Modul Praktikum PLC

JOBSHEET
PRAKTIK SISTEM PENGENDALIAN OTOMASI

(SEMESTER V)
PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
TAHUN 2021
i
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa penyusunan
Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Semester V Program Studi Sarjana
Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Semarang ini akhirnya dapat diselesaikan.
Kegiatan penyusunan Jobsheet ini berlangsung selama kurang lebih enam bulan,
yaitu mulai bulan Mei sampai dengan November 2021. Tim Penyusun yang terdiri dari :
Ketua Program Studi, Kepala Laboratorium, dan Dosen pengajar yang bersangkutan.
Materi Praktik Sistem Pengendalian Otomasi yang disampaikan dalam Jobsheet ini
berisi tentang pengantar, dasar rangkaian atau pengkabelan (wiring), dasar pemrograman
sistem kontrol Programmable Logic Controller (PLC). Praktik Sistem Pengendalian
Otomasi berbasis PLC ini menggunakan software CX-Programmer untuk pemrograman
berbasis ladder diagram dan hardware berupa training kit Automate 200B yang
menggunakan PLC merk OMRON. Adapun isi dari setiap topik pada Jobsheet Pratik
Sistem Pengendalian Otomasi meliputi: Tujuan, Capaian Pembelajaran, Teori Dasar,
Gambar Peralatan/Rangkaian Peralatan, Langkah-langkah Pengujian, Data-data Hasil
Pengujian, Analisa Data, dan Kesimpulan masing-masing topik praktik.
Jobsheet ini tentu saja masih belum sempurna. Oleh karena itu kami selaku Tim
Penyusun Jobsheet senantiasa mengharapkan segala saran dan kritik dari pembaca sekalian
untuk kesempurnaan isi Jobsheet ini.
Semarang, November 2021
Tim Penyusun Job sheet
ii
DAFTAR ISI
Halaman Cover i
Kata Pengantar ii
Daftar Isi iii
Pengantar Praktik Sistem Pengendalian Otomasi
Bab 1 1
Berbasis Programmable Logic Controller (PLC)
1.1 Pengantar Programmable Logic Controller (PLC) 1
1.2 Komponen PLC 6
1.3 PLC Omron 9
1.4 PLC Omron CP1L Series & Automate 200B 13
1.5 CX Programmer (Software) 21
1.6 Struktur Dasar Pemrograman PLC 32
Modul Praktik Sistem Pengendalian Otomasi
Bab 2 39
Berbasis Programmable Logic Controller (PLC)
Modul 1 Logika Dasar 40
Modul 2 Self Holding 43
Modul 3 Timer/Counter 45
Modul 4 DIFU/DIFD 48
Modul 5 SET/RESET 52
Modul 6 Work Area 54
Modul 7 Studi Kasus 56
Bab 3 Penutup 57
Daftar Pustaka
iii
Program Studi Sarjana Terapan
Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang
BAB 1
PENGANTAR PRAKTIK SISTEM PENGENDALIAN OTOMASI BERBASIS
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)
1.1. Pengantar Programmable Logic Controller (PLC)

Programmable Logic Controller (PLC) merupakan peralatan elektronika digital
berbasis microprocessor; yang menggunakan programmable memory untuk menyimpan
instruksi; dan untuk menjalankan fungsi – fungsi khusus seperti : logic (logika), sequence
(urutan), timer (pewaktuan), counter (penghitungan) dan operasi aritmetika untuk
mengendalikan (control) dan memantau (monitoring) kondisi suatu proses dan/atau mesin
[NEMA]. Sementara itu, pengertian lain dari PLC adalah Controller / Pengatur / Pengendali
yang bekerja berdasarkan logic / logika tertentu (if - then) yang dapat diprogram & diprogram
ulang (programmable/reprogrammable). Gambar berikut merupakan beberapa contoh PLC
berdasarkan merk/brands atau vendor yang membuatnya.
Gambar 1 Jenis PLC berdasarkan merk/brand
PLC merupakan salah satu komponen yang sangat berperan dalam meningkatkan
efisiensi produksi. Efisiensi ini meliputi: peningkatan kecepatan produksi, meminimalkan
downtime mesin, menurunkan biaya material & upah kerja, meningkatkan kualitas dan
menurunkan tingkat kegagalan produksi, dll. PLC juga memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan dengan kontroler konvensional, diantaranya yaitu:
✓ Fleksibel, handal, dan aman (tahan terhadap banyak gangguan);
✓ User friendly dan mudah dimodifikasi;
✓ Instalasi mudah dan hemat;
✓ Aplikasi luas dan maintenance mudah.
Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

1
Berdasarkan fungsi atau jenis kontrolnya, PLC dapat dibedakan menjadi 3 kategori yaitu:
PLC sebagai kontrol sekuensial, kontrol kompleks, dan kontrol supervisor. Dalam
implementasi atau aplikasinya, PLC yang sering digunakan di industri manufaktur adalah jenis
PLC sebagai kontrol sekuensial. Oleh karena itu, materi yang akan dipelajari di Jobsheet
Praktik Sistem Pengendalian Otomasi di Prodi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan
Perawatan, Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Semarang adalah fungsi PLC sebagai
kontrol sekuensial yang meliputi: kontrol logika sederhana (pengganti kontrol berbasis
relay/konvensional), timer, counter, dan kontrol mesin atau proses mode manual, semi
otomatis, atau otomatis. Gambar 2 berikut merupakan rangkuman fungsi PLC berdasarkan
tipe/jenis kontrolnya.
Gambar 2 PLC berdasarkan fungsi, jenis/tipe kontrolnya
Sementara itu, berdasarkan jumlah port input/outputnya (I/O), PLC dibedakan menjadi
beberapa kategori yaitu:
1. PLC Mikro
2. PLC Kecil
3. PLC Sedang
4. PLC Besar
5. PLC Sangat Besar
Atau sering juga dikategorikan menjadi 3 kategori utama yaitu Micro PLC (up to 256 ports
I/O), Medium PLC (256 – 2560 ports I/O), dan Large/Rack PLC (> 2560 ports I/O).

2
Sedangkan berdasarkan tipe ukuran dan kemampuannya, PLC dibedakan menjadi 2 (dua)
yaitu PLC Compact dan PLC Modular. Tabel berikut merupakan perbandingan antara PLC
Compact dan PLC Modular.
Tabel 1 Perbandingan PLC Compact dan PLC Modular
Parameter PLC Compact PLC Modular
Nama PLC Compact juga dikenal PLC Modular juga dikenal
sebagai Fixed PLC. sebagai Rack-Mounted PLC.
Jumlah Ports I/O Jumlah input dan output (I/O) Jumlah input dan output (I/O)
sudah ditetapkan (ekspansi tidak tetap (ekspansi modul
modul tidak diperbolehkan). diperbolehkan)
Kapabilitas I/O ditentukan oleh Jumlah I/O dapat ditambahkan
pabrikan bukan oleh pengguna. (ekspansi modul) ke sistem PLC
Tidak bisa menambah modul modular oleh pengguna.
khusus Memungkinkan untuk menambah
modul khusus
Modul Memiliki input dan output Beberapa komponen dipasang
modular yang dilengkapi dengan pada chassis atau rak atau bus
CPU. dengan slot yang berbeda (modul
terpisah).
Memory Memiliki kemampuan memori Memiliki lebih banyak memori
yang lebih sedikit untuk dan kemampuan untuk
menyimpan data / informasi. menyimpan lebih banyak data.
Ukuran Ukurannya lebih kecil (compact). Ukuran lebih besar dengan
konektivitas I/O ports, catu daya,
kemampuan komputasi, dll.
Perbaikan PLC compact tidak mudah Mudah dirawat dan diperbaiki
diperbaiki. dibandingkan dengan PLC
compact.
Biaya Biaya rendah (ekonomis) Biaya lebih mahal dan tinggi
dibanding PLC Compact
Aplikasi Aplikasi terbatas karena hanya Aplikasi lebih luas dalam berbagai
mengakomodasi jumlah I/O yang macam jenis industri karena hanya
terbatas. mengakomodasi jumlah I/O yang
Implementasi di Industri skala banyak dan bisa ditambah
(ekspansi).
mikro, kecil, dan menengah.
Implementasi di Industri skala
menengah dan besar.

