TUGAS METALURGI BESI BAJA

MAKALAH BESI & BAJA

Oleh :
Nama : Norman Andika Rahmadi Pane
NIM : 116170014
Prodi : Teknik Metalurgi
Kelas : A
Dosen : Frideni Yushandiana Putri G.F, ST.,MT

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK METALURGI

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2020
 KATA PENGANTAR
Puji Syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas limpahan rahmat dan
karunia-Nya saya dapat menyelesaikan makalah Metalurgi Besi Baja ini dengan baik dan
dapat berguna bagi kita semua.

Makalah ini saya susun agar pembaca dapat memperluas ilmu tentang proses
pembuatan dan pengolahan besi dan baja yang saya tulis dari berbagai sumber, sehingga para
pembaca dapat memahami pentingnya ilmu metalurgi dalam kehidupan sehari-hari.

Atas terselesaikannya makalah ini, kami ucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Frideni Yushandiana Putri G.F, ST.,MT, selaku dosen mata kuliah Metalurgi Besi
Baja yang telah memberikan pengarahan kepada saya sehingga saya dapat
menyelesaikan makalah ini dengan baik.
2. Teman-teman serta keluarga yang telah memberikan dukungan kepada saya.

Harapan saya nantinya makalah ini dapat mengajak para pembaca untuk dapat lebih
memahami bagaimana proses pembuatan dan pengolahan besi dan baja dari barang mentah
hingga menjadi barang jadi, sehingga dapat menjadi ilmu yang bermanfaat.

Saya menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari kata sempurna, oleh karena itu saya
meminta maaf atas ketidaksempurnaan makalah ini, dan kritik ataupun saran dari para
pembaca sangat saya harapkan demi kesempuraan makalah ini.

Yogyakarta, Mei 2020

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Bumi memiliki potensi sumber daya alam yang melimpah, baik sumber daya alam
hayati maupun sumber daya alam non-hayati. Salah satu contoh dari sumber daya
alam non-hayati adalah sumber daya mineral. Sumber daya mineral yang ada di bumi
jumlahnya sangat banyak sekali dan beragam, baik dari segi kualitas maupun
kuantitas. Endapan bahan galian tersebut umumnya tersebar secara tidak merata di
dalam kulit bumi. Sumber daya tersebut diambil dan dimanfaatkan untuk kepentingan
manusia dan meningkatkan kesejahteraan manusia.
Sumber daya mineral yang berupa endapan bahan galian mempunyai ciri khusus
dibandingkan sumber daya lainnya yaitu bersifat wasting assets atau berarti benda
tersebut tidak akan tumbuh kembali atau dengan kata lain tidak dapat diperbaharui
kembali. Karena endapan bahan galian memiliki sifat tersebut, maka sumber daya
mineral harus dimanfaatkan dengan sebaik dan seefisien mungkin supaya dapat
bermanfaat bagi masyarakat, dan harus diperlakukan secara bijak agar tidak terjadi
sesuatu yang tidak diinginkan, misalnya terjadi kelangkaan yang dapat merugikan
masyarakat.
Sumber daya mineral merupakan salah satu modal dalam pembangunan suatu negara,
khususnya di sektor industri. Contoh bahan galian yang akan dibahas di dalam
makalah ini adalah besi. Besi adalah unsur kimia dengan simbol Fe dan nomor
atom 26. Logam besi telah digunakan sejak zaman purba, meskipun paduan tembaga,
yang memiliki titik lebur lebih rendah, yang digunakan lebih awal dalam sejarah
manusia. Besi murni relatif lembut, tetapi tidak bisa didapat melalui peleburan. Materi
ini mengeras dan diperkuat secara signifikan oleh kotoran, karbon khususnya, dari
proses peleburan. Dengan proporsi karbon tertentu (antara 0,002% dan 2,1%)
menghasilkan baja, yang lebih keras dari besi murni, mungkin sampai 1000 kali.
Logam besi mentah diproduksi di tanur tinggi, di mana bijih direduksi dengan batu
bara menjadi pig iron, yang memiliki kandungan karbon tinggi. Pengolahan lebih
lanjut dengan oksigen mengurangi kandungan karbon sehingga mencapai proporsi
yang tepat untuk pembuatan baja. Baja dan paduan besi berkadar karbon rendah
bersama dengan logam lain (baja paduan) sejauh ini merupakan logam yang paling
umum digunakan oleh industri, karena lebarnya rentang sifat-sifat yang didapat dan
 kelimpahan batuan yang mengandung besi. Melalui makalah ini, penulis akan
menjelaskan mengenai bagaimana proses pengolahan besi dan baja (Iron and Steel
Making) serta apa kegunaan besi dan baja dalam kehidupan sehari-hari.

B. Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam makalah ini adalah :
1. Bagaimana proses pengolahan besi dan baja?
2. Apa kegunaan atau manfaat besi dan baja dalam kehidupan sehari-hari?

C. Tujuan
1. Mengetahui bagaimana proses pengolahan besi dan baja
2. Mengetahui manfaat besi dan baja dalam kehidupan sehari-hari

D. Manfaat
1. Menambah wawasan tentang industri besi dan baja
2. Sebagai informasi tentang kegunaan besi dan baja
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Pengertian Besi
Besi adalah unsur kimia dengan simbol Fe (dari bahasa Latin: ferrum)
dan nomor atom 26. Besi adalah unsur keempat terbesar pada kerak bumi.
Kelimpahannya dalam planet berbatu seperti bumi karena melimpahnya produksi
akibat reaksi fusi dalam bintang bermassa besar, di mana produksi nikel-56 (yang
meluruh menjadi isotop besi paling umum) adalah reaksi fusi nuklir terakhir yang
bersifat eksotermal. Akibatnya, nikel radioaktif adalah unsur terakhir yang diproduksi
sebelum keruntuhan hebat supernova. Keruntuhan tersebut
menghamburkan prekursor radionuklida besi ke angkasa raya.

Kebanyakan besi terdapat dalam batuan dan tanah sebagai oksida besi, seperti oksida
besi magnetit (Fe3O4) mengandung besi 65 %, hematite (Fe2O3) mengandung 60 – 75
% besi, limonet (Fe2O3 . H2O) mengandung besi 20 % dan siderit (Fe2CO3). Dalam
kehidupan, besi merupakan logam paling biasa digunakan dari pada logam-logam yang
lain. Hal ini disebabkan karena harga yang murah dan kekuatannya yang baik serta
penggunaannya yang luas. Bijih besi yang umum adalah hematit, yang sering terlihat
sebagai pasir hitam sepanjang pantai dan muara aliran.

Besi merupakan campuran dari 4 isotop stabil yaitu 54Fe, 56Fe, 57Fe and 58Fe.
Kelimpahan semua isotop-isotop Fe di alam adalah 54Fe (5.8%), 56Fe (91.7%), 57Fe
(2.2%) dan 58Fe (0.3%). 60Fe adalah radioaktif yang mempunyai waktu paruh yang
panjang (1.5 juta tahun). Ada pula sepuluh isotop lainnya yang tidak stabil.
Senyawa kimia besi memiliki banyak manfaat. Besi oksida dicampur dengan serbuk
aluminium dapat dipantik untuk membuat reaksi termit, yang digunakan dalam
pengelasan dan pemurnian bijih. Besi membentuk senyawa biner
dengan halogen dan kalsogen. Senyawa organik logamnya antara lain ferosen, senyawa
sandwich pertama yang ditemukan.

B. Sifat-Sifat Besi
➢ Sifat-Sifat Fisik :
• Titik Didih : 3134 K
• Titik Lebur : 1811 K
• Massa Jenis saat padat : 7,86 g/cm3
 • Kalor Lebur : 13,81 kJ/mol
• Kalor Uap : 340 kJ/mol
• Jari-jari Atom : 140 pm
➢ Sifat – Sifat Kimia
• Unsur besi bersifat elektropositif (mudah melepaskan elektron)
sehingga bilangan oksidasinya bertanda positif.
• Fe dapat memiliki biloks 2, 3, 4, dan 6. Hal ini disebabkan karena
perbedaan energy elektron pada subkulit 4s dan 3d cukup kecil, sehingga
elektron pada subkulit 3d juga terlepas ketika terjadi ionisasi selain
electron pada subkulit 4s.
• Logam murni besi sangat reaktif secara kimiawi dan mudah terkorosi,
khususnya di udara yang lembab atau ketika terdapat peningkatan suhu.
• Memiliki bentuk allotroik ferit, yakni alfa, beta, gamma dan omega
dengan suhu transisi 700, 928, dan 1530oC. Bentuk alfa bersifat
magnetik, tapi ketika berubah menjadi beta, sifat magnetnya menghilang
meski pola geometris molekul tidak berubah.
• Mudah bereaksi dengan unsur-unsur non logam seperti halogen, sulfur,
pospor, boron, karbon dan silikon.
• Larut dalam asam- asam mineral encer.
• Oksidanya bersifat amfoter.

C. Material yang Dibutuhkan

1. Bijih Besi
Besi sangat jarang terjadi di permukaan bumi sebagai logam. Ini didistribusikan
secara luas, dikombinasikan dengan oksigen sebagai oksida besi. Bahkan
diyakini bahwa besi membentuk sekitar 5% dari berat kerak bumi. Ahli geologi
mengenali berbagai jenis bijih besi, terutama diklasifikasikan berdasarkan
kandungan besi (Fe). Bijih besi adalah bahan baku utama untuk pembuatan besi
kasar, sedangkan besi kasar tersebut adalah bahan baku untuk pembuatan besi
tempa, besi tuang dan baja. Bijih besi didapat dari hasil penambangan bijih besi.
Sedangkan bahan-bahan lain yang bercampur dengan bijih tersebut selain
kotoran yang merugikan antara lain belerang ,pospor silika , tanah liat juga ada
kotoran yang menguntungkan antara lain emas, platina, perak. Bijih besi yang
 umum dijumpai yaitu : Haematit (Fe2O3), Magnetit (Fe3O4), Pyrities (FeS2),
Limonite (2Fe2O3.3H2O), Siderite (FeCO3).

Tabel Klasifikasi Bijih Besi :

Name Classification Theoretical maximum iron content

(%)"

Haematite Fe2O3 70.0

Magnetite Fe3O4 72.4
Goethite FeO.OH 62.8
Siderite FeCO3 48.3

➢ Aglomerasi Bijih Besi

• Sintering
Sintering adalah proses aglomerasi termal yang diterapkan pada
campuran bijih besi murni, produk pembuatan besi daur ulang, fluks,
zat pembentuk terak, dan bahan bakar padat (kokas). Tujuan dari
proses sintering adalah membuat produk dengan karakteristik yang
sesuai (termal, mekanik, fisik dan kimia) untuk diumpankan ke blast
furnace. Proses ini telah dipelajari dan diteliti secara luas di industri
pembuatan besi dan baja untuk mengetahui parameter terbaik yang
memungkinkan kita memperoleh kualitas sinter terbaik. Di sana,
campuran sinter sebagian dilelehkan pada suhu antara 1300-1480 ° C
dan mengalami serangkaian reaksi yang membentuk sinter cake untuk
dimuat ke dalam blast furnace untuk menghasilkan besi kasar.
Di pabrik sinter, bijih halus pra-campuran dicampur dengan:
• coke breeze (partikel kokas kecil dari pabrik penyaringan);
• fluks halus seperti batu kapur halus, dolomit, kuarsit, dan serpentin;
• skala pabrik (serpihan kecil oksida besi dari pabrik gilingan); dan
• debu cerobong dan debu endapan (partikel bantalan bijih halus)
dikumpulkan dari blast furnace dan gas buangan BOS furnace.
Campuran lembab ini diperkasar (coarsened) oleh proses granulasi
dan kemudian menyebar sebagai lapisan hingga 550 mm di atas parut
(grate) bergerak yang bergerak seperti sabuk tanpa akhir. Parut
membawa campuran melalui tungku, di mana pembakar gas
 menyalakan kokas. Kokas terbakar dalam lapisan horisontal yang
bergerak vertikal ke bawah saat udara untuk pembakaran terus-
menerus ditarik ke bawah melalui campuran saat bergerak di
sepanjang kisi yang bergerak.
• Pelletizing
Bijih run-of-mine kadar rendah dihancurkan dan digiling menjadi
bubuk yang sangat halus sehingga besi dapat dipisahkan secara
magnetis dari silika dan bahan yang tidak diinginkan lainnya. Tanah
liat pengikat seperti bentonit ditambahkan, juga beberapa fluks, (jika
diperlukan), dan campuran tersebut kemudian dibasahi dan digulung
menjadi bola berdiameter 14mm dalam drum balling silinder.
Awalnya pelet "hijau" relatif lemah, disementasi bersama hanya oleh
air yang ditambahkan. Mereka kemudian dipanggang di sekitar
1315C dalam tungku poros, rotary kiln atau sistem parut mirip dengan
untai sinter. Karena ukuran dan bentuknya yang teratur, serta sifatnya
yang keras dan padat, pelet dianggap sebagai bahan pakan yang ideal
untuk operasi tanur tinggi.

