LAPORAN MAGANG INDUSTRI

PERAWATAN MESIN STERILIZER

DI PT.KENCANA SAWIT INDONESIA (KSI)

ANDRI JULIAN
2019130019

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN DIPLOMA

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI PADANG
2021
 PERAWATAN MESIN STERILIZER
DI PT. KENCANA SAWIT INDONESIA (KSI)
LAPORAN MAGANG INDUSTRI

Karya Tulis ini ajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah Magang
Industri Pada Program Studi Teknik Mesin Diploma

ANDRI JULIAN
2019130019

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN DIPLOMA

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI PADANG
2021
 LEMBARAN PENGESAHAN
LAPORAN MAGANG INDUSTRI

Perawatan Mesin Sterilizer

ANDRI JULIAN
NIM.2019130019

Disetujui oleh:
Pembimbing

Ismet Eka Putra S.ST.,M.T.

NIDN. 1006097802

Disahkan oleh:
Ketua program Studi
Teknik Mesin

Ismet Eka Putra S.ST.,M.T.

NIDN. 1006097802
 PERNYATAAN KEASLIAN ISI
LAPORAN MAGANG INDUSTRI

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Andri Julian
NIM : 2019130019
Program Studi : Teknik Mesin D3
Judul KP : Perawatan Mesin Sterilizer

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Laporan Magang Industri yang telah saya buat
ini merupakan hasil karya sendiri dan bukan merupakan duplikasi, serta tidak mengutip
sebagian atau seluruhnya karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan sumbernya.

Padang, September 2021

ANDRI JULIAN
NIM.2019130019

1
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadiran ALLAH SWT, yang
telah memberikan Rahmat dan Anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Magang industri di PT. KENCANA SAWIT INDONESIA (KSI) dan telah
menyelesaikan laporan ini, magang industri tersebut berlangsung mulai tanggal 9 Agustus
2021 s/d 13 September 2021 dengan judul ” PERAWATAN MESIN STERILIZER”.
Penulis mengerjakan L a p o r a n m a g a n g i n d u s t r i ini dibantu oleh beberapa
pihak, Sehingga sangat pantaslah kiranya jika penulis menyampaikan rasa terima kasih yang
sedalam-dalamnya kepada pihak-pihak yang telah membantu penulis. Penulis mengucapkan
terima kasih yang mendalam kepada :
1.Allah SWT atas nikmat yang luar biasa yang telah diberikan kepada penulis sehingga
dapat menyelesaikan Praktek Lapangan Industri ini dalam keadaan tanpa kekurangan
apapun.
2.Kepada Kedua Orang tua yang telah memberikan dukungan baik moril maupun materil.
3.Bapak Dr. Ir Hendri Novrianto. M.T Selaku Rektor Institut Teknologi Padang.
4.Ibu Mulyati S.T, M.T Selaku Dekan Fakultas Vokasi.
5.Bapak Ismet Eka Putra S.ST.,M.T. Selaku Ketua Prodi D3 Teknik Mesin.
6.Bapak Hafni S.T.,M.T. Sebagai Dosen Pembimbing Akademik.
7.Bapak Ismet Eka Putra S.ST.,M.T. Selaku pembimbing Magang Industri.
8. Seluruh karyawan dan rekan-rekan yang telah memberikan saran dan bantuan dalam
bentuk apapun yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
9.Teman-teman kerja praktek, yang telah membuat hari-hari kerja praktek penulis menjadi
menyenangkan.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan, untuk itu kritik dan
saran yang membangun sangat di harapkan. semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua
dan bagi perkembangaan ilmu pengetahuan dan teknologi, khususnya bagi PT.
Kencana Sawit Indonesia (KSI).
AaminYa Robbal`alamin Padang, September 2021

i
ANDRI JULIAN
NIM.2019130019

ii
 Daftar Isi

HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN
HALAMAN KEASLIAN
KATA PENGANTAR.................................................................................................................i
DAFTAR ISI...............................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................vi
BAB I Pendahuluan................................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang......................................................................................................................1
1.2 Tujuan...................................................................................................................................2
1.2.1 Tujuan Umum............................................................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus...............................................................................................................2
1.3 Batas Masalah.......................................................................................................................2
1.4 Lingkup Kerja Praktek..........................................................................................................3

BAB II Tinjauan Umum Perusahaan.....................................................................................4

2.1 Sejarah Perusahaan...............................................................................................................4
2.2 Identitas Perusahaan..............................................................................................................6
2.3 Struktur Organisasi...............................................................................................................7
2.4 Lokasi Kegiatan Usaha PT. Kencana Sawit Indonesia.......................................................12

BAB III Landasan Teori.........................................................................................................13

3.1 Teori Dasar..........................................................................................................................13
3.1.1 Sistem Produksi............................................................................................................13
3.1.2 Proses Produksi............................................................................................................14
3.2 Sterilizer..............................................................................................................................15
3.2.1 Tujuan Dari Perebusan.................................................................................................16
3.2.2 Proses Perebusan Buah Sawit......................................................................................16
3.2.3 Peralatan Dan Fungsi...................................................................................................17
3.3 Pelaksaan Kerja Praktek.....................................................................................................21
3.3.1 Alat Dan Fungsi...........................................................................................................21
3.3.1.1 Mesin Bubut..............................................................................................................21
3.3.1.2 Mesin Milling............................................................................................................21
iii
 3.3.1.3 Mesin Sekrap.............................................................................................................21
3.3.1.4 Mesin Gergaji Potong...............................................................................................22
3.3.1.5 Mesin Chain Block....................................................................................................22
3.3.1.6 Mesin Trafo Las........................................................................................................23
3.4 Diagam Alir.........................................................................................................................23
3.4.1 Penjelasan Pelaksanan Kerja Praktek..........................................................................23

BAB IV Data Permasalah......................................................................................................27

4.1 Spesifikasi Peralatan...........................................................................................................27
4.2 Perubahan Tekanan.............................................................................................................38
4.3 Kapasitas perproses Sterilizer.............................................................................................30
4.4 Permasalahan Pada Sterilizer..............................................................................................30
4.4.1 Kerugian Saat Peebusan Berlangsung.........................................................................30
4.4.1.1 Minyak Yang Terkandung Dalam Tandan Kosong..................................................30
4.4.1.2 MinyakYang Terkandung dalam perikarp Brondolan Tidak Terpipil.....................30
4.4.1.3 Kehilangan Minyak Pada Ampas..............................................................................30
4.4.1.4 Kerugian Biji Dalam Tandan Kosong.......................................................................31
4.4.2 Kebocoran Pada Stearilizer..............................................................................................31
4.4.2.1 Pintu Bocor...............................................................................................................31
4.4.2.2 Valve Inlet Bocor......................................................................................................31
4.4.2.3 Valve Kondensor Bocor............................................................................................32
4.4.2.4 Tale-Tale hole Bocor................................................................................................32
4.5 Permasalahan yang ditemukan saat magang industry........................................................32

BAB V Penutup.......................................................................................................................35
5.1 Kesimpulan.........................................................................................................................35
5.2 Saran....................................................................................................................................35
Daftar pustaka..........................................................................................................................36
Lampiran..................................................................................................................................36

iv
 Daftar Gambar

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.KSI Sumber: (PT.KSI)......................................................7

Gambar 3.1 Sterilizer Tampak Depan Dan Samping................................................................16
Gambar 3.2 Unit Stearilizer......................................................................................................17
Gambar 3.3 Pipa dan Valve Intel..............................................................................................17
Gambar 3.4 Pipa dan Valve Condensate...................................................................................18
Gambar 3.5 Pipa dan Exhaust Valve........................................................................................18
Gambar 3.6 Programmable Logic Condensate.........................................................................18
Gambar 3.7 Safety Valve..........................................................................................................19
Gambar 3.8 Cantilever Rail Bridge..........................................................................................19
Gambar 3.9 Air compressor......................................................................................................19
Gambar 3.10 Alat Ukur.............................................................................................................20
Gambar 3.11 Capstan Bollard...................................................................................................20
Gambar 3.12 Motor Listrik.......................................................................................................20
Gambar 3.13 Hidrolik...............................................................................................................21
Gambar 3.14 Mesin Bubut........................................................................................................21
Gambar 3.15 Mesin Milling......................................................................................................21
Gambar 3.16 Mesin Sekrap.......................................................................................................22
Gambar 3.17 Mesin Gergaji Potong.........................................................................................22
Gambar 3.18 Mesin Chain Block..............................................................................................22
Gambar 3.19 Trafo Las.............................................................................................................23
Gambar 3.20 Diagram Alir.......................................................................................................23
Gambar 4.1 Spesifikasi Perproses Sterilizer.............................................................................27
Gambar 4.2 Perubahan Tekanan...............................................................................................27

