MAKALAH

“PREVENTIVE MANITENANCE CONCEPT”

Disusun Oleh :
Fiqriyadi
 Kata Pengantar

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala limpahan
Rahmat, Inayah, Taufik dan Hinayahnya sehingga saya dapat menyelesaikan
penyusunan makalah ini dalam bentuk maupun isinya yang sangat
sederhana. Semoga makalah ini dapat dipergunakan sebagai salah satu
acuan, petunjuk maupun pedoman bagi pembaca.

Harapan saya semoga makalah ini membantu menambah pengetahuan dan

pengalaman bagi para pembaca, sehingga saya dapat memperbaiki bentuk
maupun isi makalah ini sehingga kedepannya dapat lebih baik.

Makalah ini saya akui masih banyak kekurangan karena pengalaman yang
saya miliki sangat kurang. Oleh kerena itu saya harapkan kepada para
pembaca untuk memberikan masukan-masukan yang bersifat membangun
untuk kesempurnaan makalah ini.

Banjarmasin, Agustus 20

FIQRIYADI
DAFTAR ISI
 BAB I

PENDAHULUAN

Alat berat ialah mesin berukuran besar yang dirancang untuk melaksanakan
pekerjaan pembangunan, seperti pengerjaan tanah dan memindahkan bahan
bangunan atau material, dimana merupakan faktor penting didalam suatu
proyek terutama konstruksi maupun pertambangan dan kegiatan lainnya
dengan skala besar

Tujuan penggunaan alat berat untuk memudahkan dalam mengerjakan

pekerjaan, sehingga tercapai hasil yang optimal dengan waktu yang relatif
lebih singkat, efektif dan efisien.

Agar alat berat selalu memberikan hasil yang optimal, diperlukan perawatan
rutin. Jika tidak akan dapat mengganggu operasional dan merugikan
perusahaan secara tidak langsung.

Alat berat merupakan investasi yang dibilang tidak murah, hal tersebut
menyangkut nilai besar bagi suatu perusahaan. Oleh karena itu perlu
pengelolaan aset perusahaan sehingga alat yang diinvestasikan dapat
menghasilkan keuntungan maksimal.

Preventive maintenance atau perawatan preventif adalah perawatan alat berat

yang dilakukan untuk mencegah kemungkinan terjadinya kerusakan atau
ganggun pada mesin dan alat berat. Perawatan ini dilakukan tanpa
menunggu adanya tanda-tanda kerusakan yang terjadi.
 A. Latar Belakang

Semakin bertambahnya umur unit atau komponen, maka unit atau

komponen tersebut mengalami penurunan performansi. Karena itu
diperlukan
tindak perawatan (maintenance). Sehingga aset tersebut tetap dapat
berfungsi
dengan memadai. Bidang perawatan menghadapi tantangan yang semakin
besar sejalan dengan tingginya tuntutan akan ketersediaan dan kehandalan
berbagai aset fisik, safety yang lebih baik, kualitas produk yang lebih tinggi,
tidak mencari lingkungan, umur hidup aset yang lebih panjang, dan yang
tidak kalah pentingnya adalah tuntutan efektifitas biaya yang sangat baik.

Breakdown merupakan suatu jenis kegagalan spesifik, dimana suatu

peralatan sama sekali tidak mampu berfungsi. Kegagalan suatu fungsi
peralatan tidak terjadi secara mendadak tetapi merupakan akibat dari
kegagalan potensi sebelumnya. Mengingat sifat kegagalannya, maka alat
pemantau tidak dapat mendeteksi suatu kegagalan potensial sampai
kegagalan
potensial tersebut mencapai tingkat besaran tertentu atau saat kegagalan
potensial berikutnya yang lebih intensif terjadi. Oleh karena itu bila kita
berhasil mendeteksi perubahan pada sifat fisik maupun kimiawi yang
berpengaruh pada fungsi peralatan, maka sebetulnya peralatan atau
komponen
itu telah mengalami kegagalan.
B.Rumusan Masalah

Perawatan bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan (breakdown

unschedule) dan umur alat atau komponen sesuai dengan rekomendasi
factory. Dengan pelaksanaan perawatan yang baik, maka performa peralatan
dapat terjaga pada kondisi optimalnya.
Perawatan dapat didefinisikan sebagai usaha reparasi yang di lakukan
untuk menjaga kondisi dan performa sebuah mesin seperti pada kondisi
waktu masih baru dengan biaya perawatan yang sewajarnya. Sebagai alat-
alat
besar harus diperlakukan sebagai layaknya sebuah alat produksi, yaitu agar
selalu ada dalam kondisi yang prima dan dapat bekerja secara terus menerus

Dengan down time yang seminimum mungkin. Dengan demikian

perawatan
diadakan bertujuan untuk :
1. Suatu alat dalam keadaan siaga siap pakai (High availability = berdaya
guna physic yang tinggi ).
2. Agar suatu alat selalu dengan kemampuan prima, berdaya guna mekanis
yang paling baik (Best performance ).
3. Agar biaya perbaikan alat menjadi lebih hemat ( Reduce repain cost ).
Di dunia tambang tidak lepas dari penggunaan unit bulldozer, dimana
setiap model memiliki fungsi yang lebih spesifikasi masing –masing.

Semakin tajamnya persaingan di dunia industri mengharuskan suatu

perusahaan untuk lebih meningkatkan efisiensi kegiatan operasinya. Salah
satu hal yang mendukung kelancaran kegiatan operasi pada suatu perusahaan
adalah kesiapan mesin-mesin produksi dalam melakukan tugasnya.

Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam

mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang
dikehendaki. Selain itu, kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya
atau kerugiankerugian yang ditimbulkan akibat adanya kerusakan mesin.

