobiologi
1) E.coli Jumlah per 100
0
ml sampel
2) Total bakteri koliform Jumlah per 100
0
ml sampel
b) Kimia an-organik
1) Arsen mg/l 0.01
2) Flourida mg/l 1.5
3) Total kromium mg/l 0.05
4) Cadmium mg/l 0.003
5) Nitrit mg/l 3
6) Nitrat mg/l 50
7) Sianida mg/l 0.07
8) Selenium mg/l 0.01
2 Parameter yang tidak langsung berhubungan dengan kesehatan
a) Parameter fisik
1) Bau Tidak berbau
2) Warna TCU 15
3) Total zat padat terlarut (TDS) mg/l 500
4) Kekeruhan NTU 5
5) Rasa Tidak berasa
6) Suhu 0C Suhu udara ±3
b) Parameter kimiawi
1) Aluminium mg/l 0.2
2) Besi mg/l 0.3
3) Kesadahan mg/l 500
Laporan 6
Kadar
No Jenis Parameter Satuan
Maksimum
4) Khlorida mg/l 250
5) Mangan mg/l 0.4
6) pH mg/l 6.5 – 8.5
7) Seng mg/l 3
8) Sulfat mg/l 250
9) Tembaga mg/l 2
10) Amonia mg/l 1.5
(Sumber : PERMENKES NO. 492/MENKES/SK/IV/2010)
Jumlah kebutuhan air domestik pada pabrik Aluminium Sulfat ini dapat
dihitung berdasarkan jumlah pemakaian air pada perumahan karyawan,
perkantoran, mushola, bengkel, taman, kantin dan laboratorium. Untuk
menghitung jumlah kebutuhan air tersebut maka kita perlu memperkirakan jumlah
karyawan pabrik Aluminium Sulfat yaitu sebagai berikut:
Tabel 1.5 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat
Jumlah Operator
No Alat Koefisien Jumlah Alat
(orang/sift)
Alat Proses
1 Reaktor 0,5 1 3
2 Neutralizer 0,5 1 3
3 Heater 0,1 1 2
4 Cooler 0,1 2 4
5 Pompa 0 10 0
6 Tangki
0,1 8 0
Penyimpanan
Sub Total 12
Alat Utilitas
1 Cooling Tower 1 1 1
2 Generator Listrik 3 1 3
3 Boiler 1 1 1
4 Water Treatment
2 1 2
Plant
5 Pompa 0 23 0
6 Waste Treatment 2 1 2
Sub Total 9
Total Operator/Shift 21
Terdapat 4 Kelompok Shift
Jumlah Total Operator 84
(Sumber: Ulrich, 1984)
Laporan 7
Jumlah karyawan yang dihitung berdasarkan koefisien alat pada Tabel 1.5
hanya jumlah karyawan bagian operator unit proses dan utilitas saja. Oleh karena
itu perlu diperkirakan jumlah karyawan struktural atau petinggi pabrik untuk
memastikan jumlah karyawan yang akan menggunakan air bersih. Untuk
menentukan karyawan berdasarkan struktur organisasi pabrik maka dipilih
organisasi kerja berdasarkan Sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis
wewenang lebih sederhana, praktis dan tegas. Demikian pula dalam pembagian
tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga
seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk
kelancaran produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang
ahli di bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli
kepada tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan. Berdasarkan
pertimbangan diatas maka ditentukan jumlah karyawan secara keseluruhan sebai
berikut.
Tabel 1.6 Jumlah Karyawan Pabrik Aluminium Sulfat

Jabatan Jumlah (orang)
Dewan Komisaris 1
Direktur Utama 1
Direktur Teknik dan Produksi 1
Direktur Keuangan dan Umum 1
Manajer Personalia dan Umum 1
Manager Teknik dan Produksi 1
Manajer Pemasaran dan Distribusi 1
Kepala Seksi Personalia 1
Kepala Seksi Umum 1
Kepala Seksi Keuangan 1
Kepala Seksi Akunting 1
Kepala Seksi Pengadaan 1
Kepala Seksi Teknik 1
Kepala Seksi Produksi 1
Kepala Seksi Pemasaran 1
Kepala Seksi Distribusi 1
Kepala Seksi Produksi 1
Sekretaris 2
Karyawan Shift :
Utilitas dan Proses 68
Laboratorium dan Quality Control 8
Keamanan 16
Karyawan Non-Sift :
Laporan 8
Jabatan Jumlah (orang)

Diklat 3
Humas 3
Keuangan 3
Akunting 3
Pemeliharaan 3
Penelitian dan pengembangan 2
Pemasaran 4
Distributor 5
Dokter 1
Perawat 2
Cleaning Service 10
Supir 6
Total 156
Berdasarkan kriteria perencanaan Ditjen Cipta Karya Dinas PU tahun 2006,

kebutuhan atau konsumsi air bersih setiap hari sebesar 90-120 liter/hari untuk
kategori daerah dengan jumlah penduduk yang sedang. Diasumsikan penggunaan
air maksimal yaitu 60 liter/hari. Selain itu kebutuhan untuk perkantoran,
poliklinik, masjid dan lain-lain dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 1.7 Kebutuhan Air Bersih Untuk Berbagai Sektor Dalam Pabrik
Sektor Nilai Satuan
Poliklinik 200 liter/unit/hari
Masjid 3000 liter/unit/hari
Kantor 10 liter/pegawai/hari
(Sumber : Ditjen Cipta Karya Dinas PU, 1996)
Tabel 1.8 Jumlah Kebutuhan Air Untuk Keperluan Umum

Jumlah Pemakaian per
No. Kebutuhan
(liter/hari/orang) hari (liter/hari)
1 Air domestik dan kantor 70 25200
2 Air kantin 80 28000
3 Air tempat ibadah 60 21600
4 Air laboratorium 150 2250
5 Air poliklinik 130 1950
6 Air kebersihan dan pertamanan 5000 5000
7 bengkel 50 50
Jumlah Kebutuhan (liter/jam) 85300
Total kebutuhan (kg/jam) 3554,1667
Over design 10% (kg/jam) 3909,5833
General usage (kg/jam) 4124,6104
(Sumber : Metcaft and Edy, 1991)
Laporan 9
1.2.4 Air hydrant

Air hydrant merupakan air cadangan yang digunakan sewaktu terjadi
musibah kebakaran, baik untuk perumahan ataupun perkantoran. Pada umumya
air jenis ini tidak memerlukan persyaratan khusus. Persyaratan air pemadam
kebakaran adalah sebagai berikut:
a. Tidak mengandung padatan seperti pasir, batuan kerikil
b. Tidak mengandung kotoran seperti daun, sampah
Hydrant dibagi menjadi 2 yaitu hydrant halaman (pilar) dan hydrant gedung
(box). Dalam mengevaluasi perencanaan instalasi pemadam dengan sistem
hydrant kebakaran diperlukan perhitungan kebutuhan air pemadam, kehilangan
tekanan, jenis dan spesifikasi pipa kebakaran, debit dan head pompa yang
digunakan. Hydrant halaman atau biasa disebut dengan hydrant pilar, adalah suatu
sistem pencegah kebakaran yang membutuhkan pasokan air dan dipasang di luar
bangunan. Hydrant ini biasanya digunakan oleh mobil pemadam kebakaran
(PMK) untuk mengambil air jika kekurangan dalam tangki mobil. Jadi hydrant
pilar ini diletakkan di sepanjang jalan akses mobil PMK.
Untuk menentukan kebutuhan pasokan air kebakaran menggunakan
perhitungan SNI 03-1735-2000 sbb:
 Pasokan air untuk hydrant halaman harus sekurang-kurangnya 2400
liter/jam, serta mampu mengalirkan air minimal selama 45 menit. Dalam
hal ini pabrik Aluminium Sulfat mengambil pasokan air 3000 liter/jam.
 Jumlah pasokan air untuk hydrant halaman yang dibutuhkan ditunjukkan
pada rumus berikut (SNI03-1735-2000):
Rumus yang digunakan
V = Q x t…...................................................................(1.1)
Dimana: :
V = Volume air yang dibutuhkan hydrant (liter)
Q = Debit aliran untuk hydrant (liter/menit)
t = Waktu pasokan air simpanan (menit)
Hydrant gedung atau biasa disebut dengan hydrant box adalah suatu sistem
pencegah kebakaran yang menggunakan pasokan air dan dipasang di dalam
bangunan atau gedung. Hydrant box biasanya dipasang menempel di dinding dan
Laporan 1
menggunakan pipa tegak (stand pipe) untuk menghubungkan dengan pipa dalam
tanah khusus kebakaran. Untuk menentukan kebutuhan pasokan air kebakaran
menggunakan perhitungan SNI 03-1745-2000 dan NFPA (National Fire
Protection Association) sebagai berikut:
 Pasokan air untuk hydrant gedung harus sekurang-kurangnya 400
liter/jam, serta mampu mengalirkan air minimal selama 30 menit. Dalam
pabrik Aluminium Sulfat ini disediakan air hydrant box sebanyak 500
liter/jam.
 Jumlah pasokan air untuk hydrant gedung yang dibutuhkan ditunjukkan
dalam rumus 2.1.
Sehingga kebutuhan air bersih untuk persediaan air hydrant sebesar :
Qtotal = Qpilar + QBox = 3000 + 500 liter/jam
𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟 1000 𝑚3 995,68 𝐾𝑔
= 3500 × ×
𝑗𝑎𝑚 1 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟 𝑚3
= 3484,88 kg/jam
Secara keseluruhan, total kebutuhan air bersih sebanyak 13,103 kg/jam, dengan
perincian sebagai berikut:
Tabel 1.9 Jumlah Total Kebutuhan Air Bersih PabrikAluminium Sulfat
Penggunaan Jumlah (kg/jam)
Air General Usage 4124,6104
Air Pendingin 45692,9936
Air Proses 78,0274
Steam 37,5392
Total 49.933,1707
1.3 Pentingnya Listrik Dalam Industri

