1.

Pengertian Metarulgi Fisik

Metalurgi fisik adalah pengetahuan-pengetahuan mengenai fisika dari logam-logam dan
paduan-paduan umpamanya tentang sifat-sifat mekanik, sifat-sifat teknologi serta
pengubahan-pengubahan sifat-sifat tersebut yang umumnya menyangkut segi-segi
pengembangan atau development, pada penggunaan dan pengolahan atau teknologi logam-
logam dan paduan-paduan.
2. Tujuan Metarulgi Fisik
Mengetahui karakteristik logam, unsur kimia, pengaruh temperatur dan kerja mekanik
dari logam.
Proses Reduksi Bijih Besi

Biji atau bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi gubal. Biji besi
terdiri atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul. Besi sendiri
biasanya didapatkan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethit, limonit atau
siderit. Bijih besi biasanya kaya akan besi oksida dan beragam dalam hal warna, dari kelabu
tua, kuning muda, ungu tua, hingga merah karat.

Bijih besi batuan dan mineral dari mana logam besi dapat secara ekonomis diekstrak.
Bijih-bijih biasanya kaya oksida besi dan bervariasi dalam warna dari abu-abu gelap, kuning
cerah, ungu dalam, menjadi merah berkarat. Besi itu sendiri biasanya ditemukan dalam
bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethite (FeO (OH), limonit (FeO (OH) n (H2O).
Atau siderite (FeCO3). Bijih membawa jumlah yang sangat tinggi dari hematite atau magnetit
(lebih besar dari besi ~ 60%) yang dikenal sebagai "bijih alami" atau "bijih pengiriman
langsung", yang berarti mereka dapat diberi makan langsung ke pembuatan besi blast
furnace. Sebagian besar cadangan bijih tersebut kini telah habis. Bijih besi adalah bahan baku
yang digunakan untuk membuat pig iron, yang merupakan salah satu bahan baku utama untuk
membuat baja. 98% dari bijih besi ditambang digunakan untuk membuat baja.

Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Bijih besi merupakan bahan baku utama dalam pembuatan logam-besi. Untuk
mendapatkan logam-besi tersebut, bijih besi yang masih dalam bentuk oksida harus melalui
suatu tahapan tertentu. Tahapan tersebut dibutuhkan untuk melepaskan sejumlah oksigen
yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa pada bijih besi tersebut
hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas oksigen yang terikat pada bijih besi
dibutuhkan suatu reduktor. Reduktor yang dapat digunakan dapat berupa C, CO atau
H2 seperti yang ditunjukkan pada reaksi berikut [Ross., 1980]:
 3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO ΔG01273 = -73 Kkal.....................(1)
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔG01273 = -24,19 Kkal ...............(2)
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O ΔG01273 = -25,72 Kkal ...............(3)
Ketika suatu reduktor direaksikan secara langsung dengan bijih besi, maka reaksi
disebut reduksi langsung. Sebaliknya jika suatu reduktor tidak secara langsung direaksikan
dengan bijih besi maka reaksi disebut reduksi tidak langsung [Biswas., 1981]. Persamaan (1),
(2) dan (3) merupakan contoh persamaan reduksi langsung.
Salah satu contoh persamaan reduksi tidak langsung adalah reduksi bijih besi dengan
reduktor batubara. Dikatakan sebagai reduksi tidak langsung karena batubara akan melalui
gasifikasi terlebih dahulu sebelum bertindak sebagai reduktor. Adapun yang sebenarnya
menjadi reduktor adalah gas CO hasil gasifikasi batubara. Untuk lebih jelasnya diperlihatkan
pada reaksi berikut [Rosenqvist., 1983]:
C + O2→ CO2 ΔG01273 K = - 94,45 Kkal................(4)
CO2 + C → 2CO ΔG01273 K = -12,41 Kkal ................(5)
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔG01273 K = -24,19 Kkal ...............(6)
Gas CO pada persamaan reaksi (6) merupakan hasil penggabungan reaksi 4 dan
5 (reaksi gasifikasi batubara) sehingga reaksi (6) disebut reduksi tidak langsung.
Dalam perkembangan selanjutnya istilah reduksi langsung menjadi lebih umum
digunakan sebagai suatu teknologi pembuatan besi spons. Adapun besi spons digunakan
sebagai salah satu bahan baku pada industri baja yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas
baja yang dihasilkan. Proses reduksi langsung didefinisikan sebagai suatu proses
menghasilkan besi-metal dengan mereduksi bijih besi ataupun bentuk senyawa oksida lainnya
dibawah temperatur lebur setiap material yang terlibat di dalamnya. Hasil proses reduksi
langsung disebut dengan DRI (Direct Reduction Iron), karena hasilnya masih dalam bentuk
padatan dan secara fisik pada permukaannya terlihat rongga-rongga atau porositas maka
disebut juga dengan besi spons.
Secara umum teknologi proses reduksi langsung terbagi menjadi tiga kategori yaitu:
1. Teknologi dengan penggunaan reduktor padat dalam granular bed.
2. Teknologi dengan penggunaan reduktor gas dalam granular bed.
3. Teknologi dengan penggunaan reduktor gas dalam fluidizedbed.
Dalam penelitian ini teknologi proses reduksi langsung yang akan dilakukan adalah
mengikuti kategori pertama yaitu dengan menggunakan batubara sebagai reduktornya.
 Perbedaan Besi dan Baja
1. Kandungan Karbon
Jika dilihat secara mikro, material besi dan baja tidak hanya tersusun oleh Fe saja,
namun terdapat karbon didalamnya. Jika ditinjau dari ilmu material, perbedaan antara baja
dengan besi dapat dilihat pada diagram Fe-Fe3C berikut ini. Di mana material dikatakan baja
jika memiliki kandungan karbon kurang dari 2%, sedangkan untuk kadar karbon lebih dari
2% material tersebut dikatakan besi.

