BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
PT. Perkebunan Nusantara V didirikan pada Tanggal 11 Maret 1996 sebagai hasil
konsolidasi kebun pengembangan eks PT Perkebunan II, PT Perkebunan IV, PT Perkebunan V
di Provinsi Riau yang mengelola budidaya kelapa sawit, karet dan kakao. Perkebunan ini sejak
Tahun 2001 berkonsentrasi pada budidaya kelapa sawit dan karet.

PTPN V memiliki 12 unit Pabrik Kelapa Sawit (PKS) dengan total kapasitas olah
terpasang sebesar 570 ton TBS per jam dengan hasil olahan berupa minyak sawit dan inti sawit.
Kemudian untuk mengolah lanjut komoditi inti sawit, dan memiliki 1 unit Pabrik Palm Kernel
Oil dengan kapasitas terpasang sebesar 400 ton inti sawit/hari dengan hasil olahan berupa Palm
Kernel Oil (PKO) dan Palm Kernel Meal (PKM).

PKS Terantam berdiri pada tahun 1989 dengan desain kapasitas 60 Ton TBS/jam. Berlokasi di
Desa Kasikan, Kecamatan Tapung Hulu, Kabupaten Kampar, Areal PKS Terantam memiliki luas
15,93 ha di luar areal kolam limbah seluas 6,43 ha. PKS Terantam menerapkan prosedur dan
sistem manajemen sesuai dengan standar nasional maupun internasional untuk ruang lingkup
produksi minyak kelapa sawit dan inti sawit, menerapkan sistem manajemen keselamatan dan
kesehatan kerja, memenuhi peraturan Menteri Pertanian tentang pedoman perkebunan kelapa
sawit berkelanjutan indonesia melalui skema penilaian sertifikasi mutu yang tercantum dalam
sertifikat berbasis ISPO, RSPO, ISCC, SMK3, SJH, SMM, SML, dan PROPER.

Sumber bahan baku PKS Terantam yaitu :

 Kebun Terantam
 Kebun Sei Kencana
 Kebun Sei Berlian
 Kebun Tamora
 Kebun KNES (Pihak Ketiga)

1
Pengolahan tbs dilakukan 24 jam dengan pembagian 2 shift siang dan malam tiap 12 jam
kemampuan olah mencapai 800 s.d 1.200 ton perhari
Sebagai PKS yang bersertifikat lingkungan maka dilakukan pengolahan lingkungan secara
berkelanjutan, PKS Terantam memanfaatkan palm oil mill effluent (POME) atau limbah cair dari
pabrik sebagai sumber energi dengan bekerja sama dengan BPPT dalam pembangunan
Pembangkit Listrik Tenaga Biogas (PLTBg) yang diresmikan pada April tahun 2020. PLTBg
adalah proyek kedua PTPN V setelah PLTBg Tandun. Unit PTLBg dimana telah mensuplai daya
listrik sampai 700 kW yang disalurkan melalui jaringan tegangan menengah jarak distribusi 7 km
ke lokasi yang membutuhkan di PKO (Pabrik Kernel Oil) Tandun dan 100 kW untuk pemakaian
sendiri di (PLTBg).

Pabrik Kelapa Sawit merupakan tempat pengolahan buah TBS hasil panen. Dalam Pekerjaan di
pengolahan harus memenuhi kriteria-kriteria pengolahan yang sudah di tetapkan sesuai SOP , IK,
ataupun Memo. Dari setiap proses seperti pengolahan hal menyangkut semua pekerjaan punya
masalah masing-masing yang harus sesuai norma losses. Sehingga tercapainya kapasitas pabrik,
tbs olah dan target rendemen dapat tercapai dan setiap hari pekerjaan akan di evaluasi
kedepannya oleh manager pks.

Penulis berharap untuk mendapatkan saran dan masukan agar penulisan yang dihasilkan

ini kualitasnya menjadi lebih baik

A. Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan laporan hasil observasi lapangan yang dilakukan oleh
penulis di PKS Terantam adalah sebagai berikut:
a. Sebagai salah satu syarat kelulusan untuk mengikuti program field learning.
b. Memaparkan dan menemukan solusi terhadap permasalahan yang terdapat di PKS terantam
dengan by product.
c. Sebagai salah satu bagian dari tercapai operational exelence dalam penerapan sistem
automasi di PKS Terantam.

B. Tempat
Tugas Akhir ini dilakukan di ruang lingkup pabrik kelapa sawit khususnya di bagian stasiun
boiler dan stasiun biji.
2
C. Metode
Proses pengamatan langsung proses produksi bedasarkan SOP/IK dan kendala yang
menghambat proses produksi.

3
 BAB II
KEADAAN UMUM /PABRIK/UNIT

2.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik Kelapa Sawit/Unit

PKS Terantam adalah salah satu unit usaha PT. Perkebunan Nusantara V yang bergerak
dibidang pengolahan kelapa sawit. PKS Terantam telah berdiri sejak tahun 1989 yang
merupakan pengembangan dari ex PTP II.

2.2 Lokasi dan letak Geografis

PKS Terantam Desa Kasikan, Kecamatan Tapung Hulu, Kabupaten Kampar Provinsi
Riau, tepatnya pada koordinat 100º 45’ 7.280” E 0º 34’45.414” N. Ketinggian tempat berkisar
antara 25 – 100 Mdpl, suhu udara 22oC - 33oC dan kelembaban 60 – 95.

2.3 Tujuan Perusahaan

 Visi
“Menjadi Perusahaan Agribisnis Terintegrasi yang Berkelanjutan dan
Berwawasan Lingkungan”

 Misi
“Pengelolaan Agro industri Kelapa Sawit dan Karet secara efisien bersama
mitra untuk kepentingan stakeholder”
“Penerapan prinsip-prinsip Good Corporate Governance, kriteria minyak
sawit berkelanjutan, penerapan standar industri dan pelestarian lingkungan
guna menghasilkan produk yang dapat diterima oleh pelanggan”
“Penciptaan keunggulan kompetitif di bidang SDM dan Teknologi 4.0 melalui pengelolaan
SDM berdasarkan praktek-praktek terbaik, sistem manajemen SDM serta Teknologi
Informasi terkini guna meningkatkan kompetensi inti perusahaan”

4
2.4 Struktur Organisasi Pabrik Kelapa Sawit/Unit

Gambar 2.4.1 Struktur Organisasi PKS Terantam Tahun 2021

2.5 Ketenagakerjaan
Manajemen PKS Terantam dipimpin oleh 1 (satu) orang Pj. Manajer dengan dibantu 1
(satu) orang Asisten Teknik, 1 (satu) orang Asisten Quality Assurance, 2 (dua) orang Asisten
Pengolahan, 1 (satu) orang Asisten Tata Usaha dan bedasarkan bezeting tahun 2021 dengan
keterangan tabel 2.1

No
Uraian Jumlah
.
1 Karyawan Pimpinan 6
2 Administrasi 14
3 Quality Assurance 27
4 Teknik 45
5 Pengolahan Shift 1 36
6 Pengolahan Shift 2 34
7 Kompos 1
8 PKWT Biogas 4
8 KHL Biogas 2
9 PKWT Teknik 4
10 PKWT Quality Assurance 2
TOTAL 175
Tabel 2.1 Data Karyawan di PKS Terantam

5
 BAB III.
PEMBAHASAN

A. Indentifikasi Permasalahan

3.1 Stasiun Loading Ramp

Loading Ramp adalah tempat penampungan tandan buah segar (TBS) sebelum diproses
yang memiliki kisi-kisi berfungsi untuk memisahkan sampah-sampah dan pasir sebelum
dimasukkan ke lori untuk proses perebusan.