Menurut Prawirosentono (2009:52) Pemeliharaan merupakan salah satu

langkah tepat untuk memanage kapan mesin butuh dilakukan pemeliharaan.
Dengan demikian, proses kerja mesin dalam pabrik tetap berjalan lancar
sehingga proses produksi tidak akan lambat.

Perawatan dan perbaikan peralatan kerja adalah hal yang sangat vital bagi
sebuah perusahaan atau unit kerja, karena kehandalan kinerja sebuah
peralatan berbanding lurus dengan kinerja perusahaan itu sendiri yang
berpengaruh langsungnya adalah terhadap omset dan pendapatan
perusahaan, namun di lapangan tidak terlalu mudah menerapkan sistem
perawatan dan perbaikan peralatan ini karena tidak mudahnya membangun
sistem itu sendiri, sebagai informasi umum bahwa perawatan dalam
pembahasan ini dapat diperaktekkan pada kenderaan penyewaan jasa alat
berat.

Maintenance merupakan salah satu fungsi penting untuk menjaga

stabilitas kontinuitas proses produksi dan jasa produksi dapat berjalan lancar
sesuai dengan yang telah direncanakan. Maintenance yang baik sangat
bergantung dari seberapa paham seorang mekanik terhadap prinsip kerja
sehingga dari komponen-komponen yang ada dalam alat berat. Sehingga
apabila seorang mekanik paham dengan apa yang akan dihadapinya maka
dapat dipastikan pekerjaan yang dilakukan akan semakin mudah dan lebih
penanganannya.

Misalnya,Alat berat yang digunakan pada PT Oriental Primasinergi

Engineering setiap beroperasi pastinya akan menurunkan kemampuannya
secara bertahap, agar alat berat dalam PT Oriental Primasinergi Engineering
memberikan hasil yang optimal maka perlu perawatan yang rutin dilakukan.

Berikut adalah ini adalah langkah-langkah dalam perawatan PT Oriental

Primasinergi Engineering

1. Preventive Maintenance Perawatan yang bertujuan mencegah munculnya

kerusakan pada mesin

2. Predictive Maintenance yaitu Pemantauan terhadap kondisi peralatan

produksi

Jika tidak dilakukan perawatan dan pencegahan dan kerusakan, lambat

laun akan mengalami masalah yang tidak akan dihindari dan dapat
mengganggu kerja unit. Namun permasalan yang terjadi dapat diminimalisir
dengan langkah pencegahan dan perawatan secara berkala. Langkah
pencegahan dan perawatan tersebut diketahui dengan adanya analisis tentang
dampak dan penyebab masalah yang sering timbul sehingga dapat diketahui
cara pencegahan dan perawatannya.
 BAB II

2.1 Konsep Maintenance

2.1.1 Pengertian Maintenance
Perawatan merupakan suatu fungsi yang sama pentingnya dengan produksi
pada suatu perusahaan atau pabrik. Hal ini karena peralatan atau fasilitas
yang kita gunakan memerlukan pemeliharaan atau perawatan agar peralatan
atau fasilitas dapat digunakan terus agar kegiatan produksi dapat berjalan
lancar.
Berikut adalah pengertian pemeliharaan dari beberapa sumber :
1. Menurut Dhillon (2002) perawatan merupakan semua tindakan yang
dilakukan untuk mempertahankan atau mengembalikan item atau peralatan
kedaan tertentu.kan
2. Menurut Assauri (2008) perawatan merupakan kegiatan yang dilakukan
untuk memelihara dan menjaga peralatan atau fasilitas dan mengadakan
perbaikan atau penggantian sehingga dapat memperoleh suatu kegiatan
proses produksi yang memuaskan dan sesuai dengan yang direncanakan.
3. Menurut Ngaadiyono (2010) kegiatan perawatan meliputi maintenace,
repair dan overhaul. Jadi perawatan dapat didefinisikan sebagai semua
tindakan yang bertujuan untuk mempertahakan atau memulihkan komponen
atau mesin kekeadaan ideal sehingga dapat menjalankan fungsinya sesuai
dengan kebutuhan perusahaan.
4. Menurut Ginting (2009) pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang
dilakukan untuk menjamin kelangsungan fungsional mesin atau system
2.1.2 Tujuan perawatan
Tujuan utama pemeliharaan dapat didetifikasikan sebagai berikut
1. Mesin dan seluruh perlengkapan produksinya siap pakai.
2. Mengurangi atau memperlambat tingkat keausan dan kerusakan pada
mesin.
3. Utuk mendapatkan biaya perawatan serendah mungkin dengan melakukan
kegiatan perawatan secara teratur dan terencana.
4. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkanoleh produk tersebut dan supaya kegiatan produksi tidak
terganggu
5. Meningkatkan kemampuan berproduksi agar dapat memenuhi kebutuhan
sesuai dengan rencana produksi.
6. Menjaga kualitas produksi yang termasuk dalam golongan critical unit,
yaitu :
a. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan keselamatan pekerja.
b. Kerusakan fasilitas akan mempengaruhi kualitas dari produk yang
dihasilkan.
c. Kerusakan fasilitas akan menyebabkan kemacetan diseluruh proses
produksi.
d. Modal yang ditanamkan dalam proses tersebut adalah mahal.