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dengan perkembangan teknologi yang semakin canggih serta maju, menuntut bangsa
Indonesia untuk dapat menguasai teknologi guna menunjang pembangunan yang sedang giat-
giatnya dilaksanakan oleh Indonesia. Sektor industri dengan segala kemampuan teknologinya
menjadi prioritas bangsa kita sebagai sarana dalam mewujudkan.
Kemajuan dan kelancaran industri selain ditentukan masyarakat adil dan makmur yang
berkesinambungan. Oleh fasilitas yang mendukung serta memadai, juga dipengaruhi oleh
mutu dan kemampuan manusia sebagai operator mesin-mesinnya. Operator yang dibekali
pengetahuan dan pengalaman serta disiplin yang tinggi akan membawa dunia industri lebih
maju. Dengan demikian diperlukan tenaga-tenaga yang terampil yang berkualitas dan
berdedikasi tinggi.
Untuk mencetak tenaga-tenaga terampil yang sangat dibutuhkan tersebut, dibutuhkan
tenaga pendidik yang mempunyai kemampuan tinggi pula, sehingga diharapkan dapat
menghasilkan tenaga kerja yang berkualitas.
Institut Teknologi Padang sebagai perguruan tinggi dengan berbagai bidang keahlian
teknik, menjadikan kegiatan praktek kerja lapangan sebagai ajang untuk mengasah
kemampuan teknik dan mentalitas mahasiswanya dengan terjun langsung ke industri. Dengan
bekal pengalaman yang didapatkan selama di industri, tentu akan menjadi modal
tersendiri bagi mahasiswa yang bersangkutan jika suatu saat nanti menjadi bagian real dari
industri tersebut.
Pada dasarnya Praktek Kerja Industri merupakan penyelenggaraan yang mengintegrasikan
secara tersistem pendidikan dunia usaha dan industri. Pengintegrasian kegiatan pendidikan
ini akan menghilangkan perbedaan standar nilai sekolah dan dunia kerja serta sekaligus
mendekatkan supply dan demand ketenaga kerjaan.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi besarnya kehilangan minyak dan untuk itu perlu
di ambil tindakan yang tepat untuk mengatasinya, dalam hal ini dilakukan pengamatan
dengan tujuan mengetahui tekanan “steam” pada sterilizer untuk mengetahui lamanya
Perebusan, sehingga di peroleh tekanan yang paling efisien. Berdasarkan uraian diatas, maka
penulis mengambil judul “perawatan mesin Sterilizer” pada sterilizer di PT. Kencana
Sawit Indonesia (KSI).
1.2 Tujuan
Magang Industri pada dasarnya merupakan kegiatan intrakurikuler, Yang harus
dilaksanakan oleh setiap mahasiswa Institut Teknologi Padang secara individu. Magang
industri ini bertujuan untuk:

1.2.1 Tujuan Umum

 Mahasiswa dapat mempelajari dan menerapkan ilmu pengetahuan dilingkungan
industri.
 Mengetahui beragam permasalahan yang timbul di industri serta mencari solusi
penyelesaiannya.
 Mahasiswa dapat mempelajari dan mengembangkan interpersonal skill (human relation).
 Meningkatkan pengetahuan melalui pengalaman kerja rill yang diperoleh di dunia kerja,
sebagai bekal untuk memahami dunia kerja dan industri yang nanti akan dihadapinya
dalam mencari kerja setelah menamatkan pendidikan di Institute Teknologi Padang.
 Mahasiswa belajar / mengenal suasana di lingkungan industri (jasa /manufaktur).

1.2.2 Tujuan Khusus

 Untuk mengetahui perubahan tekanan pada stearilizer.
 Untuk mengetahui perhitungan tekanan pada stearilizer.
 Untuk mengetahui apa saja kebocoran yang terjadi pada stearilizer.

1.3 Batasan Masalah

Dalam proses pengolahan kelapa sawit banyak digunakan mesin – mesin produksi yang
masing – masing memiliki cara pengoperasian dan perlakuan yang khusus. Karena perlakuan
setiap mesin ini berbeda serta jumlah dan tempat yang luas di dalam pabrik tersebut,
maka untuk mempermudah pengawasan maupun perawatannya setiap peralatan tersebut
dibagi menjadi beberapa stasiun, setiap stasiun nantinya akan memiliki satu kepala operator
dan dibantu oleh pembantu operator yang banyaknya ditentukan oleh jumlah alat yang
membutuhkan pengawasan di stasiun tersebut.
Supaya dalam pembahasan laporan ini tidak mengambang terhadap masalah yang
dihadapi, maka penulis membuat batasan masalah, batasan masalah yang penulis ambil
adalah mengenai pengenalan stasiun stearilizer dan apa saja yang terjadi di dalamnya,
perubahan tekanan pada stearilizer serta kebocoran yang terjadi, yang mana sterilizer
2
merupakan alat yang digunakan untuk merubah tandan buah segar ( TBS ) menjadi tandan
buah masak ( TBM).

1.4 Lingkup Magang Industri

Magang Industri dilakukan selama 36 hari terhitung dari 9 agustus 2021 sampai 13
september 2021 di PT. KENCANA SAWIT INDONESIA adalah sebagai berikut:
 Profil perusahaan PT.KENCANA SAWIT INDONESIA diantaranya: gambaran umum,
Struktur organisasi perusahaan dan deskripsi dari struktur organisasi perusahaan.
 Proses pengolahan minyak sawit pada PT. KENCANA SAWIT INDONESIA dari tandan
buah segar (TBS) sampai menjadi minyak.
 Pengalaman Magang Industri yang didapat di PT.KENCANA SAWIT INDONESIA.

3
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Kencana Sawit Indonesia merupakan salah satu perusahaan penanaman Modal Asing
(PMA) yang bergerak di bidang perkebunan dan pabrik pegolahan kelapa sawit, berlokasi
di wilayah Nagari Talao Sungai Kunyit, Kecamatan Sangir Balai Janggo Kabupaten
Solok Selatan Propinsi Sumatera Barat dengan luas HGU 10.216,10 Ha.
Perusahaan ini sebelumya bernama PT. Tidar Sungkai Sawit (TSS) yang
didirikan dengan Akta Notaris Enimarya Agoes Soewarko No. 1 tanggal 1 Agustus 1995
dan perubahan terakhir Akta Notaris Buntario Tigris No. 96 tanggal 15 Mei 2006. Sesuai akta
perubahan terakhir tersebut dan berdasarka keputusan Menteri Hukum dan Hak Azasi
Manusia Republik Indonesia No. C-147.18.HT.01.04 tanggal 18 Mei tahun 2006 tentang
persetujuan Akta perubahan Anggaran Dasar Perseroan Terbatas Menteri Hukum dan Hak
Azasi Manusia Republik Indonesia, telah disetujui pergantia nama PT. Tidar Sungkai
Sawit mejadi PT. Kencana Sawit Indonesia.
Perusahaan ini mulai melakukan penanaman kelapa sawit pada oktober 1994 dan sejak
Oktober 2001 perusahaan telah mulai mengoperasikan Pabrik Pegolahan Kelapa Sawit
dengan kapasitas 45 MT/Jam. Pada tahun 2020 ini umur tanaman perkebunan sawit
PT. Kencana Sawit Indonesia ini telah berumur 25 tahun dan dari total areal HGU sebesar
10, 216.10 Ha PT. Kencana Sawit terdiri dari beberapa bagian sebagai berikut :
 Perkebunan kelapa sawit 7.699,91 ha
 Kawasan konservasi (areal yang dilindungi) seluas 1,760.25 ha
 Kawasan Pabrik seluas 17,40 ha
 Road/Housing/Drainage 353,88 ha dan
 Not plantable area 384.66 ha.
Berjalannya komitmen perusahaan ini, telah dapat memberikan hasil yang baik bagi
lingkungan sehingga tidak banyak komplain dari masyarakat sekitarnya. Adapun jenis
penghargaan yang telah diperoleh oleh PT. Kencana Sawit Indonesia yaitu :
1. Pada tahun 2004/ 2005 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia telah mendapat
Penghargaan Peringkat Biru dalam penilaian kinerja perusahaan di bidang lingkungan
hidup.