Peralatan dan unit yang terdapat di stasiun Loading Ramp adalah sebagai berikut:
1) Hopper/peron, berfungsi sebagai penampung TBS sebelum dimasukkan ke dalam lori.
2) Pintu Loading Ramp, berfungsi untuk menahan TBS di hopper dan mengatur pengisian
TBS ke lori, yang digerakkan oleh hydraulic system.
3) Hydraulic Ramp System, berfungsi untuk mengatur buka tutup pintu Loading Ramp.
4) Lori, berfungsi untuk mengangkut TBS yang akan diproses di dalam sterilizer.
5) Capstand dan Bollard, berfungsi untuk menarik lori dari rantaian dan mendorong lori
untuk proses rebusan.
6) Transfer Carriage, berfungsi memindahkan lori dimuat TBS untuk menuju rail rebusan.

Loading Ramp di PKS Terantam memiliki 2 line dengan jumlah total pintu yaitu 24
pintu, dengan kapasitas 12,5 ton/hopper. Pintu peron digerakkan menggunakan pompa
hydraulyc. Setiap hari sampah bagian bawah kisi-kisi harus dibersihkan, pemeriksaan pintu dan
kebocoran pada pipa/ hose serta melakukan pemeriksaan level minyak hydraulyc.

Pada saat pengisian buah dari peron ke lori dengan cara pintu dibuka menggunakan tuas
pengungkit hydraulyc pada masing-masing pintu secara bergantian dan dibantu oleh operator
untuk memperlancar proses pemasukan buah ke lori menggunakan alat kerja gancu panjang.
Kemudian lori digerakkan menggunakan tali yang terhubung dengan capstand dan bollard.
Selanjutnya, buah yang telah terisi didalam lori diantarkan ke depan pintu sterilizer sebagai stand
by menggunakan transfer carriage.
Pada stasiun loading ramp memiliki 4 unit capstand dan 6 unit bollard. Jumlah lori yang
aktif untuk penggunaan 3 rebusan sebanyak 76 lori dengan rincian 22 lori tahap proses rebusan,

6
9 lori sebagai lori pendorong, 11 lori tahap proses standby masuk ke rebusan, 12 lori tahap
pengisian buah, 11 lori setelah dari rebusan untuk menuju transfer ke autofeeder (tandan buah
rebusan). Kapasitas lori didesain 2,5 ton.

Gambar 3.1.1 Stasiun Loading Ramp

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada stasiun Loading Ramp antara lain :

1. Kebocoran seal di silinder hydraulyc pintu loading ramp.

2. Bollard belum mampu berfungsi dengan baik.
3.2 Stasiun Rebusan
Stasiun rebusan atau sterilizer adalah tempat TBS direbus. Lori yang telah di muat TBS
akan mendapatkan uap panas dari BPV. TBS direbus dengan tekanan sesusai norma 2,8 - 3,0 bar
dengan suhu yang diperoleh 130 - 135 ̊C. Karena yang diharapkan adalah bagaimana bisa
mengurangi udara yang dapat menghambat panas sehingga proses perebusan dapat berjalan
dengan optimal. Oleh karena itu seminimal mungkin kita dapat meminimalisir udara yang
terdapat di dalam rebusan sehingga proses merebus bisa menjadi lebih baik.

Tujuan perebusan/sterilisasi adalah:

a. Menonaktifkan enzim lipase
Menghentikan aktivitas enzim lipase yang bertindak sebagai katalisator dalam
menguraikan minyak menjadi Asam Lemak bebas (ALB). Asam Lemak Bebas tidak
diinginkan keberadaannya dalam CPO dan Kernel.

7
 b. Menurunkan kadar air
Pemanasan TBS dapat menurunkan kadar air buah dan inti dengan cara mengurangi udara
didalam rebusan dimana udara media menghambat panas dalam proses merebus.
Penurunan kadar air menyebabkan penyusutan buah sehingga dapat memudahkan proses
pelumatan dan pengempaan.
c. Pemecahan emulsi
Untuk memudahkan proses pemisahan minyak, air, dan kotoran.
d. Dapat memudahkan melunakkan daging buah sehingga mudah untuk di lumatkan dan lepas
dari biji di dalam stasiun presan.
e. Memudahkan melepaskan inti dari cangkang.
Perebusan yang sempurna akan menurunkan kadar air inti yang menyebabkan penyusutan
inti, maka terjadilah pelekangan inti dari cangkang
f. Memudahkan pelepasan brondolan dari tandan
Suhu yang tinggi menyebabkan zat perekat buah dengan tandan terhidrolisis menjadi asam-
asam peptin, sehingga buah mudah terpisah saat pemipilan dalam thresher.
Ada tiga katup yang terdapat pada rebusan yaitu katup inlet (steam masuk), katup
kondensat (buangan air rebusan) dan katup exhaust (buangan steam). Untuk membuka dan
menutup katup menggunakan selenoid dan disuplai compressor dan dikontrol PLC (Programble
Logic Controller). Metode perebusan di PKS Terantam menggunakan triple peak (3 puncak).

1. Peralatan
Stasiun rebusan memiliki peralatan utama yaitu sterliizer (rebusan) yang berfungsi sebagai
tempat merebus TBS dengan menggunakan steam dari BPV.
Sterilizer memiliki peralatan pendukung, yaitu :
1) Safety Valve
Berfungsi sebagai pengaman jika ada tekanan berlebih. Safety valve pada rebusan ini akan
membuka pada tekanan diatas 3 kg/cm².
2) Blowdown Chamber
Berfungsi memisahkan uap yang masih terkandung dengan kondensat.
3) Kran Inlet
Berfungsi untuk mengatur jumlah steam yang masuk ke dalam rebusan.
4) Kran Exhaust

8
 Berfungsi untuk mengatur pembuangan uap dari dalam rebusan
5) Kran Kondensat
Berfungsi untuk mengatur pembuangan kondensat dari dalam rebusan
6) Thermometer
Berfungsi sebagai alat indikator pengukur suhu dalam rebusan.
7) Manometer
Berfungsi sebagai alat indikator pengukur tekanan dalam rebusan.
8) Kertas Grafik
Berfungsi sebagai alat pencatat tekanan dan waktu dalam rebusan.
9) Cantilever
Berfungsi sebagai jembatan penghubung keluar masuknya lori ke dalam rebusan.

