Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Penjadwalan merupakan bagian yang penting dari proses produksi sebelum
pekerjaan turun ke lantai produksi. Sistem penjadwalan yang kurang baik dapat
memperpanjang waktu penyelesaian produksi yang pada akhirnya dapat
menurunkan kuantitas produksi yang dihasilkan. Guna menghindari perpanjangan
waktu penyelesaian produksi yang pada akhirnya dapat menurunkan kuantitas
produksi, salah satu strategi yang dapat dilakukan perusahaan adalah dengan
penjadwalan dan pengalokasian sumber daya perusahaan. Dengan penjadwalan,
maka perusahaan diharapkan dapat mengambil keputusan yang tepat dalam
penjadwalan produksi sehingga didapatkan waktu penyelesaian produksi yang
minimum dan permintaan dapat terpenuhi tepat waktu.
Dalam industri manufaktur, penjadwalan memegang peranan penting dalam
penentuan penggunaan mesin dalam suatu produksi. Dengan jumlah mesin dan
pekerja yang terbatas, perusahaan harus dapat mengambil keputusan yang tepat
mengenai pekerjaan yang mana yang harus diselesaikan terlebih dahulu.
Penjadwalan dilakukan dengan tujuan agar produk dapat diselesaikan tepat
waktusesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan,
Saat ini sudah banyak perusahaan dalam bidang industri manufaktur yang
bersaing untuk mendapatkan hasil yang terbaik bagi kepuasan konsumen. Hal ini
menyebabkan perusahaan harus dapat mempertahankan kualitas dan ketepatan
waktu penyelesaian produk pesanan pelanggan. Untuk dapat menyelesaikan
produk pesanan tepat waktu maka perlu diperhatikan pengaturan penjadwalan
mengenai penggunaanmesin serta pekerjaan yang akan dilaksanakan dalam kurun
waktu tertentu.
Penjadwalan (Pinedo, 2002) didefinisikan sebagai proses pengalokasian
sumber daya untuk menampilkan sekumpulan pekerjaan pada jangka waktu yang

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-1
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

telah ditetapkan. Definisi ini dapat diartikan sebagai penjadwalan merupakan

sebuah fungsi pengambilan keputusan yaitu dalam menetapkan jadwal yang
paling tepat, dan sebuah teori yang berisi sekumpulan prinsip dalam pengambilan
keputusan. Menurut Pinedo permasalahan penjadwalan pekerjaan, memfokuskan
pada bagaimana mengalokasikan sumber daya produksi yang terbatas untuk
melakukan proses pada serangkaian aktivitas pekerjaan pada satu periode waktu
dalam rangka mengoptimalkan fungsi tujuan tertentu. Dengan adanya
permasalahan penjadwalan tersebut perusahaan dihadapkan pada bagaimana
perusahaan bisa mengambil keputusan produksi yang tepat untuk memenuhi
permintaan produksi dengan kapasitas yang ada dan menyelesaikannya pada
waktu tertentu yang telah ditetapkan oleh konsumen.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
a. Mengetahui flow time yang akan diperoleh tiap pesanan selama proses
berlangsung.
b. Menjelaskan dengan meminimumkan makespan dapat mengurangi
keterlambatan penyelesaian suatu pesanan
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun Manfaat dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
a. Manfaat khususnya bagi para praktisi dan universitas yaitu sebagai tambahan
referensi bagi penelitian dalam sebuah perusahaan, dan
b. Untuk pengembangan ilmu manajemen selanjutnya yang berhubungan dengan
penjadwalan mesin.

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-2
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