4
2. Dipilihnya PT. Kencana Sawit Indonesia sebagai perusahaan contoh dalam pengendalian
dampak lingkungan dalam seminar yang diadakan Dinas Perkebunan Propinsi Sumatera
Barat tanggal 16 Nopember 2005 di Padang.
3. Dipilihnya PT. Kencana Sawit Indonesia sebagai lokasi penelitian Pengelolaan
Kawasan Lindung dalam Konsesi Perkebunan Kelapa Sawit yang dilakukan oleh PSLH
Unand tahun 2005.
4. Pada tahun 2007/2008 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia telah mendapat
Penghargaan Peringkat Biru dalam penilaian kinerja perusahaan di bidang lingkungan
hidup.
5. Pada Tahun 2009, Pemerintah Kabupaten Solok Selatan memberikan penghargaan
terhadap PT. Kencana Sawit Indonesia tentang Penghargaan Bagi Perusahaan Yang
Berinvestasi di Kabupaten Solok Selatan Yang Peduli Terhadap Lingkungan, yang
diberikan pada saat perayaan hari Ulang Tahun Kabupaten Solok Selatan ke VI oleh
Bupati Syafrizal.
6. Pada tahun 2009 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia kembali mendapat
Penghargaan Peringkat Biru Minus dalam penilaian kinerja perusahaan di bidang
lingkungan hidup.
7. Pada tahun 2011 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia kembali mendapat
Penghargaan sertifikasi RSPO (Rountable On Sustainable Palm Oil) dan ISCC
(International Sustainability & Carbon Certification) yang diberikan oleh TuvRheinlad.
8. Pada tahun 2011 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia kembali mendapat
Penghargaan Peringkat Biru dalam penilaian kinerja perusahaan di bidang lingkungan
hidup.
9. Pada tahun 2012 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia telah melakukan audit
sertifikasi ISPO (Indonesia Sustainable Palm Oil) yang diaudit oleh PT. Mutu agung
Lestari.
10.Pada tahun 2013 perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia kembali mendapatkan
Penghargaan Peringkat Biru dalam PROPERLIKE Propinsi Sumatera Barat.
11.Pada tahun 2014 Perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia mendapatkan penghargaan
Peringkat BIRU dalam PROPER Nasional.
12. Pada tahun 2015 Perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia kembali mendapatkan
penghargaan Peringkat BIRU dalam PROPER Nasional.
13. Pada tahun 2016 Perusahaan PT. Kencana Sawit Indonesia kembali mendapatkan
penghargaan Peringkat BIRU dalam PROPER Nasional.
5
Adapun visi dan misi dari PT. Kencana Sawit Indonesia Palm Oil Mill antara lain:
1. Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan terbaik, dikagumi, dan bertaraf internasional dalam bidang
perkebunan kelapa sawit.
2. Misi Perusahaan
Megelola usaha perkebunan kelapa sawit dan industri pengelola mutu dan
kelestarian lingkungan melalui penerapan doktrin “Good Coorporate Goverance” demi
menjamin kepentingan seluruh “Stakeholder” perusahaan.

2.2 Identitas Perusahan

Nama Perusahaan : PT. Kencana Sawit Indonesia.
Jenis Badan Hukum : Perseroan Terbatas.
Alamat Perusahaan : Nagari Talao Sei Kunyit, Kec. Sangir
Janggo, Kab. Solok Selatan, Prov.
Sumatera Barat.
Alamat Head Office Perusahaan : Multivision Tower Lantai 15 Jl. Kuningan
Mulia Blok 9B Kel. Guntur, Kec.Setia Budi
Jakarta Selatan 12980.
No. Telepon : 021 29380777
No. Fax :
E-mail : http:\\wilmar.co.id
Status Permodalan : Penanaman Modal Asing
Bidang Usaha/ Kegiatan : Perkebunan dan Pabrik Kelapa Sawit.
SK. Dok. AMDAL : No. 40/AMDAL/ RKL RPL/BA
/XII/1998.
Penanggung Jawab Kegiatan
- Izin Terkait : Jeprol Osinggang (AGM) SK AMDAL.
- Izin Lokasi : No. 593. 5/ 08/ BKPMD / 1991.
- Izin LA : No. 660.410-2014.
- Izin Penyimpanan Sementara LB3 (PKS) : No. 660.289 Tahun 2014.
- Izin Penyimpanan Sementara LB3 (Kebun) : No. 660/62/KLH/III- TAHUN 2012.
-Izin Lingkungan terhadap kegiatan Pemanfaatan: Keputusan Bupati Solok Selatan.
-Gas Methane : 660.448 – 2105.

6
2.3 Struktur Organisasi
PT. Kencana Sawit Indonesia adalah suatu perusahaan anak cabang dari cabang dari satu
group yang bernama WILMAR GROUP yang memiliki beberpa anak cabang di seluruh
Indonesia. WILMAR Grup merupakan suatu organisasi yang terdiri dari berbagai unit
perusahaan yang berbeda-beda. Segala bentuk peraturan tentang perusahaan, baik itu berupa
pengawasan, operasional, dan administrasi PT. Kencana Sawit Indonesia sepenuhnya diatur
oleh WILMAR Grup.
PT. Kencana Sawit Indonesia menggunakan konsep organisasi line and staf dimana
seorang atasan dapat menjalankan tugasnya dibantu oleh beberapa staff dan bawahaannya.

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT.KSI Sumber: (PT.KSI)

Adapun uraian tugasnya adalah sebagai berikut :

1. Mill Manager
 Menyelenggarakan kegiatan yang telah ditentukan oleh WILMAR Grup.
 Menyelenggarakan dan mengawasi kelancaran administrasi perusahaan secara
menyeluruh.
 Menjamin kelancaran dan eksistensi perusahaan.
 Memimpin dan mengendalikan semua kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan.
 Memantau dan memonitori semua proses pengolahan.
 Mengkondisikan dan menciptakan suasana yang baik terhadap bawahannya.
 Bertanggung jawab penuh atas semua kegiatan yang dilakukan di dalam perusahaan.
2. Asisten Mill Manager

7
- Bertanggung jawab serta mendapatkan wewenang dari Mill Head (Pimpinan Perusahaan)
sebagai wakil pimpinan perusahaan: merencana kan, mengatur, mengarahkan dan mengontrol
seluruh kegiatan operasional perusahaan dengan memberikan pelimpahan tugas dan
wewenang kepada bawahan langsung antara lain :
 Kegiatan awal produksi (penerimaan dan standar mutu bahan baku), proses produksi
berjalan dengan lancer, hingga produk dihasilkan (PK / CPO) sesuai dengan standar mutu
yang telah ditentukan.
 Kegiatan analisa mutu produk, pemeliharaan dan perbaikan mesin-mesin produksi,
elektrikal, infrastruktur perusahaan dan rancangan teknis perusahaan.
 Koordinasi dengan pihak intern dan ekstern perusahaan dalam hal pelaporan-
pelaporan yang berkaitan dengan Amdal atau analisa mengenai dampak lingkungan dan
pelaporan-pelaporan lain yang bersifat teknis perusahaan.
 Mengontrol dan memaksimalkan hasil produksi serta kualitas hasil produksi (CPO dan
PK).
 Memastikan bahwa seluruh peraturan ditaati setiap saat guna meminimalkan potensi
terjadinya kecelakaan.
 Bekerjasama dengan Supervisior Quality Control laboratorium, Supervisior Logistik,
Supervisior Maintenance dan Supervisior Sortasi untuk meningkat kan kontrol atas
kualitas produksi.
 Pengecekan laporan / pelaporan perusahaan.
 Memotivasi bawahan untuk mencapai efisiensi yang maksimal membentuk kerjasama
yang kuat, rasa tanggung jawab, dedikasi dan loyalitas bekerja serta rasa memiliki
terhadap perusahaan.
 Memberikan usulan, saran, masukan, untuk perkembangan / kemajuan perusahaan.
 Lain-lain sesuai instruksi atasan langsung(mill head/ Pimpinan perusahaan).
Dalam menjalankan tugasnya Mill Head dan Asisten Mill Head dibantu oleh beberapa asiten,
yaitu:

A. Kepala Tata Usaha (KTU)

Bertanggung jawab serta mendapatkan wewenang dari pimpinan perusahaan terhadap
pelaksanaan :
 Sistem dan prosedur akuntasi dan membantu pimpinan perusahaan dalam penyusunan
budget / anggaran tahunan serta menganalisa dan menghighlight perbedaan biaya guna
mencapai kontrol anggaran yang baik.
8
 Bertanggung jawab terhadap tertib administrasi umum dan personalitas serta logistik
persusahaan.
 Bertanggung jawab dalam melakukan koordinasi masalah pabrik dan security dan atasan
langsung maupun pimpinan perusahaan.
 Pengecekkan laporan yang dibuat oleh Kepala Security, Supervisior Store, Supervisior
Logistik, Supervisior Weightbridge, PGA, EHS, Supervisior QC, penyajian monthly
report, dan cost meeting report setiap bulannya kepada pimpinan perusahaan serta
management perusahaan.