2. Batubara (Coal)
Pabrik baja terintegrasi modern tergantung pada batubara baik sebagai sumber
karbon maupun sebagai sumber energi utama. Berbagai produk sampingan
yang dapat dipasarkan menjadi tersedia dari proses yang terlibat dan
pembagian produk samping bahan bakar antara proses utama memberikan
kontribusi yang signifikan untuk mengurangi biaya baja. Sebelum batu bara
cocok untuk digunakan dalam blast furnace, batubara harus diolah dengan
dihancurkan, dicuci, dan dipanggang untuk membentuk kokas metalurgi.
➢ Crushing and Washing
Langkah pertama adalah menghancurkan material run-of-mine ke ukuran
yang sesuai dan memprosesnya melalui pabrik persiapan batubara, atau
washing plants. Di sini, limbah dan batubara kadar rendah dipisahkan,
biasanya dengan kombinasi berbagai pemisahan gravitasi dan proses
flotasi buih. 'Middlings' (batubara kadar rendah) yang diperoleh dari
proses ini adalah bahan bakar boiler yang berharga untuk pembangkit
listrik atau uap proses.
 ➢ Heating
Kokas metalurgi dibuat dengan memanaskan batubara yang dihancurkan
dalam oven besar tanpa adanya udara. Setiap oven berbentuk persegi
panjang dan panjangnya 13 hingga 15 meter, tinggi 4 hingga 7 meter, dan
lebar 400 hingga 450 milimeter. Setiap oven diisi dengan batubara dari
atas, melalui 3 atau 4 lubang dan kemudian disegel. Setelah 17 hingga 20
jam pemanasan, distilasi senyawa volatil selesai dan kokas diproduksi
didorong dari oven. Kemudian didinginkan dengan air dan disaring. Kokas
besar, 25-80mm, ditransfer dengan sabuk konveyor ke nampan umpan
tanur tinggi. Kokas kacang kecil juga dibebankan secara terpisah ke blast
furnace sedangkan angin kokas terkecil, dikonsumsi di pabrik sinter.
3. Fluks
Bijih besi, batu bara, dan udara adalah bahan baku utama pembuatan besi dan
baja, tetapi banyak zat lain yang digunakan. Terlepas dari sumber energi,
seperti gas alam dan tenaga listrik, sebagian besar bahan tambahan ini dapat
secara luas diklasifikasikan sebagai fluks, paduan dan refraktori. Fluks adalah
bahan yang digunakan dalam pemrosesan metalurgi untuk bereaksi dengan
pengotor untuk membentuk terak cair pada suhu proses. Hal ini
memungkinkan logam mudah dipisahkan dari kotoran. Kotoran tersebut
terutama oksida, baik yang terjadi pada umpan (gangue dan abu) atau
dihasilkan dalam pemurnian, sehingga fluks umumnya juga oksida. Fluks yang
biasa digunakan adalah batu kapur dan dolomit.
4. Refraktori
Refraktori adalah kelas zat yang tahan secara termal dan kimia yang digunakan
sebagai bahan wadah dalam berbagai proses metalurgi suhu tinggi. Tungku
pembuatan baja dilapisi dengan magnesium, dan komposisi terak hati-hati
dikombinasikan untuk meminimalkan serangan FeO, SiO 2 l dan kotoran
lainnya. Pengotor dikeluarkan dari baja cair pada suhu yang mungkin lebih
besar dari 1650 C. Refraktori yang biasa digunakan antara lain karbon,
magnesium, zirkon, dan bata tahan api.
5. Elemen Paduan
Elemen paduan ditambahkan ke baja untuk memberikan sifat-sifat tertentu
dalam produk akhir, seperti kekerasan, ketangguhan, ketahanan korosi,
 kemampuan untuk dikeraskan dan kemampuan mesin. Mereka juga digunakan
untuk membantu dalam pemurnian, misalnya. untuk deoksidasi dan
desulfurisasi. Elemen paduan pada baja antara lain karbon (C), Mangan (Mn),
Tungsten (W), Nikel (Ni), dan Molibdenum (Mo).
6. Steel Scrap
Steel Scrap adalah sumber utama besi metalik untuk pembuatan baja. Sekitar
setengah dari 700 juta ton baja mentah yang sekarang diproduksi setiap tahun
di dunia akan didaur ulang sebagai scrap ke tungku pembuatan baja cepat atau
lambat. (Setiap ton scrap yang dikonsumsi dalam pembuatan baja diperkirakan
akan menghemat sekitar tiga ton sumber daya alam.)
D. Manfaat Besi
Besi merupakan logam paling biasa digunakan di antara semua logam, yaitu
mengandung 95% dari semua logam yang dihasilkan di seluruh dunia. Besi amat
diperlukan, terutama dalam penggunaan seperti: Rel kereta, Perabotan, Alat-alat
pertukangan, Alat transportasi, peralatan perang, peralatan mesin, tiang listrik,
penangkal petir, pipa saluran,rumah/ gedung menggunakan besi baja sebagai tiang-
tiang penahannya, dan Badan kapal untuk kapal besar.
Manfaat besi ternyata tidak terbatas sebagai bahan pembuatan perlengkapan yang
sangat membantu kehidupan manusia, tetapi besi juga memainkan peranan yang
istimewa dalam daur kehidupan organisme hidup.Besi merupakan salah satu
mikronutrien penting bagi makhluk hidup. Besi sebagian besar terikat dengan stabil
dalam logam protein (metalloprotein), karena besi dalam keadaan bebas dapat
menyebabkan terbentuknya radikal bebas yang bersifat toksik pada sel. Besi adalah
penyusun utama kelangsungan makhluk hidup dan bekerja sebagai pembawa oksigen
dalam hemoglobin. FeSO4 digunakan sebagai sumber mineral besi untuk
terapidefisiensi/kekurangan zat besi dan digunakan untuk membuat tinta bubuk.
Fe3SO4 digunakan untuk pewarnaan tekstil dan pengetesan aluminium.

E. Perusahaan Industri Besi dan Baja di Indonesia

Berdasarkan data dari Kementerian Perindustrian, setidaknya ada enam perusahaan
yang bergerak di bidang industri besi dan baja. Keenam perusahaan tersebut adalah :
1. PT. Meratus Jaya Iron & Steel yang berlokasi di Batulicin, Kalimantan Selatan.
Perusahaan ini mempunyai kapasitas produksi sebanyak 315.000 ton per tahun
dengan nilai investasi sebesar Rp. 1,17 triliun.
 2. PT. Indoferro yang berlokasi di Cilegon, Banten. Perusahaan ini mempunyai
kapasitas produksi sebanyak 500.000 ton per tahun dengan nilai investasi
sebesar US$ 110 juta.
3. PT. Batulicin Steel yang memproduksi baja dasar dengan kapasitas 3 juta ton
per tahun dengan nilai investasi sebesar US$ 1,5 miliar.
4. PT. Jogja Magasa Iron yang berlokasi di Kulon Progo, Yogyakarta. Perusahaan
ini mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun dengan nilai
investasi sebesar US$ 1,2 miliar.
5. PT. Sebuku Lateritic Iron & Steel di Sebuku, Kalimantan Selatan yang
memproduksi pig iron dengan kapasitas produksi 3 juta ton per tahun dengan
nilai investasi sebesar US$ 1 miliar.
6. PT. Delta Prima Steel yang berlokasi di Tanah Laut, Kalimantan Selatan yang
mempunyai kapasitas produksi sebanyak 100.000 ton per tahun dengan nilai
investasi sebesar Rp. 112 miliar.

BAB III
PEMBAHASAN
A. Iron Making dengan Blast Furnace
Blast furnace adalah cabang metalurgi yang digunakan untuk peleburan untuk
memproduksi industri logam. Dalam Blast Furnace, bahan bakar, bijih, dan kapur terus
dipasok melalui bagian atas tanur, sementara udara yang ditiupkan ke bagian bawah
tanur, sehingga reaksi kimia berlangsung sepanjang tanur sebagian bahan bergerak ke
bawah pada bagian tanur. Produk dari Blast Furnace biasanya berupa logam cair dan
terak fase disadap dari bawah, dan gas buang yang keluar dari bagian atas tanur. Aliran
ke bawah dari bijih besi dan fluks dalam kontak dengan up flow panas, karbon
monoksida yang kaya gas pembakaran merupakan proses counter exchange.
Bijih besi hadir di alam sebagian besar berbentuk oksida, bersama dengan beberapa
pengotor. Produksi besi dalam blast furnace adalah proses termokimia, di mana logam
direduksi dari oksida oleh serangkaian reaksi kimia dan dikarburasi untuk mengurangi
suhu lelehnya.
Mayoritas pengotor yang ada dalam bijih dan bahan bakar dihilangkan sebagai produk
cair terpisah yang disebut terak. Berbagai macam bijih besi yang terdapat di dalam
kulit bumi berupa oksida besi dan karbonat besi, diantaranya yang terpenting adalah
sebagai berikut.
1. Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan besi berkisar 40%.
2. Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3) dengan kandungan
besi berkisar 50%.
3. Batu besi magnet (Fe3O4) berwarna hijau tua kehitaman, bersifat magnetis
dengan mengandung besi berkisar 60%.
4. Batu besi kalsit atau spat (FeCO 3) yang juga disebut sferosiderit dengan
mengandung besi berkisar 40%.
➢ Proses Iron Making dalam Blast Furnace adalah sebagai berikut :
Bahan baku terus dimasukkan ke bagian atas tungku, menghasilkan besi dan terak
yang dihapus di pangkalan secara berkala. Ledakan udara panas, bersama dengan
bahan bakar tambahan, disuntikkan ke tungku melalui tuyeres. Diperlukan sekitar
delapan jam untuk sepotong feed padat untuk melewati tungku. Bahan baku yang
dimasukkan ke dalam blast furnace adalah:
• Bijih besi (Fe2O3 + gangue) sebagai benjolan, sinter dan / atau pelet, sesuai
ketersediaan;
• Kokas (abu + C) untuk menyediakan zat pereduksi (CO) dan panas yang
diperlukan untuk melelehkan besi;
 • Fluks batu kapur, dolomit, dan kuarsit dalam jumlah kecil untuk
mengendalikan kimia terak; dan
• Udara (O2 + N2) untuk membakar kokas (udara dipanaskan sekitar 1150C).

Fluks ditambahkan, terutama sebagai bagian dari sinter atau pelet, untuk mengontrol
kimia terak, yaitu, untuk membuat terak yang mengandung biasanya, 34% SiO2, 41%
CaO, 15% Al2O3 dan 7% MgO. Gangue dan abu terutama bersifat asam SiO2 dan
Al2O3 sehingga fluks utamanya adalah CaO dasar dan MgO.
Prinsip dari proses pada blast furnace adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat
karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada
suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi (+ 1800 C) dengan udara panas, maka
dihasilkan suhu yang dapat menyebabkan reduksi tersebut.
Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur
sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya
mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa
apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam blast furnace selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian
atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi besi
kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.

Sejumlah besar proses metalurgi menggunakan suhu tinggi (pirometalurgi) untuk

mengubah bijih logam menjadi logam bebas dengan cara reduksi. Penggunaan
kalor untuk proses reduksi disebut pirometalurgi. Pirometalurgi diterapkan dalam
pengolahan bijih besi. Reduksi besi oksida dilakukan dalam tanur sembur (blast
furnace), yang merupakan reaktor kimia dan beroperasi secara terus-menerus.
Campuran material (bijih besi, kokas, dan kapur) dimasukkan ke dalam tanur
melalui puncak tanur. Kokas berperan sebagai bahan bakar dan sebagai bersifat asam.
Udara panas yang mengandung oksigen disemburkan ke dalam tanur dari bagian bawah
untuk membakar kokas. Didalam tanur, oksigen bereaksi dengan kokas membentuk gas
CO.

2C(s) + O2(g) → 2CO(g) ΔH = –221 kJ

Reaksinya melepaskan kalor hingga suhu tanur sekitar 2.300°C. Udara panas juga
mengandung uap air yang turut masuk ke dalam tanur dan bereaksi dengan kokas
membentuk gas CO dan gas H2.
C(s) + H2O(g) → CO(g) + H2(g) ΔH = +131 kJ

Reaksi kokas dan oksigen bersifat eksoterm, Kalor yang dilepaskan dipakai untuk
memanaskan tanur, sedangkan reaksi dengan uap air bersifat endoterm. Oleh karena
itu, uap air berguna untuk mengendalikan suhu tanur agar tidak terlalu tinggi (1.900°C).
Pada bagian atas tanur ( 1.000°C), bijih besi direduksi oleh gas CO dan H2(hasil reaksi
udara panas dan kokas) membentuk besi tuang. Persamaan reaksinya:

Fe3O4(s) + 4CO(g) → 3Fe(l) + 4CO2(g) ΔH = –15 kJ

Fe3O4(s) + 4H2(g) → 3Fe(l) + 4H2O(g) ΔH = +150 kJ

Batu kapur yang ditambahkan ke dalam tanur, pada 1.000oC terurai menjadi kapur
tohor. Kapur ini bekerja mereduksi pengotor yang ada dalam bijih besi, seperti pasir
atau oksida fosfor.
CaCO3(s) → CaO(l) + CO2(g)
CaO(l) + SiO2(l) →CaSiO3(l)
CaO(l) + P2O5(l) →Ca3(PO4)2(l)
Gas CO2 yang dihasilkan dari penguraian batu kapur pada bagian bawah tanur (sekitar
1.900°C) direduksi oleh kokas membentuk gas CO. Persamaan reaksinya:
CO2(g) + C(s) → CO(g) ΔH = +173 kJ
Oleh karena bersifat endoterm, panas di sekitarnya diserap hingga mencapai suhu ±
1.500°C. Besi tuang hasil olahan berkumpul di bagian dasar tanur, bersama-sama terak
(pengotor). Oleh karena terak lebih ringan dari besi tuang, terak mengapung di atas besi
tuang dan mudah dipisahkan, juga dapat melindungi besi tuang dari oksidasi.

