MODUL UJI KOMPETENSI

Grinding Dan Sizing

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan olahan dari bentuk besar/kasar di ubah
menjadi ukuran yang lebih kecil. Untuk itu yg namanya grinding adalah proses pemecahan atau
penggilingan. Sizing adalah proses penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan ukuran yang
dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen.
Proses grinding dan sizing banyak digunakan dalam industri diantaranya proses penghancuran batu-
batuan, bijih, pembuatan tepung, pembuatan obat-obatan dll.
A. Pemeriksaan Bahan Olahan
Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang dapat dilakukan
dengan proses basah dan kering
Macam Karakteristik Bahan Olahan :
1. Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan istilah : tekstur
lembut, tekstur sedang dan tekstur keras.
2. Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan olahan.
Kondisi bahan dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.
1) Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini ditunjukan dengan golongan
serat dalam bahan misalnya seratnya mudah sobek, seratnya mudah patah/putus atau seratnya
kenyal.
2) Kadar cairan bahan
Proses pemecahan/penggilingan ada 4 cara yaitu
1. Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tajam.
2. Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tumpul.
3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus dr landasan.
4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dr landasan.
Alat grinding atau grinder dalam proses pemecahan/penggilingan bisa dilakukan lebih dari satu cara.
B. Pemeriksaan Kondisi Peralatan Grinding dan Sizing
Berdasarkan bahan olahan, grinding di bagi menjadi 3 golongan yaitu :

1. Pemecah kasar.
Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam mengambil
langsung dari alam.
Untuk pemecah kasar meliputi :

a. Pemecah rahang / Jaw crusher.

Animasi cara kerja pemecah rahang
Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau
batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja.
Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya bergerak maju
mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung
berkala dengan cara tekanan & potongan.
Pemecah rahang mempunyai 2 sistem :
1. “Sistem Blake” dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak mundur maju.

Gbr. 1 Pemecah rahang sistem blake ( The blake jaw crusher )

2. “Sistem Dodge” dgn ciri-ciri titik engsel di bawah, bagian atas bergerak mundur maju.

Gbr. 2  Pemecah rahang sistem Dodge ( The dodge jaw crusher )

Kebaikan pemecah menurut sistem Dodge ialah pada titik engselnya terletak dibagian bawah. Pada
waktu pemecahan berlangsung lubang pembuang hanya sedikit terbuka (seolah-olah tetap). Oleh
karena itu hasil olahannya akan lebih rata. Keburukannya ialah lubang pembuang itu mudah
tersumbat.
Pemecah menurut sistem Blake paling banyak di pakai karena tidak mempunyai keburukan seperti
Dodge. Keburukan sistem Blake hasil olahan kurang rata.
Supaya mulut kedua rahang itu tidak mudah rusak, biasanya dilapis dengan plat baja yg dikeraskan
dan mudah diganti. Pada bidang penekan dari plat baja itu di bentuk rusuk-rusuk bergerigi untuk
mempercepat proses pemecahannya.
Untuk mendapatkan usaha penekanan yg besar & pergerakan yg teratur, dipasang roda penerus.
Biasanya di buata dari besi tuang pejal. Untuk mempercepat membukanya kembali rahang bagian
bawah digunakan sebuah pegas sekrup.
Yang mungkin terjadinya ialah bahwa selama alat pemecah tersebut bekerja ada suatu bahan olahan
yg keras dan hampir tidak dapa dipecahkan masuk diantara kedua rahang/mulut rahang sehingga
mengakibatkan kerusakan-kerusakan yg besar pada mesin ini. Maka untuk memperkecil kerusakan-
kerusakan itu, diusahakan supaya bagian yg rusak  itu harganya murah dan mudah di pasang. Dalam
pemecah rahang itu terdapatlah apa yg dinamakan “Baut Pecah”. Pada baut ini akan terjadi gaya
geser yg besar bila ada benda yg besar masuk ke dalam mulut rahang dan mengakibatkan patahnya
baut pecah tersebut, sedangkan pada bagian lain tidak akan terdapat kerusakan lagi.

Animasi cara kerja pemecah rahang sistem blake >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
Animasi pemecah rahang lebih detail silahkan klik ini SISTEM BLAKE
Detail cara kerja pemecah rahang silahkan klik “PIM terdepan dalam pilihan”
Gbr pemecah rahang sebenarnya
– Sistem dogde dgn ciri-ciri engsel di bawah.

b. Pemecah kerucut / Cone crusher

Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang satu diam dan yang satunya berputar. Proses
pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung continue dengan cara gesekan &
potongan.
Akan tetapi pada pemecah kerucut ini cara memecahnya tidak berkala seperti pemecah rahang,
melainkan terus-menerus. Pada animasi di bawah ini memperlihatkan proses pemecahannya.

Animasi cara kerja pemecah rahang / Cone crusher >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung sumbu ata kerucut berfungsi sebagai engsel,
sedangkan ujung bagian bawah berkeliling hingga gerakan kerucut berayun mengelilingi bagian
bawah dalam selubung yang tetap. Akibat ayunan kerucut ini jark antara kerucut dengan selubung
berubah-ubah. Pada waktu ruang itu sedang mengecil terjadi pemecahab dan pada waktu ruang
membesar bahan olhan yang sudah di giling akan turun. Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling
kerucut dan terus-menerus.
Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan dengan perantaraan sebuah rod sabuk dengan
roda gigi konis (roda gigi tirus). Dalam pesawat ini sumbu utam bagian bawah dimasukkan kedalam
uatu tabung eksenterik. Bila tabung tersebut di putar makanya sumbunya akan berayun.
Kadang-kadang bidang penekan kerucut dan tabung kerucut membentuk rusuk-rusuk dan bias
diganti bilamana sudah tipis atau aus.
Detail cara kerja pemecah kerucut silahkan klik ” PIM terdepan dalam pilihan”
2. Pemecah menengah
Pemecah menengah pada umumnya bahan olahan untuk di pecah berasal dr hasil olahan pemecah
kasar.
Untuk pemecah menengah meliputi :
a. Pemecah putar
Cara pengerjaan pemecahan pd pemecah putar berdasarkan tekanan dan gesekan. Bahan olahan
dilewatkan diantara dua buah roda yg  berputar dgn arah yg berlawanan. Biasanya pemasangan
salah satu dari  kedua roda itu tetap, sedangkan yg  satun yalagi dpt bergerak maju mundur karena
ditahan oleh pegas sekerup baja.
Bila kecepatan putar kedua roda itu sama, maka bahan olahan hanya dilinyak atau dipecahkan.
Sedangkan bila kecepatan putar kedua roda itu tdk sama, bahan olahan selain dipecahkan juga
dipuntir. Penggunaan pegas ulir ialah untuk menjaga supaya roda putar dpt kembali, bilamana
sewaktu-waktu mundur atau merenggang dari roda putar yg lain. Hal ini dpt terjadi bilamana ada
bahan olahan yg keras dan tdk dpt dipecahkan masuk diantara kedua roda putar. Sehingga tdk
terjadi kerusakan pd bagian-bagian mesin pemecah tsb.
Roda putar biasanya dibuat dari besi tuang yg dikeraskan atau keliling dari roda itu dilapisa dgn ban
baja yg dikeraskan.Bila ini sudah tipis atau rusak ban dpt ditukar atau diganti.
Gambar di bawah ini, menunjukkan sebuah pemecah putar yg hanya terdiri dari dua roda putar.
Biasanya pemecahan dari mesin semacam ini tdk dpt mencapai hasil yg diinginkan bila penggilingan
hanya satu kali,sehingga pemecahan dikerjakan berkali-kali.

