BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Pada Bab ini menjelaskan teori dasar tentang tungku busur listrik, diagram fasa al-cu, termodinamika,
desain tungku, paduan aluminium

2.1 Tungku Busur Listrik

Gambar 2.1 Dapur Busur Listrik AC Skala Industri

2.1.1 Pengertian Electric Arc furnance (EAF)

Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk
proses pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan
dicairkan dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam
tanur.
Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan
dengan EAF, yaitu arus searah (direct current ) dan arus bolak – balik
( alternating current). Dan yang biasa digunakan dalam proses peleburan adalah
arus bolak-balik dengan 3 fase menggunakan electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan
EAF untuk mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak
33% dari produksi baja kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur

4
listrik (EAF). Sedangkan kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton.
Kelebihan lain dari EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik terhadap
logam bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi besar pada
logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam logam bahan
baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi
berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal
pengisian bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun
EAF juga tidak terlalu sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator
yang memantau proses peleburan dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.

2.1.2 Gambaran Umun

Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah),
dinding tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak
menutup dan membuka untuk proses pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah
lubang yang merupakan dudukan elektroda grafit, yang terdiri dari mekanisme
penjepit elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada tutup tanur
melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki
mekanisme pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi – posisi
yang dapat diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat
loses) pada tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas
bagian dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak
diperlukan lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan
cairan. Sedangkan kotruksi luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan
ketebalan tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat sistem pendingin
yang menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.
Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu
lapisan lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar
digunakan pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga
terdapat tapping spout atau yang lebih dikenal dengan istilah saluran penuangan,

5
yang digunakan untuk proses penungan cairan yang akan di cetak atau diatur
komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan dengan tapping
spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag, yang
digunakan untuk mengeluarkan slag. Untuk mengatur posisi penuangan dan
pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang
berbentuk roda gigi berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.

2.1.3 Tipe Dapur Listrik

Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe
berikut yang digunakan dalam industry pembuatan baja :
1. AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus bolak balik)
2. DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus searah )
3. Induction electric furnace (dapur induksi)
Pada dapur busur listrik – arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda
turun ke bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari
bahan logam mengalir keatas melalui busur listrik melalui busur listrik menuju
elektroda lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga
fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.
Dalam dapur listrik – arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun
kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir
menuju elektroda pasangannya yang berada dibawah dapur.
Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur
listrik Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun
oleh Halcomb steel company di Syracuse, New York  pada tahun 1906.

6
 Gambar 2.2 Skema Penampang Dapur Busur Listrik AC
.
Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan
magnet. Berdasarkan frekuensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai berikut:
1. Dapur induksi frekuensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan
logam yang akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang
gulungan dengan inti besi bertindak sebagai kumparan primer.
2. Dapur induksi frekuensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi
mediumatau tinggi dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible )
yang berisi bahan logam yang akan dilebur.
Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses asam
maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk melayani
produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry pengecoran saat ini
menggunakan pelapis bata tahan api basa.
Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja.
Untuk kapasitas dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis
digunakan daripada kombinasi blast furnace dan proses oxygen steel making basa.
Hal tersebut khususnya berlaku pada daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga

7
tenaga listrik yang murah. Dapur listrik lebuh fleksibel untuk melayani operasi
produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar yang fluktuatif ).
Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut  :
1. Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah
dari scrap yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
2. Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu
mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
3. Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000
ton baja/tahun, pada satu daerah.
Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja yang
dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.

2.2 Diagram Fasa Al-Cu

Gambar 2.3 Diagram Fasa Al-Cu

Pada pemaduan alumunium dengan tembaga terdapat diagram fasa yang menjadi
acuan dalam proses pemaduan. Dengan diagram fasa tersebut akan memudahkan

8
dalam proses analisa terhadap paduan aluminium, terutama untuk mengetahui fasa-
fasa yang terbentuk dari pemaduan tersebut.
Pemaduan alumunium dengan tembaga umumnya memiliki kadar tembaga
maksimal 5 % yang akan dilanjutkan dengan proses perlakuan panas alumunium dan
proses aging, untuk mendapatkan sifat mekanik yang lebih unggul dari alumunium
tanpa paduan.