Ketersediaan energi listrik dalam suatu industri memegang peranan yang
sangat penting. Energi listrik digunakan untuk hampir semua peralatan utama
dalam suatu proses industri. Untuk menggerakkan beberapa alat misalnya
dibutuhkan motor listrik dan motor-motor listrik yang dipakai pada berbagai alat
semuanya membutuhkan listrik sebagai tenaga penggerak. Selain untuk
menggerakkan motor listrik, industri juga dibutuhkan untuk pemanasan tanur dan
proses elektrokimia. Sedangkan di luar kebutuhan untuk industri, tenaga listrik
dipakai untuk kebutuhan kantor, pemanasan atau pendinginan udara, lampu
penerangan, lemari es, dapur dan keperluan lainnya.
Laporan 1
Energi listrik dapat dihasilkan dengan memanfaatkan sumber daya alam

yang tersedia, seperti minyak bumi, batubara, panas bumi, gas alam, panas
matahari, dan lain-lain. Proses perubahan suatu energi ke energi yang lain
membutuhkan sarana, peralatan atau mesin yang disebut alat pembangkit
misalnya mesin diesel. Mesin diesel adalah sebuah mesin konversi energi yang
merubah energi panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar (fuel oil) dan
udara menjadi tenaga mekanis.
Kebutuhan listrik pabrik dapat dihitung berdasarkan jumlah daya yang
dibutuhkan setiap alat proses, alat utilitas, kebutuhan penerangan, dan kebutuhan
AC. Perhitungan kebutuhan listrik dirincikan sebagai berikut:
a. Kebutuhan listrik untuk keperluan proses
b. Kebutuhan listrik utilitas
c. Kebutuhan listrik alat instrumentasi dan control
Alat control diperkirakan 5% dari kebutuhan listrik untuk alat proses dan
utilitas yaitu 5% x (26,472 kW + 21,625 kW) = 2,645 kW
d. Kebutuhan listrik untuk penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan:
𝑎. 𝐹
𝐿=
𝑈. 𝐷
Dimana : L = lumen per outlet
a = Luas area, m2
F = foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 3th ed), lux
U = Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 3th ed), 50-65%
D = Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 3 th ed), 0,7-0,8
e. Kebutuhan listrik umum untuk laboratorium, rumah tangga, perkantoran dan

lain-lain.
Listrik untuk laboratorium, rumah tangga, perkantoran, dan lain-lain sebesar
15% dari kebutuhan listrik proses dan utilitas.
f. Kebutuhan listrik untuk pendingin ruangan (AC)
Laporan 1
Pada pendinginan ruangan akan digunakan 5 buah AC dengan jenis AC ½ PK

untuk ruangan pribadi petinggi pabrik serta 10 buah jenis AC 2 PK untuk
ruangan umum. AC ½ PK mempunyai daya 320 watt sedangkan AC 2 PK
memiliki daya 1920 watt. Maka total daya untuk AC :
P = 5 × 320 𝑤𝑎𝑡𝑡 + 10 × 1920 𝑤𝑎𝑡𝑡 = 20800 watt = 20,8 kW
Sehingga total kebutuhan listrik ditambah faktor keamanan 20% adalah

= Daya proses + Daya Utilitas Daya Instrumentasi dan Kontrol + Daya Penerangan
+ Daya AC + Daya Keperluan Umum
1.4 Pentingnya Pengolahan Limbah Dalam Industri

Limbah adalah buangan yang kehadirannya pada suatu saat dan tempat
tertentu tidak dikehendaki lingkungannya karena tidak mempunyai nilai ekonomi.
Sedangkan limbah industri adalah limbah yang dihasilkan dari suatu industri.
Jenis dan karakteristik limbah industri sangat beragam sesuai dengan jenis industri
itu sendiri. Limbah industri membutuhkan pengolahan bila ternyata mengandung
senyawa pencemaran yang berakibat menciptakan kerusakan terhadap lingkungan
atau paling tidak berpotensial menciptakan pencemaran. Untuk itu, diperlukan
teknologi-teknologi pengolahan limbah yang baik.
Air limbah yang dihasilkan industri umumnya dibuang melalui saluran
menuju sungai ataupun laut. Terkadang dalam perjalannya menuju laut, air limbah
ini dapat mencemari sumber air bersih yang dipergunakan oleh manusia. Dengan
demikian penanganan air limbah perlu mendapat perhatian serius. Selain dapat
berbahaya bagi kesehatan manusia, air limbah juga dapat mengganggu
lingkungan, hewan, ataupun bagi keindahan.
Prinsip dasar pengendalian pencemaran air ini adalah melakukan reduksi
kadar atau beban pencemaran sampai dengan tingkat baku mutu limbah cair
(effluent standard) yang ditetapkan, atau diverifikasi kegiatan dengan
menggunakan peralatan yang menghasilkan limbah cair sedikit, ataupun
menggunakan sistem industri bersih, mengurangi perluasan atau peningkatan
sistem produksi industri, revitalisasi infrastruktur pengendalian pencemaran air
yang telah ada, pengetatan sistem perizinan pembuangan limbah.
Laporan 1
Berdasarkan karakteristiknya, limbah industri dapat dibagi menjadi empat

bagian:
a. Limbah cair, biasanya dikenal sebagai entitas pencemar air. Komponen
pencemaran air pada umumnya terdiri atas bahan buangan padat, bahan
buangan organik, dan bahan buangan anorganik.
b. Limbah padat, adalah limbah yang sesuai dengan sifat benda padat merupakan
sampingan hasil proses produksi. Pada beberapa industri tertentu, limbah ini
sering menjadi masalah baru sebab untuk proses pembuangannya
membutuhkan satu pabrik pula.
c. Limbah gas dan partikel, yaitu limbah yang memanfaatkan udara sebagai
media. Pabrik mengeluarkan gas, asap, partikel, debu melalui udara, dibantu
angin memberikan jangkauan pencemaran yang cukup luas. Gas, asap, dan
lain- lain berakumulasi/bercampur dengan udara basah mengakibatkan
partikel tambah berat dan malam hari turun bersama embun.
Limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun), merupakan sisa suatu usaha
atau kegiatan yang mengandung bahan berbahaya dan atau beracun yang karena
sifat, konsentrasinya, dan jumlahnya secara langsung maupun tidak langsung
dapat mencemarkan, merusak, dan dapat membahayakan lingkungan hidup,
kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. Pengelolaan
Limbah B3 adalah rangkaian kegiatan yang mencakup reduksi, penyimpanan,
pengumpulan, pengangkutan, pemanfaatan, pengolahan, dan penimbunan limbah
B3. Pengelolaan Limbah B3 ini bertujuan untuk mencegah, menanggulangi
pencemaran dan kerusakan lingkungan, memulihkan kualitas lingkungan
tercemar, dan meningkatan kemampuan dan fungsi kualitas lingkungan.
a. Limbah Domestik dan Kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa yang berasal dari kamar
mandi di perumahan dan area pabrik, serta limbah yang berasal dari kantin
berupa limbah padat dan cair.
Diperkirakan air buangan untuk tiap orang untuk :
- Domestik = 20 liter/hari
- Kantor = 10 liter/hari (metcalf, 1991)
Laporan 1
Maka, jumlah limbah domestik dan kantor untuk asumsi setiap

perumahan keluarga ditempati rata-rata 4 anggota keluarga.
Limbah Domestik dan Kantor:
= (Jumlah Karyawan × anggota keluarga × 20 liter/hari) + Jumlah
Karyawan × 10 liter/hari
= 1453,75 liter/jam + Overdesign 10% = 1599,125 liter/jam
b. Limbah unit proses
Limbah unit proses merupakan limbah yang dihasilkan melalui hasil
samping proses.
Tabel 1.10 Limbah Proses
Penghasil Limbah Limbah perhari
(liter/hari)
Laboratorium 10800
Pencucian alat 15360
Total 26160
Total laju alir limbah = limbah domestik + limbah proses
= (1453,75 + 1444,4322) kg/jam
= 2898,1822 kg/jam = 2,8982 m3/jam
Over design 10% = 3188 kg/jam = 3,1888 m3/jam
Laporan 1
BAB II
SISTEM UTILITAS
Berdasarkan kebutuhan pendirian pabrik Aluminium Sulfat dengan

kapasitas 200,000 ton/tahun maka penyediaan utilitas ini meliputi:
2.1 Unit Pengolahan Air
Unit pengolahan air (water supply section) bertugas untuk menyediakan dan
mengolah air untuk memenuhi kebutuhan industri yaitu, sebagai berikut:
a. Air pendingin
Pada umumnya air digunakan sebagai media pendingin. Hal ini
dikarenakan beberapa faktor, sebagai berikut:
1) Air mudah diperoleh dalam jumlah yang besar.
2) Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
3) Dapat menyerap panas yang tinggi persatuan volume.
4) Tidak mudah menyusut secara berarti dengan adanya perubahan
temperatur dingin.
Air pendingin juga sebaiknya mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif,
tidak menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang
dapat menimbulkan lumut. Untuk mengatasinya maka kedalam air
pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut:
1) Phosphat, untuk mencegah timbulnya kerak.
2) Chlorine, untuk membunuh mikroorganisme.
3) Zat dispersan, untuk mencegah terjadinya penggumpalan.
b. Air Umpan boiler
Boiler adalah alat yang digunakan untuk membuat steam. Untuk itu,
air harus diolah terlebih dahulu sebelum digunakan dalam Boiler Beberapa
hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan reboiler adalah:
1) Zat yang menyebabkan korosi
Korosi disebabkan karena air mengandung larutan-larutan asam, gas-gas
terlarut seperti O2, CO2, H2S, dan NH3 yang masuk ke badan air (sungai).
2) Zat yang menyebabkan kerak (scale forming)
Laporan 1
Pembentukan kerak disebabkan karena suhu tinggi dan kesadahan yang

biasanya berupa garam-garam karbonat dan silikat. Dan biasanya air
diperoleh dari proses pemanasan bisa menyebabkan kerak pada boiler
karena adanya zat-zat organik, anorganik dan zat-zat yang tidak terlarut
dalam jumlah besar.
3) Zat yang menyebabkan foaming dan priming
Foaming adalah terbentuknya gelembung atau busa dipermukaan air dan
keluar bersama steam. Foaming disebabkan oleh konsentrasi yang tinggi dalam air
seperti senyawa-senyawa alkalis, minyak, lemak, grease, dan beberapa senyawa
organik lainnya.
Priming adalah adanya tetes air dalam steam (buih dan kabut) yang
menurunkan efisiensi energi steam dan pada akhirnya menghasilkan deposit
kristal garam. Priming dapat disebabkan oleh konstruksi boiler yang kurang baik,
kecepatan alir yang berlebihan atau fluktuasi tiba-tiba dalam aliran. Air proses
Air proses merupakan air yang dipakai dalam proses. Pada pembuatan
Aluminium Sulfat menggunakan bahan gas alam tidak dipelukan penambahan air
selama proses.
c. Air Domestik
Air untuk keperluan laboratorium, perumahan karyawan (mandi, cuci, kakus
atau disingkat MCK), kantor, poliklinik, dan lain-lain. Air yang digunakan harus
memenuhi persyaratan tertentu. Karakteristik air bersih dapat dilihat pada Tabel
2.3 berikut ini:
Tabel 2.3 Karakteristik Kimia dan Fisika Air Bersih
Parameter Keterangan
Warna Tidak berwarna
Bau Tidak berbau
Rasa Tidak berasa
pH 6,5-8,5
Kekeruhan 10 ppm (maks)
Zat Organik 10 mg/liter (maks)
Kesadahan 150-500
(PERMEN, 2010)
Selain memenuhi karakteristik air bersih secara kimia dan fisika, air bersih
juga harus memenuhi persyaratan air bersih secara biologi yaitu, tidak
mengandung bakteri-bakteri atau mikroorganisme terutama bakteri patogen.
Laporan 1
Dalam memenuhi kebutuhan air untuk kebutuhan didalam pabrik, sumber