Gbr pemecah putar

Gbr. Pemecah putar bertingkat dua

 Gbr. Pemecah putar

 Animasi cara kerja pemecah putar >> klik kiri 2

kali agar bisa gerak.
Untuk memudahkan dan mempercepat pekerjaan pemecahan, mesin pemecah ini kemudian dibuat
mesin pemecah putar yg bertingkat. Yaitu terdiri dari beberapa roda putar dan jarak antara roda-
roda putar itu tdk sama (makin kecil ),hingga hasil akhir dari pemecah semacam ini dpt mencapai
besar butir yg diinginkan. Pemecahan putar semacam ini sering kali dipakai untuk memecah hasil
dari pemecah kasar.

Gbr salah satu pemecah putar sebenarnya ( Roll crusher )

b. Pemecah keping
Pemecah keping dilengkapi dgn plat-plat keping bulat atau disebut juga cakram yg dpt berputar dgn
perantaraan sumbu (as). Letak sumbu biasanya horizontal atau vertical. Mesin pemecah semacam
ini ada yg bekerja bertingkat satu dan ada yg bekerja bertingkat lebih dari satu. Mesin bertingkat
satu dilengkapi dgn dua buah cakram. Cakram yg satu diputarkan dgn sumbu dan yg satu lagi tinggal
diam(tdk berputar). Letak kedua cakram ini berhadapan satu sama lain(berpasangan).
Mesin yg bertingkat lebih dari satu mempunyai beberapa pasang cakram (keping). Cara bekerjanya
adalah sbg berikut: Bahan olahan masuk dari pasangan keping kesatu kemudian diteruskan ke
pasangan keping kedua dan seterusnya sehingga hasil akhir mencapai ukuran butir-butir yg
diinginkan.
Kedua keping itu dpt mengatur jarak sendiri. Jadi bila ada bahan olahan yg keras dan tak dpt
dipecahkan masuk diantara kedua keping itu atau salah satu pasangan dari keping, maka keping satu
akan mundur sehingga jarak antara pasangan keping itu akan melebar. Bilamana bahan olahan yg
keras tadi lewat, maka jarak keping-keping itu akan kembali spt semula. Hal ini dilakukan untuk
menghindari kerusakan-
keping diameter 6 – 14 inch

 Gbr Pemecah keping 1

Gbr. Pemecah Keping 2

d. Pemecah palu
Cara kerja pemecah palu ini berdasarkan pukulan. Tangkai palu-palu ini ditempatkan berengsel pada
leher poros. Bila poros itu berputar maka palu-palu akan membanting dan letaknya hampir tegak
lurus terhadap sumbu (akibat gaya sentrifugal dari poros). Palu-palu akan memukul bahan giling
yang ditahan oleh pelat-pelat pemecah. Bahan giling akan dipukul berkali-kali sampai menjadi
kecil.dibagian bawah pemecah ditempatkan kisi-kisi yang merupakan ayakan dan bahan giling yang
sudah kecil akan jatuh melalui kisi-kisi tersebut. Kemungkinan bahwa kisi-kisi tersumbat. Untuk
mencegahnya pada waktu mesin sedang tidak menggiling (berhenti) pelat pemecaha dapat dibuka
kemudian kisi dapat dibersihkan.
Kebaikan alat pemecah ini ialah ukuran butir hasil gilingannya rata. Pesawat semacam ini banyak
dipakai untuk memecah arang batu, rumah tiram, pupuk buatan dan sebagainya.
Gbr pemecah palu

Animasi cara kerja pemecah palu >> klik kiri 2 kali agar bisa gerak.
c. Desintegrator / Dismembrator

Alat ini disebut disintegrator karena alat dapat mendesintegrasi/ merobek bahan-bahan berserat
yang tidak terlalu keras.
Desintegrator mempunyai dua keping tersebut dipasang pisau atau pasak tumpul dalam lingkaran
yang sepusat dan bergerak berlawananan sehingga masing-masing pisau bergerak dan bergesekan.
Prinsip: pukulan dan robekan/ gesekkan(dengan gaya sentrifugal)
Cara kerja: bahan masuk diantara dua rangkaian keping pisau/ pasak tumpul dalam  lingkaran yang
sepusat dan bergerak berlawanan sehingga masing-masing    pisau bergerak dan bergesekkan
merobek bahan.
Kelebihan: kerjanya kontinyu, cepat, jaraknya bisa diatur
Kekurangan: hasilnya tidak rata, jika ada bahan keras masuk alat harus diberhentikan
Ada juga desintegrator yang salah satu kepingnya diam tidak bergerak, sedang yang satu lagi tetap
berputar. Desintegrator jenis ini disebut dismembrator.
Desintegrator dan dismembrator banyak digunakan untuk memperkecil bahan yang agak lunak dan
mudah hancur seperti kopra, lapuk tumbuhan, batu bara, batu kapur dan bahan-bahan yang
berserat.
Ketentuan pada mesin desintegrator:

Garis tengah
Jumlah lingkaran
lingkaran berpasak Kec. Putar tiap menit Kapasitas(kg/jam)
yang berpasak
yang terluar