B. Supervisor Mechanic
 Mengkoordinasikan dan mengawasi secara langsung hasil kerja bagiannya.
 Mengeliminasi terjadinya breakdown untuk mesin dan mempercepat perbaikan mesin
secara continue.
 Mengelola biaya-biaya yang dikeluarkan saat perbaikan.
 Bertanggung jawab atau kelancaran operasional pabrik yang menyangkut kesiapan alat
untuk memperlancar kegiatan produksi.
 Koordinasi kepada Supervisior Produk dan laboratorium.
 Bertanggung jawab langsung keada Asisten Mill Manager.

C. Foreman Electric
 Bertanggung jawab atas kelancaran aliran listrik, baik di pabrik, kantor, maupun
perumahhan karyawan dan demi kelancaran pabrik.

D. Supervisor Production
 Bertanggung jawab megawasi dan mengontrol seluruh kegiatan operasional khusus
department proses dengan mengefektifkan Asisten Supervisior Proses masing- masing
shift dan foreman untuk menjalankan proses produksi yang lancar dengan
memaksimalkan hasil produk (CPO/PK) sesuai standarisasi yang telah ditetapkan oleh
management perusahaan.
 Bekerjasama dengan Supervisior Sortasi, Supervisior Logistik, Supervisior QC, dan staf
labor (analisis/labsampel) serta Supervisior Maintenence/ Asisten Supervisior, Asisten
Electrical untuk peningkatan dan kontrol atas kualitas hasil produksi.
 Mengontrol segala kemungkinan kerugian dalam batas ketentuan dan memaksimalkan
hasil produksi.
9
 Memastikan kondisi effluent dan land aplikasi berjalan dengan baik serta preventif dan
penanggulangan bahaya api/kebakaran.
 Mengatur pergantian shift pekerja.
 Memastikan kelancaran operasional, memberi saran dan masukkan, usulan atas hasil
produksi demi perkembangan perusahaan, dan lingkungan pabrik, perumahan dan
infrastruktur perusahaan.
 Lain-lain sesuai instruksi atasan langsung dan pimpinan perusahaan.

E. Personal and General Affair (PGA)

 Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan sistem dan prosedur administrasi umum dan
personalia, cek kontrol, astek, filling dokumen pengontrolan ketertiban dan kebersihan
lingkungan perusahaan.
 Membuat daftar gaji/upah bulanan karyawan bulanan PT. KSI.
 Membuat daftar gaji karyawan harian dan kontraktor PT. KSI setiap bulan.
 Bertanggung jawab atas pengambilan gaji/upah dan pembayarannya ke staf dan karyawan.
 Memotivasi bawahan untuk mencapai efisiensi yang maksimum, membentuk kerjasama
tim yang kuat, rasa bertanggung jawab, dedikasi bekerja, dan rasa memiliki terhadap
perusahaan.
 Lain-lain sesuai instruksi atasan langsung maupun pimpinan perusahaan.

F. Supervisor Logistik
Bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan administrasi logistic perusahaan dan penyajian:
 Laporan penerimaan TBS, grading/sortasi, TBS (daily and monthly).
 Laporan produksi PKS (daily and monthly).
 Laporan out standing do (CPO, PK).
 Laporan laporan pengiriman hasil produksi (CPO, PK).
 Laporan mutu hasil produksi perusahaan (OER, KER).
 Laporan lainnya berkaitan dengan administrasi dan logistik perusahaan.
 Pengecekkan laporan yang dibuat oleh Asisten SupervisiorWeightbridge, petugas
Weightbridge dan logistik clerk.
 Bekerjasama dengan Supervisior sortasi, Supervisior QC, dan Supervisior Proses, untuk
mendapatkan informasi dan data yang akurat.
 Mengukur/sounding stock FFB, CPO/PK setiap pagi sebelum proses.
 Bertanggung jawab terhadap pengiriman CPO, PK, dan cangkang.
10
 Lain-lain sesuai instruksi atasan langsung maupun pimpinan perusahaan.
 Memotivasi bawahan untuk mencapai efisiensi yang bertanggung jawab, dedikasi bekerja,
dan rasa memiliki terhadap perusahaan.

G. Supervisor Quality Control

 Bertanggung jawab mengawasi analisa dan control minyak dan kerusakan kernel proses.
 Mengawasi operasional laboratorium secara keseluruhan.
 Menerapkan kualiti kontrol untuk mencapai kualitas terbaik CPO/PK.
 Mengawasi uji terhadap para meter air mentah dan air boiler serta Menyesuaikan dosis
kimiawi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
 Mengawas sistem operasional perusahaan untuk mencapai tingkat bod.
 Mengawasi pengiriman CPO/PK dan quality analysis.
 Menyediakan laporan proses harian, mingguan, dan bulanan.
 Bekerjasama dengan Supervisior Produksi, Supervisior Logistik.
 Clerk dalam memastikan kualitas CPO dan PK.
 Mengecek ketepatan hasil test dan segera mengambil tindakansebagai reaksi apabila ada
kesalahan.
 Mengontrol biaya perawatan laboratorium.
 Mengawasi grading FFB.
 Melaporkan keatasan langsung dan pimpinan operasional unit apabila terjadi kerusakan
pada mutu produk untuk tindakan koreksi.
 Memotivasi bawahan untuk mencapai efisiensi yang maksimum, membentuk kerjasama
tim yang kuat, rasa bertanggung jawab, dedikasi bekerja, dan rasa memiliki terhadap
perusahaan.
 Lain-lain sesuai instruksi atasan langsung maupun pimpinan perusahaan.

H. Supervisor Sortasi
Bertanggung jawab untuk mengatur, mengontrol Asisten Supervisior Sortasi, Foreman
Sortasi dan FFB grader dalam hal :
 Menilai setiap muatan masuk dari TBS menurut standar kematangan dan kualitas.
 Menjalankan penilaian secara acak terhadap TBS yang masuk ramp.
 Menyediakan laporan terperinci atas penilaian FFB (laporan FFB grading).
 Memelihara jalur tetap bersih dan bebas dari TBS yang jatuh secara manual dengan
bantuan Sarana dan Fasilitas Penunjang.
11
I. Environmental Healthy Safety (EHS)
 Bersama-sama dengan pimpinan dan jajarannya ditiap unit kerja melakukan identifikasi
aspek dampak lingkungan memelihara dan memperbaharui peraturan lingkungan,
keselamatan dan kesehatan kerja dan syarat lain agar memenuhi standar RSPO.
 Membuat implementasi dan pemeliharaan sistem menajemen lingkungan, keselamatan,
dan kesehatan kerja agar sesuai dengan RSPO.
 Memantau trend kecelakaan kerja dan memastikan terlaksananya tindakan
koreksi terkait kejadian kecelakaan.
 Melakukan koordinasi ditiap unit kerja untuk audit internal.

2.4 Lokasi Kegiatan Usaha PT. Kencana Sawit Indonesia

Secara geografis, lokasi kegiatan perkebunan dan pabrik pengolahan kelapa sawit PT.

Kencana Sawit Indonesia seluas 10.216 hektar terletak posisi 10 00’ 46” LS – 10 10’ 07”

dan 1010 24’ 27” BT –1010 37’ 48”. Daerah ini berada pada ketinggian 200 – 250 meter
mdpl dengan batas-batas sebagai berikut :
1. Sebelah Utara dengan perkebunan kelapa sawit PTPN VI dan SS2 (Incasi Raya).
2. Sebelah Selatan dengan perkebunan kelapa sawit PT. TKA & Kenagarian Talao.
3. Sebelah Timur dengan perkebunan rakyat dan hutan lindung & PT. TKA.
4. Sebelah Barat dengan perkebunan kelapa sawit PT. Sumatera Jaya Agro Lestari.
Secara administrasi pemerintah kegiatan perkebunan dan pabrik pengolahan kelapa sawit
PT. Kencana Sawit Indonesia terletak pada Nagari Sungai Kunyit dan Nagari Talao Sungai
Kunyit Kecamatan Sangir Balai Janggo Kabupaten Solok Selatan Propinsi Sumatera Barat.