2.2 Diagram Fasa Fe – Fe3C

Gambar 2.4 Diagram Fasa Fe-Fe3C

Diagram Fasa adalah diagram yang menampilkan hubungan antara temperatur
dimana terjadi perubahan fasa selama proses pendinginan dan pemanasan yang
lambat dengan kadar karbon. Tidak seperti struktur logam murni yang hanya
dipengaruhi oleh suhu, sedangkan struktur paduan dipengaruhi oleh suhu dan
komposisi. Pada kesetimbangan, struktur paduan ini dapat digambarkan dalam suatu
diagram yang disebut diagram fasa (diagram kesetimbangan) dengan parameter suhu

9
(T) versus komposisi (mol atau fraksi mol). (Fase dapat didefinisikan sebagai bagian
dari bahan yang memiliki struktur atau komposisi yang berbeda dari bagian lainnya).

2.4 Termodinamika
Dalam proses peleburan diperlukan energi untuk memanaskan suatu logam
sehingga logam dapat mencair. Sumber energi yang digunakan adalah energi dari
arus listrik yang dialirkan melalui eletroda. Elektroda tersebut akan menghasilkan
busur listrik yang memiliki panas, sehingga panas tersebut akan melebur logam.
Terdapat rumus kalor yang digunakan untuk mengukur jumlah kalor yang
diperlukan untuk melebur suatu logam.
2.4.1 Peleburan Baja
q = m C ∆T
dimana, : q : kalor (Joule)
m : masa (kg)
J
C : kapasitas panas ( .K)
kg
∆T : Perubahan temperatur (Kelvin)
Telah diketahui sebelumnya
J
Cbaja : 460 .K
kg
∆T : 1873 K – 300 K = 1573 K
m : 0.5 kg – 2 kg baja scrap
sehingga dari data tersebut dapat diketahui kalor yang dibutuhkan untuk tiap
berat dari baja.

Tabel 2.1 Tabel Perhitungan Kebutuhan Kalor Baja

10
 q = m C ∆T
Kapasitas panas
Perubahan
Kalor (Kilo Joule) Masa (kg) J
( .K) temperatur (K)
kg
361.79 0.5 460 1573
723.58 1 460 1573
1085.37 1.5 460 1573
1444.16 2 460 1573

Dari perhitungan tersebut, telah diketahui kalor yang dibutuhkan untuk melebur
baja dari 0.5 kg – 2 kg.
Selain kalor yang dibutuhkan, juga terdapat kalor yang akan dikeluarkan dari
sumber tenaga (power source). Sumber tenaga yang digunakan adalah dengan
menggunakan mesin las. Dalam perhitungan kalor yang dikeluarkan oleh arus listrik
untuk melebur baja adalah:
q = I2 R t
dimana, : q : kalor (Joule)
I : Arus (A)
R : Hambatan (Ω)
t : Waktu (detik)
Dalam perhitungan yang telah diketahui sebelumnya adalah :
I : 120 A
RBaja : 0.13 Ω
Efisiensi dari tungku busur listrik dapat dianggap 70%, sehingga kalor yang
dikeluarkan dari sumber tenaga telah hanya 70% yang dapat melebur baja, oleh
karena itu kalor yang dihasilkan harus melebihi kalor yang dibutuhkan. Berikut
perhitungan untuk efisiensi kalor 70%.

11
 Tabel 2.2 Tabel Perhitungan Efisiensi Tungku Peleburan Baja
Kalor Efisiensi
Berat (kg) Kalor output (KJ)
dibutuhkan (KJ) tungku
0.5 361.79 516.84
1 723.58 1033.68
70%
1.5 1085.37 1550.52
2 1444.16 2067.36

Berdasarkan perhitungan tersebut, kalo yang dibutuhkan memiliki rentang antara

516.84 – 2067.36 Kilo Joule.
Untuk menghitung energi yang dibutuhkan, variabel yang diperlukan adalah
waktu, sehingga berdasarkan rumus q = I2 R t, yang dicari adalah waktu, berikut
perhitungan waktu yang digunakan
Tabel 2.3 Tabel Perhitungan Kebutuhan Waktu Lebur Baja
q
t= 2
I R
q output mesin
Berat (kg) Arus (A) Hambatan (Ω) t (detik)
(KJ)
0.5 516.84 120 0.13 276
1 1033.68 120 0.13 552
1.5 1550.52 120 0.13 828
2 2067.36 120 0.13 1104