➢ Reaksi yang Terjadi

• Chemical Reactions
Metode Blast Furnace modern secara ringkas adalah sebagai berikut: Pada
waktu iron ores, bahan bakar dan tambah dimasukkan kedalam dapur,partama-
tama dihilangkan kelembaban dan kadar air pada daerah suhu 200-30o°C.
 Dengan meningkatnya suhu, terjadinya reaksi tak langsung terhadap bijih-bijih
besi dengan reaksi

1. 3 Fe2O3 + CO -> 2 Fe3O4 + CO2

2. 2 Fe2O3 + 6CO -> 4 Fe + 6 CO2

Pada suhu -> 535°C, carbon monoksida mulai terurai menjadi karbon bebas
dan karbon dioksida dengan reaksi :

Fe3O4 + CO -> 3 FeO + CO2

Pada suhu ± 400 °C Reduksi langsung terdapat iron ores sebagai berikut:

1. Fe2O3 + C -> 2 FeO + CO

2. Fe3O4 + C -> 3 FeO + CO

Saat daerah suhu 700 – 800 °C reduksi langsung ferro oksida mulai dengan
membentuk besi spong yang mengandung karbon.Reaksi ini terjadi antara
pertengahan (setengah jalan antara puncak dan dasar Blast Furnace).Batu kapur
terurai pada suhu 800°C. dan dolomit pada suhu 1075°C dengan reaksi :

CaCO3 -> CaO + CO2 MgCO3 -> MgO + CO2

Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang menurunkan titik

lebur dan dalam peleburan menyerap karbon dari kokas semakin lama scmakin
banyak.Batu kapur mengikat kotoran-kotoran bijih besi dan abu kokas. Sehingga
selalu ada gas CO yang dipakai untuk roduksi. Jadi kokas didalam Blast Furnace
berfungsi selain sebagai sumber kalor adalah berfungsi untuk mereduksi oksigen
dalam bijih-bijih besi.

Reaksi kimia dapat ditentukan oleh hukum-hukum termodinamika. Reaksi dapat

terjadi dengan sendirinya apabila senyawa tersebut eksergonik atau melepaskan
energi. Energi bebas yang dihasilkan reaksi ini terdiri dari 2 besaran
termodinamika yaitu entalpi dan entropi.

ΔG = ΔH – T . ΔS

Dimana= G: energi bebas, H: entalpi, T: suhu, S: entropi, Δ: perbedaan

Reaksi eksotermik terjadi apabila ΔH bernilai negatif dan energi dilepaskan.
Contoh reaksi eksotermik adalah presipitasi dan kristalisasi, di mana sebuah
padatan terbentuk dari gas atau cairan. Kebalikannya, dalam reaksi endotermik,
panas diambil dari lingkungan. Hal ini dapat dilakukan dengan meningkatkan
entropi sistem. Karena kenaikan entropi berbanding lurus dengan suhunya, maka
kebanyakan reaksi endotermik dilakukan pada suhu tinggi. Kebalikannya,
kebanyakan reaksi eksotermik dilakukan pada suhu yang rendah. Perubahan
temperatur kadang-kadang dapat mengubah arah reaksinya.

Salah satu Cara menentukan termodinamika reaksi pirometalurgi dapat melalui

diagram ellingham.

• Reactions of carbon

Pada dasarnya reaksi pemurnian bijih besi secara pirometalurgi dalam blast
furnace ditentukan oleh karbon, oksigen, serta kandungan besi dan oksidanya
dalam bijih.

Point 1

Pada dasarnya karbon akan dimasukkan ke dalam furnace dalam bentuk elemen
padat yang kemudian akan bereaksi dengan oksigen panas yang dihembuskan
oleh tuyers untuk mayoritas membentuk karbon dioksida dan sebagian
membentuk karbon monoksida, karbon monoksida ini nantinya sebagian akan
bereaksi dengan oksigen kembali untuk menghasilkan karbon dioksida dan
sebagian dapat terus naik ke permukaan dan mereduksi oksida besi yang ada,
keseluruhan proses ini melalui mekanisme reaksi yang bersifat eksotermis.
Mayoritas kalor yang dihasilkan dapat dimanfaatkan untuk melebur kandungan
bijih besi didalamnya dan sebagian kecil dapat dimanfaatkan untuk
berlangsungnya beberapa reaksi dalam furnace yang bersifat endotermal.

Point 2

Karbon dioksida yang dihasilkan pada point diatas akan bereaksi kembali
dengan karbon yang ada diatasnya untuk menghasilkan karbon monoksida
melalui mekanisme reaksi endotermis, reaksi ini terjadi karena pada diagram
ellingham suhu tinggi, didaerah dekat tuyers, karbon monoksida lebih stabil
dibandingkan karbon dioksida, jadi karbon dioksida cenderung akan tereduksi
 menjadi karbon monoksida saat bereaksi dengan karbon. Kemungkinan reaksi
ini juga dapat dimanfaatkan sebagai pengontrol suhu pada furnace agar tidak
terlalu over heat akibat reaksi yang terjadi di point pertama.

Point 3

Nantinya reaksi diatas akan berjalan secara terus menerus hingga dihasilkan
mayoritas lelehan Fe yang akan “terdeposite” dibagian bawah akibat perbedaan
massa jenis yang ada dan dengan bantuan karbon (yang tidak akan lebur) sebagai
layer antara lelehan Fe dan slag.

Point 4

Karbon monoksida yang dihasilkan pada reaksi point pertama dan kedua tidak
sepenuhnya terpakai sebagai agent pereduksi. Karbon monoksida yang lolos
hingga mendekati permukaan akan terdekomposisi menjadi karbon dioksida dan
karbon elemental padat akibat penurunan suhu yang terjadi. Hal ini dapat
dipahami melalui data pada diagram ellingham yang menyatakan pada suhu
rendah karbon monoksida tidak lebih stabil dibandingkan dengan karbon
dioksida.

Point 5

Selain itu, sedikit penambahan untuk point kedua. Karbon dioksida juga dapat
bereaksi dengan hidrogen untuk menghasilkan karbon monoksida dan uap air,
yang kemudian uap air akan bereaksi dengan karbon menghasilkan karbon
monoksidadan hidrogen. Selanjutnya hidrogen juga dapat berperan sebagai
agent pereduksi sebagian oksida besi yang ada.

Hal penting yg harus dipahami pada reaksi

1. Karbon akan melalui proses pembakaran dan gasifikasi pada fase solid dan
powder (arang) yang akan berfungsi sebagai reduktor serta pereaksi dalam
pembentukan gas hidrogen.

2. Dalam mekanisme reaksi bijih besi terdapat dua mekanisme utama, yaitu :
Reduksi tidak langsung, saat oksida besi membutuhkan reduktan gas karbon
monoksida atau gas hidrogen. Dan reduksi langsung, saat oksida besi
membutuhkan reduktan karbon dari kokas dan arang.
3. Distribusi gas karbon monoksida penting diatur sebagai indikator untuk
penyesuaian reaksi karbon pada area Deadman.

• Reactions involving iron

Setelah memahami fenomena dan mekanisme reaksi karbon diatas, selanjutnya

akan sedikit dibahas mengenai reaksi besi yang akan dimulai dari dekat
permukaan furnace.

Point 1

Pada bagian paling atas akan terjadi reaksi reduksi hematite, magnetite, dan
wustite dengan pereduksi karbon monoksida dan menghasilkan magnetite
(untuk hasil reduksi hematite), wustite (hasil reduksi magnetite), Fe (hasil
reduksi wustite), dan karbon dioksida sebagai produk sampingan ketiga reaksi
diatas. Termodinamika reaksinya terkait dapat dipahami pada diagram
ellingham yang menyatakan kondisi karbon monoksida yang lebih stabil
dibandingkan ketiga oksida diatas pada kisaran suhu > 400°C.

Point 2

Selain dengan agent pereduksi karbon monoksida, reaksi pada point pertama
juga dapat berlangsung dengan memanfaatkan hidrogen sebagai agent
pereduksinya. Dan pada kondisi tertentu, terutama pada suhu sekitar 500oC,
karbon juga dapat mereduksi langsung wustite menjadi Fe.

Point 3

Nantinya reaksi diatas akan berjalan secara terus menerus hingga dihasilkan
mayoritas lelehan Fe yang akan “terdeposite” dibagian bawah akibat perbedaan
massa jenis yang ada dan dengan bantuan karbon (yang tidak akan lebur) sebagai
layer antara lelehan Fe dan slag.
➢ Reaksi Lain yang Terjadi :
Persentase silikon dan sulfur dalam besi cair dapat dikontrol sampai tingkat
tertentu oleh operator tungku. Namun, persentase fosfor dan mangan tergantung
pada komposisi bahan bakunya.
Total beban silika, suhu dalam tungku perapian, dan komposisi terak, mengontrol
jumlah silikon yang akan dilarutkan dalam setrika. Temperatur perapian tinggi,
silika tinggi, dan kerak basa rendah cenderung meningkatkan kandungan silikon
produk, karena lebih banyak elemen ini dapat dikurangi.
Belerang mudah bergabung dengan besi dan hanya dapat dihilangkan dengan
kontak dengan terak dasar di hadapan karbon pada suhu tinggi perapian.

FeS + CaO + C CaS + Fe + CO

Semua oksida fosfor dalam bahan baku dikurangi dan fosfor yang dihasilkan larut
dalam besi.

P2O5 + 5C 2P + 5CO

Sekitar 60% dari oksida mangan dalam muatan akan berkurang dan masuk ke
dalam besi; terak mengambil sisanya dalam bentuk MnO terlarut.
Meskipun ada ruang untuk mengontrol kandungan silikon dan sulfur logam
panas, tidak ada cara untuk mencegah semua fosfor melaporkan ke logam. Di
beberapa pabrik, ada fasilitas untuk perawatan eksternal dari logam panas,
sebelum diisi ke tungku pembuatan baja. Ini dapat mengambil berbagai bentuk,
seperti injeksi gas yang mengandung bahan halus yang terkontaminasi ke dalam
sendok torpedo atau ke dalam logam setelah dipisahkan dari terak di blast
furnace. Ini mungkin pengoksidasi, seperti denda sinter untuk mengurangi
kandungan Si, atau desulfurisasi, seperti CaC2, soda ash, pelet CaO atau Mg. Jika
kandungan Si cukup rendah, dimungkinkan untuk mendosforilasi logam panas,
yang mungkin bermanfaat untuk pembuatan baja, seperti desulfurisasi dan
desilikonisasi. Baru-baru ini, teknik de-phosporising juga telah dikembangkan
sebagai bagian dari proses pra-perawatan.
➢ Perhitungan Reaksi
 4000 C

9000 C

11000 C

18000 C

Bagian-Bagian Blast Furnace

Misal diketahui bahwa Dalam bijih besi Fe2O3 untuk setiap mol Fe2O3 terdapat 0,2
mol SiO2 dan 0,1 mol Al2O3. Agar diperoleh slag dengan komposisi yang diinginkan
diperlukan 0,5 mol CaO per mol Fe2O3 dan ditambahkan sebagai CaCO3.

Diasumsikan 0,05 mol SiO2 tereduksi menjadi Si larut dalam besi wantah bersama
sebagian kecil karbon (0,4 mol per mil Fe2O3) membentuk besi wantah yang
mengandung 1,2% Si dan 4,1% C. Nisbah CO2/CO saat reduksi tidak langsung pada
950oC = 0,4. 50% FeO telah tereduksi menjadi Fe melalui reaksi tidak langsung. Maka
konsumsi kokas per ton Fe adalah?

• Persamaan Reaksi :
• Perhitungan
1. Reaksi dekomposisi CaCO3 pada 950oC

CaCO3 + CO = CaO + CO2

0,5 mol 0,5 mol

2. Reaksi reduksi tidak langsung (mengabaikan produk CO2 dari

dekomposisi CaCO3):

FeO + CO = Fe + CO2

Bila reaksi memperhitungkan CO2 produk dari reaksi (1) maka:

1 FeO + 1 CO + 0,5 CO2 = 1 Fe + 1 CO2 + 0,5 CO2 + (...) CO*

Maka mencari CO :

CO2/CO= 0,4

(1+0,5)/CO = 0,4

CO = 1,5/0,4 = 3,75

maka reaksi di atas menjadi

 1 FeO + 1 CO + 0,5 CO2 + 3,75 CO = 1 Fe + 1 CO2 + 0,5 CO2 + 3,75 CO

Reaktan CO pada reaksi :

1 FeO + 1 CO + 0,5 CO2 + 3,75 CO = 1 Fe + 1 CO2 + 0,5 CO2 + 3,75 CO

Dari reaksi diatas diketahui mol CO di ruas kiri sebanyak 4,75 mol, sementara di ruas
kanan adalah 3,75 mol. COleh karena blast furnace menerapkan sistem gas counter
current, maka gas CO ini akan menjadi REAKTAN di reaksi reduksi Fe2O3. Reaksinya
adalah :

Fe2O3 + 3,75CO + 0,5CO2 = 2FeO + CO2 + 1,5 CO2 + 2,75CO

Kebutuhan gas CO sebagai reaktan pada reaksi ini akan disuplai oleh reaksi pembakaran
kokas di combustion zone dan CO hasil reaksi reduksi langsung.

1 FeO + 1 CO + 0,5 CO2 + 3,75 CO = 1 Fe + 1 CO2 + 0,5 CO2 + 3,75 CO

Kebutuhan gas CO pada reaksi ini = 4,75 Mol.

Proses Reduksi Langsung (>9500 C)

1FeO + 1C = 1Fe + 1 CO

0,05 SiO2 + 0,1C = 0,05Si + 0,1CO

0,4C = 0,4 C (di dalam pig iron)

Selain CO hasil pembakaran di tuyere, gas CO yang dihasilkan pada dua reaksi di atas
akan mensuplai reaktan reaksi reduksi tidak langsung wustite dan Fe2O3.

Dari dua reaksi di atas dihasilkan CO sebanyak 1 + 0,1 = 1,1 mol gas CO.

Reaksi pembakaran kokas di muka tuyere:

C + O2 = CO + panas

oleh karena kebutuhan CO untuk reduksi tidak langsung membutuhkan 4,75 mol,
sementara 1,1 mol sudah disuplai dari hasil reduksi langsung, maka kebutuhan CO dari
Combustion adalah:

4,75-1,1 = 3,65 mol.

Reaksi pembakaran kokas di muka tuyere:

 3,65C + (...)O2 + (...)N2 = 3,65CO + (...)N2 + panas

Reaksi setelah disetarakan :

3,65C + (3,65/2)O2 + 6,87N2 = 3,65CO + 6,87N2

Maka kebutuhan kokas setara kebutuhan CO gas

C = 3,65 mol.

