BAB III

SISTEM PRODUKSI

3.1 Unit Produksi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-

unit yang saling mendukung, yaitu :

1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant/DRP)

2. Pabrik Bilet Baja (Billet Steel Plant/BSP)

3. Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant/SSP)

4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip

Mill/HSM)

5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill/WRM)

6. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling

Mill/CRM)

Gambar 3.1 Aliran proses produksi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

26
Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk

26
 27

Gambar 3.2 Skema proses produksi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.1.1 Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant/DRP)

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet

(IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam

bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi

(pellet) direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace

yang masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan

proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet

dengan gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat

memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi

spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan

sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor

(residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses

pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat,

menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri
 28

atas Pabrik besi spons dengan teknologi Hylsa yaitu teknologi HYL-I dan

teknologi HYL-III.

Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai

beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap

model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini

mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas

reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002,

HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur

ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang),

sementara HYL-II diberhentikan dalam proses pembangunan karena ketika

sedang masa pembangunan HYL-II teknologi HYL-III telah muncul sehingga

pembangunan HYL-II segera diberhentikan dan PT. Krakatau Steel (Persero)

Tbk. segera mengadopsi teknologi HYL-III.

Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih

canggih dari HYL-I mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan

menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. HYL-III mempunyai

kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun, untuk memenuhi

kebutuhan besi spons tambahan maka sedang dibangun Blast Furnace dengan

kapasitas 2 juta ton per tahun dan pabrik ini direncanakan akan mulai beroperasi

di pertengahan tahun 2013. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons

atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%.

Besi spons yang dihasilkan memiliki komposisi kimia:

1. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO2: 1,25-3,43% Al2O3: 0,61-1,63%

 29

CaO: 0,2 – 0,21% MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027% Cu: 0,001-0,004%

2. Kotoran (oksidasi–oksidasi lanjut): 0,1-0,5%

3. Tingkat metalisasi: 88-90.

Pada praktiknya kedua pabrik ini saling berbagi fasilitas bantu. Sehingga

dapat dicapai keluaran yang optimal terlebih jika terdapat gangguan teknis

terhadap model. Data mengenai fasilitas utama yang dimiliki pabrik besi spons

HYL-I dan HYL-III dijelaskan pada Tabel 2.2.

Tabel 3.1 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons

Nama Perusahaan Fasilitas Utama Keterangan

Kapasitas 1.000.000 mtpy Reformer Saat ini HYL 1
OP. Rate 500.000 mtpy Cooling System sudah di
HYL-I Teknologi: Primary Reduction demolition
1. Hylsa (Mexico) Secondary Reduction
2. Ferrostaal (Germany) Reactor
Kapasitas Desain 2.000.000 mtpy Reformer (Rekondisi ex: HYL-I) HYL III saat
Teknologi: Hear Recuparator ini sedang
HYL-
3. Hylsa (Mexico) Gas Heater ditinggatkan
III
menjadi zero
4. Ferrostaal (Germany) Reactor
reformer
Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :

1. Area Proses Reformasi

2. Area Proses Reduksi

3. Area Sistem Penunjang

Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam

yang terjadi di dalam pipa–pipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi

adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor.

Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah:

Tabel 3.2 Sistem Penunjang Proses HYL-III

 30

Sistem Penunjang Proses-III

1. CO2 Absorption System 7.

2. Process Cooling Water System 8.
3. Equipment Cooling Water
9.
System
4. Steam System 10.
5. Inert Gas System 11.
6. Instrument Air System
Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Gambar 3.3 Proses Produksi Pabrik Besi Spons

Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Hasil produksi dari pabrik besi spons digunakan sebagai bahan baku

pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel

Plant berupa slab dan billet.

3.1.2 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/BSP)

Pabrik Billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk

batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja

tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua
 31

(scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik

(Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja

dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous

Casting Machine) sehingga menjadi bilet baja. Pabrik BSP mempunyai empat

buah dapur listrik dengan kapasitas 65 ton baja cair atau Billet

ContinuousCasting. Kapasitas pabrik BSP adalah 600.000 ton/tahun. Pabrik

BSP didukung oleh fasilitas produksi yang ada pada Tabel 2.4. Pabrik ini

menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair.

Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam ukuran

yaitu 110 x 110 mm, 120 x 120 mm dan 130 x 130 mm dengan standar panjang

9 m dan 12 m. Hasil dari pengolahan pabrik billet baja ini dipakai untuk bahan

baku wire rod bar dan section mill. Gambaran proses produksi dijelaskan pada

Gambar 2.19.