dapat diambil melalui air permukaan. Air permukaan dapat diambil dari air sumur,
air sungai, dan air laut. Adapun sumber air yang digunakan dalam pabrik
Aluminium Sulfat ini berasal dari sungai. Umumnya air sungai belum memenuhi
persyaratan yang diperlukan, sehingga harus melalui proses pengolahan terlebih
dahulu. Pertimbangan penggunaan air sungai sumber air utama adalah:
a. Pengolahan air sungai relatif lebih mudah, sederhana, dan biaya pengolahan
relatif murah dibandingkan dengan proses pengolahan air laut yang lebih
rumit dan biaya pengolahannya yang lebih besar
b. Air sungai merupakan sumber air yang kontinuitasnya relatif tinggi jika
dibandingkan dengan air sumur, sehingga kendala kekurangan air dapat
dihindari.
c. Letak sungai berada tidak terlalu jauh dengan pabrik
Secara umum pengolahan air sungai meliputi sedimentasi, koagulasi,
filtrasi, demineralisasi dan deaerasi, serta penambahan senyawa-senyawa kimia
tertentu. Secara garis besar tahapan-tahapan tersebut adalah sebagai berikut:
2.1.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Unit screen
merupakan media penyaring dengan ijuk yang berfungsi menyaring sampah-
sampah besar yang mengapung dan terapung di sungai seperti batang-batang kayu
dan sampah. Untuk menjaga filter dapat bekerja dengan baik maka perlu
dilakukan perawatan yaitu dengan pencucian ijuk setiap 6 bulan sekali atau jika
endapan kotoran pada bagian atas ijuk sudah banyak karena akan menghambat
laju air. Adapun tujuan dari screening adalah (Degremont, 1991):
1) Menjaga struktur alur dalam utilitas yang mungkin merusak fasilitas
unit utilitas.
2) Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel besar
yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini partikel besar yang akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel padatan yang lebih kecil akan terikut bersama air
menuju bak sedimentasi. Proses penghilangan sampah-sampah ini sangat penting,
karena dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan hilir, menghambat aliran
Laporan 1
hidrolik dalam saluran terbuka atau pipa, atau menghambat proses treatment
(Pankratz,1995). Persyaratan yang paling penting dalam pemilihan sistem
penyaringan untuk teknologi pengolahan air adalah bukaan ukuran screen dan laju
aliran.
Screen terdiri dari 2 bagian yaitu bar screen dan traveling screen. Bar
screen berbentuk seperti palang yang berbaris. Bar screen berfungsi untuk
menyaring padatan besar seperti batang dan ranting. Setelah melalui bar screen,
padatan kecil seperti potongan-potongan sampah yang masih terlewat disaring
kembali pada traveling screen. Penyaringan terakhir sebelum air dialirkan ke bak
pengendapan adalah strainer. Strainer berfungsi untuk menyaring solid yang
tersuspensi yang berdiameter sampai 1/16 inch, dimana solid ini tidak tersaring
pada bar screen dan traveling screen. Adapun contoh skema screen yang akan
digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Skema Proses Screening

2.1.2 Bak Sedimentasi
Air sungai setelah melalui tahap sccreeing akan dialirkan ke bak
sedimentasi. Dalam air tersebut masih terdapat padatan-padatan berupa lumpur
dan kotoran kecil air sungai. Oleh karna itu, air yang sudah disaring diumpankan
menuju bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan tersebut.
Waktu tinggal yang dibutuhkan dalam bak ini berkisar antara 4-4 jam (Powell,
1954). Selanjutnya air keluaran bak sedimentasi akan diumpankan menuju proses
berikutnya yaitu pada tangki koagulasi.
Laporan 1
2.1.3 Tangki Pelarutan Na2CO3

Tangki ini digunakan sebagai tempat untuk melarutkan soda ash (Na2CO3)
sebelum diinjeksikan ke dalam clarifier. Soda ash (Na2CO3) yang dilarutkan
sebanyak 50 gr/m3 air (Nalco, 2007). Tangki ini dilengkapi dengan pengaduk.
2.1.4 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3
Tangki pelarutan tawas berfungsi sebagai tempat untuk melarutkan alum
[Al2(SO4)318H2O] sebelum diinjeksikan ke dalam clarifier, tawas yang dilarutkan
sebanyak 50 gr/m3 air (Nalco, 2007). Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai
koagulan karena harganya yang lebih murah, daya penggumpalan yang cukup
baik, dan mudah diproleh di pasaran. Tangki ini dilengkapi dengan pengaduk.
2.1.5 Tangki Koagulasi
Setelah air melalui bak pengendap/sedimentasi awal kemudian dialirkan
menuju tangki koagulasi untuk menggumpalkan koloid-koloid tersuspensi dalam
cairan (larutan) yang tidak mengendap di bak pengendap dengan cara
menambahkan senyawa kimia dan dilakukan pengadukan dengan kecepatan
putaran tinggi. Waktu yang diperlukan pada proses ini selama 5 menit Umumnya
flokulan yang biasa digunakan adalah Tawas atau alum (Al 2(SO4)2) dan Na2CO3.
Adapun reaksi yang tejadi dalam bak penggumpal adalah :
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2  2 Al(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2
CaSO4 + Na2CO3  Na2SO4 + CaCO3

Sebelum masuk ke clarifier, tawas [Al2(SO4)3.18H2O] dan soda ash
(Na2CO3) diinjeksikan dengan konsentrasi masing-masing 5% w/w dari umpan air
yang masuk, ini bertujuan untuk menjernihkan dan menaikkan pH air. Efek dari
kinerja tawas adalah turunnya pH karena terbentuknya asam. Oleh sebab itu, perlu
ditambahkan soda ash (Na2CO3) untuk meningkatkan pH menjadi ideal, yaitu pH
6,0-7,5 (Nalco, 2007).
Di dalam air, koagulan akan mengalami proses disosiasi, hidrolisa dan
polimerisasi. Reaksi dissosiasi yang terjadi adalah:
Al2(SO4)3  2 Al3+ + 3 SO 2-4
Reaksi hidrolisa:
(SO4)3 + 6 H2O  2 Al(OH)3+ 3 H2SO4
Laporan 2
Reaksi polimerisasi ion kompleks:

{Al(H2O)6}3++ H2O  {Al(H2O)5OH}2++ H2O
{Al(H2O)5OH}2+ + H2O  {Al(H2O)4(OH)2}4++ H2O
Pada pengolahan air di pabrik Aluminium Sulfat ini dipilih penggumpal

tawas. Karena tawas merupakan koagulan yang paling baik diantara koagulan
yang lain, harganya relatif murah dan mudah diperoleh dipasaran. Jika kekeruhan
air tinggi maka penambahan tawas juga semakin banyak, dan jika kekeruhan air
semakin rendah maka penambahan tawas relatif sedikit. Jadi penambahan
koagulan tergantung pada tingkat kekeruhan air. Apabila alkalinitas air tidak
seimbang dengan dosis tawas perlu ditambahkan alkalinitas. Alkalinitas yang
umum digunakan adalah larutan kapur (Ca(OH)2) atau soda abu (Na2CO3)
(Hanum, 2002).
2.1.6 Clarifier
Clarifier merupakan tangki berbentuk silinder yang digunakan sebagai
tempat penampungan air yang dipompakan dari unit tangki penggumpalan.
Clarifier berfungsi untuk mengendapkan kotoran-kotoran yang tidak larut seperti
lumpur. Alat ini bekerja memisahkan partikel berat dengan aliran berputar.
Partikel dengan berat jenis < 1 gr/m 3 akan bergerak menuju permukaan air
sedangkan partikel dengan berat jenis > 1 gr/m3 akan mengendap ke dasar
clarifier.
Sebelumnya, didalam tangki koagulasi terjadi proses flokulasi oleh
senyawa koagulan. koagulasi yaitu proses netralisasi muatan sehingga partikel-
partikel dapat saling berdekatan satu sama lain. Partikel yang saling berdekatan ini
kemudian membentuk flok-flok. Setelah flok terbentuk, terjadilah proses flokulasi
yang berlangsung dalam unit clarifier. Flokulasi adalah proses penyatuan antar
flok sehingga membentuk partikel dengan ukuran yang lebih besar dan berpotensi
untuk mengendap. Akumulasi endapan inilah yang kemudian disebut
sludge/lumpur. Dalam proses klarifikasi ini, ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan (Nalco, 2007):
a. Titik injeksi bahan kimia
b. Volume clarifier (minimal waktu tinggal 3 jam) dan volume clarifier
c. Penentuan dosis bahan kimia dilakukan melalui Jar Test
d. Dosis bahan kimia dapat berubah sesuai dengan kondisi bahan baku
Laporan 2
e. Level sludge harus dijaga minimal/maksimal berkisar 2 meter dari level air
bersih. Sludge dibuang secara berkala minimal per 1 hari. Sludge berfungsi
sebagai penyaring/penahan flok-flok yang baru terbentuk.
Selanjutnya flok-flok akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan melimpah (overflow) yang selanjutnya akan
masuk ke penyaring pasir (sand filter).
Gambar 2.2 Mekanisme Kerja Alat Clarifier
2.1.7 Sand Filter

Sand filter merupakan saringan yang digunakan untuk memisahkan
padatan yang tersuspensi yang terdapat pada air dengan menggunakan media
penyaring berupa pasir, sehingga diharapkan hasil air saringan ini sudah bebas
dari padatan dan sudah bisa digunakan untuk keperluan boiler, pengolahan,
pendingin dan untuk kebutuhan domestik. Sand filter ini berbentuk silinder tegak
dengan tutup atas datar dengan bahan konstruksi carbon steel. Adapun contoh
skema sand filter yang akan digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam,
yaitu pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (granular
carbon active atau GAC), karbon aktif serbuk (powdered carbon active atau PAC)
dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai adalah pasir dan gravel
sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan Aluminium Sulfat dari gliserol ini
menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai
berikut (Metcalf, 1991):
Laporan 2
1. Lapisan atas terdiri dari pasir (sand) yang bertujuan untuk memisahkan
flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang digunakan
setinggi 24 in (60,96 cm)
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya antrasit atau marmer. Pada pabrik ini digunakan antrasit
setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm).
Bagian bawah dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama

pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi
secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air
dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Gambar 2.3 Alat Sand Filter (Nalco, 2007)
Untuk air yang digunakan sebagai umpan boiler diperlukan air yang lunak
dan mendekati murni (kadar silika dan hardness rendah) sehingga diperlukan
proses pengolahan air lanjutan, yaitu cation exchanger, anion exchanger, dan
deaerator. Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan
untuk berbagai kebutuhan.
Laporan 2
2.1.8 Bak Penampung Sementara