45 4 2000 1500

75 4 1250 3000

105 6 750 6000

120 6 550 8000

Gbr Dismembrator
 Gbr Desintegrator
3. Penggiling

a. Penggiling Fuller
Dalam penggiling pusingan ini sebuah peluru atau lebih yang bergerak bebas dalam rumah-rumah
atau lintasan giling akan bergerak berkeliling dalam sebuah lintasan akibat pergerakan dari tangan-
tangan yang diputarkan oleh suatu sumbu. Bila tangan-tangan ini berputar semakin cepat, maka
semakin besar pula gaya sentrifugal yang terjadi pada peluru terhadap lintasan gilingnya. Biasanya
hasil giling dari penggiling semacam ini sangat halus, sehingga pengeluaran hasil gilingnya ditiup oleh
udara dari lintasan giling dan ditangkap oleh sebuah penampung. Penggiling ini sering dipakai untuk
membuat arang bubuk dan semen.
b. Penggiling Raymond
Pada penggiling Raymond terdapat tiga sampai enam buah sumbu yang digantungkan berengsel
pada tangan-tangan. Pada ujung-ujung sumbu itu dipasang roda-roda penggiling. Bila poros utama
berputar, maka tangan akam membawa tanga-tangan yang menggantung itu akan berputar
berkeliling. Roda-roda penggiling akan menekan pada cincin penggiling atau lintasan giling hingga
bahan giling akan digilas sampai halus.
Pemasukan bahan giling diatur dengan menggunakan sebuah roda sudu yang berputar dengan
kecepatan yang tetap.
Dibagian bawah roda penggiling dipasang sudu-sudu atau kipas-kipas angin yang turut berputar bila
sumbu utama berputar. Sudu-sudu ini akan menghembus keatas hingga bahan giling  yang sudah
halus akan tertiup dan ditangkap, kemudian dipisahkan oleh sebuah pemisah zat yang disebut
pesawat topan.
Sebagai pengganti sudu-sudu atau kipas angin, kadang-kadang dipakai juga sebuah baling-baling.
Penggunaan baling-baling ini selain untuk meniup bahan giling yang sudah halus, juga untuk
menjaga bilamana ada bahan giling yang jatuh ke bawah ruang giling. Oleh sebab itu bahan giling itu
akan kembali diantara roda penggiling dan lintasan giling.
Penggiling Raymond sering dipakai untuk menggiling fosfat, batu kapur, arang bubuk, dan
sebagainya pada mesin dengan ukuran sedang, kapasitas giling sampai kira-kira 5000 kg arang batu
tiap jam dengan ukuran butir yang dihasilkan kira-kira 0,07 mm.
Video Penggiling Raymond

Gbr. Penggiling Raymond

c. Penggiling Peluru
Penggiling peluru terdiri dari sebuah tromol yang pada bagian dalamnya diisi peluru-peluru yang
dibuat dari baja atau batu. Peluru-peluru itu berada diatas tembereng-tembereng yang disusun pada
keliling dagian dalam teromol. Tembereng-tembereng ini mempunyai lubang-lubang sedangkan
diluar dari keliling tembereng ini dipasang pula sebuah teromol yang merupakan ayakan.
Cara kerja dari penggiling peluru ini adalah sebagai berikut. Bila teromol penggiling berputar,
tembereng-tembereng dan ayakannya akan ikut berputar bersama-sama menurut sumbu mendatar.
Bahan giling dimasukkan dari bagian atas sehingga bercampur dengan peluru-peluru. Bahan giling
yang sudah halus akan keluar dari lubang yang pengeluaran setelah melewati tembereng-tembereng
dan ayakan yang berbentuk teromol.
Bentuk hasil giling dari penggiling peluru ini tidak pernah bersudut tapi berbentuk bola, yang kadang-
kadang sangat penting bagi suatu industri. Penggilingan peluru ini dapat berjalan terus-menerus.
Pada mesin sedang bekerja, peluru-peluru ini tidak boleh jatuh diatas ayakan, karena dapat
mengakibatkan ayakan menjadi cepat rusak.
Kadang-kadang pengeluaran hasil giling yang sudah halus pada mesin ini bersama-sama dengan air
yang diisikan kedalam teromol penggiling. Pengerjaan secara demikian ini disebut penggilingan
basah.
Sebuah peluru penggiling yang teromolnya sangat panjang (kalau dibandingkan dengan garis
tengahnya) disebut pipa penggiling.
Karena bahan giling yang dimasukkan atau dikerjakan dalam sebuah pipa penggiling harus menjalani
seluruh panjang dari teromol itu, maka hasil giling akan sangat halus karena lebih lam menjalani
proses penggilingan bila dibandingkan dengan hasil dari penggiling peluru biasa (yang teromolnya
lebih pendek). Sebuah pipa penggiling dapat dipakai untuk penggilingan kering ataupun penggilingan
basah.
Penggiling peluru biasanya dipakai untuk menggiling tanah liat, tepung Thomas, tulang, arang kayu,
bahan cat, pelapis kaca, email, kwarsa, dan sebagainya. Ukuran butir bahan giling diantara 20-50
mm, dan ukuran butir hasil giling kira-kira 0,25 mm.
Ketentuan-ketentuan penggilingan basah untuk menggiling peluru dan pipa penggiling tercantum
dalam daftar dibawah ini.
Ketentuan penggilingan basah untuk penggiling peluru.
Daftar 3.1

Garis tengah teromol Kecepatan Kapasitas menggiling

Panjang teromol (cm)
(cm) (putar/menit) (ton/jam)

250500 200250 2525 3060

Ketentuan Pipa Penggiling untuk Glingan Basah.

Daftar 3.2

Jumlah berat
Garis tengah Panjang teromol Kecepatan Kapasitas
peluru-peluru
teromol (cm) (cm) (putaran/menit) (ton/jam)
(kg)

100125

150400500
8003535
35816
431100017000
32000

Animasi Penggiling Peluru

Gbr. Salah satu penggiling peluru sebenarnya
d. Penggiling Buhrstone
Penggiling buhrstone terdiri dari dua buah penggiling yang tersusun bertingkat. Pada waktu mesin
bekerja, salah satu dari batu tersebut berputar atau yang disebut dengan batu jalan, sedangkan batu
yang tidak berputar disebut batu baring.
Batu giling yang berputar bisa batu bagian atas, dengan batu giling bawah yang diam atau bisa juga
sebaliknya. letak dari dua batu giling tersebut tidak saling menekan, melainkan mempunyai jarak
yang mudah diatur sesuai dengan kebutuhan.
Batu giling bagian atas bisa dinaik-turunkan dengan cara mengatur bautnya, sedangkan batu giling
bagian bawah dapat diturun-naikkan dengan cara pengaturan roda tangan.
Batu giling bagian atas dan bagian bawah mempunyai alur-alur yang berlawanan, sehingga bila batu
giling berhadapan akan membentuk sudut lancip yang berupa tepi alur tajam yang membantu
memotong bahan giling dan menggeser bahan kearah keliling bidang giling.
Cara kerja :
Bahan giling masuk dari bagian atas dan masuk ke bagian ruang tengah penggiling. batu giling bawah
berputar menggiling bahan dan hasil gilingan keluar dari bagian bawah dengan ukuran bulir 0,07
mm.
Penggiling buhrstone dapat bekerja terus menerus dan banyak dipakai untuk menggiling rempah-
rempah, pigmen, dll.
  Animasi cara kerja penggiling burhstone >> klik
kiri 2 kali agar bisa gerak.
e. Penggiling Ultra
Bahan olahan, masuk dari atas ke dalam ruang penggilingan, ini dicapai dengan menggunakan udara
terkompresi, ditiup dalam melalui titik injeksi berpusat. Proses penggilingan dicapai dengan dampak
dan penggilingan partikel satu sama lain. Pengelompokan terpadu memilih partikel dari ukuran yang
dibutuhkan dan mengembalikan ukuran partikel yang tidak diinginkan kembali ke proses
penggilingan sampai ukuran yang dibutuhkan tercapai.