Total kebutuhan C untuk reduksi langsung:

1 mol + 0,1 mol + 0,4 mol

Dari pembakaran kokas : 3,65 mol

Total = 3,65 + 1 + 0,1 + 0,4 = 5,15 mol

Maka Diperoleh :

➢ Produk yang Dihasilkan

 • Slag
Di blast furnace, terak dibuang di lubang yang berdekatan, dituangkan ke
sendok untuk dipindahkan ke tempat pembuangan terak ("rock slag"), atau
digranulasi dengan pendinginan cepat dengan aliran air berkecepatan
tinggi. Terak mengandung kotoran dalam bahan mentah. Terak cair tidak
dapat bercampur (tidak dapat dicampur) dengan besi cair dan mengapung
di permukaannya. Kontrol kimia terak kompleks, dan dalam banyak hal,
sifat terak mengontrol efisiensi tungku. Rock slag dibiarkan dingin dan
kemudian dipecah dan dihancurkan menjadi berbagai ukuran untuk
reklamasi, pembuatan jalan, bahan penyegel bitumen, dan untuk
pembuatan bahan isolasi. Sebagian besar terak digranulasi. Bahan yang
dihasilkan memiliki kecenderungan penyemenan sendiri, dan bagian yang
ditumbuk halus dapat ditambahkan ke semen untuk menghasilkan beton
dengan daya tahan yang diperpanjang. Itu juga telah digunakan sebagai
dasar jalan berkualitas tinggi.

• Gas
Produk lain dari operasi blast furnace adalah gas yang diekstraksi dari atas
tanur. Ini memiliki komposisi sebagai berikut:

CO2 22% H2 5%
CO 22% N2 51%

➢ Gambar Blast Furnace dan Keterangannya

 1

2
2

Blast Furnace

Keterangan gambar :

1. Lump Zone: di mana suhu dinaikkan secara bertahap dari sekitar menjadi
1200 C. Kelembaban gabungan didorong pertama kali, kemudian saat suhu
meningkat, bijih secara bertahap dikurangi oleh aliran gas naik. Besi metalik
diproduksi di sini hanya sebagian dipisahkan dari kotoran.
2. The Softening Melting Zone: di mana suhunya berkisar antara dari 1200 C
hingga 1450 C dan bijih melanjutkan reduksi menjadi besi. Logam dan
kotoran mulai meleleh dan terpisah untuk meninggalkan zona ini sebagai
cairan.
3. Dripping Zone: kokas padat mempertahankan open bed yang melaluinya zat
besi cair dan terak turun dan gas pereduksi yang naik sehingga dapat lewat.
Kokas secara bertahap memberi umpan ke arah tuyeres.
4. Raceway: ledakan udara panas bergabung dengan kokas pijar pada suhu
2000-2200 C untuk menghasilkan panas dan CO mengurangi gas yang
dibutuhkan di zona yang lebih tinggi.
5. The Hearth: tempat besi leleh dan terak dikumpulkan dan dilemparkan secara
berkala pada suhu sekitar 15000C.
B. Metode Alternatif Ironmaking
Karena banyak bijih besi dapat hampir sepenuhnya berkurang pada suhu yang relatif
rendah (<1000  C), maka realistis bahwa metode tanur tiup tradisional dapat diganti
dengan teknik pembuatan besi alternatif seperti reduksi langsung dan reduksi
peleburan pada kondisi tertentu. Ini termasuk:
• lokasi dimana besi bijih dan batubara yang tidak dari cocok kualitas untuk
digunakan di dalam blast furnace
• lokasi yang memiliki cadangan gas alam murah, batubara non-kokas dan / atau
tenaga air yang melimpah, dan bijih besi yang sesuai ;
• daerah yang membutuhkan kapasitas pembuatan baja kecil. (tanur tinggi
beroperasi paling efisien dalam skala besar, yaitu lebih besar dari 2 Mt / a).
Selain itu, pabrik pembuatan besi alternatif yang lebih kecil, ukuran yang layak,
memiliki keuntungan menghilangkan kebutuhan untuk oven kokas dan proses
aglomerasi bijih seperti produksi sinter dan pelet. Tidak seperti proses pembuatan besi
konvensional, reduksi langsung tidak menghasilkan terak yang membutuhkan
pembuangan di luar lokasi, juga tidak memerlukan penggunaan batu bara dan batu
kapur atau penanganan logam cair yang sangat panas. Metode alternative dalam
ironmaking antara lain :
1. Direct Reduction
Direct Reduction (DR) didefinisikan sebagai proses di mana logam besi
diproduksi oleh reduksi bijih besi pada suhu di bawah titik leleh besi. Produk
dari proses DR disebut Direct Reduced Iron (DRI). Konsumen utama DRI
adalah pabrik baja yang lebih kecil yang menggunakan DRI untuk mencairkan
elemen residu yang ada di skrap baja.

Proses DR dapat diklasifikasikan ke dalam tiga kategori utama:

• proses yang menggunakan pereduksi gas dalam lapisan granular,
seperti proses Midrex dan Hylsa;
• proses yang menggunakan reduktor gas dalam unggun terfluidisasi,
seperti proses besi karbida; dan
• proses yang menggunakan reduktor padat dalam lapisan granular,
seperti proses Fastmet.
Reaksi yang terjadi pada proses DR antara lain :

With H2

3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 → 3 FeO + H2O
FeO + H2 → Fe + H2O

With CO

3Fe2O3 + CO →2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2

With Solid Carbon in reaction

CO2 + C → 2CO

Proses-proses dalam DR adalah :

➢ Proses Midrex
Midrex adalah proses DR berbasis gas yang paling sukses dan merupakan
proses yang berkelanjutan. Ini pada dasarnya adalah proses berlawanan saat
gas panas dan sangat tereduksi (95% vol dari campuran gas ini adalah hidrogen
dan karbon monoksida dengan rasio H2: CO bervariasi dari 1,5 hingga 1,6)
mengurangi bijih besi benjolan atau pelet menjadi besi logam sebagai muatan
logam turun melalui bagian atas kapal. Pada bagian ketiga bawah vessel, besi
logam didinginkan oleh gas lembam ke suhu di bawah 50 ° C sebelum
dikeluarkan dari tungku. Produk DRI tidak stabil di udara karena luas
permukaannya yang lebih tinggi, sehingga harus diberi briket untuk
mengurangi luas permukaannya dan membuatnya lebih stabil.
 Proses Midrex

➢ Proses Hylsa
Hylsa adalah proses batch di mana empat reaktor beroperasi secara bersamaan,
masing-masing pada tahap yang berbeda dalam siklus reduksi pada waktu
tertentu.
Tahap 1:
tahap pendinginan. DRI didinginkan dengan memindahkan panasnya ke gas
peredam dingin (72% H2 dan 17% CO). Gas pereduksi yang meninggalkan
bejana diregenerasi dengan pendinginan dan penggosokan untuk
menghilangkan kelembaban, CO2, dan debu. Gas regenerasi kemudian
disuntikkan ke tahap 2.
Tahap 2:
tahap primer. Wustite (FeO) direduksi menjadi besi metalik. Pengurangan gas
yang meninggalkan kapal sekali lagi diregenerasi dengan pendinginan dan
penggosokan untuk menghilangkan kelembaban, CO2, dan debu. Gas
regenerasi kemudian disuntikkan ke tahap 3.
Tahap 3:
tahap kedua. Hematit (Fe2O3) direduksi menjadi wustit. Gas pereduksi yang
meninggalkan bejana diregenerasi dengan pendinginan dan penggosokan untuk
menghilangkan kelembaban, CO2, dan debu. Gas regenerasi kemudian
direformasi menjadi kekuatan reduksi awal 72% H2 dan 17% CO.
Tahap 4:
tahap pengisian dan pemakaian. Reaktor dilepaskan dari dasar dan kemudian
diisi melalui nosel pemuatan bijih di bagian atas reaktor.

Proses Hylsa

➢ Proses Besi Karbida

Iron carbide (Fe3C) adalah produk dari proses iron carbide. Ini adalah produk
yang stabil dan nonproprofik, oleh karena itu tidak diperlukan briket untuk
menghindari reoksidasi. Produksi besi karbida mengeksploitasi biaya denda
bijih yang lebih rendah dibandingkan dengan bijih benjolan dan pelet.

Proses ini terdiri dari memasukkan denda bijih besi yang dipanaskan
sebelumnya ke dalam reaktor unggun fluida. Campuran gas (CH4, CO, H2,
dan sejumlah kecil CO2 dan H2O) yang berada pada 600 ° C dan 1,8atm
dipaksa naik melalui unggun bijih besi yang menguranginya menjadi besi
karbida.
 Diagram Fe3C
➢ Proses Fastmet
Fastmet adalah proses kontinu yang pada dasarnya terdiri dari tungku perapian
berputar di mana satu atau dua lapisan pelet bijih besi yang mereduksi
ditempatkan. Pelet pereduksi sendiri ini dibuat dari campuran konsentrat bijih
besi, reduktor (batubara atau kokas), dan pengikat. Berbeda dengan proses lain
yang dijelaskan sebelumnya, proses Fastmet menggunakan padatan bukan gas
untuk mengurangi oksida besi. Pelet berjalan melalui tungku perapian berputar
dan dipanaskan hingga 1250–1350 ° C oleh pembakar yang ditempatkan di
sepanjang tungku. Laju reduksi yang cepat selama 12 menit dikaitkan dengan
suhu reduksi tinggi dan kontak dekat dari reduktor dan partikel oksida besi.
DRI yang diproduksi dalam proses ini juga tidak stabil di udara dan harus
diberi briket untuk menghindari reoksidasi.

2. Smelting Reduction
Proses yang menghasilkan produk cair (mirip dengan blast furnace hot metal)
langsung dari bijih dan batubara umumnya diklasifikasikan sebagai reduksi
peleburan atau peleburan bath atau proses peleburan langsung. Proses ini dapat
menggunakan batubara secara langsung tanpa coking, dan umumnya
dimaksudkan sebagai pengganti tanur tinggi. Besi cair dari proses-proses ini
dapat dilemparkan ke dalam pigs untuk ekspor atau diproses lebih lanjut
menjadi baja menggunakan BOF atau EAF, seperti yang dilakukan dengan blast
furnace hot metal.

Proses-proses ini mengandung reaktor peleburan di mana bijih besi (baik yang
tidak dikurangi atau berkurang sebagian) dan batubara ditambahkan langsung
ke terak cair dan rendaman logam. Pengurangan akhir bijih menjadi besi logam
terjadi dalam rendaman cair pada suhu tinggi. Reaksi bijih besi dan batubara
menghasilkan karbon monoksida dan hidrogen, yang sebagian dibakar dengan
oksigen murni di atas penangas cair untuk menyediakan energi proses. Karena
operasi suhu tinggi meningkatkan tingkat reduksi bijih besi, reaktor peleburan
reduksi dapat dibangun dengan volume kerja yang lebih kecil daripada DRI atau
proses blast furnace dan dengan demikian dapat mencapai intensitas modal yang
lebih rendah.

Proses COREX saat ini merupakan satu-satunya teknologi peleburan langsung

dalam operasi komersial. Proses ini menghasilkan zat besi cair dengan
mengurangi bijih benjolan dan pelet di tungku poros dan melebur dalam gasifier
melter. Poros mengurangi bijih sementara melass gassifier menghasilkan gas
untuk poros dari batubara dan besi kasar. Pabrik COREX komersial pertama
ditugaskan pada tahun 1989 oleh ISCOR di Afrika Selatan. Pabrik kedua
ditugaskan pada tahun 1996 oleh POSCO di Korea.

Dibandingkan dengan rute blast furnace / coking plant konvensional, manfaat

proses COREX diklaim sebagai:
• penghapusan pabrik kokas melalui penggunaan batubara non kokas;
• penghapusan pabrik aglomerasi melalui input bijih benjolan 100% (pelet atau
sinter juga dapat digunakan);
• minimalisasi emisi lingkungan, dan
• fleksibilitas operasional yang tinggi sehubungan dengan kapasitas produksi,
perubahan bahan baku dan waktu berhenti.
Reduksi Langsung dan Peleburan Langsung menyumbang sekitar 4,5% dari
produksi baja dunia pada tahun 1996. Total produksi diperkirakan akan
meningkat dari sekitar 35 juta menjadi 65 juta ton pada tahun 2000. Baja yang
 dihasilkan adalah untuk aplikasi berkualitas lebih tinggi seperti produk rata
untuk suku cadang mobil.

C. Proses Steelmaking (The Refining Process)

➢ Prinsip Umum
Pada prinsipnya, pembuatan baja adalah proses peleburan, pemurnian, dan
pemaduan yang dilakukan pada temperatur sekitar 1.600°C (2.900°F) dalam
kondisi cair. Berbagai reaksi kimia dimulai, baik secara berurutan atau bersamaan,
untuk mencapai komposisi dan suhu kimia tertentu. Memang, banyak dari reaksi
saling mengganggu, membutuhkan penggunaan model proses untuk membantu
dalam menganalisis opsi, mengoptimalkan reaksi yang bersaing, dan merancang
praktik komersial yang efisien. Semua proses pembuatan baja harus melalui 3
tahapan dasar yaitu :
1. Menghilangkan pengotor (Oksidasi)
2. Kontrol suhu (charging)
3. Penambahan elemen paduan.

Beberapa langkah dapat terjadi secara bersamaan, mis. panas yang dihasilkan dari
oksidasi pengotor (langkah 1) digunakan untuk melelehkan scrap dan membawa
logam ke suhu yang diperlukan untuk penyadapan (langkah 2). Contoh kedua
adalah penambahan paduan Mn dan Si, terutama ditambahkan untuk memberikan
sifat spesifik baja (langkah 3) juga membantu menghilangkan kotoran (langkah 1).
Langkah-langkah ini harus dilakukan pada suhu yang sangat tinggi menggunakan
energi dalam jumlah besar.