Tabel 3.3 Fasilitas Utama Pabrik Billet

Nama Pabrik Fasilitas Utama Berdiri Tahun

Billet Steel Plant EAF (4 x 65)
Dengan kapasitas produksi 2 x 60/66 MVA UHP 1978
600.000 Mtpy 2 x 30/36 MVA UHP
Ladle Furnace 1984
Teknologi yang digunakan: Water Cooling Panel 1987
1. ManGHH (Jerman) Tundish 1978
2. CCM (Swiss) Continuous Casting Machine (CCM)
1978
dengan 2 mesin
Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
 32

Gambar 3.4 Proses Pembuatan Baja Billet

Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Fasilitas produksi utama yang dimiliki pabrik billet baja adalah:

1. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi

spons (sponge iron), iron scrap dan batu kapur (lime stone) untuk mengontrol

kandungan sulfur dan fosfor.

2. Ladlle Furnace (Mesin Tuang)

Aktivitas utama di dalam Ladlle Furnace adalah :

a. Mengatur dan mencapai target komposisi yang diinginkan, yaitu

kandungan Karbon (C), Mangan (Mn), dan Silicon (Si)

b. Mencapai target temperatur baja cair yang diinginkan.

c. Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling

gas Argon.

d. Mengatur komposisi slag sehingga bata tahan panas (refraktori)

dalam ladle bisa tahan lama.

e. Mengendalikan kandungan Oksigen dalam baja.

 33

Gambar 3.5 Hasil akhir produksi Pabrik Billet Baja

Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.1.3 Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant/SSP)

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. memiliki dua pabrik baja slab, yaitu

Slab Steel Plant I (SSP I) yang dibangun tahun 1982 dan Slab Steel Plant II

(SSP II) yang dibangun tahun 1993. SSP I yang dibangun dengan menggunakan

teknologi pembuatan baja ManGHH dan Concast ini, mempunyai empat dapur

baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton/heat dan dua mesin

concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan

teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Austria memiliki dua dapur baja

listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH- vacuum degassing.

Perbedaan pada kedua pabrik ini ada pada ukuran produk yang dihasilkan

pabrik SSP I dan SSP II. Pembuatan slab baja sebenarnya tidak jauh berbeda

dengan pembuatan billet baja, yang membedakan adalah komposisi kadar spons

dan scrap. Jika pada Billet baja proporsi spons: scrap yaitu 60 : 40 pada slab

kadarnya mencapai 80 : 20. Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang

bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur,

serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga
 34

memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain

seperti Hot Strip Mill (HSM), Cold Rolling Mill (CRM), dan Wire Rod Mill

(WRM). Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.

Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 –

2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton.

Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan

kandungan gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi

SSP ini kemudian dikirim ke HSM. Kapasitas saat ini adalah 2.4 juta mtpy.

Gambar 3.6 Aliran proses produksi Slab Steel Plant

Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Tabel 3.4 Fasilitas Utama Pabrik Baja Slab

Nama Pabrik Fasilitas Umum Selesai Dibangun

Slab Steel Plant1 EAF (4x130)-80MVA UHP 1983
Dengan kapasitas design: 1.000.000 Ladle Furnace 1997
mtpy Tundish 1983
Teknologi yang digunakan Mould 1983
 ManGHH(Germany) 2 buah CCM 1983,1993
 CCM (Germany (modifikasi)
Scafer
1983
Slab Steel Plant2 EAF(4x130)-90MVAUHP 1993
Dengan kapasitas design: Ladle Furnace 1993
800.000 mtpy Tundish 1993
Teknologi yangdigunakan Mould 1993
VAI (Austria) Sebuah CCM dan
1993
Vacuum Degassing
Sumber : PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
 35

Gambar 3.7 Hasil akhir produksi Slab Steel Plant

Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.1.4 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)

Pada pabrik atau Plant Hot Strip Mill ini terdiri dari Rolling Mill yang

memproduksi Coil, Shearing Line, dan Skin Pass Mill yang masing – masing

memproduksi plate. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983. Ukuran pada

setiap yang produk yang dihasilkan adalah sebagai berikut :

a. Tebal : 1.8 mm – 25 mm

b. Lebar : 650 mm – 2080 mm

c. Berat : Max. 30 Ton/Sheet/Plate/coil.

Pada PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. terdapat divisi HSM atau Hot Strip

Mill yang beroperasi untuk mengolah bahan slab yang berasal dari SSP menjadi

lembaran baja selanjutnya dengan spesifikasi yang berbeda. HSM pada PT.

Krakatau Steel (Persero) Tbk. mulai beroperasi pada tahun 1983 dan

menggunakan teknologi SMS yang berasal dari Jerman.Pada pabrik ini terjadi

pemrosesan baja panas hingga pada suhu ± 1250 ºC. Kapasitas produksi pada

pabrik HSM ini adalah 2.4 juta ton/tahun.

