KAJIAN TEKNIS ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT

UNTUK MENINGKATKAN TARGET PRODUKTIVITAS

PENGUPASAN OVERBURDEN PADA PENAMBANGAN
BATUBARA DI PT. MADHANI TALATAH NUSANTARA
KALIMANTAN TIMUR

SKRIPSI

Oleh :
RIZA BAGUS MAULANA
112140146

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2018
 KAJIAN TEKNIS ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT
UNTUK MENINGKATKAN TARGET PRODUKTIVITAS
PENGUPASAN OVERBURDEN PADA PENAMBANGAN
BATUBARA DI PT. MADHANI TALATAH NUSANTARA
KALIMANTAN TIMUR

SKRIPSI
Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik dari
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Oleh :
RIZA BAGUS MAULANA
112140146

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2018
 Dipersembahkan untuk
Kedua orangtua dan kakak tercinta
Terimakasih atas doa, dukungan dan dorongan semangatnya
 RINGKASAN

PT. Madhani Talatah Nusantara adalah perusahaan yang bergerak dalam

bidang pertambangan dan sipil dimana perusahaan ini merupakan kontraktor
perusahaan PT. Darma Henwa yang bekerja pada area PT. Kaltim Prima Coal
yang terletak di Kecamatan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan
Timur. Kegiatan pembongkaran tanah penutup saat ini dilakukan menggunakan
backhoe Komatsu PC2000-8 sebagai alat muat, dan dumptruck Komatsu HD785-
7 sebagai alat angkut.
Permasalahan yang terjadi saat ini adalah belum tercapainya target
produksi tanah penutup sebesar 680 bcm/jam. Kemampuan produksi yang dapat
dihasilkan sebesar 597,17 bcm/jam pada alat muat, dan 582,77 bcm/jam pada alat
angkut. Hal ini disebabkan karena kondisi teknis dan rendahnya waktu kerja
efektif akibat dari hambatan-hambatan yang ada sehingga efisiensi kerja alat
menjadi rendah.
Upaya yang dapat dilakukan agar target produksi pembongkaran tanah
penutup dapat tercapai yaitu dengan perbaikan kondisi teknis, meningkatan waktu
kerja sehingga efisiensi kerja alat meningkat, dan mengoptimalkan waktu edar
alat. Setelah dilakukan perbaikan maka didapatkan kemampuan produksi sebesar
722,18 bcm/jam untuk alat muat, dan 685,96 bcm/jam pada alat angkut.
 ABSTRACT

PT. Madhani Talatah Nusantara is a company operate in mining and civil

where the company is a contractor of PT. Darma Henwa in area PT. Kaltim Prima
Coal. This company is located in Bengalon District, Kutai Timur Regency, East
Kalimantan. The overburden demolition activity is done using backhoe Komatsu
PC2000-8 as loading equipment, and dumptruck Komatsu HD785-7 as hauling
equipment.
The current problem is the company cannot reach the production target
which is 680 bcm/hour. The capability production is 597,17 bcm/hour for loading
equipment, and 582,77 bcm/hour for hauling equipments. This is due to the low
effective working time caused by constraints.
The solutions that can be done to solve this problem is by increasing the
working time which can repair tecnical, increase the equipment working
efficiency, and optimizing the equipment’s cycle time. If the company already
implement these solutions the production capability can reach 722,18 bcm/hour
for loading equipment and 685,96 bcm/hour for hauiling equipments.
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadlirat Allah SWT, yang telah
melimpahkan segala rahmat dan petunjuk-Nya sehingga penulisan skripsi ini
dapat diselesaikan. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
gelar Sarjana Teknik dari Program Studi Sarjana Teknik Pertambangan Fakultas
Teknologi Mineral Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
Skripsi disusun berdasarkan data dan informasi hasil dari penelitian
langsung dilapangan dari tanggal 12 Maret – 1 Mei 2018 pada PT. Madhani
Talatah Nusantara Kecamatan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi
Kalimantan Timur.
Pada Kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih
kepada yang terhormat :
1. Direksi dan staff karyawan PT. Madhani Talatah Nusantara.
2. Ibu Prof. Dr. Ir. Sari Bahagiarti K., M.Sc, Rektor Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta.
3. Bapak Dr. Ir. Suharsono, MT., Dekan Fakultas Teknologi Mineral.
4. Bapak Dr. Edy Nursanto, ST., MT., Ketua Jurusan Teknik Pertambangan.
5. Ibu Ir. Wawong Dwi Ratminah, MT., Koordinator Program Studi Sarjana
Teknik Pertambangan.
6. Ibu Ir. Indah Setyowati, MT., Selaku Pembimbing I
7. Bapak Dr. Drs. Nur Ali Amri, MT., Selaku Pembimbing II
Harapan penulis semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para pembaca,
dan pengembangan ilmu pengetahuan khususnya di bidang pertambangan.

Yogyakarta, Oktober 2018 Penulis,

Riza Bagus Maulana

vi
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................. vi
DAFTAR ISI............................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ............................................................................................ x
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xi
BAB

I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2. Perumusan Maslah ............................................................................. 1
1.3. Tujuan Penelitian ............................................................................... 2
1.4. Batasan Masalah ............................................................................... 2
1.5. Metode Penelitian .............................................................................. 2
1.6. Manfaat Penelitian ............................................................................. 4

II. TINJAUAN UMUM

2.1. Lokasi Kesmpaian Daerah ................................................................. 5
2.2. Keadaan Iklim dan Curah Hujan........................................................ 7
2.3. Kondisi Geologi ................................................................................. 7
2.4. Kualitas dan Cadangan Batubara ....................................................... 11
2.5. Kegiatan Penambangan ...................................................................... 12
2.6. Reklamasi ........................................................................................... 17

III. DASAR TEORI

3.1. Faktor- Faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat Mekanis ............ 18
3.2. Geometri dan Kondisi Alat Mekanis ................................................. 26
3.3. Faktor Keserasian............................................................................... 31
3.4. Kemampuan Produksi Alat Mekanis ................................................. 33

IV. HASIL PENELITIAN

4.1. Keadaan Umum Lokasi...................................................................... 35
4.2. Jadwal Kerja dan Waktu Kerja Efektif .............................................. 37
4.3. Spesifiksi Peralatan ........................................................................... 40
4.4. Faktor Pengisian Bucket .................................................................... 40
4.5. Pola Pemuatan .................................................................................... 40
4.6. Kondisi dan Geometri Jalan Angkut .................................................. 41

vii
 4.7. Waktu Edar Alat Muat dan Alat Angkut ........................................... 43
4.8. Keserasian Alat .................................................................................. 44
4.9. Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut ........................... 44

V. PEMBAHASAN
5.1. Perbandingan Target Produksi Pengupasan Overburden
dengan Kemampuan Produksi Teoritis Alat ...................................... 46
5.2. Analisis Faktor dan Hambatan Penyebab Belum
Tercapainya Target Produksi ............................................................. 47
5.3. Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Setelah
Perbaikan Waktu edar dan waktu Kerja Efektif .............................. 54

VI. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ........................................................................................ 56
6.2. Saran .................................................................................................. 57

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 58

LAMPIRAN ..................................................................................................... 59

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Peta Kesampaian Daerah Penelitian.................................................. 6
2.2 Morfologi Daerah Penelitian ............................................................. 8
2.3 Vegetasi Daerah Penelitian ............................................................... 9
2.4 Stratigrafi Daerah Bengalon.............................................................. 10
2.5 Kegiatan Pengeboran Lapisan Penutup ............................................. 14
2.6 Kegiatan Penggalian dan Pemuatan Overburden .............................. 14
2.7 Kegiatan Pengangkutan Overburden ................................................ 15
2.8 Kegiatan Pembongkaran dan Pemuatan Batubara ............................ 16
2.9 Kegiatan Pengangkutan Batubara ..................................................... 16
3.1 Pola Pemuatan Top Loading dan Bottom Loading............................ 22
3.2 Pola Pemuatan Berdasarkan Jumlah Penempatan Alat Angkut ........ 23
3.3 Pola Pemuatan Berdasarkan Manuvernya ......................................... 24
3.4 Lebar Jalan Angkut Dua Jalur ........................................................... 26
3.5 Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur pada Tikungan ....................... 27
3.6 Kemiringan Jalan Angkut ................................................................. 28
3.7 Gaya Sentrifugal pada Tikungan ....................................................... 29
3.8 Kemiringan Melintang (Cross Slope) pada Jalan.............................. 31
3.9 Grafik Keserasian Kerja Alat ............................................................ 32
4.1 Kondisi Area Pemuatan..................................................................... 36
4.2 Kondisi Jalan Angkut ........................................................................ 36
4.3 Kegiatan Penimbunan ....................................................................... 37
4.4 Pola Pemuatan Top Loading ............................................................. 41
5.1 Grafik Hubungan antara Jarak Datar, Jarak Miring
dan Grade Sebelum Perbaikan .......................................................... 48
5.2 Grafik Hubungan antara Jarak Datar, Jarak Miring
dan Grade Setelah Perbaikan ............................................................ 49

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
2.1 Data Curah Hujan Rata-Rata Kabupaten Sangatta............................ 8
2.2 Kualitas Batubara .............................................................................. 11
2.3 Jumlah Cadangan Batubara ............................................................... 12
3.1 Nilai Kemiringan Jalan Angkut dalam Derajat (ᴼ)............................ 28
3.2 Angka Superelevasi yang Direkomendasikan (m/m) ........................ 30
4.1 Jadwal Kerja PT. Madhani Talatah Nusantara .................................. 37
4.2 Hambatan Kerja Alat Muat dan Alat Angkut (Menit) ...................... 39
4.3 Efisiensi Alat Muat dan Alat Angkut ................................................ 40
4.4 Bucket Fill Factor ............................................................................. 40
4.5 Keadaan Jalan Angkut Pada Kondisi Jalan Lurus............................. 42
4.6 Keadaan Jalan Angkut Pada Tikungan ............................................. 42
4.7 Keadaan Alat Angkut Tiap Segmen .................................................. 43
4.8 Waktu Edar Rata-Rata Alat Muat Komatsu PC-2000-8 (Detik) ....... 43
4.9 Watu Edar Rata-Rata Alat Angkut HD Komatsu 785-7 (Menit) ...... 44
4.10 Perhitungan Produksi Alat Muat ....................................................... 44
4.11 Perhitungan Produksi Alat Angkut ................................................... 44
5.1 Waktu Edar Rata-Rata Alat Muat Sebelum dan
Sesudah Diperbaiki ........................................................................... 50
5.2 Waktu Edar Rata-Rata Alat Angkut Sebelum dan
Sesudah Diperbaiki ........................................................................... 50
5.3 Peningkatan waktu Kerja Efektif Per Hari ........................................ 53
5.4 Efisiensi Kerja Alat Setelah Perbaikan Waktu Efektif ..................... 53
5.5 Kemampuan Produksi Alat Muat dan Alat Angkut
Setelah Perbaikan .............................................................................. 54
5.5 Perbandingan antara Keadaan di Lapangan
Sebelum dan Sesudah Perbaikan ....................................................... 55

x
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN Halaman
A DATA CURAH HUJAN HUJAN ....................................................... 59
B JUMLAH HARI KERJA ..................................................................... 61
C PERHITUNGAN FAKTOR PENGEMBANGAN
(SWELL FACTOR) ............................................................................... 63
D SPESIFIKASI ALAT MUAT .............................................................. 64
E SPESIFIKASI ALAT ANGKUT ......................................................... 66
F WAKTU EDAR ALAT MUAT (BACKHOE) .................................... 68
G WAKTU EDAR ALAT ANGKUT (DUMP TRUCK) ........................ 70
H DATA HAMBATAN PADA ALAT MUAT ...................................... 72
I DATA HAMBATAN PADA ALAT ANGKUT ................................. 74
J PERHITUNGAN WAKTU KERJA DAN EFISIENSI KERJA ......... 76
K FAKTOR PENGISIAN BUCKET ....................................................... 78
L PERHITUNGAN GEOMETRI JALAN ANGKUT ............................ 79
M PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN KERJA
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR) .............. 82
N KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT MUAT SEBENARNYA .......... 83
O KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT ANGKUT SEBENARNYA ..... 84
P PERHITUNGAN WAKTU KERJA DAN EFISIENSI KERJA
SETELAH PERBAIKAN .................................................................... 85
Q WAKTU EDAR ALAT MUAT (BACKHOE)
SETELAH PERBAIKAN .................................................................... 87
R WAKTU EDAR ALAT ANGKUT (DUMP TRUCK)
SETELAH PERBAIKAN .................................................................... 88
S PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN KERJA
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR)
SETELAH PERBAIKAN .................................................................... 89

xi
T KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT MUAT SEBENARNYA
SETELAH PERBAIKAN .................................................................... 90
U KEMAMPUAN PRODUKSI ALAT ANGKUT SEBENARNYA
SETELAH PERBAIKAN .................................................................... 91
V PETA TOPOGRAFI DAERAH PENELITIAN .................................. 92

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Madhani Talatah Nusantara merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang pertambangan dan sipil. PT. Madhani Talatah Nusantara di Bengalon
merupakan kontraktor dari perusahaan PT. Darma Henwa yang bekerja pada area
PT. Kaltim Prima Coal untuk penambangan batubara. Sebelum dilakukannya
penambangan batubara, terlebih dahulu harus dilakukan pengupasan overburden.
PT. Madhani Talatah Nusantara telah menetapkan target produktivitas overburden
dari 1 fleet yang terdiri dari 1 excavator komatsu PC 2000-8 dan 7 HD Komatsu
785-7 di pit B panel 3 sebesar 680 BCM/jam. Sementara realisasi produktivitas
yang dihasilkan dari fleet tersebut sebesar 597,17 BCM/jam pada alat muat dan
sebesar 582,77 BCM/jam pada alat angkut. Dengan kata lain belum memenuhi
target produktivitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan yang nantinya juga
akan berpengaruh pada tidak tercapainya target produksi.
Sebagai salah satu faktor vital terhadap besarnya target produksi yang
dihasilkan pada pengupasan overburden, maka kajian teknis terhadap alat muat
dan alat angkut perlu dilakukan dalam rangka meningkatkan produktivitas agar
target produksi pengupasan overburden tercapai.

1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang terjadi yaitu:
1. Belum tercapainya target produksi pada pengupasan overburden sesuai
yang ditentukan.
2. Beberapa faktor yang menyebabkan belum optimalnya produktivitas
pengupasan overburden.

1
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk:
1. Membandingkan antara target produksi pengupasan dengan kemampuan
produktifitas sebenarnya dari alat muat dan alat angkut yang digunakan di
lokasi penambangan.
2. Menganalisis penyebab belum tercapainya target produksi pengupasan
overburden yang telah ditetapkan.
3. Melakukan upaya peningkatan produktivitas pengupasan overburden agar
target produksi yang telah ditentukan dapat tercapai.

1.4 Batasan Penelitian

Penelitian ini dibatasi beberapa hal:
1. Permasalahan teknis kerja backhoe Komatsu PC2000-8 dan dump truck
Komatsu HD785-7.
2. Hanya 1 fleet di Pit B PT. Madhani Talatah Nusantara.
3. Penelitian dilakukan tidak menghitung segi ekonomi atau biaya yang
dikeluarkan dalam tercapainya target produksi.

1.5 Metode Penelitian

Metode penelitian yang diterapkan dalam melaksanakan penelitian meliputi:
1. Studi literatur
Studi literatur dilakukan untuk mencari informasi yang berkaitan dengan judul
penelitian, yang bisa didapatkan melalui buku-buku literatur, brosur, dan laporan-
laporan dari PT. Madhani Talatah Nusantara.
2. Orientasi lapangan
Melakukan kegiatan pengenalan lapangan seperti mengetahui potensi masalah
yang akan terjadi, lokasi kegiatan penambangan, area penimbunan, alat yang
digunakandan hal lain yang terdapat di lapangan.
3. Observasi dan pengamatan lapangan.
Pengamatan langsung di lapangan bertujuan untuk mengetahui masalah apa yang
terjadi pada kegiatan penambangan yang dilakukan, serta untuk mengetahui hal

2
atau kendala yang dihadapi baik itu dalam proses pemuatan maupun
pengangkutan.
4. Pengumpulan data
Data yang dikumpulkan diperoleh dari perusahaan yang bersangkutan
baik melalui para karyawan secara lisan maupun tulisan, yaitu:
a. Data primer, yaitu data yang diambil atau didapat secara langsung dari hasil
pengamatan di lapangan. Data primer antara lain meliputi data waktu edar alat
muat, waktu edar alat angkut, waktu hambatan kerja, produktivitas sebenarnya
dan kondisi jalan angkut.
b. Data sekunder, merupakan data yang diperoleh secara tidak langsung, yaitu
dapat menyalin atau mengutip dari data yang sudah ada. Data sekunder antara
lain meliputi data geologi daerah penelitian, data curah hujan, waktu kerja,
spesifikasi alat mekanis, target produktivitas yang akan dicapai, dan data
kualitas batubara.
5. Pengolahan dan analisis data
Data tersebut kemudian dikelompokkan sesuai dengan kegunaan untuk
lebih memudahkan dalam analisis, yang selanjutnya disajikan dalam bentuk tabel,
grafik, atau perhitungan penyelesaian. Hasil pengolahan data digunakan untuk
mengetahui kemampuan produktivitas alat muat dan alat angkut yang digunakan.
Selanjutnya adalah menentukan faktor-faktor penyebab tidak tercapainya target
produktivitas. Setelah diketahui penyebabnya, kegiatan berikutnya menentukan
upaya-upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas dengan
memberikan alternatif. Dari alternatif tersebut dilakukan penilaian terhadap hasil
yang diperoleh sehingga dapat diambil suatu kesimpulan. Dengan diketahuinya
kemampuan produktivitas alat muat dan alat angkut serta faktor-faktor
penghambat kegiatan produktivitas, maka diharapkan hasil produktivitas dapat
ditingkatkan dengan melakukan perbaikan-perbaikan baik dari segi teknis alat,
manusia, dan kondisi kerja.
6. Kesimpulan dan saran
Dari hasil pengolahan data yang dilakukan dapat disimpulkan sejauh mana
waktu kerja efektif dari masing-masing alat muat dan alat angkut, beserta faktor
apa saja yang dapat mempengaruhi kemampuan produktivitas alat muat maupun

3
alat angkut, dan upaya apa saja yang harus dilakukan guna mengatasi masalah
yang dihadapi tersebut.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian adalah:
1. Mengetahui faktor-faktor penyebab belum optimalnya produktivitas yang
berpengaruh pada target produksi pengupasan overburden.
2. Penelitian ini sebagai masukkan bagi perusahaan mengenai usaha atau
perbaikan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produktivitas alat
muat dan alat angkut agar target produksi maksimal.