12
13
 BAB III
Landasan Teori

3.1 Teori Dasar

3.1.1 Sistem Produksi

Sistem produksi adalah suatu proses transformasi atau pengelolahan bahan mentah
menjadi produk jadi maupun setengah jadi dengan kualitas tinggi, sesuai dengan desain
produk yang telah di tetapkan dengan menggunakan teknologi atau peralatan yang tersedia
agar nilai jual produk meningkat. Untuk mengendalikan suatu kualiatas produk perlu
dilakukan analisa terhadap produk tersebut. Salah satunya adalah dengan menganaliasa
masalah-masalah yang di jumpai dari proses awal hingga akhir pembuatan suatu
produk.Teknik industri merupakan disiplin ilmu yang berkaitan dengan design,
improvment, implementations dan installations dalam sistem integral yang terdiri dari Man,
Money, Machine, Material, Method dan Information yang mengkombinasikan pengetahuan
dalam ilmu matematika, fisika,dan ilmu ilmu sosial dengan prinsip metode dan analisa
teknik dan perancangan untuk mengidentifikasi, meramalkan dan mengevaluasi hasil yang
dicapai oleh sistem tersebut.
Sistem produksi merupakan suatu sistem yang terintegrasi secara teratur, yang
terdiri dari teknologi informasi, manejemen perancanaan, pengendalian dan hal-hal lain
yang dibutuhkan dalam proses produksi.
 Adapun karakteristik dari sistem produksi adalah sebagai berikut :
1. Mempunyai elemen-elemen yang saling berkaitan dan membentuk suatu kesatuan yang
utuh.
2. Mempunyai suatu tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu Meng hasilkan
produk (barang atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dengan harga yang kompetitif
dan bersaing di pasar.
3. Mempunyai aktifitas berupa proses transformasi nilai tambah dan nilai input menjadi
kompetitif di pasar.
4. Mempunyai mekanisme yang mengendalikannya, berupa optimulasi yang mengalokasikan
sumber daya yang tersedia.
 Adapun elemen dari sistem produksi yaitu manusia, mesin, material, metode, uang dan
informasi.

14
3.1.2Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu metode yang digunakan untuk men ciptakan atau
menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor produksi yang
ada, mesin dan bahan yang tersedia. Secara garis besar proses produksi dapat dibedakan atas
2 yaitu:
1. Proses Produksi terus menerus (Continue Process)
Adapun karakteristik dari proses produksi secara terus-menerus yaitu :
 Biasanya produksi yang dihasilkan dalam jumlah besar (produk masal) dengan variasi
yang sangat kecil dan sudah distandarkan.
 Penyusunan peralatan berdasarkan urutan pengerjaan dari produk yang di hasilkan
(produk layout).
 Mesin yang dipakai bersifat khusus untuk menghasilkan produk tersebut.
 Peran operator tidak terlalu besar terhadap kualitas produk yang dihasilkan.
 Apabila salah satu peralatan atau mesin rusak, maka seluruh kegiatan produksi
berhenti atau Breakdown dan slow down.
 Jumlah tenaga kerja tidak terlalu banyak karena banyak menggunakan mesin.
1. Proses Produksi yang terputus-putus (Intermittent Procces)
Adapun karakteristik dari proses produksi secara terus menerus yaitu:
Produk yang dihasilkan dalam jumlah yang kecil dengan variasi yang besar dan didasari
atas pesanan konsumen pasar:
 Penyusunan peralatan berdasarkan fungsi alat dalam proses produksi.
 Mesin-mesin yang dipakai biasanya mesin yang bersifat umum.
 Pengaruh individual atau operator terhadap produk sangat besar.
 Proses produksi tidak berhenti jika terjadi kerusakan pada salah
 satu alat atau mesin produksi.
 Persedian bahan mentah yang tinggi.

 Proses-proses yang tergolong dalam proses produksi antara lain:
1. Proses Pengecoran (Casting)
Proses pengecoran adalah proses pemanasan material logam sampai cair, kemudian
dimasukan ke dalam cetakan dan didinginkan sampai membeku. Material yang sudah
membeku di keluakan dari cetakan.Lalu cetakan dibersihkan.
15
2. Proses Metalurgi Serbuk (Powder Metalurgy)
Proses metalurgi serbuk adalah proses pemadatan serbuk- serbuk material menjadi
sebuah produk dengan menggunakan tekanan.
3. Perlakuan Panas (Heat Ttreatment)
Proses perlakuan panas adalah serangkaian proses pemanasan yang dilakukan secara
teratur dengan tujuan untuk merubah struktur material yang dimiliki supaya diperoleh sifat
mekanis material sesuai kebutuhan.
4. Proses Pemesinan (Machining)
Proses pemesinan adalah suatu cara untuk menghasilkan produk dengan spefikasi yang
diinginkan dengan mengunakan mesinpekakas dimana terjadi gerak relatif pahat terhadap
benda kerja yang menghasilkan geram.
5. Proses Pembentukan (Forming)
Proses pembentukan adalah suatu proses pembentukan material menjadi sebuah produk
yang diinginkan dengan cara pemberian beban gaya sehingga terjadi deformasi plastis.
6. Proses Penyambungan (Joining)
Proses penyambungan adalah suatu proses menggabungkan 2 material atau lebih
mengunakan material lain. Contohnya : pengelasan, penyambungan dengan baut,
penyambungan dengan paku keling, patri,dll.Antara proses pemesinan dengan proses
pembentukan terdapat suatu perbedaan yang mendasar, yaitu :

1) Pada proses terjadi pengurangan volume benda kerja, sedangkan pada proses
pembentukan tidak terjadi pengurangan volume benda kerja.
2) Adanya geram yang dihasilkan pada proses permesinan, sedangkan pada proses
pembentukan tidak ada geram yang dihasilkan.
3) Permukaann yang dihasilkan oleh proses permesinan jauh lebih baik dari pada proses
pembentukan.
4) Tingkat ketelitian pada proses permesinan jauh lebih baik dari pada proses pembentukan.

3.2 Sterilizer
Sterilizer kelapa sawit adalah satu bagian dari stasiun kerja pengelolahan minyak
kelapa sawit.proses sterilizer ini juga lebih di kenal dengan sebutan stasiun rebusan buah

16
sawit. Rebusan kelapa sawit yang di lakukan di pabrik minyak sawit umumnya di
lakukan pada sebuah bejana bertekanan tinggi yang menggunakan bahan uap atau steam.

Gambar 3.1 Sterilizer Tampak Depan Dan Samping

3.2.1 Tujuan Dari Perebusan

 mempermudah proses pelepasan brondolan buah sawit dari tandan buah segar (TBS).
 Menghilangkan enzim penghasil asam lemak bebas (ALB) atau Free Fatty Acid (FFA).
 Mempermudah proses pelepasan inti sawit (kernel) dari cangkangnya
 dehidrasi buah untuk membantu proses digesting/ pelumatan (di mesin digester) dan
pengepressan di mesin screw press serta mengurangi kadar air pada brondolan sawit.
 Untuk membantu proses pemecahan emulsi Supaya serat (fibre) dan biji (nut) mudah
terlepas.
Rebusan yang kita bahas dalam artikel ini adalah bejana uap silindris horizontal
dengan pintu pada kedua ujungnya (ukuran pintu rebusan horizontal ini bervariasi, pada
PT.KENCANA SAWIT INDONESIA ukuran diameter sterilizer 2700mm, dimana lori
buah sawit ini dimasukkan dari salah satu pintu (ujung rebusan sawit) dan
mengeluarkannya dari pintu lainnya (ujung rebusan sawit lainnya), setelah itu dilakukan
proses perebusan / sterilisasi dengan menggunakan uap (steam ) dari Back Pressure Vessel
(BPV). Dan Temperatur uap pada pipa inlet sekitar120- 125 °C sedangkan temperatur
dalam rebusan sawit (sterilizer) 125 °C.
3.2.2 Proses Perebusan Buah Sawit
Untuk mendapatkan hasil yang baik dan oil losses (kehilangan minyak) yang minimum
maka proses perebusan dilakukan dengan sistem perebusan 3 puncak (Triple Peak
sterilization) dan waktu yang digunakan untuk 1 siklus (1 cycle) adalah 85 menit yang dibagi
dalam 3 tahap :

1. puncak pertama (first peak) dengan tekanan sampai 1,5 Kg/cm2 dalam waktu 20 menit
steam akan keluar.