 36

Terdapat tiga (3) jenis produk yang dapat dihasilkan pada pabrik HSM ini,

antara lain adalah:

1. Coil, yang memiliki spesifikasi:

 Ketebalan : 1,8 – 25 mm

 Lebar : 600 – 2080 mm

 Diameter (inner) : 760 mm

 Diameter (outer) : 2200 mm

 Berat : 5 – 30 ton

2. Plate, dengan ukuran spesifikasi:

 Ketebalan : 1,8 – 25 mm

 Lebar : 600 – 2080 mm

 Panjang : 1500 – 12000 mm

 Berat : 7,5 ton

3. Sheet, dengan spesifikasi ukurannya:

 Ketebalan : 2 – 6 mm

 Lebar : 600 – 2080 mm

 Panjang : 1000 – 6000 mm

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)

mempunyai kapasitas produksi 2.4 juta ton/tahun. Pengendalian proses

dilakukan secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat

menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik,

toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama Pabrik

Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah:

 37

1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar

gasalam, yang berfungsi untuk memanaskan slab.

2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar.

3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edgeroll dan water descaler

dengan tekanan air 180 bar.

4. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar.

5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol

lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis.

6. Dua buah measuring house.

7. Sebuah down coiler lengkap dengan conveyor.

8. Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk trimming dan memotong

recoiling.

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan

profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini

menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500

mm sampai 2080 mm. Kapasitas terkini adalah 2.400.000 mtpy.

Tabel 3.5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas

Nama Pabrik Fasilitas Utama Selesai Dibangun

Hot Strip Mill
Dengan kapasitas design: 2.000.000 mtpy
Reheating Fnc Double
Teknologi yang digunakan: 1983
Pusher
 ManGhh (Germany)
 Continous CastingMachine (Germany)
Shearing Line 1 Reheating Fnc
1993
Kapasitas 200.000mtpy Walking Beam System
Shearing Line 2
Sizing Press 1995
Kapasitas 165.000 mtpy
Sumber: PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.
 38

Gambar 3.8 Aliran proses produksi Hot Strip Mill

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Gambar 3.9 Hasil akhir produksi Hot Strip Mill Plant

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Produk HRC merupakan Produk Unggulan dan paling diminati oleh

Konsumen PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.1.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill/WRM)

Pabrik batang kawat atau Wire Rod beroperasi tahun 1979 dengan

kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman,

kapasitasnya meningkat menjadi 450.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena

penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan

 39

setengah jadi dari pabrik Billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi

batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450.000 ton/tahun batang

kawat baja. Dengan variasi produk :

1. Batang kawat karbon rendah

2. Batang kawat untuk graphite electrode las

3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan

12mm.

Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari

pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan

lain sebagainya. Dengan melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan

secara visual serta pengaturan terhadap posisi billet, maka billet siap

dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan

temperatur ±12000C. Setelah proses selesai, billet yang telah berubah bentuk

menjadi batang kawat didorong dengan alat yang disebut billet injector.

Kemudian batang kawat didinginkan dengan air dan setelah suhu sesuai batang

kawat siap untuk digulung loop plyer. Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan

enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan

kawat baja dengan kadar karbon rendah.

Spesifikasi yang dihasilkan oleh pabrik WRM adalah :

1. Penampang 110 x 110 mm.

2. Diameter 5,5 – 14 mm.

3. Panjang 10 m.

4. Berat 900 kg.

 40

Tabel 3.6 Fasilitas Utama Pabrik Batang Kawat

Nama Pabrik Fasilitas Pabrik

Furnace
Wire Rod Mill
Roughing Stand
(WRM)
Rotary Shear
Kapasitas sekarang: Intermediate Stand
450.000 mtpy CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Kapasitas awal: Side Looper
350.000 mtpy Qwater Box
Pinch Roll Water
Head
Steimor Conveyor
Teknologi: Mandrel
SMS (Germany) Transfer Car
Morgan (USA) Compactor

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Gambar 3.10 Aliran Proses Produk Wire Rod Mill

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

 41

Gambar 3.11 Hasil Akhir Produksi Wire Rod Mill Plant

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.1.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill/CRM)

Cold Rolling Mill (CRM) adalah bagian dari PT. Krakatau Steel (Persero)

Tbk. yang berdiri pada tanggal 19 Februari 1983 dengan nama PT Cold Rolling

Mill Indonesia Utama (CRMIU). Luas Pabrik adalah 101.392 m 2 di atas tanah

yang luasnya 400.000 m2. Peletakan batu pertama untuk pabrik CRM adalah

pada tanggal 14 Februari 1984 oleh menteri Perindustrian Indonesia, Ir.

Hartanto dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 23 Februari 1987

sebagai pabrik baja lembaran dingin pertama yang terdapat di Indonesia.

Awal terealisasinya pabrik ini dapat berdiri atas kerjasama tiga perusahaan

induk, yaitu PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. (40%), PT Kaulin Indah (40%),

dan salah satu lagi perusahaan asing yang berasal dari Prancis Sesti CIE (20%).

Salah satu tujuannya untuk memenuhi kebutuhan akan lembar baja tipis yang

setiap tahun terus meningkat. Adapun Visi dan Misi Pabrik Cold Rolling Mill

adalah :

1. Visi Cold Rolling Mill Plant :

”Menjadikan Cold Rolling Mill mampu menjadi kinerja unggul”.