4
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah

PT. Madhani Talatah Nusantara di Bengalon merupakan kontraktor dari
perusahaan PT. Darma Henwa yang bekerja pada area PT. Kaltim Prima Coal
untuk penambangan batubara, dengan luas Ijin Usaha Pertambangan (IUP)
Operasi Produksi sebesar 90.960 Ha di kecamatan Sangatta dan Bengalon. Secara
administratif PT. Madhani Talatah Nusantara terletak di Separi, Kecamatan
Bengalon, Kabupaten Kutai Kartanegara, Kalimantan Timur, dengan batas
wilayah:
Sebelah utara : Kabupaten Berau
Sebelah timur : Selat Makasar
Sebelah selatan : Kotamadya Sangatta
Sebelah barat : Provinsi Kalimantan Barat
Secara geografis terletak pada 117°27'56,7"-117°39'29,7" BT - 0°43'57"
LS-0°52'27,9" LU, terletak di Kecamatan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur,
Provinsi Kalimantan Timur. Bengalon terletak pada ±183 Km di sebelah utara Ibu
Kota Provinsi Kalimantan Timur yakni Samarinda, dan ±333 Km di sebelah utara
Balikpapan. Lokasi penambangan Bengalon Coal Project terletak di sebelah utara
Sungai Sangatta yang berjarak ±20 Km dari pantai timur Kalimantan.
Penelitian ini dilaksanakan di wilayah Perjanjian Karya Pengusahaan
Pertambangan Batubara (PKP2B) PT. Kaltim Prima Coal di Desa Separi,
Kecamatan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.
Lokasi daerah penelitian dapat dicapai dengan transportasi dari Kota Yogyakarta
menggunakan pesawat dengan tujuan Balikpapan dengan waktu tempuh 50
menit. Perjalanan dilanjutkan dari Balikpapan menuju Bengalon dengan
perjalanan darat selama 8 jam. Pada gambar 2.1 dapat dilihat lokasi PT.
Madhani Talatah Nusantara.

6
 Kete rangan

Jalan

Peta Kesampaian Daerah Sungai

PT. Kaltim Prima Coal Site
Bengalon,
Ibukota Provinsi
Kabupaten Kutai Timur
Propinsi Kalimantan Timur
Ibukota Kabupaten/Kota

Kecamatan

Lokasi Penelitian

Gambar 2.1
Peta Kesampaian Daerah Penelitian

6
 Lokasi penelitian dapat dicapai melalui beberapa alternatif rute perjalanan
sebagai berikut :
1. Rute darat :
Balikpapan – Samarinda – Simpang Bontang – Sangatta – Bengalon, pada
total jarak ±365 km, dengan rincian ±148 km dari Samarinda dan ±217 km
dari Balikpapan. Perjalanan selanjutnya setelah di Balikpapan menuju
Bontang adalah ditempuh dengan menggunakan kendaraan roda dua atau roda
empat. Setelah memasuki jalur Sangatta akan ditemui beberapa titik jalan
aspal yang kurang baik, terlebih jalur Sanggata-Bengalon dimana terdapat
jalan belum beraspal dan banyak lubang.
2. Rute udara :
Rute udara dapat ditempuh menggunakan pesawat dari bandara Sepinggan
Balikpapan menuju ke Bandara Tanjung Bara di Sangatta dengan waktu
tempuh sekitar 45 menit. Setelah itu dilanjutkan dengan jalur darat dengan
jarak ± 98 km dengan waktu kira-kira 5 jam dengan keadaan jalan yang telah
beraspal, tetapi beberapa bagian terdapat jalan berlubang.

2.2 Keadaan Iklim dan Curah Hujan

Bengalon dan sekitarnya, seperti halnya daerah lain di Indonesia beriklim
tropis yang dipengaruhi oleh dua musim yaitu, musim kemarau dan musim hujan.
Musim hujan terjadi pada bulan Oktober sampai dengan Mei, sedangkan musim
kemarau terjadi pada bulan Mei hingga September.
Daerah Bengalon memiliki iklim dengan curah hujan relatif tinggi. Tabel
2.1 menunjukkan hujan rata – rata daerah Bengalon dan sekitarnya untuk tahun
2013 sampai dengan 2017, dengan rata-rata 179,42 mm/bulan, nilai maksimum
283,7 mm/bulan pada bulan November dan minimum 113,67 mm/bulan pada
bulan Juni.

2.3 Keadaan Geologi

Keadaan geologi daerah penelitian di berdasarkan keadaan morfologi,
stratigrafi, dan struktur geologi adalah sebagai berikut:

7
 Tabel 2.1
Data Curah Hujan Rata-rata Kabupaten Sangatta
Data Curah Hujan Bulanan 2013 - 2017 (mm/bulan)
Bulan Rata-rata
2013 2014 2015 2016 2017
Januari 479,50 162,50 257,50 206,00 200,50 261,20
Febuari 186,00 162,50 152,00 68,00 257,50 165,20
Maret 239,10 95,00 177,50 101,00 180,50 158,62
April 249,00 194,00 242,00 151,00 317,00 230,60
Mei 229,00 98,00 135,00 342,50 126,50 186,20
Juni 53,50 84,50 181,00 157,50 104,00 116,10
Juli 68,80 187,50 39,00 261,00 175,50 146,36
Agustus 159,50 130,50 13,00 183,00 119,50 121,10
September 141,50 75,00 42,00 241,50 134,00 126,80
Oktober 163,00 4,00 95,00 230,00 241,50 146,70
November 266,00 392,50 221,50 228,50 310,00 283,70
Desember 188,00 310,50 111,00 238,50 204,50 210,50
Rata-Rata 179,42
Sumber: (BMKG Samarinda, 2017 )
2.3.1 Morfologi
Morfologi daerah penelitian relatif landai terletak di bagian timur yang
dikontrol oleh struktur geologi berupa lipatan dan kekar. Berdasarkan bentuk
morfologi daerah penelitian, Bengalon merupakan kawasan berbukit dengan
kemiringan dari arah selatan menuju tenggara. Morfologi daerah penelitian dapat
dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2
Morfologi Daerah Penelitian

8
 Vegetasi daerah penelitian ditumbuhi semak belukar dan pepohonan
berukuran besar. Ekosistem teresterial di wilayah Bengalon merupakan wujud
ekosistem hutan hujan khatulistiwa yang berubah karena aktivitas manusia,
termasuk adanya kebakaran hutan. Gambar 2.3 menujukkan vegetasi daerah
penelitian.

Gambar 2.3
Vegetasi Daerah Penelitian

2.3.2 Stratigrafi

Secara regional, kondisi stratigafi daerah penyelidikan dijelaskan berdasarkan

Peta Geologi yang dikeluarkan oleh Departemen Geologi PT KPC (Gambar 2.4).
Stratigrafi regional wilayah Sangata dan Bengalon dari formasi yang paling muda
menuju formasi yang lebih tua dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Formasi Balikpapan
Terdiri dari pasir, lempung, lanau, tufa dan batubara. Pada perselingan antara
batupasir kuarsa, lempung dan lanau tampak struktur silang silur dan perairan.
Kawasan setempat mengandung sisipan batubara dengan ketebalan 20 – 40 cm,
lempung berwarna kelabu, getas, muskovit, bitumen dan oksida besi. Kandungan
fosil terdiri dari: Cycloclypeus annulatus, Cycloclypeus innornatus,.
b. Formasi Pulau Balang
Terdiri atas perselingan antara batupasir dengan batulempung dan batulanau,
setempat bersisipan tipis lignit, batugamping atau batupasir gampingan. Formasi
ini berumur Miosen Awal pada bagian atas hingga Miosen Tengah di bagian
bawah (Koesdarsono dan Tahalele, 1975). Sedimentasinya diperkirakan terjadi

9
pada daerah prodelta ditandai dengan adanya tebaran terumbu di beberapa tempat.
c. Formasi Pamaluan
Terdiri atas batulempung dengan sisipan tipis napal, batupasir dan batubara.
Bagian atas terdiri dari batulempung pasiran yang mengandung sisa tumbuhan dan
beberapa lapisan tipis batubara. Secara umum bagian bawah lebih bersifat
gampingan dan mengandung banyak foraminifera plankton dibandingkan bagian
atasnya. Fosil penunjuk yang diteliti oleh Koesdarsono (1976) terdiri atas
Globigerinoides primordius, Globigerinoides trilobus, Globigerinoides sp., yang
berumur Miosen Awal. Formasi ini dapat dikorelasikan dengan bagian atas
Formasi Lembak. Lingkungan pengendapan pada neritic dalam – neritic dangkal.

Batu lumpur, batu lanau, batu pasir, dan batubara.

Sebagian besar merupakan endapan batubara
daerah Pinang Barat yang terdiri dari beberapa
lapisan batubara, mulai dari lapisan Sangatta
sampai lapisan Kepadat

Di dominasi oleh lumpur,batu lanau dengan alur-

alur batu pasir (ketebalan 10m-30m). Pada bagian
selatan daerah Pinang, lapisan Prima dan Bintang
merupakan cadangan utama tetapi menipis pada
bagian utara, dimana batu pasir menjadi lapisan
yang dominan

Lapisan batubara dengan ketebalan hanya 0,5

sampai 2 meter, biasanya mengandung sulfur yang
tinggi (>1%).

Didominasi oleh batu lumput dan selingan batu

lanau dengan lapisan tipis batu pasir, gampingan,
batu gamping, koral tipis berbutir halus. Tidak
terdapat lapisan batubara yang ekonomis untuk
ditambang.

Gambar 2.4
Stratigrafi Daerah Bengalon

10
2.3.3 Struktur Geologi
Struktur geologi yang dijumpai di daerah Bengalon pada umumnya berupa
perlipatan sedang dan struktur sesar normal. Daerah bengalon barat terletak pada
daerah utara perpanjangan Sinklin Runtu, sedangkan Bengalon timur terletak pada
struktur Siklin Penebaran. Struktur turun dengan jarak sejauh 100 m – 200 m
dengan arah timur – barat memotong potensi daerah batubara. Bengalon Barat,
Sesar Rantau mengakibatkan adanya perulangan lapisan batubara .
Struktur pelipatan dengan orientasi sumbu timur-barat terbentuk lebih
dahulu dibandingkan dengan struktur pelipatan dengan orientasi sumbu sejajar
Siklin Lembak, walaupun struktur pelipatanyang kedua dipengaruhi oleh struktur
pelipatan yang dijumpai di Cekungan Kutai dan merupakan ciri yang dapat
dipakai untuk menentukan batas ekonomis endapan batubara di Cekungan Kutai.
Kubah Pinang diinterpretasikan sebagai tubuh intrusi, sehingga kubah ini terlihat
sangat menonjol keberadaanya diantara pelipatan regional pada bagian daerah
sekitarnya. Walaupun demikian, kenaikan kualitas juga dialami oleh semua
lapisan batubara pada daerah sayap antiklin di seluruh Cekungan Kutai.

2.4 Kualitas dan Cadangan Batubara

Pada Tabel 2.2 menujukkan hasil pengujian laboratorium terhadap sampel
batubara dari hasil pemboran, diketahui gambaran kualitas batubara daerah
penelitian (pit B panel 3) yang terdapat lapisan batubara seam A dan seam B
adalah sebagai berikut:
Tabel 2.2
Kualitas Batubara
Seam ID
No Karakteristik
A B
20,89 21,25
1 Kadar Air (%)
(AR) (AR)
16,36 14,97
2 Kandungan air bawaan (%)
(ADB) (ADB)
1,21 0,90
3 Kadar Abu (%)
(ADB) (ADB)
0,12 0,55
4 Kadar Sulfur (%)
(ADB) (ADB)
5527 5688
5 Nilai Kalori (kkal/kg)
(AR) (AR)

11
 Berdasarkan data log bor dari hasil eksplorasi di PT. Madhani Talatah
Nusantara diperoleh total cadangan sebesar 13.260.282 MT dengan rincian
sebagaimana pada tabel 2.2
Tabel 2.3
Jumlah Cadangan Batubara

Seam OB (BCM) COAL (MT)

EE 94.287 33.622
DD 1.350.697 56.470
CC1 2.656.050 86.815
CC2 2.150.094 252.241
BBA 12.195.858 152.124
BB 13.442.223 2.202.074
ARB1 239.629 277.489
AR 856.440 31.241
A 21.680.878 3.375.875
ALR 1.473 4.086
B 19.729.205 2.908.933
BC1 17.153 20.237
C1 617.045 45.129
C2 9.640.968 1.676.418
CD1 1.702.752 90.801
CD2 197.833 6.327
D 17.729.476 2.039.856
DLR 8 2
DE1 90.355 543
TOTAL 104.392.425 13.260.282

Target produksi batubara dari PT. Madhani Talatah Nusantara sebenarnya

tergantung pada permintaan konsumen. Namun berdasarkan data sebelumnya
diperoleh angka produksi batubara dari PT. Madhani Talatah Nusantara sebesar
270.010 ton/bulan.

2.5 Kegiatan Penambangan

Kegiatan penambangan batubara pada tambang terbuka diawali dengan
kegiatan pembersihan lahan (land clearing). Setelah itu dilanjutkan dengan
pengupasan tanah pucuk (top soil removal) dan pengupasan tanah penutup
(overburden removal). Setelah top soil dan overburden berhasil dikupas, maka
penambangan batubara dapat dilakukan.

12
2.5.1 Pembersihan Lahan
Pada tahap ini semua pohon dirobohkan dan didorong pada satu tempat
dengan menggunakan bulldozer dengan merk Caterpillar D6R XL dan backhoe
dengan merk Komatsu Excavator PC 400 . Pohon-pohon yang besar dikumpulkan
pada satu tempat dan nantinya dimanfaatkan untuk pembuatan atau perawatan
jembatan. Kegiatan pembersihan lahan ini dilakukan pada area yang telah
ditetapkan sebagai area kerja.

2.5.2 Pengupasan Overburden

Pengupasan overburden dimaksudkan untuk membersihkan endapan
batubara yang akan digali dari semua yang menutupi permukaanya sehingga akan
mempermudah pekerjaan penggaliannya disamping juga hasilnya akan relatif
lebih bersih. Tahapan pengupasan overburden adalah sebagai berikut:

a. Pembongkaran dan pemuatan overburden

Lapisan penutup atau overburden yang berada di bawah lapisan topsoil

dan subsoil,pada umumnya berada di lapisan atas batubara. Material ini (waste)
harus dibongkar (loose)atau diberai terlebih dahulu sebelum dapat dipindahkan.
Lapisan penutup biasanya dipindahkan dari area penambanagan ke satu lokasi
disposal yang telah ditentukan dan akan digunakan kembali untuk ditimbun di
bawah lapisan topsoil ketika reklamasi. Pada umumnya, pemberaian lapisan
penutup dilakukan dengan pengeboran dan peledakan sehingga lapisan penutup
menjadi lebih lepas sehingga akan memudahkan operator dalam pengerjaan
selanjutnya. Dapat dilihat di Gambar 2.5. Akan tetapi, apabila lapisan penutup
tidak terlalu keras, dapat dilakukan free digging atau penggalian secara langsung.
Kegiatan penggalian dan pemuatan overburden dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Penggalian dan pemuatan overburden dilakukan menggunakan satu alat yang
sama, yaitu Backhoe dengan merk Komatsu Excavator PC 2000 dengan kapasitas
bucket 12 m3.

13
 Gambar 2.5
Kegiatan Pengeboran Lapisan Penutup

Gambar 2.6
Kegiatan Penggalian dan Pemuatan Overburden
b. Pengangkutan overburden
Pengangkutan (hauling) adalah suatu proses pemindahan material
overburden dari loading point menuju area penimbunan menggunakan alat
angkut. Pengangkutan material overburden ke lokasi penimbunan, baik itu ke
dumping area atau langsung digunakan untuk back filling, menggunakan alat

14
angkut Komatsu HD 785-7, dengan kapasitas bak 60 m3. Kegiatan pengangkutan
material overburden dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7
Kegiatan Pengangkutan Overburden
Setelah dilakukan penimbunan material di lokasi yang telah ditentukan,
kemudian dilakukan perataan dan pemadatan terhadap material timbunan tersebut.
Kegiatan ini dilakukan menggunakan Bulldozer merek Caterpillar D8R dengan
nomor lambung 6027 .

2.5.3 Penambangan Batubara

Penambangan batubara dilakukan ketika pengupasan lapisan tanah
penutup selesai dikerjakan. Adapun tahapan kegiatan penambangan batubara
adalah sebagai berikut :
a. Pembongkaran dan pemuatan batubara
Proses pembongkaran dan pemuatan batubara dilakukan oleh satu unit alat
muat, yaitu Backhoe merek Komatsu PC 2000. Oleh karena densitas batubara
lebih kecil daripada densitas overburden. Maka karenanya tidak perlu digunakan
alat lain yang lebih spesifik. Kegiatan pembongkaran dan pemuatan batubara
dapat dilihat pada Gambar 2.8.

15
 Gambar 2.8.
Kegiatan Pembongkaran dan Pemuatan Batubara
b. Pengangkutan batubara
Batubara dari tambang kemudian diangkut menuju stockpile Bukit
Paranginan menggunakan Dump Truck Komatsu HD785-7 dan Komatsu
HD465-7 , dengan jarak angkut 5 km. Setelah sampai di stockroom PT MTN,
Batubara ditumpahkan dan dibedakan tempatnya berdasarkan seam. Kemudian
diangkut kembali menuju stockpile di pelabuhan Lubuk Tutung, Kalimantan
Timur. Selanjutnya batubara dimuat ke tongkang menggunakan conveyor. Untuk
kegiatan pengangkutan batubara dapat dilihat pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9
Kegiatan Pengangkutan Batubara

16
2.6 Reklamasi
Reklamasi adalah kegiatan yang dilakukan sepanjang tahapan usaha
pertambangan untuk menata, memulihkan serta memperbaiki kualitas lingkungan
dan ekosistem agar dapat berfungsi kembali sesuai dengan peruntukannya
(Peraturan Menteri Energi dan Sumberdaya Mineral Republik Indonesia Nomor
07 Tahun 2014). Tahap dalam kegiatan reklamasi lahan dimulai dengan
penimbunan lapisan tanah penutup berdasarkan lokasi dan tipe material,
penyebaran tanah pucuk, preparasi lahan reklamasi yang terdiri dari kegiatan
ripping dan drainage serta penanaman tumbuh-tumbuhan.