17
2. puncak kedua (second peak) dengan tekanan sampai 2,5 Kg/cm2 dalam waktu 40 menit
steam akan keluar.

3. puncak ketiga (third peak) dengan tekanan sampai 3,5 Kg/ cm2 dalam waktu 90 menit
steam akan keluar.

3.2.3 PERALATAN DAN FUNGSI

 Unit sterilizer
-Tiap unit stearilizer masing-masing di lengkapi dengan dua pintu yang bertujuan agar mudah
keluar masuknya lori yang telah berisi tandan buah segar (TBS).

Gambar 3.2 Unit sterilizer

 pipa dan valve intel
-untuk memasukkan steam (uap) ke sterilizer.

Pipa steam Dan valve

Gambar 3.3 Pipa dan Valve Intek

 pipa dan valve condensate

18
-sebagai pembuangan steam hasil kondensasi yang selanjutnya ditampung pada blowdown
chamber dan condensate pit.

Gambar 3.4 Pipa dan Valve Condensate

 pipa dan exhaust valve

-sebagai pembuangan steam eks perebusan.

Gambar 3.5 Pipa dan Exhaust Valve

 programmable logic condensate

-sebagai mengatur dan mengontrol system perebusan yang dapat di atur secara manual
maupun full otomatis.

19
 Gambar 3.6 Programmable Logic Condensate
 Safety valve
-Sebagai pengaman saat tekanan dalam sterilizer berlebih (diatas tekanan kerja 3 bar ).

Gambar 3.7 Safety Valve

 Cantilever rail bridge
-Sebagai jembatan untuk masuk dan keluarnya lori buah.

Jembatan lori

Gambar 3.8 Cantilever Rail Bridge

 Air compressor
-Untuk mensuplai udara yang di pakai untuk mengaktifkan pneumatic valve.

20
 Gambar 3.9 Air Compresor
 Alat-alat ukur (gauge)
-Untuk memonitor pengoperasian alat.

Gambar 3.10 Alat ukur

 Capstan bollard
-Berfungsi untuk menarik lori buah masuk dan keluar sterilizer.

Gambar 3.11 Capstan Bollard

 Motor listrik
-Berfungsi untuk memompa hidrolik.

21
 Gambar 3.12 Motor Listrik
 Hidrolik
-Berfungsi untuk mendorong pintu buka dan tutup.

Gambar 3.13 Hidrolik

3.3 Pelaksanaan Kerja Praktek.

Alat dan Bahan

3.3.1.1 Mesin Bubut
-Digunakan untuk memotong benda yang diputar. Dengan mengatur perbandingan
kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai
macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda.

Gambar 3.14 Mesin Bubut

22
3.3.1.2 Mesin Milling
-Untuk menghasilkan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk bentuk lain yang
spesifik sperti profil, radius, silinder, dan lain - lain dengan ukuran dan kualitas tertentu.

Gambar 3.15 Mesin milling

3.3.1.3 Mesin Sekrap
-Untuk membuat slot,alur dan alur pasak memproduksi kontur cekung / cembung atau
kombinasi keduanya.

Gambar 3.16 Mesin Sekrap

3.3.1.4 Mesin Gergaji Potong
-untuk memotong benda kerja dalam jumlah yang banyak.

Gambar 3.17 Mesin Gergaji Potong

3.3.1.5 Mesin Chain Block
- Untuk mengangkat dan menurunkan beban berat menggunakan rantai.

23
 Gambar 3.18 Mesin Chain Block
3.3.1.6 Trafo las
-Untuk menyambung umumnya material besi yang terpisah agar menjadi satu sehingga
dapat di bentuk dan di gunakan.

Gambar 3.19 Trafo las

3.4 Diagram Alir
Adapun proses pengolahan CPO PT KSI dapat dilihat pada blog diagram dibawah ini :

24
 Gambar 3.20 Diagram Alir

3.4.1 Penjelasan Pelaksanaan Kerja Praktek

PT. Kencana Sawit IndonesiaPalm Oil Mill memiliki spesifikasi alat yang dibuat dari
luar negri untuk menghasilkan produk yang berkualitas dengan melakukan perawatan
dan pengecekan pada alat secara berkala.
Berikut merupakan daftar mesin dan peralatan yang diguanakan di PT. KSI:

Mesin dan Peralatan yang Digunakan di PTKSI Palm Oil Mill

No NamaAlat Fungsi
1 Timbangan Alat untuk menimbang bahan baku yang masuk ke pabrik dengan
kapasitas timbangan 50 ton.
2 Loading Ramp Sebagai tempat penumpukan sementara TBS, juga sebagai
tempat memasukkan sawit kedalam lori dengan kapasitas
penampungan 300 ton.
3 Lori Sebagai wadah dari buah yang akan dilakukan perebusan pada
sterilizer dengan kapasitas 45 ton.
4 Transfer Alat untuk pendistribusian lori dari rel tempat pengisian buah
Carriage ketempat sterilizer.
5 Sterilizer Bejana uap yang berbentuk silider memanjang dengan kapasitas
6 buah lori. Fungsinya sebagai tempat perebusan Tandan Buah
Segar (TBS).
6 Tippler Alat penebah tandan buah rebus yang telah keluar dari
sterilizer untuk dituangkan pada bunch conveyor.
7 Bunch conveyor Alat pengangkut buah dan janjangan, untuk dibawa ke
threser.
8 Threser Berfungsi untuk memisahkan brondolan-brondolan kelapa sawit
dari tandannya.
9 Digester Berfungsi sebagai tempat untuk meremas dan Menghancurkan
daging sawit.
10 Screew Press Alat untuk memompa sawit sehingga minyak sawit pada
daging buah terpisah.
11 Crude oil gutter Alat untuk tempat pengaliran minyak kasar yang keluar dari mesin
press menuju sand trap tank.

25
12 Sand trap Tank Berfungsi sebagai tempat penampungan minyak Kotor, pasir hasil
perasan.
13 Vibrating Screen Berfungsi untuk menyaring lumpur dan kotoran-Kotoran yang
terbawa oleh minyak kasar.
14 Crude oil Alat untuk pertama minyak setelah disaring dari vibrating sceen.
Tank
15 Vertical klarifier Tanki yang berfungsi untuk memisahkan minyak, lumpur
tank (sludge), pasir dan air.
16 Oil Tank Berfungsi sebagai tempat penampungan sementara minyak kasar
dari Vertical klarifier tank.
17 Sludge Tank Berfungsi sebagai tempat penampungan kotoran hasil pemisahan
dari Clarifier Tank.
18 Sludge Separator Berfungsi untuk memisahkan minyak, lumpur, dan air ber
dasarkan berat jenis dari masing- masing komponen.
19 Sludge buffer Berfungsi untuk menampung sludge dari saringan bergetar
tank (vibrating screen).
20 Sludge drain tank Berfungsi untuk menampung endapan dari Masing- masing tangki
pemisah yang ada pada stasiun klarifikasi untuk di pisahkan antara
minyak dengan kotoran.
21 Hot water tank Berfungsi untuk menyuplai air panas agar minyak tidak beku.
22 Fat fit Bak ini digunakan untuk menampung cairan-cairan yang masih
mengandung minyak dari parit klarifikasi, kemudian di pompakan
kembali ketangki pengutipan minyak (sludge drain tank).
23 Recovery Merupakan suatu tempat berbentuk bak, berfungsi untuk
menampung air, pasir, sludge dari fat pit untuk dikirim kekolam
instalasi pengolahan air limbah (IPAL).
24 Prurifier Berfungsi untuk memisahkan kadar air,kotoran dari minyak yang
dimasukkan dari oil tank sehingga menghasilkan minyak
yang lebih bersih.
25 Vacum Dryer Berfungsi untuk menurunkan dan mengurangi kadar air dengan
pompa Vacum.
26 Storeg Tank Tempat penampungan minyak sementara yang telah siap
dipasarkan.
27 Cake Breaker Digunakan untuk dan mengeringkan bubur (fibre, nut dan
Conveyor campuran lainnya) dari stasiun press yang masih men- gandung air.

26
28 Defericarfer Berfungsi untuk memisahkan serabut atau ampas (kaul) dengan biji.