2. Misi Cold Rolling Mill Plant :

 42

”Memberdayakan kemampuan seluruh karyawan untuk bersinergi demi

kepuasan pelanggan”.

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi

CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold

Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis

seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan

proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi

HSM. Pabrik CRM memiliki proses pendinginan pada tandem Cold Reduction

Mill sampai dengan 92% dari ukuran ketebalan semula dari HSM. Proses awal

sebelum di tipiskan, baja slab harus dibersihkan terlebih dahulu dengan

menggunakan tangki yang berisi dengan HCl, dan kemudian dilakukan proses

pemanasan dengan menggunakan BAF dan CAL hingga menghasilkan produk

yang diinginkan sesuai permintaan konsumen (make to order).

Dan dengan dilengkapinya teknologi CLECIM dari Perancis, dimana

dapat menghasilkan kapasitas produksi 850 ribu ton per tahun.

Tabel 3.7 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Dingin

Nama Pabrik Fasilitas Pabrik

Wire Rod Mill

Continuous Picking Line (CPL)
(WRM)
Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)
Kapasitas sekarang: Electolytic Cleaning Line (ECL 1)
950.000 mtpy Electolytic Cleaning Line (ECL 2)
Kapasitas awal: Batch Annealing Furnace (BAF)
650.000 mtpy Continuous Anealing Line (CAL)
Teknologi: Temper Pass Mill (TPM)
CLECIM (Prancis) Preparation Line (PRP)
Shearing Line #2 Recoiling Line (REC)
 43

Kapasitas: Shearing Line (SHR)

165.000 ton Slitting Line (SLT)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Berikut ini adalah deskripsi detail mengenai unit-unit produksi yang

berada di Pabrik Cold Rolling Mill.

3.1.6.1 Continuous Picking Line (CPL)

Sebelum masuk ke dalam CPL, coil yang akan di proses disimpan

terlebih dahulu pada gudang penyimpanan (N-1 yard) yang terletak pada

bagian selatan CPL. CPL berfungsi untuk membersihkan lapisan oksida yang

berasal dari permukaan Hot Rolled Coil (HRC) yang merupakan produksi

pabrik HSM dan menjadi bahan baku bagi pabrik CRM. Proses pembersihan

ini dilakukan dengan melewatkan 4 tangki sehingga permukaan menjadi

bersih. Kemudian pinggiran lembaran baja diratakan dan dipotong untuk

diproses pada tahapan Tandem Cold Reduction Mill. Limbah cairan pembersih

yang disebut waste pickle liquour diolah kembali menjadi regenerated acid

dan oksida besi. Oksida besi tersebut dapat dimanfaatkan untuk bahan

pewarnaan dan ferrite.

RINSING
SECTION
PICKLING SCALE
TANKS BREAKER
DRYER
PREPARATION
FLASH SECTION
SIDE BUTT WELDER
TRIMMER
MAGNETIC
THREADING
OILER
ROLLS
RECOILER

ENTRY ACCUMULATOR

SCRAP PROCESSOR
CHOPPER
 44

Gambar 3.12 Skema proses MillContinuous Pickling Line (CPL)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Proses yang terjadi pada CPL adalah kontinu. Disini juga terjadi

proses penyambungan berupa pengelasan (welding) antara coil yang baru

datang dengan yang di proses dengan cara menyambungkan ekor coil dengan

kepala coil menggunakan electric welding yang cukup besar. Setelah proses

pembersihan selesai maka dilakukan proses penggulungan untuk disimpan di

N-2 yard dan di proses di unit selanjutnya yakni Continuous Tandem Cold

Mill.

3.1.6.2 Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)

Proses yang terjadi pada CTCM adalah pengurangan ketebalan besi

sesuai dengan pesanan yang diinginkan dan permukaan yang halus dan padat

tanpa menggunakan proses pemanasan. Selain itu dapat juga memunculkan

kembali sifat mekanik yang dapat dikontrol. Pada CTCM terdapat 5 mesin

penipis yang memiliki kekuata tekanan penipisan yang berbeda. Mesin

pertama yang digunakan untuk menipiskan lembaran besi memiliki kekuatan

penipisan yang kuat dan semakin lama tekanan mesin yang diberikan kepada

lembaran besi akan semakin kecil. Keuntungan dari poses penipisan pada

CTCM adalah :

a. Mutu coil yang didapatkan akan lebih baik, karena seluruh proses reduksi

ketabalan baja dilakukan langsung pada satu proses.

 45

b. Pembebanan kerja yang lebih optimal pada alat pemutar rol pada masing-

masing unit pengerolan, karena setiap unit hanya diproses untuk ketebalan

tertentu.

c. Penambahan dan pengurangan kecepatan pada setiap coilnya hanya

dilakukan satu kali saja, karena mengurangi atau menambah kecepatan

yang dilakukan berulang kali dapat menyebabkan putusnya lembaran baja.