17
 BAB III
DASAR TEORI

3.1 Faktor – faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Alat Mekanis

Pengupasan overburden merupakan pemindahan suatu lapisan tanah atau
batuan yang berada di atas cadangan bahan galian, agar bahan galian tersebut
menjadi tersingkap. Semakin baik pengupasan overburden yang dilakukan maka
akan semakin baik dan lancar pula kegiatan penambangan tersebut berlangsung.
Untuk itu diperlukan perencanaan khusus terhadap peralatan mekanis yang akan
digunakan dengan situasi sebenarnya yang ada di lapangan. Hal tersebut
dilakukan untuk meningkatkan target produktivitas yang dihasilkan oleh peralatan
mekanis, khususnya alat muat dan alat angkut dapat memenuhi tsrget produksi
yang telah ditentukan.
Produktivitas alat muat dan alat angkut dapat dilihat dari kemampuan alat
tersebut dalam penggunaannya di lapangan. Adapun faktor-faktor yang
mempengaruhi dalam produktivitas alat-muat dan alat angkut adalah sebagai
berikut:

3.1.1 Sifat Fisik Material

Sifat fisik material ini berpengaruh besar terhadap operasi alat-alat mekanis,
terutama dalam menentukan jenis alat yang akan digunakan dan taksiran
produksinya. Beberapa sifat fisik yang penting untuk diperhatikan adalah:
a. Densitas material (ρ)
Densitas (ρ) adalah berat material per unit volume. Material mempunyai
densitas yang berbeda karena dipengaruhi sifat-sifat fisiknya, antara lain: ukuran
partikel, kandungan air, pori-pori dan kondisi fisik lainnya,
Berat M aterial
= (Ton/m3) .............................................................(3.1)
Volume M aterial

18
b. Faktor pengembangan material
Faktor pengembangan (swell factor) adalah pengembangan volume suatu
material setelah digali dari tempat aslinya (insitu). Di alam, material diperoleh
dalam keadaan padat dan terkonsolidasi dengan baik, sehingga hanya sedikit
bagian-bagian kosong (void) yang terisi udara di antara butir-butirnya. Apabila
material tersebut digali dari tempat aslinya maka terjadi pengembangan volume
(swell). Untuk menyatakan berapa besarnya pengembangan volume material
tersebut dikenal istilah swell factor.
Rumus untuk menghitung swell factor menurut Peurifoy, dkk. (1953) ada dua,
yaitu:
1. Berdasarkan Volume
volumeinsitu
Swell Factor = ×100% ....................................................... (3.2)
volumeloose
2. Berdasarkan Densitas
density loose
Swell Factor = ×100% ........................................................ (3.3)
density insitu

3.1.2 Faktor Pengisian Mangkuk

Faktor pengisian mangkok (bucket fill factor) merupakan perbandingan
antara kapasitas nyata suatu alat dengan kapasitas teoritis alat tersebut yang
dinyatakan dalam persen (%). Menurut Pfleider (1968) rumus untuk menghitung
faktor pengisian adalah:

Bff = × 100% ..................................................................................... (3.4)

Keterangan:
Bff = Faktor pengisian, (%)
Vn = Volume nyata alat muat, (m3)
Vd = Volume teoritis alat muat, (m3)
Adapun faktor yang mempengaruhi faktor pengisian suatu alat adalah:
1. Kandungan air
Makin besar kandungan air suatu material, maka faktor pengisiannya
semakin kecil. Karena dengan adanya air mengakibatkan ruang yang seharusnya
terisi material diisi oleh air.

19
2. Ukuran material
Ukuran material yang umumnya lebih besar, menyebabkan banyak ruangan
di dalam bucket yang tidak terisi material. Sehingga faktor pengisiannya
menjadi lebih kecil.
3. Kelengketan material
Jika material yang lengket banyak menempel pada bucket baik di sisi dalam
maupun di sisi luar, maka akan mengurangi faktor pengisian alat.
4. Keterampilan dan kemampuan operator,
Dimana operator yang berpengalaman dan terampil dapat memperbesarnilai
dari faktor pengisian mangkuk.

3.1.3 Waktu Edar

Waktu edar (cycle time) adalah jumlah waktu yang diperlukan oleh alat
mekanis baik alat muat maupun alat angkut untuk melakukan satu siklus
kegiatan produksi dari awal sampai akhir dan siap untuk memulai lagi. Besarnya
waktu edar dari alat-alat mekanis akan berbeda antara material yang satu dengan
yang lainnya, hal ini tergantung dari jenis alat dan jenis serta sifat dari material
yang ditangani.

a. Waktu edar alat muat

Merupakan total waktu pada alat muat, yang dimulai dari pengisisan bucket
sampai menumpahkan muatan ke dalam alat angkut dan kembali kosong.
Rumusan untuk menghitung waktu edar: (Pfleider, 1972)
Ctm =Tm1+Tm2+Tm3+Tm4 ................................................................... (3.5)
Keterangan:
Ctm : Total waktu edar alat muat, detik
Tm1 : Waktu untuk menggali muatan, detik
Tm2 : Waktu swing bermuatan, detik
Tm3 : Waktu untuk menumpahkan muatan, detik
Tm4 : Waktu swing tidak bermuatan, detik

b. Waktu edar alat angkut

Waktu edar alat angkut pada umumnya terdiri dari waktu mengatur posisi
unutk dimuati, waktu diisi muatan, waktu menngangkut muatan, waktu dumping

20
dan waktu kembali kosong. rumusan untuk menghitung waktu edar alat angkut
sbb: (Pfleider, 1972)
Cta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6 ......................................... (3.6)
Keterangan:
Cta : Waktu edar alat angkut, menit
Ta1 : Waktu mengambil posisi siap dimuati, menit
Ta2 : Waktu diisi muatan, menit
Ta3 : Waktu mengangkut muatan, menit
Ta4 : Waktu mengambil posisi untuk penumpahan, menit
Ta5 : Waktu muatan ditumpahkan, menit
Ta6 : Waktu kembai kosong, menit
Waktu edar alat angkut ini merupakan waktu keseluruhan dari satu siklus
produksi yang terdiri dari :
- Waktu mengambil posisi siap dimuati (manuver time), Ta1
Waktu penempatan dari alat angkut sampai siap untuk dimuati material.
- Waktu pemuatan (loading time),Ta2
Waktu yang diperlukan alat muat untuk mengisi bak alat angkut sampai
penuh.
- Waktu pengangkutan (hauling time),Ta3
Merupakan waktu yang digunakan untuk pengangkutan material sampai ke
tempat penimbunan. Pekerjaan pengangkutan ini dipengaruhi oleh kondisi
jalan angkut.
- Waktu mengambil posisi untuk penumpahan (spotting time),Ta4
Merupakan waktu yang diperlukan oleh alat angkut untuk menempatkan
posisi sebelum menumpahkan material.
- Waktu penimbunan (dumping time),Ta5
Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menumpahkan material di tempat
penimbunan (dumping point).
- Waktu kembali kosong (return time),Ta6
Adalah waktu yang diperlukan alat angkut untuk kembali ke tempat pemuatan
setelah melakukan penumpahan material di tempat penimbunan (dumping
point).

21
3.1.4. Pola Pemuatan
Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan sasaran produksi maka pola
pemuatan merupakan faktor yang mempengaruhi waktu edar alat muat dan alat
angkut. Alat muat melakukan penggalian dan apabila mangkuk (bucket) terisi
penuh maka material siap ditumpahkan. Setelah alat angkut dump truck terisi
penuh maka harus segera keluar dan digantikan dengan alat angkut dump truck
yang lainnya.
Pola pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang ditunjukan alat
muat dan alat angkut, yaitu:
1. Berdasarkan kedudukan dump truck untuk dimuati bahan galian oleh alat
muat.
Cara pemuatan material oleh alat muat ke dalam alat angkut ditentukan oleh
kedudukan alat muat terhadap material dan alat angkut, apakah kedudukan alat
muat tersebut berada lebih tinggi atau kedudukan kedua-duanya sama tinggi
(lihat Gambar 3.1). Cara pemuatan dibagi menjadi 2, yaitu:
A. Top loading
Kedudukan alat muat lebih tinggi dari bak dump truck jungkit (alat muat
berada diatas tumpukan material atau berada diatas jenjang).
B. Bottom loading
Bottom Loading, yaitu backhoe melakukan pemuatan dengan menempatkan
dirinya di jenjang yang sama dengan posisi alat angkut.

Gambar 3.1
Pola Pemuatan Top Loading dan Bottom Loading (Nichols dan Day,1955)

22
2. Berdasarkan jumlah penempatan posisi dump truck terhadap posisi alat muat
A. Single back up
Pada pola ini, dump truck memposisikan diri untuk dimuati pada salah satu
sisi alat muat.
B. Double back up
Pada pola ini, dump truck memposisikan diri untuk dimuati pada dua sisi
alat muat dimana pada waktu salah satu dump truck sedang diisi muatan dump
truck yang lainna telah siap memposisikan diri untuk dimuati (lihat Gambar 3.2).

Gambar 3.2
Pola Pemuatan Berdasarkan Jumlah Penempatan Alat Angkut (Nichols dan
Day,1955)

3. Berdasarkan posisi alat mujat terhadap front penambangan

Pola pemuatannya dibedakan menjadi:
A. Frontal cut
Alat muat berhadapan dengan muka jenjang atau front penggalian dan mulai
menggali ke depan dan samping alat muat. Dalam hal ini digunakan double
spotting dalam penempatan posisi dump truck. Alat muat memuat pertama kali
pada dump truck jungkit sebelah kanan sampai penuh dan berangkat setelah itu
dilanjutkan pada dump truck jungkit sebelah kiri.
B. Parallel cut with drive-by
Alat muat bergerak melintang dan sejajar dengan front penggalian. Pada
metode ini, akses untuk alat angkut harus tersedia dari dua arah. Walaupun sudut
putar rata – rata lebih besar daripada frontal cut, dump truck tidak perlu
membelakangi alat muat dan spotting lebih mudah (lihat Gambar 3.3).

23
 A

Gambar 3.3
Pola Pemuatan Berdasarkan Cara Manuvernya
A).Frontal Cut B). Paralel Cut with Drive By (Nichols dan Day,1955)

3.1.5. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan terhadap suatu
pekerjaan atau merupakan suatu perbandingan antara waktu yang dipakai untuk
bekerja dengan waktu yang tersedia. Faktor – faktor yang mempengaruhi efisiensi
kerja adalah sebagai berikut:
1. Waktu kerja tersedia
Waktu kerja tersedia adalah jumlah waktu kerja yang digunakan untuk
melakukan kegiatan penggalian, pemuatan dan pengangkutan. Efisiensi kerja akan
semakin besar apabila banyaknya waktu kerja semakin mendekati jumlah waktu
kerja yang tersedia. Waktu yang tersedia berhubungan erat dengan jam kerja
efektif. Jam kerja efektif adalah jam kerja dimana alat mekanis berproduksi, jam
kerja efektif diperoleh dari jam kerja yang tersedia dikurangi hambatan-hambatan
yang terjadi selama proses produksi termasuk perbaikan dan perawatan alat.
2. Hambatan yang dapat dihindari
Adalah hambatan yang terjadi karena adanya penyimpangan-penyimpangan
terhadap waktu kerja yang dijadwalkan. Hambatan tersebut antara lain:
- Pergantian shift dan pemanasan alat
- Stanby
- Berhenti bekerja sebelum istirahat dan sebelum akhir kerja
- Terlambat bekerja setelah istirahat

24
- Menunggu blasting
- Keperluan operator
3. Hambatan yang tidak dapat dihindari
Hambatan yang tidak dapat ditekan adalah hambatan yang terjadi pada
waktu jam kerja yang menyebabkan hilangnya waktu kerja dikarenakan kondisi
alam atau kegiatan rutin dan harus dilaksanakan. Hambatan tersebut antara lain :
- Hujan
- Slippery
- Unit pindah
- Pengisian fuel
- Perawatan dan perbaikan alat
- Safetty talk
- Perbaikan front
Dengan mengetahui hambatan – hambatan tersebut di atas, maka dapat
diketahui waktu kerja efektif. Dimana dengan berkurangnya waktu kerja efektif
akan berpengaruh terhadap produksi alat mekanis tersebut. Untuk mencari waktu
kerja efektif digunakan rumus:

We = Wt – ( Whd + Wtd ) ..................................................................(3.7)

Keterangan:
We = Waktu kerja efektif, (menit)
Wt = Waktu tersedia, (menit)
Whd = Total waktu hambatan yang dapat dihindari, (menit)
Wtd = Total waktu hambatan yang tidak dapat dihindari, (menit)
Dengan mengetahui waktu kerja efektif, sebagaimana(3.7) dapat diketahui
efisiensi kerja alat mekanis (Ek) adalah:

We
Ek = × 100 % ................................................................................ ...(3.8)
Wt

3.2 Geometri dan Kondisi Jalan Angkut

Pemilihan alat-alat mekanis untuk transportasi sangat ditentukan oleh jarak
yang dilalui. Fungsi jalan adalah untuk menunjang operasi tambang terutama
dalam kegiatan pengangkutan. Geometri jalan yang memenuhi syarat adalah

25
bentuk dan ukuran dari jalan tambang itu sesuai dengan tipe (bentuk, ukuran dan
spesifikasi) alat angkut yang dipergunakan dan kodisi medan yang ada, sehingga
dapat menjamin serta menunjang segi keamanan dan keselamatan operasi
pengangkutan. Geometri jalan tersebut merupakan hal yang mutlak harus dipenuhi
(Kaufman dan Ault,1979). Beberapa faktor penunjang dalam pengoperasian
peralatan mekanis, khususnya untuk alat angkut adalah kondisi dan dimensi jalan,
yang meliputi lebar, besarnya tikungan maupun kemiringan dari jalan angkut,
serta konstruksi jalan yang digunakan.

3.2.1 Geometri Jalan Angkut

Fungsi utama jalan angkut dalam usaha pertambangan adalah untuk
menunjang kelancaran operasi tambang, terutama kegiatan pengangkutan. Dalam
rangka penggunaan jalan angkut, ada beberapa geometri yang perlu diperhatikan
dan dipenuhi agar tidak menimbulkan gangguan dan hambatan yang dapat
menghambat kegiatan pengangkutan.

1. Lebar jalan angkut pada jalan lurus

Lebar jalan angkut minimum yang dipakai untuk jalur ganda atau lebih
(lihat Gambar 3.4) adalah:

Gambar 3.4
Lebar Jalan Angkut Dua Jalur (Kaufman dan Ault,1979)

L(m) = n.Wt + ( n + 1 ) ( 1/2.Wt )............................................................ (3.9)

Keterangan :
L(m) = Lebar jalan angkut minimum, (m)

26
n = Jumlah jalur
Wt = Lebar alat angkut, (m)

2. Lebar jalan angkut pada tikungan

Lebar jalan angkut minimum pada tikungan selalu lebih besar daripada jalan
angkut pada jalan lurus. Rumus yang digunakan untuk menghitung lebar jalan
angkut minimum pada belokan (Gambar 3.5) adalah :
W = n ( U + Fa + Fb + Z ) + C...........................................................(3.10)
C =Z = ½ ( U + Fa + Fb)..................................................................(3.11)
Keterangan:
W = Lebar jalan angkut pada tikungan, (m)
U = Jarak jejak roda kendaraan
Fa = Lebar juntai depan (m), ( jarak as depan dengan bagian depan x sinus
sudut penyimpangan roda )
Fb = Lebar juntai belakang (m), ( jarak as belakang dengan bagian belakang x
sinus sudut penyimpangan roda )
C = Jarak antara dua dump truck yang akan bersimpangan, (m)
Z = Jarak sisi luar dump truck ke tepi jalan, (m)

Gambar 3.5
Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Tikungan (Kaufman dan Ault,1979)

3. Kemiringan jalan
Kemiringan atau grade jalan angkut merupakan salah satu faktor penting
yang harus diamati secara detil dalam suatu kajian terhadap kondisi jalan tambang

27
karena akan mempengaruhi kinerja alat angkut yang melaluinya. Kemiringan
jalan angkut (lihat Gambar 3.6) biasanya dinyatakan dalam persen (%).
Kemiringan 1% berarti jalan tersebut naik atau turun 1 meter pada jarak mendatar
sejauh 100 meter. Untuk rincian perbedaan nilai grade jalan tiap beda elevasi
dapat dilihat pada Tabel 3.1. Kemiringan (grade) dapat dihitung menggunakan
rumus :

h
Grade () = (100%) .......................................................................(3.12)
x
Keterangan:
h = Beda tinggi antara dua titik yang diukur (m)
x = Jarak datar antara dua titik yang diukur (m)

Gambar 3.6
Kemiringan Jalan Angkut (Bargawa,2017)
Tabel 3.1
Nilai Kemiringan Jalan Angkut dalam Derajat (ᴼ) dan Persen (%)
Konversi ∆h (m)
Perubahan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0,572ᴼ 1,145ᴼ 1,718ᴼ 2,290ᴼ 2,862ᴼ 3,433ᴼ 4,004ᴼ 4,573ᴼ 5,142ᴼ 5,710ᴼ
∆x= 100 m
1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10%

4. Superelevasi
Superelevasi merupakan kemiringan jalan pada tikungan yang terbentuk
oleh batas antara tepi jalan terluar dengan tepi jalan terdalam karena perbedaan

28
ketinggian. Tujuan dibuat super elevasi pada daerah tikungan jalan angkut yaitu
untuk menghindari atau mencegah kendaraan tergelincir keluar jalan atau
terguling. Selain itu, agar kendaraan dapat mempertahankan kecepatan saat
melewati tikungan.
Secara matematis kemiringan tikungan jalan angkut merupakan
perbandingan antara tinggi jalan dengan lebar jalan. Untuk menentukan besarnya
kemiringan tikungan jalan dihitung berdasarkan kecepatan rata-rata kendaraan
dengan koefisien friksinya.
Persamaan yang digunakan untuk menghitung superelevasi yaitu:

..................................................................................(3.13)
Keterangan:
e = superelevasi
v = kecepatan kendaraan (km/jam)
R = radius/ jari-jari tikungan (m)
f = koefisien gesekan melintang

Apabila suatu kendaraan bergerak dengan kecepatan tetap pada datar atau
miring dengan lintasan berbentuk lengkung seperti lingkaran, maka pada
kendaraan tersebut bekerja gaya sentrifugal mendorong kendaraan secara radial
keluar dari jalur jalannya, berarah tegak lurus terhadap kecepatan (Gambar 3.7).
Untuk dapat mempertahankan kendaraan tersebut tetap pada jalurnya, maka perlu
adanya gaya yang dapat mengimbangi gaya tersebut sehingga terjadi suatu
keseimbangan.