29 Nut polishing Sebagai tempat untuk membersihkan kotoran yang masih lengket
drum pada biji.
30 Wet Nut Alat yang berfungsi untuk membawa nut yang telah dipoles menuju
Conveyor ke nut transport fan dan nut silo.
31 Nut Alat pengantar nut menuju nut silo, dengan cara menghisap nya
transfort fan melalui nut cyclone.
32 Nut silo Tempat penampungan nut yang telah bersih untuk dilakukan
proses pemecahan.
33 Ripple Mill Berfungsi sebagai alat pemecah biji sehingga inti sawit terpisah
dari cangkang.
34 Creacked mixture Alat untuk menstranfer out putriplle mill menuju LTDS.
conveyor
35 LTDS Alat untuk memisahkan, debu dan material ringan lain dari inti.
36 Clybath Alat untuk memisahkan antara cangkang dengan inti yang
menggunakan bantuan calcium (CaC03).
37 Wet Kernel Alat yang berfungsi untuk mentransfer kernel yang keluar dari
Conveyor vibrating mesh clybath.

38 Wet Kernel Alat yang berfungsi membawa kernel dari wet kernel conve yor ke
Elevator kernel silo.
39 Kernel Silo Alat untuk mengeringkan dan penampungan kernel

40 Fibre Cyclone Tempat penampungan cangkang sebelum diteruskan sebagai bahan

bakar boiler.
41 Kernel Storage Alat penyimpanan atau penimbunan kernel (inti) sebelum
dipasarkan.

27
28
 BAB IV
DATA PERMASALAHAN

4.1 Spesifikasi Peralatan

Spesifikasi peralatan perpsoses pada sterilizer dibuat berdasarkan ukuran dan kapasitas
perproses sterilizer, pada sterilizer PT. Kencana Sawit Indonesia memiliki kapasitas
perprosesnya 45 ton/90 menit,maka spesifikasi perprosesnya adalah sebagai berikut:
 Kapasitas : 45 ton/90 menit
 Tekanan : 3,5 bar
 Suhu : 125 °C
 Diameter dalam (ID) : 2.700 mm
 Panjang : 26.000 mm
 Kapasitas/unit ton/lori : 6 lori,7,5 ton
 Material : besi MS
 Pipa intel : 8 inci
 Pipa condensate : 8 inci
 Pipa exhaust : 6 inci
 Motor listtrik : westar electric,1500 rpm
 Air compressor : 6 – 8 bar

Gambar 4.1 spesifikasi perproses Sterilizer

Gambar 4.2 Perubahan Tekanan

29
4.2 Perubahan Tekanan
1. Puncak I

Kran kondensat ditutup, inlet steam dibuka sampai mencapai tekanan 1,5 kg/cm2.
Setelah tekanan tercapai,kran inlet steam ditutup dan kemudian kran kondensat dibuka

selama waktu 20 menit hingga tekanan mencapai 0 kg/cm2.

2. Puncak II
Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga mencapai tekanan 2,5

kg/cm2 kran inlet steam ditutup dan kemudian kran kondensat dibuka hingga mencapai

tekanan 0 kg/cm2 dengan waktu 20 menit.

3. Puncak III
Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka sehingga mencapai tekanan 3 - 3,5

kg/cm2. Setelah mencapai tekanan dengan selang waktu 20 menit, semua kran ditutup dan
ditahan selama50 menit kemudian kran exhaust dibuka dan setelah mencapai tekanan

1,0 kg/cm2, kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2 proses ini
memerlukan waktu 90 menit.
TK = P0 + 1 bar absolut/udara
= 0,5 bar + 1 bar absolut/udara
P1 = 1,5 bar

Pada tekanan pertama terdapat 0,5 bar steam di tambah dengan 1 bar absoluteudara, jadi
pada tekanan pertama ini jumlah keseluruhannya adalah 1,5 bar, dimana steam dan udara
bercampur:

Udara Steam
1 0,5
x 100% = 66,6 % x 100% = 33,4%

1,5 1,5

Pada perhitungan di atas udara yang masuk pada stearilizer yaitu 1 bar absolut/udara
dibagi dengan 1,5 bar tekanan dikali dengan 100 %, di dalam stearilizer terdapat 66,6 %
udara yang masuk,dan steam yang masuk pada stearilizer yaitu 0,5 bar steam dibagi dengan
1,5 bar tekanan dikali 100 %,di dalam sterilizer terdapat 33,4 % steam yang masuk.
30
 TK2 = P1 + 1 bar absolut
= 1,5 + 1 bar
P2 = 2,5 bar

Pada tekanan kedua terdapat 1,5 bar steam di tambah dengan 1 bar absolut/udara,jadi pada
tekanan kedua ini jumlah keseluruhannya adalah 2,5 bar,dimana steam dan udara bercampur:
Udara Steam
1 1,5
x 100% = 40% x 100% = 60%

2,5 2,5

Pada perhitungan di atas udara yang masuk pada stearilizer yaitu 1 bar absolut/udara
dibagi dengan 2,5 bar tekanan dikali dengan 100 %,di dalam steari lizer terdapat 40 %
udara yang masuk,dan steam yang masuk pada stearilizer yaitu 1,5 bar steam dibagi
dengan 2,5 bar tekanan dikali 100 %,di dalam sterilizer terdapat 60 % steam yang
masuk.
TK3 = P2 + 1 bar
= 2,5 + 1 bar
P3 = 3,5 bar

Pada tekanan ketiga terdapat 2,5 bar steam di tambah dengan 1 bar absolute/
absolut/udara,jadi pada tekanan ketiga ini jumlah keseluruhannya adalah 3,5 bar, dimana
steam dan udara bercampur:

Udara Steam

1 2,5

3,5 x 100 % = 28,6 % 3,5 x 100% =71,4%

Pada perhitungan di atas udara yang masuk pada stearilizer yaitu 1 bar absolut/udara
dibagi dengan 3 bar tekanan dikali dengan 100 %,di dalam stearilizer terdapat 28,6 % udara
yang masuk,dan steam yang masuk pada stearilizer yaitu 2,5 bar steam dibagi dengan 3 bar
tekanan dikali 100 %,di dalam stearilizer terdapat 71,4 % steam yang masuk.

31
4.3 Kapasitas perproses Sterilizer
Keterangan:
1 lori = 7,5 ton
1 stearilizer = 6 lori
1 stearilizer = 6 lori x 7,5 ton = 45 ton/ 90 menit

4.4 Permasalahan Pada Sterilizer

Pada sterilizer juga banyak terjadi permasalahan yang nantinya akan berpengaruh terhadap
proses perebusan, baik saat bekerja ataupun hasil dari perebusan itu sendiri. Masalah itu
bisa berupa kebocoran ataupun kehilangan minyak pada TBS saat perebusan berlangsung.

4.4.1Kerugian Saat Perebusan Berlansung

Kehilangan oil loss to condensate sterilizer dan bisa berpengaruh terhadap kema sakan nut
to ffb produksi.

4.4.1.1 Minyak yang terkandung dalam tandan kosong

Kehilangan minyak dalam tandan kosong semakin tinggi bila jumlah puncak rebusan
ditambah, hal ini disebabkan oleh naik turunnya tekanan yang membuat buah seolah –
olah dikempa, hingga minyak keluar dari perikarp yang kemudian meresap ke dalam
janjangan yang telah berkurang airnya. Penahan waktu puncak pada setiap system akan
mengakibatkan jumlah minyak yang keluar dari buah yang telah masak saat direbus
kandungan airnya berkurang dan kandungan minyaknya lebih mudah keluar dengan
bantuan tekanan uap saat perebusan.

4.4.1.2 Minyak yang terkandung dalam perikarp brondolan tidak terpipil

Kehilangan minyak akibat tandan tidak terpipil untuk seluruh perlakuan tidak berbeda
nyata, ini disebabkan oleh tekanan uap dalam ketel rebusan sudah optimal, sehingga
brondolan sudah relative terpipil, kalaupun terdapat buah yang tidak terpipil disebabkan oleh
perebusannya.

4.4.1.3 Kehilangan minyak pada ampas

32
 Penambahan waktu rebusan akan mempertinggi kadar minyak dalam ampas, hal ini
disebabkan oleh adanya peresapan minyak pada celah antar serat yang kandungannya airnya
telah berkurang.
4.4.1.4 Kerugian biji dalam tandan kosong
Kandungan inti pada tandan yang tidak terpipil sempurna untuk seluruh perlakuan tidak
beda nyata. Akan tetapi bila dilihat dari segi pengaruh jumlah puncak dan lama perebusan
terhadap kadar biji.

4.4.2 Kebocoran Pada Sterilizer

Kebocoran paking pintu rebusan,kebocaran steam,kebocaran outo valve condensate dan
duration.