Pada baja, karbon akan larut di dalam Fe membentuk fasa ferit (α)/Fe3C dengan bentuk
lamellar atau sering disebut fasa perlit. Sedangkan pada besi, karbon akan membentuk grafit
yang bebas.

2. Sifat Mekanis
Besi memiliki sifat yang rapuh/getas. Berbeda jika dibandingkan dengan baja yang
memiliki keuletan dan tinggi sehingga baja termasuk material yang tangguh dan tidak mudah
patah.
Temperatur yang diperlukan untuk melebur baja adalah sekitar lebih dari 15500C
sedangkan untuk besi yaitu 1300-14000C. Sedangkan jika dilakukan pemotongan dengan
menggunakan gerinda pada baja akan dihasilkan bunga api yang sedikit jika dibandingkan
dengan besi.

Struktur sistem dan cacat kristal

Struktur kristal
Struktur kristal adalah suatu susunan khas atom-atom dalam suatu kristal. Suatu
struktur kristal dibangun oleh sel unit, sekumpulan atom yang tersusun secara khusus, yang
secara periodik berulang dalam tiga dimensi dalam suatukisi. Spasi antar sel unit dalam
segala arah disebut parameter kisi. Sifat simetri kristalnya terwadahi dalam gugus spasinya.
Struktur dan simetri suatu emmainkan peran penting dalam menentukan sifat-sifatnya, seperti
sifat pembelahan, struktur pita listrik, dan optiknya.
Ada tujuh macam sistem kristal yaitu: cubic, tetragonal, arthorhombic, monoclinic,
triclinic, hexagonal dan rombohedral. Dari ketujuh sistim kristal tersebut ternyata ada 14 jenis
bentuk space latice yang mungkin terjadi. Kebanyakan logam-logam yang penting membeku
dengan membentuk kristal dengan sistem kristal kubus atau sistem kristal hexagonal.
Dari ke empat belas space latice tersebut ternyata hanya ada tiga macam saja yang
sering dijumpai pada logam-logam yang biasa digunakan yaitu:
- Face Centered Cubic ( FCC ) atau Kubus Pemusatan Sisi ( KPS ).
- Body Centered Cubic ( BCC ) atau Kubus Pemusatan Ruang ( KPR ).
- Hexagonal Close Packet ( HCP ) atau Hexagonal Tumpukan Padat / HTP
Sistem Kristal
1. Triklinik