Sehingga waktu peleburan baja menggunakan arus 120 A dapat dilihat pada tabel
berikut.
Tabel 2.4 Tabel Waktu Lebur Baja
Berat (kg) Arus (A) Waktu (menit)
0.5 120 4.6
1 9.2
1.5 13.8
2 18.4

12
 2.4.2 Peleburan Aluminium
q = m C ∆T
dimana, : q : kalor (Joule)
m : masa (kg)
J
C : kapasitas panas ( .K)
kg
∆T : Perubahan temperatur (Kelvin)
Telah diketahui sebelumnya
J
CAl : 900 .K
kg
∆T : 975 K – 300 K = 675 K
m : 0.5 kg – 2 kg Aluminium scrap
sehingga dari data tersebut dapat diketahui kalor yang dibutuhkan untuk tiap
berat dari aluminium.
Tabel 2.5 Tabel Perhitungan Kebutuhan Kalor Aluminium
q = m C ∆T
Kapasitas panas
Perubahan
Kalor (Kilo Joule) Masa (kg) J
( .K) temperatur (K)
kg
303.75 0.5 900 675
607.5 1 900 675
911.25 1.5 900 675
1215 2 900 675

Dari perhitungan tersebut, telah diketahui kalor yang dibutuhkan untuk melebur
aluminium dari 0.5 kg – 2 kg.

13
 Selain kalor yang dibutuhkan, juga terdapat kalor yang akan dikeluarkan dari
sumber tenaga (power source). Sumber tenaga yang digunakan adalah dengan
menggunakan mesin las. Dalam perhitungan kalor yang dikeluarkan oleh arus listrik
untuk melebur aluminium adalah:
q = I2 R t
dimana, : q : kalor (Joule)
I : Arus (A)
R : Hambatan (Ω)
t : Waktu (detik)
Dalam perhitungan yang telah diketahui sebelumnya adalah :
I : 120 A
RAl : 0.03 Ω
Efisiensi dari tungku busur listrik dapat dianggap 70%, sehingga kalor yang
dikeluarkan dari sumber tenaga telah hanya 70% yang dapat melebur aluminium, oleh
karena itu kalor yang dihasilkan harus melebihi kalor yang dibutuhkan. Berikut
perhitungan untuk efisiensi kalor 70%.
Tabel 2.6 Tabel Perhitungan Efisiensi Tungku Peleburan Aluminium
Kalor Efisiensi
Berat (kg) Kalor output (KJ)
dibutuhkan (KJ) tungku
0.5 303.75 433.9
1 607.5 70% 867.85
1.5 911.25 1301.18
2 1215 1735.71

Berdasarkan perhitungan tersebut, kalo yang dibutuhkan memiliki rentang antara

433.9 – 1735.71 Kilo Joule.
Untuk menghitung energi yang dibutuhkan, variabel yang diperlukan adalah
waktu, sehingga berdasarkan rumus q = I2 R t, yang dicari adalah waktu, berikut
perhitungan waktu yang digunakan.

14
 Tabel 2.7 Tabel Perhitungan Kebutuhan Waktu Lebur Aluminium
q
t= 2
I R
q output mesin
Berat (kg) Arus (A) Hambatan (Ω) t (detik)
(KJ)
0.5 433.9 120 0.03 1004
1 867.85 120 0.03 2008
1.5 1301.18 120 0.03 3011
2 1735.71 120 0.03 4017

Sehingga waktu peleburan aluminium menggunakan arus 120 A dapat dilihat

pada tabel berikut
Tabel 2.8 Tabel Waktu Lebur Aluminium
Berat (kg) Arus (A) Waktu (menit)
0.5 16.7
1 33.48
120
1.5 50.18
2 67

2.4.2 Peleburan Tembaga

q = m C ∆T
dimana, : q : kalor (Joule)
m : masa (kg)
J
C : kapasitas panas ( .K)
kg
∆T : Perubahan temperatur (Kelvin)
Telah diketahui sebelumnya
J
CCu : 390 .K
kg
∆T : 1355 K – 300 K = 1055 K

15
 m : 0.5 kg – 2 kg tembaga
sehingga dari data tersebut dapat diketahui kalor yang dibutuhkan untuk tiap
berat dari tembaga.
Tabel 2.9 Tabel Perhitungan Kebutuhan Kalor Tembaga
q = m C ∆T
Kapasitas panas
Perubahan
Kalor (Kilo Joule) Masa (kg) J
( .K) temperatur (K)
kg
205.72 0.5 390 1055
411.45 1 390 1055
617.17 1.5 390 1055
822.9 2 390 1055