Gambar 3.13 Skema proses MillContinuous Tandem Cold Mill (CTCM)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Spesifikasi yang dimiliki oleh mesin CTCM adalah :

a. Kecepatan rolling maksimum : 1980 rpm

b. Tenaga rolling maksimum : 2500 MT

c. Tekanan maksimum : 215 bar

d. Berat coil maksimum untuk diproses : 23,4 MT

e. Motor Penggerak

Stand 1 : 2 x 1900 kW = 3.800 kW

Stand 2-5 : 3x 1.900 kW = 5.700 kW

f. Tension reel : 8,8 MT

g. Rasio pengurangan ketebalan maks : 92%

h. Ketebalan strip
 46

Entry Side : 1,8 – 6 mm

Delivery Side : 0,18 – 3 mm

Lebar Strip : 600 – 1300 mm

i. Ukuran Coil

Entry Side I.D : 610 mm

Entry Side O.D : 1000 – 2000 mm

Delivery Side I.D : 420 - 508 mm

Delivery Side O.D : 1000- 2000 mm

j. Kapasitas Mill

907.575 MT/tahun : 64.830 coil/tahun

75.630 MT/bulan : 5.400 coil/bulan

1.0 /shift : 70 coil/shift

3.1.6.3 Electrolytic Cleaning Line (ECL)

Electrolytic Cleaning Line (ECL) pada dasarnya berfungsi untuk

menghilangkan sisa lapisan minyak dan oli yang ada di permukaan lembaran

baja. ECL menggunakan arus listrik dengan densitas yang tinggi sehingga

proses elektrolisis berlangsung untuk mengangkat dan menghilangkan lapisan

minyak dan gemuk. Pabrik CRM memiliki 2 ECL yang masing-masing

memiliki aktivitas yang berbeda. Perbedaan antar keduanya adalah pada tabel

strip yang di proses. Selain itu untuk ECL 1 prosesnya dapat langsung masuk

ke proses BAF dan ada juga yang dapat langsung di jual ke konsumen.

Sedangkan ECL 2 prosesnya langsung ke BAF karena hasil produknya tidak

dapat langsung di jual kepada konsumen.

 47

GUILLOTINE
SHEAR
GUILLOTINE
SHEAR HCD CLEANING THICKNESS
TANK GAUGE
WELDER

ELECT. RINSING TANK

RECOILER COILER SIDE
TRIMMER UNCOILER

DRYER

OFF GAUGE SHEETS

Gambar 3.14 Skema proses MillElectrical Cleaning Line1 (ECL 1)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

LCD DRYER
RINSING
PRECLEANING TANK
TANK
TANK

BRUSH BRUSH
GUILLOTINE TANK TANK GUILLOTINE
SHEAR
SHEAR

WELDER
UNCOILER RECOILER

Gambar 3.15 Skema proses MillElectrical Cleaning Line2 (ECL 2)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Proses di ECL berlangsung di dalam larutan sabun panas yang

mengandung alkalin. Di dalam larutan elektrolit ini lembaran baja

dihubungkan dalam salah satu kutub listrik dari generator. Proses

pembersihan dilakukan secara elektrolit dengan menggunakan larutan alkaline

tanpa mengubah struktur fisik atau mekanis logam. Selain itu, ECL berfungsi

untuk mengendalikan konsentrasi larutan cleaning, pemotongan sisi, tension

coilig, dan kebersihan strip dari kotoran akibat proses penipisan, dan juga

tempat finishing process. Dalam sistem rol bermuatan di mana lembaran baja
 48

di lewatkan pada rol, arus listrik mengalir saat lembaran baja menyentuh rol.

Proses pengangkatan kotoran berlangsung saat permukaan atas dan bawah

lembaran baja melewati rol atas dan bawah. Setelah melewati ECL, coil siap

untuk diproses lebih lanjut di tungku Batching Annealing Furnace (BAF)

untuk coil yang soft dan coil yang fullhard bisa langsung digulung lalu di

packing dan masuk gudang dan siap dikirim ke konsumen.

3.1.6.4 Batch Annealing Furnace (BAF)

Coil yang telah dirol dingin pada ECL atau CTCM selanjutnya harus

dipanaskan dan didinginkan terlebih dahulu secara bertahap di udara

(annealing process) di tungu annealing yang berbentuk lonceng.

Lembaran baja yang telah mengalami proses penarikan dan

pengerasan di unit pengerolan tidak cocok untuk dicetak. Oleh karena itu

lembaran baja harus melalui proses perlakuan panas suhu antara 590 0 C – 7000

C untuk mendapatkan sifat-sifat baja yang tepat, baik dari segi keuletan,

kemampuan tarik yang lebih panjang, kehalusan permukaan dan kemampuan

cetak untuk proses selanjutnya.

