MAIN MENU
NEXT
BACK
PLTU Suralaya telah direncanakan dan dibangun untuk menggunakan batubara sebagai bahan bakar utamanya. Sedangkan sebagai bahan bakar cadangan
menggunakan bahan bakar residu, Main Fuel Oil (MFO) dan juga menggunakan solar, High Speed Diesel (HSD) sebagai bahan bakar ignitor atau pemantik pada
penyalaan awal dengan bantuan udara panas bertekanan. Batubara diperoleh dari tambang Bukit Asam, Sumatera Selatan dari jenis subbituminous dengan nilai
kalor 5000-5500 kkal/kg.
Transportasi batubara dari mulut tambang Tanjung Enim ke pelabuhan. Tarahan dilakukan dengan kereta api. Selanjutnya dibawa dengan kapal laut ke Jetty
Suralaya. Batubara yang dibongkar dari kapal di Coal Jetty dengan menggunakan Ship Unloader atau dengan peralatan pembongkaran kapal itu sendiri, dipindahkan
ke hopper dan selanjutnya diangkut dengan conveyor menuju penyimpanan sementara (temporary stock) dengan melalui Telescopic Chute (2) atau dengan
menggunakan Stacker/Reclaimer (1) atau langsung batubara tersebut ditransfer malalui Junction House (3) ke Scrapper Conveyor (4) lalu ke Coal Bunker (5),
seterusnya ke Coal Feeder (6) yang berfungsi mengatur jumlah aliran ke Pulverizer (7) dimana batubara digiling dengan ukuran yang sesuai kebutuhan menjadi
serbuk yang halus.
Serbuk batubara ini dicampur dengan udara panas dari Primary Air Fan (8) dan dibawa ke Coal Burner (9) yang menyemburkan batubara tersebut ke dalam
ruang bakaruntuk proses pembakaran dan terbakar seperti gas untuk mengubah air menjadi uap. Udara pembakaran yang digunakan pada ruangan bakar dipasok
dari Forced Draft Fan (FDF) (10) yang mengalirkan udara pembakaran melalui Air Heater (11). Hasil proses pembakaran yang terjadi menghasilkan limbah berupa
abu dalam perbandingan 14:1. Abu yang jatuh ke bagian bawah boiler secara periodik dikeluarkan dan dikirim ke Ash Valley. Gas hasil pembakaran dihisap keluar
dari boiler oleh Induce Draft Fan (IDF) (12) dan dilewatkan melalui Electric Precipitator (13) yang menyerap 99,5% abu terbang dan debu dengan sistem elektroda,
lalu dihembuskan ke udara melalui cerobong/Stak (14). Abu dan debu kemudian dikumpulkan dan diambil dengan alat pneumatic gravity conveyor yang digunakan
sebagai material pembuat jalan, semen dan bahan bangunan (conblok).
Panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar, diserap oleh pipa pipa penguap (water walls) menjadi uap jenuh atau uap basah yang kemudian
dipanaskan di Super Heater (SH) (15) yang menghasilkan uap kering. Kemudian uap tersebut dialirkan ke Turbin tekanan tinggi High Pressure Turbine (16), dimana
uap tersebut diexpansikan melalui Nozzles ke sudu-sudu turbin. Tenaga dari uap mendorong sudu-sudu turbin dan
membuat turbin berputar. Setelah melalui HP Turbine, uap dikembalikan kedalam Boiler untuk dipanaskan ulang di Reheater (17) guna menambah kualitas panas
uap sebelum uap tersebut digunakan kembali di Intermediate Pressure (IP) Turbine (18) dan Low Pressure
(LP) Turbine (19).