• Oxidation

Impurities/Pengotor dioksidasi dari baja berdasarkan urutan stabilitas oksidanya

(dipengaruhi sifat kimia dari slag) dan slag dapat mengandung 15% Fe yang
bercampur dengan FeO dan Fe2O3. Jadi Si adalah salah satu yang pertama
dihilangkan tetapi Ni, Sn dan Cu tidak dapat dioksidasi, oksida-oksida mereka
kurang stabil daripada FeO, Cr, Mn dan P yang sebagian dapat teroksidasi,
tergantung pada aspek kimia dari slag dan temperatur.
Secara umum, oksidasi yang cukup dilakukan untuk menghilangkan Impurities
 yang paling sulit dihilangkan pada bahan berkandungan rendah, yang sering
mengakibatkan reaksi oksidasi yang tidak perlu dari bahan lain. Bergantung pada
keadaan, beberapa di antaranya mungkin dapat di recovery dengan pengurangan
dari slag, mis. Cr dengan bantuan Si.

• Charging

Temperatur dalam proses BOS dikendalikan dengan memuatkan logam panas dan
scrap yang seimbang secara termal. Logam awal yang dimuatkan umumnya
mengandung lebih banyak karbon daripada yang dibutuhkan (Baja/produk akhir).
Karbon bereaksi dengan oksigen untuk menghasilkan panas dan gas CO. Dalam
tungku elektrik, ini sering dilakukan dengan sengaja sehingga beberapa CO
terbentuk dan berevolusi dari logam cair untuk menghasilkan reaksi.

• Addition of alloy elements

Paduan/alloy pada umumnya ditambahkan setelah akhir oksidasi, pertama untuk

de-oksidasi (reaksi dengan oksigen terlarut untuk membentuk partikel oksida halus
yang perlahan-lahan naik keluar dari baja cair), kemudian untuk penyesuaian
komposisi. Perhatikan bahwa pemrosesan ini bisa dalam dua atau lebih bejana -
tungku untuk reaksi atau pemanasan maksimum, kemudian ladle untuk
pengontrolan pada tahap akhir.

➢ Raw Materials
Bahan baku utama bantalan besi (iron-bearing) untuk pembuatan baja adalah besi
blast-furnace, skrap baja, dan besi yang direduksi langsung (DRI). Besi blast-
furnace cair biasanya mengandung 3,8 hingga 4,5 persen karbon (C), 0,4 hingga
1,2 persen silikon (Si), 0,6 hingga 1,2 persen mangan (Mn), hingga 0,2 persen
fosfor (P), dan 0,04 persen sulfur (S) . Suhunya biasanya berkisar antara 1.4000 C
hingga 1.500°C (2.550 ° hingga 2.700 ° F). Kandungan fosfor tergantung pada
bijih yang digunakan, karena fosfor tidak dihilangkan dalam proses blast-furnace,
sedangkan belerang biasanya diambil selama pembuatan besi dari kokas dan
bahan bakar lainnya. DRI direduksi dari bijih besi dalam keadaan padat oleh
karbon monoksida (CO) dan hidrogen (H2). Seringkali mengandung sekitar 3
persen bijih besi yang tidak berkurang dan 4 persen gangue, tergantung pada bijih
 yang digunakan. Itu biasanya dikirim dalam bentuk briket dan dibebankan ke
tungku pembuatan baja seperti scrap. Scrap baja adalah besi metalik yang
mengandung residu, seperti tembaga, timah, dan kromium, yang berbeda dengan
asalnya. Dari tiga proses pembuatan baja utama — oksigen dasar, perapian
terbuka, dan busur listrik — dua proses pertama, dengan beberapa pengecualian,
menggunakan besi dan skrap tanur tiup cair sebagai bahan baku dan yang terakhir
menggunakan muatan skrap dan DRI yang kuat.

➢ Reaksi Oksidasi
Reaksi kimia paling penting yang dilakukan pada bahan-bahan ini (terutama pada
besi blast-furnace) adalah proses oksidasi karbon menjadi karbon monoksida,
silikon menjadi silika, mangan menjadi oksida mangan, dan fosfor menjadi fosfat,
sebagai berikut:

Namun sayangnya, besi juga hilang dalam rangkaian reaksi ini, karena dioksidasi
menjadi besi oksida:

FeO, yang diserap ke dalam terak cair, kemudian bertindak sebagai pengoksidasi
sendiri, seperti dalam reaksi berikut:
 Dalam tungku perapian terbuka, oksidasi juga terjadi ketika gas yang
mengandung karbon dioksida (CO2) mengalami kontak dengan lelehan dan
bereaksi sebagai berikut:

➢ Terak (Slag)
Produk dari reaksi di atas, silika oksida, oksida mangan, fosfat, dan oksida besi,
bersama dengan kapur yang dibakar (kalsium oksida; CaO) ditambahkan sebagai
fluks, membentuk terak. Kapur yang dibakar (burnt lime) dengan sendirinya
memiliki titik leleh tinggi 2570 ° C (4660 ° F) dan karena itu berbentuk padat
pada suhu pembuatan baja, tetapi ketika dicampur dengan oksida lain, mereka
semua mencair bersama pada suhu yang lebih rendah dan dengan demikian
membentuk terak. Terak dasar mengandung sekitar 55 persen CaO, 15 persen
SiO2, 5 persen MnO, 18 persen FeO, dan oksida lainnya ditambah sulfida dan
fosfat. Sifat kebasaan dari terak seringkali hanya dinyatakan dengan rasio CaO
terhadap SiO2, dengan CaO sebagai basa dan SiO2 komponen asam. Biasanya,
kebasaan di atas 3,5 memberikan daya serap dan daya tahan yang baik untuk
kalsium fosfat dan kalsium sulfida.

➢ Penghilangan Kandungan Sulfur

Mayoritas belerang, hadir sebagai ferrous sulfide (FeS), dihilangkan dari lelehan
bukan oleh oksidasi tetapi oleh konversi kalsium oksida menjadi kalsium sulfida:

FeS + CaO → CaS + FeO.

Menurut persamaan ini, desulfurisasi hanya berhasil bila menggunakan terak

dengan banyak kalsium oksida — dengan kata lain, dengan basa tinggi.
Kandungan oksida besi yang rendah juga penting, karena oksigen dan sulfur
bersaing untuk bergabung dengan kalsium. Karena alasan ini, banyak pabrik baja
desulfurisasi besi blast-furnace sebelum disuling menjadi baja, karena pada tahap
itu praktis tidak mengandung oksigen terlarut, karena kandungan silikon dan
 karbonnya yang tinggi. Namun demikian, belerang sering diperkenalkan oleh
skrap dan fluks selama pembuatan baja, sehingga, untuk memenuhi spesifikasi
sulfur rendah (misalnya, kurang dari 0,008 persen), perlu juga desulfurisasi baja.

➢ Penghilangan Kandungan Karbon

Reaksi kimia yang sangat penting selama pembuatan baja adalah oksidasi karbon.
Produk gasnya, karbon monoksida, masuk ke dalam off-gas, tetapi, sebelum
melakukan itu, itu menghasilkan karbon monoksida yang mendidih (boiled),
sebuah fenomena umum untuk semua proses pembuatan baja dan sangat penting
untuk pencampuran. Pencampuran meningkatkan reaksi kimia, membersihkan
hidrogen dan nitrogen, dan meningkatkan perpindahan panas. Menyesuaikan
kandungan karbon itu penting, tetapi sering teroksidasi di bawah level yang
ditentukan, sehingga bubuk karbon harus disuntikkan untuk meningkatkan karbon
lagi.

➢ Penghilangan Oksigen (Deoxidation)

Ketika tingkat karbon diturunkan dalam baja cair, tingkat oksigen terlarut secara
teoritis meningkat sesuai dengan hubungan% C ×% O = 0,0025. Ini berarti
bahwa, misalnya, baja dengan karbon 0,1 persen, pada kesetimbangan,
mengandung sekitar 0,025 persen, atau 250 bagian per satu juta, oksigen terlarut.
Tingkat oksigen terlarut dalam baja cair harus diturunkan karena oksigen bereaksi
dengan karbon selama pemadatan dan membentuk karbon monoksida dan lubang
sembur dalam cetakan. Reaksi ini dapat dimulai lebih awal juga, menghasilkan
karbon monoksida berbahaya dalam sendok (ladle). Selain itu, tingkat oksigen
yang tinggi menciptakan banyak inklusi oksida yang berbahaya bagi sebagian
besar produk baja. Oleh karena itu, biasanya pada akhir pembuatan baja selama
tahap penyadapan, baja cair dideoksidasi dengan menambahkan aluminium atau
silikon. Kedua elemen adalah pembentuk oksida yang kuat dan bereaksi dengan
oksigen terlarut untuk membentuk alumina (Al2O3) atau silika. Ini mengapung ke
permukaan baja, di mana mereka diserap oleh terak. Pergerakan ke atas dari
inklusi ini sering lambat karena mereka kecil (mis., 0,05 milimeter), dan
kombinasi dari berbagai deoxidizers kadang-kadang digunakan untuk membentuk
inklusi yang lebih besar yang mengapung lebih mudah. Selain itu, mengaduk
 lelehan dengan argon atau medan elektromagnetik sering berfungsi untuk
memberi mereka tumpangan (lift).

➢ Alloying
Deoksidasi juga penting sebelum paduan baja dengan logam mudah teroksidasi
seperti kromium, titanium, dan vanadium, untuk meminimalkan kerugian dan
meningkatkan kontrol proses. Logam yang tidak mudah teroksidasi, seperti nikel,
kobalt, molibdenum, dan tembaga, dapat ditambahkan dalam tungku untuk
memanfaatkan tingkat pemanasan yang tinggi. Faktanya, paduan selalu memiliki
efek termal pada pembuatan baja — misalnya, penggunaan energi untuk
memanaskan dan melelehkan agen paduan, atau panas reaksi atau solusi ketika
mereka bergabung dengan elemen lain. Untungnya, ada sejumlah besar data
empiris, yang diperoleh dari ribuan percobaan termodinamika, yang, ketika
didukung oleh prinsip-prinsip teoritis, memungkinkan pembuat baja untuk
memprediksi perubahan suhu seperti itu.

Sebagian besar paduan ditambahkan dalam bentuk ferroalloy, yang merupakan

paduan berbasis besi yang lebih murah untuk diproduksi daripada logam murni.
Banyak nilai berbeda tersedia. Sebagai contoh, ferrosilicon dipasok dengan
tingkat 50, 75, dan 90 persen silikon dan dengan berbagai tingkat karbon dan
tambahan lainnya.
➢ Penghilangan Hidrogen dan Nitrogen
Hal yang juga penting untuk pembuatan baja adalah penyerapan dan
penghilangan dua gas hidrogen dan nitrogen. Hidrogen dapat memasukkan baja
cair dari udara lembab, refraktori basah, dan penambahan fluks dan paduan basah.
Ini menyebabkan kerapuhan baja yang dipadatkan — terutama dalam potongan
besar, seperti tempa yang berat, yang tidak memungkinkan gas untuk berdifusi ke
permukaan. Hidrogen juga dapat membentuk lubang sembur pada coran. Nitrogen
tidak bergerak masuk dan keluar dari baja cair semudah hidrogen, tetapi diserap
dengan baik oleh baja cair di zona suhu tinggi dari busur listrik atau jet oksigen,
di mana molekul nitrogen (N2) dipecah menjadi atom (N ). Seperti hidrogen,
nitrogen secara substansial menurunkan keuletan baja.

➢ Refraktori
 Pembuatan baja dasar terjadi dalam wadah yang dilapisi dengan refraktori dasar.
Ini bisa berupa batu bata atau ram bahan yang terbuat dari oksida yang sangat
stabil, seperti magnesit, alumina, atau krom-magnesit dan dolomit oksida ganda.
Diinginkan bahwa refraktori tidak berpartisipasi dalam reaksi pembuatan baja,
tetapi sayangnya mereka mengikis dan menimbulkan korosi. Batu bata tahan api
diproduksi dalam segala bentuk dan nilai oleh industri yang sangat terspesialisasi.

➢ Basic-Oxygen Steelmaking
Lebih dari setengah baja dunia diproduksi dalam proses oksigen dasar (BOP),
yang menggunakan oksigen murni untuk mengubah muatan besi blast-furnace
cair dan skrap menjadi baja. Basic oxygen furnace (BOF) adalah konverter yang
dapat dimiringkan, dapat dimiringkan ke mana tombak yang dapat didinginkan
secara vertikal dimasukkan untuk meniup oksigen melalui nozel dengan
kecepatan supersonik ke muatan. Penggunaan oksigen murni pada laju aliran
yang tinggi menghasilkan oksidasi yang sangat cepat dari elemen-elemen yang
terkandung dalam besi tanur tinggi sehingga hanya sekitar 20 menit yang
dibutuhkan per panas — yaitu, untuk memperbaiki satu muatan. Konverter
ukurannya bervariasi dan dioperasikan untuk pemanas mulai dari 30 hingga 360
ton.

Basic-oxygen Furnace

• Charging
Ketika oksigen melakukan kontak besi blast-furnace, sejumlah besar panas
dilepaskan oleh reaksi eksotermik berikutnya, terutama oksidasi silikon
menjadi silika, sehingga hanya menggunakan besi blast-furnace akan
 menghasilkan suhu baja cair terlalu tinggi untuk pengecoran. Karena itu,
sebelum logam panas ditambahkan, sejumlah potongan tertentu
dimasukkan ke dalam tungku. Melting scrap ini menghabiskan sekitar 340
kilokalori per kilogram, secara efektif mendinginkan proses. Karenanya,
biaya BOP terdiri dari sekitar 75 persen zat besi cair dan 25 persen skrap.
Ini membutuhkan pasokan yang dapat diandalkan dari besi berbiaya rendah
dengan komposisi kimia yang seragam, yang hanya dapat dicapai dengan
menjaga kondisi operasi blast furnace tetap konstan; ini pada gilirannya
membutuhkan konsumen besi yang konsisten. Ada juga sifat-sifat besi
tertentu — misalnya, kandungan silikon dan sulfur — yang dipilih untuk
mengoptimalkan operasi blast furnace dan BOF dan menghasilkan baja
dengan biaya minimal. Saling ketergantungan seperti itu mengharuskan
blast furnace dan BOF bekerja dalam sistem operasi yang terintegrasi
dengan baik.
• Furnace
Konverter oksigen dasar adalah bejana silindris dengan kerucut terbuka di
atasnya. Untuk konverter terbesar, yang menghasilkan panas 360 ton,
cangkang itu berdiameter sekitar 8 meter dan tinggi 11 meter. Kerang
dibangun dari pelat baja berat dan duduk di cincin trunnion sehingga
konverter dapat diputar untuk pengisian, pengujian, ketukan, dan slag-off.
Lapisan, biasanya terbuat dari batu bata magnesit, memiliki ketebalan dan
kualitas batu bata yang berbeda di zona tertentu, tergantung pada keausan
di setiap lokasi. Ketebalan lapisan total konverter besar melebihi satu meter.
Taphole berada di zona atas konverter, tepat di bawah kerucut.