Gambar 3.7
Gaya Sentrifugal pada Tikungan (Kaufman dan Ault,1979)

29
 Besarnya angka superelevasi untuk beberapa jari-jari tikungan dengan
berbagai variasi kecepatan alat angkut dapat bermacam-macam. Untuk penentuan
nilai superelevasi selain dengan menggunakan rumus, juga dapat dilakukan
dengan penggunaan tabel, seperti ditunjukan pada Tabel 3.2. Pada Tabel tersebut
terdapat angka superelevasi yang sama untuk kecepatan dan jari-jari yang
berbeda. Hal ini disebabkan oleh nilai koefisien gesek yang berbeda untuk
kombinasi kecepatan dan jari-jari tikungan. Atau dengan kata lain dapat dikatakan
bahwa untuk melintasi tikungan dengan jari-jari tikungan dan kecepatan yang
berbeda, maka gaya sentrifugal yang dialami oleh alat angkut juga akan berbeda.
Untuk perencanaan, AASHTO menganjurkan pemakaian beberapa nilai
superelevasi yaitu 0,02, 0,04, 0,06, 0,08, 0,010 dan 0,012. Untuk daerah tambang
yang berupa pegunungan umumnya mengambil nilai 0,02.
Tabel 3.2
Angka Superelevasi yang Direkomendasikan (m/m)
Jari-jari Kecepatan (km/jam)
Tikungan
(m) 16 24 32 40 48 >56

15 0,04 0,04

30 0,04 0,04 0,04

46 0,04 0,04 0,04 0,05

76 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05

91 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,06

183 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05

305 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

5. Kemiringan melintang
Untuk menghindari agar saat hujan air tidak tergenang pada jalan, maka
pembuatan kemiringan melintang (cross slope) dilakukan dengan cara membuat
bagian tengah jalan lebih tinggi dari bagian tepi jalan (Gambar 3.8). Nilai yang
umum dari kemiringan melintang (cross slope) yang direkomendasikan adalah
sebesar 20 sampai 40 mm/m jarak bagian tepi jalan ke bagian tengah atau pusat
jalan.

30
Untuk mengetahui beda tinggi dapat digunakan rumus berikut:
Dimana, Δh = P × cross slope.....................................................................(3.14)
P = ½ x L..........................................................................................(3.15)
Dengan:
Δh = Beda tinggi
P = Ketinggian pada poros jalan
L = Lebar jalan

Gambar 3.8
Kemiringan Melintang (Cross Slope) pada Jalan (Bargawa 2017)

3.3 Faktor Keserasian

Faktor keserasian (match factor) adalah angka yang menunjukkan tingkat
keserasian kerja antara dua macam alat, yaitu alat muat dan alat angkut. Faktor
keserasian dijabarkan sebagai perbandingan antara produksi alat angkut dibagi
produksi alat muat. Apabila produksi alat angkut sama dengan produksi alat muat,
maka dapat diartikan bahwa kedua alat tersebut sudah serasi atau match. Angka
faktor keserasian dapat diperoleh dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Na  CTm.n
MF = x 100 %..............................................................(3.16)
Nm  Cta

Keterangan:
MF = Faktor keserasian
Na = Jumlah alat angkut
Nm = Jumlah alat muat
CTa = Waktu edar alat angkut

31
CTm = Waktu edar alat muat mengisi penuh 1 bak alat angkut
n = Jumlah pengisian bucket alat muat untuk penuhi bak alat angkut
Keserasian kerja (match factor) alat muat dan alat angkut juga dapat
disajikan dalam bentuk grafik seperti yang dikemukakan oleh Burt dan Caccetta
(2014) pada Gambar 3.9

Gambar 3.9
Grafik Keserasian Kerja Alat (Modifikasi Burt dan Caccetta,2008)
Bila hasil perhitungan diperoleh :
1. MF < 1
- Produksi alat angkut lebih kecil dari produksi alat muat
- Waktu tunggu alat angkut (Wta) = 0
- Waktu tunggu alat muat (Wtm)
Cta  Nm
Wtm   CTm
Na
- Faktor kerja alat angkut (Fka) = 100%
- Faktor kerja alat muat (Fkm) = MF x 100%
2. MF > 1
- Produksi alat angkut lebih besar dari produksi alat muat
- Waktu tunggu alat muat (Wtm) = 0
- Waktu tunggu alat angkut (Wta)
CTm  N a
Wta   Ct a
N gm

32
- Faktor kerja alat muat (Fkm) = 100%
1
- Faktor kerja alat angkut (Fka) = ( ) x 100%
MF
3. MF = 1
- Produksi alat angkut sama dengan produksi alat muat
- Waktu tunggu alat muat (Wtm) = 0
- Waktu tunggu alat angkut (Wta) = 0
- Faktor kerja alat muat sama dengan faktor kerja alat angkut (Fkm = Fka)

3.4 Kemampuan Produksi Alat Mekanis

Kemampuan produksi alat dapat digunakan untuk menilai kinerja dari alat
muat dan alat angkut. Semakin baik tingkat penggunaan alat maka semakin besar
produksi yang dihasilkan alat tersebut. Secara umum perhitungan untuk
memperkirakan produksi alat mekanis dapat dirumuskan sebagai berikut :

P = C x Jumlah Trip/jam x Sf × Bff ×Eff ...........................................(3.17)

Keterangan :
P = Produksi alat (BCM/jam)
C = Kapasitas alat (m 3 )
60
Trip per jam = ( )
Ct
Ct = Cycle time (menit)
Eff = Effisiensi kerja (%)
Bff = Faktor pengisian bucket (%)
Sf = Swell factor

Pada dasarnya hampir semua produksi alat mekanis dapat dihitung

dengan persamaan (3.7), walaupun terdapat sedikit modifikasi karena sifat
pemakaian alat yang spesifik.

3.4.1 Kemampuan Produksi Alat Muat

Perhitungan untuk produksi alat muat adalah :
60
Pm = × Cm × Bff × Eff × Sf...................................................(3.18)
CTm

33
Keterangan:
Pm = Kemampuan produksi alat muat (BCM/jam)
CTm = Waktu edar alat muat sekali pemuatan (menit)
Cm = Kapasitas bucket alat muat (m3)
Bff = Faktor pengisian bucket (%)
Eff = Effisiensi kerja (%)
Sf = Swell factor

3.4.2 Kemampuan Produksi Alat Angkut

Perhitungan produksi untuk alat angkut adalah :
60
Pta = Ca × Eff × Sf × na × n..................................................(3.19)
CTa
Keterangan:
Pta = Kemampuan produksi alat angkut (BCM/jam)
na = Jumlah alat angkut (unit)
CTa = Waktu edar alat angkut (menit)
Ca = Kapasitas bak alat angkut (m3)
n = Jumlah pengisian bucket alat muat untuk penuhi bak alat angkut

34
 BAB IV
HASIL PENELITIAN

Pada saat ini, PT. Madhani Talatah Nusantara memiliki target untuk
produktivitas pengupasan overburden pada excavator Komatsu PC 2000-8
dengan no. Lambung 6004 adalah sebesar 680 bcm/jam. Kegiatan pengupasan
overburden dilakukan dengan menggunakan kombinasi alat mekanis, yaitu
kombinasi alat muat dengan alat angkut. Operasi produksi dilakukan dalam 2
shift, selama 7 hari kerja. Masing-masing shift dibagi menjadi 12 jam kerja
dengan 1 jam istirahat untuk hari Minggu sampai Kamis, sedangkan Shift 1 pada
hari Jum'at dibagi menjadi 12 jam kerja dengan 2 jam istirahat pada siang hari.
Dapat dilihat pada (Lampiran B).

4.1 Keadaan Umum Lokasi

Aktivitas kerja alat muat dan alat angkut untuk kegiatan pengupasan
overburden berada di lokasi yang berbeda-beda. Pada tiap lokasi terdapat
karakteristik dan macam kegiatan yang berbeda. Secara umum lokasi aktivitas
kerja alat-gali muat dan alat angkut di PT. Madhani Talatah Nusantara dapat
dibedakan menjadi tiga tempat kerja, yaitu:
a) Area pemuatan
b) Jalan angkut
c) Area penimbunan

4.1.1 Area Pemuatan

Area pemuatan merupakan lokasi dilakukannya kegiatan pembongkaran dan
pemuatan material overburden ke alat angkut. Rata-rata lebar area pemuatan
selama penelitian sebesar 40 meter, untuk kondisi area pemuatan pit B panel 3
dapat dilihat pada Gambar 4.1. Kegiatan pembongkaran dan pemuatan overburden
pada PT. Madhani Talatah Nusantara ini dikerjakan oleh alat yang sama, yaitu

35
backhoe. Metode pemuatan yang digunakan adalah top loading dengan perbedaan
elevasi antara 3-4 meter.

Gambar 4.1
Kondisi Area Pemuatan

4.1.2 Jalan Angkut

Jalan angkut adalah tempat dimana proses pengangkutan material
overburden oleh alat angkut. Jalan angkut merupakan prasarana penghubung
antara area pemuatan dengan area penimbunan, kondisi jalan angkut dapat dilihat
pada Gambar 4.2. Jalan angkut yang diteliti berjarak 2664,96 meter. Berdasarkan
pengamatan di lapangan kondisi jalan sudah baik tetapi ada beberapa segmen
jalan yang masih bergelombang, jika terjadi hujan menyebabkan genangan air.
Jalur menuju disposal Bima hanya ada satu jalan angkut. Disisi lain tidak hanya 1
fleet yang melakukan penimbunan di disposal Bima, maka sering terjadi antrian di
jalan angkut terlebih lebar jalan sebelum area disposal belum memenuhi standar.

Gambar 4.2
Kondisi Jalan Angkut

36
4.1.3 Area Penimbunan
Area ini merupakan tempat penimbunan material overburden yang diangkut
oleh alat angkut dari area pemuatan pit B panel 3. Berdasarkan pengamatan di
lapangan luas area penimbuanan sebesar 3 ha dan berada pada elevasi 120 mdpl.
Setelah dilakukan penimbunan di area disposal Bima (Gambar 4.3), kemudian
dilakukan kegiatan perataan dan pemadatan terhadap material tersebut .Kegiatan
ini dilakukan oleh bulldozer merek Caterpillar D10. Kondisi area penimpunan
padat oleh dump truck dikarenakan yang melakukan dumping di area ini tidak
hanya dari 1 fleet.

Gambar 4.3
Kegiatan Penimbunan

4.2 Jadwal Kerja dan Waktu Kerja Efektif

4.2.1 Jadwal Kerja
Dalam pengaturan kegiatan kerja PT. Madhani Talatah Nusantara telah
menetapkan jadwal waktu kerja berdasarkan satu hari kerja. Kegiatan operasi
produksi dilakukan dalam 2 shift per hari selama 7 hari kerja. Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada Tabel 4.1 di bawah ini:
Tabel 4.1
Jadwal Kerja PT. Madhani Talatah Nusantara
Waktu Kerja Total
Hari Kerja Waktu Keterangan
Shift I Shift II
(jam)
06.00-12.00 dan 18.00-00.00 dan Kerja
Sabtu − Kamis 22
13.00-18.00 01.00-06.00 Normal
07.00-11.30 dan 19.00-00.00 dan Kerja
Jum'at 21
13.30-17.00 01.00-05.00 Normal

37
Dari tabel di atas, didapat jumlah waktu yang tersedia dengan rata-rata per hari
dalam 1 minggu, yaitu :

= = 21,86 jam/hari = 1311,43 menit/hari

4.2.2 Waktu Kerja Efektif

Waktu yang tersedia untuk kegiatan penambangan yaitu 22 jam/hari untuk
hari Minggu sampai hari Kamis dan 21 jam/hari untuk hari Jum'at. Namun pada
kenyataannya, waktu kerja yang tersedia tidak dapat digunakan sepenuhnya
karena adanya hambatan-hambatan yang dapat mengurangi waktu kerja yang
tersedia. Adapun hambatan yang didapat selama penilitian untuk alat muat
maupun alat angkut yaitu: (Lampiran H dan Lampiran I)
a. Hambatan yang dapat dihindari.
Hambatan yang dapat dihindari merupakan hambatan yang terjadi karena
adanya penyimpangan-penyimpangan terhadap waktu kerja yang telah
dijadwalkan. Hambatan yang termasuk dalam kategori ini adalah:
1. Terlambat akibat pergantian shift dan pemanasan alat, terjadi sebagai akibat
kurangnya kedisiplinan para pekerja yang mengakibatkan terlambat operasi.
2. Stanby alat, disebabkan karena adanya waktu tunggu dari alat muat yang
menunggu dump truck yang terlalu lama (no dump truck) ataupun untuk alat
angkut dikarenakan no operator atau perbaikan dari jalan yang lamban.
3. Berhenti bekerja sebelum istirahat dan akhir kerja , waktu kerja yang hilang
karena operator memulai istirahat sebelum waktu yang ditetapkan, lebih
tepatnya saat akan istirahat dan pada saat akan istitahat pergantian shift.
4. Terlambat bekerja setelah istirahat, disebabkan operator beristirahat
melebihi waktu istirahat yang telah ditetapkan.
5. Menunggu blasting, terjadi kehilangan waktu karena menunggu adanya
blasting yang terlalu lama dan dilaksanakan tidak tepat pada waktunya
6. Keperluan operator, waktu yang digunakan operator untuk keperluan
pribadi, misalnya untuk buang air kecil, mengambil makanan dan minuman.
b. Hambatan yang tidak dapat dihindari.
Merupakan hambatan yang terjadi pada waktu jam kerja yang menyebabkan
hilangnya waktu kerja, yang termasuk hambatan-hambatan ini adalah:

38
1. Hujan, terhentinya kerja alat karena adanya gangguan cuaca seperti hujan.
2. Pengeringan dan perbaikan jalan (slippery), terhentinya kerja alat
dikarenakan kondisi jalan angkut yang tidak mendukung, seperti jalan
angkut licin.
3. Unit pindah,terhentinya kegiatan pemuatan yang dikarenakan alat muat
pindah tempat sesuai dengan rencana penambangan dan akibat karena OB di
front telah habis.
4. Pengisian Fuel, terhenti karena unit mengisi bahan bakar solar
5. Kerusakan atau break down alat muat/alat angkut, terhentinya kerja alat
karena mengalami kerusakan dan harus dilakukan perbaikan.
6. Safety Talk, terhentinya kegiatan yang diakibatkan karena operator yan
wajib mengikuti safety talk terlebih dahulu.
7. Perbaikan Front, terhentinya kegiatan pemuatan karena alat muat harus
memperbaiki front yang kedaanya kurang baik untuk keselamatan.
Besarnya hambatan-hambatan baik yang dapat dihindari maupun tidak dapat
dihindari untuk alat muat dan alat angkut perhari dapat di lihat pada Tabel 4.2
Tabel 4.2
Hambatan Kerja Alat Muat dan Alat Angkut (Menit)
Dump
Jenis Alat Back Hoe
Truck
No.
Waktu yang Tersedia (menit) 1311,43 1311,43
Hambatan Dapat Dihindari
1 Pergantian shift dan pemanasan alat 29,29 29,13
2 Stanby 50,26 64,35
3 Berhenti bekerja sebelum istirahat dan akhir kerja 43,32 43,32
4 Terlambat bekerja setelah istirahat 20,29 20,29
5 Menunggu blasting 5,71 5,71
6 Keperluan operator 4,97 1,61
Jumlah (menit) 153,84 164,42
Hambatan Tidak Dapat Dihindari
1 Hujan 84,13 84,13
2 Slippery 43,74 43,74
3 Unit pindah 8,19 -
4 Pengisian Fuel 2,48 1,94
5 Perawatan dan Perbaikan 50,77 76,29
6 Safety Talk 1,77 1,77
7 Perbaikan front 4,29 -
Jumlah (menit) 195,39 207,87
Waktu Kerja Efektif(menit) 962,20 939,14
Waktu Kerja Efektif(jam) 16,04 15,65

39
 Setelah diketahui hambatan dari masing-masing alat, maka nilai efisiensi
kerja dari masing-masing alat pun dapat diketahui. Efisiensi kerja didapat dari
perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan waktu total yang
tersedia. Efisiensi kerja dapat digunakan untuk menilai baik tidaknya pelaksanaan
suatu pekerjaan. Efisiensi kerja untuk masing-masing alat dapat dilihat di Tabel
4.3. Dapat dilihat pada (Lampiran J)
Tabel 4.3
Efisiensi Alat Muat dan Alat Angkut
Alat Efisiensi kerja (%)
Excavator Komatsu PC 2000-8 (Muat) 73,37
HD Komatsu 785-7 (Angkut) 71,61

4.3 Spesifikasi Peralatan

Jenis atau spesifikasi alat yang digunakan perlu diketahui sebelum
melakukan perhitungan untuk kemampuan produksi alat muat dan alat angkut. Hal
tersebut untuk mengetahui keterangan-keterangan secara teknis atau mekanis yang
terdapat pada alat tersebut. Misalnya untuk mengetahui kapasitas alat, lebar alat,
dan lain sebagainya. Dapat dilihat pada (Lampiran D dan Lampiran E)

4.4 Faktor Pengisian Bucket

Faktor pengisian (fill factor) merupakan suatu faktor yang menunjukkan
besarnya kapasitas sebenarnya dengan kapasitas baku dari mangkuk (bucket) alat
muat. Besarnya faktor pengisian untuk alat muat seperti pada tabel 4.4. Dapat
dilihat pada (Lampiran K)
Tabel 4.4
Bucket Fill Factor ( Bff )
Nama Alat Muat Bff (%)
Excavator Komatsu PC 2000-8 100.98

4.5 Pola Pemuatan

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, pola pemuatan yang digunakan
di lapangan adalah dengan menggunakan pola top loading, yaitu alat muat
melakukan pemuatan dengan menempatkan dirinya diatas jenjang atau alat angkut
berada dibawah ala muat (Gambar 4.4). Untuk pola pemuatan berdasarkan jumlah

40
penempatan alat angkut adalah menggunakan pola single back up, yaitu alat
angkut memposisikan diri untuk dimuati pada satu tempat, sedangkan alat angkut
berikutnya menunggu alat angkut pertama dimuati sampai penuh. Setelah alat
angkut pertama berangkat, maka alat angkut kedua memposisikan diri untuk
dimuati dan begitu seterusnya.