BAB II
DASAR TEORI
2.1 Penjadwalan (Job Scheduling)
Penjadwalan merupakan proses perencanaan pengalokasian sumber daya
dalam mengerjakan aktifitas job pada suatu waktu tertentu, yang kemudian akan
dilakukan pengurutan kerja pada setiap pusat pemrosesan sehingga dicapai
optimalitasdalam pengerjaannya. Menurut Baker and Trietsch (2013),
Penjadwalan merupakan pengurutan pembuatan atau pengerjaan produk secara
menyeluruh yang dialokasikan untuk dikerjakan pada beberapa mesin dalam
jangka waktu tertentu.
Penjadwalan adalah suatu fungsi dalam pengambilan keputusan yang biasa
digunakan oleh perusahaan manufaktur atau jasa. Yang berkaitan dengan alokasi
sumber daya untuk mengerjakan job selama waktu tertentu yang memiliki tujuan
pengoptimalan. Menurut Ginting (2009), Penjadwalan adalah pengurutan
pembuatan atau pengerjaan produk secara menyeluruh yang dikerjakan pada
beberapa buah mesin. enjadwalan melibatkan elemen dasar yaitu job atau
operasi. Disetiap operasi dibutuhkan alokasi tenaga operator, mesin peralatan
produksi, dan dari aspek lainnya. Sehingga fungsi penjadwalan produksi akan
sangat membantu untuk pengambilan keputusan dalam proses kelangsungan
produksi agar lebih efisien.
Penjadwalan melibatkan elemen dasar yaitu job atau operasi. Disetiap
operasi dibutuhkan alokasi tenaga operator, mesin peralatan produksi, dan dari
aspek lainnya. Sehingga fungsi penjadwalan produksi akan sangat membantu
untuk pengambilan keputusan dalam proses kelangsungan produksi agar lebih
efisien.
2.2 Tujuan Penjadwalan
Tujuan penjadwalan adalah mengurangi waktu keterlambatan dari batas
waktu yang ditentukan agar dapat memenuhi batas waktu yang telah disetujui

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-3
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

dengan konsumen, penjadwalan juga dapat meningkatkan produktifitas mesin

dan mengurangi waktu menganggur. Produktifitas mesin meningkat maka waktu
menganggur berkurang, maka secara tidak langsung perusahaan dapat
mengurangi biaya produksi. Semakin baik suatu penjadwalan semakin
menguntungkan juga bagi perusahaan dan bisa menjadi acuan untuk
meningkatkan keuntungan dan strategi bagi perusahaan dalam pemuasan
pelanggan. Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya
penjadwalan adalah sebagai berikut (Baker & Trietsch, 2009).
a. Meningkatkan produktifitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu mesin
menganggur.
b. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan mengurangi jumlah rata
rata job yang menunggu antrian suatu mesin karena mesin tersebuh sibuk.
c. Mengurangi keterlambatan karena telah melampaui batas waktu dengan cara
mengurangi maksimum keterlambatan dan mengurangi jumlah job yang
terlambat.
d. Meminimasi ongkos produksi
e. Pemenuhan batas waktu yang telah ditentukan, karena dalam kenyataan jika
terjadi keterlambatan pemenuhan due date dapat dikenakan suatu denda.

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-4
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Soal
Setelah perencanaan agregat dan bahan baku dilakukan, selanjutnya adalah
pembuatan jadwal untuk pelaksanaan produksi dari pesanan-pesanan (orders,
jobs) yang ada. PT. TAMIYA AKPRIND memproduksi tamiya, dimana operasi
kerja yang dilakukan beserta waktu bakunya dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Terdapat beberapa jenis (varian, tipe) produk tamiya tersebut, yang mana urutan
operasi kerja masing-masing tipenya dapat dilihat pada Tabel 6.2. Kemudian
untuk informasi jumlah permintaan dan due date dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Berdasarkan data tersebut, silahkan dilakukan penjadwalan pengerjaan order-nya
menggunakan bantuan software QM for Windows. Adapun panduan
menggunakan software tersebut dapat dilihat pada Modul 6 Praktikum Sistem
Produksi II.
Tabel 3.1 Data Operasi Kerja dan Waktu Baku
Waktu
No. Kode Operasi
Baku
Kerja
(detik)
1 O-1 Memasang GB ke C 6.77
2 O-2 Memasang RBKa ke C 21.86
3 O-3 Memasang RKi ke C 6.43
4 O-4 Memasang G ke C 7.29
5 O-5 Memasang D ke C 8.26
6 O-6 Memasang KD ke C 15.68
7 O-7 Memasang GK ke C 4.76
8 O-8 Memasang RDKa ke C 28.44
9 O-9 Memasang RKi ke C 4.79
10 O-10 Memasang T ke C 6.43
11 O-11 Memasang PD ke C 3.66
12 O-12 Memasang KPD ke C 12.15
13 O-13 Memasang Bt ke C 5.95

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-5
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