2.1.3 Keuntungan melakukan perawatan preventive

Ada 8 prinsip keuntungan pemeliharaan preventive
1. Pengurangan pemeliharaan darurat
2. Pengurangan waktu mengangur
3. Menaikkan ketersedian(Avaibility) untuk produksi
4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi
5. Memperpanjang waktu antar overhaul
6. Pengurangan pengagantian suku cadang membantu pengendalian
persediaan
7. Meningkatkan efisiensi mesin
8. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya
2.1.4 Istilah dalam perawatan
Istilah-istilah didalam perawatan yang digunakan untuk
melaksanakan perawatan
1. Inspection ( inspeksi)
Inspeksi adalah aktivitas pengecekan untuk mengetahui
keberadaan atau kondisi dari fasilitas produksi. Inspeksi biasanya berupa
aktivitas yang membutuhkan panca indera dan analisis yang kuat dari
setiap pelaksana, bahkan ada pula yang melakukannya dengan
menggunakan alat bantu, sehingga kesimpulan yang dihasilkan dapat
lebih mendekati kondisi nyata( akurat).
2. Repair (perbaikan)
Repair adalah aktivitas yang dilakukan untuk
mengembalikan kondisi mesin yang mengalami gangguan, sehingga
dapat beroperasi seperti sebelum terjadi 9 gangguan tersebut, dimana
prosesnya hanya dilakukan untuk perbaikan yang sifatnya kecil
(perbaikan setempat). Biasanya repair tidak terlalu banyak menggangu
kontinuitas proses produksi.
3. Overhaul (perbaikan menyeluruh)
Overhaul adalah aktivitas perbaikan menyeluruh.
Aktivitas ini memiliki makna yang sama dengan repair, hanya saja ruang
lingkupnya lebih besar. Perawatan ini dilakukan apabila kondisi mesin
(fasilitas) berada dalam keadaan rusak parah, sementara kemampuan
untuk membutuhkan biaya yang besar.
4. Replacement(penggantian)
Replacement adalah aktivitas penggantian mesin.
Biasanya mesin yang memiliki kondisi yang lebih baik akan menggantikn
mesin sebelumnya. Replacement dilakukan jika kondisi alat sudah tidak
memungkinkan lagi untuk beroprasi, atau sudah melewati umur
ekonomis penggunaan. Replacement membutuhkan investasi yang besar
bagi perusahaan, sehingga alternatif ini, biasanya menjadi pilihan
terakhir, setelah repair atau overhaul.
2.1.5 Klasifikasi Perawatan
Kegiatan perawatan yang dapat dilakukan oleh perusahaan atau pabrik
dapat dibedahkan menjadi beberapa macam, yaitu :
1. Corrective Maintenace Perawatan yang dilakukan setelah terjadinya
kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak
dapat berfungsi dengan baik. Tindakan perawatan yang dilakukan
biasanya berupa perbaikan atau reparasi.
Perawatan dengan menggunakan system perawatan korektif
kelihatanya membutuhkan biaya operasional lebih murah
dibandingkan menggunakan system preventive maintenance.
Kebijaksanaan ini memang benar, tetapi bila sekali kerusakan terjadi
pada peralatan terutama mesin yang berlangsung proses produksi akan
berakibat fatal karena proses produksi akan terhenti sehingga
perusahaan akan dirugikan disamping biaya operasionalnya mahal
krena harus mengganti spare prtnya atau beli mesin baru lagi.
2. Preventive maintenace Pemeliharaan pencegahan adalah kegiatan
pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan untuk mencegah
timbulnya kerusakan-kerusakan yang ridak terduga dan menentukan
kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami
kerusakan pada waktu yang digunakan dalam proses produksi.
Pemeliharaan pencegahan sangat efektif digunakan untuk fasilitas
produksi yang termasuk daam “critical unit’. Sebuah fasilitas atau
peralatan produksi akan termasuk kedalam critical unit, apabila:
a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan
kesehatan dan keselamatan para pekerja.
b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dari produk
yang dihasilkan.
c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh
proses produksi.
d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari
fasilitas ini adalah cukup besar dan mahal.

Maintenance yang dilakukan perusahaan dapat dibedahkan atas dua

kegiatan yaitu:
a. Routine Maintenace Routine maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya
melakukan pembersihan fasilitas/peralatan, pemberian minyak
pelumas dan melakukan pengecekan oli yang lakukan setiap hari.
b. Periodic Maintenance Periodic maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara berkala dalam
jangka waktu tertentu. Jangka waktu yang digunakan dapat
berdasarkan jam kerja mesin atau fasilitas produksi. Contoh dari
 kegiatan perawatan periodik adalah penyetelan(regristmen),
pembongkaaran bagian mesin untuk pembersihan ataupun alat-alat
dibagian system aliran bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan
pembuangan sylinder mesin dan pembongkaran mesin tersebut untuk
penggantian pelor roda(bearing), serta service dan overhoul(perbaikan
menyeluruh).

Variabel-variabel yang terlibat terhadap total biaya pemeliharaan

adalah :

a. Periode waktu pemeliharaan

b. Biaya pemeliharaan preventive Yang berpengaruh terhadap biaya
preventive adalah biaya-biaya yang timbuldari pemeriksaan,
penyesuaian peralatan, pergantianatau perbaikan komponen-
komponen dan kehilangan waktu produksi yang diakibatkan ke
giatan-kegiatan tersebut.
c. Biaya pemeliharaan corrective Yang berpengaruh terhadap biaya
corrective adalah biaya-biaya yang timbul bila peralatan rusak atau
tidak dapat beroperasi, yang meliputi kahilangan waktu produksi,
biaya pelaksanaan pemeliharaan ataupun biaya pengantian peralatan
d. Biaya material Yang berpengaruh terhadap biaya material adalah
biaya pengtadaan barang atau spare part yang dibutuhkan saat
pelaksanaan pemeliharaan.