Penggiling Ultra

Gbr  Penggiling Ultra

Gbr. Micronizer
C. Pengoperasian Peralatan Grinding dan Sizing
Sesudah di tentukan persiapan bahan yang akan di olah sesuai dengan karakteristik alat dan produk
yang diharapkan maka masuk pada proses operasional peralatan grinding dan sizing.
Berikut ini contoh Standard Operasional prosedur untuk penggunaan Alat Hammer Mill :
1. Hammer mill harus ditangani minimal dua orang dan harus menggunakan pelindung mata dan
telinga sebaiknya juga menggunakan masker pelindung dari debu. Operator harus melapor kpd
pimpinan jika akan menggunakan hammer mill.
2. Sebelum digunakan, periksa oli dan pendingin pada motor diesel, periksa secara visual semua
bagian tetap terikat kuat pada kerangka dan sabuk juga kencang/tegang.
3. Bawa peralatan jauh dari saluran udara masuk. Mengatur kastor dengan chocks roda. Ingat bahwa
mill akan bergerak sedikit pada kastor ketika dijalankan.
4. Ikat kantong penampung ke tabung output dan tutuplah bagian input atas dengan tas lain untuk
meminimalkan kerugian dari bahan yang halus. Gunakan tas pakan jala anyaman sebagai tas
penampung.
5. Hubungkan Listrik dan jalankan motor. Throttle harus tetap dalam posisi ½ terbuka.
6. Lepaskan baterai ketika peralatan bergerak dan pastikan kabel baterai tidak rusak.
7. Dengan hati-hati masukkan umpan ukuran tangan penuh bahan ke dalam hopper. Semua bahan
harus kering, bahan yang lembab akan menyumbat penyaring.
8. Jauhkan jari dan lengan jauh dari hopper.
9. Memasukkan umpan hanya pada kecepatan yg alat dapat memproses material.
10. Jika mesin tampaknya tidak dapat beroperasi seperti biasanya, matikan mesin dan laporkan
masalah itu kepada pemimpin proyek.
11. Seorang pekerja harus memonitor isi dari tas penampung bahwa material tertampung ke
dalamnya. Ketika mengetahui bahwa tas akan penuh dengan material, Dia harus memberitahu
operator yang memasukkan umpan untuk berhenti. Operator di saluran output segera mengganti
tas yang penuh dan mengganti dg mengikat tas baru, lalu menginformasikan operator lain bahwa dia
dapat melanjutkan memberi umpan. Saat mengganti tas, cobalah untuk menjaga hilangnya bahan
halus seminimum mungkin.
12. Setelah menyelesaikan sesi pekerjaan, matikan motor, membersihkan tempat kerja,
mendinginkan motor dan membawa roll mill kembali ke lokasi penyimpanan.
13. Masukkan lama penggunaan pada kertas log peralatan.
14. Olesi semua alat kelengkapan dengan pelumas, periksa tingkat elektrolit baterai, mengisi ulang
baterai dengan pengisi daya menetes, dan menerapkan dressing sabuk sesuai kebutuhan.
D. Pengendalian Pengoperasian Peralatan Grinding dan Sizing
Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk menggunakan Rolling Mill adalah sebagai berikut.
1. Deskripsi Proses Umum, Peralatan ini harus digunakan dengan adanya 2 orang keduanya harus
sudah dilatih dengan baik pada bagian tertentu dari peralatan. Peralatan ini mengurangi ketebalan
spesimen logam dengan melewatkan spesimen di antara dua gulungan; tekanan diterapkan pada
spesimen, sehingga mengurangi ketebalannya. Semua pekerjaan yang diuraikan dalam SOP ini harus
dijalankan.
2. Bahaya Rolling Mill / Kelas Bahaya Risiko utama dari peralatan ini adalah daerah penjepit diantara
gulungan.
3. Alat Pelindung Diri (APD), Peralatan ini HARUS digunakan oleh 2 orang yang telah terlatih untuk
menggunakan Rolling Mill. Sebelum menggunakan rolling mill, pastikan bahwa Anda setidaknya
telah memenuhi persyaratan pelindung sebagai berikut: (a) Perisai wajah, (b) Closed-toe sepatu
dengan kaus kaki, (c) Celana panjang (tidak ada celana pendek!), (d) Jas lab., (e) Tidak ada bagian yg
lepas dari pakaian, kemeja lengan panjang harus digulung, (f) Rambut panjang harus diikat ke
belakang, (g) Dorong Bar, dan TongSebelum melanjutkan, Anda harus telah membaca dan akrab
dengan cara pengoperasian yang aman dari Rolling Mill.
4. Rekayasa / Ventilasi Kontrol, Tidak berlaku untuk peralatan ini.
5. Prosedur Penanganan Khusus dan Persyaratan Penyimpanan, Pastikan saat memasukkan
spesimen ke dalam rol, Anda menggunakan bar push (yang harus 50% lebih tebal dari spesimen yang
digulung) dan Tidak dengan Tangan Anda. Ketika mengambil spesimen dari rol gunakan penjepit dan
Tidak dengan Tangan Anda.
KESELAMATAN KERJA
(1) Proses grinding menghasilkan debu yang beterbangan, praktikan harus menggunakan alat
pelindung diri berupa masker debu dan kacamata.
(2) Mesin grinding pada saat dioperasikan mengalami pergerakan mekanik, saat dioperasikan tidak
boleh dipegang/disentuh kecuali
setelah peralatan tersebut benar-benar berhenti.
 
RANGKUMAN
Proses grinding dan sizing dilakukan dengan mempertimbangkan karakteristik bahan yang akan
diproses. Dengan demikian dapat dipilih alat yang sesuai. Untuk mengoperasikan mesin grinding dan
sizing harus ditentukan dahulu tujuan pengecilan bahan karakteristik bahan input dan output
sehingga dapat tepat sasaran.
 