3
Gambar 3 dan 4 berikut merupakan contoh gambar PLC Compact dan PLC Modular.
Gambar 3 PLC Compact
Gambar 4 PLC Modular

4
Beberapa pertimbangan yang diperlukan dalam menentukan jenis/tipe PLC agar sesuai dengan
kebutuhan aplikasinya antara lain:
1. Memahami kebutuhan sistem kontrol yang diinginkan atau yang akan dikendalikan
oleh PLC yang meliputi:
✓ Jenis & Tipe Kontrol: sequences, complexs, dan supervisor atau individual,
centralized, dan distributed;
✓ Jumlah kebutuhan ports I/O: DI, DO, AI, AO, dan special module; dan
✓ Flowchart atau sequence sistem kontrol.
2. Menentukan Bahasa pemrograman dan fungsi-fungsi atau instruksi-instruksi yang akan
digunakan.
✓ Bahasa pemrograman: Ladder Diagram (LD), Function Block Diagram (FBD),
Sequential Function Chart (SFC), Instruction List (IL), atau Structured Text (ST).
✓ Fungsi & Instruksi: Fungsi dan instruksi dasar (Logic, timer, counter, dll) dan
Fungsi dan instruksi tambahan/advanced (math, PID, dll)
3. Pertimbangan kapasitas memori dan kecepatan pemrosesan data
Total memory yang dibutuhkan untuk program adalah fungsi dari jumlah total input
dan output yang akan dikontrol dan faktor dari kompleksitas program. Kompleksitas
program tergantung pada keseluruhan dan tipe aritmatik serta fungsi manipulasi data
yang akan ditanamkan ke dalam PLC. Sedangkan kecepatan pemrosesan data
ditentukan berdasarkan scan time processornya. Scan time adalah waktu yang
dibutuhkan CPU untuk proses pembacaan input, mengeksekusi pogram,dan
mengupdate output.
4. Pertimbangan kebutuhan peripheral atau perangkat tambahan yang disambungkan ke
PLC, seperti: HMI (tampilan grafis dan operator interface), line printer, dan sistem
dokumentasi, data recording, dan reporting.
Sementara itu, berikut ini merupakan beberapa pertimbangan kondisi-kondisi dimana

instalasi PLC tidak boleh atau tidak perlu dilakukan:
✓ Temperatur dibawah 0 oC atau lebih dari 55 oC;
✓ Temperatur yang berubah-ubah secara drastic;
✓ Kelembaban kurang dari 10% atau lebih dari 90%;
✓ Mengandung gas korosif;
✓ Sering terjadi getaran langsung;
✓ Terkena cahaya matahari langsung; dan
✓ Terkena pengaruh air, minyak, ataupun bahan kimia secara langsung.

5
1.2. Komponen PLC
Gambar 5 Komponen PLC

Secara umum komponen PLC terdiri dari:
1. Power Supply (Catu Daya)
Umumnya PLC membutuhkan power supply (penyedia daya) berupa tegangan AC
sebesar 120/240 VAC atau tegangan DC sebesar 24 VDC. PLC biasanya juga dilengkapi
dengan internal power supply 24 VDC yang berfungsi sebagai penyedia daya bagi modul
input output (I/O) PLC.
2. Central Processing Unit (CPU)
CPU merupakan otak PLC yang bertugas untuk membaca dan mengeksekusi instruksi
program. CPU memiliki elemen kontrol yang disebut Arithmetic and Logic Unit (ALU),
sehingga mampu mengerjakn operasi logika dan aritmatika.
3. Memory
Memory merupakan elemen penyimpanan dalam PLC. Memory PLC terdiri dari 3 (tiga)
jenis, yaitu: Read Only Memory (ROM), Random Access Memory (RAM), Erasable
Programmable Read Only Memory (EPROM), dan Electrically Erasable
Programmable Read Only Memory (EEPROM).
ROM merupakan sebuah unit memory yang hanya dapat dibaca saja, sedangkan isinya
tidak dapat diubah. Pada memori ini terdapat program yang dibuat oleh pabrik berupa
operating system PLC yang merupakan program dasar PLC antara lain berisi data
spesifikasi/jenis PLC, data komunikasi dengan perangkat pemrogram, alamat-alamat I/O,
dan beberapa data lainnya.

6
RAM sering juga disebut dengan read-write memori yang dapat dibaca dan juga dapat
ditulis ulang. RAM merupakan sebuah memori yang digunakan untuk tempat
penyimpanan data yang bersifat sementara. Data/informasi yang tersimpan pada RAM
akan hilang pada saat catu daya dimatikan atau pada saat PLC direset. RAM merupakan
tempat disimpannya data/informasi mengenai status perangkat input output, nilai counter
(pencacah), nilai timer, dan perangkat internal lainnya.
EPROM merupakan memori jenis ROM yang dapat dibaca dan ditulis. Karena jenis
dari ROM, maka data/informasi yang tersimpan pada EPROM bersifat permanen. Data
pada EPROM dapat dihapus dengan cara membuka penutup memori kemudian diberi
paparan sinar ultraviolet. Setelah data dihapus, baru memori dapat digunakan untuk
menyimpan data kembali.
EEPROM merupakan jenis ROM yang dapat dibaca, dihapus, dan diprogram ulang
menggunakan energi listrik. Data/informasi yang tersimpan pada EEPROM bersifat
permanen walaupun catu daya PLC dimatikan. Di dalam EEPROM inilah data/informasi
dari perangkat pemrograman (komputer) disimpan dan selanjutnya akan dieksekusi
oleh CPU.
Kapasitas penyimpanan dari sebuah memori ditentukan dalam satuan Bit. 4 Bit sama
dengan 1 Nibble, 8 bit sama dengan 1 Byte, dan 16 Bit sama dengan 1 Word. 1 kilobit
sama dengan 210 atau 1024 Bit.
Gambar 6 Ilustrasi PLC Memory

Keterangan:
1 Nibble = 4 Bit
1 Byte = 8 Bit
1 Word = 2 Byte = 16 Bit
1 kilobit = 1 KB = 210 Bit = 1024 Bit
Selain itu, beberapa PLC terkadang juga dilengkapi dengan batteray backup yang
berfungsi sebagai catu daya RAM agar data/informasinya tidak hilang dalam jangka
waktu tertentu walaupun catu daya luar sudah dimatikan. Bahkan beberapa jenis PLC
juga dilengkapi dengan external memory yang berfungsi untuk meningkatkan kapasitas
penyimpanan dan merekam data.

7
4. Ports Input Output (I/O Module)

Ports I/O merupakan unit interfacing (antarmuka) PLC ke perangkat luar berupa field
device/instrument, baik yang dimonitor maupun yang dikontrol. Unit antarmuka yang
menjadi masukan dari sistem merupakan bagian input, sedangkan unit antarmuka yang
menjadi penggerak unit luar merupakan bagian output. Bagian input dihubungkan
dengan sumber informasi sinyal masukan yang berupa pushbutton, switch, dan/atau
sensor. Sensor yang sering dipakai sebagai input antara lain sensor cahaya (sel foto
elektris), sensor proximity, sensor suhu, sensor aliran udara, sensor aliran air, sensor
tekanan, dan beberapa jenis sensor lainnya. Sedangkan bagian output dihubungkan
dengan penggerak (actuator) yang dapat berupa lampu, motor listrik (AC & DC),
selenoid, relay, buzzer, heater dan beberapa jenis actuator lainnya.
Pada PLC Compact, Port I/O module ini biasanya sudah built in PLC. Sedangkan pada
PLC Modular, Port I/O module biasanya berupa modul I/O tersendiri yang terpisah dari
CPU PLC. Secara umum perangkat Modul I/O PLC dapat dibedakan menjadi 5 (lima)
kategori utama, yaitu:
1. Modul/Perangkat Digital Input (DI)
2. Modul/Perangkat Digital Output (DO)
3. Modul/Perangkat Analog Input (AI)
4. Modul/Perangkat Analog Output (AO)
5. Modul/Perangkat Khusus (Special Module) seperti: temperature control, PID
control, Hihg Speed Counter, PWM, Position Control, dll.
5. Communication Module
Communication module merupakan perangkat komunikasi untuk kebutuhan
pemrograman (perangkat pemrograman) dan komunikasi dengan perangkat lain (PLC, Human
Machine Interface (HMI) atau monitoring display). Perangkat pemrogram merupakan bagian
yang berfungsi untuk memasukkan program yang akan disimpan di memori. Perangkat
pemrogram ini dapat berupa perangkat pemrogram genggam yaitu pemrogram khusus yang
dibuat oleh pabrik atau juga berupa personal computer (PC) ataupun laptop. Modul komunikasi
standart yang sering digunakan di PLC antara lain: komunikasi serial (RS-232, RS-422 & RS-
485), Universal Serial Bus (USB), dan ethernet (LAN).
Gambar 7 Perangkat Pemrograman dan Monitoring Display PLC

8
1.3. PLC Omron

PLC Omron merupakan salah satu merk/brand PLC yang saat ini banyak digunakan di
Industri. Klasifikasi PLC Omron berdasarkan tipe atau jenis dan range jumlah I/O nya dapat
dilihat pada Gambar 8 berikut. Sementara Tabel 2 berikut merupakan perbandingan spesifikasi
produk PLC Omron.
Gambar 8 Klasifikasi PLC Omron
Tabel 2 Perbandingan PLC Compact dan PLC Modular

9
PLC yang digunakan untuk praktikum ini adalah PLC Omron CP1L series CPU11.
Gambar 9 berikut merupakan gambar produk PLC Omron Tipe CP1L Series.
Gambar 9 Produk PLC Omron Tipe CP1L Series

PLC Omron CP1L Series ini juga masih diklasifikasikan lagi menjadi beberapa tipe
berdasarkan tipe CPU, tipe Input DC dan Output Relay/Transistor, serta tipe tegangan power
supply (DC dan AC). Tabel berikut merupakan tabel rangkuman klasifikasi PLC Omron CP1L
Series. Detail terkait perbandingan spesifikasi PLC Omron CP1L Series dapat dilihat di link
berikut: https://www.ia.omron.com/products/family/1916/specification.html.
Tabel 3 Klasifikasi PLC Omron CP1L Series
CP1L-L10 tidak dapat dihubungkan dengan unit ekspansi. Sementara CP1L-L14/20

dapat dihubungkan dengan unit ekspansi & unit ekspansi I/O CP1W/CPM1A maximum 1 unit
(maksimum 60 I/O). Sedangkan CP1L-M30/40/60 dapat dihubungkan dengan unit ekspansi
& unit ekspansi I/O CP1W/CPM1A maximum 3 unit (maksimum 180 I/O).
Beberapa produk PLC Omron CP1L Series juga dilengkapi port komunikasi berupa Port
USB built-in dan/atau ethernet (LAN) yang hanya digunakan untuk komunikasi dengan
Programming Device dan port komunikasi serial yang digunakan untuk momunikasi dengan
perangkat lain (PLC, HMI, dll).