2.1.7 Konsep Keandalan

Keandalan didefinisikan sebagai peluang suatu unit atau sistem
berfungsi normal, jika digunakan menurut kondisi operasi tertentu
untuk suatu periode tertentu. Pengetahuan tentang teori keandalan
dewasa ini sangat membantu memecahkan masalah yang ada
hubunganya dengan manajemen system perawatanMisalnya untuk
memperkirakan keadalan peralatan sehingga ditentukan saat atau waktu
untuk perawatan suatu peralatan.
Untuk menghitung diperlukan tingkat kerusakan yang biasanya
didefinisikan sebagai suatu kerusakan produk per unit tertentu.
Misalnya jika menggunakan ukuran waktu, maka laju atau tingkat
kerusakan perjam dapat dinyatakan sebagai berikut :
𝜆= 𝑏𝑎𝑛𝑦𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
…………………………………………(2.1)
Selanjutnya dengan mengasumsikan bahwa laju kegagalan berdistibusi
eksponensial negatif, maka dapat ditentukan rata-rata hidup system atau
rata-rata waktu diantara kegagalan.
MTBF = 1
𝜆……………………………………………………….(2.2) Secara
teoritis laju kegagalan didefinisikan sebagai peluang suatu alat akan
jatuh rusak dalam waktu sesaat kemudian atau suatu inteval waktu
kemudian.
Selanjutnya keandaalan system dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑀
…………………………………………………(2.3)
Dimana : 𝑅(𝑡) = Keandalan suatu system pada t tertentu.
t = Periode waktu
e = Bilangan eksponensial
M = Maintenance between ( Rata-rata hidup system)
2.1.8 Probabilitas
Konsep probabilitas mempunyai peranan yang sangat
penting dalam kehidupan sehari-hari, mulai dari bidang industri bila
dapat mengetahui terlebih dahulu kejadian yang akan muncul secara
keseluruhan, yang dalam prakteknya hal ini sangat sulit untuk
ditentukan.
Perhitungan muktahir dalam menentukan probabilitas dalam
perhitungan berdasarkan limit dari frekuensi relatif, probabilitas P(A)
peristiwa A adalah :

𝑃(𝐴) = 𝐿𝑖𝑚𝑛(𝐴) 𝑛
…………………………………………………………….(2.4)
2.1.9 Metode CHI-SQUARE GOODNESS OF FIT
Untuk mengetahui pola distribusi kerusakan komponen
mesin rubber moulding mengikuti pola distribusi normal, maka
dilakukan pengujian kecocokan distribusi dengan menggunakan Uji
Chi-Square Goodness of Fit . Metode pengujian yang dilakukan dalam
penelitian ini adalah Chi-Square Goodness of Fit, yaitu pengujian untuk
menetapkan apakah harga-harga dalam sampel dapat dianggap berasal
dari populasi tertentu. Uji Chi-Square ini mencakup perhitungan 13
distribusi frekuensi kumulatif yang akan terjadi di bawah distribusi
teoritis serta membandingkan dengan distribusi frekuensi kumulatif
hasil observasi. Distribusi teoritis tersebut merupakan representasi dari
apa yang diharapkan dibawah Ho. Tes ini menetapkan apakah
perbedaan tersebut terjadi karena kebetulan saja. Distribusi sampling
menunjukan apakah perbedaan yang diamati mungkin terjadi apabila
observasi benar benar suatu sampel random dari teoritis tersebut.
Berikut rumus yang digunakan :

𝑥 2 = ∑ (𝑂𝑖−𝐸𝑖) 2 𝐸𝑖 𝑘 𝑖−1
……………………………………………………....(2.5)
Dimana :
Oi = Frekuensi hasil pengamatan pada klasifikasi ke-i
Ei = Frekuensi yang diharapkan pada klasifikasi ke-i
X2 = Nilai Chi-Square

2.2 Metode Age Replacement

Model matematis system perawatan secara pencegahan
yang digunakan dalam penelitian ini adalah Metode Age Replacement,
yaitu metode perawatan pencegahan yang dilakukan dengan
menetapkan interval waktu perawatan pencegahan berdasarkan selang
waktu kerusakan yang menuntut adanya tindakan perbaikan
penggantian dengan kriteria minimasi. Dalam model Ages Replacement
saat untuk dilakukan pergantian pencegahan adalah tergantung pada
umur pakai dari komponen. Penggantian pencegahan dilakukan dengan
menetapkan kembali interval penggantian berikutnya sesuai dengan
interval yang telah ditentukan. Jika terjadi kerusakan yang menuntut
untuk dilakukannya tindakan penggantian. Dalam melakukan
penurunan model penggantian ini terdapat beberapa asumsi yang
dikembangkan untuk memfokuskana pada permasalahan, yaitu :
a. Laju kerusakan komponen bertambah sesuai dengan
peningkatan pemakaian.
b. Peralatan yang telah dilakukan penggantian
komponen akan kembali kepada kondisi semula. Tidak ada
permasalahan dalam persediaan komponen. Pada model Age
Replacement ini terdapat dua siklus operasi, yaitu :
1. Siklus 1 : Siklus pencegahan yang diakhiri
dengan kegiatan penggantian pencegahan. Ditentukan melalui
komponen yang telah mencapai umur pengantian sesuai dengan yang
telah direncanakan.
2. Siklus 2 : Siklus pencegahan yang diakhiri
dengan kegiatan penggantian kerusakan. Ditentukan melalui komponen
yang telah mengalami kerusakan sebelum waktu penggantian yang
telah ditetapkan.
 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Perawatan (Maintenance)

3.1.1 Definisi Perawatan (Maintenance)

Definisi Perawatan menurut Jay Heizer dan Barry Render

(2001), adalah segala kegiatan yang di dalamnya adalah untuk

menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik.

Definisi Perawatan menurut M.S Sehwarat dan J.S

Narang, (2001), dalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara

berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada

sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar

fungsional dan kualitas).

3.1.2 Jenis Perawatan (Maintenance)

Beberapa jenis Perawatan (Maintenance) yang ada,

diantaranya

yaitu :

1) Perawatan saat terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)

Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan

ketika sudah terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan

kerja sehingga Mesin tersebut tidak dapat beroperasi secara

normal atau terhentinya operasional secara total

dalam kondisi mendadak. Breakdown

Maintenance ini harus dihindari karena akan terjadi

kerugian akibat
 14

berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan tidak

tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.

2) Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive Maintenance adalah jenis Maintenance yang

dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin

selama operasi berlangsung.

3) Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)

Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan

dengan cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan

kemudian memperbaikinya sehingga Mesin atau peralatan

Produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective

Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan

produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (Mesin

masih dapat beroperasi tetapi tidak optimal).

3.1.3 Tujuan Perawatan (Maintenance)

Tujuan Perawatan menurut Daryus (2008), dapat

didefinisikan sebagai berikut :

1. Untuk mencegah kerugian aset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang

dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi

maksimum yang mungkin.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh

peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap

 15

waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan

sarana tersebut.
 Sedangkan Tujuan Perawatan menurut Sofyan Assauri (2004),
yaitu :

1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai

dengan rencana produksi;

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi

apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dari kegiatan

produksi yang tidak terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan

penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang

diinvestasikan tersebut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah

mungkin dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan

secara efektif dan efisien.

5. menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat

membahayakan keselamatan para pekerja.

6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-

fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka

untuk mencapai tujuan utama.

3.2 Preventive Maintenance

3.2.1 Definisi Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) adalah

kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk

mencegah timbulnya gejala kerusakan yang tidak terduga dan

menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan

fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu proses

produksi. Jadi, semua fasilitas produksi yang mendapatkan

Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) akan

 terjamin kontinuitas kerjanya dan selalu diusahakan dalam

kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap

operasi atau proses produksi pada setiap saat.

3.2.2 Jenis Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Jenis Preventive Maintenace terdiri dua jenis, yakni :

1) Perawatan berkala (Periodic Maintenance)

Perawatan berkala (Periodic Maintenance) ini diantaranya

adalah perawatan berkala yang terjadwal dalam melakukan

pembersihan mesin, Inspeksi mesin, meminyaki mesin dan

juga pergantian suku cadang yang terjadwal untuk

mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang

dapat menganggu kelancaran produksi. Perawatan berkala

(Periodic Maintenance) biasanya dilakukan dalam harian,

mingguan, bulanan ataupun tahunan.

2) Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance) adalah

perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi kegagalan

sebelum terjadi kerusakan total. Perawatan Prediktif

(Predictive Maintenance) ini akan memprediksi kapan akan

terjadinya kerusakan pada komponen tertentu pada mesin

dengan cara melakukan analisa trend perilaku

mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Perawatan berkala

(Periodic Maintenance) yang dilakukan berdasarkan waktu

(Time Based), Predictive Maintenance lebih menitik

beratkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).

3.2.3 Proses Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Proses – proses dalam Perawatan Pencegahan (Preventive

Maintenance),

yaitu :

1) Melakukan Inspeksi (inspection), Inspeksi (inspection)

adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa

kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area

sekitar peralatan produksi.

2) Melakukan Pemeliharaan berjalan (running maintenance),

Pemeliharaan berjalan (running maintenance) adalah

kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan tanpa

menghentikan kerja peralatan.

3) Penggantian komponen kecil (small repair) secara berkala,

merupakan kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian

komponen kecil dalam menjaga kondisi mesin tetap baik.

4) Melakukan pencatatan dan pengelolaan data tentang

perawatan, kegagalan, dan penggunaan peralatan (dasar

analisis peralatan).

5) Melakukan Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

saat mesin mulai menunjukan gejala akan mengalami

kerusakan, Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

adalah pemeliharaan yang dapat dilakukan hanya pada saat

peralatan produksi berhenti.

3.2.4 Tujuan Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Tujuan Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance), yaitu :

1) Memperpanjang umur produktif aset dengan mendeteksi

bahwa sebuah aset memiliki titik kritis penggunaan (critical

wear point) dan kemungkinan gejala akan mengalami

kerusakan.
 2) Melakukan inspeksi secara efektif dan menjaga kondisi

peralatan selalu dalam keadaan baik.

3) Meminimalkan kerusakan peralatan dan hasil produksi yang

cacat serta meningkatkan kemampuan dan ketahanan mesin.

4) Mengurangi waktu yang terbuang pada kerusakan peralatan

dengan membuat aktivitas pemeliharaan dan perawatan

peralatan

5) Meminimalkan biaya produksi seminimum mungkin.

3.2.5 Manfaat Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Beberapa manfaat dengan adanya Perawatan Pencegahan

(Preventive Maintenance) pada perusahaan, yaitu :

1) Memperkecil terjadi penurunan performa mesin (Overhaul)

2) Mengurangi kemungkinan terjadinya reparasi berskala besar.

3) Mengurangi pengeluaran biaya kerusakan / pergantian mesin.

4) Meminimalkan persediaan suku cadang.

5) Memperkecil hilangnya biaya-biaya tambahan akibat

penurunan performa mesin (Overhaul).

3.3 Pengukuran Vibrasi Mesin

3.3.1 Definisi Vibrasi Mesin

Getaran mesin (Mechanical Vibration) diartikan sebagai

gerakan bolak - balik dari komponen mekanik dari suatu mesin

sebagai reaksi dari adanya gaya dalam (gaya yang dihasilkan oleh
mesin tersebut) maupun gaya luar (gaya yang berasal dari luar atau

sekitar mesin).
3.3.2 Proses Pengukuran Vibrasi Mesin

Dalam proses pengukuran vibrasi terhadap mesin atau motor

listrik perlu ada beberapa langkah – langkah yang harus di lakukan :

1) Pastikan menggunakan alat Vibration Meter dalam

melakukan pengukuran vibrasi mesin.

2) Letakkan Vibration Meter pada Bearing. untuk menghindari

distorsi signal dan kesalahan dalam pembacaan.

Gambar 3.1 Posisi Pengukuran Vibrasi

3) alat ukur Vibration Meter harus terpasang dengan baik

sehingga mengurangi kesalahan dalam pembacaan sinyal

oleh alat ukurnya.