Tombak oksigen (oxygen lance) berukuran besar, tabung multi-dinding

yang, pada konverter besar, berdiameter sekitar 300 milimeter dan panjang
21 meter. Tip mereka memiliki tiga hingga lima nozel, diarahkan sedikit ke
luar, yang menghasilkan semburan oksigen supersonik. Pendinginan air
yang tepat dari tombak ini sangat penting. Derek tombak khusus (lihat
gambar) menggerakkan tombak ke atas dan ke bawah dan menyesuaikan
jaraknya dari bak baja. Tombak bertahan sekitar 150 memanas sebelum
ujungnya harus diganti.
 BOF dilengkapi dengan sistem off-gas yang besar untuk menghindari
kebocoran gas ke dalam shop dan untuk memastikan pembersihan gas yang
tepat sebelum dibuang ke atmosfer. Off-gas muncul dari mulut konverter
sekitar 1.650 ° C (3.000 ° F). Ini terdiri dari sekitar 90 persen karbon
monoksida dan 10 persen karbon dioksida, dan juga mengandung debu
oksida besi, yang terbentuk di zona suhu tinggi jet oksigen. Dua sistem off-
gas sedang digunakan: pembakaran penuh dan pembakaran tertekan.

Dalam sistem pembakaran penuh, off-gas dibakar di atas mulut konverter

dengan udara berlebih, dan panas fisik dan kimia digunakan dalam boiler
atau sistem air panas yang tergabung dalam kap mesin dan pengambilan
vertikal. Scrubber venturi besar atau precipitator elektrostatik kemudian
membersihkan gas yang didinginkan. Selama pukulan konverter besar, off-
gas sekitar 10.000 meter kubik (350.000 kaki kubik) dipindahkan per menit
melalui peralatan pembakaran penuh oleh penggemar knalpot, dan sekitar
0,7 kilogram debu besi oksida dikumpulkan per ton baja.

Dalam sistem lain, sistem pembakaran tertekan, tudung berbentuk cincin

diturunkan ke mulut konverter sebelum pukulan, menjaga udara jauh dari
gas off-panas. Ini berarti bahwa mereka tidak dibakar dan bahwa nilai kalor
kimiawi mereka sekitar 3.000 kilokalori per meter kubik dipertahankan.
Gas dibersihkan, dikumpulkan di pemegang gas, dan digunakan di lokasi
lain. Meskipun sistem ini lebih rumit, ini jauh lebih kecil, karena gas-off
lebih dingin dan ada lebih sedikit untuk ditangani dan diproses.

BOF ditempatkan di bangunan besar yang kadang-kadang setinggi 80 meter

untuk mengakomodasi tombak panjang, sistem off-gas, dan peralatan
pemberian makan tipe gravitasi. Derek berat, sabuk konveyor panjang, dan
jalur kereta api memastikan pasokan bahan baku yang cepat ke konverter
dan penghilangan cepat baja cair dan terak dari BOF.

• Proses pada BOF

Membuat panas dimulai dengan inspeksi lapisan tahan api, dengan
konverter dalam posisi menurun. Kadang-kadang instrumen kontur laser
digunakan untuk menentukan ketebalan lapisan yang tersisa. Dengan
konverter dimiringkan sekitar 45 °, skrap kemudian diisi ke dalam tungku
oleh crane berat atau mesin pengisian khusus yang menjatuhkan satu atau
dua kotak besar penuh skrap melalui mulut konverter. Logam panas dituang
ke konverter dengan sendok pengisian besi khusus; sendok ini menerima
besi di stasiun pemindahan dari sendok transportasi, yang membawa besi
dari blast furnace. Banyak tanaman menurunkan kandungan sulfur besi
sebelum dimasukkan ke konverter dengan menyuntikkan campuran kapur-
magnesium atau kalsium karbida atau keduanya ke sendok pengisian. Terak
tanur tiup dan terak yang terbentuk selama desulfurisasi disingkirkan
sebelum besi diisi.

Dalam mekanisme di atas terdapat beberapa reaksi yang terjadi :

1. Reaksi Pemurnian
Oksigen yang diperlukan untuk reaksi pemurnian disuplai sebagai gas, dan
logam dan terak pada awalnya dioksidasi sesuai dengan reaksi berikut.
½ O2 = O
Fe + O = FeO
2FeO +1/2 O2 = Fe2O3

2. Reaksi Karbon
Distribusi oksigen aktual antara terak dan logam tidak mudah ditentukan
karena merupakan fungsi dari sejumlah variabel termasuk tinggi tombak
dan laju aliran oksigen. Reaksi pemurnian utama tentu saja adalah
penghilangan karbon seperti yang dijelaskan dengan reaksi berikut:
C + O = CO2
C + FeO = CO2 + Fe
Oksidasi karbon selama proses konverter oksigen adalah yang paling
penting, karena reaksi meningkatkan suhu dan mengembangkan sejumlah
besar gas CO dan CO2 yang menyebabkan agitasi logam dan terak dan
membantu menghilangkan hidrogen, nitrogen dan bagian dari inklusi non-
logam dari logam. Karena tekanan oksigen yang disuplai dan evolusi
sejumlah besar gas, rendaman cair menjadi campuran intim dari gelembung
terak, logam dan gas, dengan permukaan kontak yang sangat besar. Karena
itu, oksidasi karbon berakselerasi dan berlangsung sangat cepat.

3. Reaksi Silikon
Sesuai dengan prediksi termodinamika, penghilangan silikon biasanya
diselesaikan relatif awal pada blow.
Si + 2O = SiO2
Si + 2FeO = SiO2 + Fe

4. Reaksi Mangan
Persamaan serupa dapat diterapkan untuk menghilangkan mangan:
Mn + O = MnO
Mn + FeO = MnO + Fe
Awalnya, tingkat mangan di bak mandi jatuh karena oksidasi, tetapi
kemudian terjadi sedikit kemunduran, diikuti oleh penurunan tingkat kedua.
Perubahan-perubahan dalam kandungan mangan dari rendaman ini
disebabkan oleh efek gabungan dari kenaikan suhu dan komposisi terak
variabel, dan reaksi-reaksi mangan dan ferro oksida, yang menunjukkan
bahwa reaksi tersebut adalah kesetimbangan yang dekat. Pandangan ini
didukung oleh pengamatan bahwa pada akhir tiupan, kandungan mangan
ditemukan sekitar 82% dari nilai keseimbangan ketika kapur benjolan
digunakan dan 85% dari nilai ekuilibrium ketika kapur bubuk disuntikkan.
Di bagian tengah pukulan, tingkat ( FeO ) dalam terak turun sebagai akibat
dari proses dekarburisasi dan pengenceran yang menyertai fluks kapur.
Namun, menjelang akhir pukulan, ( FeO ) meningkat lagi, karena
penghilangan karbon menjadi kurang kuat dan pengenceran mulai
mempengaruhi aktivitas oksida mangan, dengan hasil bahwa transfer
mangan dari bak ke slag. Sampai batas tertentu menaikkan suhu dapat
meminimalkan kehilangan mangan

5. Reaksi Fosfor
Partisi fosfor antara terak dan logam diketahui sangat sensitif terhadap
kondisi proses, dan beberapa laboratorium penelitian yang terkait dengan
pabrik baja telah menghasilkan model kinetik berdasarkan asumsi
sederhana. Healy telah meninjau distribusi fosfor antara terak dan logam.
Dia menyimpulkan bahwa perilaku termodinamika fosfor paling baik
dijelaskan oleh versi modifikasi dari teori ionik yang pertama kali diusulkan
oleh Flood dan Grjotheim . Reaksi terak-logam ditulis dalam bentuk ionik
dalam persamaan di bawah ini
2P + 5O + O2- = 2(PO3-)4

6. Reaksi Sulfur
Penghapusan Transfer sulfur terjadi melalui reaksi berikut:
S + O2 = SiO2
Ditemukan bahwa sekitar 15-25% sulfur terlarut dioksidasi langsung ke
dalam fase gas karena kondisi turbulen dan pengoksidasi yang ada di zona
dampak jet.
Dalam Basic Oxygen Furnace, desulfurisasi logam berlangsung lambat
karena merupakan proses difusi. Ini dapat dipercepat sampai batas tertentu
dengan meningkatkan campuran bak dan meningkatkan suhu, fluiditas dan
kebasaan terak, dan aktivitas belerang . Pada tahap awal panas, ketika logam
kaya akan karbon dan silikon, aktivitas belerang tinggi. Selain itu, sebagian
belerang dihilangkan pada tahap awal proses ketika suhu leleh masih relatif
rendah, melalui reaksinya dengan mangan, seperti reaksi berikut ini
menunjukkan:
Mn + S = MnS
Peningkatan konsentrasi oksida besi dalam terak mendorong pembubaran
kapur, yang mendukung desulfurisasi. Desulfurisasi sekunder dan paling
intensif terjadi di akhir, dan pada panas ketika kapur larut dalam terak
dengan laju maksimum dan kebasaan terak (B) mencapai 2,8 atau lebih. Jadi
desulfurisasi total dari logam terutama ditentukan oleh kebasaan dari terak
akhir yang homogen, yang terbentuk dalam proses konverter oksigen
selama menit-menit terakhir peniupan logam.

Karena kerugian yang dapat diprediksi selama pukulan oksigen, selalu ada
lebih banyak besi dan skrap yang diisi daripada baja yang diproduksi;
misalnya, 1.080 kilogram bahan baku dapat menghasilkan 1.000 kilogram
baja cair, untuk hasil logam sebesar 92,6 persen. Komposisi kimia, suhu,
dan berat pengisian daya setrika sering dimasukkan secara otomatis ke
komputer kontrol. Untuk meniup, konverter ditempatkan pada posisi tegak,
oksigen dinyalakan, dan tombak diturunkan. Laju aliran oksigen, tinggi
tombak, dan penambahan kapur sering dikontrol secara otomatis. Laju
aliran oksigen pada konverter besar melebihi 800 meter kubik per menit,
dan konsumsi oksigen sekitar 110 meter kubik per ton baja. Biasanya,
sekitar 70 kilogram kapur bakar berukuran kerikil ditambahkan per ton baja
di awal pukulan; ini bergabung dengan silika dan oksida lain untuk
membentuk sekitar 150 kilogram slag per ton baja. Menambahkan dolomit
yang dibakar (CaO · MgO) menghasilkan kandungan magnesium (MgO)
dalam terak sekitar 6 persen, sehingga mengurangi korosi terak pada lapisan
magnesit. Kualitas kapur sangat penting dalam operasi BOF, dan kiln kapur
khusus digunakan untuk membakar batu kapur tingkat tinggi.

Reaksi oksidasi dalam konverter menjadi ganas pada tingkat penghilangan

karbon tertinggi — yaitu, ketika semua silikon hilang — sekitar delapan
menit setelah pukulan. Pada titik ini oksigen bereaksi terutama dengan
karbon untuk menghasilkan gas karbon monoksida dalam jumlah besar,
yang bercampur dengan terak. Menjaga terak berbusa agar tidak
membanjiri konverter dengan laju hembusan tinggi adalah tugas kontrol
yang penting. Seringkali tombak sensor kecil berpendingin air, yang disebut
sublance, dicelupkan ke dalam baja cair selama fase akhir pukulan untuk
memeriksa dan mencicipi baja. Hasil pengujian secara otomatis
dimasukkan ke dalam komputer kontrol, yang memprediksi titik akhir dan
mematikan oksigen ketika suhu dan komposisi kimia telah mencapai
tingkat yang ditentukan.

Kondisi pengisian yang terkontrol dengan baik memungkinkan untuk

menyadap panas hanya berdasarkan pada uji bahasa. Dalam kasus lain,
konverter harus diturunkan dan suhu dan komposisi kimia diperiksa secara
manual. Kadang-kadang kapur dibakar ditambahkan dan reblow pendek
diterapkan untuk meningkatkan suhu atau memperbaiki komposisi
kimianya. Untuk mengetuk, konverter diputar, dan baja dituangkan melalui
taphole ke sendok yang duduk di mobil pemindah di bawah konverter. Suhu
 baja pada penyadapan dipilih secara khusus agar sesuai dengan "jendela"
suhu untuk penuangan ingot atau pengecoran kontinyu dan setelah semua
kehilangan suhu yang diharapkan selama pengolahan dan penahanan baja
dalam sendok telah diprediksi. Sebagai contoh, baja karbon 0,1 persen
dapat mencapai 1.596 ° C, 80 ° C di atas titik pemadatan teoretisnya. Baja
karbon yang lebih tinggi akan disadap pada suhu yang lebih rendah,
mengikuti garis liquidus A-B-C dari diagram kesetimbangan pada gambar.

Aluminium atau ferrosilicon ditambahkan ke sendok sebelum atau selama

keran untuk menurunkan tingkat oksigen terlarut dalam baja. Ferromangan
juga ditambahkan, karena sebagian besar kandungan mangan dari besi
blast-furnace dioksidasi selama pukulan, hanya menyisakan sekitar 0,1
persen pada baja — biasanya tidak cukup untuk memenuhi spesifikasi.