Air setelah keluar dari bak penyaring dialirkan ke tangki penampung yang
siap akan kita distibusikan sebagai air perumahan/perkantoran, air umpan boiler,
air pendingin dan sebagai air proses.
2.1.9 Tangki Klorinator
Air setelah melalui bak penampung dialirkan ke tangki klorinator. Air
harus ditambahkan dengan klor atau kaporit untuk membunuh kuman dan
mikroorganisme seperti amuba, ganggang dan lain-lain yang terkandung dalam air
sehingga aman untuk dikonsumsi. Klor adalah zat kimia yang dipakai pada pabrik
Aluminium Sulfat ini karena harganya murah dan masih mempunyai daya
desinfeksi sampai beberapa jam setelah pembubuhannya. Klorin dalam air
membentuk asam hipoklorit, reaksinya adalah sebagai berikut :
Cl2 + H2O  H+ + Cl- + HOCl
Asam hipoklorid pecah sesuai reaksi berikut :
HOCl + H2O  OCl- + H+
Kemudian air dialirkan ke Tangki air bersih (T-01) untuk keperluan air domestik,
tempat ibadah, poliklinik dan perkantoran.
2.1.10 Tangki Air Bersih
Tangki air bersih berfungsi untuk menampung air untuk keperluan
domestik, seperti untuk kebutuhan karyawan, mushala, kantin, laboratorium,
taman, perumahan, kantor dan lain-lain.
2.1.11 Unit Penyedia Air Pendingin (Cooling Tower)
Cooling tower atau menara pendingin adalah suatu sistem pendinginan
dengan prinsip air yang disirkulasikan. Air dipakai sebagai medium pendingin,
misalnya pendingin condenser, AC, diesel generator ataupun mesin–mesin
lainnya. Jika air mendinginkan suatu unit mesin maka hal ini akan berakibat air
pendingin tersebut akan naik temperaturnya, misalnya air dengan temperatur awal
(T1) setelah digunakan untuk mendinginkan mesin maka temperaturnya berubah
menjadi (T2). Disini fungsi cooling tower adalah untuk mendinginkan kembali T2
menjadi T1 dengan blower/fan dengan bantuan angin. Demikian proses tersebut
berulang secara terus menerus. Sistem air cooling dapet dikategorikan dua tipe
dasar, sebagai berikut:
Laporan 2
1. Sistem air cooling satu aliran

Sistem air cooling satu arah adalah satu diantara aliran air yang hanya
melewati satu kali penukar panas. Dan lalu dibuang kepembuangan atau tempat
lain dalam proses. Sistem tipe ini mempergunakan banyak volume air. Tidak ada
penguapan dan mineral yang terkandung didalam air masuk dan keluar penukar
panas. Sistem air cooling satu arah biasa digunakan pada terminal tenaga besar
dalam situasi tertutup dari air laut atau air sungai dimana persediaan air cukup
tinggi.
2. Sistem air cooling sirkulasi
Pada sistem sirkulasi terbuka ini, air secara berkesinambungan bersikulasi
melewati peralatan yang akan didinginkan dan menyambung secara seri. Transfer
panas dari peralatan ke air, dan menyebabkan terjadinya penguapan ke udara.
Penguapan menambah konsentrasi dan padatan mineral dalam air dan ini adalah
efek kombinasi dari penguapan dan endapan, yang merupakan konstribusi dari
banyak masalah dalam pengolahan dengan sistem sirkulasi terbuka. Pada
peristiwa sirkulasi air ini, akan terjadi proses – proses sebagai berikut :
a) Pendinginan air cooling tower adalah atas dasar penguapan (Evaporasi)
Pada peristiwa fisika dikenal prinsip “jumlah kalor yang diterima = jumlah
kalor yang dilepaskan“. Kalor untuk melakukan pendinginan dari T2
menjadi T1 sama dengan kalor penguapan atau dengan kata lain air
tersebut menjadi dingin dikarenakan sebagian dari air tersebut menguap.
Untuk cooling tower, besarnya penguapan dapat dihitung bila diketahui
kapasitas pompa sirkulasi ( m3/jam ).
b) Pada air Cooling tower terjadi pemekatan Garam. Dengan adanya
penguapan maka lama kelamaan seluruh mineral yang tidak dapat
menguap akan berkumpul sehingga terjadi pemekatan. Dengan banyaknya
mineral yang terkandung pada air Cooling tower perlu dilakukan proses
Bleed Off dan penambahan air make up. Air yang menguap adalah air yang
murni bebas dari garam – garam mineral dengan konsentrasi = 0.
Pada pabrik pembuatan Aluminium Sulfat dari gas alam ini, sistem
resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin adalah sistem terbuka. Sistem ini
akan memungkinkan berbagai penghematan dalam hal biaya penyediaan utilitas
Laporan 2
khususnya untuk air pendingin. Udara bebas akan digunakan sebagai pendingin
dari air panas yang terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas.
Proses pendinginan di cooling tower:
a) Cooling water yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan kembali
ke cooling tower untuk didinginkan.
b) Air dialirkan ke bagian atas cooling tower kemudian dijatuhkan ke bawah
dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh Induce Draft (ID)
Fan
Gambar 2.4 Mekanisme Kerja Cooling Tower

c) Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari
air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan
melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.
d) Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat
dipergunakan kembali sebagai cooling water
e) Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses di
pabrik menggunakan pompa sirkulasi cooling water.
f) Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan menguap
dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus ditambahkan air
make- up dari Water Treatment Plant.
Laporan 2
Gambar 2.5 Diagram Cooling Water System
2.1.12 Bak Air Pendingin

Pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal dari air yang
telah digunakan dalam pabrik kemudian didinginkan dalam cooling tower.
Kehilangan air karena penguapan, terbawa udara maupun dilakukannya blow
down di cooling tower diganti dengan air yang disediakan di bak air bersih.
2.1.13 Ion exchanger
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-
garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Ion-ion, seperti:
Ca+2 dan Mg+2 dapat menyebabkan kesadahan terutama pada alat-alat proses. Oleh
sebab itu, ion-ion pengganggu tersebut harus dihilangkan dari air. Prosesnya
adalah menggunakan alat Cation Exchange dan Anion Exchanger untuk
menghilangkan ion-ion di dalam air seperti dijleaskan berikut :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca,
Mg dan Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Reaksi
yang terjadi:
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
Resin penukar kation ini dapat bersifat asam lemah ataupun asam kuat dan
fungsi penukar kation adalah sebagai berikut:
1) Mengurangi kandungan garam kalsium dan magnesium yang dapat
menimbulkan kesadahan.
2) Mengurangi zat padatan yang terlarut (TDS)
Laporan 2
3) Mengurangi Alkalinity dari garam-garam alkali dan asam yang bersifat

lemah.
Pertukaran antara ion kalsium, magnesium dengan ion-ion hidrogen di
dalam cation exchanger menyebabkan garam-garam bikarbonat, sulfat, klorida
dan silika berubah menjadi asam silikat, asam karbonat, asam klorida dan
asam sulfat yang larut dalam air.
Untuk regenerasi dipakai larutan H2SO4 4% dengan reaksi:
Ca2++ H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2++ H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Ca2++ H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
b. Penukar anion
Setelah dialirkan melalui kation, langkah selanjutnya air dialirkan dalam
tangki anion yang telah berisi resin yang mempunyai sifat basa kuat (strong
base anion) atau basa lemah (weak base anion). Dan bahan yang biasa dipakai
dalah NaOH. Beberapa fungsi dari penukar ion :
1) Menyerap asam karbonat, asam sulfat, asam klorida dan silikat yang
dihasilkan oleh penukar kation tersebut
2) Mengurangi garam-garam mineral
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam
air dengan ion hidroksida dari resin. Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO 2-4 → R SO
2
+2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH 40% dengan reaksi:
R2SO4 + 2 NaOH → Na2SO4 + 2 ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Laporan 2
Gambar 2.6 Skema Ion Exchanger
2.1.13 Deaerator
Deaerator adalah suatu komponen yang berfungsi untuk menghilangkan
oksigen atau gas-gas terlarut lainnya pada feed water sebelum masuk kedalam
boiler. Berfungsi juga sebagai tempat penyimpanan air yang menyuplai air ke
dalam boiler. Oksigen dan gas-gas terlarut lain dalam feed water perlu
dihilangkan karena dapat menyebabkan korosi pada pipa logam dan peralatan
logam lainnya dengan membentuk senyawa oksida (karat). Air apabila bereaksi
dengan karbon dioksida terlarut juga akan membentuk senyawa asam karbonat
yang dapat menyebabkan korosi lebih lanjut. Fungsi deaerator disini adalah untuk
mengurangi kadar oksigen, biasanya kadar oksigen dikurangi sampai memiliki
kadar lebih kecil sama dengan 7 ppb (0,0005 cm3/L).
Bahan kimia yang bisa mengurangi kadar oksigen sangat sering
ditambahkan kedalam feed water yang telah dideaerasi untuk mengurangi kadar
oksigen yang tidak dapat dibuang oleh deaerator. Zat pelarut oksigen yang biasa
digunakan adalah Natrium Sulfit (Na2SO3). Hal ini sangat efektif dan cepat
bereaksi dengan sisa-sisa oksigen untuk membentuk Natrium Sulfat (Na2SO4).
Selain Natrium Sulfit zat pelarut oksigen yang juga sering digunakan adalah
Hidrazin (N2H4). Zat pelarut lain yang juga digunakan adalah 1,3 -diaminourea
(juga dikenal sebagai carbohydrazide), diethylhidroxylamine (DEHA), asam
nitrioacetic (NTA), hydroquinon dan juga asam ethylendiaminetetraacetic
(EDTA).
Pada pengolahan air untuk (terutama) boiler tidak boleh mengandung gas
terlarut dan padatan terlarut, terutama yag dapat menimbulkan korosi. Unit
deaerator ini berfungsi menghilangkan gas O2 dan CO2 yang dapat menimbulkan
Laporan 2
korosi. Di dalam deaerator diinjeksikan bahan kimia berupa hidrazin (N2H2) yang
berfungsi untuk mengikat oksigen berdasarkan reaksi :
N2H2 + O2 → 2N2 + 2H2O
sehingga dapat mencegah terjadinya korosi pada tube boiler. Air yang keluar dari
deaerator dialirkan dengan pompa sebagai air umpan boiler (boiler feed water).
Gambar 2.7 Alat Deaerator
2.2 Unit Penyediaan Steam

Untuk umpan ketel (boiler) dibutuhkan air yang memenuhi persyaratan
bebas dari garam-garam mineral yang terlarut. Proses demineralisasi dimaksudkan
untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung pada filtered water.
Di dalam operasi pabrik, steam berfungsi sebagai media transfer energi.
Steam dihasilkan oleh unit peralatan pembangkit steam yang disebut boiler.
Prinsip kerja unit boiler adalah memindahkan panas (heat transfer) dari panas
hasil pembakaran bahan bakar (fuel) di dalam ruang pembakaran ke air yang
berada dalam tube melalui permukaan tube. Karena panas pembakaran yang
sangat tinggi, maka perpindahan panas berlangsung secara radiasi. Unit ini
bertujuan untuk memenuhi kebutuhan steam pada proses produksi. Pada
prinsipnya, boiler dapat digolongkan ke dalam dua tipe yaitu boiler tipe pipa api
(fire-tube type boiler) dan boiler pipa air (water-tube type boiler).
2.2.1 Boiler Tipe Pipa Api (Fire-Tube Type Boiler)
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler
ada didalam shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boilers biasanya
Laporan 3
digunakan untuk kapasitas steam yang relatif kecil dengan tekanan steam rendah
sampai sedang. Sebagai pedoman, fire tube boilers kompetitif untuk kecepatan
steam sampai 12.000 kg/jam dengan tekanan sampai 18 kg/cm2. Fire tube boilers
dapat menggunakan bahan bakar minyak bakar, gas atau bahan bakar padat dalam
operasinya. Untuk alasan ekonomis, sebagian besar fire tube boilers dikonstruksi
sebagai “paket” boiler (dirakit oleh pabrik) untuk semua bahan bakar.
Gambar 2.8 Mekanisme Proses Kerja Fire Tube Boiler (UNEP, 2006)
Sedangkan contoh profil fire tube boiler dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Alat Fire Tube Boiler (US Departement of Energy, 2002)
2.2.2 Boiler Tipe Pipa Air (Water-Tube Type Boiler)

Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa–pipa
masuk ke dalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar
membentuk steam pada daerah uap dalam drum. Boiler ini dipilih jika kebutuhan
steam dan tekanan steam sangat tinggi. Boiler pipa air umumnya digunakan untuk
memproduksi steam dengan kapasitas hingga 200.000 lb (90.000 kg) steam per
jam
Laporan 3
dan tekanan hingga 235 psig (17 atm) [Kern, 1965]. Banyak water tube boiler
yang dikonstruksi secara paket jika digunakan bahan bakar minyak bakar dan gas.
Untuk water tube boiler yang menggunakan bahan bakar padat, tidak umum
dirancang secara paket. Karakteristik water tube boiler sebagai berikut [UNEP,
2006]:
a. Forced draft, induced draft, dan balanced draft membantu untuk
meningkatkan efisiensi pembakaran
b. Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkan dari plant pengolahan air
c. Memungkinkan untuk tingkat efisiensi panas yang lebih tinggi
Untuk mengetahui lebih jelas mengenai Water Tube Boiler dapat dilihat pada
Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Contoh Alat Water Tube Boiler (Departement of Energy, 2002)
2.3 Unit Pembangkit Listrik

Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi
listrik merupakan suatu kebutuhan yang sangat vital mengingat hampir seluruh
peralatan dalam proses industri membutuhkan energi listrik sebagai sumber energi
utama. Diperlukan penanganan yang serius untuk menjaga kelangsungan suplai,
kualitas dan keamanan operasinya. Menurunnya kualitas listrik akan
mengakibatkan sistem penggerak pada unit proses tidak bekerja optimal. Selain
itu, unit pembangkit listrik ini berfungsi untuk menghasilkan listrik guna
memenuhi kebutuhan penerangan seluruh area pabrik, tenaga penggerak pompa
dan peralatan proses lainnya, instrumentasi serta laboratorium.
Kebutuhan listrik pabrik Aluminium Sulfat dari natural gas ini akan disuplai
dari perusahaan listrik Negara (PLN) oleh karna lokasi pabrik akan dibangun di
kawasan industri batam yang telah menyediakan kapasitas listrik untuk berdirinya
pabrik. Selain itu, karena besarnya daya yang akan digunakan maka untuk
kemudahan operasi, didalam area pabrik akan dibangun gardu listrik internal.
Sumber listrik lain adalah dengan adanya UPS (Uniterruptible Power Supply) dan
Laporan 3
ditambah dengan generator arus bolak-balik (AC) dengan efisiensi 80%. Pada
operasi pabrik sehari-hari digunakan tenaga listrik PLN 60% dan generator AC
40%. Akan tetapi apabila listrik padam maka operasi sepenuhnya akan
dibebankan pada generator AC tiga fase. Hal ini berdasarkan pertimbangan
ekonomi dan faktor keamanan lainnya. Pemilihan generator AC tiga fase oleh
karena tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar, tegangan listrik lebih stabil,
kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit dan motor 3 fasa harganya relatif
murah dan sederhana.
2.4 Unit Pengadaan Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk menerapkan sistem otomatisasi menggunakan
alat pneumatik (Kakap, 2011). Dengan menggunakan udara tekan bertekanan tingi
(± 35 bar) dan ada juga yang udara bertekanan rendah ± 7 bar (Kakap, 2011),
tergantung design dan teknisi.
2.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Bahan bakar dapat berupa bahan padat, cair atau gas yang dapat bereaksi
dengan oksigen (udara) secara eksoterm. Panas dari reaksi tersebut dapat langsung
digunakan untuk pemanasan atau diubah menjadi bentuk energi lain, seperti pada
boiler. Dalam Pemilihan bahan bakar perlu dipertimbangkan apakah nilai kalor
bahan bakar cukup untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan dan pertimbangan
persediaan bahan bakar serta nilai ekonomisnya serta kesesuaian dengan alat
pembangkit listrik. Pada pabrik pembuatan Aluminium Sulfat ini digunakan bahan
bakar cair. Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair :
a) mudah didapat
b) kesetimbangannya terjamin
c) mudah dalam penyimpanannya
Laporan 3
BAB III
PENGOLAHAN LIMBAH
3.1 Limbah cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik ini antara lain limbah buangan
sanitasi yaitu air buangan toilet atau dapur dari perumahan karyawan dan kawasan
perkantoran maupun toilet dan mushola. Proses pengolahan limbah cair di pabrik
Aluminium Sulfat ini, terdiri dari beberapa tahapan, antara lain :
a. Equalisasi
Kedua jenis limbah cair yang terdiri dari limbah buangan sanitasi dan limbah
yang berasal dari proses produksi dicampur dalam bak stabilisasi selama
beberapa hari. Selama masa pendiaman akan terjadi kenaikan pH dan
timbulnya bau yang menyengat diakibatkan oleh proses biologis oleh
mikroorganisme yang terjadi.
b. Flokulasi
Dari bak stabilisasi, limbah cair yang telah tercampur masuk ke bak flokulasi.
Pada bak ini, ditambahkan alum untuk memisahkan kotoran-kotoran yang
terikut dalam limbah dengan membentuk flok-flok.
c. Sedimentasi
Dari bak flokulasi, cairan limbah dimasukkan ke bak pengendap pertama untuk
memisahkan flok-flok yang telah terbentuk di bak flokulasi dengan cairan
limbah.
d. Biological Treatment
Selanjutnya cairan limbah dari bak pengendap dimasukkan ke bak aerasi. Bak
aerasi merupakan tempat pengolahan limbah secara biologi. Pada bak ini
diterapkan activated sludge (lumpur aktif). Lumpur yang telah aktif yaitu yang
telah mengandung bakteri aerob disemburkan dari dasar bak. Nutrisi untuk
bakteri yang berupa asam fosfat dan urea disuplai ke dalam bak. Asam fosfat
digunakan untuk menyediakan unsur phosphor, sedangkan urea digunakan
untuk menyediakan unsur Nitrogen. Kedua unsur ini dibutuhkan bakteri untuk
kelangsungan hidupnya.
Laporan 3
e. Sedimentasi II
Dari bak aerasi, cairan limbah dialirkan ke bak pengendap kedua. Activated
sludge diendapkan di dasar bak dan dipisahkan dari cairan limbah. 40% dari
activated sludge di-recycle ke bak aerasi untuk digunakan kembali. Sisanya
dapat dibuang atau digunakan sebagai tanah urug.
f. Penampungan Akhir
Selanjutnya cairan limbah dari bak pengendap kedua dialirkan ke bak
penampungan akhir. Di bak ini cairan limbah yang telah mengalami beberapa
tahap pengolahan limbah diukur baku
Skema pengolahan limbah cair tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.1.
equalisasi Flokulasi Sedimentasi
Biologic
Penampungan Sedimentasi II
al
Akhir
Treatme
Gambar
Sung
3.1 Skema Pengolahan Limbah Cair Pabrik Aluminium Sulfat
ai
3.2 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan pada pabrik Aluminium Sulfat ini yaitu
limbah padat yang berasal dari kegiatan domestik. Limbah domestik umumnya
berbentuk limbah padat rumah tangga, limbah padat kegiatan perdagangan,
perkantoran dan lain-lain. Jenis limbah padat tersebut adalah plastik, kayu, kaca,
kertas dan lain- lain, yang merupakan sampah organik dan anorganik yang
dihasilkan pada perumahan karyawan. Sedangkan pada proses pembuatan
Aluminium Sulfat tidak dihasilkan limbah padat oleh karena bahan baku serta
produk yang dihasilkan dalam berupa cairan.
Laporan 3
Pengolahan yang dilakukan dengan menyediakan landfill atau tanah

timbunan terbuka tempat pembuangan akhir sampah. Limbah padat organik akan
lebih baik ditimbun, karena akan diuraikan oleh organisme-organisme pengurai
sehingga akan membuat tanah menjadi subur.
Bahan Baku
Sumber Daya
Limbah Padat Domestik
Organik Anorganik
Penimbunan Pembuangan
Gambar 3.2 Mekanisme Pengolahan
Pengolaha Padat
Limbah
n (Daur
3.3 Limbah B3
Limbah B3 adalah zat, energi dan atau komponen lain yang karena sifat,
konsentrasi, dan atau jumLahnya baik secara langsung maupun tidak langsung
dapat mencemari atau merusak lingkungan hidup, kesehatan serta kelangsungan
hidup manusia dan makhluk hidup lain. Limbah B3 merupakan sisa suatu usaha
atau kegiatan yang mengandung B3 (PP Nomor 101 Tahun 2014 tentang
Pengelolaan Limbah B3). Limbah B3 membutuhkan kontrol ketat dalam proses
penanganan, transportasi, pengolahan dan pembuangan. Sistem pengelolaan
limbah B3 termasuk pengumpulan limbah B3 hingga pengangkutan hingga tempat
pengolahan atau pembuangan akhir. Sumber penghasil limbah B3 dapat berasal
dari
Laporan 3
industri, pertambangan, transportasi, laboratorium, laboratorium kimia, rumah