10
Sementara itu, Alokasi ports I/O dari produk PLC Omron CP1L Series dapat dilihat pada
Tabel 4 berikut. Sedangkan Tabel 5 dan 6 berikut merupakan struktur memory area dari produk
PLC Omron CP1L Series.
Tabel 4 Alokasi Ports I/ PLC Omron CP1L Series
Tabel 5 Struktur Memori Area PLC Omron CP1L Series (1)

11
Tabel 6 Struktur Memori Area PLC Omron CP1L Series (2)
Sedangkan Tabel 7 berikut merupakan perbandingan struktur memory area produk PLC
Omron CP1L, CPM1A, dan CPM2A.
Tabel 7 Perbandingan Struktur Memori Area CP1L, CPM1A, dan CPM2A

12
1.4. PLC Omron CP1L Series & Automate 200B (Hardware)

1.4.1. PLC Omron CP1L Series
Gambar 10 PLC Omron CP1L Series dan Kelengkapannya

PLC CP1L series yang digunakan pada Praktik Sistem Pengendalian Otomasi ini adalah
CP1L-EM40DR-D ditambah modul ekspansi digital output CP1W-8ET1, dan dilengkapi
modul DC power supply S8VK-G06024 sebagai catu daya system PLC. PLC yang digunakan
ini dirancang memiliki alamat ekternal Input dan Output maksimal berjumlah 24 point (Input)
dan 24 point (Output). Alamat eksternal Input dari 0.00 sampai 0.11 dan 1.00 sampai 1.11, dan
alamat eksternal Output dari 100.00 sampai 100.07, 101.00 sampai 101.07, dan 102.00 sampai
102.07. Disebut alamat eksternal karena input dan output ini terhubung dengan “dunia luar atau
perangkat eksternal” PLC. Eksternal input terhubung dengan peralatan-peralatan masukan
seperti: pushbutton, selector, switch, sensor, dll). Eksternal output terhubung dengan actuator
berupa (solenoid, motor relay, dan lampu alarm).
Tabel 8 Spesifikasi umum CP1L Series dan Kelengkapannya
CP1L-EM40DR-D CP1W-8ET1 S8VK-G06024

24 VDC supply, 24 x 24 VDC Modul Ekspansi Modul Power Supply
inputs, 16 x relay outputs 2 A, 2 x Digital Output, Output 60 W, 24VDC, 2.5A, DIN
analog inputs, 10K steps program + Transistor Sourcing rail mounting
32K words data memory, 1 x (PNP) 8 Points
Ethernet port

13
Timer dan Counter memiliki daerah memori yang sama yaitu memori T/C yang
mempunyai alamat dari 0000 sampai 4095. Internal I/O area memiliki alamat CIO 3800.00
sampai 6143.15 (2344 word atau 14400 bit). Sedangkan Work area memiliki alamat W.00
sampai W 511.15 (512 word atau 8192 bit). Internal I/O dan Work area hanya dapat digunakan
untuk menyimpan informasi di dalam pemrograman saja. Internal I/O dan Work area tidak
berhubungan dengan perangkat input dan output eksternal.
Bahasa pemrograman yang digunakan adalah Ladder Diagram (LD) pada software CX-
Programmer yang dihubungkan secara langsung dengan PLC menggunakan modul
komunikasi ethernet dengan standart protokol FINS-TCP. Selain menggunakan CX-
Programmer PLC CP1L Series dapat juga diprogram menggunakan Programming Console.
Gambar 11 Perangkat pemrograman PLC Omron
Sementara itu, untuk perangkat monitoring system, PLC Omron biasanya diintegrasikan
dengan perangkat Human Machine Interface (HMI) seperti terlihat pada Gambar berikut.
Gambar 12 Perangkat Human Machine Interface (HMI)

14
1.4.2. Automate 200B

Automate 200B merupakan salah satu produk training kit yang dikembangkan oleh SMC
International Training untuk memenuhi permintaan dibidang Pendidikan dalam rangka
meningkatkan kualitas kompetensi lulusan agar mampu mengikuti perkembangan teknologi
industri terkini, terutama dibidang otomasi industri. Automate 200B merupakan training kit
yang menyediakan simulasi sistem pemilahan sederhana berbasis kontrol PLC yang
diintegrasikan dengan beberapa perangkat eksternal dan sesuai dengan perkembangan
teknologi terkini seperti: push button, switch (vakuum switch), sensor (magnetic detector,
inductive sensor, dan photoelectric sensor), aktuator (pneumatik, elektro-pneumatik, dan
motor). Secara umum, Automate 200B ini memilah material atau bahan berdasarkan
pembacaan 3 sensor yaitu inductive sensor (metal atau non metal), photoelectric sensor (warna
gelap atau terang), dan hole detector photoelectric cell (berlubang atau tidak). Kemudian
berdasarkan kombinasi pembacaan 3 sensor tersebut, maka material/bahan tersebut akan
dipilah, dikelompokkan dan disimpan dalam wadah (warehouse) sesuai dengan klasifikasinya.
Gambar 13 berikut merupakan gambar tampilan hardware Automate 200B.
Gambar 13 Automate 200B Training Kit Module

Sementara itu, Tabel 9 berikut merupakan jenis atau tipe inputs/outputs (I/O) PLC pada
Automate 200B. Sedangkan Tabel 10 merupakan I/O address PLC pada Automate 200B dan
Tabel 11 merupakan functional block pada Automate 200B.

15
Tabel 9 Jenis/Tipe Inputs/Outputs (I/O) PLC Automate 200B
ACTION SYMBOL TYPE
INPUTS Start button M N.O.

(19) Stop button P N.C.
Cycle mode selector MAN/AUTO Commutator
Reset button R N.O.
Vertical feeder forward VF Magnetic detector
Part detector forward PD1 Magnetic detector
Part detector PD2 Photoelectric cell
Conveyor pusher forward CP Magnetic detector
Hole detector forward HD1 Magnetic detector
Hole detector HD2 Photoelectric cell
Photoelectric sensor PS Photoelectric sensor
Inductive sensor IS Inductive sensor
Rotary manipulator upward RM1 Magnetic detector
Rotary manipulator downward RM2 Magnetic detector
Vacuum V Vacuum switch
Part classifier cylinder G forward PC1 Magnetic detector
Part classifier cylinder H forward PC2 Magnetic detector
Part classifier cylinder I upward PC3 Magnetic detector
Part classifier cylinder J forward PC4 Magnetic detector
OUTPUTS Vertical feeder cylinder forwards A+ Single solenoid valve

(19) Part detector cylinder forwards B+ Single solenoid valve
Conveyor pusher cylinder forwards C+ Single solenoid valve
Hole detector cylinder forwards D+ Single solenoid valve
Motor turning relay M+ Motor ON relay
Motor turning change relay M- Motor turning relay
Rotary manipulator upwards E+ Double solenoid valve
Rotary manipulator downwards E- Double solenoid valve
Rotary manipulator forwards F+ Double solenoid valve
Rotary manipulator backwards F- Double solenoid valve
Vacuum V+ Single solenoid valve
Part classifier cylinder G forwards G+ Double solenoid valve
Part classifier cylinder G backwards G- Double solenoid valve
Part classifier cylinder H forwards H+ Double solenoid valve
Part classifier cylinder H backwards H- Double solenoid valve
Part classifier upwards I+ Double solenoid valve
Part classifier downwards I- Double solenoid valve
Part classifier pusher forwards J+ Single solenoid valve
Alarm light L1 Red light