Ketika terak muncul, konverter diputar ke belakang, dan terak dituangkan

di atas mulut konverter ke dalam pot terak. Untuk pemisahan terak yang
lebih baik dari baja cair, sering digunakan alat penutup taphole seperti bola
refraktori atau jet nitrogen, serta perangkat pendeteksi terak.

BOF memiliki waktu tap-to-tap 30 hingga 45 menit dan dapat meledak

lebih dari 30 kali per hari. Sejumlah shop BOF besar dengan tiga konverter
dapat memproduksi hingga lima juta ton baja cair per tahun. Perbaikan dan
pemeliharaan sangat penting, karena baja dibuat sepanjang waktu dan
biasanya hanya ada satu shift perawatan per minggu. Lapisan konverter
berlangsung 1.500 hingga 3.000 heat, setelah itu pecah dan yang baru
dipasang dalam operasi bricklaying mekanis. Pelapisan ulang konverter
membutuhkan waktu kurang dari satu minggu.

• Variasi
Ada sejumlah peningkatan signifikan, modifikasi, dan perubahan proses
dari sistem pembuatan baja BOF. Misalnya, ketika bijih fosfor tinggi
dilebur dalam blast furnace, dan akibatnya BOF diisi dengan zat besi cair
yang mengandung lebih dari 0,15 persen elemen itu, proses LD-AC dapat
diikuti, di mana bubuk kapur disuntikkan melalui tombak bersama dengan
oksigen untuk pembentukan terak cepat. Praktek dua-terak kemudian
diikuti untuk menghilangkan fosfor yang cukup, dengan limpasan terak
pertama dijual untuk pupuk. Variasi lain yang menemukan aplikasi luas
adalah menyuntikkan argon (atau kadang-kadang nitrogen) ke dalam
muatan cair melalui blok refraktori yang permeabel di bagian bawah
konverter. Pengadukan bagian bawah meningkatkan reaksi kimia dan
menurunkan suhu baja di area dampak oksigen, menghasilkan lebih sedikit
oksidasi besi dan hasil yang lebih baik. Sistem lain, yang disebut Q-BOP,
tidak menggunakan tombak atas sama sekali, meniup oksigen, bubuk kapur
dibakar, dan, bila diperlukan, berdebat ke atas melalui cairan yang meleleh
dari beberapa tuyeres bawah yang didinginkan dengan gas atau didinginkan
dengan minyak. Tuyere ini adalah dua tabung baja konsentris, dengan
oksigen yang mengalir dari anulus dalam dan gas atau minyak yang
mengalir melalui anulus luar. Pendinginan tabung dilakukan dengan panas
endotermik yang diperlukan untuk memecah gas alam atau minyak menjadi
karbon monoksida dan hidrogen.

Umur servis bagian bawah konverter Q-BOP lebih rendah dari pada dinding
samping, sehingga menuntut waktu perawatan tambahan untuk penggantian
alas. Di sisi lain, hembusan bawah memiliki keuntungan menghasilkan
permukaan kontak yang besar di antara semua reaktan, sehingga
meningkatkan reaksi metalurgi dan kontrol proses. Hasil juga lebih tinggi,
karena oksidasi besi lokal lebih sedikit. Namun, sedikit oksidasi juga berarti
pelepasan panas yang kurang eksotermik; ini mengurangi jumlah memo
yang dapat dibebankan, yang dapat menjadi kerugian biaya ketika harga
scrap rendah. Untuk alasan ini, beberapa pabrik baja meningkatkan
hembusan angin bawah dengan tombak atas pasca-pembakaran. Ini adalah
tombak oksigen dengan port tambahan di ujungnya untuk membakar
karbon monoksida menjadi karbon dioksida di dalam konverter. Panas
tambahan yang dihasilkan oleh praktik hembusan gabungan ini
meningkatkan potensi laju pengisian scrap.

Teknologi lain untuk meningkatkan kecepatan scrap menggunakan tombak

bahan bakar oksi, yang memanaskan scrap sebelumnya di konverter selama
 sekitar 20 menit sebelum ditambahkan besi tungku peledak cair. Praktik
peningkatan scrap lainnya menambahkan aluminium ke muatan atau
meleleh; ini melepaskan panas karena terbakar selama pukulan oksigen.
Masih proses lain menyuntikkan bubuk batu bara melalui tombak oksigen
yang dimodifikasi atau melalui tuyeres bawah khusus, secara bersamaan
menerapkan oksigen tambahan dan menggunakan tombak pasca-
pembakaran. Dalam operasi uji coba, kombinasi ini telah menghasilkan
kapabilitas pengisian scrap hingga 100 persen; dengan kata lain, tidak ada
logam panas yang diisi dayanya, dan konverternya telah menjadi scrap.
Meningkatkan laju pengisian memo membantu menjaga pabrik beroperasi
ketika pasokan besi tanur terbatas, seperti, misalnya, selama reline tanur
tinggi.

➢ Electric-arc Steelmaking
Sekitar seperempat dari baja dunia diproduksi oleh metode busur listrik, yang
menggunakan busur listrik arus tinggi untuk melelehkan skrap baja dan
mengubahnya menjadi baja cair dengan komposisi dan suhu kimia tertentu.
Pemanasan busur eksternal memungkinkan kontrol termal yang lebih baik daripada
proses oksigen dasar, di mana pemanasan dilakukan dengan oksidasi eksotermik
elemen yang terkandung dalam muatan. Ini memungkinkan penambahan paduan
yang lebih besar dari yang mungkin dilakukan dalam pembuatan baja oksigen
dasar. Namun, pembuatan busur listrik tidak mengoksidasi, dan pencampuran
logam terak tidak sekuat; oleh karena itu, baja busur listrik biasanya memiliki
kandungan karbon lebih tinggi dari 0,05 persen. Selain itu, mereka biasanya
memiliki kandungan nitrogen yang lebih tinggi 40 hingga 120 bagian per juta,
dibandingkan dengan 30 hingga 50 bagian per juta pada baja-oksigen dasar.
Nitrogen, yang membuat baja rapuh, diserap oleh baja cair dari udara di zona busur
suhu tinggi. Kandungan nitrogen dapat diturunkan dengan meniup gas-gas lain ke
dalam tungku, dengan memanaskan dengan busur pendek, dan dengan
menggunakan karbon monoksida mendidih atau aduk argon ke dalam lelehan.

• Charging
Bahan muatan utama pembuatan baja busur listrik adalah baja tua, dan
ketersediaannya dengan biaya rendah dan kualitas yang tepat sangat
 penting. Pentingnya kualitas skrap menjadi jelas ketika membuat baja
dengan daktilitas tinggi, yang harus memiliki kandungan residu maksimum
maksimum (yaitu, tembaga, kromium, nikel, molibdenum, dan timah)
sebesar 0,2 persen. Sebagian besar residu hadir dalam skrap dan, alih-alih
mengoksidasi selama pembuatan baja, mereka menumpuk dan
meningkatkan skrap daur ulang. Dalam beberapa kasus, beberapa toko
menambah biaya scrap mereka dengan besi yang direduksi langsung atau
setrika dingin, yang tidak mengandung residu. Secara umum, kandungan
karbon, nitrogen, dan residu yang lebih tinggi membuat proses busur listrik
kurang menarik untuk menghasilkan baja karbon rendah dan ulet.

Sebagian besar memo halaman memisahkan berbagai tingkat scrap. Industri

paduan tinggi, seperti produsen baja tahan karat, menumpuk, membeli, dan
mengisi scrap dengan komposisi serupa dengan baja yang mereka buat
untuk meminimalkan penambahan paduan yang mahal.

• Furnace

Electric-arc Furnace

Tungku busur listrik (EAF) adalah bejana berbentuk silinder yang terbuat
dari pelat baja berat. Ini memiliki perapian tahan api berbentuk piring dan
tiga elektroda vertikal yang menjangkau ke bawah melalui atap berbentuk
kubah yang dapat dilepas. Diameter cangkang EAF 10-, 100-, dan 300-ton
sekitar 2,5, 6, dan 9 meter. Shell duduk di atas rocker yang dioperasikan
secara hidraulik yang memiringkan tungku ke depan untuk mengetuk dan
mundur untuk melepaskan terak. Bagian bawah — yaitu, perapian —
dipagari dengan batu bata magnesit terikat-tar dan di satu sisi memiliki
taphole dan cerat yang sedikit condong atau, seperti yang ditunjukkan pada
gambar, perapian oval dan taphole vertikal. Dengan pengaturan yang
terakhir ini, tungku perlu dimiringkan hanya 10 ° untuk penyadapan,
menghasilkan aliran keran yang pendek dan ketat yang mengurangi
kehilangan panas dan reoksidasi dari baja cair. Sebelum diisi, taphole
vertikal ditutup dari luar dengan pelat bawah yang bisa digerakkan dan diisi
dengan pasir tahan api.

Sebagian besar dinding tungku terbuat dari panel yang dapat diganti dan
didinginkan dengan air; ini ditutupi di dalam oleh refraktori dan terak
disemprotkan untuk perlindungan dan untuk menjaga kehilangan panas.
Atapnya juga terbuat dari panel berpendingin air dan memiliki tiga bukaan
melingkar, dengan jarak yang sama, untuk pemasangan elektroda silindris.
Bukaan atap besar lainnya, yang disebut lubang keempat, digunakan untuk
melepas gas. Bukaan tambahan di dinding tungku, dengan pintu
berpendingin air, digunakan untuk injeksi tombak, pengambilan sampel,
pengujian, inspeksi, dan perbaikan. Atap dan elektroda dapat diangkat dan
dipindahkan untuk mengisi memo dan untuk pemeliharaan perapian.

Elektroda grafit, diproduksi dengan standar tinggi oleh industri khusus,

sebenarnya adalah rangkaian elektroda individu yang dibaut dari ujung ke
ujung dengan puting grafit pendek. Ini dilakukan karena elektroda yang
lebih pendek lebih mudah dibuat, diangkut, dan ditangani. Diameter
elektroda tergantung pada ukuran tungku; EAF 100 ton biasanya
menggunakan elektroda 600 milimeter. Tiga string elektroda masing-
masing dijepit ke lengan yang membentang di atas atap tungku dan yang
dibaut ke tiang yang dapat bergerak secara vertikal yang terletak di samping
tungku. Tiang kontrol jarak antara setiap ujung elektroda dan skrap atau
lebur, dengan demikian mengatur panjang busur dan aliran arus. Peralatan
 catu daya — biasanya trafo step-down, pemutus sirkuit vakum, pengubah
tap untuk kontrol tegangan elektroda, dan trafo tungku — dipasang di
brankas beton yang tidak jauh dari tungku. Kabel berpendingin air yang
berat dan lengan yang membawa daya menghubungkan transformator
tungku dengan elektroda.

Pabrik EAF lebih kecil dan lebih murah untuk dibangun daripada pabrik
pembuatan baja terintegrasi, yang, selain tungku oksigen dasar,
mengandung tungku ledakan, pabrik sinter, dan baterai kokas untuk
pembuatan besi. EAF juga hemat biaya dengan laju produksi rendah —
mis., 150.000 ton per tahun — sementara tungku oksigen dasar dan tungku
ledakan yang terkait hanya dapat membayar sendiri jika memproduksi lebih
dari 2.000.000 ton baja cair per tahun. Selain itu, EAF dapat dioperasikan
sebentar-sebentar, sementara tanur tinggi paling baik dioperasikan dengan
laju yang sangat konstan. Namun, daya listrik yang digunakan dalam
operasi EAF tinggi, pada 360 hingga 600 kilowatt-jam per ton baja, dan
sistem daya yang dipasang sangat besar. EAF 100-ton sering memiliki
transformator 70-megavolt-ampere.

• Proses
Setelah tapping panas, atap dipindahkan, dan perapian diperiksa dan, jika
perlu, diperbaiki. Derek overhead kemudian mengisi tungku dengan
potongan dari ember silinder yang terbuka di atas untuk memuat dan
dilengkapi dengan drop-down untuk pengisian cepat. Bucket scrap dimuat
sedemikian rupa untuk memastikan bantalan skrap berat ketika muatan
jatuh ke perapian untuk mendapatkan konduktivitas listrik yang baik dalam
muatan, risiko rendah kerusakan elektroda, dan perlindungan dinding
tungku yang baik selama krisis. Pembentuk karbon dan terak kadang-
kadang ditambahkan pada muatan untuk mencegah overoksidasi baja dan
mempercepat pembentukan terak. Setelah mengisi satu ember, atap
dipindahkan kembali ke tungku, dan elektroda diturunkan. Meltdown
dimulai dengan pengaturan daya rendah hingga elektroda telah membakar
diri mereka sendiri ke dalam potongan cahaya di atas muatan, melindungi
dinding samping dari panas berlebih selama krisis daya tinggi. Membiarkan
beberapa serpihan tidak terlepas di dinding tungku untuk perlindungannya,
ember kedua diisi dan prosedur peleburan yang sama diikuti. Melting scrap
yang sangat ringan kadang-kadang membutuhkan pengisian bucket ketiga
atau bahkan keempat.

Setelah dihancurkan, tingkat karbon dalam baja adalah sekitar 0,25 persen
di atas tingkat keran akhir, yang mencegah overoksidasi meleleh. Pada saat
ini terak dasar telah terbentuk, biasanya terdiri atas 55 persen kapur, 15
persen silika, dan 15 hingga 20 persen besi oksida. Berbusa terak sering
dihasilkan dengan menyuntikkan karbon atau campuran karbon-kapur,
yang bereaksi dengan oksida besi dalam terak untuk menghasilkan gas
karbon monoksida. Busa ini melindungi dinding samping dan
memungkinkan pengaturan daya yang lebih tinggi. Seperti yang
disyaratkan, kandungan karbon baja dapat dikurangi dengan tiupan oksigen
atau ditingkatkan dengan injeksi karbon. Sampel diambil, suhunya
diperiksa, penambahan dibuat, dan, ketika semua kondisi benar, tungku
disadap dengan memutar ke depan sehingga baja mengalir di atas cerat atau
melalui taphole vertikal ke dalam sendok. Ketika terak muncul, kemiringan
belakang cepat diterapkan dan terak dituangkan melalui pintu belakang
tungku ke dalam pot terak. Beberapa toko menyisakan 15 persen baja cair
di tungku. Praktek "heat heel" ini memungkinkan pemisahan terak total.