4) Pastikan orientasi pengukuran sesuai dengan sinyal yang

diproduksi, alat ukur akan sangat bergantung berdasarkan

posisi dari letak dan arah, karena getaran akan bervariasi di

setiap letak dan arahnya.

 Gambar 3.2 Pengukuran Vibrasi

5) Lakukan pengukuran di tempat yang sama agar hasil

pengukuran tidak berbeda jauh dari sebelumnya.

6) Selalu menjaga keselamatan untuk menghindari terjadinya

kecelakaan tidak terduga

2.1.Total Productive Maintenance
Menurut (Benjamin S. Blanchard, Dinesh Verma dan Elmer L.
Peterson: 1994, 17) Total productive maintenance merupakan suatu
konsep yang awalnya dikembangkan oleh orang Jepang, dimana
pendetekatan sisklus hidup terpadu top- down berorientasi sistem
pemeliharaan, dengan bertujuan untuk memaksimalkan produktivitas.
Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep pemeliharaan
yang melibatkan semua pegawai. Dimana tujuan dari kegiatan ini
adalah untuk mencapai efektivitas pada sistem produksi melalui kerja
sama dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. TPM wajib
melibatkan semua elemen yang berada pada suatu perusahaan dan
berfokus pada kegiatan yang telah mereka rencakanakan.

Pada masa perkembangannya TPM berfokus pada perawatan yang

mendukung proses produksi dalam perusahaan, dan JIPM
mendefinisikan dalam lima elemen berikut : (Seiichi Nakajima: 1988,
10)
1. TPM berfungsi untuk memaksimalkan efektivitas pada seluruh
fasilitas yang ada (OEE).
2. TPM adalah sistem yang ada pada PM (Preventive Maintenance)
pada jangka waktu keseluruhan suatu perusahaan.
3. TPM melibatkan seluruh bagian departemen suatu perusahaan
(pengoperasian, penawaran dan perancangan)
4. TPM melibatkan seluruh anggota perusahaan mulai dari karyawan
lantai produksi hingga puncak manajemen perusahaan,
5. TPM sebagai landasan dalam promosi PM dalam bentuk kegiatan
kelompok kecil mandiri melalui manajemen motivasi.
Kata total dapat diartikan pada Total Productive Maintenance
mengandung tiga arti yaitu : (Seiichi Nakajima: 1988, 11)

1. Total Effectiveness, mengartikan bahwa TPM memiliki tujuan

untuk efisiensi ekonomi dan mencapai keuntungan pada
perusahaan (point 1).
2. Total Maintenance System, meliputi preventive maintenance,
maintainability improvement dan maintenance prevention (point
2).
3. Total Participation of All Employees, terdiri dari autonomous
maintenance operator pada kegiatan suatu group kecil (small
group activities berdasarkan point 3, 4 dan 5.)

2.2.Produktivitas Mesin
Konsep produktivitas mesin merupakan suatu alat atau komponen
yang mengubah energi untuk membantu proses pelaksanaan pekerjaan
manusia agar lebih efektif dan efisien. Sedangkan produktivitas pada
produksi adalah suatu perbandingan antara input dan ouput dalam
persatuan waktu. Perusahaan industri yang sangat maju biasanya
menghandalkan mesin dalam memproduksi guna pencapaian sesuai
target perusahaan, oleh karena itu sangat penting bagi perusahaan
untuk meningkatkan dan mempertahankan produktivitas mesin
sehingga bisa optimal dalam memproduksi produk.

Keunggulan kompotitif sangat penting untuk kemajuan perusahaan

karena menujukan kinerja disetiap bagian. Hal ini adalah sebuah
posisi perusahaan dimana untuk para pesaing, ada dua metode untuk
membuat keunggulan kompetitif yang pertama metode penghemat
biaya (saving of cost) dan yang kedua diferensiasi (differentiation).
Maka dari itu untuk menjaga kinerja semua bagian perusahaan agar
tetap terjaga dan berada dalam kondisi optimal, pentingnya
perusahaan manufaktur mempriortaskan kinerja karyawan maupun
sistem produksi agar suatu mesin dapat digunakan dalam kondisi
performa yang baik. Sehingga pemeliharaan komponen dan mesin
menjadi hal keutamaan oleh perusahaan guna mempertahankan
produktivitas mesin. (Problems and Perspectives in Management,
Volume 16, Issue 3, 2018 Agus Riyanto, 2018:465)
2.3. Overall Equipment Effectiveness
Metode overall equipment effectiveness (OEE) merupakan suatu
kegiatan untuk dapat mengukur kinerja mesin produksi dengan
penerapan total product maintennce (TPM). Kegiatan metode ini
memiliki tiga kebijakan komponen utama dalam menerapkan metode
oee pada produksi mesin itu seperti waktu ketersediaan (availability),
performance dan quality mutu yang dihasilkan. Metode overall
equipment effectiviness ini dapat diartikan juga dengan efektivas
peralatan keseluruhan komponen, sehingga pengukuran metode OEE
sangat dibutuhkan dalam penerapan program TPM di perusahaan guna
menjaga peralatan pada kondisi yang optimal dan mengukur
keberhasilan serta memperbaiki performance mesin. (Susetyo.A.E
Jurnal Science Tech Vol. 3, No. 2, Agustus: 2017)

Perhitungan data yang diolah dan yang dihasilkan dapat dengan

menggunakan persentase (%) guna mengatahui seberapa persen
performa mesinnya. Berdasarkan kefektifan perfoma mesin dan
komponen nilai ke tiga tersebut seperti nilai availibility > 90%,
performance ratio >95% dan rate quality product >99%. Hal ini nilai
dengan kondisi nilai OEE tersebut bisa disebut ideal atau baik nilai
variabel. Metode OEE dapat diartikan pengukuran ini bahwa
kerusakan peralatan bukan satu-satunya sumber kerugian produksi
atau memproduksi dibawah kemampuan dan memproduksi barang
yang salah juga dapat memiliki dampak negatif yang serius. (Borris:
2006, 29)