16
Tabel 10 Inputs/Outputs (I/O) Address PLC Automate 200B
Name Address/Value Usage/Function Note/Comment

start 0.00 input start pushbutton
stop 0.01 input stop pushbutton
man_auto 0.02 input automatic or manual mode selector
reset 0.03 input reset pushbutton
vf 0.04 input vertical feeder forward
pd1 0.05 input part detector forward
pd2 0.06 input part detector sensor
cp 0.07 input conveyor pusher forward
hd1 0.08 input hole detector forward
hd2 0.09 input hole detector sensor
ps 0.10 input photoelectric sensor
is 0.11 input inductive sensor
rm1 1.00 input rotary manipulator upward
rm2 1.01 input rotary manipulator downward
v 1.02 input vacuum
pc1 1.03 input part classifier cylinder A forward
pc2 1.04 input part classifier cylinder B forward
pc3 1.05 input part classifier cylinder C forward
pc4 1.06 input part classifier cylinder D forward
A 100.00 output vertical feeder forwards
B 100.01 output part detector forwards
C 100.02 output conveyor pusher forwards
D 100.03 output hole detector forwards
M_plus 100.04 output motor turning relay
M_minus 100.05 output motor turning change relay
E_plus 100.06 output rotary manipulator downwards
E_minus 100.07 output rotary manipulator upwards
F_plus 101.00 output rotary manipulator forwards
F_minus 101.01 output rotary manipulator backwards
V 101.02 output vacuum in cups
G_plus 101.03 output part classifier cylinder G forwards
G_minus 101.04 output part classifier cylinder G backwards
H_plus 101.05 output part classifier cylinder H forwards
H_minus 101.06 output part classifier cylinder G backwards
I_plus 101.07 output part classifier cylinder I forwards
I_minus 102.00 output part classifier cylinder I forwards
J 102.01 output part classifier pusher forwards
Light1 102.02 output stop light
Light2 102.03 output reset light

17
Tabel 11 Functional Block Automate 200B
PART DETECTOR (P.D.)

Jenis/tipe Sensor:
VERTICAL FEEDER (V.F.) - Part detector forward: Magnetic detector
Jenis/tipe Sensor: Magnetic detector - Part detector: Photoelectric cell
Jenis/tipe Aktuator: Single solenoid valve Jenis/tipe Aktuator: Single solenoid valve
CONVEYOR BELT (C.B.) PHOTOELECTRIC SENSOR (P.S.)

motor turning/change relay Photoelectric sensor
INDUCTIVE SENSOR (I.S.) CONVEYOR PUSHER (C.P.)

inductive sensor Jenis/tipe Sensor: Magnetic detector
Jenis/tipe Aktuator: Single solenoid valve

18
HOLE DETECTOR (H.D.) ROTARY MANIPULATOR (R.M.)

Jenis/tipe Sensor: Jenis/tipe Sensor:
- Hole detector forward: Magnetic - Rotary manipulator
detector upward/downward: Magnetic detector
- Hole detector: Photoelectric cell - Vacuum detector: Vacuum switch
HOLE DETECTOR CYLINDER FORWARDS Jenis/tipe Aktuator:
Jenis/tipe Aktuator: Single solenoid valve - Rotary manipulator
upward/downward: Double solenoid
valve
- Rotary manipulator forward/backward:
Double solenoid valve
- Vacuum ejector: Single solenoid valve
Jenis/tipe Sensor:
- Part classifier cylinder G forward
- Part classifier cylinder H forward
- Part classifier cylinder I upward
- Part classifier cylinder J forward
Jenis/tipe Aktuator:
- Part classifier cylinder G forwards
- Part classifier cylinder G backwards
- Part classifier cylinder H forwards
- Part classifier cylinder H backwards
- Part classifier upwards
PART CLASIFIER (P.C.) - Part classifier downwards
- Part classifier pusher forwards
WAREHOUSE (W.) Raw material (parts) and containers

19
Control push buttons

Start pushbutton (N.O)
Stop pushbutton (N.C)
Cycle mode selector (Commutator A/M) Alarm light (error light)
Reset pushbutton (N.O)
AUTOMATE 200B
MODUL PLC OMRON

20
1.5. CX-Programmer (Software)

CX-Programmer merupakan software khusus untuk memprogram PLC buatan OMRON.
CX Programmer ini sendiri merupakan salah satu software bagian dari CX-One. Dengan CX-
Programmer ini kita bisa memprogram aneka PLC buatan omron. Salah satu keunggulan dari
CX Programmer yaitu memiliki fitur simulasi tanpa harus terhubung dengan PLC, sehingga
pengguna bisa mensimulasikan ladder diagram yang telah buat, dan simulasi ini juga bisa
dihubungkan dengan HMI PLC Omron yang telah dibuat sebelumnya dengan menggunakan
CX-Designer (bagian dari CX-One). Detail panduan instalasi software CX Programmer dapat
dilihat di link berikut: https://assets.omron.eu/downloads/manual/en/v6/w446_cx-
programmer_operation_manual_en.pdf.
Sebagai software pemrograman PLC, CX Programmer memiliki beberapa keunggulan,
diantaranya yaitu:
✓ Operasi yang mudah dengan fungsi standar Windows
✓ Fungsi debugging dan troubleshooting
✓ Remote programming dan monitoring
✓ Fungsi maintenance
✓ Kompatibilitas data dengan aplikasi Windows
✓ Konversi program
✓ Konversi model PLC
✓ Fungsi Task Programming
Sementara itu, langkah-langkah pengoperasian software CX Programmer adalah sebagai
berikut:
1. Starting Program
Untuk memulai CX-Pogrammer, ikuti langkah-langkah berikut :
Start > Program > Omron > CX-One > CX-Programmer > CX-Programmer
atau menggunakan shortcut
Start > Run > ketikkan “cx-p”
Gambar 14 Starting Progam

21
Gambar 15 Running Process
Gambar 16 Tampilan awal CX Programmer
2. Create New Project

Sebelum membuat program baru atau create new project, terlebih dahulu silahkan
dilakukan pengecekan terhadap hal-hal sebagai berikut:
1) Parameter PLC yang digunakan untuk 4) Tipe interface yang digunakan untuk
project komunikasi
2) Model PLC 5) I/O Table
3) Tipe CPU 6) Penandaan simbol untuk variable
Kemudian untuk membuat project baru (New Project), silahkan lakukan Langkah-langkah
sebagai berikut:
1) Pilih [File] > [New] atau klik pada icon [New Project]
2) Screen project akan muncul, dengan window [Change PLC] yang memungkinkan
pemakan untuk memilih model PLC dan interface komunikasi yang digunakan.
3) Beri nama untuk PLC pada [Device Name] (Default: NewPLC1)
4) Pilih [Device Type] dan [Network Type]
5) Pilih [Setting ….] untuk memilih tipe CPU dari Device Type dan setting komunikasi
untuk Network Type.

22
Berikut adalah tampilan pada waktu membuat program baru atau create new project.
Gambar 17 Tampilan Menu Creat New Project
Pemilihan device type dan network type yang dipilih adalah:

Device Type: CP1L-E dan CPU Type: EM
Network Type: Ethernet (FINS/TCP)
Setelah itu, display atau tampilan menu utama pada CX Programmer akan tampak seperti
gambar berikut.
Gambar 18 Tampilan Menu Utama CX Programmer

23
Sementara itu, Gambar 19 Tabel 12 berikut merupakan Keterangan Fungsi Main Window
Software CX-Programmer.
Gambar 19 Keterangan Fungsi Main Window Software CX-Programmer
Tabel 12 Fungsi Main Window Software CX-Programmer

24
Sedangkan detail fungsi yang ada pada Menus dan Toolbars dapat dilihat dan dijelaskan
pada gambar berikut:
Gambar 20 Detail fungsi yang ada pada Menus dan Toolbars

Keterangan:
➢ Menu Bar adalah pilihan untuk membuat program baru, mengedit program,
mentransfer Program (PLC) atau pun Help.
➢ Work Online PLC pada Toolbar adalah shortcut untuk menghubungkan PLC dengan
PC secara Online. Dalam Kondisi Online ini program dapat ditransfer ke PLC atau
diambil dari PLC dan Monitoring PLC secara Realtime.
➢ Transfer PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk mentrasfer program ke PLC atau
mengambil program dari PLC.
➢ Mode PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk memilih mode operasi PLC. Mode
Program dipakai untuk proses transfer program PLC. Mode Run dipakai untuk
menjalankan atau mengeksekusi program yang telah dimasukkan ke dalam
PLC. Mode Monitoring dipakai untuk memonitor kondisi program PLC saat
Running, dengan kemungkinan untuk merubah kondisi kontak atau memori.
➢ Instruksi pada toolbar adalah shortcut untuk memasukkan Kontak, Coil, dan Instruksi
lain seperti Timer, Counter, Set/Reset dan lainnya.
➢ Work Online Simulator berfungsi untuk menjalankan simulasi program pada internal
CX Programmer.
➢ Project Tree adalah informasi mengenai project yang sedang kita kerjakan meliputi
spesifikasi PLC, Input Output, Memori PLC dan Data program kita (pada Section).
➢ Halaman Utama Program adalah tempat kita membuat program ladder diagram
Sementara itu, detail fitur CX-Programmer dapat dilihat dan didownload pada link berikut:
http://www.mediafire.com/file/ccgve9591q36urv/Detail_Fitur_CX_Programmer_9_PLC_
Omron.pdf/file.