tangga, dan proses alam.
Berdasarkan sumbernya limbah B3 terdiri dari limbah 6 B3 dari sumber
tidak spesifik, limbah dari B3 kedaluwarsa, B3 yang tumpah, B3 yang tidak
memenuhi spesifikasi produk yang akan dibuang, dan bekas kemasan B3 dan
limbah B3 dari sumber spesifik. Sumber spesifik merupakan sisa proses suatu
industri atau kegiatan yang secara spesifik dapat ditentukan. Limbah dari sumber
spesifik meliputi limbah dari sumber spesifik umum dan limbah B3 dari sumber
spesifik khusus. Limbah dari sumber spesifik umum diantaranya berasal dari
industri atau kegiatan sebagai sumber limbah yang menghasilkan berbagai limbah
B3. Sedangkan limbah dari sumber spesifik khusus adalah limbah B3 yang
memiliki efek tunda, berdampak tidak langsung terhadap manusia dan lingkungan
hidup, memiliki karakteristik beracun tidak akut, dan dihasilkan dalam jumLah
besar per satuan waktu (PP Nomor 101 Tahun 2014). Penentuan karakteristik
limbah B3 biasanya mengacu pada Material Safety Data Sheet (MSDS) pada
setiap zat kimia yang dominan terkandung pada limbah B3. MSDS adalah suatu
form yang berisi keterangan data fisik (titik lebur, titik didih, titik flash, dsb),
toksisitas, pengaruh terhadap kesehatan, pertolongan pertama, reaktifitas,
penyimpanan dan pembuangan yang aman, peralatan proteksi, serta prosedur
penanganan bahaya (Anonim, 2016). Menurut Peraturan Pemerintah Nomor 101
Tahun 2014 kriteria limbah B3 di Indonesia dibedakan menjadi :
a. Mudah meledak
b. Mudah menyala
c. Reaktif
d. Beracun
e. Infeksius
f. Korosif
g. Limbah berbahaya bagi lingkungan
Di United Nations Environmental Programme (UNEP), limbah dapat
dianggap sebagai limbah B3 bila memiliki sifat seperti (Musee dkk, 2006) :
a. Mudah menyala : limbah yang dapat menyebabkan kebakaran. Hal
tersebut tergantung pada titik nyala dari bahan. Contohnya seperti cairan
Laporan 3
atau gas yang dapat menyulut api, senyawa yang sensitif terhadap gesekan
atau dapat menyebabkan kebakaran dengan adanya kelembaban.
b. Reaktif : kemampuan bahan untuk bereaksi dengan dirinya sendiri dan
bahan lain dalam kondisi normal. Hal ini dapat terjadi karena bahan yang
tidak stabil dan kecenderungan untuk bereaksi dengan air, udara, atau
sensitifitas dengan panas sehingga menyebabkan ledakan.
c. Beracun : kemampuan suatu bahan yang dapat menyebabkan potensi
bahaya pada kesehatan manusia maupun lingkungan. Organisme dapat
terpapar dengan cara terhirup, tertelan, atau penyerapan melalui kulit.
Paparan tersebut dapat menyebabkan dampak langsung dan tidak
langsung. Paparan itu dapat dikategorikan sebagai efek karsinogenik,
mutagenik, dan teratogenik, membahayakan sistem reproduksi, pernafasan
dan sistem syaraf.
d. Korosif : kemampuan sebuah bahan untuk menyebabkan korosi pada
logam karena tingkat asam dan alkalinitas. Limbah dengan sifat seperti ini
perlu penanganan khusus serta ditampung dalam wadah seperti drum,
tangki, atau tong.
Pengelolaan limbah B3 adalah rangkaian kegiatan yang mencakup reduksi,
penyimpanan, pengumpulan, pengangkutan, pemanfaatan, pengolahan, dan
penimbunan limbah B3 (PP Nomor 101 Tahun 2014). Pedoman yang ada untuk
reagen yang digunakan dalam laboratorium harus dikategorikan berdasarkan
karakteristik fisika-kimia. Pedoman tersebut banyak memfokuskan pada
kesesuaian kimia yang mengandung logam berat, asam, garam, senyawa alkali,
larutan, hidrokarbon, dan pestisida (Benavides dkk, 2007). Tujuan pengelolaan
limbah B3 adalah untuk mencegah dan menanggulangi pencemaran atau
kerusakan lingkungan hidup yang diakibatkan oleh limbah B3 serta melakukan
pemulihan kualitas lingkungan yang sudah tercemar sehingga sesuai dengan
fungsinya kembali (Permen LH Nomor 30 Tahun 2009 tentang Tata Laksana
Perizinan dan Pengawasan Pengelolaan Limbah B3 serta Pengawasan Pemulihan
Akibat Pencemaran Limbah B3 oleh Pemerintah Daerah).
Laporan 3
a. Pengurangan
Pengurangan adalah kegiatan penghasil limbah B3 untuk mengurangi
jumlah dan/atau mengurangi sifat bahaya dan/atau racun dari limbah B3 sebelum
dihasilkan dari suatu kegiatan atau usaha. Pengurangan dapat dilakukan melalui
substitusi bahan, modifikasi proses atau penggunaan bahan yang ramah
lingkungan (PP 101 Tahun 2014)
b. Penyimpanan
Penyimpanan merupakan kegiatan penampungan sementara limbah B3
sampai jumlah yang mencukupi untuk diangkut atau diolah. Hal ini dilakukan
dengan pertimbangan efisien ekonomis. Penyimpanan dalam jumlah yang banyak
dapat dikumpulkan di pengumpulan limbah. Limbah cair maupun limbah padat
dapat disimpan, untuk limbah cair dapat dimasukkan ke dalam drum dan disimpan
dalam gudang yang terlindungi dari panas dan hujan. Limbah B3 bentuk
padat/lumpur disimpan dalam bak penimbun yang dasarnya dilapisi dengan
lapisan kedap air Penyimpanan harus mempertimbangkan jenis dan jumlah B3
yang dihasilkan. Potensi bahaya terbesar berasal dari limbah B3 mudah terbakar.
Karena memang volume terbesar dari limbah B3 yang tersimpan di gudang
penyimpanan sementara limbah B3 merupakan limbah sisa pelarut. Sifat limbah
B3 ini mudah menguap dan mudah terbakar, sehingga diperlukan sirkulasi udara
yang baik di dalam gudang penyimpanan. Limbah B3 dengan karakteristik seperti
ini harus dihindarkan dari cahaya matahari secara langsung dan dipisahkan dari
limbah B3 yang memiliki sifat pengoksidasi. Limbah B3 dengan potensi bahaya
korosif mempunyai persentasi volume terbesar kedua setelah limbah B3 mudah
terbakar. Limbah B3 yang berasal dari senyawa asam sebagai penyumbang
terbesar limbah cair anorganik. Limbah dengan karakteristik korosif ini harus
dipisahkan dari peralatan dengan unsur logam, memerlukan sirkulasi udara yang
baik, dan menggunakan penampungan berupa botol kaca atau jerigen plastik.
Limbah B3 padat yang tidak memiliki pictogram peringatan potensi
bahaya baik limbah organik maupun anorganik mempunyai persentase sekitar
empat persen dari keseluruhan limbah B3 yang ada di gudang penyimpanan
sementara. Rencana pengurangan volume limbah B3 jenisini adalah dengan
melakukan pembakaran di tungku limbah B3 dan abu hasil pembakaran
ditampung kembali dalam wadah hasil
Laporan 3
pembakaran (Anggarini dkk, 2014). Bahan kimia yang teridentifikasi sebagai B3

diganti selama dua kali dalam setahun dengan pembaruan penyimpanan bahan
kimia. Hal ini dilakukan oleh peneliti dengan menggunakan sistem barcode yang
terhubung dengan database. Sistem ini diterima oleh komunitas keilmiahan
sebagai informasi MSDS (Marendaz dkk, 2013). Menurut PP 101 Tahun 2014,
lokasi penyimpanan limbah B3 berupa bangunan harus memiliki persyaratan
paling sedikit terdapat penerangan dan ventilasi serta mampu melindungi limbah
B3 dari hujan dan sinar matahari. Selain itu juga memiliki saluran drainase dan
bak penampung serta terdapat alat pemadam api serta alat penanggulangan
keadaan darurat lain yang sesuai.
c. Pewadahan
Bahan yang digunakan untuk wadah dan sarana lainnya dipilih berdasar
karakteristik buangan. Contoh untuk buangan yang korosif disimpan dalam wadah
yang terbuat dari fiber glass. Pedoman umum jenis kontainer yang dipakai sesuai
denan karakteristik buangan, dan tipe drum yang umum dipakai untuk pewadahan
B3. Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi (Anggarini dkk, 2014) : a. Bahan
kontainer harus sesuai dengan karakter dari limbah B3 b. Semua kontainer harus
disimpan di areal yang tertutup untuk melindungi dari hujan dan berventilasi. c.
Lantai dasar bangunan harus kedap air untuk menghindari meresapnya ceceran
atau bocoran.16 d. Drum yang berisi limbah yang bisa bereaksi harus disimpan
terpisah, untuk mengurangi kemungkinan kebakaran, ledakan dan atau keluarnya
gas beracun. e. Semua drum yang disimpan harus dalam keadaan baik yaitu
tertutup dan tidak bocor. g. Semua drum harus diberi label yang memuat
informasi jelas tentang pernyataan bahwa limbah adalah B3
d. Pelabelan
Semua limbah harus segera diberi label setelah dimasukan ke dalam
kontainer. Kontainer harus diberi label dan tanda yang jelas dengan
mendiskripsikan isi dari limbah B3 tersebut. Unsur-unsur kimia seharusnya ditulis
secara lengkap dalam format persentase. Jika bahan kimia yang ditemukan tidak
diketahui komposisinya maka akan diberi label dengan “bahan kimia berbahaya
yang belum diketahui, menunggu keputusan karakterisasi dari Radiological and
Environmental Management (REM)” (Anonim, 2013). Informasi yang ada dalam
Laporan 4
sistem tidak hanya menentukan bahan kimia berbahaya dalam portofolio tetapi
juga dipasang di pintu laboratorium. Yang dicantumkan dalam lembar tersebut
adalah nama laboratorium dan pengguna laboratorium, bahan-bahan kimia yang
ada serta levelnya (hazard pictogram), dan aturan keamanannya (Marendaz dkk,
2013). Menurut Permen LH Nomor 14 Tahun 2013, pelabelan berfungsi untuk
memberikan informasi tentang asal usul limbah B3, identitas limbah B3, serta
kuantitas limbah B3. Label limbah B3 dilekatkan di sebelah atas simbol limbah
B3 wadah dan harus terlihat jelas. Limbah B3 yang disimpan pada wadah wajib
dilekati dengan label limbah B3 sesuai dengan karakteristik limbah yang
ditampung. Karakteristik dominan adalah karakteristik yang terlebih dahulu
ditangani dalam keadaan darurat. Wadah yang telah dibersihkan dari limbah B3
atau akan digunakan kembali untuk mengemas limbah B3 harus diberi label
limbah B3 wadah limbah B3 kosong. Label limbah B3 dilekati dekat tutup wadah
dengan arah panah menunjukkan posisi penutup wadah.
e. Pengolahan
Menurut PP 101 Tahun 2014, pengolahan limbah B3 adalah kegiatan
untuk mengurangi dan/atau menghilangkan sifat bahaya dan/atau sifat racun.
Kegiatan ini wajib dilakukan oleh setiap orang yang menghasilkan limbah B3.
Bila penghasil limbah B3 tidak mampu melakukan pengolahan sendiri maka
pengolahan limbah B3 diserahkan kepada pengolah limbah B3. Pengolahan
limbah B3 dapat dilakukan dengan cara termal, stabilisasi dan solidifikasi
dan/atau cara lain sesuai dengan perkembangan teknologi. Pengolahan limbah B3
tersebut dilakukan dengan mempertimbangkan ketersediaan teknologi dan standar
lingkungan hidup atau baku mutu lingkungan hidup. Teknik pengolahan limbah
menurut Trihadiningrum (2016) terdiri dari netralisasi, presipitasi,
stabilisasi/solidifikasi, adsopsi, pertukaran ion dan proses biologis.
a. Netralisasi
Limbah yang bersifat ekstrim asam atau basa harus dinetralkan terlebih
dahulu karena sifat korosif dapat merusak lingkungan. Proses netralisasi ini dapat
dilakukan dengan alternatif sebagai berikut :
1. Mencampurkan limbah asam dan limbah basa dalam bak ekualisasi.
Waktu detensi yang digunakan 8-24 jam untuk stabilisasi
Laporan 4
2. Penambahan batu kapur atau bubur kapur, bubur dolomit, soda kaustik,
atau soda-ash
b. Presipitasi
Presipitasi dalam pengolahan limbah B3 banyak digunakan untuk
penurunan kadar ion logam berat. Prinsip dari presipitasi ini adalah dengan
penambahan basa untuk mencapai tingkat pH di mana terjadi pengndapan
hidroksida logam secara optimum.
c. Stabilisasi/Solidifikasi
Stabilisasi adalah proses penambahan bahan-bahan aditif tertentu untuk
mengurangi sifat bahaya limbah dengan mengurangi laju migrasi dan
toksisitasnya. Solidifikasi adalah penambahan zat aditif pada limbah dimana 20
berlangsung pula perubahan sifat fisik limbah yang dapat diukur dalam bentuk
kuat tekan, kompresibilitas, dan permeabilitasnya. Teknik stabilisasi dan
solidifikasi sangat umum digunakan dalam pengolahan limbah B3. Teknologi ini
dapat digunakan untuk pengolahan limbah industri, pengolahan limbah sebelum
dibuang ke secure landfil, dan penanganan tanah yang terkontaminasi oleh limbah
dalam jumlah besar.
d. Proses biologis
Dalam pengolahan dengan cara biologis komponen biologis dalam limbah
diuraikan oleh mikroorganisme menjadi molekul yang lebih sederhana, melalui
proses biotransformasi atau mineralisasi. Biotransformasi adalah penguraian
senyawa organik menjadi senyawa organik lain yang lebih sederhana.
Mineralisasi adalah penguraian sempurna molekul organik menjadi massa seluler,
CO2, air dan residu anorganik yang bersifat inert. Limbah yang mengandung zat-
zat berbahaya harus dilakukan penanganan khusus tahap awal sehingga
kandungannya bisa diminimalisasi sebelum dialirkan ke IPAL. Zat-zat tersebut
dapat mematikan fungsi mikroorganisme (Santi, 2004). Logam-logam tersebut
terakumulasi ke lingkungan dan mengendap di dasar perairan membentuk
senyawa kompleks bersama bahan organik dan anorganik karena sifatnya toksik
sehinga tidak dapat diurai oleh organisme (Widowati dkk, 2008).
Tahap-tahap dalam pengolahan limbah B3 secara biologik terdir atas :
ekualisasi dan penampungan, pengaturan pH, pengendapan dengan cara kimiawi,
Laporan 4
pengolahan biologik, pengolahan akhir dan pengolahan lumpur. Pengolahan air