4.4.2.1 Pintu Bocor

 Penyebab :
 Tekanan yang berlebihan, sterilizer pada pabrik ini didesign dengan kapasitas
maksimum tekanan 3 bar, ketika tekanan yang memasuki sterilizer melebihi dari batas
aman, maka hal ini akan menyebabkan pintu mengalami kebocoran.
 Usia dari pintu tersebut, setiap komponen dari sterilizer memiliki usia pakai atau kerja,
jika usianya terlalu tua, atau operasi dari pintu ini sudah lama, maka akan menurunkan
kualitas dari materialnya.
 Akibat yang ditimbulkan :
 Tekanan dan Temperatur turun, sehingga akan memperlambat waktu dalam perebusan.
 Solusi :
 Jika kebocoran berupa retakan, dilakukan pengelasan jika memungkinkan.
 Jika kebocoran karena factor usia, maka dilakukan penggantian terhadap pintu
tersebut.
4.4.2.2 Valve Inlet Bocor
 Penyebab :
 Pembukaan katup yang tidak sempurna saat uap masuk, pembukaan katup sterilizer pada
pabrik ini dilakukan manual, maka saat pembukaannya tidak sempurna, bisa menimbulkan
kebocoran, karena tekanan uap yang masuk akan bertambah besar karena lua penampang
laluanya diperkecil.
 Pemasangan katup yang longgar, setiap komponen pada sterilizer mendapatkan
perawatan berjangka setiap bulannya, dan perawatan ini ada dengan cara bongkar
33
 pasang, saat pemasangan kembali dari katup ini longgar atau tidak sesuai, maka akan
menimbulkan kebocoran.

 Akibat :
 Tekanan yang masuk tidak sempurna,dan menyebabkan uap yang masuk banyak terbuang,
sehingga hasil rebusan tidak akan sempurna.
 Solusi :
 Melakukan penggantian part yang rusak.
 Memasang part dengan benar.

4.4.2.3 Valve Kondensor Bocor

 Penyebab :
 Tekanan yang keluar melebihi kapasitas amannya.
 Pemasangan sambungan yang tidak benar, sehingga saat pembuangan sambungan tadi jadi
terpisah dan mengeluarkan uap.
 Akibat :
 Mengganggu proses pembuangan.
 Menganggu proses perebusan, karena saat pembuangan, kebocoran tadi akan membuang
uap sisa perebusan ke lokasi kerja sebagian.
 Solusi :
 memperbaiki sambungan dan mengganti katupnya dengan yang baru.

4.4.2.4 Tale – Tale Hole Bocor

 Penyebab :
 Tekanan yang masuk kedalam sterilizer melebihi tekanan kerja maksimal.
 Akibat :
 Banyak uap kerja yang akan terbuang keluar saat perebusan, sehingga tekanan
tidak merata dan membutuhkan waktu yang lebih lama saat perebusan berlansung.
 Juga akan berdampak pada kualitas hasil perebusan.
 Solusi :
 Melakukan penambalan pada bagian yang bocor dengan cara pengelasan.

4.5 Permasalahan Yang Ditemukan Saat Magang Industri

34
1.Kebocoran pada pintu Sterilizer
Sterilizer adalah untuk merebus tandan buah segar kelapa sawit didalam bejana tekanan
uap panas (steam) yang dihasilkan dari stasiun boiler, jika terjadi kebocoran pada pintu
sterilizer akan berdampak pada proses perebusan kepala sawit yang tidak sempurna dan
beresiko pada operator dan perkerja yang ada disekitar stasiun sterilizer.

 Penyebab
-Usia pakai part pada pintu sterilizer.
-Kelalaian pada operator.
-Kualiatas part yang dipakai pada pintu sterilizer.
-Kelebihan tekanan yang masuk pada sterilizer sehingga keluarnya uap dipintu
sterilizer.
-Putusnya paking pada pintu sterilizer.
-Pecahnya bearing pada ring pengunci pintu sterilizer.
-Kebocoran pada hidrolik pintu sehingga membuat penutupan kurang maksimal.
-Ada bekas las yang mengganjal pada pintu sterilizer.
-Pemasangan tidak sesuai SOP.

 Solusi:
-Ganti packing pada pintu sterilizer.
-Ganti bearing pada ring pengunci pintu sterilizer.
-Ganti hidrolik pintu sterilizer.
-Gersihkan bekas-bekas las yang mengganjal pintu sterilizer.
-Pakai lah part yang kualitasnya telah dianjukan atau sesuai SOP.
-Rutinlah mengecek part-part pada sterilizer.

2.Penggantian Spider Pada Sterilizer

Spider merupakan pemecah/pembagi uap panas yang masuk dari pipa steam menuju
sterilizer, jika tidak ada spider ini mengakibatkan kurang sempurnanya perebusan pada kelapa
sawit dan terjadinya penembakan keras pada buah kelapa sawit sehingga terjadi terpecah-
pecahnya buah kelapa sawit tersebut.

 Penyebab:
-Usia pakai pada spider sterilizer.
35
-Kualitas part yang dipakai.
-Kelalaian pada operator:
 Berlebihnya muatan pada lori sehingga terjadi benturan dan gesekan pada spider sterilizer.
 Keluar jalurnya lori pengangkut sawit sehingga membuat gesekan pada sterilizer.
-Pemasangan tidak sesuai SOP.

 Solusi:
-Pakai lah part yang kualitas yang telah dianjurkan atau sesuai SOP.
-Ganti spider pada sterilizer.
-Isilah muatan lori sesuai kapasitas yang telah dianjurkan.
-Rutinlah mengecek part-part pada sterilizer.

3.Penggantian roda lori

Lori merupakan pengangkut buah kelapa sawit dari loading ramp menuju sterilizer dan
tripper. Lori mempunyai roda yang terbuat dari baja dan bearing untuk penggerak putaran,
jika terjadi kerusakan pada roda lori maka jalan lori itu menjadi lambat atau tersendat,
sehingga akan menggangu proses produksi.
 Penyebab:
-Usia part roda lori tersebut
-Operator yang lalai tidak mengecek part sebelum dipakai, kelebihan muatan pada lori
tersebut.
-Kualitas part yang dipakai tidak sesuai SOP.
-Pemasangan yang tidak sesuai SOP.
 Solusi;
-Pakai lah part-part sesuai SOP.
-Isilah muatan sesuai SOP.
-Rutin mengecek part-part pada lori tersebut.

4.Penambahan Plat pada ring pengunci pintu sterilizer

Ring pengunci pintu sterilizer adalah penghubung antara pintu sterilizer dengan komponen
utama sterilizer, jika terjadi kehausan pada ring pengunci pintu sterilizer tersebut maka akan
terjadi kebocoran pada saat proses perebusan.

 Penyebab:
36
-Plat pengunci ring pintu sterilizer sudah haus.
 Solusi:
-Tambahlah plat pada ring pengunci pintu sterilizer.

37
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
 Tekanan yang dibutuhkan oleh sterilizer untuk merebus sawit adalah 3,5 bar.
 Perawatan yang dilakukan terhadap sterilizer yang mengalami kebocoran adalah mengecek
part-part sebelum dipakai secara rutin, dan apabila Terjadi kebocoran pada pintu sterilizer
maka langkah yang harus dilakukan adalah mengganti paking pintu sterilizer, kemudian
memasang dengan benar sesuai SOP, dan menggunakan part sesuai SOP yang dianjurkan.

5.2 Saran
Dari hasil selama melakukan kegiatan Magang Industri, saya memberikan saran agar
Magang Industri dapat dilaksanakan dengan lancar dan baik kedepannya serta saya berharap:
1.Kepada para peserta Magang Industri agar mempersiapkan diri dengan menguasai
pelajaran yang akan diterapkan dalam industri, agar memudahkan dalam melakukan
praktek magang industry di perusahaan.
2.Pada saat melakukan Magang industri di perusahaan kita harus tepat waktu.

38
 DAFTAR PUSTAKA

http://Perhitungan-tekanan-pada-stearilizer-repositori.usu.ac.id wilmar PT.KSI .Stearilizer.

Nagari Talao, Kec. Sangir Balai Janggo, Sei. Kunyit, Kab.Solok Selatan, Prov.
SumateraBarat http://ksi/s/dokumen.com/2014/04/28/ perubahan-tekanan- stearilizer/ okta
ravino – Politeknik negri padang arochman – universitas negri semarang.

39
LAMPIRAN

40
41
42
43
44
45
46
47
48