25
3. Membuat Ladder Diagram (LD)
Program Ladder Diagram dapat langsung ditulis dengan menggunakan shortcut
kontak dan coil yang terdapat pada toolbar (Gambar 22). selain itu juga dapat ditulis dengan
menggunakan kode mnemonic dari masing-masing instruksi yang digunakan. Shortcut yang
digunakan yaitu “C” untuk memasukkan kontak, “I” untuk memasukkan fungsi atau
instruksi khusus, dan “O” untuk memasukkan coil atau luaran. Selain itu, ada beberapa
shortcut tambahan yang biasa dipakai, yaitu: “V” untuk membuat garis vertical, “H” untuk
embuat garis horizontal, “garis miring (/)” untuk mengubah kontaktor dari Normaly Open
(NO) menjadi Normaly Closed (NC) atau sebaliknya, dan “TIM” untuk memasukkan
instruksi timer.
Gambar 21 shortcut kontak dan coil pada toolbar
Berikut merupakan contoh program PLC sederhana yang berisi 1 kontak (PushButton) untuk
menyalakan dan mematikan 1 Coil (Lampu). Untuk memberikan keterangan atau nama pada
kontak maupun coil dapat dilakukan melalui edit comment.
Gambar 22 Contoh Program PLC Sederhana
Setelah selesai melakukan program dan sebelum meng-upload program ke PLC, ladder
diagram terlebih dulu dapat dijalankan melalui simulasi program pada internal CX
Programmer dengan menggunakan Menu bar: [Simulation] > [Work Online Simulator]
atau menggunakan shortcut yang ada pada Toolbar: [Work Online Simulator] atau bisa
juga dengan menekan tombol pada keyboard (Ctrl + Shift + W). Proses simulasi program
ladder diagram di CX Programmer dapat dilihat pada Gambar 23 s/d Gambar 25.

26
Gambar 23 Menu bar atau Toolbar Work Online Simulator
Gambar 24 Proses Upload Program to Work Online Simulator
Gambar 25 Proses Simulasi Program pada Work Online Simulator

27
Sementara itu, jika ingin menyambungkan PC/Laptop ke PLC Omron secara langsung dapat
dilakukan dengan memilih pada Menu bar: [PLC] > [Work Online] atau pada toolbar Work
Online, lalu pilih Yes atau bisa juga dengan menekan tombol pada keyboard (Ctrl + W).
Lampu indikator COMM pada PLC akan menyala berkedip jika PLC berhasil komunikasi /
online dengan komputer. Sebelum melakukan proses Work Online (Proses Online), terlebih
dahulu pastikan jalur komunikasi PC/Laptop dengan PLC sudah sesuai. Gambar 26 dan
Gambar 27 berikut merupakan proses Work Online antara PC/Laptop dengan PLC.
Gambar 26 Pilihan Menu Proses Work Online
Gambar 27 Proses Work Online antara PC/Laptop dengan PLC

28
Sementara itu, untuk melakukan proses transfer antara PLC dengan PC/Laptop dapat
dilakukan melalui Menu bar: [PLC] > [Transfer]. Terdapat 3 pilihan transfer yaitu:
➢ To PLC : Mengirim program dari komputer ke PLC (Download)
➢ From PLC : Mengambil program dari PLC ke komputer (Upload)
➢ Compare with PLC : Membandingkan program yang ada di dalam komputer dengan
program dalam PLC.
Sebelum melakukan proses transfer, terlebih dahulu pastikan jalur komunikasi PC/Laptop
dengan PLC sudah benar. Proses upload atau transfer program ladder diagram di CX
Programmer dari PC ke PLC atau PLC ke PC dapat dilihat pada Gambar 28 dan 29.
Gambar 28 Menu proses transfer program antara PC/Laptop dengan PLC

Kemudian akan muncul dialog box seperti Gambar 29.a berikut ini, pilih item yang akan
ditransfer, salah satunya adalah IO Table yang telah dikonfigurasi jika PLC anda modular.
Setelah selesai klik OK, jika transfer tidak terdapat kendala maka download yang sukses
akan menampilkan seperti Gambar 29.b berikut ini.
(a) (b)
Gambar 29 Proses transfer program antara PC/Laptop dengan PLC

29
Kemudian, terdapat beberapa proses yang dapat dilakukan hanya setelah melakukan
Working Online terlebih dahulu, diantaranya yaitu:
• Operating Mode
Mengubah status PLC (RUN, MONITOR, STOP/PROGRAM)
Menu [PLC] > [Operating Mode]
• Transfer :
Mentransfer program antara PLC dengan komputer.
• Clear Data Area
Menghapus memory PLC
Menu [Memory]
• Monitoring :
Memonitor status I/O PLC
Menu [PLC] > [Monitor] > [Monitoring]
• Force :
Memaksakan status alamat tertentu menjadi ON / OFF
Menu [PLC] > [Force] (kursor berada pada alamat yang akan di-force)
Operasi Force dapat dilakukan jika sedang dilakukan operasi monitoring
Status alamat yang di-force dapat dilihat pada window PLC Memory
• Online Edit
Mengedit diagram ladder saat Online
Menu [Program] > [Online Edit]
4. Siklus Kerja PLC
Gambar 30 Siklus Kerja PLC

Gambar di atas merupakan siklus kerja PLC secara mendasar. Secara umum siklus
kerja PLC yang digambarkan di atas dapat dijelaskan sebagai berikut:

30
1. Unit CPU menjalankan program langkah demi langkah dari daftar pertama program
hingga perintah END (AKHIRI). Berdasarkan hasilnya, CPU menyimpan data 1 atau
0 di memori I/O yang sesuai.
2. Setelah menjalankan perintah END (AKHIRI), Unit CPU akan melakukan I/O
refreshing bila terjadi pertukaran data between the input/output units and the I/O
memory of CPU unit.
3. Perangkat output akan diaktifkan atau dinonaktifkan tergantung pada data tersebut
dan CPU akan menerima data input.
4. Unit CPU akan menjalankan program dari daftar pertama dalam program sesuai
dengan status input yang diperbarui. Unit CPU akan mengulangi tindakan ini
berulang kali dengan laju yang sangat cepat.
Sementara itu, siklus keseluruhan pengoperasian Unit CPU PLC ditunjukkan pada bagan
berikut. Siklus tersebut dilakukan secara berulang-ulang. Waktu yang diperlukan untuk satu
siklus penuh dari Pemrosesan Umum hingga Pelayanan Peripheral disebut dengan waktu
siklus (cycle time).
Gambar 31 Cycle Time Siklus Operasi Unit CPU PLC

Keterangan:
Inisialisasi Startup
Menginisialisasi perangkat keras, memeriksa memori data.
Pemrosesan Umum
memeriksa baterai, bus I/O, dan memori program.
Eksekusi Program
adalah mengeksekusi program.
I/O Refreshing
menukar dan mengecek data antara unit I/O dan unit memori I/O yang telah diolah oleh
CPU.
Layanan Peripheral
menjalankan permintaan dari perlengkapan yang disambungkan ke port periferal dan serial
serta layanan lain.

31
1.6. Struktur Dasar Pemrograman PLC
Kelebihan PLC yang paing utama adalah sifatnya yang programmable dimana dapat
diprogram dengan mudah, serta jika terjadi perubahan fungsi cukup dengan merubah sedikit
dari program yang sudah ada. Perubahan input/output tersebut dilakukan biasanya karena
terjadi perubahann pada jenis peralatan yang dikontrol. Berdasakan fungsi dari perangkat
PLC ada beberapa bahasa pemrograman yang digunakan yaitu:
1) Ladder Diagram (LD),
2) Function Block Diagram (FBD),
3) Sequential Function Chart (SFC),
4) Instruction List (IL), dan
5) Structured Text (ST)
Namun bahasa pemrograman yang akan dipakai pada praktik system pengendalian otomasi
ini adalah bahasa pemrograman berbasis Ladder Diagram (LD). Program di memori
pengguna disusun dan dijalankan dengan urutan kode mnemonic. Kode mnemonic
merupakan serangkaian instruksi diagram ladder. Program ladder diubah ke mode
mnemonic secara otomatis. Diagram ladder bisa dibuat tanpa memikirkan kode mnemonic.
Gambar 32 Contoh konversi ladder diagram ke kode mnemonic
Dalam pemrograman PLC terdapat intruksi-instruksi yang dapat mendukung sebuah sitem
pada alat. Berikut merupakan instruksi-instruksi dalam pemrograman PLC.
a) Instruksi Input
Merupakan instruksi masukan yang membentuk logika, kondisi ON/OFF input
menunjukkan kondisi ON/OFF bit yang merupakan alamat input tersebut. Beberapa
jenis instruksi input antara lain:
Load (LD) dan Load Not (LD NOT)
Load adalah sambungann langsung dari line dengan logika pensakelarannya seperti
sakelar Normaly Open (NO) sedangkan LD NOT logika pensakelarannya adalah seperti
sakelar Normaly Closed (NC).
AND dan AND NOT
Merupakan logika program dengan cara menggabungkan dua atau lebih input secara
seri. Logika AND adalah logika dengan penyambungannya seri dimana logika
pensaklaran AND seperti sakelar NO yang tersusun secara seri. Sedangkan logika AND
NOT menggabungkan dua atau lebih input secara seri dengan variasi perintah AND
NOT (sakelar NC).