 49

COOLING HOOD

INNER COVER

COIL STACK

BASE

Data Data

TO THE HUMIDITY
CONTROLLED AREA
COIL FROM TCM/ECL

Gambar 3.16 Skema Proses Mill Batch Annealing Furnace(BAF)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Tungku annealing terdiri dari bagian dasar, selubung tungku,

selubung dalam, selubung pemisah, gas pendukung produksi, peralatan

kontrol dan pengukuran elektrik, unit pengubah panas dan bahan bakar

minyak. Pada proses ini beberapa coil ditumpuk di dasar dan udara di

dalamnya disegel oleh selubung dalam. Tumpukan selanjutnya di panaskan

oleh bahan pembakar yang melingkar di selubung luar. Alat penghembus di

dasar tungku meratakan distribusi panas dalam tungku. Selubung dalam alat

menyerap panas dari selubung luar dan suhu di dalamnya akan mengontrol

secara otomatis. Setelah dipanaskan beberap saat selubung luar diangkat dan

proses pendinginan dimulai. Selubung pendingin selanjutnya ditempatkan di

luar selubung dalam dan udara (temperatur kamar) dihembuskan di antara dua

selubung tadi. Selubung pendingin menyerap panas dari selubung dalam

dengan bantuan kipas. Ketika suhu bagian luar coil sudah dibawah 5000 C,
 50

pendinginan yang cepat dimulai dengan gas pendingin atau apabila temperatur

coil sudah mencapai 1400C, selubung luar diangkat dan tumpukan dapat

dipindahkan. Untuk mendukung proses annealing dan untuk mendapatkan

sifat-sifat yang tepat, dibutuhkan gas pendukung dan ruang pasca

pendinginan. Gas pendukung ini terdiri dari gas pemurnian, yaitu HNX 5% H 2

dengan titik embun 00C. Ruang pasca pendinginan digunakan untuk

menyimpan coil setelah proses annealing. Disini tekanan udara dan kondisi

kelembaban dijaga dalam suhu 450C dengan kipas yang terdapat pada ruang

pasca pendinginan.

3.1.6.5 Continuous Annealing Line (CAL)

Unit-unit CAL ini berfungsi untuk menghaluskan lembaran baja

setelah mengalami proses pengurangan ketebalan di TCM. Struktur Kristal

baja mengalami penarikan, pemecahan, dan pengerasan. Dalam proses

annealing ini lembaran baja dipanaskan sampai dengan suhu 700 oC selama

beberapa saat lalu di dinginkan perlahan-lahan. Proses CAL ini terdiri dari

beberapa bagian, yaitu:

a. Bagian Penerimaan (Awal)

Bagian dimana ujung coil yang satu dengan yang lainnya disambung

dengan cara ujung coil diratakan dan dilas dengan pangkal ujung coil

berikutnya. Setelah dilas ketebalannya dapat diukur dengan menggunakan

sinar x, setelah itu lembaran baja dibersihkan dengan menggunakan minyak

dan pelumas pengerolan yang tersisa.

b. Bagian Pengompresan
 51

Pada proses ini diberikan dua perlakuan yaitu dengan memberikan

perlakuan pemanasan dan kemudian melakukan pendinginan.

c. Bagian Akhir

Bagian ini terdiri dari alat pengukuran coil sampai dengan panjang tertentu,

lalu dipotong dan dilanjutkan dengan penggulungan. Pada bagian ini juga

dilengkapi dengan pendeteksi lubang atau cacat dan juga alat untuk

pengambilan sampel untuk control kualitas.

d. Sistem Kontrol

Pada sistem ini terdiri dari pengontrolan ketegangan, kecepatan, dan

pemandu aliran-aliran lembaran baja serta alat pengontrol suhu.

FURNACE
Exit Cooling Soaking Heating Entry
Looper Chamber Chamber Chamber Looper

High Current Densit y

Cleaning Tank

Recoiler

Uncoiler
Dryer Welder
Rinsing

Bridle Roll Bridle Roll Brushing

Gambar 3.17 Skema proses MillContinuous Annealing Line (CAL)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Selain itu fungsi lain dari proses continous annealing line (jeat

treatment) antara lain:

a. Membersihkan strip dari sisa-sisa oil yang masih menempel.

b. Memperbaiki sifat mekanis baja setelah meleati pengerjaan dingin.

c. Memperbaiki bentuk permukaan strip.

 52

3.1.6.6 Temper Pass Mill (TPM)

Prinsip pengerolan di TPM hamper sama dengan prinsip pengerolan di

CTCM, hanya bedanya pada TPM ini ditujukan untuk mendapatkan

karakteristik mekanik dan bentuk permukaan tertentu. Serta memperbaiki

bentuk lembaran bajanya. Pengukuran ketebalan yang terjadi adalah maksimal

5%. Adapun fungsi dari pengerolan temper adalah:

a. Menstabilkan dan merubah sifat metalurgi baja.

b. Memperbaiki bentuk lembaran baja.

c. Merubah pola dan tekstur permukaan lembaran baja.