TUGAS
1. Identifikasi peralatan grinding dan sizing di industry di sekitar rumah anda.
2. Sebutkan karakter bahan input dan output pada proses grinding di industri cat.
3. Deskripsikan prosedur operasional Hammer Mill dengan bahasamu sendiri.
4. Deskripsikan dengan kata-katamu sendiri cara menggunakan Rolling Mill.
Soal-soal  grinding & sizing
 
1. jelaskan apa yang dimaksud dengan grinding!
2. jelaskan perbedaan pemecah rahang sistem blake dan sistem dodge? serta sebutkan
kelebihan dan kekurangannya!
3. mengapa pada pemecah rahang, rahang geraknya bisa bergerak maju mundur?
4. jelaskan fungsi dari baut pecah pada pemecah rahang!
5. mengapa pada pemecah rahang digolongkan pemecah kasar?
6. jelaskan cara kerja pemecah putar!
7. pada pemecah putar proses pemecahannya dengan cara apa?jelaskan!
 8. jelaskan fungsi roda gigi konis / tirus!
9. sebutkan kelemahan dan kelebihan dari pemecah putar!
10. mengapa pada pemecah putar kecepatan putar ke dua roda sama dan  berputar secara
berlawanan?
11. jelaskan cara kerja pemecah keping!
12. pada pemecah keping, proses pemecahannya dengan cara apa? Jelaskan!
13. sebutkan kelebihan pada pemecah keping!
14. berdasarkan proses pemecahannya ada 4 cara pada grinding.sebutkan masing-masing!
15. berdasarkan bahan pecah atau bahan olahan grinding dibagi menjadi tiga golongan.
Sebutkan masing-masing!
16. apa fungsi dari roda gigi?
17. sebutkan jenis pemecah kasar!
18. sebutkan jenis pemecah menengah!
19. sebutkan jenis-jenis penggiling!
20. bagaimana sistem kerja pada pemecah rahang?
21. bagaimana rangkaian bentuk dari desintegrator?
22. apa saja jenis dari penggiling?
23. jelaskan cara kerja penggiling fuller!
24. apa fungsi dari roda gigi konis?
25. apa kelebihan dan kekurangan dari penggiling fuller?
26. bagaimana bentuk dari penggiling burstone?
27. sebutkan cara-cara membersihkan alat!
28. Jelaskan cara kerja pemecah kerucut?
REFERENSI
Austin, GT, 1984, Shreve’s Chemical Process Industries 4th edition, McGrawHill Book Co.
Cobe Mc and Smith, 1956. Unit Operation of Chemical Engineering, Inc. Toronto, London, New York.
Darsam 1970, Pembuatan tahu rakyat di daerah Banyumas, Skripsi Tk.vSarjana Fak. Pertanian
Unsoed, Purwokereto.
Praktek Alat dan Mesin Pengolahan Hasil Pertanian, Dikmenjur- Departemen Pendidikan dan
Kebudayaan 1979.
Erwan S.,Wisnuwati, 2010, Bahan Ajar Mengoperasikan Peralatan Absorbsi dan Adsorbsi, Pusat
Pengembangan dan Pemberdayaan Pendidik dan Tenaga Kependiodikan Pertanian, Dirjen PMPTK.
Wisnuwati, Sahirman, Santa, Dian Nurdiani, Anan Herliani, 2011, Bahan ajar Bidang Kimia Industri,
Pusat Pengembangan dan Pemberdayaan Pendidik dan tenaga Kependidikan Pertanian, Dirjen
PMPTK
Sumber referensi : profmachinery.com, crusher.co.za

GRINDING DAN SIZING

I.                       TUJUAN
1.1.   Menentukan ukuran (diameter) partikel padat umpan (feed) dan produk grinding dengan
menggunakan analisis ayakan.
1.2.   Menghitung energi komunisi yang dibutuhkan dengan mereduksiukuran diameter umpan Dp
awal menjadi produk Dp akhir.
                    
II.                 PRINSIP
2.1. Berdasarkan impact (pukulan), atrisi (kikisan) dan gabungan kompresi (tekanan).
2.2. Berdasarkan perbedaan rapat ayak, dimana ayak dengan anyaman paling rapat ditempatkan
paling bawah.
2.3. Berdasarkan gaya sentrifugal yang mendorong partikel dari ayak atas ke bawah.
2.4. Berdasarkan perbedaan ukuran partikel, partikel dengan ukuran besar akan tertahan dan
partikel kecil akan dilewatkan.
III.           TEORI
Material padat yang terdapat dalam ukuran yang terlalu besar untuk dilakukan proses mekanik pada
umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk memperkecil ukurannya. Pengecilan ukuran itu
biasanya dimaksudkan untuk memudahkan pemisahan campuran material padat.
Umumnya crushing dan grinding sering dilakukan untuk mengubah ukuran partikel padatan yang
besar menjadi partikel yang lebih kecil.
Dalam industri proses makanan, sejumlah besar produk makanan melibatkan proses pengecilan
ukuran . Roller mill digunakan untuk menggerus gandum menjadi tepung. Kacang kedelai digiling,
dipress dan dihancurkan untuk mendapatkan minyak dan tepungnya. Hammer mill sering digunakan
untuk menghasilkan tepung kentang, tapioca atau jenis-jenis tepung lainnya. Gula dihancurkan
untuk menghasilkan produk yang lebih lama.
Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses bijih tambang dan industri semen. Sebagai
contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi biasanya dilakukan proses grinding sebelum mengalami
proses kimia. Limestone, marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai
pengisi kertas, cat dan kertas. Bahan baku untuk industri semen seperti lime, alumina dan silika
digiling dalam skala besar atau dalam jumlah besar.
Material padat diperkecil ukurannya dengan sejumlah metode
perlakuan. compression atau crushing umumnya untuk memperkecil padatan. Distribusi ukuran
partikel sering pula dinyatakan dalam jumlah kumulatif persen partikel yang lebih kecil dari ukuran
yang ditetapkan terhadap ukuran partikel.
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancurkan  (size reduction) zat padat meliputi semua
cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan
yang lebih kecil. Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi  yang sangat dalam
hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya menyebabkan reaktifitas zat padat itu meningkat.
Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki dengan cara-cara
mekanik. Pemecahan itu dapat digunakan untuk memperkecil bahan-bahan berserat guna
memudahkan penanganannya.
           Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat cara saja yang lazim
digunakan dalam mesin pemecah penghalus. Cara itu ialah:                                                           
1.        Kompresi (tekanan): Pada umumnya kompresi digunakan untuk pemecahan kasar zat padat
keras, dengan menghasilkan relatif sedikit halusan.
2.        Impact (pukulan): Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang dan halus.
3.        Atsiri (gesekan): Atsiri menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak-
abrasif.
4.        Pemotongan: Pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang juga
bentuknya dengan hanya sedikit dan tak ada halusan sama sekali.
Sifat-sifat massa butiran
            Sifat-sifat massa partikel zat padat mempunyai banyak kesamaan dengan zat cair, lebih-lebih
bila partikel dan tidak lengket. Massa partikel memberikan tekanan ke sisi dan dinding
bejana. Massa zat padat mempunyai sifat-sifat khusus sebagai berikut:
1.               Tekanannya tidak sama ke segala arah
2.               Tegangan geser yang diperlakukan pada permukaan suatu massa ditransmisikan di
seluruh massa partikel itu kecuali jika telah terjadi kegagalan.
3.               Densitas massa bila bermacam-macam, tergantung pada tingkat pemampatan butir-butir
yang bersangkutan.