32
OR dan OR NOT
Merupakan logika program dengan cara menggabungkan dua atau lebih input secara
paralel. Logika OR adalah logika dengan penyambungannya paralel dimana logika
pensaklaran OR seperti sakelar NO yang tersusun secara paralel. Sedangkan logika OR
NOT menggabungkan dua atau lebih input secara paralel dengan variasi perintah OR
NOT (sakelar NC).
Gambar 33 Simbol Ladder Diagram Instruksi Input

b) Instruksi Output
Adalah instruksi yang merupakan hasil dari proses logika dari input-input yang ada,
dan akan menjadikan bit-bit tertentu yang merupakan alamat output akan ON atau
OFF. Beberapa jenis instruksi input antara lain:
OUTPUT: OUT
Instruksi ini akan mejadikan sebuah bit menjadi ON selama input diaktifkan.
OUTPUT NOT: OUT NOT
Instruksi ini akan menjadikan sebuah bit menjadi off selama input diaktifkan.
Gambar 34 Simbol Ladder Diagram Instruksi Ouput
Sementara berikut ini merupakan contoh aplikasi program untuk instruksi LD, LD
NOT, AND, OR, AND NOR, OR NOT, OUT, dan OUT NOT pada PLC.
Gambar 35 Contoh Ladder Diagram Gabungan Instruksi Input & Ouput

33
c) Instruksi Timer & Counter
Adalah instruksi yang digunakan untuk meng-handle fungsi pewaktu dan pencacah
peristiwa. Nilai Timer/Counter pada PLC bersifat countdown (menghitung mundur).
Setelah hitungan mundur tersebut mencapai angka nol, maka kontak NO
Timer/Counter akan bekerja. Timer mempunyai batas antara 0000 sampai dengan
9999 dalam bentuk BCD (Binary Code Decimal) dan dalam orde sampai 100 ms.
Sementara counter juga mempunyai orde angka BCD dan mempunyai batas antara
0000 sampai dengan 9999.
TIMER: TIM(XXXX)
Struktur cara kerja timer dapat dilihat pada tabel berikut.
Gambar 36 Cara Kerja Timer

Ketika timer mendapat input, maka set value timer akan berkurang, sampai menjadi
nol. Jika sudah nol maka timer tersebut akan aktif. Nilai set value timer diisi dengan
bilangan BCD, dimana nilai pewaktunya adalah bilangan BCD tersebut dikali 0.1
detik. Sementara berikut ini merupakan contoh instruksi pemrograman timer.
Gambar 37 Contoh Aplikasi Instruksi Timer

COUNTER: CNT(XXXX)
Struktur cara kerja Counter dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 38 Cara Kerja Counter

Ketika Counter mendapat input, maka set value counter akan berkurang, sampai
menjadi nol. Jika sudah nol maka Counter tersebut akan aktif. Nilai set value counter
diisi dengan bilangan BCD, dimana nilai pencacahnya adalah sebanyak bilangan BCD
yang dimasukkan. Sementara berikut ini merupakan contoh instruksi pemrograman
Counter.

34
Gambar 39 Aplikasi instruksi Counter

d) Instruksi KEEP: KEEP(011) atau Self Holding
Instruksi ini akan menahan sebuah bit menjadi ON sampai input reset diaktifkan.
Instruksi KEEP(011) mempunyai fungsi yang hampir sama dengan logika self holding.
Simbol instruksi KEEP(011) sebagai berikut:
Gambar 40 struktur kerja fungsi KEEP (011)
Sementara berikut merupakan contoh pemanfaatan instruksi KEEP pada PLC sebagai
self holding. Kondisi bit pada instruksi KEEP(011) yaitu Lampu akan off jika input
reset diaktifkan.
Gambar 41 Aplikasi instruksi KEEP (011)

e) Instruksi DIFFERENTIATE UP/DOWN: DIFU(013) dan DIFD(014)
DIFU(013) akan membuat sebuah bit menjadi ON selama satu siklus ketika kondisi
input dari OFF menuju ON (rising edge). Sementara DIFD(014) akan membuat
sebuah bit menjadi ON selama satu siklus ketika kondisi input dari ON menuju OFF
(falling edge). Gambar berikut merupakan struktur kerja fungsi DIFU dan DIFD.
Gambar 42 struktur kerja fungsi DIFU dan DIFD

35
Sementara gambar berikut merupakan contoh aplikasi instruksi DIFU dan DIFD.
Gambar 43 Aplikasi instruksi DIFU dan DIFD
f) SET dan RESET: SET dan RSET

SET akan membuat sebuah bit menjadi ON selamanya jika kondisi eksekusinya ON,
dan tetap ON walaupun inputnya OFF. Sementara RSET akan membuat sebuah bit
menjadi OFF jika kondisi eksekusinya ON. Gambar berikut merupakan struktur kerja
fungsi SET dan RESET.
Gambar 44 struktur kerja fungsi SET dan RESET
Sementara gambar berikut merupakan contoh aplikasi instruksi SET dan RESET.
Gambar 45 Aplikasi instruksi SET dan RESET

36
g) Instruksi Work Area (Bit Kerja)
Work area merupakan instruksi yang berfungsi sebagai bit penyimpan kondisi
ON/OFF beberapa kontak tertentu, dan dapat digunakan secara bebas dalam program
ladder PLC. Work area biasanya digunakan untuk mengantisipasi adanya duplicat
output (coil) pada PLC. Gambar berikut merupakan contoh aplikasi penggunaan
instruksi Work Area.
Gambar 46 Aplikasi Instruksi Work Area

h) Sirkuit Pengaman (Interlock)
Interlock merupakan instruksi yang berfungsi untuk mengunci suatu keadaan ataupun
program yang berada antara interlock (IL) hingga interlock close (ILC), sehingga
program tersebut hanya akan bisa berfungsi normal apabila input IL dalam kondisi
High. sifat utama Interlock yaitu ketika off akan mereset kondisi ke keadaan normal,
dan mengunci input outputnya. Contoh aplikasi interlock biasanya diterapkan pada
system pengaman motor, sehingga motor tidak berputar bersamaan pada 2 arah yang
berlawanan.
Gambar 47 Aplikasi Sistem Pengaman (Interlock)
i) Instruksi Pembanding – Compare (CMP)

Instruksi ini digunakan untuk membandingkan dua buah data baik konstanta atau data
yang ada pada suatu channel. Hasil komparasi apakah lebih besar, lebih kecil, atau
sama dengan dilihat dari bit flag “>”, “<” atau “=” yang telah disediakan.
Gambar 48 Instruksi Pembanding

37
Sementara gambar berikut merupakan contoh aplikasi penggunaan instruksi
pembanding atau compare (CMP).
Gambar 49 Aplikasi Penggunaan Instruksi Pembanding

Bila konstanta (#01F0) sama dengan (“=”) channel data 0000, Special Relay (SR)
25506 (P_EQ) akan ON, dan SR 25505 (P_GT) akan ON bila konstanta lebih besar
(“>”) dari channel data 0000, dan SR 25507 (P_LT) akan ON bila konstanta lebih kecil
(“<”) dari channel data 0000.
Pada satu waktu, hanya ada satu hasil yang didapati, baik itu relay 25505 (P_GT) atau
25506 (P_EQ) atau 25507 (P_LT) akan ON. Tabel berikut merupakan Tabel Kondisi
Flag (Flag Condition) yang sering digunakan.
Tabel 13 Kondisi Flag

38
BAB 2
MODUL PRAKTIK SISTEM PENGENDALIAN OTOMASI BERBASIS
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)
1.1 Tujuan
Tujuan dari kegiatan praktikum Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis
Programmable Logic Controller (PLC) ini adalah:
1. Mahasiswa mampu memahami dan mempraktekkan pemrograman sistem kontrol
atau pengendalian berbasis PLC.
2. Mahasiswa mampu mengaplikasikan pemrograman sistem kontrol atau
pengendalian berbasis PLC untuk aplikasi sistem pengendalian otomasi.
2.2 Capaian Pembelajaran
1. Mahasiswa mampu membaca & memahami gambar rangkaian, merancang,
menyiapkan & memilih komponen, merakit, memprogram, dan menganalisa sistem
pengendalian otomasi berbasis PLC.
2. Mahasiswa mampu meningkatkan kreativitas pemecahan masalah sistem otomasi
berbasis PLC.
2.3 Alat dan Bahan
1. PC/Komputer/Laptop
2. Sofware CX Programmer
3. Kabel Ethernet (LAN)
4. Training Kit Automate 200B
Laptop Kabel Komunikasi
Software CX Programmer PLC Omron (Automate 200B)