Gambar 3.2.1 Skema Stasiun Stelilizer

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada stasiun rebusan antara lain:

1. Kebocoran pintu packing pada rebusan no 2.

2. Kandas lori diakibatkan kondisi cantilever tidak center.

9
 Gambar 3.2.2 Grafik merebus dengan triple peak
Sumber data: Instruksi Kerja (IK) Pengolahan No. 094-IK/PGL/PTPN-V/2010

Kapasitas dari sebuah pabrik dipengaruhi oleh kapasitas dari rebusan. Persamaan
menghitung kapasitas tersebut adalah sebagai berikut :
Jumlah rebusan x isi rebusan x 60 menit / jam
Kapasitas PKS=
Siklus perebusan(menit)
Keterangan :

a. Puncak pertama ± 15 menit (termasuk dearasi)

b. Puncak kedua ± 13 menit
c. Puncak ketiga ± 62 menit (termasuk masa tahan)
d. Masa Tahan ± 45 menit

Penjelasan :
a. Masa Pembuangan udara (deaerasi)
Dengan proses pembuangan udara akan menghilangkan media penghantar panas dengan
cara memberikan steam sehingga membuat kondisi udara menjadi cair dan akan di
kondensat.

b. Pembuangan air kondensat

Uap air yang terkondensasi berada di dasar bejana rebusan merupakan penghambat dalam
proses perebusan dan mengakibatkan jumlah air bertambah namun tidak diimbangi
dengan pengeluaran sehingga memperlambat usaha pencapaian tekanan puncak. Dengan
pembuangan air kondensat maka buah rebus yang dihasilkan kering.

c. Pembuangan uap (exhaust)

10
 Uap dibuang melalui pipa exhaust dengan menggunakan blowdown chamber.
Pembuangan uap sebelum akhir perebusan pada triple peak dilakukan dengan
pembuangan air kondensat, dengan maksud agar penurunan tekanan dapat berlangsung
dengan cepat. Pada akhir perebusan, sebelum pembuangan uap (blow up), air kondensat
dibuang terlebih dahulu sehingga buah yang direbus kering.

d. Waktu Perebusan
Pengaruh tekanan uap dan lama perebusan yang tidak cukup, akan mengakibatkan :

- Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan, kerugian minyak
pada jenjangan kosong bertambah
- Pelumatan dalam digester tidak sempurna
- Sebagian daging buah tidak lepas dari biji sehingga proses pengempaan tidak
sempurna, losses di ampas press dan nut bertambah.
- Ampas basah menyebabkan pembakaran dalam boiler tidak sempurna dan losis
minyak tinggi.

Pengaruh perebusan terlalu lama :

- Kerugian minyak dalam air rebusan

- Tandan kosong akan menghisap minyak
- Merusak mutu minyak dan inti

3.3 Stasiun Hoisting Crane dan Threshing

Stasiun treshing berfungsi untuk memipil dengan menggunakan treshing drum atau
memisahkan berondolan dari tandan yang telah direbus. Keberhasilan dari proses perebusan
dapat dilihat hasil pipilan dari treshing drum dengan melihat persentase usb (unstripped bunch)
di empty bunch conveyor. Stasiun treshing lori yang berisi Tandan Buah Rebus (TBR) diangkat
dan dituangkan ke dalam auto feeder menggunakan hoisting crane. Auto feeder berfungsi untuk
mengatur pengumpanan TBR ke dalam tresher drum. Thresher drum berbentuk silinder
horizontal dan berfungsi memisahkan tandan dari berondolan dengan cara membanting,
kemudian tandan dikirim kembali ke bunch crusher untuk dilakukan peremukan tandan kosong

11
untuk yang masih belum terpipil sepenuhnya sehingga mendapatkan berondolan dari tandan
kosong. Tandan yang sudah tidak ada berondolan disebut tankos kemudian dikirim ke incinerator
melalui empty bunch conveyor. Berondolan yang terpipil dari tandan sebelum akan dikirim ke
digester maka secara berturut-turut terlebih dahulu dibawa melalui bellow thresher conveyor,
bottom cross conveyor, elevator, top cross conveyor dan distributing conveyor untuk
membagikan berondolan ke tiap-tiap digester.
Peralatan dan unit yang terdapat di Stasiun Hoisting Crane dan Threshing adalah sebagai
berikut:
1) Hoisting Crane, berfungsi untuk mengangkat dan menuang TBS yang telah direbus ke
Hopper Thresher.
2) Thresher drum, berfungsi untuk melepaskan brondolan dari janjangannya dengan cara
pembantingan pada media yang berputar.
3) Double Thresher, berfungsi untuk memipil ulang tankos dimana brondolan yang belum
lepas sepenuhnya dari janjangannya.
4) Autofeeder, sebagai pengatur banyaknya cook fruit bunch yang masuk ke drum thresher.
5) Below Thresher Conveyor, berada di bawah thresher yang berfungsi untuk menampung
brondolan guna dikirim ke bottom cross conveyor.
6) Bottom Cross Conveyor, berfungsi untuk mendistribusikan brondolan dari thresher
conveyor ke fruit elevator.
7) Empty Bunch Conveyor, berfungsi untuk transfer janjangan kosong dari thresher drum
untuk dikirim ke bunch crusher conveyor dan ke empty bunch area.
8) Bunch Crusher Conveyor, berfungsi untuk mendistribusikan janjangan dari empty bunch
conveyor ke bunch crusher.

12
 Gambar 3.3.1 Stasiun Hoisting Crane dan Threshing

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Hoisting Crane dan Thresser antara
lain:

1. Lolos TBR di kisi treshing drum sehingga fungsi pemipilan treshing drum tidak
optimal.
2. Umpan dari autofeeder untuk di pipil treshing drum terlalu banyak sehingga proses
pemipilan tidak maksimal.
3. Anjloknya lori diakibatkan pemasangan rantai kupingan lori di hoisting crane belum
tepat.

3.4 Stasiun Press

Stasiun ini berfungsi untuk mengekstrak minyak dari daging buah yang dilakukan dengan
cara melumat dan mengepress. proses pelumatan dilakukan dengan menggunakan digester
sedangkan pengepresan dengan menggunakan screw press.
Digester berfungsi untuk melumat daging buah agar terlepas dari biji. Pelumatan
dilakukan di dalam digester yang berbentuk silinder vertikal, dimana di dalam digester tersebut
dipasang alat pengaduk yang terdiri dari pisau digeter untuk proses pelumatan. PKS Terantam
memiliki 8 unit digester dan 8 unit screw press kapasitas screw press 3 unit dengan kapasitas 10
ton/jam, dan 5 unit dengan kapasitas 15 - 17 ton/jam, dimana presan beoprasi sebanyak 4 unit.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pelumatan yaitu:

a. Digester harus selalu penuh atau paling tidak harus terisi minimal ¾ dari kapasitas
digester. Jika digester penuh maka tekanan yang ditimbulkan oleh berondolan dapat
mempertinggi daya gesekan sehingga dihasilkan pelumatan yang sempurna.
b. Suhu operasi pada digester harus berkisar antara 90-95 oC karena pada suhu ini minyak
mudah mencair.
Screw press berfungsi untuk mengekstrak minyak kasar (crude oil). Pada stasiun presan,
screw press bergerak berlawanan arah dan cones menekan dari ujung sehingga brondolan
terperas dan keluar dari press cage lalu menghasilkan minyak kasar untuk di alirakan ke oil
gutter. Untuk mempermudah proses ekstraksi, maka perlu ditambahkan air sebagai pengencer
dengan temperatur 90-95 oC. Minyak kasar yang dihasilkan dari screw press ditampung di oil

13
gutter dan kemudian dialirkan ke stasiun klarifikasi sedangkan ampas press masuk ke stasiun biji
untuk diproses lebih lanjut.