Gambar 4.4
Pola Pemuatan Top Loading

4.6 Kondisi dan Geometri Jalan Angkut

4.6.1 Kondisi Jalan Angkut
Kondisi jalan angkut yang digunakan dalam pengangkutan material
overburden dari area pemuatan menuju area penimbunan cukup baik. Akan tetapi
pada segmen tertentu terdapat jalan yang kurang lebar dan memiliki grade yang
belum memenuhi persyaratan.
4.6.2 Lebar Jalan
Jalan angkut yang ada di lokasi penambangan merupakan jalan angkut dua
jalur yang menghubungkan area pemuatan dengan area penimbunan. Menurut
kondisinya, jalan angkut dibedakan menjadi jalan lurus dan jalan tikungan.
a) Lebar Jalan Lurus
Berdasarkan hasil pengukuran di lapangan, pada bagian jalan yang relatif
lurus mempunyai rata-rata lebar jalan angkut sebesar 27,5 meter (Tabel 4.5).
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada (Lampiran L).

41
 Tabel 4.5
Keadaan Jalan Angkut Pada Kondisi Jalan Lurus

No Segmen Lebar (m) Keterangan Kondisi

1 A-B 21,3 Lurus Baik

2 B-C 21,4 Lurus Baik
3 C-D 19,7 Lurus Kurang
4 E-F 25,9 Lurus Baik
5 G-H 43,2 Lurus Baik
6 H-I 28,9 Lurus Baik
7 I-J 32,5 Lurus Baik

b) Lebar Tikungan
Selama pengamatan terdapat beberapa tikungan di jalan angkut yang
menghubungkan area pemuatan dengan area penimbunan. Lebar rata-rata jalan
angkut pada tikungan sebesar 28,5 meter (Tabel 4.6). Untuk ebih jelasnya dapat
dilihat pada (Lampiran L).
Tabel 4.6
Keadaan Jalan Angkut Pada Tikungan

No Segmen Lebar (m) Keterangan Kondisi

1 D-E 22,1 Tikungan Kurang

2 F-G 38,1 Tikungan Baik
3 J-K 28,5 Tikungan Baik
4 K-L 28 Tikungan Baik
5 L-M 26 Tikungan Kurang

4.6.3 Grade Jalan Angkut

Grade jalan angkut pada lokasi penambangan berhubungan langsung
dengan kemampuan alat angkut dalam mengatasi tanjakan. Pada saat penelitian
dilakukan, grade jalan angkut tertinggi yaitu 9,25 %. Untuk lebih jelas mengenai
keadaan jalan angkut pada saat penelitian dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Dengan keterangan (-) adalah keadaan jalan tanjakan dan (+)
merupakankedaan jalan turunan saat keadaan mengangkut isi atau hauling. Untuk
peta jalan angkut pada PT. Madhani Talatah Nusantara dapat dilihat pada
Lampiran L.

42
 Tabel 4.7
Keadaan Jalan Angkut Tiap Segmen

Beda
Jarak Jarak
No Segmen Tinggi Kemiringan
Miring(m) Datar (m)
(m)
1 A-B 119,54 119,54 0 0
2 B-C 111,31 110,86 10 9,02
3 C-D 108,58 108,12 10 9,25
4 D-E 333,83 333,83 0 0
5 E-F 242,96 242,50 -15 -6,19
6 F-G 188,68 188,41 -10 -5,31
7 G-H 108,56 108,10 -10 -9,25
8 H-I 204,24 203,69 -15 -7,36
9 I-J 155,28 154,96 -10 -6,45
10 J-K 349,08 348,76 -15 -4,30
11 K-L 313,21 313,17 -5 -1,60
12 L-M 429,69 429,69 0 0

4.7 Waktu Edar Alat Muat dan Alat Angkut

Kegiatan pengamatan waktu edar dilakukan pada saat alat muat melayani
alat angkut di front penambangan. Terdapat kombinasi Komatsu PC 2000-8
dengan HD Komatsu 785-7 yang digunakan pada kegiatan pengupasan
overburden. Hasil pengamatan terhadap waktu edar alat muat dan alat angkut
dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan Tabel 4.9. Untuk penjelasan lebih jelasnya dapat
dilihat pada (Lampiran F dan Lampiran G)
Tabel 4.8
Waktu Edar Rata-rata Alat Muat Komatsu PC 2000-8 (Detik)
Waktu
No Kegiatan
(detik)
1 Waktu menggali 13,1
2 Waktu mengayun (isi) 7,5
3 Waktu menumpahkan 3,2
4 Waktu mengayun (kosong) 7,6
Total (detik) 31,46
Total (menit) 0,524

43
 Tabel 4.9
Waktu Edar Rata-rata Alat Angkut HD Komatsu 785-7 (menit)
Waktu
No Kegiatan
(menit)
1 Waktu manuver dimuat 0,604
2 Waktu diisi muatan 2,342
3 Waktu hauling 8,921
4 Waktu manuver dumping 0,453
5 Waktu dumping 0,537
6 Waktu return 8,094
Total (menit) 20,95

4.8 Keserasian Kerja Alat

Match factor merupakan keserasian kerja antara muat dengan alat angkut.
Harga keserasian kerja setiap kombinasi peralatan mekanis yang digunakan
ditentukan berdasarkan data waktu edar dan jumlah peralatan mekanis yang
digunakan dalam setiap kombinasi kerja tersebut. Berdasarkan perhitungan dari
data pengamatan di lapangan, tingkat keserasian kerja alat sebesar 0,875 yang
artinya kurang dari 1 nilainya, yang menandakan bahwa terdapat waktu tunggu
untuk alat muat. Dapat dilihat pada Lampiran O.

4.9 Kemampuan Produktivitas Alat Muat dan Alat Angkut

Berdasarkan pada perhitungan kemampuan produktivitas alat muat dan alat
angkut (Lampiran M dan Lampiran N) maka hasil yang didapat seperti pada Tabel
4.10 dan Tabel 4.11.
Tabel 4.10
Perhitungan Produktivitas Alat Muat
Ca Bff Eff Produktivitas
Alat Sf CT (menit)
(m3) (%) (%) (BCM/jam)
Komatsu PC
12 100,98 73,37 0,67 0,598 597,17
2000-8

Tabel 4.11
Perhitungan Produktivitas Alat Angkut
Ca Bff Eff CT Produktivitas
Alat Sf n Na
(m3) (%) (%) (menit) (BCM/jam)
HD
Komatsu 12 100,98 71,61 0,67 5 7 20,95 582,77
785-7

44
Keterangan:
Bff = Bucket fill factor
Eff = Efisiensi kerja
Sf = Swell factor
n = Jumlah curah / jumlah passing
na = Jumlah dump truck
CT = Cycle time
Ca = Kapasitas Bucket

45
 BAB V
PEMBAHASAN

Dalam rangka meningkatkan produktivitas yang berpengaruh dalam

memaksimalkan target produktivitas pengupasan overburden, maka perlu
dilakukan kajian teknis terhadap alat muat dan alat angkut pada kegiatan
pengupasan overburden saat ini. Upaya ini dilakukan dengan pengamatan secara
langsung di lapangan mengenai faktor-faktor yang berpengaruh terhadap
kemampuan produktivitas dari alat mekanis. Upaya perbaikan untuk memenuhi
target produktivitas pengupasan overburden dari alat muat dan alat angkut dapat
dilakukan dengan melakukan perbaikan terhadap kondisi teknis di lapangan dan
melakukan peningkatan terhadap waktu kerja efektif.

5.1 Perbandingan Target Produktivitas Pengupasan Overburden dengan

Kemampuan Produktivitas Teoritis Alat
Pada saat ini, pengupasan overburden pada PT. Madhani Talatah Nusantara
mempunyai target produktivitas pengupasan pada excavator dengan merk
komatsu PC2000-8 yaitu sebesar 680 BCM/jam. Berdasarkan hasil dari data
sebenarnya tercapai produktivitas sebesar 582,77 BCM/jam.Data tersebut
menunjukkan bahwa produktivitas tersebut masih belum optimalkan, untuk 1 alat
muat backhoe PC 2000-8 dengan 7 unit alat angkut Komatsu HD 785-7 dengan
match factor 0,875.Selain itu waktu efektif kerja alat angkut dan alat angkut yaitu
73,37 %.Dari data tersebut terdapat hambatan yang menyebabkan produktivitas
yang belum optimal. Untuk itu dilakukan kajian teknis terhadap alat muat dan alat
angkut penyebab belum maksimalnya produktivitas.
Kurang maksimalnya produktivitas ini disebabkan oleh beberapa faktor,
antara lain yaitu kondisi jalan angkut dan tempat kerja yang kurang baik, sehingga
menyebabkan kerja alat menjadi tidak optimal, serta rendahnya waktu kerja
efektif sebagai akibat dari hambatan-hambatan yang terjadi di lapangan yang

46
menyebabkan efisiensi kerja alat menjadi rendah. Oleh karena itu perlu dilakukan
perbaikan-perbaikan agar target produktivitas pengupasan overburden dapat
tercapai.

5.2. Analisis Faktor dan Hambatan Penyebab Belum Tercapainya Target

Produktivitas
5.2.1. Kondisi lapangan
a. Lebar jalan angkut lurus
Sesuai pengamatan di lapangan rata-rata lebar jalan angkut lurus sebesar
27,5 meter. Secara teori berdasarkan spesifikasi alat angkut, lebar jalan angkut
lurus untuk dua jalur pengangkutan sebesar 20,825 meter menggunakan dump
truck Komatsu HD785-7 (lihat Lampiran L), sehingga lebar jalan angkut lurus
yang ada saat ini sudah memenuhi syarat untuk dilalui alat angkut terbesar. Tetapi
ada 1 segmen yang kurang lebar yaitu terdapat pada segmen C-D yang lebarnya
belum memenuhi standart sesuai alat yang digunakan yaitu 19,71 meter. Jika
berpapasan pada segmen tersebut akan berbahaya dan terdapat waktu tunggu.
Untuk itu perlu adanya perlebaran jalan pada segmen C-D dengan minimal lebar
20,825 meter. Hal itu dilakukan untuk menghindari waktu tunggu saat
berpapasan, mengingat bahwa jalur tersebut dilewati banyak dump truck dari
beberapa fleet.
b. Lebar jalan angkut pada tikungan
Terdapat 5 tikungan pada segmen jalan tambang dengan rat-rata lebar
jalan pada tikungan sebesar 28,5. Secara teori berdasarkan spesifikasi alat angkut,
lebar jalan pada tikungan untuk dua jalur sebesar 27,399 meter (lihat Lampiran L),
sehingga lebar jalan pada tikungan saat ini telah memenuhi syarat untuk dilalui
alat angkut terbesar. Tetapi terdapat 2 segmen mempunyai lebar 22,12 meter pada
segmen A-B dimana jalur tersebut dekat dengan front penambangan dan 26 meter
pada segmen L-M dimana jalur tersebut dekat dengan disposal,maka perlu adanya
perlebaran jalan pada tikungan pada segmen tersebut dikarenakan banyak lalu
lalang dan intensitas dump truck untuk berpapasan di area dekat front dan disposal
intensitasnya lebih tinggi hal tersebut terjadi karena adanya dump truck yang akan
masuk untuk melakukan dumping dan terdapat dump truck keluar setelah dumping

47
(keadaan di disposal) dan juga dump truck yang akan masuk untuk melakukan
loading dan ada dump truck keluar setelah loading (keadaan di front)
d. Kemiringan jalan
Kemampuan mendaki tanjakan alat angkut dump truck Komatsu HD785-7
adalah 25% (lihat Lampiran E). PT. Madhani talatah nusantara sendiri
menetapkan kemiringan jalan maksimal adalah sebesar 8 %. Berdasarkan
pengamatan di lapangan ada 3 segmen yang belum memenuhi standar yaitu
segmen B-C sebesar 9,02%, C-D sebesar 9,25%, dan G-H sebesar 9,25%.
Penurunan grade jalan telah dilakukan, dan dampak dari penurunan grade tersebut
yaitu bertambahnya jarak antara front dan disposal yaitu sebesar 19,8 meter, yaitu
dari jarak 2605,2 meter menjadi 2625 meter. Hubungan antara jarak datar, jarak
miring dan grade dapat dilihat pada gambar 5.1.

L-M:429,7 m:0%
120
K-L:313,2 m:-1,60%
100 J-K:348,8 m:-4,30%
Elevasi (Mdpl)

I-J:155 m:-6,45%
80 H-I:203,7 m:-7,36%
A-B:59,8 m:0%
60 G-H:108,1 m:-9,25%
B-C:110,9 m:9,02% F-G:188,4 m:-5,31%

40 C-D:108,1 m:9,25% E-F:243 m:-6,19%

D-E:333,8 m:0%
20

0
0 59,8 170,7 278,8 612,6 855,1 1043,5 1151,6 1355,3 1510,3 1859,0 2172,2 2601,9

Jarak Datar (m)

Jarak Miring (m)

Keterangan: Warna merah menunjukkan grade belum memenuhi standar yang ditentukan
perusahaan maksimal 8%.
Gambar 5.1
Grafik Hubungan antara Jarak Datar, Jarak Miring dan Grade Sebelum Perbaikan

Perlu adanya pernurunan grade dari ketiga segmen tersebut, hal tersebut
dilakukan bertujuan untuk menjaga kondisi perfomance dari dump truck agar
tidak mudah rusak dan untuk meminimalisir biaya konsumsi bahan bakar . Hasil
perbaikan dapat dilihat pada gambar 5.2.

48
 K-L:313,2 m:-1,60%
120
L-M:429,7 m:0%
100
Elevasi (Mdpl)

J-K:348,8 m:-4,30%
80 I-J:155 m:-6,45%
H-I:203,7 m:-7,36%
A-B:76,6 m:2,21%
60 G-H:100 m:-8%
B-C:104,2 m:7,68% F-G:199,9 m:-6,00%
40 E-F:242,5 m:-6,19%
C-D:100,7 m:7,97%
20 D-E:348,2 m:1%

0
0,0 76,6 180,8 281,2 629,3 871,8 1071,7 1171,7 1375,4 1530,3 1879,1 2192,3 2622,0

Jarak Datar (m)

Jarak Miring (m)

Gambar 5.2
Grafik Hubungan antara Jarak Datar, Jarak Miring dan Grade Setelah Perbaikan

5.2.2. Pengoptimalan waktu edar

Waktu edar alat mekanis sangat berpengaruh dalam produksi yang dapat
dihasilkan oleh alat mekanis tersebut. Waktu edar alat angkut saat ini belum
optimal sehingga belum mampu mencapai target produksi yang telah
direncanakan. Upaya yang dapat dilakukan untuk mengoptimalkan waktu edar
alat angkut adalah dengan mengevaluasi waktu edar alat angkut pada bagian-
bagiannya.
a. Pengoptimalan waktu edar alat muat
Waktu edar alat muat terdiri dari waktu menggali material, waktu
mengayun dalam keadaan terisi material, waktu menumpahkan material, dan
waktu mengayun dalam keadaan kosong. Waktu edar alat muat ini belum optimal
yaitu mempunyai waktu edar 31,46 detik dengan lebar front 40 m material OB
yang berbentuk bongkah hasil dari blasting menyebabkan waktu menggali sedikit
lamban. Waktu mengayun (swing) lama diakibatkan karena bench yang tidak
terlalu tinggi yaitu 3,5 m menyebabkan jaungkaun dari excavator untuk menggali
material sedikit lamban karena perlu adanya waktu memposisikan menaikkan
sebelum loading dan menposisikan turun saat selesai loading. Dengan perbaikan
seperti itu waktu edar dari alat muat dapat optimal. Tabel 5.1. Nilai dapat dilihat
pada Lampiran Q.