BRIDLE
PREPARATION BRIDLE
RECOILER
UNCOILER

STAND 1 STAND 2

Gambar 3.18 Skema proses Mill Temper Pass Mill (TPM)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.1.6.7 Cold Rolling Finishing (CRF)

Lembaran baja yang keluar dari TPM kemudian di proses sesuai

dengan permintaan konsumen. CRM mempunyai empat pemrosesan akhir,

masing – masing adalah :

1. Preparation Line (PRP)

Unit ini adalah proses lanjutan Mill sebelumnya yaitu Mill TPM,

merupakan inspeksi akhir dari proses lembaran baja dengan ketebalan 0,18
 53

– 0,6 mm. Coil dilakukan pengecekan/pemeriksaan dari ukuran (tebal,

lebar), oiling, packing, dan pemeriksaan lainnya untuk memastikan kalau

spesifikasi coil sudah sesuai dengan spec yang diminta oleh konsumen.

Jika sudah sesuai dengan spec yang diminta, coil tersebut dipacking

kemudian dikirim ke Holding Area dan siap untuk dikirim konsumen.

Electrostatic
Oiler

Side
Welder Trimmer
Uncoiler Thickness
Gauge Recoiler

Edges

Reject
Recoiler

Gambar 3.19 Skema proses Mill Preaparation Line (PRP)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

2. Recoiling Line

Unit ini adalah proses lanjutan Mill sebelumnya yaitu Mill TPM,

merupakan inspeksi akhir dari proses lembaran baja dengan ketebalan >0,6

mm. Coil dilakukan pengecekan/pemeriksaan dari ukuran (tebal, lebar),

oiling, packing, dan pemeriksaan lainnya untuk memastikan kalau

spesifikasi coil sudah sesuai dengan spec yang diminta oleh konsumen.

Jika sudah sesuai dengan spec yang diminta, coil tersebut dipacking

kemudian dikirim ke Holding Area dan siap untuk dikirim konsumen.

 54

Electrostatic
Oiler
Welder
Side
Thickness Trimmer
Uncoiler Recoiler
Gauge

Guillotine Off Gauge Edges

Shear Sheet

Gambar 3.20 Skema proses MillRecoiling Line (REC)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3. Shearing Line

Unit ini memproses coil dengan memotongnya menjadi lembaran-

lembaran dengan panjang tertentu. Disini sisi lembaran baja juga dapat

diratakan sesuai dengan keinginan konsumen. Selanjutnya, lembaran

diperiksa setelah pemotongan dan lembaran baja yang dimensinya tidak

tepat akan dibuang/scrap.

Flying
Shear
Side
Trimmer Thickness 2nd Choice 1st Choice
Uncoiler Gauge Oiler Piller Piller
Leveller

Edges

Gambar 3.21 Skema Proses Mill Shearing Line(SHR)

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

4. Slitting Line
 55

Unit ini berfungsi untuk memotong coil dengan ukuran lebar tertentu. Coil

diiris menjadi beberapa buah coil dengan lebar tertentu tergantung

pemesanan konsumen.

Output utama dari pabrik CRM ini ada 2 macam bentuk yaitu:

a. CRC (cold roll coil) yang bentuk akhirnya berupa gulungan baja.

b. CRS (cold roll sheet) yang bentuk akhirnya berupa lembaran – lembaran.

Jika berdasarkan ukurannya, output CRM bisa dibagi menjadi 3

bagian yaitu:

1. Lite, yaitu baja dengan ukuran ketebalan ≤0,2 mm dengan kapasitas

produksi 500 ton/shift.

2. Medium, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,21 – 0,59 mm dengan

kapasitas produksi 700 ton/shift.

3. Heavy, yaitu baja dengan ukuran ketebalan ≥0,6 mm ke atas dengan

kapasitas produksi 1300 ton/shift.

Pembuatan produk akhir CRM ini tergantung pada

demand/permintaan konsumen, jadi tidak tetap perbulannya jumlah CRC dan

CRS yang akan diproduksi. Selain itu, tidak semua output akhir CRM harus

melewati keseluruhan unit proses produksi yang ada di CRM, karena setiap

quality code mempunyai flow/alur proses masing-masing. Ada produk yang

setelah di proses di CPL lalu masuk ke CTCM, setelah itu masuk ke dalam

warehouse (finished good) dan siap untuk dijual atau dikirim ke konsumen
 56

dan ada pula yang masuk ke CPL lalu ke TCM, BAF, TPM, PRP baru

kemudian masuk ke warehouse (finished good ).