Gambar 3.4.1 Stasiun Press

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Press antara lain:

1. Kurangnya level minyak hydraulyc di presan diakibatkan kebocoran seal silinder

screwpress.

3.5 Stasiun Klarifikasi

Stasiun klarifikasi adalah stasiun pemurnian dimana lanjutan proses dari stasiun press
hasil dari oil gutter yang terdiri dari beberapa mesin pemisah dan pemurni minyak dari sludge
(lumpur), air, pasir, yang terdapat pada DCO (Dilution Crude Oil). Skema proses stasiun
klarifikasi dapat dilihat pada Gambar 3.5.1

14
 Minyak

Sand Trap Tank Pasir

Non Oil
Vibro Double Deck Solid
(NOS)

Crude Oil Tank

Vertical Continuous
Tank (VCT)

Non Oil
Solid Vibro Single Deck Oil Tank
(NOS)

Sludge Tank Float Tank

Buffer Tank Vacuum Drier

Heavy
Decanter Storage Tank
Phase

Gambar 3.5.1 Skema Proses Stasiun Klarifikasi

Peralatan dan unit yang terdapat di stasiun Klarifikasi adalah sebagai berikut:
1) Sand Trap Tank, berfungsi memisahkan minyak kasar (DCO) dari pasir serta benda lain
yang terikut didalam crude oil.
2) Vibrating Screen (Vibro double deck), berfungsi menyaring Non Oil Solid (NOS) yang
terdiri dari sampah, serat serta pasir halus yang terikut bersama crude oil.
3) Crude Oil Tank, berfungsi untuk mengendapkan pasir/NOS halus yang masih terikut dari
vibrating double deck dan sebagai tempat penampungan sementara crude oil sebelum
dipompakan ke Vertical Continuous Tank (VCT).

15
4) Vertical Continuous Tank, berfungsi sebagai tempat pemisahan minyak, sludge serta
yang terikut ke dalam crude oil berdasarkan perbedaan berat jenis dari masing-masing
jenis fluida yaitu, air, minyak, nos.
5) Oil Tank, berfungsi sebagai wadah penampungan minyak hasil proses pengutipan
dengan menggunakan skimmer dari VCT.
6) Float Tank, berfungsi sebagai penampung sementara minyak dari oil tank sebelum
masuk ke Vacuum Drier.
7) Vacuum Drier, berfungsi untuk memisahkan air dari minyak ke dalam ruang vacum.
8) Storage Tank, berfungsi sebagai tangki penyimpanan CPO hasil produksi sebelum
dilakukan pengiriman ke pembeli.
9) Vibro Single Deck, berfungsi menyaring minyak yang terdapat di dalam sludge.
10) Sludge Tank, berfungsi sebagai tempat penampungan sludge.
11) Buffer Tank, berfungsi sebagai tempat penampungan sludge sementara sebelum
diumpankan ke Decanter.
12) Decanter, berfungsi untuk memisahkan minyak dan solid yang masih terdapat di dalam
sludge.
Berikut Stasiun Klarifikasi di PKS Terantam dapat dilihat pada gambar 3.5.1.

Gambar 3.5.2 Stasiun Klarifikasi

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Klarifikasi antara lain:

1. Pengiriman minyak storage tidak maksimal karena Oil transfer pump mengalami
penurunan kapasitas kemampuanya.

16
 2. Operator melakukan penyetelan udara terhadap vaccum dryer shingga meningkatnya
kadar air.
3. Operator tidak menyetel ketebalan level minyak 50 cm.

3.6 Stasiun Kernel/Pabrik Biji

Stasiun yang mengelola hasil dari ampas press yaitu nut kemudian dipisah menjadi
cangkang dan inti. Cangkang dan fiber pada tahap berikutnya digunakan sebagai bahan bakar
boiler sedangkan kernel sebagai hasil produksi yang siap untuk di olah pabrik PKO. Skema
proses stasiun pabrik biji dapat dilihat pada Gambar 3.6.1.

Press Cake

Cake Breaker
Conveyor

Fiber Depericarper Polishing Drum

Nut Hopper Pneumatic

Ripple Mill

Cangkang LTDS I LTDS II Cangkang

Cangkang
Hydrocyclone
Basah

Kernel Silo

Kernel Bin

Gambar 3.6.1 Skema Proses Stasiun Pabrik Biji

17
 Peralatan dan unit yang terdapat di Stasiun Kernel atau pabrik biji adalah sebagai berikut:
1) Cake Breaker Conveyor, berfungsi sebagai pencacah guna mendinginkan dari hasil
ampas press yang masih kondisi panas sehingga akan memudahkan proses pemisahan
fiber dan nut di Depericarper.
2) Depericarper, merupakan pemisahan Nut dan Fiber hasil dari proses CBC untuk
menuju menggunakan fiber cyclone, lalu fiber yang lebih ringan akan terhisap dan nut
yang lebih berat lalu akan jatuh dan masuk ke Polishing Drum.
3) Polishing Drum, berfungsi untuk memisahkan nut dari fiber yang masih melekat. Tujuan
pemisahan yaitu adalah untuk mempermudah proses pemecahan nut pada ripple mill.
Polishing drum berputar menyebabkan nut bergesek dengan dinding drum yang terbuat
dari plate yang berlubang membuat nut lolos dari ujung dinding drum lalu di bawah oleh
pneumatic untuk di arahkan ke lalu di tampung nut hopper.
4) Ripple Mill, adalah alat pemecah nut dan terdiri dari dua bagian yaitu. Pemecahan nut
dilakukan dengan cara menggilas nut dengan rotor bar pada stationary plate. Setelah
nut pecah, campuran pecahan (shell dan kernel) tersebut jatuh pada cracked mixture
conveyor dan masuk ke cracked mixture elevator.
5) Light Tenera Dust Separator (LTDS) I, berfungsi untuk memisahkan cangkang dan inti
berdasarkan perbedaan densitas.
6) Hydrocyclone, berfungsi untuk memisahkan inti dan cangkang berdasarkan berat jenis
dengan media air.
7) Kernel Silo, berfungsi untuk menurunkan kadar air dari kernel dengan proses penukaran
panas dengan menggunakan steam lalu di hembuskan dengan menggunakan fan
sehingga inti mendapatkan panasnya.
8) Kernel Bin, berfungsi untuk menampung kernel produksi sebelum di olah PKO.
Stasiun Kernel/Pabrik Biji di PKS Terantam dapat dilihat pada gambar 3.6.2 sebagai
berikut:

18
 Gambar 3.6.2 Stasiun Kernel/Pabrik Biji

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Kernel/Pabrik biji antara lain:

1. Kondisi ripple mill rotor bar keropos shingga crackingnya effect ripple mill turun
2. Batasan masalah
Agar pembahasan tidak meluas maka ruang lingkup tugas akhir ini akan di batasi dengan
permasalahan terhadap upaya untuk menghasilkan by product cangkang stasiun biji
karena penggunaan cangkang berlebih terhadap stasiun boiler apabila tekanan telah
mencapai 20 bar

3.7 Stasiun Boiler

Boiler adalah alat yang berfungsi untuk mengubah air menjadi uap kering atau steam.
Dalam mengubah fasa air mejadi uap basah sehingga menjadi uap kering, dibutuhkan panas yang
dihasilkan dari pembakaran serta udara sebagai penyuplai oksigen. Uap yang dihasilkan boiler
pada pabrik kelapa sawit digunakan untuk keperluan : Turbin, BPV.

19
 Gambar 3.7.1 skema Boiler

Boiler terdiri atas beberapa bagian, yaitu :

 Ruang Bakar fungsinya sebagai ruang pembakaran

 (Upper Drum) fungsinya sebagai tempat pengumpulan uap yang dilengkapi dengan sekat-
sekat penahan butir-butir air untuk memperkecil kemungkinan air terbawa oleh uap
 (Lower Drum) fungsinya sebagai tempat pemanasan air ketel dan terhubung dengan pipa
pengumpul endapan untuk memudahkan blow down.
 Pipa-Pipa Air fungsinya sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin,
sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi.
 Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater Pipe) fungsinya sebagai pemanas uap lebih lanjut
lanjut sehingga uap benar-benar kering dengan suhu 260-280 oC.
 Pembuangan Gas Bekas (Ash Hopper) fungsinya sebagai penampung abu yang terbawa gas
panas dari ruang pembakaran pertama.

20
 Pembuangan Gas Bekas (Chimney) fungsinya sebagai saluran buang gas bekas setelah ruang
pembakaran kedua setelah melalui saringan abu (dust collector).
Mengingat bahwa tekanan kerja dan temperatur boiler yang tinggi, maka boiler harus
dilengkapi dengan alat-alat pengaman sebagai berikut :
 Safety valve fungsinya untuk membuang steam berlebih sesuai dengan setelannya sehingga
kondisi tekanan di manometer kembali normal.
 Manometer fungsinya sebagai pengukur besarnya tekanan di superheater dan upper drum.
 Gelas Penduga (Level Switch) fungsinya untuk menunjukkan level air dalam drum atas
sehingga memudahkan pengontrolan air dalam boiler waktu operasi. Gelas penduga ini
dilengkapi dengan alat pengontrol air otomatis, bel akan berbunyi dan lampu merah akan
menyala pada waktu kekurangan air. Pada waktu kelebihan air, bel akan berbunyi dan lampu
kuning akan hidup.
 Kran Uap Induk fungsinya sebagai alat untuk membuka dan menutup aliran uap keluar
boiler yang terpasang pada pipa induk.
 Kran Pemasukan Air fungsinya untuk mengatur masuknya aliran air ke dalam pipa boiler
 Soot Blower fungsinya untuk membersihkan abu dari pipa-pipa air dan super heater pada
saat operasi.
 Water Distributing System
Boiler membutuhkan air yang bebas dari mineral-mineral terlarut. Persyaratan air umpan
Boiler adalah memiliki kesadahan dan kadar oksigen terlarut yang rendah. Oleh karena itu, air
umpan boiler harus di-treatment terlebih dahulu sebelum diumpankan ke dalam boiler.

Treated Water

Cation Exchanger Anion Exchanger

Feed Tank

Boiler Deaerator

Gambar 3.7.2 Skema Proses Distribusi Air Boiler

21
 Terdapat 2 line tangki Cation & Anion Exchanger di PKS Terantam. Air yang telah
diproses di Cation & Anion Exchanger ditampung di dalam Feed tank dengan tujuan untuk
menjaga kontinuitas air umpan Boiler dan meningkatkan suhu air umpan Boiler menjadi 80 – 90
o
C. Dari Feed Tank, air diumpankan ke Deaerator dan kemudian diumpankan ke Boiler.

Air yang telah diproses dan memiliki kriteria sebagai air umpan Boiler dipompakan ke
Steam Drum. Dari Steam Drum air di distribusikan ke header-header bawah Boiler melalui pipa
downcomer, dari header bawah air di distribusikan ke pipa-pipa Boiler. Dari pipa-pipa tersebut
air kemudian didistribusikan ke header atas Boiler dan kembali ke Steam Drum. Demikian
sirkulasi air di dalam drum, header dan pipa-pipa Boiler.

 Air Distributing System

Udara berfungsi untuk keberlangsungan proses pembakaran di dalam Boiler. Setelah
fiber dan cangkang diumpankan ke dalam Ruang Bakar Boiler dan diberi nyala api, udara
ditiupkan ke dalam Ruang Bakar sebagai penyuplai oksigen melalui Fan-Fan Boiler. Ada
beberapa Fan pada Boiler, yaitu:

1) Force Draft Fan (FDF), berfungsi untuk mensupplai oksigen ke dalam Furnace (ruang
bakar)
2) Secondary Air Fan (SAF), berfungsi untuk membantu FDF dalam menyuplai oksigen
ke dalam Ruang Bakar Boiler
3) Fuel Feeding Fan (FFF), berfungsi untuk menjaga kelancaran transfer bahan bakar ke
dalam Boiler
4) Induced Draft Fan (IDF) berfungsi untuk membuat kondisi vacuum di dalam Ruang
Bakar Boiler

 Fuel Distributing System

Fiber dan cangkang yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa sawit dimanfaatkan
untuk bahan bakar Boiler. Fiber dan cangkang di umpankan ke dalam Ruang Bakar melalui
Fiber Shell Conveyor. Dari Conveyor ini, fiber dan cangkang masuk ke dalam Ruang Bakar
melalui Rotary Feeder. Untuk membantu kelancaran pendistribusian bahan bakar, maka

22
ditiupkanlah udara kedalam chute transfer bahan bakar, agar tidak terjadi penyumbatan selama
proses transfer bahan bakar. Udara yang ditiupkan berasal dari Fuel Feeding Fan (FFF).

 Ash Handling System

Fiber dan cangkang yang telah terbakar di dalam Ruang Bakar perlu dikeluarkan agar
tidak mengganggu kelancaran proses pembakaran. Ash (abu) dihisap dengan IDF, kemudian abu
melewati dust collector. Alat ini berfungsi untuk menangkap abu agar tidak terbuang ke udara
sehingga menimbulkan pencemaran udara. Sisa gas buang pembakaran yang sudah terbebas dari
abu dibuang ke udara melalui chimney.