2. Monoklinik

3. Ortorombik
Cacat Kristal
Kristal yang sempurna adalah kristal yang susunan atomnya seluruhnya teratur
mengikuti suatu pola tertentu. Cacat yang dimaksud disini adalah ketidak sempurnaan
susunan atom dalam kristal ( latice ). Cacat ini dapat terjadi pada saat pembekuan ataupun
sebab-sebab mekanik. Cacat ini dapat berupa:
1. Cacat titik ( point ).
2. Cacat garis ( line defect ).
3. Cacat bidang ( interfacial defect ).
4. Cacat bidang ( bulk defect ).
Pengamatan Metalografi
Metalografi adalah gambaran mikro pada permukaan logam yang sudah dipreparasi.
Gambaran struktur mikro itu tidak akan terlihat tanpa dipreparasi. Metalografi merupakan
pengujian dan pengamatan terhadap strukutur butir suatu logam. Dalam pengamatan secara
metalografi dapat diperoleh gambaran struktur butiran suatu logam. Pengujian metalografi
harus menggunakan bantuan dari mikroskop optik. Metalografi merupakan disiplin ilmu yang
mempelajari karakteristik mikrostruktur suatu logam dan paduannya serta hubungannya
dengan sifat-sifat logam dan paduannya tersebut. Permukaan sampel harus benar-benar
diratakan agar sampel yang telah dipreparasi dapat terlihat dan tergambar bentuk struktur
mikro dari mikroskop sehingga cahaya yang berasal dari mikroskop akan mantul ke mata
kita. Oleh karena itu, sebelum dilakukan pengamatan mikrostruktur dengan mikroskop maka
diperlukan proses-proses persiapan sampel.Sampel yang akan diuji harus dipreparasi dengan
tahap-tahap preparasi spesimen yaitu :
1. Sampling position (proses pengambilan sampel)
2. Cutting (pemotongan sampel)
3. Mounting
4. Grinding
5. Washing
6. Polishing
7. Washing
8. Drying
9. Etching
10. Drying
11. Observasi mikroskopis / makroskopis
Diagram Fasa
Fungsi diagram fase:
1. Mengetahui fase-fase pada tiap temperaturnya.
2. Meramalkan strukturmikro yang akan diperoleh melalui proses solidifikasi.
3. Mengaitkan / meramalkan sifat mekanik dari struktur mikro yang kita peroleh.
4. Meramalkan proses penguatan yang mana yang dapat diterapkan pada paduan itu.

Dari diagram fasa Fe – Fe3C terlihat bahwa secara garis besar sistim paduan besi –
karbida besi dapat dibedakan menjadi dua yaitu baja dan besi tuang ( cast iron ).
Nama-nama yang terdapat pada diagram fasa besi – karbida besi dapat dijelaskan sbb:
1. Cementite adalah karbida besi Fe3C merupakan senyawa interstitial mengandung 6,67%
C. Sangat keras ( sekitar 650 BHN ) getas dan kekuatanya rendah ( sekitar 350 kg/cm2 ).
2. Austenite adalah larutan padat karbon dalam besi . Kekuatan tariknya sekitar 1050
kg/cm2, kekerasan 40 Rc, ketangguhan tinggi dan biasanya tidak stabil pada temperatur
kamar.
3. Ledeburite adalah suatu eutectic mixture dari austenite dan cementite, mengandung 4,3%
C dan terbentuk pada temperatur 1130oC.
4. Ferrite adalah larutan padat karbon dalam besi . Kelarutan karbon maksimum 0,025% (
pada 723oC ) dan hanya 0,008% pada temperatur kamar. Kekuatanya rendah tetapi
keuletanya tinggi, kekerasannya kurang dari 90 Rb.
5. Pearlite adalah suatu eutectoid mixture dari sementite dan ferrite. Mengandung 0,8% C
dan terbentuk pada 723oC.
6. Lower Critical Temperature A1 temperatur eutectoid. Pada diagram fasa Fe-Fe3C tampak
berupa garis mendatar di temperatur 723oC. Pada temperatur ini terjadi reaksi eutectoid:
Austenite Ferrite + Sementite = Pearlite
7. Upper Critical Temperature A3 tempeature awal terjadinya perubahan allotropik dari 
ke  ( pada pendinginan ) atau akhir perubahan allotropik dari  ke  ( pada pemanasan ).
8. Garis solvus Acm merupakan batas kelarutan karbon dalam austenite.