39
MODUL 1
LOGIKA DASAR
A. Percobaan Simulasi PLC with CX Programmer

Lakukan Langkah-langkah sebagai berikut:
1. Buatlah Projek Baru [Create New Project] dengan Langkah-langkah sesuai panduan
yang sudah dijelaskan pada Bab 1.5 (2. Create New Project) dan simpan projek
[Save Project] sesuai dengan nama modul projek yang diinginkan.
2. Buatlah Ladder Diagram seperti pada gambar berikut sesuai dengan panduan di Bab
1.5 (2. Membuat Ladder Diagram).
3. Lakukan simulasi program dengan menggunakan toolbar Work Online Simulator

dan tulikan kode mnemonics ke dalam tabel rangkuman seperti berikut.
Tabel Kode Mnemonik
Step Instruction Operand
(No Baris) (Instruksi) (Alamat I/O)
0
1
2
3
dst
4. Lakukan variasi perubahan input pada simulasi program dan amati perubahan atau
kondisi outputnya. Variasi perubahan input dapat dilakukan dengan memilih (klik
kanan) pada input (contact), kemudian pilih toolbar [Force] > On/Off. Sampaikan
hasil percobaan pengamatan output berdasarkan variasi perubahan input pada tabel
berikut:

40
Tabel Hasil Percobaan dan Pengamatan
Input Output Keterangan

I 0.00 I.01 Q 100.00 Solenoid, motor, lampu
5. Lakukan Langkah 1-3 pada program Ladder Diagram seperti pada gambar berikut.
Gambar Percobaan AND & AND NOT
Gambar Percobaan OR & OR NOT

41
B. Percobaan Praktik PLC with Automate 200B
2. Buatlah Ladder Diagram contoh aplikasi logika dasar PLC dengan memanfaatkan
I/O yang ada pada training kit Automate 200B. Silahkan mengacu pada panduan di
Bab 1.5 (2. Membuat Ladder Diagram).
3. Hubungkan Laptop/PC dengan PLC secara langsung melalui jalur komunikasi yang
sesuai (Kabel LAN ethernet/RJ45 & Stansdart Protokol FINS/TCP). Pastikan kabel
komunikasi tersambung dengan sempurna.
4. Lakukan proses Work Online dengan cara klik menu bar [Work Online] > Yes/No.
Lampu indikator COMM pada PLC akan menyala berkedip jika PLC berhasil
komunikasi / online dengan komputer.
5. Lakukan proses transfer program ke PLC melalui Menu bar: [PLC] > [Transfer] >
To PLC sampai muncul indicator bahwa proses transfer atau download successful.
6. Jalankan PLC yang ada pada training kit Automate 200B sesuai dengan instruksi atau
program yang sudah dirancang dan ditransfer sebelumnya.
7. Lakukan pengamatan program PLC di CX Programmer dan hasil percobaan yang
ada pada Training Kit Automate 200B.
C. Latihan ! (Simulasi dan/atau Praktik with Training Kit Automate 200B)
D. Tugas Latihan Mandiri !

1. Carilah contoh kasus aplikasi logika dasar pemrograman PLC dengan memanfaatkan
kombinasi instruksi atau fungsi AND, AND NOT, OR, OR NOT, LD, LD NOT.
2. Jelaskan dengan gambar, diagram, komponen-komponen utama dan narasi cara kerja
dari system atau kasus tersebut.
3. Buatlah ladder diagram dan simulaikan serta lakukan pengamatan dan analisis
terhadap hasil simulasi program PLC. (kode mnemonic & tabel kebenaran input
output)
4. Buatlah kesimpulan dari tugas Latihan mandiri tersebut!

42
MODUL 2
SELF HOLDING/LATCHING
Rangkaian self holding/latching merupakan rangkaian yang dirancang agar kondisi

output akan menyala ketika inputnya menyala dan akan menahan kondisi tersebut meskipun
kondisi inpunta sudah mati. Gambar berikut merupakan contoh aplikasi self holding.
Conveyor akan beroperasi (motor run) ketika tombol Start ditekan dan akan beroperasi
secara terus-menerus sampai tombol Stop ditekan.
Gambar Contoh Aplikasi Self Holding


dan tulikan kode mnemonics ke dalam Tabel rangkuman.
kanan) pada input (contact), kemudian pilih toolbar [Force] > On/Off.
5. Lakukan pengamatan perubahan output ketika variasi perubahan input diberikan.

43

Lakukan Langkah-langkah sebgai berikut:
2. Buatlah Ladder Diagram contoh aplikasi self holding/latching dengan
memanfaatkan I/O yang ada pada training kit Automate 200B. Silahkan mengacu
pada panduan di Bab 1.5 (2. Membuat Ladder Diagram).

Buatlah Ladder Diagram dari kasus berikut ini.
Terdapat 2 (dua) yaitu push button Start (0.00) dan push button Emergency (0.01).
Kemudian output terdiri dari 3 (tiga) yaitu: Lampu (100.00), Motor (100.01), dan
Conveyor (100.02).
Jika push button Start (0.00) ditekan, semua output akan menyala terus menerus; dan
Jika push button Emergency (0.01) ditekan maka semua output akan mati.
instruksi self holding/latching!
dari sistem atau kasus tersebut!
terhadap hasil simulasi program PLC! (kode mnemonic & tabel kebenaran input
output)

44
MODUL 3
TIMER & COUNTER
Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, Timer dan Counter merupakan instruksi
yang digunakan untuk meng-handle fungsi pewaktu dan pencacah peristiwa. Nilai
Timer/Counter pada PLC bersifat countdown (menghitung mundur) atau biasa disebut
dengan istilah ON DELAY.
Timer/Counter Completion Flag akan menyala ketika waktu yang telah diatur pada
timer/counter selesai (nol). Atau dengan kata lai, setelah hitungan mundur tersebut mencapai
angka nol, maka kontak NO Timer/Counter akan bekerja. Namun, jika input pada timer mati
sebelum mencapai batas waktu yang telah ditentukan, maka waktu pada timer akan kembali
ke nilai awal. Sedangkan pada counter terdapat input reset yang berfungsi untuk
mengembalikan nilai hitungan pada counter ke nilai awal.
Nomor Timer/Counter dapat disetting antara 0 – 4095. Sementara set value pada
timer/counter dapat disetting antara #0000 s/d #9999 (BCD & dalam satuan 0,1 sekon).
(a) (b)
Gambar grafik Waktu Fungsi Timer (a) dan Counter (b)
Gambar Contoh Aplikasi Timer/Counter

45


2. Buatlah Ladder Diagram contoh aplikasi Timer/Counter dengan memanfaatkan I/O
yang ada pada training kit Automate 200B. Silahkan mengacu pada panduan di

46

Buatlah Ladder Diagram dari kasus yang ada pada gambar berikut.
Sebuah komponen plastik harus digabungkan menjadi 1 dengan penerapan proses

perekat, panas dan tekanan. Operasi dimulai ketika tombol start diaktifkan. Pada saat
mencapai posisi akhir/maju, komponen harus ditekan bersama-sama selama 10 detik.
Setelah itu piston akan kembali secara otomatis ke posisi awal.
Buatlah Ladder Diagram dari kasus yang ada pada gambar contoh aplikasi
timer/counter di atas.
Jika PB1 (Tombol Start) ditekan, konveyor box bergerak. Selama deteksi dari box
present sedang berlangsung, konveyor box berhenti dan konveyor apel bergerak.
Bagian sensor akan menghitung sampai 10 apel, konveyor apel berhenti dan konveyor
box berjalan lagi. Counter akan direset dan operasi berulang sampai PB2 (Tombol
Stop) ditekan.
Input Output
Alamat Keterangan Alamat Keterangan
0.00 PB1 (Tombol Start) 100.00 Motor Konveyor Box
0.01 PB2 (Tombol Stop) 100.01 Motor Konveyor Apel

47
MODUL 4
DIFU/DIFD
Differential Up (DIFU) atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi
positif adalah prinsip switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah
kondisi dari 0 menjadi 1. Sedangkan Differential Down (DIFD) atau juga dikenal dengan
Perubahan Negatif atau Transisi Negatif adalah prinsip switching Relay yang terjadi saat
Relay atau Kontak tersebut berubah kondisi dari 1 menjadi 0.
Gambar Grafik Waktu & Ladder Diagram DIFU & DIFD

Selain menggunakan relay DIFU/DIFD, kita dapat menerapkan prinsip differential langsung
pada kontak tanpa harus menggunakan relay. Caranya adalah dengan merubah kondisi
kontak yang digunakan.
Cara pertama:
Saat memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik Detail. Lalu pilih
[Mode Differential] > None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down untuk DIFD.
Gambar berikut merupakan proses atau cara merubah kondisi kontak yang digunakan.
Cara Kedua:
Klik kontak yang sebelumnya sudah ada, “Klik kanan” pada Kontak lalu pilih
“Differentiate”, pilih None, Up atau Down.
New Contact
Detail
Contact
Tampilan
Contact
Cara Kedua
(DIFU/DIFD)