Berikut stasiun soiler di PKS Terantam dapat dilihat pada gambar 3.7.3 :

Gambar 3.7.3 Stasiun Boiler

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Boiler antara lain:

1. Fiber sheel mengalmi selip diakibatkan sprocket mengalami aus.

3.8 Stasiun Kamar Mesin

23
 Stasiun kamar mesin berfungsi sebagai pembangkit listrik dari Diesel dan Turbin yang
akan mengatur dan menyediakan listrik pada mesin-mesin pabrik, kantor dan perumahan. Stasiun
kamar mesin juga berfungsi sebagai penyuplai steam ke proses yang berasal dari steam keluaran
turbin melalui Make Up Steam yang di tampung pada BPV (Back Pressure Vessel). Peralatan
dan unit yang terdapat di stasiun kamar mesin adalah sebagai berikut:
 Steam Turbine
Steam yang dihasilkan Boiler dikirim ke turbin, steam berfungsi untuk memutar sudu-
sudu turbin, proses yang terjadi disini adalah konversi energi panas steam menjadi energi
mekanik pada turbin. Kemudian turbin memutar generator sehingga dihasilkan arus listrik.
Dalam hal ini yang terjadi adalah konversi energi mekanik menjadi energi listrik. PKS Terantam
memiliki 3 unit turbin untuk memenuhi kebutuhan listrik.
 Genset
Genset berfungsi sebagai back up jika pabrik tidak mengolah atau kekurangan daya.
Genset menggunakan bahan bakar diesel. PKS Terantam memiliki 2 unit genset.
 Back Pressure Vessel
Back Pressure Vessel berfungsi sebagai tempat menampung steam keluaran turbin yang
digunakan untuk keperluan pabrik seperti perebusan TBS di sterilizer dan pemanasan tanki-
tangki di pabrik.
 Main Panel
Main Panel / Main Switch Board adalah suatu sistem equipment yang terdiri dari
pemutus, metering, protection, control, monitoring menjadi satu kesatuan bagian yang saling
berhubungan.
Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Kamar Mesin antara lain:

1. Tekanan mencapai 3 bar operator buka steam untuk exhaust di BPV

3.9 Stasiun Water Treatment
Unit pengolahan air (water treatment plant) adalah suatu rangkaian sistem pengolahan air
yang dibutuhkan untuk keperluan pabrik dan emplasement dan fasilitas kantor PKS terantam.
Skema proses stasiun water treatment dapat dilihat pada Gambar 3.9.1

24
 Air baku
Sungai Tapung

Soda Ash
Aluminium Sulfat

Clarifier

Bak Sedimentasi

Sand Filter

Tower Kimia Tower Non Kimia

Gambar 3.9.1 Skema Proses Stasiun Water Treatment

Peralatan dan unit yang terdapat di stasiun water treatment adalah sebagai berikut:

1) Clarifier, berfungsi sebagai tempat terjadinya proses pengendapan.

2) Bak Sedimentasi, berfungsi sebagai tempat pengendapan yang belum sempat mengendap
di Clarifier serta penampungan air sebelum dipompakan ke Sand Filter.
3) Sand Filter, berfungsi sebagai penyaring air dengan pasir sebagai media filtrasi.
4) Tower Kimia, berfungsi sebagai tempat penampungan air yang akan digunakan dalam
untuk kebutuhan air umpan boiler selanjutnya di treatment kation, anion.
5) Tower Non Kimia, berfungsi sebagai tempat penampungan air pembersihan pabrik.

Adapun masalah-masalah yang ditemui pada Stasiun Water Treatment antara lain:

1. Sand filter tidak berfungsi diakibatkan

25
3.10 Effluent Treatment
Limbah cair dari PKS dialirkan ke Cooling Pond melalui parit. Di Cooling Pond limbah,
yaitu proses pemurnian limbah dengan pengendapan. Partikel-partikel limbah cair yang
berukuran besar akan mengendap di Cooling Pond secara gravitasi. Pada Cooling Pond ini juga
terdapat sekat untuk pengutipan minyak, dengan konstruksi yang sedemikian rupa sehingga
bagian permukaan limbah cair di Cooling Pond yang merupakan minyak dikumpulkan kedalam
satu tempat untuk dipompakan lagi ke Recovery Tank. Selain itu, fungsi utama Cooling Pond ini
adalah untuk menurunkan suhu limbah cair agar mikroorganisme pada pengolahan limbah
berikutnya dapat tumbuh dan berkembang.

Limbah dari Cooling Pond dialirkan melalui parit ke Anaerobic Pond. PKS Terantam
memiliki 2 unit Anaerobic Pond dan 2 unit Aerobic Pond. Pengolahan limbah cair di anaerobic
pond merupakan pengolahan limbah secara biologi, dimana zat-zat organic yang terdapat pada
limbah diuraikan dengan menggunakan mikroorganisme (bakteri).

Pengolahan secara anaerobic yaitu pengolahan dengan menggunakan mikroorganisme

yang tidak membutuhkan oksigen untuk pertumbuhannya. Dalam menetralisasi limbah, bakteri
anaerob menguraikan senyawa-senyawa organic yang terdapat pada limbah cair dan
mengubahnya menjadi gas methane.

B. Identifikasi Faktor-Faktor Penyebab Masalah

Permasalahan di PKS Terantam disebabkan berbagai faktor baik secara langsung maupun
tidak langsung. Pada laporan ini, identifikasi faktor penyebab masalah dibahas pada setiap
stasiun yang ada pada proses pengolahan di PKS Terantam.
1. Stasiun Loading Ramp
Permasalahan pada stasiun loading ramp disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.1 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun loading ramp
bedasarkan IK 093-IK/PGL/PTPN-V/2010
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Pengisian lori merata Bollard belum mampu Dapat membuat Ganti bearing
tidak membumbung berfungsi dengan baik penggunaan tali gearbox dan
sampai melewati apabila melebihi capstand putus. bearing setiap
kapasitas kapasitas tarik lori. 5000 jam pada

26
 pemakaian
2 Hidupkan hidraulic Terjadinya kebocoran Membuat kondisi  Pergantian
power pack untuk seal di silinder pintu pintu loading ramp seal
menggerakkan pintu- loading ramp tidak mampu silinder
pintu loading ramp membuka pintu /handle pintu
secara maksimal loading
ramp.
 Cuci filer oil
ganti setiap
pemakaian
10000 jam

2. Stasiun Rebusan (Sterilizer)

Permasalahan pada stasiun rebusan disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.2 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun rebusan
bedasarkan 094-IK/PGL/PTPN-V/2010
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Pastikan pintu ketel Pintu rebusan no.2 tidak Dapat menyebabkan Cek kondisi
rebusan (sterilizer) tertutup rapat proses persebusan permukaan packing
sudah tertutup dan diakibatkan kondisi pintu tidak maksimal pada pintu rebusan,
terkunci dengan baik packing pecah. sehingga tidak ganti packing
dan sempurna. mencapai tekanan rebusan sesuai
maksimal 3.0 dengan diameter
pintu rebusan no.2
2 Pastikan jembatan Posisi cantilever tidak Dapat membuat Periksa sambungan
rebusan (cantilever) center kondisi lori menjadi las antara rel dan
sudah terpasang anjlok dan badan rebusan
dengan tepat dan memperlambat
benar dalam siklus
rebusan.