49
 Tabel 5.3
Waktu Edar Alat Muat Sebelum dan Sesudah Diperbaiki
Sebelum
No Kegiatan Sesudah (detik)
(detik)
1 Waktu menggali 13,1 11,6
2 Waktu mengayun (isi) 7,5 7,2
3 Waktu menumpahkan 3,2 2,8
4 Waktu mengayun (kosong) 7,6 7,4
Total (detik) 31,46 29
Total (menit) 0,524 0,48

b. Pengoptimalan waktu edar alat angkut

Waktu edar alat angkut terdiri dari waktu posisi untuk dimuati, waktu diisi
muatan, waktu mengangkut muatan, waktu posisi penumpahan, waktu
penumpahan material, dan waktu kembali kosong. Waktu edar alat angkut ini
masih bisa dioptimalkan untuk meningkatkan target produktivitas yang
diharapkan. Upaya yang dilakukan untuk mengoptimalkan waktu edar alat angkut
antara lain memperlebar jalan dan memperbaiki grade pada segmen yang belum
sesuai standar alat, memperbaiki jalan yang bergelombang dan memperbaiki
kemiringan jalan yang melebihi standar yang ditetapkan.Selain itu juga
disebabkan karena jalan menuju disposal hanya ada 1 tepatnya pada segmen D-E
sampai K-L (lihat peta) padahal terdapat beberapa dump truck dari beberapa fleet
yang mengangkut OB dan batubara melewati jalur tersebut. Hal ini menyebabkan
kepadatan pada jalur tersebut.Perbaikan dilakukan dengan cara mencari modus
dibawah rata-rata dari tiap kegiatan. Dilihat pada Lampiran R. Untuk waktu edar
alat angkut setelah dioptimalkan dapat dilihat pada tabel 5.2
Tabel 5.2
Waktu Edar Alat Angkut Sebelum dan Sesudah Diperbaiki

Waktu(menit)
No Kegiatan
Sebelum Sesudah
1 Waktu manuver dimuat 0,60 0,55
2 Waktu diisi muatan 2,34 1,95
3 Waktu hauling 8,92 8,50
4 Waktu manuver dumping 0,45 0,45
5 Waktu dumping 0,53 0,35
6 Waktu return 8,09 7,03
Total (menit) 20,95 18,83

50
 Terjadi penambahan jarak pada jalur pengangkutan sebesar 19,8 meter,
yaitu menjadi 2625 meter.Maka kecepatan saat pengankutan ditingkatkan. Untuk
mencapai waktu hauling (membawa muatan isi) dari 8,92 menit menjadi 8,50
menit ,dengan kecepatan minimal yang harus ditempuh 18,53 km/jam dan untuk
mencapai waktu return (membawa muatan kosong) dari 8,09 menit menjadi 7,03
menit, dengan kecepatan minimal yang harus ditempuh 22,39 km/jam.
5.2.3 Peningkatan efisiensi kerja
Produksi peralatan mekanis merupakan tolak ukur yang dapat dipakai
untuk menilai kerja alat mekanis, dengan semakin besarnya jam kerja efektif
maka produksi akan semakin besar. Salah satu penyebabnya belum tercapainya
target produktivitas overburden adalah rendahnya waktu kerja efektif sebagai
akibat dari hambatan-hambatan yang ada, baik hambatan yang dapat dihindari
maupun hambatan yang tidak dapat dihindari. Upaya yang dapat dilakukan untuk
perbaikan waktu kerja efektif adalah dengan melakukan perbaikan waktu kerja
terhadap hambatan yang dapat dihindari (lihat Lampiran P). Disini diketahui
bahwa waktu efektif alat muat sama dengan alat angkut. Perbaikan terhadap
hambatan yang dapat dihindari adalah sebagai berikut:
a. Pergantian ganti shift
Waktu yang terbuang disebabkan oleh operator alat muat dan angkut
belum mulai bekerja kembali setelah pergantian shift. Hal-hal yang dapat
menyebabkan terbuangnya waktu ini antara lain bus karyawan datang terlambat,
karyawan tidak dapat bus dikarenakan bus penuh. Hal yang dapat dilakukan untuk
menekan waktu yang terbuang antara lain dengan cara menambah jumlah bus, bus
datang lebih awal. Waktu hambatan ini dapat berkurang dari 5,82 jam/hari
menjadi sebesar 4,42 jam/hari pada alat muat dan 6,20 jam/hari menjadi 5,30
jam/hari.
b. Standby
Waktu yang terbuang disebabkan alat muat menunggu alat angkut maupun
alat angkut menunggu alat muat.Terlebih lagi yang terjadi pada truck yang sangat
membuang waktu yaitu sampai adanya no operator yang terdapat pada alat
angkut, dan itu terjadi tidak hanya sekali. Untuk mengurangi waktu tunggu alat
muat antara lain dengan cara merancang kemiringan jalan angkut yang optimal

51
agar kecepatan alat angkut lebih optimal. Selain itu juga adanya penambahan
spare truck untuk mengatasi gantung pada alat muat. Untuk mengurangi waktu
yang sangat lama akibat no operator harus ada penjadwalan yang lebih baik.
Waktu hambatan dapat berkurang.Dengan kata lain bahwa waktu stanby bisa
diminimalisir.
c. Berhenti sebelum istirahat dan selesai kerja
Waktu yang terbuang dikarenakan kurang disiplinnya operator,belum
waktunya untuk jam istirahat atau selesai bekerja tetapi sudah selesai terlebih
dahulu, untuk menanggulanginya perlu pengawasan yang lebih tegas dari foreman
untuk memperingatkan dan sanksi yang lebih tegas. Waktu yang terbuang dapat
terminimalisir.
d. Terlambat bekerja setelah istirahat
Waktu yang terbuang disebabkan oleh operator dan alat belum mulai
bekerja kembali tepat setelah jam istirahat selesai. Upaya untuk mencegah
hambatan ini adalah dengan melakukan teguran kepada setiap karyawan yang
terlambat bekerja setelah istirahat, perlu adanya peran foreman untuk mengajak
dan memperingatkan karyawan saat kembali bekerja. Waktu hambatan ini dapat
diminimalisir.
e. Menunggu blasting
Waktu yang terbuang disebabkan menunggu proses peledakan. Hal-hal
yang dapat menyebabkan terbuangnya waktu ini antara lain proses evekuasi pra
blasting dan pasca blasting, serta proses blasting terhambat. Upaya yang dapat
dilakukan adalah mempercepat proses evakuasi sebelum dan sesudah peledakan
serta mengoptimalkan persiapan peledakan agar tidak terjadi hambatan. Waktu
hambatan ini dapat dikurangi.
f. Keperluan operator
Waktu yang digunakan untuk keperluan operator misalnya melaksanakan
ibadah atau sholat, buang air, mengambil air minum dan lain-lain. Waktu
hambatan ini dapat diminimalisir tetapi tidak dapat dianggap 0 menit/shift
dikarenakan hal ini merupakan kebutuhan yang tidak dapat terhindarkan, karena
setiap operator mempunyai keperluan yang berbeda-beda. Maka tidak dilakukan

52
perbaikan, hanya dengan melihat nilai rata-rata yang banyak dilakukan yaitu
sebesar 4,97 menit/hari.
Waktu kerja efektif alat muat dan alat angkut akan meningkat jika adanya
perbaikan terhadap waktu hambatan yang dapat dihindari diatas dapat diterapkan.
Peningkatan waktu kerja efektif alat pemecah, alat muat dan alat angkut pada per
shift dapat dilihat pada Tabel 5.3. Perbaikan dilakukan dengan cara mencari
modus dari tiap kegiatan (kecuali keperluan operator). Perhitungan secara rinci
dapat dilihat pada Lampiran P.
Tabel 5.3
Peningkatan Waktu Kerja Efektif Per Hari

Waktu Kerja Efektif (menit)

No Nama Alat
Sebelum Sesudah
1 Komatsu PC 2000-8 (Muat) 962,20 1046,04
2 HD Komatsu 785-7 (Angkut) 939,14 993,56

Setelah dilakukan peningkatan waktu kerja efektif yaitu dengan cara

mengurangi waktu hambatan yang dapat dihindari, maka tingkat efisiensi kerja
akan meningkat pula. Pengaruh perubahan waktu kerja efektif terhadap efisiensi
kerja alat muat dan alat angkut pada setiap harinya dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran R.
Tabel 5.4
Efisiensi Kerja Alat Setelah Perbaikan Waktu Kerja Efektif
Efisiensi kerja (%)
No Nama Alat
Sebelum Sesudah
1 Komatsu PC 2000-8 (Muat) 73,37 79,76
2 HD Komatsu 785-7 (Angkut) 71,61 75,76

5.2.4 Pola Pemuatan

Dari hasil pengamatan dan pengukuran di lapangan diperoleh data lebar
front kerja rata-rata adalah 40 meter. Pola pemuatan pada kegiatan pengupasan
overburden yang diterapkan oleh PT. Madhani Talatah Nusantara berdasarkan
posisi alat angkut alat muat terhadap front penggalian dan dump truck yaitu single
spoting atau single back up. Pola pemuatan ini merupakan pola pemuatan yang
paling efisien mengingat keterbatasan gerak dari alat muat dan alat angkut dan

53
tidak ada waktu tunggu yang dilakukan oleh dozer ataupun alat angkut nantinya.
Sedangkan metode pemuatan berdasarkan posisi pemuatan material yang
digunakan adalah metode top loading, dikarenakan dengan metode ini operator
alat muat dapat lebih leluasa untuk melihat posisi bak alat angkut.
Permasalahan pada pola pemuatan ini terletak pada kurang kesadaran
operator saat melakukan manuver, operator dump truck melakukan manuver
dengan lurus sehingga saat melakukan manuver menjadi lama. Lebih evisien
apabila manuver dump truck menggunakan pola V-Shape.

5.3. Kemampuan Produktivitas Alat Muat dan Alat Angkut Setelah

Perbaikan Waktu Edar dan Waktu Kerja Efektif

Setelah dilakukan perbaikan terhadap waktu edar dan waktu kerja efektif,
produktivitas pengupasan overburden yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel
5.5.Perhitungan secara rinci dapat dilihat pada Lampiran V dan Lampiran W.
Tabel 5.5
Kemampuan Produkstivitas Alat Muat dan Alat Angkut Setelah Perbaikan
Produktivitas (Bcm/Jam)
No Nama Alat
Sebelum Sesudah
1 Komatsu PC 2000-8 (Muat) 597,17 722,18
2 HD Komatsu 785-7 (Angkut) 582,77 685,96

Kemampuan produktivitas setelah perbaikan waktu edar alat muat, waktu

edar alat angkut dan waktu kerja efektif bisa mencapai produksi yang optimal dan
target produktivitas dapat terpenuhi. Dengan kata lain kemampuan produktivitas
alat muat meningkat sebesar 17,31 % dan kemampuan produktivitas alat angkut
meningkat sebesar 15,04 % dari keadaan semula.
Untuk mencapai target produktivitas yang diinginkan diperlukan adanya
perbaikan-perbaikan yang berpengaruh ke dalam peningkatan kemampuan
produktivitas alat muat dan alat angkut. Perbaikan tersebut meliputi: kondisi
jalan, waktu edar, keserasian alat,waktu kerja efektif dan efisiensi kerja.
Perbandingan antara keadaan seharusnya dan kedaan sebelum serta kedaan setelah
perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5.6.

54
 Tabel 5.6
Perbandingan antara Keadaan di Lapangan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No Pengamatan Seharusnya Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
1 Keadaan jalan angkut
a. Lebar jalan lurus 20,8 meter 27,5 meter 27,7 meter
b. Lebar jalan tikungan 28,5 meter 27,4 meter 29,9 meter
c. Kemiringan jalan 8% 2,50% 1,92%
2 Waktu edar
a. Alat muat 0,52 menit 0,48 menit
b. Alat angkut 20,95 menit 18,83 menit
3 Keserasian alat 0,875 0,898
4 Waktu kerja efektif
a. Alat muat 962,20 menit 1046,04 menit
b. Alat angkut 939,14 menit 993,56 menit
5 Efisiensi kerja
a. Alat muat 73,37% 79,76%
b. Alat angkut 71,61% 75,76%
6 Kemampuan produktivitas
a. Alat muat 680 bcm/jam 597,17 bcm/jam 722,18 bcm/jam
b. Alat angkut 680 bcm/jam 582,77 bcm/jam 685,96 bcm/jam

55
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan yang telah diuraikan pada bab-bab sebelumnya,
maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Target produktivitas pengupasan overburden pada saat penelitian yaitu
sebesar 680 BCM/jam. Sementara realisasi produktivitas yang dihasilkan
dari fleet tersebut sebesar 582,77 BCM/jam. Dengan kata produktivitasnya
belum optimal dan target produksi tidak terpenuhi.
2. Analisis penyebab belum optimalnya target produktivitas serta upaya yang
dilakukan untuk memenuhi target produktivitas.
Penyebab belum tercapainya target produktivitas yaitu :
a. Untuk keadan jalan angkut, terdapat beberapa segmen jalan yang belum
memenuhi standar.
b. Permukaan jalan yang kurang rata.
c. Terjadi waktu menunggu karena tidak dapat mendahului antar dump
truck saat mengangkut isi maupun mengangkut kosong.
d. Belum optimalnya waktu kerja efektif.
3. Upaya yang dilakukan untuk meningkatkan kemampuan produktivitas dari
kombinasi alat yaitu melakukan perbaikan kondisi teknis , perbaikan
waktu edar alat angkut , dan waktu kerja efektif, sehingga pengupasan
overburden dapat optimal.
6.2 Saran
Adapun saran yang peneliti dapat berikan diantaranya yaitu:
1. Perlu adanya pengawasan yang lebih ketat dan penerapan sistem disiplin
kerja bagi operator yang melanggar peraturan, sehingga dapat meningkatkan
disiplin dari para operator agar waktu kerja efektif dapat berjalan seperti
yang diharapkan.

56
2. Memperbaiki geometri jalan angkut yang telah ada, sehingga keleluasaan
gerak alat angkut menjadi lebih baik dan memperbaiki kondisi jalan yang
surfacenya sudah loss aggregate dan undulasi yang tidak sesuai standar.
3. Perlu adanya pemisahan jalur menuju disposal untuk alat angkut
dikarenakan terdapat jalur yang dilewati tidak hanya dari 1 fleet yang
menimbulkan kepadatan dump truck pada jalur pengangkutan dan waktu
tunggu karena tidak dapat saling mendahului.

57
 DAFTAR PUSTAKA

1. Bargawa,W.S. 2017. Perencanaan Tambang. Prodi Teknik Pertambangan.

Yogyakarta.
2. Burt, C.N. & Caccetta, L., 2008, “Match Factor for Heterogeneous Truck and
Loader Fleets”, International Journal of Mining, Reclamation and
Environment, 21:4, pp 262-270. DOI: 10.1080/17480930701388606
3. Hartman, H.L. dan Mutmansky, J.M. 2002. Intorductory Mining Engineering.
John Wikey and Sons, Inc. Canada.
4. Hastrulid, W. dan Kuchta, M. 1998. Open Pit Mine and Design, Vol 1:
Fundamental. A.A. Balkema. Rotterdam.
5. Indonesianto,Y. 2014. Pemindahan Tanah Mekanis, Prodi Teknik
Pertambangan UPN “Veteran”. Yogyakarta.
6. Kaufman, W.W. dan Ault,J.C. 1977. Design of Surface Mine Haulage Roads-
A Manual. U.S Dept. of The Interior. Bereau Mines.
7. Nichols, H.L. dan Day,D. 1955. Moving the Earth – The Workbook of
Excavation 4th ed. McGraw-Hill. New York.
8. Peurifoy, R.L. dan Schexnayder, Clifford,J. 1953. Construction Planning,
Equipment, and Methods. McGraw-Hill. Boston.
9. Pfleider, E.P. 1968. Surface Mining 1st Edition. America Institute of Mining,
Metallurgical, and Petroleum Engineers, New York.
10. Pradana, A.P. 2017. Kajian Teknis Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Pada
Pembongkaran Lapisan Penutup di Pit 94 PT. Pamapersada Nusantara
Kalimantan Timur. Prodi Teknik Pertambangan UPN “Veteran”, Yogyakarta.
11. Tannat, D. dan Regensburg, B. 2001. Guidelines for Mine Haul Road Design.
School of Mining and Potreleum Engineering Departement of Civil and
Environmental Engineering University of Alberta, Canada.
12. ________. 2013. Specifications & Application Handbook Edition 31.
Komatsu Ltd. Japan.

58
LAMPIRAN
 LAMPIRAN A
DATA CURAH HUJAN

Data curah hujan, hari hujan, dan durasi hujan yang diperoleh dari laporan
harian hujan PT. Madhani Talatah Nusantara dari tahun 2013 sampai dengan
2017.

Tabel A.1
Data Curah Hujan Bulanan tahun 2013 – 2017
Data Curah Hujan Bulanan 2013 - 2017
Bulan Rata-rata
2013 2014 2015 2016 2017
Januari 479,50 162,50 257,50 206,00 200,50 261,20
Febuari 186,00 162,50 152,00 68,00 257,50 165,20
Maret 239,10 95,00 177,50 101,00 180,50 158,62
April 249,00 194,00 242,00 151,00 317,00 230,60
Mei 229,00 98,00 135,00 342,50 126,50 186,20
Juni 53,50 84,50 181,00 157,50 104,00 116,10
Juli 68,80 187,50 39,00 261,00 175,50 146,36
Agustus 159,50 130,50 13,00 183,00 119,50 121,10
September 141,50 75,00 42,00 241,50 134,00 126,80
Oktober 163,00 4,00 95,00 230,00 241,50 146,70
November 266,00 392,50 221,50 228,50 310,00 283,70
Desember 188,00 310,50 111,00 238,50 204,50 210,50
Rata-Rata 179,42

Tabel A.2
Data Durasi Hujan Bulanan Tahun 2013 – 2017
Data Durasi Hujan Bulanan 2013 - 2017
Bulan Rata-rata
2013 2014 2015 2016 2017
Januari 52,10 46,59 52,10 54,74 68,61 54,83
Febuari 41,86 27,99 27,99 15,80 69,02 36,53
Maret 47,35 28,21 28,21 16,45 53,02 34,65
April 61,29 61,05 61,05 23,75 55,05 52,44
Mei 67,25 69,18 44,30 44,44 21,59 49,35
Juni 18,44 15,39 43,00 41,82 15,39 26,81
Juli 38,10 45,62 6,17 37,76 45,62 34,65
Agustus 51,98 40,26 3,57 48,01 40,26 36,82
September 40,58 11,06 3,85 64,26 11,06 26,16
Oktober 38,95 18,18 16,28 65,18 18,18 31,35
November 47,12 63,79 43,23 43,19 63,79 52,22
Desember 35,70 45,37 28,72 104,02 45,37 51,83
Rata-Rata 40,64

59
Berdasarkan data tabel curah hujan, hari hujan, dan durasi hujan di PT. Madhani
Talatah Nusantara
Dari tahun 2013 sampai dengan 2017, diketahui:
- Curah hujan rata-rata = 179,22 mm/bulan
- Durasi hujan rata-rata = 40,64 jam/bulan
= 5,97 jam/hari

60
 LAMPIRAN B
JUMLAH HARI KERJA

Jadwal kerja kegiatan penambangan dalam satu hari, dilakukan dalam dua
shift. Tiap shift kerja mempunyai 12 jam kerja, dengan istirahat satu jam pada
pukul 12.00-13.00 untuk shift siang dan pukul 00.00-01.00 pda shift malam.
Terkecuali pada Hari Jumat yang memiliki 2 jam istirahat (11.30-13.30) pada shift
siang.
Tabel D.1
Durasi Kerja
Waktu Kerja
Hari Keterangan
Shift Durasi Kerja (Jam)
Kerja Shift Siang Isirahat
Malam
06.00-
Senin 18.00-06.00 1 Jam / Shift 22
18.00
06.00-
Selasa 18.00-06.00 1 Jam / Shift 22
18.00
06.00-
Rabu 18.00-06.00 1 Jam / Shift 22
18.00
06.00-
Kamis 18.00-06.00 1 Jam / Shift 22
18.00
2 Jam / Shift
06.00-
Jumat 18.00-06.00 Siang, 1 Jam / 21
18.00
Shift Malam
06.00-
Sabtu 18.00-06.00 1 Jam / Shift 22
18.00
06.00-
Minggu 18.00-06.00 1 Jam / Shift 22
18.00
Total Jam/minggu 153
Waktu
kerja 21,86
per hari

Dari tabel diperoleh jumlah waktu kerja normal rata-rata (waktu yang tersedia)
perhari kegitan penambangan oleh PT. Madhani Talatah Nusantara.
Waktu kerja per hari = 22 jam/hari (tanpa hari jumat)
= 21 jam/hari (hari jumat)