Dari perhitungan tersebut, telah diketahui kalor yang dibutuhkan untuk melebur
tembaga dari 0.5 kg – 2 kg.
Selain kalor yang dibutuhkan, juga terdapat kalor yang akan dikeluarkan dari
sumber tenaga (power source). Sumber tenaga yang digunakan adalah dengan
menggunakan mesin las. Dalam perhitungan kalor yang dikeluarkan oleh arus listrik
untuk melebur tembaga adalah:
q = I2 R t
dimana, : q : kalor (Joule)
I : Arus (A)
R : Hambatan (Ω)
t : Waktu (detik)
Dalam perhitungan yang telah diketahui sebelumnya adalah :
I : 120 A
RCu : 0.0175 Ω
Efisiensi dari tungku busur listrik dapat dianggap 70%, sehingga kalor yang
dikeluarkan dari sumber tenaga telah hanya 70% yang dapat melebur tembaga, oleh
karena itu kalor yang dihasilkan harus melebihi kalor yang dibutuhkan. Berikut
perhitungan untuk efisiensi kalor 70%.

16
 Tabel 2.10 Tabel Perhitungan Efisiensi Tungku Peleburan Tembaga
Kalor Efisiensi
Berat (kg) Kalor output (KJ)
dibutuhkan (KJ) tungku
0.5 205.72 293.89
1 411.45 587.78
70%
1.5 617.17 881.67
2 822.9 1175.57

Berdasarkan perhitungan tersebut, kalo yang dibutuhkan memiliki rentang antara

293.89 – 1175.57 Kilo Joule.
Untuk menghitung energi yang dibutuhkan, variabel yang diperlukan adalah
waktu, sehingga berdasarkan rumus q = I2 R t, yang dicari adalah waktu, berikut
perhitungan waktu yang digunakan.
Tabel 2.11 Tabel Perhitungan Kebutuhan Waktu Lebur Tembaga
q
t= 2
I R
q output mesin
Berat (kg) Arus (A) Hambatan (Ω) t (detik)
(KJ)
0.5 293.89 120 0.0175 1166
1 587.78 120 0.0175 2332
1.5 881.67 120 0.0175 3498
2 1175.57 120 0.0175 4664

Sehingga waktu peleburan tembaga menggunakan arus 120 A dapat dilihat pada
tabel berikit
Tabel 2.12 Tabel Waktu Lebur Tembaga
Berat (kg) Arus (A) Waktu (menit)
0.5 120 19.4
1 38.8
1.5 38.3

17
 2 77.7
2.5 Desain Tungku
Menggunakan dengan material dasar terbuat dari baja yang pada beberapa bagian
khusus menggunakan material tahan temperatur tinggi, dengan menggunakan
penggerak motor dinamo dc sebagai mekanisme penggerak elektroda.
Sumber arus untuk melebur menggunakan mesin las dengan keluaran arus 120 A
sebagai arus untuk menimbulkan busur listrik.

18
 Gambar 2.5 Desain Tungku EAF
2.5 Paduan Aluminium
Aluminium paduan merupakan material berbasis aluminium yang ditambah
dengan elemen paduan. Elemen paduan yang biasa digunakan seperti tembaga,
magnesium, manganese, silicon, seng, bismuth, timbal, boron, nickel, titanium,
chromium, vanadium, dan zirconium. Tujuan dari penambahan elemen paduan salah
satunya untuk meningkatkan sifat mekanis aluminium.