3. Stasiun Hoisting Crane dan Threshing

Permasalahan yang ada pada stasiun penebah disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:

27
 Tabel 3.3 Masalah dan faktornya yaitu
Bedsarkan 095-IK/PGL/PTPN-V/2010 / IK-TEP-014
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Pastikan rantai tepat Terpasang dengan belum Dapat menyebabkan Pastikan kondisi
terpasang pada tepat kuping lori lori yang telah di kupingan lori sudah
kupingan lori. terhadap rantaian hosting angkat bisa anjlok di di reparasi dengan
krane hopper auto feeder baik.
2 Pastikan brondolan Umpan untuk TBR dari Dapat menyebabkan Pastikan muat lori
rontok kurang lebih 5 autofeeder terlalu banyak losses USB diatas TBR di hopper
kali bantingan sehingga proses norma 2% autofeeder tidak
pemipilan tidak melebihi kapasitas
maksimal muat sehingga
pemipilan maksimal.

4. Stasiun Press
Permasalahan pada stasiun press ini disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.4 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun press
Bedasarkan 098-IK/PGL/PTPN-V/2010
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Atur tekanan Kurangnya level minyak Dapat menyebabkan  Ganti oli hydraulic
hydraulic power hidraulyc di presan kondisi presan tidak setiap 35000 jam.
pack sesuai norma diakibatkan kebocoran seal sempurna  Cek relay / selenoid
dengan kisaran 50- silinder presan power pack pada
60 Kg/Cm2. jam pemakaian 500
jam sampai 1000
jam.

5. Stasiun Klarifikasi
Permasalahan yang ada pada stasiun klarifikasi disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.5 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun klarifikasi
Bedasarkan 102-IK/PGL/PTPN-V/2010
Vertical Setling Tank

28
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Atur ketebalan Operator tidak menyetel Hasil mutu minyak tidak Setel posisi skimmer
minyak di VST ketebalan level minyak 50 baik apabila level VST ≤ shingga mendapat
minimal 50 cm. cm 50 cm posisi ketebalan
minyak di atas 60 cm.
Vaccum Dryer
IK-TEP-023
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Pertahankan Operator melakukan Apabila tekanan vaccu ≤ Periksa hisapan
tekanan hampa penyetelan udara terhadap 600 mmHG maka kadar vacum pada alat ukur
vaccum dryer di vaccum dryer. air makin meningkat. minimal ≤ 600
pembacaan 600 mmHG.
mmHg
Storage Tank
IK-TEP-024
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Pastikan storage Oil transfer pump Mengakibatkan pengisian Periksa/ ganti impeller
tank menerima mengalami penurunan minyak di storage tidak pompa (sesuai life
minyak sawit dari kapasitas kemampuannya. maksimal. time).
vaccum dryer
melalui transfer oil
dried pump.

6. Stasiun Kernel/Pabrik Biji

Permasalahan yang ada pada stasiun pabrik biji disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.6 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun pabrik biji
Bedasarkan 111-IK/PGL/PTPN-V/2010
Ripple Mill
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Pastikan cracking Kondisi ripple mill rotor bar Dapat menyebabkan  Periksa / ganti rotor
effect Ripple Mill keropos shingga losses terhadap inti di bar yang aus setiap
dapat dicapai crackingnya effect ripple HDC. 1000 jam operasi.
berkisar 96 - 97%. mill turun.  Periksa/rebuilt/gant

29
 i ripple plate dan
side plate yang aus
setiap 5000 jam
operasi.

7. Stasiun Boiler
Permasalahan yang ada pada stasiun boiler disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.7 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun boiler
Bedasarkan 120-IK/PGL/PTPN-V/2010

No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi

1 Jalankan auto draft Fiber sheel mengalmi selip Akan menyebabkan  Periksa / ganti
control pada panel, diakibatkan sprocket kondisi pembakaran chain, sprocket,
dust collector, mengalami aus. tidak kontinu. rantai tarik setiap
rotary feeder, 15000 jam.
inclined dan  Periksa/ setel
horizontal fuel rantai tarik,
conveyor, pompa sprocket, lumasi
dearator, vacuum bearing dan rantai
dearator, pompa tarik.
demin plant dan  Periksa
pompa air pengisi /kencangkan baut
ketel (electric pengikat scraper,
pump). baut dudukan gear
box, elmot.

8. Stasiun Kamar Mesin

Permasalahan yang ada pada stasiun kamar mesin disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
Tabel 3.8 Masalah dan faktor penyebab masalah pada stasiun kamar mesin
Bedasarkan 122-IK/PGL/PTPN-V/2010
BPV (Back Pressure Vessel)
No SOP/IK Kondisi Masalah Solusi
1 Selama Tekanan mencapai 3 bar Kondisi BPV belum  Cek kondisi

30
pengoperasian, operator buka steam untuk di inspeksi oleh safety valve
pertahankan exhaust di BPV pihak ke 3. pastikan kondisi
tekanan BPV 3 – safety valve
3,5 Kg/Cm2 dalam kondisi
baik.

Penulis sebagai calon karyawan pimpinan sebagai asisten pengolahan melaksanakan

tugas dan tanggung jawab sesuai dengan intruksi yang diberikan oleh atasan training di unit kerja
pabrik kelapa sawit dan dibimbing oleh seorang mentor. Selama penulis melakukan field
learning tidak terdapat by product cangkang yang dihasilkan PKS Terantam

Tabel 3.9 Hasil produksi cangkang dan penggunaan cangkang tahun 2019, 2020,
2021
Cangkang merupakan by product dari pabrik kelapa sawit untuk memberikan suatu
keuntungan perusahaan oleh karena itu perlunya di PKS Terantam untuk menggunakan
cangkang secara efisien sehingga penggunaan cangkang sebagai bahan bakar boiler tidak
berlebih. Permasalahan tidak adanya by product cangkang di PKS Terantam disebabkan oleh
beberapa faktor. Adapun faktor-faktor tersebut dapat dilihat pada diagram fish bone di bawah ini.

31
 Gambar 3.1.1. Diagram Fishbone

C. Alternatif Solusi
setelah bulan ke 3 tercapainya kapasitas olah karena kondisi boiler yang telah baik di
gunakan sampai tercapainya kondisi tekanan yang baik akan tetapi penggunaan cangkang
melebihi kapasitasnya sehingga perlu adanya permanfaatan secara automasi untuk mengontrol
penggunaan cangkang apabila telah mencapai 20 bar maka cangkang tersebut akan secara
automatis akan dikontrol dan mengeluarkannya dan jika kurang dari 17 bar maka secara
automatis cangkang akan digunakan sebagai bahan bakar boiler.