Perlakuan Panas
Secara umum perlakuan panas ada dua macam yaitu:
1. Laku panas dengan kondisi Equilibrium dengan tujuan untuk pelunakan (Annealing ).
2. Laku panas dengan kondisi non equilibrium dengan tujuan untuk Pengerasan
(Hardening ).
a. Laku Panas dengan Kondisi Equilibrium adalah laku panas yang dilakukan dengan
kondisi keseimbangan (mendekati keseimbangan) sehingga menghasilkan
strukturmikro yang mendekati pada kondisi diagram fasanya yang secara umum disebut
proses Annealing / Pelunakan yaitu: Mempersiapkan bahan logam sebagai produk ½
jadi agar layak diproses berikutnya.
Tujuan dari proses annealing dapat meliputi salah satu atau beberapa dari sejumlah
tujuan antara lain:
 Melunakkan.
 Menghaluskan butir kristal.
  Menghilangkan tegangan dalam.
 Memperbaiki machinability.
 Memperbaiki sifat kelistrikan / kemagnetan.
Annealing terdiri dari beberapa type yang dapat diterapkan untuk mencapai sifat-saifat
tertentu antara lain:
1. Full Annealing
Proses full annealing biasanya digunakan untuk:
 Membuat baja menjadi lebih lunak / kekerasan / kekuatan yang minimum
sehingga mudah dilakukan deformasi pada pengerjaan dingin.
 Menghaluskan butir kristal / membulatkan sementit “ pro eutektoid “ atau karbida
lainya sehingga memperbaiki keuletan baja.
 Memperbaiki sifat mampu mesin / menghilangkan struktur martensit pada baja
paduan yang mungkin terbentuk akibat pendinginan yang relatif cepat melewati
transformasi    dan biasanya dilakukan pada baja yang akan dipasok ke pasaran.
2. Normalising
Normalising adalah jenis proses perlakuan panas yang umum diterapkan pada hampir
semua produk cor, over heated, forging dan produk-produk tempa lebih besar lainya.
Spheroidising
Proses ini dilakukan dengan cara memanaskan baja sedikit diatas atau dibawah
temperatur kritis A1 dan didiamkan pada temperatur tersebut dalam jangka waktu tertentu
kemudian dikuti dengan pendinginan yang lambat.
3. Homoginising
Homoginising dilakukan dengan jalan memanaskan kembali benda kerja sampai pada
temperatur yang cukup tinggi di daerah austenite dan membiarkanya cukup lama disitu agar
dapat terjadi difusi yang membuat strukturmikro menjadi lebih homogen, setelah itu
didinginkan dengan lambat.
4. Stress Relief Annealing dan Proses Annealing
Stress relief annealing adalah suatu proses perlakuan panas yang ditujukan untuk
menghilangkan tegangan tegangan yang ada didalam benda kerja, memperkecil distorsi
selama proses perlakuan panas dan pada kasus-kasus tertentu mencegah timbulnya retak.
5. Recrystallisation annealing
 Pemanasan sampai dengan temperatur 600oC dibawah temperatur kritis. Bertujuan
untuk membentuk butir poligon yang bebas tegangan, ulet dan sifat konduktivitas yang baik.
Dilakukan pada baja setelah deformasi pengerjaan dingin.
6. Quench annealing.
Dilakuakan pada baja jenis austenitik yang di homoginising atau Recrystallisation
annealing diikuti pendinginan cepat untuk menghindari terbentuknya endapan karbida
terutama pada batas butir.
7. Isothermal annealing.
Pendinginan cepat sampai temperatur tepat dibawah daerah transformasi, ditahan 1-2
jam & diikuti pendinginan udara.