19
 Paduan aluminium dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu
alumunium wronglt alloy (lembaran) dan alumunium costing alloy (batang cor).
Alumunium (99,99%) memiliki berat jenis sebesar 2,7 g/cm3, densitas 2,685 kg/m3,
dan titik leburnya pada suhu 660 oC, alumunium memiliki strength to weight
ratio yang lebih tinggi dari baja. Sifat tahan korosi alumunium diperoleh dari
terbentuknya lapisan oksida alumunium dari permukaan alumunium. Lapisan oksida
ini melekat kuat dan rapat pada permukaan, serta stabil (tidak bereaksi dengan
lingkungan sekitarnya) sehingga melindungi bagian dalam.
Unsur- unsur paduan dalam almunium antara lain:
1. Alumunium copper alloy (seri 2xxx)
Paduan ini dapat di heat treatment terutama yang mengandung (2,5 - 5%)
Cu. Dari seri ini yang terkenal seri 2017 dikenal dengan nama “duralumin”
mengandung 4% Cu, 0,5% Mg, 0,5%Mn pada komposisi standard. Paduan ini Mg
ditingkatkan pada komposisi standard dari Al, 4,5% Cu, 1,5% Mg, 0,5% Mn,
dinamakan paduan 2024 yang bernama Duralumin Super. Paduan yang memiliki
Cu mempunyai ketahanan korosi yang jelek, jadi apabila ketahanan korosi khusus
diperlukan permukaannya dilapisi dengan Al murni atau paduan Al yang tahan
korosi yang disebut pelat alkad. Paduan ini banyak digunakan untuk alat-alat yang
bekerja pada temperatur tinggi misalnya pada piston dan silinder head motor
bakar.
2. Alumunium magnese alloy (seri 3xxx)
Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan korosi
dan dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi. Dalam diagram fasa, Al-
Mn yang ada dalam keseimbangan dengan larutan padat Al adalah Al 6Mn (25,3%).
Sebenarnya paduan Al-1,2% Mn dan Al-1,2% Mn-1,0% Mg dinamakan paduan
3003 dan 3004 yang dipergunakan sebagai paduan tanpa perlakuan panas. Paduan
dalam seri ini tidak dapat dikeraskan dengan heat treatment. Seri 3003 dengan
1,2% Mn mudah dibentuk, tahan korosi, dan (weldability) baik. Banyak digunakan
untuk pipa dan tangki minyak.
3. Alumunium silikon alloy (seri 4xxx)

20
 Paduan Al-Si sangat baik kecairannya, yang mempunyai permukaan yang
sangat bagus, tanpa kegetasan panas, dan sangat baik untuk paduan coran. Sebagai
tambahan, paduan ini memiliki ketahanan korosi yang baik, sangat ringan,
koefisien pemuaian yang sangat kecil, dan sebagai penghantar panas dan listrik
yang baik. Karena memiliki kelebihan yang baik, paduan ini sangat banyak
dipakai. Tetapi dalam hal ini modifikasi tidak perlu dilakukan. Sifat-sifat silumin
sangat diperbaiki oleh perlakuan panas dan sedikit diperbaiki oleh unsur paduan.
Umumnya dilakukan paduan dengan 0,15 - 0,4% Mn dan 0,5% Mg. Paduan yang
diberi perlakuan pelarutan dan dituakan dinamakan silumin gamma dan yang
hanya ditemper dinamakan silumin beta. Paduan yang memerlukan perlakuan
panas ditambah dengan Mg juga Cu serta Ni untuk memberikan kekerasan pada
saat panas, bahan ini biasa digunakan untuk torak motor. Koefisien pemuaian
termal Si yang sangat rendah membuat koefisien termal paduannya juga rendah
apabila ditambah Si lebih banyak. Telah dikembangkan paduan hypereutektik Al-
Si sampai 29% Si untuk memperhalus butir primer Si. Proses penghalusan akan
lebih efektif dengan penambahan P oleh paduan Cu-P atau penambahan fosfor
klorida (PCl5) untuk mencapai presentasi 0,001% P, dapat tercapai penghalusan
primer dan homogenisasi. Paduan Al-Si banyak dipakai sebagai elektroda untuk
pengelasan yaitu terutama mengandung 5%Si. Paduan seri ini non heat treatable.
Paduan seri 4032 yang mengandung 12,5% Si mudah ditempa dan memiliki
koefisien muai panas sangat rendah digunakan untuk piston yang ditempa.
4. Alumunium magnesium alloy (seri 5xxx)
Dalam paduan biner Al-Mg satu fasa yang ada dalam keseimbangan dengan
larutan padat Al adalah larutan padat yang merupakan senyawa antar logam
Al3Mg2. Sel satuannya merupakan hexagonal susunan rapat (hcp) tetapi ada juga
yang sel satuannya kubus berpusat muka (fcc) rumit. Titik eutetiknya adalah 450
ºC, 35% Mg dan batas kelarutan padatnya pada temperature eutektik adalah 17,4%
yang menurun pada temperature biasa sampai kira-kira 1,9% Mg, jadi kemampuan
penuaan dapat diharapkan. Paduan Al-Mg mempunyai ketahanan korosi yang
sangat baik  disebut hidrinalium. Paduan dengan 2-3% Mg dapat mudah ditempa,