48



2. Buatlah Ladder Diagram contoh aplikasi DIFU/DIFD dengan memanfaatkan I/O

49

Buatlah Ladder Diagram dari kasus berikut ini.
Posisi Pintu
Ultraso
Switch nic Motor
Pushbutton
CQM1
Photoe
lectric
Switch
Input dari ultrasonic switch digunakan untuk mendeteksi kehadiran dari kendaraan.
Photosensor tipe terpisah akan mendeteksi kendaraan yang lewat melalui pancaran
sinar. Tanggapan untuk sinyal-sinyal input ini, rangkaian pengontrol akan mengontrol
output untuk menggerakkan motor pintu untuk membuka dan menutup.
Setting Alamat I/O

50
Gambar Diagram Waktu

instruksi DIFU/DIFD!
output)

51
MODUL 5
SET/RESET
Instruksi ini digunakan untuk memaksa kondisi suatu kontak relay menjadi ON dan
akan tetap ON walaupun input pengkondisi fungsi SET telah OFF. Instruksi RESET
digunakan untuk memaksa kondisi suatu kontak relay menjadi OFF dan akan tetap OFF
walaupun input pengkondisi fungsi RESET telah OFF.



52

2. Buatlah Ladder Diagram contoh aplikasi SET/RESET dengan memanfaatkan I/O
Buatlah Ladder Diagram dari kasus berikut ini (Gunakan Instruksi SET & RESET).
Terdapat 2 (dua) yaitu push button Start (0.00) dan push button Emergency (0.01).
Kemudian output terdiri dari 3 (tiga) yaitu: Lampu (100.00), Motor (100.01), dan
Conveyor (100.02).
Jika push button Start (0.00) ditekan, semua output akan menyala terus menerus; dan
Jika push button Emergency (0.01) ditekan maka semua output akan mati.
instruksi SET & RESET!
output)

53
MODUL 6
WORK AREA
Work area merupakan instruksi yang berfungsi sebagai bit penyimpan kondisi
ON/OFF beberapa kontak tertentu, dan dapat digunakan secara bebas dalam program ladder
PLC. Work area biasanya digunakan untuk mengantisipasi adanya duplikasi output (coil)
pada PLC. Selain itu, Work area juga sering digunakan untuk menyederhanakan atau
simplifikasi program PLC. Area bit kerja PLC Omron CP1L Series yaitu:
• Work Area: W0 – W511 (512 word) atau W0.00 – W511.15 (8192 bit)
• Internal I/O: CIO3800 – CIO6143 (2344 word) atau CIO3800.00 – CIO6143.15
(37504 bit)
Gambar Instruksi Work Area untuk Simplifikasi Program



54

2. Buatlah Ladder Diagram contoh aplikasi Work Area dengan memanfaatkan I/O yang
ada pada training kit Automate 200B. Silahkan mengacu pada panduan di Bab 1.5
(2. Membuat Ladder Diagram).
Buatlah Ladder Diagram dari kasus berikut ini (Gunakan Instruksi Work Area).

instruksi Work Area!
output)

55
MODUL 7
STUDI KASUS
1. Sensor S1 digunakan untuk mendeteksi dan menghitung jumlah produk yang

dilakukan pada jalur perakitan. Ketika menghitung tiga produk, silinder akan maju
untuk mendorong tiga produk ke konveyor untuk proses packaging. Silinder akan
mundur kembali setelah penundaan waktu 3 detik. (Waktu tunda dimulai ketika
silinder mulai bergerak maju). NB : Menggunakan single solenoid
2. Ketika sensor S1 dipicu oleh benda kerja, motor berputar searah jarum jam (forward).
Akibatnya, benda bergerak menuju ke kanan. Ketika sensor S2 aktif, motor berhenti
dan pada saat yang sama waktu timer mulai berfungsi/menghitung. Setelah penundaan
3 detik, motor berputar lagi ke arah depan (forward). Motor berhenti saat sensor S3
aktif.
3. Ketika tombol start (PBS) ditekan dengan kondisi sensor S1 sudah ON, motor
konveyor dalam arah maju (forward) yang membawa truk akan menyebabkan truk
untuk bergerak ke kanan/maju. Ketika sensor S2 aktif, motor berhenti dan pada saat
yang sama timer mulai berfungsi. Setelah waktu menghitung dari 3 detik, motor
berputar pada arah sebaliknya (reverse), menyebabkan truk bergerak mundur. Motor
berhenti ketika S1 sensor ON.

56
BAB 3
PENUTUP
Dengan adanya Jobsheet ini diharapkan dapat membantu para mahasiswa dan staf pengajar
dalam melaksanakan kegiatan proses belajar-mengajar khususnya di mata kuliah Praktik
Sistem Pengendalian Otomasi yang dilaksanakan di Laboratorium Kontrol Fluida, Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang. Selain itu, dengan adanya Jobsheet ini
diharapkan dapat membantu mahasiswa Politeknik Negeri Semarang khususnya Jurusan
Teknik Mesin untuk mendapatkan tambahan ilmu dalam hal merancang dan membuat suatu
rangkaian sistem Otomasi Industri yang terpadu dalam mendukung Era Generasi 4.0.

57
DAFTAR PUSTAKA
IEC 61131-3:2013, “Programming languages for PLC”, International Electrotechnical

Commission (IEC).
IEC 61131-5:2000, “PLC Communication Standart”, International Electrotechnical
Commission (IEC).
Publication 1770.4-1:1988, “Industrial Automation Wiring and Grounding Guidlines ”,
Rockwell International Corporation.
https://www.omron.co.id/service_support/training/main.asp (OMRON Training Courses)
https://www.smctraining.com/ (SMC International Training)
https://www.omron.co.id/products/family/1916/specification.html (CP1L Series)
https://www.ia.omron.com/support/guide/26/introduction.html (PLC Introduction)
https://plc.mipa.ugm.ac.id/category/materi-utama-plc/ (Materi PLC Omron)

58

Modul Praktikum PLC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Praktikum PLC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

JOBSHEET

PRAKTIK SISTEM PENGENDALIAN OTOMASI

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

Semarang, November 2021

Tim Penyusun Job sheet

1.1. Pengantar Programmable Logic Controller (PLC)

Gambar 1 Jenis PLC berdasarkan merk/brand

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Gambar 2 PLC berdasarkan fungsi, jenis/tipe kontrolnya

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Gambar 3 PLC Compact

Gambar 4 PLC Modular

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Sementara itu, berikut ini merupakan beberapa pertimbangan kondisi-kondisi dimana

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

1.2. Komponen PLC

Gambar 5 Komponen PLC

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Gambar 6 Ilustrasi PLC Memory

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

4. Ports Input Output (I/O Module)

Gambar 7 Perangkat Pemrograman dan Monitoring Display PLC

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

1.3. PLC Omron

Gambar 8 Klasifikasi PLC Omron

Tabel 2 Perbandingan PLC Compact dan PLC Modular

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Gambar 9 Produk PLC Omron Tipe CP1L Series

Tabel 3 Klasifikasi PLC Omron CP1L Series

CP1L-L10 tidak dapat dihubungkan dengan unit ekspansi. Sementara CP1L-L14/20

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Tabel 5 Struktur Memori Area PLC Omron CP1L Series (1)

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Tabel 6 Struktur Memori Area PLC Omron CP1L Series (2)

Tabel 7 Perbandingan Struktur Memori Area CP1L, CPM1A, dan CPM2A

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

1.4. PLC Omron CP1L Series & Automate 200B (Hardware)

Gambar 10 PLC Omron CP1L Series dan Kelengkapannya

CP1L-EM40DR-D CP1W-8ET1 S8VK-G06024

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Gambar 11 Perangkat pemrograman PLC Omron

Gambar 12 Perangkat Human Machine Interface (HMI)

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

1.4.2. Automate 200B

Gambar 13 Automate 200B Training Kit Module

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Tabel 9 Jenis/Tipe Inputs/Outputs (I/O) PLC Automate 200B

ACTION SYMBOL TYPE

INPUTS Start button M N.O.

OUTPUTS Vertical feeder cylinder forwards A+ Single solenoid valve

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Tabel 10 Inputs/Outputs (I/O) Address PLC Automate 200B

Name Address/Value Usage/Function Note/Comment

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

Tabel 11 Functional Block Automate 200B

PART DETECTOR (P.D.)

CONVEYOR BELT (C.B.) PHOTOELECTRIC SENSOR (P.S.)

INDUCTIVE SENSOR (I.S.) CONVEYOR PUSHER (C.P.)

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC

HOLE DETECTOR (H.D.) ROTARY MANIPULATOR (R.M.)

WAREHOUSE (W.) Raw material (parts) and containers

Jobsheet Praktik Sistem Pengendalian Otomasi Berbasis PLC