b. Laku Panas dengan Kondisi Non Equilibrium

Pengerasan permukaan ( Case Hardening ) adalah suatu proses perlakuan panas yang
diterapkan untuk memperoleh pengerasan hanya pada permukaanya saja. Dengan demikian
pada bagian permukaan mempunyai kekerasan yang tinggi sedang pada bagian dalam tetap
seperti semula, dengan kekerasan rendah tetapi keuletan / ketangguhanya tinggi atau dengan
kata lain tujuan dari pengerasan permukaan adalah untuk mempersiapkan bahan logam
sebagai produk jadi agar memiliki sifat mekanis yang optimum.
Laku permukaan ( tujuan dari case hardening ) umumnya ditujukan untuk:
 Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan memperkeras ( memberikan lapisan
yang keras ) pada permukaan logam.
 Meningkatkan ketahanan korosi tanpa merubah karakteristik sifat-sifat logam
yang permukaanya diberi laku permukaan.
 Meningkatkan “ performance “ logam dari suatu komponen dengan maksud
-maksud fabrikasi.
Atas dasar hal tersebut diatas maka laku permukaan dapat digolongkan antara lain:
I.Proses-proses untuk memperkeras permukaan logam:
1. Proses perlakuan thermo kimia ( Thermochemical treatment ) meliputi: Carburuzing,
Nitriding, Ion nitriding, Cyaniding, Nitrocarburising.
2. Proses pengerasan permukaan ( Surface hardening ): Induction hardening dan flame
hardening.
3. Metal Spraying.
4. Metal plating melalui pengendapan elektrolitik unsur-unsur yang keras.
II. Proses-proses untuk meningkatkan ketahanan korosi:
1. Pengendapan listrik ( electrodeposition ).
2. Lapis celup ( hot dip coating ).
3. Lapis difusi ( diffusion coating ) yang mencakup: cementasi, cladding, deposisi vakum,
pirolisa, case hardening.
4. Lapis non metalik ( non metalik coating ) meliputi: Pengecatan, lapis plastik, lapis
karet dan elastomer, lapis enamel.
5. Lapis konversi dan oksida meliputi: Anodasi, chromatasi, phospatasi.
III. Proses-proses untuk meningkatkan performance permukaan logam meliputi:
1. Polishing.
2. Abrasive belt grinding.
3. Honing, laping dan super finishing.
Ada lima caca pengerasan permukaan yang sering dilakukan antara lain:
1. Carburising.
2. Nitriding.
3. Cyaniding atau carbonitriding.
4. Pengerasan api ( flame hardening ).
5. Pengerasan induksi ( induction hardening ).
Pengerasan ( Hardening )
Proses Pengerasan adalah proses perlakuan panas yang diterapkan untuk menghasilkan
benda kerja yang keras atau mempersiapkan bahan logam sebagai produk jadi agar memiliki
sifat mekanis yang optimum. Proses ini terdiri dari memanaskan baja sampai ke temperatur
pengerasanya ( temperatur austenisasi ) dan menahanya pada temperatur tersebut untuk
jangka waktu tertentu dan kemudian didinginkan dengan laju pendinginan yang sangat tinggi
( di quench ) agar diperoleh kekerasan yang dinginkan.
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah untuk meningkatkan kekerasan benda
kerja dan meningkatkan ketahanan ausnya. Contoh: Spindel, roda-roda gigi pahat-pahat
pemotong dan dies memerlukan kekerasan yang tinggi. Kekerasan maksimum terjadi setelah
proses hardening tergantung dari beberapa hal antara lain:

 Tingginya temperatur austenising.

 Homogenity dari austenite.
 Laju pendinginan.
  Kondisi permukaan benda kerja.
 Ukuran / berat benda kerja yang dikeraskan dan hardenability dari bahan itu sendiri.