61
Maka rata-rata waktu kerja selama 1 minggu adalah 21,86 jam/hari
Waktu kerja per bulan = 30 hari x 21,86 jam/hari
= 655,71 jam/bulan

62
 LAMPIRAN C
PERHITUNGAN FAKTOR PENGEMBANGAN
(SWELL FACTOR)

Faktor pengembangan overburden adalah perbandingan antara densitas

overburden dalam keadaan lepas (loose) dengan densitas overburden dalam
keadaan alamiah (bank). Perhitungan faktor pengembangan berdasarkan rumus
persamaan (3.3) adalah

Swell Factor =

= 0,67

63
 LAMPIRAN D
SPESIFIKASI ALAT MUAT

B.1. Spesifikasi Komatsu PC 2000-8

Gambar D.1.
Alat Muat Komatsu PC 2000-8

1. Operating weight : 200 ton

2. Engine output : 976 HP at 1.800 rpm
3. Kapasitas bucket : 12
4. Kecepatan
a. Kecepatan swing : 0-4,8 rpm
b. Kecepatan jalan : 0-2,7 km/jam
5. Kemampuan penggalian
a. Jangkauan maksimum penggalian : 13,41 meter
b. Tinggi penumpahan maksimal : 8,65 meter
c. kedalaman penggalian maksimal : 9,235 meter
6. Dimensi (ukuran)
a. Panjang total : 17,03 meter
b. Lebar total : 7,55 meter
c. Tinggi total : 7,135 meter
7. Track
a. Length track on ground : 5,78 meter
b. Trackwidth : 0,810 meter
d. Ground clearance : 0,870 meter
8. Mesin

64
 a. Model : SAA12V140E-3
b. Tipe : KOMATSU SAA12V140E-3 diesel
9. Sistem hidrolik
a.Pompa hidrolik tambahan : 3 macam aliran torak aksial
b.Pompa hidrolik swing : 2 reversible swash plate pumps
10.Kapasitas bahan bakar
a.Bahan bakar penuh : 3400 liter
b.Kapasitas pelumas mesin : 128 liter
c. Kapasitas pelumas hidrolik sistem : 2.400 liter

*sumber data : OMM PC 2000‐8

65
 LAMPIRAN E
SPESIFIKASI ALAT ANGKUT

B.1. Spesifikasi Dump Truck Komatsu HD785-7

Gambar E.1
Alat Angkut Komatsu HD785-7

Gambar E.2
Spesifikasi HD 785‐7
1. Kapasitas bak : 60 / 78,48 cu.yd
2. Engine
a.Model mesin : Komatsu SAA 12V40E-3

66
 b.Kapasitas mesin : 129 liter
c.Tenaga : 1.178 HP
3. Kapasitas payload : 91 ton
4. Kecepatan maksimal bermuatan : 37,6 mph / 60,5 km/h
5. Ukuran ban : 27.00 R49
6. Berat truck bermuatan : 166 ton
8. Kapasitas bahan bakar : 1.308 liter
9. Minimum Turning radius : 10,1 meter
10. Dimensi truck
a.Panjang keseluruhan : 10,29 meter
b.Tinggi keseluruhan : 5,05 meter
c.Lebar Keseluruhan : 5,95 meter
11. Dimensi vessel
a.Panjang vessel : 7,065 meter
b.Tinggi vessel : 1,87 meter
c. Lebar vessel : 5,53 meter
12. Jarak antar as roda : 4,95 meter
13. Jarak bagian depan dengan as roda : 2,15 meter
14. Jarak bagian belakang dengan as roda : 3,19 meter
15. Lebar jejak depan : 4,325 meter
16. Sudut penyimpangan roda depan : 41ᴼ
18. Kecepatan tiap transmisi :
a.Gigi 1 : 9,5 mph
b.Gigi 2 : 13,5 mph
c.Gigi 3 : 18,5 mph
d.Gigi 4 : 25,0 mph
e.Gigi 5 : 33,5 mph
f.Gigi 6 : 46,0 mph
g.Gigi 7 : 60,5 mph
h.Gigi mundur : 9,0 mph
*Sumber data OMM HD 785‐7

67
 LAMPIRAN F
WAKTU EDAR ALAT MUAT (BACKHOE)

Perhitungan waktu edar (cycle time) alat muat dinyatakan dengan cara
memperhatikan pola gerak dari alat-alat mekanis pada saat alat-alat tersebut
melakukan aktivitasnya, sebagaimana persamaan (3.5).
Data rata-rata pengukuran waktu edar alat muat backhoe Komatsu
PC2000-8 adalah sebagai berikut :
- Waktu menggali (digging), Tm1 : 13,1 detik
- Waktu berputar isi (swing load), Tm2 : 7,5 detik
- Waktu menumpahkan (dumping), Tm3 : 3,2 detik
-Waktu berputar kosong (swing empty), Tm4: 7,6 detik
Total waktu edar (cycle time) : 31,46 detik = 0,524 menit

68
 Tabel F.1
Waktu Edar Alat Muat (detik)

Swing Swing Cycle

No. Diging Dumping
Load Empty Time

1 13,8 8,4 3,4 7,2 32,8

2 15,2 6,8 2,8 8,5 33,3
3 12,8 7,2 3 8,6 31,6
4 13,8 6,2 2,6 8,2 30,8
5 13,8 8,4 2,8 6,6 31,6
6 15,8 8,2 2,8 8,4 35,2
7 15,7 9 3,2 6,5 34,4
8 15,2 8,2 3,6 8,4 35,4
9 16 5,2 3 6,4 30,6
10 13,8 8,8 3,6 9 35,2
11 14,2 8,8 3 8,4 34,4
12 14,2 8,6 2,8 6,4 32
13 13,4 6,4 3,4 8,6 31,8
14 12,8 8 3,4 7,4 31,6
15 13,6 6,6 3,2 8,4 31,8
16 14 7 3,6 6,4 31
17 14,4 8 3,4 6,8 32,6
18 14,2 6,5 3 6,7 30,4
19 11,6 7,8 2,8 7,4 29,6
20 11,7 6,7 3,5 7,2 29,1
21 12,2 6 3,2 7,6 29
22 11,2 7,8 2,8 8,2 30
23 10,2 7 3,4 7,4 28
24 12 7,2 3,2 7,8 30,2
25 11,6 7,2 3,4 8,2 30,4
26 11,7 8,8 2,5 8 31
27 11,2 7,8 3,2 7,8 30
28 11 8 3,4 7,8 30,2
29 11,5 7,2 2,8 7,8 29,3
30 11,8 7,6 4,2 7 30,6
Rata-rata 13,1 7,5 3,2 7,6 31,46

69
 LAMPIRAN G
WAKTU EDAR ALAT ANGKUT (DUMP TRUCK)

Perhitungan waktu edar (cycle time) alat angkut dinyatakan dengan cara
memperhatikan pola gerak dari alat-alat angkut pada saat alat-alat tersebut
melakukan aktivitasnya, sebagaimana persamaan (3.6).
Dari perhitungan data pengamatan di lapangan diperoleh data rata-rata
pengukuran waktu edar alat angkut Dump Truck Komatsu HD785-7 yang dilayani
backhoe Komatsu PC2000 adalah sebagai berikut :
- Waktu posisi untuk dimuati (Manuver 1), Ta1 : 36,23 detik = 0,604 menit
- Waktu diisi muatan (Loading), Ta2 : 140,50 detik = 2,342 menit
- Waktu mengangkut muatan (Hauling), Ta3 : 535,23 detik = 8,921 menit
- Waktu posisi penumpahan (Manuver 2), Ta4 : 27,17 detik = 0,453 menit
- Waktu penumpahan (Dumping), Ta5 : 32,20 detik = 0,537 menit
- Waktu kembali kosong (Return), Ta6 : 485,63 detik = 8,094 menit
Total waktu edar dump truck : 1256,97 detik= 20,95 menit

70
 Tabel G.1
Waktu Edar Alat angkut Komatsu HD 785-7 (detik)

Manuver Manuver Cycle

No Loading Hauling Dumping Return
1 2 Time
1 41 117 547 19 40 488 1252
2 40 120 425 22 22 769 1398
3 47 98 548 38 21 417 1169
4 39 116 488 33 20 609 1305
5 33 142 541 35 21 482 1254
6 28 142 683 35 42 512 1442
7 35 115 514 30 30 422 1146
8 30 165 535 19 28 402 1179
9 20 166 562 28 41 489 1306
10 46 140 485 20 50 422 1163
11 37 171 536 34 36 420 1234
12 33 111 495 29 31 531 1230
13 41 158 598 28 39 552 1416
14 47 148 521 14 27 478 1235
15 63 162 570 27 38 527 1387
16 33 160 475 24 34 602 1328
17 26 177 510 59 21 450 1243
18 29 182 527 20 36 452 1246
19 27 153 548 37 38 422 1225
20 30 132 510 17 20 411 1120
21 28 117 582 20 41 427 1215
22 26 149 511 23 32 482 1223
23 44 141 496 21 39 429 1170
24 42 136 538 25 28 508 1277
25 33 139 525 18 34 487 1236
26 40 138 633 27 31 471 1340
27 63 162 570 27 38 527 1387
28 24 121 530 27 27 496 1225
29 30 128 545 27 33 411 1174
30 32 109 509 32 28 474 1184
RATA -
36,23 140,50 535,23 27,17 32,20 485,63 1256,97
RATA

71
 LAMPIRAN H
DATA WAKTU HAMBATAN PADA ALAT MUAT

Tabel H.1
Data Waktu Hambatan Yang Tidak Dapat Dihindari Pada
Alat Muat (menit)
Perawatan
Unit Pengisian dan Safety Perbaikan
No Hujan Slippery
Pindah Fuel Perbaikan Talk Front
Alat Muat
1 531 20 0 0 0 0 0
2 0 0 30 20 0 0 0
3 150 195 0 0 0 0 21
4 0 0 0 0 0 38 0
5 0 0 0 0 900 0 0
6 50 35 85 0 137 0 0
7 60 160 0 0 43 0 0
8 265 180 15 0 0 0 7
9 0 0 34 0 325 0 0
10 10 8 30 0 0 0 10
11 0 0 10 0 0 0 15
12 0 0 0 0 0 0 10
13 32 0 0 0 0 0 0
14 32 45 0 0 0 0 0
15 0 0 0 17 0 0 0
16 300 163 12 0 0 0 0
17 0 0 0 15 0 0 0
18 0 0 0 0 18 17 10
19 60 0 0 10 0 0 8
20 250 160 0 0 0 0 0
21 0 0 20 0 0 0 0
22 0 0 0 0 0 0 0
23 0 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 16 0 10
26 360 180 0 0 0 0 0
27 328 90 0 0 0 0 15
28 180 120 0 0 135 0 0
29 0 0 0 15 0 0 0
30 0 0 10 0 0 0 0
31 0 0 8 0 0 0 27
Total 2608 1356 254 77 1574 55 133
Rata-Rata 84,13 43,74 8,19 2,48 50,77 1,77 4,29

72
 Tabel H.2
Data Waktu Hambatan Yang Dapat Dihindari Pada Alat
Berhenti
Bekerja
Pergantian Terlambat
Sebelum
Shift dan Bekerja Menunggu Keperluan
No. Stanby Istirahat
Pemanasan Setelah Blasting Operator
dan
Alat Istirahat
Akhir
Kerja
1 30 0 25 9 30 15
2 30 44 56 30 0 0
3 15 0 35 20 0 0
4 12 7 65 12 13 10
5 17 0 15 0 0 0
6 30 0 62 20 0 10
7 30 60 60 30 37 0
8 15 0 18 30 30 0
9 20 0 35 20 0 15
10 10 7 30 20 35 0
11 14 56 73 26 0 10
12 47 10 35 18 0 0
13 43 0 59 41 0 5
14 21 12 31 5 0 0
15 26 670 7 0 0 0
16 19 0 32 16 0 10
17 45 15 60 35 0 10
18 30 10 47 15 2 10
19 45 10 70 35 0 10
20 44 180 26 0 0 0
21 18 31 54 27 0 0
22 48 0 38 25 0 9
23 50 0 75 32 0 10
24 0 0 0 0 0 0
25 44 20 39 5 30 0
26 46 0 75 19 0 0
27 30 410 15 9 0 0
28 30 0 70 35 0 0
29 54 0 39 27 0 20
30 40 0 70 56 0 10
31 5 16 27 12 0 0
Total 908 1558 1343 629 177 154
Rata-
29,29 50,26 43,32 20,29 5,71 4,97
rata

73
 LAMPIRAN I
DATA WAKTU HAMBATAN PADA ALAT ANGKUT

Tabel I.1
Data Waktu Hambatan Yang Tidak Dapat Dihindari Pada
Alat Angkut (menit)
Perawatan
Pengisian dan Safety
No Hujan Slippery
Fuel Perbaikan Talk
Alat
1 531 20 0 0 0
2 0 0 10 0 0
3 150 195 0 0 0
4 0 0 0 241 38
5 0 0 0 80 0
6 50 35 0 0 0
7 60 160 0 0 0
8 265 180 10 104 0
9 0 0 0 0 0
10 10 8 0 474 0
11 0 0 0 230 0
12 0 0 0 111 0
13 32 0 0 0 0
14 32 45 15 0 0
15 0 0 0 0 0
16 300 163 0 0 0
17 0 0 0 47 0
18 0 0 0 0 17
19 60 0 0 0 0
20 250 160 0 386 0
21 0 0 0 0 0
22 0 0 15 0 0
23 0 0 0 0 0
24 0 0 0 132 0
25 0 0 0 0 0
26 360 180 0 0 0
27 328 90 0 0 0
28 180 120 0 0 0
29 0 0 10 394 0
30 0 0 0 0 0
31 0 0 0 166 0
Total 2608 1356 60 2365 55
Rata-Rata 84,13 43,74 1,94 76,29 1,77

74
 Tabel I.2
Data Waktu Hambatan Yang Dapat Dihindari Pada
Alat Angkut (menit)
Berhenti
Bekerja
Pergantian Terlambat
Sebelum
Shift dan Bekerja Menunggu Keperluan
No. Stanby Istirahat
Pemanasan Setelah Blasting Operator
dan
Alat Istirahat
Akhir
Kerja
1 30 55 25 9 30 10
2 30 86 56 30 0 0
3 15 43 35 20 0 0
4 12 20 65 12 13 0
5 17 78 15 0 0 0
6 30 156 62 20 0 5
7 30 32 60 30 37 0
8 15 44 18 30 30 0
9 20 55 35 20 0 0
10 10 110 30 20 35 0
11 14 87 73 26 0 0
12 47 58 35 18 0 0
13 43 49 59 41 0 0
14 21 53 31 5 0 0
15 26 35 7 0 0 0
16 19 45 32 16 0 0
17 45 104 60 35 0 15
18 30 37 47 15 2 0
19 45 63 70 35 0 0
20 44 56 26`` 0 0 5
21 18 67 54 27 0 0
22 48 40 38 25 0 0
23 50 55 75 32 0 0
24 0 86 0 0 0 0
25 44 58 39 5 30 5
26 46 78 75 19 0 0
27 30 40 15 9 0 0
28 30 45 70 35 0 0
29 54 156 29 27 0 0
30 40 68 70 56 0 10
31 5 46 27 12 0 0
Total 908 2005 1333 629 177 50
Rata-rata 29,29 64,68 43,00 20,29 5,71 1,61

75
 LAMPIRAN J
PERHITUNGAN WAKTU KERJA DAN EFFISIENSI KERJA

J.1. Perhitungan Waktu Kerja Efektif

Waktu kerja efektif adalah banyaknya waktu tersedia dikurangi jumlah
waktu hambatan-hambatan, baik hambatan yang dapat ditekan maupun hambatan
yang tidak dapat ditekan. Nilai We dapat dicari dengan persamaan (3.7)
Tabel J.1
Perhitungan Waktu Kerja Efektif
Dump
Jenis Alat Back Hoe
Truck
No.
Waktu yang Tersedia (menit) 1311,43 1311,43
Hambatan Dapat Dihindari
1 Pergantian shift dan pemanasan alat 29,29 29,13
2 Stanby 50,26 64,35
Berhenti bekerja sebelum istirahat dan akhir
3 43,32 43,32
kerja
4 Terlambat bekerja setelah istirahat 20,29 20,29
5 Menunggu blasting 5,71 5,71
6 Keperluan operator 4,97 1,61
Jumlah (menit) 153,84 164,42
Hambatan Tidak Dapat Dihindari
1 Hujan 84,13 84,13
2 Slippery 43,74 43,74
3 Unit pindah 8,19 -
4 Pengisian Fuel 2,48 1,94
5 Perawatan dan Perbaikan 50,77 76,29
6 Safety Talk 1,77 1,77
7 Perbaikan front 4,29 -
Jumlah (menit) 195,39 207,87
Waktu Kerja Efektif (menit) 962,20 939,14
Waktu Kerja Efektif (jam) 16,04 15,65
Waktu efektif (%) 73,37 71,61
Dari data pengamatan pada Tabel J.1 dapat diperoleh:
a. Waktu kerja efektif alat muat (backhoe)
We excavator = 1311,43 – (164,42 + 195,39)
= 1311,43 – 349,22
= 962,20

76
b. Waktu kerja efektif alat angkut (dump truck)
We dump truck = 1311,43 – (164,58 + 207,87)
= 1311,43 – 372,45
= 939,14

2J.2. Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan atau
merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja (waktu kerja
efektif), dengan waktu kerja yang tersedia sebagaimana persamaan (3.8).
a. Effisiensi kerja alat muat (backhoe)

Efisiensi kerja =

=73,37 %
b. Effisiensi kerja alat angkut (dump truck)

Efisiensi kerja =

=71,61 %

77
 LAMPIRAN K
FAKTOR PENGISIAN BUCKET

Berdasarkan rumus (3.4) maka perhitungan Bucket Fill Factor alat muat
Komatsu PC 2000-8 dengan kode lambung RX 6004 yang melakukan pemuatan
ke HD Komatsu 785-7. Sebagaiamana tabel K.1 dapat dihitung sebesar 100,98%
Tabel K.1
Faktor Pengisian Bucket Exavator Komatsu PC2000-8