dapat menggunakan karbon aktif. Arang aktif dengan tipe granule maupun powder
yang digunakan pada metode adsorpsi dapat mengadsorpsi COD dan logam berat
(Hg, Cr, dan Ag) hingga pada batas memenuhi baku mutu. Proses adsoprsi yang
dilakukan menunjukkan arang akif tipe granule beragam konsentrasi mampu
mengadsorpsi logam berat Hg dan Cr sampai batas tidak terdeteksi, sedangkan
tipe powder hanya dapat mengadsopsi Hg sampa batas tidak terdeteksi.
Laporan 4
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
4.1 Screener
Kode Alat S-101

Fungsi Memisahkan material yang berukuran besar seperti
kertas, plastik, kayu, batuan yang terbawa saat air
dialirkan dari sungai menuju bak penampung air sungai
Tipe Hummer Screen
DATA PERANCANGAN
Suhu 32,2 oC
Densitas 995,68 kg/m3
Viskositas 0,0008 kg/m.s
Laju Alir Massa 59919,8 kg/jam
Laju Alir Volumetrik 60,18 m3/jam
Luas screen 5426,7 ft2
Laporan 4
4.2 Pompa-101
Kode Alat P-101
Fungsi Mengalirkan fluida dari screener menuju bak penampung
air sungai
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 32,2 oC
Densitas campuran 995,68 kg/m3
Viskositas campuran 0,8 cp 0,000537 lb/ft.s
DATA PERANCANGAN
Material Commercial steel
Nominal Pipe size 6 in, schedule No. 40
OD 6,625 in
ID 6,065 in
Flow area (At) 28,9 in2
BHP 0,9948 hp
Motor Efisiensi 81%
Power 1,2281 hp
Laporan 4
4.3 Bak Penampung Air Sungai

Kode Alat BP-101
Fungsi Menampung dan mengendapkan air sungai
Tipe Bak terbuka berbentuk balok
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 Atm
Suhu 32,2 oC
Kapasitas 441,318 m3
DATA PERANCANGAN
Material Carbon steel SA-334 Grade C
Jenis Sambungan Double welded butt joint
Panjang 16,293 m
Lebar 11,638 m
Tinggi 2,328 m
Laporan 4
4.4 Pompa-102
Kode Alat P-102
Fungsi Mengalirkan fluida dari bak penampung air sungai
menuju tangki pelarutan Al2(SO4)3
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 32,2 oC
DATA PERANCANGAN
OD 6,625 in
ID 6,065 in
BHP 1,136 hp
Motor Efisiensi 82%
Power 1,385 hp
Laporan 4
4.5 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3

Kode Alat T-101
Fungsi Sebagai tempat melarutkan Al2(SO4)3 sebelum
diinjeksikan ke dalam clarifier
Tipe Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
torespherical
Material Carbon Steel SA-283 Grade C
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
Viskositas campuran 0,0129 kg/m.s
Lama Penyimpanan 240 jam
DATA PERANCANGAN
ID 1,283 m
Tekanan Desain 18,515 psi
Tebal Tangki (ts) 0,1875 in
Tebal Tutup Tangki (th) 0,1875 in
Tinggi Shell (Hs) 2,567 m
Tinggi Tangki 2,832 m
AGITATOR
Jenis Six blade turbin with disk 1 buah
Diameter Agitator 0,6416 m
Tinggi Pengaduk 0,1604 m
Lebar baffle 0,1069 m 4 buah
Jarak Pengaduk ke
Dasar 0,4278m
Kecepatan putaran 36,0919 m
Power 0,2029 hp
Laporan 4
4.6 Pompa-103
Kode Alat P-103
menuju tangki pelarutan Na2CO3
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
Nominal Pipe size 0,125 in, schedule No. 40
OD 0,405 in
ID 0,269 in
BHP 0,00118 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,00148 hp
Laporan 4
4.7 Tangki Pelarutan Na2CO3

Kode Alat T-102
Fungsi Sebagai tempat melarutkan Na2CO3 sebelum
diinjeksikan ke dalam clarifier
torespherical
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
Laju Alir Massa 49933,17kg/jam
DATA PERANCANGAN
ID 1,284 m
AGITATOR
Jenis Six blade turbin with disk 1 buah
Diameter Agitator 0,6421 m
Tinggi Pengaduk 0,1605 m
Lebar baffle 0,107 m 4 buah
Jarak Pengaduk ke
0,4281 m
Dasar
Kecepatan putaran 37,4942 m
Power 0,2115 hp
Laporan 5
4.8 Pompa-104
Kode Alat P-104

menuju clarifier
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,405 in
ID 0,269 in
BHP 0,0011889 hp
Motor Efisiensi 83%
Power 0,00143 hp
Laporan 5
4.9 Pompa-105
Kode Alat P-105
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran dari tangki pelarutan
Al2(SO4)3 menuju clarifier
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 32,2 oC
DATA PERANCANGAN
OD 6,625 in
ID 6,066 in
BHP 2,2308 hp
Motor Efisiensi 83%
Power 2,6877 hp
Laporan 5
4.10 Clarifier
Kode Alat CL-101
Fungsi Sebagai tempat mencampurkan alum, Na2CO3, air
sungai dan mengendapkan kotoran-kotoran yang
tidak larut seperti lumpur
Tipe Silinder vertikal dengan alas conical
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
Kapasitas 110,357 m3
Waktu Tinggal 2 jam
DATA PERANCANGAN
ID 4,7785 m
Laporan 5
4.11 Pompa-106
Kode Alat P-106
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran dari tangki clarifier menuju
sand filter
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 6,626 in
ID 6,065 in
BHP 1,9415 hp
Motor Efisiensi 85%
Power 2,2841 hp
Laporan 5
4.12 Sand Filter

Kode Alat SF-101
Fungsi Memisahkan padatan tersuspensi yang terdapat pada
air dengan menggunakan media penyaring berupa
pasir.
Tipe Silinder vertikal dengan alas torispherical
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
ID 0,3125 m
Laporan 5
4.13 Pompa-107
Kode Alat P-107
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran dari tangki sand filter
menuju bak penampung air bersih
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 6,625 in
ID 6,065 in
BHP 0,9446 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 1,1807 hp
Laporan 5
4.14 Pompa-108
Kode Alat P-108
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran dari bak penampung air
bersih menjadi untuk air domestik
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERACANGAN
OD 2,38 in
ID 2,067 in
BHP 0,1050 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,1313 hp
Laporan 5
4.15 Pompa-109
Kode Alat P-109
bersih menjadi untuk air hydrant
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,84 in
ID 0,622 in
BHP 0,0163 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,02039 hp
Laporan 5
4.16 Pompa-110
Kode Alat P-110
bersih menuju tangki cation exchange
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,675 in
ID 0,493 in
BHP 0,00285 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,00356 hp
Laporan 5
4.17 Tangki Penyimpanan HCl

Kode Alat T-104
Fungsi Menyimpan larutan HCl untuk regenerasi resin
penukar kation
torispherical
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 atm
Volume resin 0,696 m3
Kebutuhan HCl 76,855 lb
Densitas Regeneran 9,847 lb/gallon
Volume Regeneran 8,584 gallon
DATA PERANCANGAN
Volume Tangki 1,6928 ft3
Diameter Tangki 0,344 m
Tinggi Shell 0,516 m
Laporan 6
4.18 Pompa-111
Kode Alat P-111
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran tangki penyimpan HCl
menuju tangki cation exchange
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
Viskositas camouran 0,8 cp 0,000537 lb/ft.s
DATA PERANCANGAN
OD 0,54 in
ID 0,364 in
BHP 0,00031 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,000398 hp
Laporan 6
4.19 Tangki Cation Exchange

Kode Alat T-105
Fungsi Menetralkan kation
Tipe Silinder vertikal dengan alas dan tutup torispherical
Jenis Resin Strong Acid Cation
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 atm
Lama Penyimpanan 30 menit
Laju Alir Massa 115,5666 kg/m3
Laju Alir Volumetrik 0,139 kg/m3
DATA PERANCANGAN
ID 0,0777 m
Tebal Tangki (ts) 0, 1875 in
Tebal Tutup Tangki (th) 0, 1875 in
Laporan 6
4.20 Pompa-112
Kode Alat P-112
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran tangki cation exchange
menuju tangki anion exchange
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,675 in
ID 0,493 in
BHP 0,0063 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,00787 hp
Laporan 6
4.21 Tangki Penyimpanan NaOH

Kode Alat T-106
Fungsi Menyimpan larutan NaOH untuk regenerasi resin
penukar anion
torispherical
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 atm
Volume resin 0,0638 m3
Kebutuhan NaOH 14,09 lb
Densitas Regeneran 8,7025 lb/gallon
Volume Regeneran 1,7809 gallon
DATA PERANCANGAN
Volume Tangki 0,3103 ft3
Diameter Tangki 0,1954 m
Tinggi Shell 0,2931 m
Laporan 6
4.22 Pompa-113
Kode Alat P-113
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran tangki anion exchange
menuju tangki umpan deaerator
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,405 in
ID 0,269 in
BHP 0,000121 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,000151 hp
Laporan 6
4.23 Tangki Anion Exchange