2.3.1. Availability Ratio

Availability merupakan suatu rasio jumlah waktu proses produksi
dimana rasio ini mampu menjalankan produk berkualitas dengan total
waktu yang bisa berjalan. Nilai availability didapatkan dengan
perbandingan antara operation time dan loading time. Keputusan
manajemen akan diperlukan untuk menentukan apa yang diterima
sebagai waktu henti dan untuk mengatur protokol apa pun, bahkan ada
kemungkinan standar industri. Oleh karena itu ada beberapa faktor
penting untuk menghitung Availibility seperti loading time dan
operation time, untuk loading time didapatkan total waktu selama
memproduksi seharian atau beberapa aktivitas waktu
yang dapat dipisahkan sedangkan loading time waktu yang tersedia
untuk memproduksi atau per periode serta down time merupakan
waktu operasi mesin mengalami berhenti karena kerusakan mendadak.
(Borris: 2006, 29)

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100% (2.1)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

Keterangan:
Operation time adalah waktu peralatan selama beroperasi
Loading time adalah waktu yang tersedia untuk produksi
Nilai availibility mempunyai ketentuan yang dipakai diperusahaan
manapun, perusahaan di Indosesia sangat jarang sekali nilai tersebut
sesuai pencapaianya, nilai yang rata-rata yang didapat bersekitaran
tidak lebih dari 60% maka dari itu nilai yang harus dicapai dengan
persentase lebih dari >90%.

2.3.2. Performance Effeciency Ratio

Performance effeciency ratio atau diartikan dengan rasio efisiensi
kinerja merupakan kualitas produk yang menghasilkan waktu siklus
idealnya terhadap operatio time, artinya dimana suatu ratio yang
menggabarkan sejauh mana kualitas kemampuan dari komponen yang
menghasilkan produk. Untuk itu perhitungan performance effeciency
ratio yang pertama mencari ideal cycle time dari mesin produksi, yang
kedua yaitu dengan menghitung persentase kerja terhadap delay time
pada suatu mesn produksi. Berikut ini rumus yang digunakan untuk
mencari pengukuran performance pada mesin: (Hamdy M. Ishan
Jurnal Hasil Penelitian dan Karya Ilmiah Vol. 3. No. 1: 2017)
 Jumlah Proses
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 = Produksi Target 𝑥 100% (2.2)
Produksi
Keterangan:
Jumlah proses produksi adalah jumlah total produk yang diproduksi
oleh mesin Target Produksi adalah jumlah target yang diinginkan

2.3.3. Rate of Quality

Rate of quality merupakan suatu perbandingan rasio yang menunjukan
kemampuan peralatan dengan menghasilkan produk yang sesuai
standar perusahaan melalui persantase. Nilai yang dihasilkan dari rate
of quality dengan menghitung dari processed amount, defect amount
dan processed amount. Perusahaan menargetkan quality dengan
pesentase yang cukup ideal, hal ini jadi catatan penting karena sebuah
target dianggap dari kegagalan produk dalam permasalahan selama
proses produksi untuk itu pengumpulan data secara keseluhuran
dianggap efektif sebagai memperbaiki kualitas produk .Berikut ini
rumus yang digunakan untuk menghitung persentase rate of quality:

Jumlah Proses Produksi −

𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 = Jumlah Cacat Jumlah 𝑥 100% (2.3)
Proses Produksi

Keterangan:
Jumlah proses produksi adalah jumlah total produk yang diproduksi
oleh mesin Jumlah cacat adalah jumlah produk cacat yang didapat
dalam memproduksi Jumlah proses produksi adalah jumlah total
produk yang diproduksi oleh mesin

Setelah kegiatan nilai ideal ketiga variabel tersebut yang didapatkan

kemudian mencari nilai overall equipment effectiveness (OEE) dimana
nilai OEE adalah didapatkan dengan mengalikan nilai ratio dari
availibility ratio, performance effeciency ratio dan rate of quality hal
ini dilakukan untuk mengatahui sejauh mana ke efektivitas pada
mesin. Berikut adalah perumusan untuk menghitung nilai dari overall
equipment effectivess (OEE)

OEE = Availibility Ratio (%) x Performance R (%) x Rate of

Quality (%) (2.5)
Berdasarkan analisis nilai OEE yang didapatkan dari perhitungan
ketersediaan efektivitas produksi. Menurut Japan Institute of Plant
Maintenance sebagai promotor kunci TPM melalui PM Price, kondisi
ideal OEE yaitu sebagai berikut:
1. Ketersediaan (availibility ratio) >90%
2. Efektivitas produksi (performance ratio) >95%
3. Tingkat kualitas produk (rate of quality) >99%
4. Tingkat keseluruhan efektivias komponen dan mesin berdasrkan
nilai yang ideal yaitu OEE > 85%

2.4.Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis (FTA) mulai kembangkan pada tahun 1962,
metode ini diterapkan karena banyaknya terjadi kecelakaan udara
yang mengakibakan terjadinya korban jiwa, untuk itu guna
mengatahui terjadinya kecelakaan seorang peneliti menganalisis
penyebab dari kecelakaan tersebut dengan menggunakan metode FTA.
Fault tree analysis berfokus pada suatu fungsi yang dikenal sebagai
“top down” approach karena analisa yang dilakukan bermula dari
dari sistem yang paling atas dan turun sampai sistem yang paling
bawah. (Haidar, 2018:14)

FTA merupukan pendekatan deduktif yang melibatkan pencacahan

grafis dan analisis berbagai cara dimana kegagalan sistem tertentu
dapat terjadi dan kemungkinan kemunculannya, fault tree analysis
dikembangkan untuk setiap mode kegagalan kritis atau kejadian
tingkat yang tidak diinginkan.