Baja yang sangat bersih — yaitu, dengan kandungan oksigen dan sulfur
rendah — dapat diproduksi di EAF melalui praktik dua-terak. Setelah
penghilangan terak dari kebocoran oksidasi pertama, formasi terak baru
ditambahkan yang mengandung karbon atau aluminium atau keduanya
sebagai zat pereduksi. Terak pereduksi baru dapat terdiri dari 65 persen
kapur, 20 persen silika, kalsium karbida atau alumina (atau ketiganya), dan
praktis tidak ada oksida besi. Paduan, yang mudah teroksidasi, ditambahkan
pada saat ini untuk meminimalkan kerugian dan meningkatkan kontrol
metalurgi. Pemurnian berlanjut di bawah terak reduksi sampai panas siap
untuk disadap. Total waktu panas adalah satu hingga empat jam, tergantung
pada jenis baja yang dibuat — yaitu, pada jumlah pemurnian yang
diterapkan dan pemanasan tambahan yang digunakan. Banyak industri
tidak menerapkan praktik dua-slag tetapi steel treatment, setelah scrap
 pecah dan tapping, di stasiun perawatan sendok. Pabrik-pabrik metalurgi
sekunder ini, dibahas di bawah, memungkinkan EAF berjalan hanya
sebagai scrap melter yang sangat efisien.

Dari waktu ke waktu, saat busur mengikis ujungnya dan atmosfer tungku
suhu tinggi mengoksidasi tubuh mereka, elektroda baru ditambahkan ke
bagian atas senar elektroda di tungku. Elektroda dikonsumsi dengan laju
tiga hingga enam kilogram per ton baja, tergantung pada jenis operasinya.

• Variasi
Untuk mengurangi konsumsi daya, skrap dapat dipanaskan terlebih dahulu
dalam proses batch dan kontinu, sering menggunakan panas dari gas off-
gas. Scrap preheating hingga 500 ° C (930 ° F) memangkas konsumsi daya
hingga 40 hingga 50 kilowatt-jam per ton, dan mengurangi waktu tap-to-
tap dan konsumsi elektroda. Kadang-kadang memo dipanaskan di dalam
EAF oleh pembakar oxyfuel, tetapi ini membutuhkan sistem off-gas yang
besar untuk menangani gas pembakaran. Selain itu, untuk pencampuran dan
transfer panas yang lebih baik, kumparan elektromagnetik atau blok
refraktori permeabel untuk pengadukan gas sering dipasang di dasar
tungku. Menerapkan metode ini dan menggunakan EAF sebagai scrap
melter dapat mengurangi konsumsi daya dan elektroda menjadi hanya 360
kilowatt-jam per ton dan tiga kilogram per ton. Waktu panas dikurangi
menjadi sekitar satu jam. Ini berarti, dengan menerapkan metode yang
awalnya dikembangkan untuk proses oksigen dasar, EAF dapat mendekati
laju pembuatan baja BOF.

Beberapa EAF dioperasikan oleh arus searah (DC) alih-alih arus bolak-
balik (AC). Tungku DC biasanya hanya memiliki satu elektroda yang
sangat besar memanjang melalui pusat atap, dengan elektroda counter
tertanam di dasar tungku dan menghubungi lelehan. Tumit panas disimpan
di tungku untuk memastikan aliran arus yang baik melalui muatan.
Konsumsi daya dan elektroda lebih rendah dari pada tungku AC biasa.
Busur DC memiliki pembakaran yang lebih stabil dan lebih tenang, yang
menghasilkan lebih sedikit gangguan pada sistem tenaga di sekitarnya dan
 lebih sedikit noise di sekitar tungku. Peralatan listrik lebih kecil tetapi masih
mahal karena penyearah yang dibutuhkan. Yang penting dalam operasi
tungku DC adalah umur pendek dari elektroda bawah, integritas perapian,
dan batasan arus dengan sistem satu-elektroda. Tungku dengan kapasitas
hingga 130 ton sedang beroperasi.

➢ Special Steels

Electric arc furnace adalah metode yang lebih sering digunakan untuk membuat baja
paduan tinggi dan baja khusus. Praktek steelmaking dan EAF mirip dengan metode
untuk memproduksi baja karbon, dengan beberapa pengecualian. Baja paduan tinggi
biasanya diproduksi pada skala yang lebih kecil karena sifat produk yang lebih khusus
dan jumlah kebutuhan baja khusus juga rendah. Pembuatan baja paduan biasanya
dilakukan dengan pengecoran dan produknya berbentuk ingot.

Paduan baja dicairkan dari beberapa scrap paduan pilihan dan paduan besi. Paduan besi
(ferroalloys) adalah istilah umum untuk campuran besi dengan elemen paduan seperti
silika atau mangan. Besi biasanya sebanyak 25-30% dari total paduan dan residu
lainnya yang membentuk keseimbangan. Elemen residu biasanya berupa karbon,
sebagai hasil dari proses pembuatan paduan besi. Selama pencairan, beberapa tahap
penghilangan slag diperlukan untuk menghilangkan kandungan fosfor dan sulfur, dan
dekarburisasi. Pada proses ini, memerlukan perhatian lebih untuk memastikan elemen
paduan yang bernilai tinggi tidak hilang selama proses refining.

Industri baja khusus yang paling mengalami peningkatan yaitu produksi stainless steel.
Stainless steel memiliki sifat tahan karat karena penambahan kromium ke dalam
paduan. Dalam kebanyakan kasus, kandungan krom sekitar 18%, carbon sekitar 0,10%
sampai 0,01% dengan berbagai kombinasi nikel (hingga 15%), molibdenum (hingga
4%), titanium, mangan, dan silikon.

Proses produksi yang dilakukan pada dasarnya menghilangkan karbon dari baja cair
dengan kromium. Terdapat berbagai pilihan dalam pemrosesan yang berbeda tetapi
 pada prinsipnya mengikuti hal dasar yang sama, pembuatan menggunakan bahan baku
yang berbeda sesuai dengan kondisi ekonomi dan meminimalkan biaya operasi.

D. Secondary Steelmaking Process

➢ The Ladle
Wadah silinder beratap terbuka yang terbuat dari pelat baja berat dan dilapisi
dengan refraktori, ladle tersebut digunakan untuk menampung dan mengangkut
baja cair. Di sini semua pekerjaan metalurgi sekunder berlangsung, termasuk
penghancuran dan pengemasan ulang, pemanas listrik, pemanasan atau
pendinginan bahan kimia dengan skrap, injeksi serbuk atau makan kawat, dan
pengadukan dengan gas atau dengan medan elektromagnetik. Sendok menerima
baja cair selama mengetuk sambil duduk di atas dudukan di bawah tungku
pembuatan baja utama. Itu digerakkan oleh crane, ladle car, turntable, atau menara.
Ladle Turret memiliki dua garpu yang bisa diangkat, biasanya terpisah 180 °, yang
berputar di sekitar menara, masing-masing garpu mampu memegang sendok.
Tangga memiliki dua trunnion berat di setiap sisi untuk pickup derek. Plat
penopang di bawah masing-masing trunnion digunakan untuk mengatur ladle pada
dudukan atau ladle car.
➢ The Shell
Dinding samping ladle berbentuk agak kerucut, dengan diameter yang lebih besar
di bagian atas untuk memudahkan pengambilan tengkorak — yaitu, baja yang
dipadatkan dan terak. Ladle yang mampu menampung 200 ton baja memiliki
diameter luar sekitar empat meter dan tingginya sekitar lima meter. Di dalam
sendok biasanya ada lapisan keselamatan refraktori setebal 60 milimeter di sebelah
shell. Lapisan kerja, bagian yang menghubungi baja dan terak, memiliki ketebalan
180 hingga 300 milimeter, tergantung pada ukuran ladle dan lokasi di sendok
tersebut. Ketebalan lapisan dan jenis batu bata dalam satu sendok sering berbeda
untuk mengatasi peningkatan keausan di lokasi tertentu — misalnya, di daerah
tumbukan aliran penyadapan atau di garis terak. Hal ini menghasilkan keausan
yang lebih merata pada lapisan ladle dan masa pakai ladle yang panjang.
Kadang-kadang, batu bata tanah liat yang ditembakkan digunakan karena mereka
kembung — yaitu, mereka mengembang saat memanaskan dan menyegel sendi di
antara mereka. Resistensi thermal shock mereka tinggi, tetapi resistansi mereka
terhadap korosi slag rendah, sehingga lapisan kerja harus diganti setiap 6 hingga
 12 heat. Karena rebricking sendok makan membutuhkan waktu sekitar delapan
jam, hingga 12 sendok terkadang digunakan di industri pembuat baja besar untuk
memastikan ketersediaan. Untuk operasi sendok yang membutuhkan waktu tahan
lebih lama, lapisan tahan api tingkat tinggi dibuat dari batu bata alumina atau
magnesia yang tinggi. Ini memberikan ketahanan terak yang lebih besar, tetapi
tidak menggembung dan kurang tahan terhadap goncangan termal. Untuk alasan
ini, mereka tetap panas di stasiun pemanasan awal khusus. Tangga yang
menggunakan batu bata ini memiliki masa pakai hingga 80 heat, sehingga
dibutuhkan lebih sedikit ladle. Pemanasan awal juga mengurangi kehilangan panas
baja cair selama penyadapan dan penyimpanan.
➢ Tapping
Kecuali untuk ukuran ladle yang sangat kecil, yang mengalir di atas bibir dan cerat
atau melalui pengaturan teko ketika dimiringkan, sebagian besar ladle memiliki
nosel berbentuk corong dengan perangkat penutup dipasang di bagian bawah.
Tergantung pada ukuran ladle, nozel ini memiliki diameter lubang 15 sampai 100
milimeter dan terbuat dari bahan tahan api bermutu tinggi. Seringkali mereka
dibuka dan ditutup oleh batang sumbat baja vertikal, yang ditutup dengan lengan
refraktori dan sebagian direndam dalam baja cair. Kepala batang penghenti
menutup nosel dan diangkat jarak tertentu untuk mengendalikan laju aliran; di
atasnya terhubung ke slide vertikal yang dioperasikan secara manual oleh tuas atau
dikendalikan dari jarak jauh dari mimbar crane.
Banyak industri menggunakan nozzle dengan sistem geser, yang pada prinsipnya
terdiri dari pelat atas tetap dan pelat refraktori bawah bergerak. Kedua pelat
memiliki lubang yang disesuaikan relatif satu sama lain untuk posisi tertutup,
tertutup, dan terbuka penuh. Pelat bawah digeser secara hidrolik dan biasanya
diganti setelah setiap panas. Dalam sistem yang serupa, pelat lama didorong oleh
pelat baru saat menuangkan, dan kontrol aliran dilakukan dengan menggunakan
pelat bawah dengan diameter lubang yang berbeda. Memiliki seluruh sistem
kontrol aliran di bagian luar sendok dan bagian dalam ladle benar-benar tidak perlu
untuk beroperasi dengan waktu penahanan yang lama dan untuk perawatan baja
tertentu yang dilakukan di ladle.
➢ Stirring and Storing
Ladle sering dibangun dengan satu atau lebih blok dasar tahan api yang dapat
ditembus dan kait argon untuk pengadukan gas. Ladle juga dapat ditempatkan pada
koil pengaduk elektromagnetik yang dipasang pada ladle car; dalam hal ini,
cangkangnya terbuat dari paduan nonmagnetik.
Sejumlah industri menggunakan tutup sendok untuk membatasi kehilangan panas
baja cair. Sistem penanganan tutup biasanya dimekanisasi, dan melepas,
menyimpan, dan menempatkan tutup pada ladle dilakukan secara otomatis.
 BAB IV
KESIMPULAN
Sesuai dengan makalah yang telah penulis buat, pembuatan besi dan baja berasal dari
bijih besi. Pada pembuatan besi, besi dibuat dengan proses pada tanur tinggi (Blast Furnace)
dan metode alternatif lainnya seperti proses Direct Reduction dan Smelting Reduction.
Namun sebelum bijih besi dimasukkan ke dalam tanur tinggi, bijih besi harus dilakukan
aglomerasi, yaitu berupa proses sintering dan pelletizing.
Kemudian ada bahan tambahan yaitu arang kokas sebagai bahan bakar untuk
pencairan bijih besi menjadi cair dan batu kapur untuk mengikat arang kokas dan batuan
pengikat bijih besi menjadi cairan terak, lalu dimasukkan udara panas melalui sebuah
kompresor untuk proses pemanasan.
Hasil dari proses pembuatan besi melalui tanur tinggi sendiri adalah besi dalam
bentuk cair kemudian dicetak dan didinginkan menjadi besi kasar dan sebagian lainnya akan
diproses lebih lanjut menjadi baja. Pada proses pembuatan baja (steelmaking), terdapat tiga
proses utama yang harus dilakukan yaitu penghilangan pengotor, kontrol suhu, dan
penambahan elemen paduan. Proses steelmaking sendiri dilakukan melalui proses pada Basic-
oxygen Furnace (BOF) dan Electric-Arc Furnace (EAF)
 DAFTAR PUSTAKA
Departemen Pendidikan Nasional. 2003. Proses Pembuatan Besi dan Baja. Makalah
Iron Processing. Diakses pada 19 Mei 2020, dari
https://www.britannica.com/technology/iron-processing/Iron-making
Mr. Bhavesh C. Lad. 2013. Over-view of Iron & Steel Making. Ppt
Primary Steelmaking. Diakses pada 20 Mei 2020, dari
https://www.britannica.com/technology/steel/Primary-steelmaking
The Making of Iron & Steel. Makalah