Jenis-jenis mesin pemecah dan penghalus zat padat ialah:

A.             Mesin pemecah (kasar dan halus)
1.      Mesin-mesin rahang (jaw crusher)
2.      Mesin pemecah giratori atau pemecah kisar (gyratory crusher)
3.      Mesin pemecah roi (crushing rolls)
B.              Mesin giling (sedang dan halus)
1.      Mesin tumbuk palu (hammer mill); impaktor (impactor)
2.      Mesin giling rol-kompresi (rolling-compression mill)
a.       Mesin giling mangkuk (bowl mill)
b.      Mesin giling rol (roll mill)        
3.      Mesin giling atsiri atau mesin giling kikis (attrition mill)
4.      Mesin giling jungkir-guling (tumbling mill)
a.       Mesin giling pakai-batang (rod mill)
b.      Mesin giling pakai-bola (ball mill): penggilingan pakai-batu (pebble mill)
c.       Mesin giling tabung (tube mill): mesin giling kompartemen (compartment mill)
C.              Mesin giling ultra halus
1.      Mesin tumbuk palu (hammer mill) dengan klasifikasi dalam
2.      Mesin giling energi-fluida (fluid-energy mill)
3.      Mesin giling aduk (agitated mill)
D.             Mesin potong
Pisau potong (knife cutter);mesin cencang (dicer); mesin iris (slitter)
Masing-masing mesin ini bekerja dengan cara yang berbeda. Pada mesin pemecah, cirri kerjanya
adalah kompresi (tekanan). Mesin giling menggunakan impak (pukulan) dan atsiri (kikisan), kadang-
kadang dalam gabungan dengan kompresi; mesin giling ultrahalus bekerja terutama dengan atsiri.
Pada mesin potong, mesin cencang, dan mesin iris, cirinya tentulah aksi potong.
Mesin Pemecah
Mesin pemecah atau penghancur adalah mesin berkecepatan  lambat yang digunakan untuk
membuat pecahan kasar zat padat dalam jumlah besar. Jenis-jenis yang utama adalah mesin
pemecah rahang, mesin pemecah giratori, mesin pemecah rol licin (smooth roll crusher), dan mesin
pemecayh rol-bergigi (toothed-roll crusher),. Tiga jenis yang pertama bekerja dengan kompresi dan
mampu memecahkan bahan yang sangat keras, misalnya pada pemecahan primer dan sekunder
batuan bijih. Mesin pemecah rol bergigi merobek bahan disamping mengompa; alat ini dapat
menangani umpan-umpan yang lunak seperti batu bara, tulang dan serpih lunak.
Mesin Giling
Istilah penggiling atau mesin giling memberikan berbagai jenis mesin pemecah penghalus dengan
tugas menengah. Hasil dari mesin pemecah biasanya dimasukkan kedalam mesin penggiling ,
dimana umpan itu digiling sampai menjadi serbuk. Jenis utama mesin giling komersial adalah mesin
tumbuk palu dan impaktor, mesin kompresirol, mesin giling atsiri, dan mesin giling guling.
           Mesin tumbuk palu dan impaktor mempunyai rotor yang berputar didalam rumahan yang
berbentuk silinder. Umpan dijatuhkan ke atas rumahan dan keluar melalui bukaan pada dasar
rumahan. Pada mesin tumbuk palu, partikel-partikel dipecah dengan seperangkat palu ayun yang
dipakukan pada piring rotor. Partikel umpan yang masuk kedalam zone penggilingan tidak bisa
menghindar dari pukulan palu. Partikel itu akan hancur menjadi pecahan-pecahan yang terlempar
pula ke plat landasan yang stasioner di dalam rumahan itu, dan pecah-pecah lagi menjadi fragmen
yang lebih kecil. Fragmen-fragmen ini selanjutnya digosok lagi menjadi serbuk oleh palu dan
didorong melalui kisi atau ayak yang menutup bukaan lubang keluar.
Impaktor adalah alat yang hamper menyerupai mesin tumbuk palu tugas berat kecuali bahwa alat ini
tidak diperlengkapi dengan kisi atau ayak. Partikel-partikel dipecahkan dengan pukulan-pukulan saja,
tanpa ada aksi gerusan seperti yang menjadi ciri pada mesin palu. Impaktor biasanya merupakan
mesin pemecah primer untuk batuan atau bijih, dengan kemampuan mengolah sampai 600 ton/jam.
Alat ini menghasilkan partikel yang hamper ekidimensional keluar dari mesin giling rahang atau
mesin giratori. Rotor pada impaktor, sebagaimana juga kebanyakan mesin tumbuk palu, dapat
dijalankan ke dua arah dan hal itu dilakukan untuk memperbaiki panjang umur palu-palunya.
        Pengayakan
Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang
diperlukan. Metode ini dimaksudkan untuk pemisahan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan
keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran partikel yang lolos melalui
saringan biasanya disebut undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize.
Ukuran ayakan dinyatakan dalam dua cara dengan angka ukuran mesh untuk ukuran kecil
dandengan ukuran actual dari bukan ayakan untuk ukuran partikel yang besar. Ada beberapa
perbedaan yang standar dalam penggunaan untuk ukuran mesh dan yang terpenting adalah untuk
memperoleh standar tertentu yang digunakan apabila penentuan range ukuran partikel dinyatakan
dengan ukuran mesh. Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antar lain:Grizzly, merupakan
jenis ayakan statis dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan
tertentu. Beberapa jenis ayakan lainnya yang digolongkan dalam ayakan dinamis sesuai dengan tipe
gerakan yang digunakan untuk mengayak dan memindahkan material pada ayakan antara lain:
·                  Vibrating screen, permukaannya horizontal dan miring digerakkan pada frekuensi tinggi
(1000-7000 Hz). Satuan kapasitas tinggi, dengan efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan
untuk range yang luas dari ukuran partikel.
·                  Occillating xcreen, dioperasikan pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen
(100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam.
·                  Reciprocating screen,  dioperasikan dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang
(20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
·                  Shifting screen,  dioperasikan dengan gerakan memutar dlam bidang permukaan ayakan.
Gerakan aktual dapat berupa putaran, atau gerakan memutar. Digunakan untuk pengayakan
material basah atau kering.
·                  Resolving screen,  ayakan miring, berotasi pada kecepatan rendah 910-20 rpm).
Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif kasar, tetapi memiliki
pemindahan yang kasar dengan vibrating screen.

Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel menurut ukuran semata-
mata. Partikel yang dibawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati
bukaan ayak, sedang yang diatas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus.
Satu ayak tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali pemisahan. Kedua
fraksi disebut fraksi yang belum berukuran (unsized fraction), karena baik ukuran terbesar maupun
yang terkecil daripada yang terkandung tidak diketahui. Bahan yang lulus melalui sederet ayak
dengan bermacam-macam ukuran akan terpisah menjadi beberapa fraksi berukuran (sized fraction),
yaitu fraksi-fraksi yang ukuran partikel maksimum dan minimumnya diketahui. Pengayakan itu
kadang-kadang dilakukan dalam keadaan basah, tetapi lebih lazim lagi dalam keadaan kering.
Ayak yang digunakan di industri biasanya terbuat dari anyaman kawat, sutra atau plastik, batangan-
batangan logam atau plat logam yang berlubang-lubang atau bercelah-celah atau kawat-kawat yang
penampangnya berbentuk baji. Logam yang digunakan pun bermacam-macam, tetapi yang paling
lazim ialah baja atau baja tahan karat. Ayak-ayak standar mempunyai ukuran mesh yang berkisar
antara 4 in sampai 400 mesh, sedang ayak yang terbuat dari ogam yang digunakan secara komersial
ada yang mempunyai lubang sehalus 1 mm. Ayak yang lebih halus dari 150 mesh jarang dipakai,
karena untuk partikel yang sangat halus cara pemisahan lain mungkin lebih ekonomis. Pemisahan
partikel yang ukurannya antara 4 mesh dan 48 mesh disebut”pengayakan halus” (fine screening),
sedang untuk yang lebih halus lagi dinamakan “ultra halus” (ultra fine).
Ada berbagai macam ayak yang digunakan untuk berbagai tujuan tertentu. Pada kebanyakan ayak,
partikel jatuh melalui bukaan-bukaan dengan gaya gravitasi; dalam beberapa rancang tertentu
partikel itu didorong melalui ayak itu dengan sikat atau dengan gaya sentrifugal. Partikel-partikel
kasar jatuh dengan mudah melalui bukaan besar di dalam permukaan stasioner, tetapi partikel-
partikel halus dikocok dengan sesuatu cara, dengan menggoncang, girasi (ayun-lingkar), atau vibrasi
(getaran) secara mekanik atau dengan listrik.
IV.           ALAT DAN BAHAN
4.1.Alat yang digunakan:
-          Alat Grinding
-          Ayakan mekanik
-          Mikrometer
-          Plastik
-          Stopwatch
-          Timbangan analitis
4.2.Bahan yang digunakan:
-          Beras
-           
V.                         PROSEDUR
Beras ditimbang sebanyak 1500 gram. Untuk penentuan diameter rata-rata awal, beras diambil
sampling 20 butir beras dan diukur diameter beras tersebut dengan menggunakan mikrometer,
pengukuran dilakukan secara memanjang. Kemudian beras digiling dengan alat grinding. Tepung
beras ditimbang kembali sebanyak 1200  gram dan dibagi menjadi 3 bagian dengan masing-masing
bagian sebanyak 400 gram. Tepung beras pertama diayak selama 5 menit dengan ayakan yang
mempunyai beberapa tingkat ukuran yaitu tingkatan paling atas 1 inci kemudian 20 mesh, 60 mesh,
80 mesh,100 mesh dan 0. Hasil ayakan masing-masing tingkatan ditimbang. Selanjutnya tepung
beras kedua di ayak selama 10 menit dan tepung beras ketiga diayak selama 15 menit.

PEMBAHASAN                                                                    
Pada percobaan ini dilakukan proses grinding  dan  sizing. Percobaan ini dilakukan dengan tujuan
untuk mengubah suatu partikel zat padat menjadi bagian-bagian kecil yang lebih halus guna
mempermudah penanganan zat tersebut selanjutnya. Material padat yang terdapat dalam ukuran
yang terlalu besar pada umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk memperkecil
ukurannya. Grinding  sering dilakukan untuk mengubah ukuran dari partikel besar menjadi partikel
yang lebih kecil.

Prinsip kerja pada proses grinding adalah operasi pemecahan dan penghalusan. Pada

proses grinding digunakan mesin pemecah dan penggiling yang didalamnya terdapat operasi
kompresi (tekanan), pukulan dan gesekan. Selama operasi pemecahan dan penghalusan, partikel
partikel didalam beras mula-mula akan mengalami distorsi kemudian regangan. Kerja yang
diperlukan untuk meregang disimpan sementara di dalam beras sebagai energi mekanik tegangan.
Sebagaimana energi mekanik disimpan dalam pegas gulung. Dengan ditambahkannya gaya lagi
kedalam partikel yang sudah mendapat tegangan ini, partikel itu akan mengalami distorsi samapi
melewati ultimatnya dan lalu pecah menjadi fragmen-fragmen dan dengan demikian akan terbentuk
permukaan-permukaan baru oleh karena setiap setiap satuan luas zat padat mempunyai sejumlah
energi permukaan tertentu, pembentukan permukaan baru memerlukan kerja yang didapatkan dari
pembebasan energi tegangan pada  waktu partikel itu pecah. Sesuai dengan kekuatan energi semua
energi tegangan yang lebih besar dari energi permukaan yang baru terbentuk harus muncul sebagai
kalor.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada percobaan grinding supaya hasilnya baik dan efisien adalah:
a.    Ukuran umpannya cocok dan umpan masuk dengan laju yang seragam.
b.    Hasilnya harus dapat dikeluarkan secepat mungkin segera setelah partikelnya mencapai ukuran
yang dikehendaki.
c.    Bahan-bahan yang tidak dapat dipecah tidak boleh masuk ke dalam mesin.
d.   Dalam pemecah penghalus bahan-bahan yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor,
kalor yang dibangkitkan di dalam penggiling dikeluarkan.
e.    Ukuran umpannya cocok dan umpan masuk dengan laju yang seragam.
f.     Hasilnya harus dapat dikeluarkan secepat mungkin segera setelah partikelnya mencapai ukuran
yang dikehendaki.
g.    Bahan-bahan yang tidak dapat dipecah tidak boleh masuk ke dalam mesin.
h.    Dalam pemecah penghalus bahan-bahan yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor,
kalor yang dibangkitkan di dalam penggiling dikeluarkan..

Setelah dilakukan grinding, selanjutnya beras yang halus diayak (sizing). Proses sizing yaitu proses
penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan ukuran yang dikehendaki sehingga ukuran
partikel menjadi homogen.