FTA adalah metode yang banyak dipakai untuk studi yang berkaitan
dengan resiko dari ketahanan suatu sistem engineering. Terdapat
banyak faktor yang mempengaruhi kegagalan suatu sistem salah satu
diantaranya adalah event potensial, dimana event ini akan dicari
probabilitasnya dan kemudian akan ditentukan dengan FTA. Sistem
harus terlebih dahulu ditentukan oleh event yang terjadi pada top
system (system failure), dan kemudian mulai melakukan rekontruksi
FTA, lalu sistem akan dianalisa untuk mendapatkan semua
kemungkinan terjadinya kegagalan yang ada di top event. (Benjamin
S. Blanchard,
Dinesh Verma dan Elmer L. Peterson, 1994:248). Berikut ini adalah
contoh gambaran diagram dari metode fault tree analysis dapat dilihat
pada gambar 2.1. dibawah ini:

Top Event

OR

I-1
B2 B2

And
1

I-2 I-3 I-4 I-5

Gambar 2.1. Fault Tree Diagram

(Blancard: 1994)

Terdapat tiga langkah besar dalam membuat fault tree analysis yaitu:
(Benjamin S. Blanchard, Dinesh Verma dan Elmer L. Peterson,
1994:250) Mendefinisikan sistem, batas-batasnya dan event teratas.
1. Membangun fault tree analysis yang secara simbolis mewakili
sistem dan peristiwa/event yang relevan.
2. Melakukan evaluasi kualitatif dengan mengidentifikasi kombinasi
peristiwa yang akan menyebabkan peristiwa puncak/teratas.
3. Melakukan evaluasi kuantitatif dengan menetapkan probabilitas
kegagalan atau ketidakmampuan untuk peristiwa puncak/teratas.

Berikut merupakan tabel dari symbol logic yang digunakan beserta

dengan definisi atau penjelasannya: (Benjamin S. Blanchard, Dinesh
Verma dan Elmer L. Peterson, 1994:250)
 Tabel 2.1. Fault Tree Contruction Symbology

Symbol Keterang
Gate an
Top Event Elips kejadian ini mewakili acara tingkat atas atau
bagian elips
selalu mucul tingkat paling atas dari FTA.
Rectangle Persegi panjang mewakili peristiwa kesalahan
menengah,
persegi panjang juga dapat muncul dimana saja
kecuali di tingkat terendah dalam hirarki
Circle Lingkaran mewakili kejadian kegagalan terendah dan
juga bisa disebut basic.

Diamond Berlian merupakan kejadian yang belum

dikembangkan, peristiwa ini yang belum
dikembangkan dapat dipecahkan
lebih jauh,
House Simbol rumah ini merupakan input dari suatu
peristiwa yang mengacu pada sinyal atau input yang
dapat menyebabka terjadinya kegagalan sistem.
Logic Hubungan/relasi secara logika antara input
Event
dinyatakan dalam AND, dalam hal ini hasilnya
direalisasikan hanya semua input terkait telah
diterima
Transferre Simbol segitiga ini mewakili gerbang logika OR,
d
dalam hal ini satu atau lebih dari input harus
diterima agar output dapat direalisasikan.
 BAB IV

4 PENGELOLAAN SUKUCADANG

4.1 Penyediaan Sukucadang Trakindo

A. DASAR PERTIMBANGAN :
KEBUTUHAN NYATA :

– Permintaan diminta oleh pemilik/pemakai

– TIDAK PEDULI :
» Tersedia / tidak , saat diminta
» Jadi dibeli / batal karena tidak tersedia

B. KEBUTUHAN PERKIRAAN :

– Populasi Unit
– Kebutuhan yang kira-kira meningkat :
» Perpindahan Unit
» Penambahan Unit
– Kebutuhan sukucadang baru karena unit jenis baru dalam perjalanan.
Perencanaan – pengadaan – pengawasan -> PENYEDIAAN ( yang di
perlukan saja )
 4.2 Pengadaan Sukucadang Pemakai/Pemilik

 Perencanaan : Jenis, Jumlah, Biaya, dst

 Pengawasan -> Baik :
Pondasi dalam pelayanan memenuhi permintaan
 Apa ??
Pencatatan yang terus menerus
» Keluar - Masuk Stock
» Kebutuhan
 Mengapa ??
– Melayani Kebutuhan secara Maximum saat diminta
–
CARA : Penanaman Modal Minimum & Praktis

4.3 Yang diharapkan dari Pengadaan Sukucadang

PEMAKAI :

 Tersedia di tempat
 Waktu yang tepat
 Kondisi memenuhi SYARAT
PEMILIK :
 Penyediaan : PRAKTIS & EKONOMIS
 Penggunaan : HEMAT
 PENUTUP

Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan dari seluruh bab-bab sebelumnya dan
saran.

Kesimpulan.

Berdasarkan analisa yang dilakukan pada penelitian ini dapat diambil kesimpulan
yang akan disampaikan sebagai berikut :

1. Bahwa perawatan mesin (preventive maintenance) dan pergantian komponen

(preventive replacement) secara berkala atau terjadwal dapat menguranggi
intensitas waktu kerusakan komponen mesin. Dimana jadwal perawatan mesin
yang ideal yaitu setiap 21 hari.

2. Dari hasil analisa perhitungan perawatan mesin dan komponennya didapatkan

bahwa komponen yang memiliki nilai MTTF terkecil adalah komponen Solenoid
VZ3123 rubber seal yaitu sebesar 245.96 jam masa pakai. Dengan asumsi MTTF
adalah ekspektasi umur pakai mesin atau komponen, semakin kecil nilai MTTF
maka semakin pendek umur dari komponen mesin tersebut.