Kode Alat T-107
Fungsi Menetralkan anion
Tipe Silinder vertikal dengan alas dan tutup torispherical
Jenis Resin Strong Base Anion
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 atm
Lama Penyimpanan 60 menit
Laju Alir Massa 115,567 kg/m3
Laju Alir Volumetrik 0,128 kg/m3
DATA PERANCANGAN
ID 0,0974 m
Tebal Tutup Tangki (th) 0,1462 m
Laporan 6
4.24 Pompa-114
Kode Alat P-114
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran tangki anion exchange
menuju tangki umpan deaerator
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 32,2 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,675 in
ID 0,493 in
BHP 0,00066 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,0082 hp
Laporan 6
4.25 Pompa-115
Kode Alat P-115
Fungsi Mengalirkan kondensat menuju tangki umpan deaerator
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,675 in
ID 0,493 in
BHP 0,0160 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,0201 hp
Laporan 6
4.26 Pompa-116
Kode Alat P-116
Fungsi Mengalirkan air dari tangki umpan deaerator untuk air
proses
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,675 in
ID 0,493 in
BHP 0,00405 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,00507 hp
Laporan 6
4.27 Pompa-117
Kode Alat P-117
Fungsi Mengalirkan keluaran tangki umpan deaerator menuju
deaerator
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,84 in
ID 0,622 in
BHP 0,0208 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,026 hp
Laporan 7
4.28 Tangki Deaerator

Kode Alat D-101
Fungsi Menghilangkan gas-gas yang masih terlarut dalam air
sebelum masuk ke boiler
Tipe Silinder horizontal dengan alas dan tutup torispherical
Bahan Isian Raschig Ring Metal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 atm
Waktu Tinggal 15 menit
Laju Alir Gas 56,3088 kg/m3
Make up water 187,6961 kg/m3
DATA PERANCANGAN
Tekanan Desain 12.650 psi
Laporan 7
4.29 Pompa-118
Kode Alat P-118
Fungsi Mengalirkan keluaran deaerator menuju boiler
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 0,84 in
ID 0,622 in
BHP 0,1034 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 0,1292 hp
Laporan 7
4.30 Boiler
Kode Alat B-101
Fungsi Menghasilkan steam yang digunakan untuk
kebutuhan proses
DATA PERANCANGAN
Laju Alir Kondensat 187,6961 kg/jam
Laju Alir Fresh Water 37,5392 kg/jam
Kebutuhan Steam 187,6961 kg/jam
Suhu Masuk 30 oC
Suhu Keluar 150 oC
Jumlah energi 166.699,783 kkal/jam
Batubara Fuel Oil
NHV 6300 kkal/kg 10096 kkal/L
Kebutuhan Bahan Bakar 26,4602 kg/jam 16,5121 L/jam
Biaya Rp 33.969 per jam Rp 185.959 per jam
Laporan 7
4.31 Pompa-119
Kode Alat P-119
Fungsi Mengalirkan air pendingin bekas menuju tangki
penyimpan cooling water
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DESAIN PERPIPAAN
OD 10,75 in
ID 10,02 in
BHP 5,3886 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 6,3395 hp
Laporan 7
4.32 Cooling Tower
Kode Alat CT-101

Fungsi Mendinginkan air pendingin bekas
Tipe MD1200D
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu Masuk 35 oC
Suhu Keluar 25 oC
Kecepatan Aliran Air 183,564 m3 / jam
Konsentrasi Air 3 gpm/ft2
Tower area 269,228 ft2
DATA PERANCANGAN
Efisiensi motor 85%
Power motor 9,502 hp
Flowrate yang digunakan 200 m3 / jam
L/W 3,43 m
Tinggi 4,365 m
Laporan 7
4.33 Pompa-120
Kode Alat P-120
Fungsi Mengalirkan fluida air pendingin menuju tangki
penyimpan cooling water
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 10,75 in
ID 10,02 in
BHP 17,459 hp
Motor Efisiensi 87%
Power 20,068 hp
Laporan 7
4.34 Pompa-121
Kode Alat P-121
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran tangki penyimpan cooling
water menuju unit yang membutuhkan air pendingin
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
DATA PERANCANGAN
OD 6,625 in
ID 6,065 in
BHP 4,379 hp
Motor Efisiensi 84%
Power 5,1522 hp
Laporan 7
4.35 Tangki Penyimpanan Cooling Water

Kode Alat T-103
Fungsi Menyimpan hasil keluaran cooling tower
torispherical
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 30 oC
Densitas air 995,68 kg/m3
Viskositas air 0,8 cp
Waktu Tinggal 1 jam
DATA PERANCANGAN
ID 4,75 m
Tinggi head 0,931 m
Laporan 7
4.36 Pompa-122
Kode Alat P-122
Fungsi Mengalirkan fluida keluaran tangki penyimpan cooling
water menuju unit yang membutuhkan air pendingin
Tipe Sentrifugal
KONDISI OPERASI
Tekanan 1 bar
Suhu 32,2 oC
DATA PERANCANGAN
OD 12,75 in
ID 12,09 in
Flow area (At) 115 in2
BHP 2,4843 hp
Motor Efisiensi 80%
Power 2,9575 hp
Laporan 7
DAFTAR PUSTAKA
Brownell, L.E, and Young E.H. 1959. Process Equipment Design, New Dehli: Wiley
Eastern Ltd.
Coulson, J.M. and Richardson, J.F. 1991. Chemical Engineering Design. Vol. 6, 2nd ed,
Pergamon Press, Oxford.
Ditjen Cipta Karya Dinas PU. 2006. Kebutuhan Air dalam Berbagai Sektor.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Unit Operation. Edisi ketiga. Prentice-
Hall, Inc., New York.
Kern, DQ., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill International Book Company,
Japan.
Kurita. 2012. Kurita Handbook of Water Treatment. Kurita Water Industries Ltd
McCabe, W.L., J.C Smith and P. Harriot, 1985, Unit Operation of Chemical Engineering,
5th edition, McGraw-Hill Book Co. Inc., New York
Menkes RI, 2002, Syarat-Syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Peraturan
Pemerintah., Jakarta.
Metcalf dan Eddy. 1991. Wastewater Engineering, Treatment & Reuse. Edisi keempat.
New Dehl: McGraw-Hill Book Company.
Nalco, 2007. The Nalco Water Handbook. Edisi kedua. New York: McGraw-Hill Book
Company.
PERMENKES No. 492/MENKES/SK/IV/2010. Standar Baku Air Bersih.
Perry, Robert H. dan Dow W.Green. 1997. Chemical Engineering Handbook. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S dan Timmerhaus, K.D.1997. Plant Design and Economis for Chemical
Engineer. New York: John Wiley and Sons.
Soeswanto. 2000. Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler. Soeswanto Ltd
Ulrich, dan P. Harriot. 1984. Chemical Engineering Handbook.
Wallas, Stanley., 1988, Chemical Process Equipment, Selection and Desain.,
Butterworth-Heinneman, USA.
Laporan 7

Laporan 4E Kel 14 (13 Jan 2022)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan 4E Kel 14 (13 Jan 2022)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PERANCANGAN PABRIK

Semester Genap Tahun Akademik 2020/2021

Pabrik Aluminium Sulfat dari Bauksit dan Asam Sulfat

Ade Yunita Br Sinuhaji 1707113527

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Pabrik Aluminium Sulfat dari Bauksit dan Asam Sulfat

Ade Yunita Br Sinuhaji 1707113527

Pekanbaru, Januari 2022

Panca Setia Utama ST., MT., PhD

BAB II SISTEM UTILITAS

BAB III PENGOLAHAN LIMBAH

BAB IV SPESIFIKASI ALAT

Gambar 2.1 Skema Proses Screening..............................................................20

Tabel 1.1 Kebutuhan Air Pendingin...............................................................2

1.1 Latar Belakang

1.2 Peranan Air Dalam Industri

industri. Kualitas air pendingin akan mempengaruhi integritas komponen atau

Air pendingin bekas dapat digunakan kembali setelah didinginkan pada

We = 0.00085 x 228464,96 (95-77)

Tabel 1.2 Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler

Tabel 1.4 Karakteristik Baku Mutu Air Bersih

Tabel 1.6 Jumlah Karyawan Pabrik Aluminium Sulfat

Jabatan Jumlah (orang)

Berdasarkan kriteria perencanaan Ditjen Cipta Karya Dinas PU tahun 2006,

Tabel 1.8 Jumlah Kebutuhan Air Untuk Keperluan Umum

1.2.4 Air hydrant

1.3 Pentingnya Listrik Dalam Industri

Energi listrik dapat dihasilkan dengan memanfaatkan sumber daya alam

Dimana : L = lumen per outlet

F = foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 3th ed), lux

U = Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 3th ed), 50-65%

D = Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 3 th ed), 0,7-0,8

e. Kebutuhan listrik umum untuk laboratorium, rumah tangga, perkantoran dan

Pada pendinginan ruangan akan digunakan 5 buah AC dengan jenis AC ½ PK

P = 5 × 320 𝑤𝑎𝑡𝑡 + 10 × 1920 𝑤𝑎𝑡𝑡 = 20800 watt = 20,8 kW

Sehingga total kebutuhan listrik ditambah faktor keamanan 20% adalah

1.4 Pentingnya Pengolahan Limbah Dalam Industri

Berdasarkan karakteristiknya, limbah industri dapat dibagi menjadi empat

Maka, jumlah limbah domestik dan kantor untuk asumsi setiap

Total laju alir limbah = limbah domestik + limbah proses

= (1453,75 + 1444,4322) kg/jam

= 2898,1822 kg/jam = 2,8982 m3/jam

Over design 10% = 3188 kg/jam = 3,1888 m3/jam

Berdasarkan kebutuhan pendirian pabrik Aluminium Sulfat dengan

Pembentukan kerak disebabkan karena suhu tinggi dan kesadahan yang

Dalam memenuhi kebutuhan air untuk kebutuhan didalam pabrik, sumber

Gambar 2.1 Skema Proses Screening

2.1.3 Tangki Pelarutan Na2CO3

CaSO4 + Na2CO3  Na2SO4 + CaCO3

Reaksi polimerisasi ion kompleks:

Pada pengolahan air di pabrik Aluminium Sulfat ini dipilih penggumpal

Gambar 2.2 Mekanisme Kerja Alat Clarifier

2.1.7 Sand Filter

Bagian bawah dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama

Gambar 2.3 Alat Sand Filter (Nalco, 2007)

2.1.8 Bak Penampung Sementara

1. Sistem air cooling satu aliran

Gambar 2.4 Mekanisme Kerja Cooling Tower

Gambar 2.5 Diagram Cooling Water System

2.1.12 Bak Air Pendingin

2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+

2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+

3) Mengurangi Alkalinity dari garam-garam alkali dan asam yang bersifat