Setelah dilakukan proses grinding, kemudin dilakukan pengayakan (screening). Pengayakan

merupakan salah satu metode untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan
dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ayakan yang digunakan mempunyai dua ukuran
yaitu ukuran panjang dan mesh number (jumlah lubang dalam 1 inchi). Seperangkat ayak standar
disusun secara deret dalam suatu tumpukan, dimana beras yang dianalisis dimasukkan ke dalam
ayak yang paling atas. Terdapat empat ayakan yang tesusun dari yang paling besar sampai paling
rapat dengan ukuran sebagai berikut: D1 = 20 mesh / 0,850 mm; D2 = 60 mesh / 0,25 mm; D3 = 80
mesh / 0,18 mm; D4 = 100 mesh / 0,15 mm. Beras diayak dalam tiga variasi waktu yaitu 5 menit, 10
menit, dan 15 menit. Partikel yang tertahan pada setiap ayak dikumpulkan dan ditimbang.
Pada penentuan diameter awal dilakukan pengukuran menggunakan mikrometer, tetapi pengukuran
diameter pada beras, dilakukan secara memanjang karena pada proses grinding akan terjadi
pemotongan menjadi fragmen-fragmen ukuran lebih kecil dari panjang beras itu.

Prinsip kerja pada saat proses sizing adalah seperangkat ayak standar disusun secara deret dalam
suatu tumpukan, dimana ayak dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah dan
anyaman paling besar ditempatkan paling atas dan pengayak tersebut diguncangkan secara mekanik
selama beberapa waktu tertentu. Pada proses ini dilakukan 3 variasi waktu yaitu 5 menit, 10 menit,
dan 15 menit. Partikel yang tertahan pada suatu ayak tertentu adalah yang lulus dari ayakan
diatasnya. Partikel dari tiap ayakan lalu ditimbang dan setiap partikel yang dapat lulus dari ayakan
ditampung dalam suatu wadah yang ditempatkan pada dasar susunan. Mesin pengayak tersebut
tersusun dari beberapa tingkatan ayakan. Ayakan yang paling kasar ditempatkan dibagian atas
sedangkan yang paling halus diletakkan dibagian bawah. Hasil dari setiap analisis ayak ditabulasikan
yang menunjukkan fraksi massa pada setiap ayakan. Partikel beras yang tertahan pada suatu ayakan
tertentu adalah ayak yang lulus diatasnya, maka hanyak diperlukan dua angka saja untuk
menentukan jangkauan ukuran suatu tokokan, angka pertama berdasarkan ayak yang
meluluskannya dan yang kedua ayak yang menahannya.
Pada ayakan tertulis angka, misal angka-1/+0,85 berarti lulus dari 1 mm    (0 mesh) dan tertahan oleh
0,85 mm (20 mesh) lalu –0,85/+0,25 berarti lulus dari 0,85 mm (20 mesh) dan tertahan oleh 0,25
mm (60 mesh). 
Faktor faktor yang mempengaruhi proses grinding adalah :
1.    Pemecah atau penggiling harus mempunyai kapasitas besar, memerlukan masukkan daya yang
kecil persatuan hasil dan menghasilkan hasil dengan satu ukuran tertentu atau dengan distribusi
ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki.
2.    Ukuran partikel, jika umpannya homogen, baik dalam hal bentuknya maupun struktur kimia dan
fisiknya, bentuk setiap satuan pada hasilnya mungkin seragam pula, tetapi biasanya butir-butir
dalam hasil tersebut sangat beragambesar dan jumlahnya. Partikel-partikel didalam umpan harus
mempunyai ukuran yang semestinya jadi tidak boleh terlalu kasar dan tidak terlalu besar karena
apabila terlalu besar akan susah pecah di dalam penggiling. Sebaliknya jika umpan tersebut
mengandung  terlalu banyak yang halus, efektifitas mesin terutama pemecah dan penggiling sangat
banyak yang dirugikan.
3.    Laju umpan dan laju buangan, umpan harus masuk dengan laju seragam untuk mencegah
penumpukan hasil gilingan dalam mesin giling, laju buangan harus sama  dengan laju umpan
demikian pula laju buangan haruslah sedemikian rupa sehingga bagian-bagian penggiling itu
beroperasi paling efektif pada bahan yang harus dipecahkan dan dihaluskan.
4.    Waktu keluarnya hasil, jika partikel telah mencapai  ukuran yang dikehendaki harus segera
dikeluarkan.
5.    Bahan-bahan yang masuk kedalam mesin harus yang benar-benar bisa dipecah, kalu tidak dapat
merusak mesin penggiling.
6.    Titik beku dan kalor, bahan-bahan yang dimasukkan kedalam mesin penggiling harus yang
mempunyai titik beku rendah dan peka kalor supaya mesin dapat beroperasi dengan baik.

Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi proses sizing adalah:

1.    Bentuk butir, padatan berupa butir tidak beraturan lebih mudah lolos jika dibandingkan dengan
bahan-bahan bentuk bola, jarum atau sisik, yang dapat menyumbat atau menutup ayakan.
2.    Kelembaban, jika bahan yang dimasukkan kedalam ayakan lembab atau lekat akan
menyebabkan penggumpalan bahan dan menutup lubang ayakan.
3.    Lubang ayakan, semakin halus bahan yang diayak, semakin awal terdapatnya kecenderungan
penyumbatan ayakan. 

Proses grinding dan sizing ini digunakan dalam industri pengolahan misalnya bongkah-bongkah biji

mentah dihancurkan menjadi ukuran yang lebih mudah ditangani, bahan kimia sintetis digiling
menjadi tepung, lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus-kubus atau ketupat-ketupat kecil,
bahan-bahan berserat diperkecil guna memudahkan penanganannya, juga industri semen.

DAFTAR PUSTAKA
Bernasconi, G, H. Gester, H. Hauser, H. Stauble, dan E. Schneiter. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 2.
Diterjemahkan oleh Dr. Ir. Lienda Handojo, M. Eng. Jakarta :PT Pradnya Paramita.
Geankoplis, Christi. 1993. Transport Processes And Unit Operation. Third Edition. London: Prentice
Hall International.
McCabe,Warren L,dkk. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 2. Edisi  keempat. Diterjemahkan oleh: Ir.
E.Jasjfi,M.Sc.Jakarta: Erlangga.
Warren L., Mc Cabe, Julian C. Smith. Peter Harriott. 1990. Unit Operations of Chemical
Engineering. Fifth Edition. New York : Mc Graw Hill, Inc.
Warren  L. , Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter Harriot. 1990. Operasi Teknik Kimia. Penerjemah :
Ir. E. Jasafi, M.Sc. Jakarta : Erlangga.