Kapasitas Densitas Bucket

Payload
Bulan Pass bucket Loose OB Fill factor
aktual (ton)
(m3) (ton/m3) (%)
Mar-18 106,1 5 12 1,54 114,83
Mar-18 88,2 5 12 1,54 95,45
Mar-18 106,4 5 12 1,54 115,15
Mar-18 96,5 5 12 1,54 104,44
Mar-18 100 5 12 1,54 108,23
Mar-18 94,3 5 12 1,54 102,06
Mar-18 94,4 5 12 1,54 102,16
Mar-18 83,5 5 12 1,54 90,37
Mar-18 99,2 5 12 1,54 107,36
Mar-18 79,7 5 12 1,54 86,26
Mar-18 88,6 5 12 1,54 95,89
Mar-18 110,6 5 12 1,54 119,70
Mar-18 94,7 5 12 1,54 102,49
Mar-18 84,1 5 12 1,54 91,02
Mar-18 79,1 5 12 1,54 85,61
Mar-18 110,6 5 12 1,54 119,70
Mar-18 72,5 5 12 1,54 78,46
Mar-18 91,5 5 12 1,54 99,03
Mar-18 92 5 12 1,54 99,57
Mar-18 86,1 5 12 1,54 93,18
Mar-18 90,2 5 12 1,54 97,62
Mar-18 91,4 5 12 1,54 98,92
Mar-18 97,5 5 12 1,54 105,52
Mar-18 95,4 5 12 1,54 103,25
Mar-18 109,5 5 12 1,54 118,51
Mar-18 110,5 5 12 1,54 119,59
Mar-18 98,5 5 12 1,54 106,60
Mar-18 109,4 5 12 1,54 118,40
Mar-18 98,4 5 12 1,54 106,49
Mar-18 98,2 5 12 1,54 106,28
Mar-18 90,9 5 12 1,54 98,38
Mar-18 72,6 5 12 1,54 78,57
Mar-18 79,7 5 12 1,54 86,26
Mar-18 85,8 5 12 1,54 92,86
Mar-18 79,7 5 12 1,54 86,26
Total 3265,8 175 420 53,9 3534,42
Average 93,31 5 12 1,54 100,98

78
 LAMPIRAN L
PERHITUNGAN GEOMETRI JALAN ANGKUT

Dalam penggunaan jalan angkut ada beberapa geometri yang perlu

diperhitungkan, diantaranya lebar jalan minimum pada jalan lurus dan pada
tikungan untuk dilalui dua alat angkut. Penentuan lebar jalan angkut sangat
penting dalam kelancaran dan keberhasilan kegiatan operasi pengangkutan.
1. Lebar Jalan Angkut
Semakin lebar jalan angkut maka lalu lintas pengangkutan akan semaki
aman. Perhitungan lebar jalan angkut minimum yang dapat dilalui didasarkan
pada lebar kendaraan Komatsu HD785-7.
a. Lebar jalan angkut minimum pada jalan lurus
Berdasarkan spesifikasi teknis, dump truck Komatsu HD785-7 mempunyai
lebar 5,95 meter dan sehingga lebar jalan angkut pada kondisi lurus minimal
sesuai dengan persamaan (3.9) adalah:
Diketahui:
N =2
Wt = 5,95 m
Sehingga lebar jalan angkut pada kondisi lurus adalah:
L(m) = ( 2 x 1,5 + 0,5 ) 5,95 m
= 20,825 m
Jadi lebar jalan angkut minimum pada jalan lurus adalah 20,825 meter.
Kenyataan dilapangan secara rata-rata lebar jalan angkut pada segmen pengukuran
adalah 27,5 meter Tabel L.1, sehingga lebar jalan angkut lurus yang ada saat ini
telah memenuhi syarat untuk dilalui alat angkut terbesar, akan tetapi di segmen
tertentu masih terdapat lebar jalan angkut yang belum memenuhi standart yaitu
pada segmen C-D.

79
 Tabel L.1
Lebar Jalan Angkut Pada Keadaan Lurus

No Segmen Lebar (m) Keterangan Kondisi

1 A-B 213 Lurus Baik

2 B-C 21,4 Lurus Baik
3 C-D 19,7 Lurus Kurang
4 E-F 25,9 Lurus Baik
5 G-H 43,2 Lurus Baik
6 H-I 28,9 Lurus Baik
7 I-J 32,5 Lurus Baik

b. Lebar jalan pada tikungan

Untuk 2 (dua) jalur jalan angkut, maka lebar minimum pada tikungan
didasarkan pada lebar atau jarak jejak roda kendaraan, lebar tonjolan atau juntai
truck bagian depan dan belakang pada saat membelok diperhitungkan pula jarak
antar truck pada saat persimpangan serta jarak sisi luar truck ke tepi jalan.
Alat angkut yang digunakan adalah dump truck Komatsu HD785-7,
berdasarkan spesifikasi teknis diketahui:
U = 4,325 meter
Ad = 2,15 meter
Ab = 3,19 meter
Fa = 1,4105 meter
Fb = 2,0928 meter
α = 41˚
( )
C =Z= (persamaan 3.11)

Sehingga berdasarkan persamaan (3.10), lebar jalan angkut minimum pada

tikungan untuk dua jalur sebesar :
Wmin = 2 ( 4,325+1,4105+2,0928 +3,914) ) m + 3,914 m
Wmin = 27,399 meter
Maka lebar jalan angkut minimum pada tikungan adalah 27,399 meter.
Dari hasil pengukuran di lokasi penambangan, lebar jalan ankut pada tikungan
berkisar antara 28,5 meter Tabel L.2, sehingga lebar jalan pada tikungan saat ini
telah memenuhi syarat untuk dilalui alat angkut terbesar. Akan tetapi pada segmen

80
tikungan D-E dan segmen L-M belum memenuhi standar yang ditentukan. Untuk
itu perlu dilakukan pelebaran jalan angkut pada tikungan.
Tabel L.2
Lebar Jalan Angkut Pada Tikungan
Lebar
No Segmen Keterangan Kondisi
(m)
1 D-E 22,1 Tikungan Kurang
2 F-G 38,1 Tikungan Baik
3 J-K 28,5 Tikungan Baik
4 K-L 28 Tikungan Baik
5 L-M 26 Tikungan Kurang

2. Jarak dan Kemiringan Jalan Angkut

Jarak angkut yang dilalui truck dalam kegiatan pembongkaran overburden
selalu berbeda untuk setiap harinya. Oleh karena itu perlu dilakukan pengamatan
di lapangan untuk mendapatkan jarak angkut. Penentuan jarak angkut tersebut
didasarkan pada posisi paling sering dimana alat muat sedang melayani alat
angkut.
Jarak dan kemiringan jalan angkut yang dilalui dump truck dalam kegiatan
pembongkaran overburden dibagi menjadi beberapa segmen. Untuk tiap sengmen
jalan angkut, jarak dan kemiringannya dapat dihitung. Berdasarkan persamaan
(3.12) sebagaimana divisualkan pada gambar (3.6) didapatkan data kimiringan
jalan angkut terbesar dilapangan 9,25% dengan jarak 2605,2 m (Tabel L.3).
Sedangkan perusahaan menetapkan nilai kemiringan jalan terbesar adalah 8%.
Oleh karena itu perlu adanya penurunan grade jalan angkut.
Tabel L.3
Kemiringan Jalan Angkut
Jarak Jarak Beda
No Segmen Kemiringan
Miring(m) Datar (m) Tinggi (m)
1 A-B 59,8 59,8 0 0
2 B-C 111,3 110,9 10 9,02
3 C-D 108,6 108,1 10 9,25
4 D-E 333,8 333,8 0 0
5 E-F 243,0 242,5 -15 -6,19
6 F-G 188,7 188,4 -10 -5,31
7 G-H 108,6 108,1 -10 -9,25
8 H-I 204,2 203,7 -15 -7,36
9 I-J 155,3 155,0 -10 -6,45
10 J-K 349,1 348,8 -15 -4,30
11 K-L 313,2 313,2 -5 -1,60
12 L-M 429,7 429,7 0 0

81
 LAMPIRAN M
PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN KERJA
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR)

Nilai keserasian kerja (Match Factor) dari rangkaian alat mekanis dapat
diketahui menggunakan persamaan (3.16).
Diketahui:
Na = 7 unit
Nm = 1 unit
Cta = 20,95 menit (Lampiran G)
n =5
Ctm = 0,524 menit (Lampiran F)
CTm = 5 x 0,524 menit
= 2,62 menit

MF =

= = 0,875
Karena nilai MF < 1, maka faktor kerja alat muat (backhoe) kurang dari 100%,
yang berarti ada waktu tunggu dari alat muat tersebut. Waktu tunggu untuk
Backhoe Komatsu PC2000-8 adalah:
Wtm = – Ctm

Wtm = – 2,62

Wtm = 2,99 – 2,62

= 0,372 menit
= 22,37 detik

82
 LAMPIRAN N
KEMAMPUAN PRODUKSI SEBENARNYA ALAT MUAT

Kemampuan produksi alat muat dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan (3.18). Dari pengamatan dan pengukuran di lapangan didapatkan
produksi alatmuat (backhoe) adalah sebagai berikut:
Waktu edar alat muat sekali pemuatan (Ctm) = 0,524 menit (Lampiran F)
Kapasitas bucket (Ca) = 12 (Lampiran D)
Faktor pengisian bucket (BFF) = 100,98 % (Lampiran K)
Efisiensi kerja (Ek) = 73,37 % (Lampiran J)
Swell Factor (SF) = 0,67 (Lampiran C)
Pm = bcm/jam

= 682,07 bcm/jam (produksi yang seharusnya)

Menurut perhitungan match factor terdapat waktu tunggu yaitu sebesar
22,37 detik pada waktu edar backhoe. Waktu tunggu tersebut adalah waktu
tunggu pada saat mengisi muatan ke dalam bak dumptruck, dengan jumlah
penumpahan sebanyak lima kali. Sehingga dalam satu waktu edar backhoe
terdapat waktu tunggu sebesar 4,474 detik. Jadi waktu edar backhoe adalah :
CTm = Ctm + waktu tunggu
= 0,524 menit + (4,474 : 60) menit
= 0,524 menit + 0,074 menit
= 0,598 menit
Produksi backhoe yang sebenarnya:
Pm =

= 597,17 bcm/jam (produksi sebenarnya)

83
 LAMPIRAN O
KEMAMPUAN PRODUKSI SEBENARNYA ALAT ANGKUT

Kemampuan produksi nyata alat angkut (dump truck) Komatsu HD785-7

di PT. Madhani Talatah Nusantara dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan (3.19). Dari pengamatan dan pengukuran di lapangan didapatkan
produksi dump truck Komatsu HD785-7 adalah sebagai berikut:
Waktu edar dump truck sekali pemuatan (Cta) = 20,95 menit (Lampiran G)
Kapasitas bucket bakchoe (Ca) = 12 (Lampiran K)
Bucket Fill Factor backhoe (BFF) = 100,98 % (Lampiran D)
Banyaknya pengisian tiap satu alat angkut (n) =5
Efisiensi kerja (Ek) = 71,6 % (Lampiran J)
Swell factor (Sf) = 0,67 (Lampiran C)
Jumlah dump truck yang digunakan (na) = 7 unit
Pta =

Pta = 5 7

= 582,77 bcm/jam

84
 LAMPIRAN P
PERHITUNGAN WAKTU KERJA DAN EFISIENSI KERJA
SETELAH PERBAIKAN

P.1. Perhitungan Waktu Kerja Efektif

Tabel R.1
Perhitungan Waktu Kerja Efektif Fleet 6004 Setelah Perbaikan
Dump Dump
Jenis Alat Back Hoe Back Hoe
No. Truck Truck
Waktu yang Tersedia (menit) 1311,43 1311,43 1311,43 1311,43
Hambatan Dapat Dihindari Sebelum Sesudah
1 Pergantian shift dan pemanasan alat 29,29 29,13 15 10
2 Stanby 50,26 64,35 0 45
3 Berhenti bekerja sebelum istirahat dan akhir kerja 43,32 43,32 35 35
4 Terlambat bekerja setelah istirahat 20,29 20,29 20 20
5 Menunggu blasting 5,71 5,71 0 0
6 Keperluan operator 4,97 1,61 0,00 0,00
Jumlah (menit) 153,84 164,42 70,00 110,00
Hambatan Tidak Dapat Dihindari
1 Hujan 84,13 84,13 84,13 84,13
2 Slippery 43,74 43,74 43,74 43,74
3 Unit pindah 8,19 - 8,19 -
4 Pengisian Fuel 2,48 1,94 2,48 1,94
5 Perawatan dan Perbaikan 50,77 76,29 50,77 76,29
6 Safety Talk 1,77 1,77 1,77 1,77
7 Perbaikan front 4,29 - 4,29 -
Jumlah (menit) 195,39 207,87 195,39 207,87
Waktu Kerja Efektif (menit) 962,20 939,14 1046,04 993,56
Waktu Kerja Efektif (jam) 16,04 15,65 17,43 16,56
Waktu efektif (%) 73,37 71,61 79,76 75,76

Dari data pada Tabel R.1 dapat diperoleh:

a. Waktu kerja efektif alat muat (backhoe)
We excavator = 1311,43 – (70 + 195,39)
= 1311,43 – 265,39
= 1046,04
b. Waktu kerja efektif alat angkut (dump truck)
We Dump Truck = 1311,43 – (110 + 207,87)
= 1311,43 – 317,87
= 993,56

85
 Dari data-data effisiensi tersebut kita dapat menghitung effisiensi kerja
dari masing-masing alat dalam satu hari, Nilai efisiensi ini didapat dari
perhitungan effisiensi kerja berdasarkan persamaan (3.8) adalah:
a. Effisiensi kerja alat muat (excavator)
Efisiensi kerja =

= x 100%

= 79,76 %
b. Effisiensi kerja alat angkut (dump truck)
Efisiensi kerja =

= x 100%

= 75,76 %

86
 LAMPIRAN Q
WAKTU EDAR ALAT MUAT (BACKHOE) SETELAH
PERBAIKAN

Data rata-rata pengukuran waktu edar alat muat backhoe Komatsu

PC2000-8 setelah perbaikan adalah sebagai berikut :
- Waktu menggali (digging) : 11,6 detik
- Waktu berputar isi (swing load) : 7,2 detik
- Waktu menumpahkan (dumping) : 2,8 detik
-Waktu berputar kosong (swing empty) : 7,4 detik
Total waktu edar (cycle time) : 29 detik = 0,48 menit

87
 LAMPIRAN R
WAKTU EDAR ALAT ANGKUT (DUMP TRUCK)
SETELAH PERBAIKAN

Setelah dilakukan perbaikan waktu diperoleh data rata-rata pengukuran

waktu edar alat angkut Dump Truck Komatsu HD785-7 adalah sebagai berikut :
- Waktu posisi untuk dimuati (Manuver 1) : 33 detik = 0,55 menit
- Waktu diisi muatan (Loading) : 117 detik = 1,95 menit
- Waktu mengangkut muatan (Hauling) : 510 detik = 8,50 menit
- Waktu posisi penumpahan (Manuver 2) : 27 detik = 0,45 menit
- Waktu penumpahan (Dumping) : 21 detik = 0,35 menit
- Waktu kembali kosong (Return0 : 422 detik = 7,03 menit
Total waktu edar dump truck (Cycle Time ) : 1130 detik = 18,83 menit

88
 LAMPIRAN S
PERHITUNGAN FAKTOR KESERASIAN KERJA
ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT (MATCH FACTOR)
SETELAH PERBAIKAN

Nilai keserasian kerja (Match Factor) dari rangkaian alat mekanis dapat
diketahui menggunakan persamaan (3.16) sebagai berikut:
Diketahui :
Na = 7 unit
Nm = 1 unit
Cta = 18,83 menit (Lampiran R)
N =5
Ctm = 0,483 menit (Lampiran Q)
CTm = 5 x 0,483 menit
= 2,415 menit
MF =

= = 0,898

Karena nilai MF < 1, maka faktor kerja alat muat (backhoe) kurang dari
100%, yang berarti ada waktu tunggu dari alat muat tersebut. Waktu tunggu untuk
Backhoe Komatsu PC2000-8 Waktu tunggu untuk HD 785-7

Wtm = – Ctm

Wtm = – 2,415

Wtm = 2,69 – 2,415

= 0,275 menit
= 16,5 detik

89
 LAMPIRAN T
KEMAMPUAN PRODUKSI SEBENARNYA ALAT MUAT
SETELAH PERBAIKAN

Setelah dilakukan perbaikan didapatkan produksi alat muat (backhoe)

adalah sebagai berikut sebagaimana persamaan (3.18):
Waktu edar alat muat sekali pemuatan (Ctm) = 0,483 menit (Lampiran T)
Kapasitas bucket (Ca) = 12 (Lampiran D)
Faktor pengisian bucket (BFF) = 100,98 % (Lampiran K)
Efisiensi kerja (Ek) = 79,76 % (Lampiran P)
Swell Factor (SF) = 0,67 (Lampiran C)
Pm =

= 804,42 bcm/jam (produksi yang seharusnya)

Menurut perhitungan match factor terdapat waktu tunggu 16,5 detik pada
waktu edar backhoe. Waktu tunggu tersebut adalah waktu tunggu pada saat
mengisi muatan ke dalam bak dumptruck, dengan jumlah penumpahan sebanyak
lima kali. Sehingga dalam satu waktu edar backhoe terdapat waktu tunggu sebesar
3,3 detik. Jadi waktu edar backhoe adalah:
CTm = Ctm + waktu tunggu
= 0,483 menit + (3,3 : 60) menit
= 0,483 menit + 0,055 menit
= 0,538 menit
Produksi backhoe yang sebenarnya :
Pm =

= 722,18 bcm/jam (produksi sebenarnya)

90
 LAMPIRAN U
KEMAMPUAN PRODUKSI SEBENARNYA ALAT ANGKUT
SETELAH PERBAIKAN

Setelah dilakukan perbaikan didapatkan produksi dump truck Komatsu

HD785-7 adalah sebagai berikut sebagaimana persamaan (3.17):
Waktu edar dump truck sekali pemuatan (Cta) = 18,83 menit (Lampiran Q)
Kapasitas bucket bakchoe (Ca) = 12 (lampiran D)
Bucket Fill Factor backhoe (BFF) = 100,98 % (Lampiran K)
Banyaknya pengisian tiap satu alat angkut (N) = 5
Efisiensi kerja (Ek) = 75,76 % (Lampiran P)
Swell factor (Sf) = 0,67 (Lampiran C)
Banyaknya dump truck yang digunakan (na) = 7 unit

Kemampuan produksi alat angkut:

Pta =

Pta = 5 7

= 685,96 bcm/jam

91
 LAMPIRAN V
PETA TOPOGRAFI DAERAH PENELITIAN

92