Sifat-Sifat Mekanis dan Pengujiannya

Sifat Mekanik Bahan

Sifat Mekanik ( Mechanical Properties ) adalah sifat yang berhubungan dengan
pembebanan meliputi:
 Kekuatan ( Strength): kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan bahan menjadi patah.
Kekerasan ( Hardness): kemampuan bahan untuk tahan terhadap goresan, pengikisan
( abrasi ), indentasi / penetrasi.
Kekenyalan ( elasticity ): kemampuan bahan untuk menerima beban tanpa terjadi
perubahan bentuk yang permanen setelah beban dihilangkan.
Kekakuan ( stifness ): kemampuan bahan untuk menerima tegangan/ beban tanpa
terjadi perubahan bentuk / defleksi.
Ketangguhan ( toughness ): kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah energi tanpa
menyebabkan terjadinya kerusakan.
Kelelahan ( fatique ): kecenderungan dari logam untuk patah bila menerima tegangan
berulang-ulang ( cyclic stress ) yang besarnya masih jauh dibawah batas kekuatan
elastiknya.
Merangkak ( creep ): kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi plastik
yang besarnya merupakan fungsi waktu, pada saat bahan tadi menerima beban yang
besarnya relatif sama.
Keuntungan mengetahui sifat-sifat dari bahan antara lain:

1. Dapat memanfaatkan atau memilih bahan sesuai dengan sifatnya, sehingga pemakaian
bahan sesuai dengan peruntukanya dan ekonomis.
2. Kemingkinan dapat memodifikasi sehingga dapat dibuat sifat baru yang disesuaikan
dengan kebutuhan.

Pengujian Sifat Mekanik.

Pengjian sifat mekanik pada material yang sering dilakukan antara lain:
 1. Uji Tarik ( Tension Test )
2. Uji Kekerasan ( Hardness Test )
3. Uji Beban Kejut ( Impact Test )
4. Uji Fatik / Kelelahan ( fatique Test ).
5. Merangkak ( Creep ).

1. Pengujian Tarik

Deformasi bahan oleh beban tarik statik adalah dasar dari pengujian-pengujian dan
study mengenai kekuatan bahan yang disebabkan oleh:
 Mudah dilakukan.
 Menghasilkan tegangan yang seragam pada penampang.
 Pada umumnya bahan mempunyai kelemahan untuk memerima beban ( tegangan yang
seragam pada penampang )
2. Pengujian Kekerasan
Kekerasan = ukuran ketahanan bahan terhadap defor masi plastis atau deformasi
permanen.Kekerasan suatu bahan merupakan salah satu sifat mekanik yang penting dari suatu
bahan dan definisi dari kekerasan ini ada beberapa macam tergantung dari cara pengujian
yang dilakukan, beberapa definisi tersebut antara lain:
 Kekerasan indentasi yaitu ketahanan dari suatu bahan terhadap indentasi permanen
akibat beban dinamis atau statis.
 Kekerasan pantul yaitu energi yang diserap pada beban kejut ( impact ).
 Kekerasan goresan yaitu kekarasan terhadap goresan.
 Kekerasan abrasi yaitu kekerasan terhadap abrasi.
 Mampu mesin yaitu ketahanan terhadap pemotongan ( pengeboran ).
3. Pengujian Impak
Pengujian impak perlu dilakukan untuk mengetahui ketangguhan bahan yaitu sifat
mekanis dari bahan terhadap beban kejut dan temperaur transisi dari bahan.
Dasar dari pengujian impak adalah penyerapan energi potensial dari pendulum beban
yang berayun yang menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami deformasi plastis.
Faktor banyaknya energi yang mampu diserap oleh bahan uji dapat digunakan sebagai
indikasi awal sifat getas – ulet dari suatu bahan sebelum terjadinya perpatahan, dimana bahan
yang ulet menunjukkan harga impak yang besar. Gambar. berikut menunjukkan metoda
pengujian impak.
 Suatu bahan yang diperkirakan ulet tenyata dapat mengalami patah grtas, patah getas
ini dapat disebebkan oleh beberapa hal antara lain:
 Adanya takikan ( notch ).
 Kecepatan pembebanan yang tinggi yang menyebabkan kecepatan regangan yang tinggi
pula.
 Temperatur yang sangat rendah.
4. Pengujian Fatik ( Fatique )
Tiga faktor penyebab kerusakan fatik:
a. Tegangan tarik maksimum.
b. Besarnya fluktuasi beban.
c. Besarnya jumlah cycle pembebanan.
Faktor lain penyebab kerusakan fatik:
1. Kosentrasi Tegangan.
2. Ukuran / Dimensi.
3. Kondisi Permukaan.