Sementara itu, uap bekas dikembalikan menjadi air di Condenser (23) dengan pendinginan air laut (26) yang dipasok oleh Circulating Water Pump (32). Air
kondensasi akan digunakan kembali sebagai air pengisi Boiler. Air dipompakan dari kondenser dengan menggunakan Condensate Extraction Pump (24), pada
awalnya dipanaskan melalui Low Pressure Heater (25), dinaikkan ke Deaerator (27) untuk menghilangkan gasgas yang terkandung didalam air. Air tersebut
kemudian dipompakan oleh Boiler Feed Pump (28) melalui High Pressure Heater (29), dimana air tersebut dipanaskan lebih lanjut sebelum masuk kedalam Boiler
pada Economizer (30), kemudian air masuk ke Steam Drum (31). Siklus air dan uap ini berulang secara terus menerus selama unit beroperasi. Poros turbin dikopel
dengan Rotor Generator (20), maka kedua poros memiliki jumlah putaran yang sama. Ketika telah mencapai putaran nominal 3000 rpm, pada Rotor generator
dibuatlah magnetasi dengan Brushless Exitation System dengan demikian Stator Generator (21) akan membangkitkan tenaga listrik dengan tegangan 23 kV. Listrik
yang dihasilkan kemudian disalurkan ke Generator Transformer (22) untuk dinaikan tegangannya menjadi 500 kV. Sebagian besar listrik tersebut disalurkan
kesistem jaringan terpadu (Interkoneksi) se-Jawa-Bali melalui saluran udara tegangan extra tinggi 500 kV dan sebagian lainnya disalurkan ke gardu induk Cilegon
dan daerah Industri Bojonegara melalui saluran udara tegangan tinggi 150 kV.
MAIN MENU
NEXT
BACK
Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani proses pengolahan biji besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku mentah
untuk membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti butiran-butiran kelereng, dimana butiran atau biji besi tersebut di proses
reduksi secara langsung (Direct Reduction). Pabrik Besi Spons terbagi menjadi tiga buah pabrik yaitu: Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Iron Plant) yang
baru dirancang dengan teknologi HYL III, dan Pabrik Besi Spons yang lama dengan teknologi HYL I dan teknologi HYL II. Pabrik Besi Spons dengan teknologi
HYL I berjumlah 4 modul. Masing-masing modul terdiri dari satu reformer, empat reaktor fixed bed dan fasilitas bantu:
Sistem penangan material untuk bahan baku dan hasil
Plant penangan air
Sistem air pendingin
Sistem untuk gas inert serta udara instrumen
Fasilitas pembangkitan uap
Sedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III mempunyai komponen-komponen pokok berikut ini :
Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment)
Peralatan reduksi (reduction equipment)
Sistem penyerap CO2
Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin
Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet
Sistem penanganan material hasil (besi spons)
Peralatan bantu (auxiliary equipment)
Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu. Dengan
keempat modul ini, maka PT. Krakatau Steel dapat menghasilkan besi spons sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannya
teknologi HYL I dengan teknologi HYL III, maka produksi besi spons dapat ditingkatkan menjadi 1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkat
metalisasi lebih dari 92% dengan dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi gas alam juga menurun, karena adanya loop daur ulang gas reduksi.
Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena teknologi kendali yang digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed Control System
(DCS).
Pabrik Slab Baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi dimana pabrik Slab Baja ini terdiri dari 2 buah pabrik :
Slab Steel Plant I
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.
Slab Steel Plant II
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.
Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan
batu kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk batangan/lembaran lembaran
besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650 oC. Sumber panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan
melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun. Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu:
4 buah dapur listrik (EAF) yang , masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair, dan dua buah mesin kontinyu (CCM) dengan masing-masing satu jalur percetakan
slab (mould).
Pabrik Baja Billet (Billet Steel Plant/ BSP)
Billet Steel Plant (BSP) merupakan pabrik yang menghasilkan lempengan baja dengan bahan baku utamanya yaitu scrap, besi spons dan batu kapur.
Semua bahan baku tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak menjadi baja lempengan. Dengan kapasitas
produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran hasil dari billet baja tersebut yaitu: Panjang : 6m,10m, &12m. dengan Penampang : 100x100mm, 110x110mm,
120x120mm.
Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses pabrik Slab Steel Plant perbedaannya hanya terletak pada bentuk hasil
cetakan. Hasil produk ini juga dapat digunakan oleh pabrik Wire Rood sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik ini
yaitu : Tersedia 4 buah dapur listrik (EAF), dan 4 buah mesin tuang continiu.
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)
Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk mengukur ketebalan dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan alat Overhead
Crane, slab dibersihkan terlebih dahulu dengan roller table dan siap untuk dimasukkan Furnace dengan menggunakan slab pusher. Didalam Frunace
dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar 1300 oC. Setelah itu slab tersebut dikirim ke routhing stand diroll untuk menipiskan ketebalan 200mm
menjadi 20-40 mm. Pada finishing stand diroll kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran yang direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.
Perlengkapan utama dari pabrik HSM (Hot Strip Mill) antara lain:
Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar, tebal dan temperatur
strip.
Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400 bar.
Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton /jam dengan bahan bakar gas alam.
Sebuah down coiler lengkap dengan conveyer.
Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk :
1. Pemotong stiling atau recoiling untuk strip tebalnya 10 mm yang pengoperasiannya dikendalikan oleh komputer.
2. Pemotong dan triming plat dengan tebal 4 25 mm.
Pabrik Baja Dingin (Cold Rolled Mill /CRM)
Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot
Strip Mill (HSM). Kemudian hasil dari pabrik Hot Strip Mill (HSM) ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada Tandem Cold Reduction Mill
sampai 92% dari hasil ketebalan semula. Sebelum melakukan penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu kedalam tangki yang
berisi HCI. Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem BAF dan CAL, hasil lembaran baja tersebut diratakan dengan temper mill
sesuai dengan permintaan konsumen. Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) juga memiliki fasilitas-fasilitas sbb:
Baja Slab hasil HSM
Pembersihan (Continiu Picking Line)
Tandem Cold Mill
Electrolitic Cleaning Line
Pemanas (Anealing)
Temper Pass Mill
Finishing (Recoilling Line, Slitting Line)
Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill/ WRM)
Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan
baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan
penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut
dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian setelah billet didinginkan
dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer. Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :
Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.
Dua buah konveyor pendingin.
Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun
batang kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8mm, 10mm, dan 12mm. Ukuran yang dihasilkan : Panjang 10.000 mm, Berat
900 Kg, Penampang 110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari :
Batang kawat karbon rendah
Batang kawat untuk elektroda las
Batang kawat untuk cold heealding
Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan
baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan
penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut
dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian setelah billet didinginkan
dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer. Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :
Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.
Dua buah konveyor pendingin.
Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun
batang kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8mm, 10mm, dan 12mm. Ukuran yang dihasilkan : Panjang 10.000 mm, Berat
900 Kg, Penampang 110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari :
Batang kawat karbon rendah
Batang kawat untuk elektroda las
Batang kawat untuk cold heealding
MAIN MENU
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. Mitsubshi Chemical Indonesia
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. Air Liquide Indonesia
Pipeline
Nitrogen, oxygen, argon and hydrogen pipelines supply in Cilegon Anyer Merak and east Jakarta industrial estates area
Bulk
Liquid nitrogen, oxygen, argon and gas hydrogen supply with on-site cryogenic tank
Onsite
FloxalTM , cryogenics, PSA or membrane technology for gas production at customers site
Cylinders
Wide range of premium compressed gas in cylinders for pure, mixtures and chemical gas
NEXT
BACK
MAIN MENU
NEXT
BACK
Produk yang dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical merupakan bahan kimia dasar yang dapat diolah lebih lanjut menjadi senyawa lain. Adapun produk-produk yang
dihasilkan adalah:
1. Produk utama
a. Soda kaustik (NaOH), kapasitas produksi 370.000 ton/tahun
b. Flake caustic soda (F-NaOH), kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
c. Resin Polyvinyl Chloride, kapasitas produksi 285.000 ton/tahun
d. Vinyl Chloride Monomer (VCM), kapasitas produksi 400.000 ton/tahun
2. Produks amping
a. AsamKlorida (HCl), kapasitas produksi 62.000 ton/tahun
b. Natrium Hipoklorit (NaOCl), kapasitas produksi 25.000 ton/tahun
c. Klorida cair (Cl), kapasitas produksi 12.000 ton/tahun
MAIN MENU
PT. Pupuk Kujang
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. South Pacific Viscous
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. Pertamina Gas
Ada 5 bisnis yang dijalankan oleh PT. Pertamina Gas :
1) Transportasi Gas
2) Niaga Gas
3) Pemrosesan Gas
4) Regasifikasi
5) Transportasi Minyak
Transportasi Gas
Niaga Gas
Pemrosesan Gas
Regasifikasi
Transportasi Minyak
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. Wiraswasta Gemilang Indonesia
Refinery Plant
Blending Plant
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. Multi Nitrotama Kimia
Asam Nitrat
Amonium Nitrat
NEXT
BACK
MAIN MENU
PT. Pertamina EP
Field Tambun
Karena produksinya berbasis upstream, maka untuk prosesnya, hanya terdapat separator 3 fasa untuk memisahkan minyak-air-gas
isahkan minyak-air-gas