Untuk dapat operasionalkan alat yang dirancang maka, salah satunya adalah dengan cara
menjaga menjaga kapasitas pabrik. Setelah tercapainya kapasitas pabrik oleh karena itu sistem
program yang akan di jalankan akan beoprasi dengan cara dari program yang telah di setpoint
pada sensor tekanan diboiler sehingga telah mencapai 20 bar akan tereksekusi oleh arduino uno
dan akan mengoprasikan relay untuk mentrigger kontaktor sehingga motor dalam keaadan maju
foward dan akan mengarahkan screw conveyor dalam kondisi maju sehingga akan dapat
menghasilkan cangkang.

32
 Gambar 3.1.1 Instalasi Perancangan automasi cangkang.

1. Peralatan yang Diperlukan dan Estimasi Biaya

a. Arduino Uno
Arduino Uno adalah sebuah board yang menggunakan mikrokontroler
ATmega328. Arduino Uno memiliki 14 pin digital (6 pin dapat digunakan sebagai
output PWM), 6 input analog, sebuah 16 MHz osilator kristal, sebuah koneksi USB,
sebuah konektor sumber tegangan, sebuah header ICSP, dan sebuah tombol reset dan
digunakan untuk mengeksekusi suatu program yang akan di rancan dengan harga Rp.
88.000,-.

b. Relay Module 2 Channel 5V

relay yang diperlukan tipe 2 channel sebagai aktuator yang akan mentrigger coil
kontaktor yang akan oprasikan dengan harga Rp. 12.500,-.

c. Adaptor

33
 Adaptor berfungsi sebagai supply power ke arduino untuk mengaktifkan prosessor
arduinonya. dengan harga Rp. 65.000,-

d. LCD Character 16x2 1602 Blue Backlight SPI I2C Module

Berfungsi sebagai Indicator pembacaan sensor tekanan dari boiler dari arduino
dengan harga Rp.33.000,-

e. Instalasi Panel
1) Pipa
Pipa sebagai media jalur kabel, diameter 2 inci dan menggunakan barang bekas.

Total biaya untuk peralatan adalah Rp. 198.500.

D. Analisis Permasalahan
Perhitungan by product cangkang yang dihasilkan

1. Kapasitas Pabrik

Interval waktu antara pengeluaran rebusan = 110 menit : 3 rebusan = 36.66 menit.
Dengan 3 rebusan yang beroperasi di PKS Terantam maka interval tiap-tiap rebusan antara 36.66
menit dengan siklus rebusan adalah 110 menit. Siklus rebusan adalah jumlah waktu memasukan
TBS kedalam rebusan ditambah waktu merebus. Maka kapasitas rebusan di PKS Terantam dapat
dihitung dengan rumus berikut ini:

Kapasitas Olah = total rebusan x kapasitas lori direbusan x tonase lori x 60 = ton TBS/jam
Waktu Siklus Rebusan

Kapasitas Olah = 3 x 11 x 2,5 x 60 = 45 ton TBS/jam

110

34
2. Produksi Uap
Norma air untuk pemakaian uap 0,6 ton
maka kebutuhan uap jika kapasitas rata-rata 45 ton TBS/jam adalah:
Kebutuhan Uap=0.6 x 45 tonTBS/ jam¿ 27000 kg uap / jam
- Nilai Kalori Cangkang
NK c =( 82,5 % x 4700 ) + ( 1,06 % x 8800 )−( 16,05 % x 600 )

¿ ( 3893,95+93,28−96,54 ) kcal /kg¿ 3890 kcal/kg

- Nilai Kalori Fibre
NK f =( 56,14 % x 3850 )+ ( 4,38 % x 8800 )−( 39,48 % x 600 )

¿ ( 2161,39+385,44−236,88 ) kcal/kg¿ 2310 kcal/kg

Dari material balance, cangkang 6,00% dan fibre 13,26%.
Misalkan kapasitas pabrik rata-rata 45 ton/jam, maka produksi:
- Cangkang ¿( 6,00 % x 45000 kg/ jam)=2700 kg/ jam
- Fibre ¿(13,26 % x 45000 kg/ jam)=5967 kg/ jam

a. Produksi uap pada kondisi temperatur

Produksi uap (Q) jika temperatur boiler pada kondisi :
Masuk 90ºC tekanan atmosfer, entalpi saturated (ha) : 90,098 kcal/kg
Keluar 280ºC tekanan 20 kg/cm2, entalpi superheater (hu) : 711,093 kcal/kg

Jika efisiensi boiler adalah 70 %, maka produksi uap boiler:

E pembentukan uap = ma (hu – ha)
Total Energi Masuk =
E selisih perubahan energi
3. Perhitungan produksi cangkang
Cangkang produksi =
¿ 27.000(711.093−90.098)¿ 16766865 kc al/ jam
16766865 kc al / jam
70 %
¿ 23952664.28 kc al / jam
= 23952664.28 kc al/ jam−16766865 kc al / jam
= 7185799.285 kcal/jam
7185799.285kcal / jam
= 1847.2491kg / jam
3890 kcal/kg

35
 Sisa Cangkang = 2700 kg/jam - 1847.2391 kg/jam = 852.750 kg/jam

Potensi cangkang yang dihasilkan 852.750 kg cangkang/jam.

4. Sumber Daya Manusia

Untuk mengoptimalkan performa boiler, tidak terlepas dari sumber daya manusia
yang mengoperasikannya. Karena kemampuan peralatan tergantung kepada siapa yang
menggunakannya. Dalam hal ini diperlukan keperdulian serta rasa tanggung jawab dalam
pengoperasian peralatan sesuai SOP dan IK, termasuk juga untuk menjaga kebersihan
boiler, perawatan peralatan boiler, dan menjaga temperatur & mutu air umpan boiler agar
performa boiler tetep optimal. Selain itu juga harus mengontrol pemakaian steam dan
meminimalisasi kebocoran-kebocoran steam yang menyebabkan steam flow tinggi.
Petugas boiler juga harus sigap jika tekanan mulai turun, tidak menunggu tekanan terlalu
rendah sehingga dapat mengganggu proses dan pemakaian bahan bakar yang lebih boros.

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Kesimpulan

36
 • Dengan penggunaan sensor tekanan pada Boiler, apabila telah mencapai tekanan
maksimal 20 bar maka proses program kontrol penggunaan cangkang aktif.

• Dengan kapasitas pabrik rata-rata 45 ton TBS/jam, maka by product cangkang yang
dihasilkan sekitar 852.750 kg cangkang/jam.

Saran

• Untuk akurasi output dari control cangkang maka tetap perlu membandingkan hasil
pengukuran tekanan boiler di sensor dengan pressure gauge.

• Menjaga kelancaran proses pengolahan agar tercapai kapasitas minimal 45 ton TBS/jam
sehingga dapat potensi cangkang sebagai by product 852 kg cangkang/jam.

37