Gambar 3.22 Hasil Akhir Produksi Cold Rolling Mill Plant

Sumber:PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.2 Sistem Pemasaran

Pemasaran produk-produk PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. secara umum

dilaksanakan dengan dua system penjualan antara lain adalah sebagai berikut:

a. Penjualan Langsung

Melaksanakan kegiatan penjualan langsung kepada customer dalam hal ini

customer memesan langsung ke bagian pemasaran PT. Krakatau Steel

(Persero) Tbk. dalam jumlah besar.

b. Penjualan Tidak Langsung

Melalui distributor-distributor resmi PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

3.2.1 Strategi Pemasaran

Aspek pemasaran mempunyai peranan yang sangat penting dalam

kegiatan perusahan dikarenakan aspek ini yang menentukan hidup matinya

 57

perusahaan. Untuk itu PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. perlu menerapkan

strategi produksi sesuai pesanan, sehingga pabrik hanya memproduksi baja

seusai pesanan konsumen. Nyatanya setiap bulan selalu saja ada pesanan dari

berbagai tempat sehingga beberapa pabrik harus melakukan impor bahan baku

untuk memenuhi kebutuhan pesanan konsumen tersebut. Jika sedang tidak ada

pesanan maka PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. hanya akan memproduksi

baja dengan spesifikasi yang popular dan sering dipesan oleh konsumen.

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. bergerak di dalam wilayah hulu dari

alur industri. Produksi dari PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. merupakan

bahan baku dan penunjang yang vital untuk berbagai industri. Produk-produk

yang dipasarkan oleh PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. antara lain adalah

sebagai berikut:

a. Pabrik HSM (Hot Strip Mill) memproduksi lembaran baja dan coil baja

sebagai bahan baku industri otomotif, kontruksi pabrik, bahan utama pipa,

dan lain-lain.

b. Pabrik WRM (Wire Rod Mill) memproduksi batang kawat karbon rendah,

batang kawat untuk las dan batang kawat untuk membuat mur baut, paku.

c. Pabrik CRM (Cold Rolling Mill) memproduksi lembaran baja tipis untuk

bahan baku kaleng dan sebagainya.

3.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Ada beberapa kebijakan dari perusahaan dalam bidang keselamatan, kesehatan

kerja dan lingkungan hidup yaitu diantaranya sebagai berikut:

 58

a. Menekan serendah mungkin dampak negative terhadap lingkungan dengan

meminimumkan limbah dan emisi serta penghematan energy dan sumber

daya.

b. Mengembangkan semaksimal mungkin dampak positif terhadap

lingkungan dengan meningkatkan pemanfaatan dan daur ulang limbah.

c. Menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan aman dengan

meminimumkan kecelakaan dan gangguan kesehatan akibat kerja.

d. Meningkatkan kepedulian, pengetahuan dan kemampuan karyawan dalam

bidang lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja melalui pelatihan

internal maupun eksternal.

Alat pelindung diri untuk keselamatan dan kesehatan kerja yang telah

ditetapkan oleh perusahaan adalah sebagai berikut:

a. Alat pelindung diri

Alat pelindung diri disebut juga dengan personal protective equitment yang

digunakan PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. yaitu safety helm glasess,

spectacle, body harness, wear pack dan safety shoes.

b. Penanggulangan kebakaran dan emergency

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. memiliki potensi kebakan dan tsunami,

untuk itu pencegahan dan penanggulangan harus benar-benar diperhatikan.

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. memiliki satuan pemadam kebakaran dan

posko bahaya bencana tsunami. Selain itu, perusahaan juga melarang seluruh

karyawan merokok di tempat yang mudah terbarkar artinya perusahaan sudah

menyediakan tempat-tempat merokok diberbagai tempat di area perusahaan

 59

(smoking area). Jika terjadi suatu bencana alam maka pihak perusahaan

membunyikan sirine kemudian berkumpul disebuah tempat yang dinamakan

force magic dan head account point dibagian setiap gedung berkerja.

Pelayanan kesehatan wajib diberikan pada seluruh karyawan PT. Krakatau

Steel (Persero) Tbk. melalui sebuah pelayanan kesehatan terpadu yang dipegang

oleh salah satu anak perusahan yaitu PT. Krakatau Medika (PT. KM).

3.3.1 Kunci Pokok Keselamtan dan Kesehatan Kerja

Berikut ini adalah kunci pokok keselamatan dan kesehatan kerja di PT.

Krakatau Steel (Persero) Tbk..

Tabel 3.8 Kunci Pokok Keselamatan dan Kesehatan Kerja

No Kunci Pokok Keselamatan dan Kesehatan Kerja

.
1. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran
2. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja
3. Menggunakan alat perlindungan diri selama bekerja
4. Mencegah dan mengendalikan tubuh dari penyakit yang diakibatkan oleh
ektivitas perjaan
5. Memeliharan kebersihan, kesehtan, dan ketertiban selama bekerja
6. Memberi kesempatan datau menyelamatkan diri pada saat waktu kebakan
atau kejadian yang berbahaya
7. Menvegah dan mengurangi bahaya terjadinya peledakan dari mesin, arus
pendek listirk, dan bahan kimia dari iso tank container
8. Bekerja sesuai dengan aturan dan serasi antara tenaga kerja, alat kerja,
serta cara dan proses kerjanya baik didalam ataupun diluar.
9. Memberikan pertolongan pada kecelakaan