21
 dirol dan diekstrusi. Paduan Al-Mg umumnya non heat tretable. Seri 5052 dengan
2,5% Mg banyak digunakan untuk campuran minyak dan bahan bakar pesawat
terbang. Seri 5052 biasa digunakan sebagai bahan tempaan. Paduan 5056 adalah
paduan paling kuat setelah dikeraskan oleh pengerasan regangan apabila
diperlakukan kekerasan tinggi. Paduan 5083 yang dianil adalah paduan antara
(4,5% Mg) yang kuat dan mudah dilas sehingga banyak digunakan sebagai bahan
untuk tangki LNG. Seri 5005 dengan 0,8% Mg banyak digunakan sebagai batang
profil extrusi. Seri 5050 dengan 1,2% Mg dipakai sebagai pipa saluran minyak dan
gas pada kendaraan.  
5. Alumunium magnesium silikon alloy (seri 6xxx)
Penambahan sedikit Mg pada Al akan menyebabkan pengerasan penuaan
sangat jarang terjadi, namun apabila secara simultan mengandung Si, maka dapat
diperkeras dengan penuaan panas setelah perlakuan pelarutan. Hal ini dikarenakan
senyawa Mg2Si berkelakuan sebagai komponen murni dan membuat
keseimbangan dari sistem biner semu dengan Al. Paduan dalam sistem ini
memiliki kekuatan yang lebih kecil dibanding paduan lainnya yang digunakan
sebagai bahan tempaan, tetapi sangat liat, sangat baik kemampuan bentuknya
untuk penempaan, ekstrusi dan sebagai tambahan dapat diperkuat dengan
perlakuan panas setelah pengerjaan. Paduan 6063 banyak digunakan sebagai
rangka konstruksi. Karena paduannya memiliki kekuatan yang cukup baik tanpa
mengurangi hantaran listrik maka dipergunakan untuk kabel tenaga. Dalam hal ini
percampuran dengan Cu, Fe, dan Mn perlu dihindari karena unsur-unsur tersebut
menyebabkan tahanan listrik menjadi tinggi. Magnesium dan Silikon membentuk
senyawa Mg2Si (Magnesium Silisida) yang memberikan kekuatan tinggi pada
paduan ini setelah proses heat treatment. Seri 6053, 6061, 6063 memiliki sifat
tahan korosi sangat baik dari pada heat treatable aluminium lainnya. Penggunaan
aluminium seri 6xxx banyak digunakan untuk piston motor dan silinder head
motor bakar, part sepeda. dll
6. Alumunium zink alloy (seri 7xxx)

22
 Aluminium menyebabkan keseimbangan biner semu dengan senyawa antar
logam MgZn2dan kelarutannya menurun apabila temperaturnya turun. Telah
diketahui sejak lama bahwa paduan sistem ini dapat dibuat keras sekali dengan
penuaian setelah perlakuan pelarutan. Tetapi sejak lama, tidak dipakai sebab
mempunyai sifat patah getas oleh retakan korosi tegangan. Di Jepang pada
permulaan tahun 1940, Iragashi dkk mengadakan studi dan berhasil dalam
pengembangan suatu paduan dengan penambahan kira-kira 0,3% Mn atau Cr,
dimana butir kristal padat diperhalus, dan mengubah bentuk presipitasi serta
retakan korosi tegangan tidak terjadi. Pada saat itu paduan tersebut dinamakan
ESD, Duralumin, superekstra. Selama perang dunia ke II, di Amerika Serikat
dengan maksud yang hampir sama telah dikembangkan pula suatu paduan, yaitu
suatu paduan yang terdiri dari Al-5, 5% Zn-2,5% Mn-1,5% Cu-0,3% Cr-0,2% Mn,
sekarang dinamakan paduan 7075. Paduan ini mempunyai kekuatan tertinggi
diantara paduan-paduan lainnya. Penggunaan paduan ini paling besar adalah untuk
konstruksi pesawat udara. Di samping itu penggunaannya menjadi lebih penting
sebagai bahan konstruksi. 

23