14 O-14 Memasang KBt ke C 9.09

15 O-15 Memasang Skr ke Rl kanan tengah 5.38
16 O-16 Memasang Bantalan ke Skr-Rl kanan tengah 6.38
17 O-17 Memasang Bantalan-Skr-Rl kanan tengah ke C 15.27
18 O-18 Memasang Skr ke Rl kiri tengah 5.17
19 O-19 Memasang Bantalan ke Skr-Rl kiri tengah 7.32
20 O-20 Memasang Bantalan-Skr-Rl kiri tengah ke C 10.38
21 O-21 Memasang Skr ke Rl kanan depan 5.18
22 O-22 Memasang Bantalan ke Skr-Rl kanan depan 7.10
23 O-23 Memasang Bantalan-Skr-Rl kanan depan ke C 12.38
24 O-24 Memasang Skr ke Rl kiri depan 4.13
25 O-25 Memasang Bantalan ke Skr-Rl kiri depan 6.40
26 O-26 Memasang Bantalan-Skr-Rl kiri depan ke C 16.23
27 I-1 Melakukan Inspeksi (menyalakan tuas) 10.24
28 O-27 Memasang bumper belakang ke C 9.18
29 O-28 Memasang bumper depan ke C 11.23
30 O-29 Memasang Bd ke C 4.18
31 O-30 Memasang KBd ke C 7.20
Sumber : Pratikum Sispro II 2021
Tabel 3.2 Urutan Operasi kerja Masing-Masing Tipe Tamiya
Tipe No. Operasi Kerja
Tamiya Tamiya Tipe Tamiya Tamiya Tamiya
Urutan
A Tipe B Tipe C Tipe D
Operasi Kerja
(Job 1) (Job 2) (Job 3) (Job 4)
1 O-1 O-1 O-1 O-1
2 O-2 O-2 O-2 O-2
3 O-3 O-3 O-3 O-3
4 O-4 O-4 O-4 O-4
5 O-5 O-5 O-5 O-5
6 O-6 O-6 O-6 O-6
7 O-7 O-7 O-7 O-7
8 O-8 O-8 O-8 O-8
9 O-9 O-9 O-9 O-9
10 O-10 O-10 O-10 O-10
11 O-11 O-11 O-11 O-11
12 O-12 O-12 O-12 O-12
13 O-13 O-13 O-13 O-13
14 O-14 O-14 O-14 O-14
15 O-15 O-15 O-15 O-15
16 O-16 O-17 O-17 O-17

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-6
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

17 O-17 O-18 O-18 O-18

18 O-18 O-20 O-20 O-20
19 O-19 O-21 O-21 O-21
20 O-20 O-23 O-23 O-23
21 O-21 O-24 O-24 O-24
22 O-22 O-26 O-26 O-26
23 O-23 I-1 I-1 I-1
24 O-24 O-27 O-29 O-27
25 O-25 O-28 O-30 O-29
26 O-26 O-29 O-30
27 I-1 O-30
28 O-27
29 O-28
30 O-29
31 O-30
Sumber : Pratikum Sispro II 2021
Tabel 3.3 Informasi Lain
Tipe Tamiya Tamiya 1 Tamiya 2 Tamiya 3 Tamiya 4
Jumlah pemintaan 1650 1855 2150 2000
Due Date 20 30 25 33
Sumber : Pratikum Sispro II 2021

3.2 Perhitungan Manual

3.2.1 Menghitung production time pada setiap job
Menjumlahkan semua nomor operasi kerja di masing-masing tipe terlebih
dahulu berdasarkan tabel 3.2. untuk catatan waktu baku tiap operasi
kerjanya bisa lihat di pada tabel 3.1. Sehingga didapatkan hasil Tipe A =
284.91 ; Tipe B = 257.71 ; Tipe C = 237.3 dan Tipe D = 248.53.
a. Production time tipe A
Produksi per tamiya x Jumlah permintaan
PTA =
Total waktu kerja per hari
284,91 x 1650
=
28800
= 16,32 atau 16 hari

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-7
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

b. Production time tipe B

Produksi per tamiya x Jumlah permintaan
PTB =
Total waktu kerja per hari
257,71 x 1855
=
28800
= 16,59 atau 17 hari
c. Production time tipe C
Produksi per tamiya x Jumlah permintaan
PTC =
Total waktu kerja per hari
237,3 x 2150
=
28800
= 17,72 atau 18 hari
d. Production time tipe D
Produksi per tamiya x Jumlah permintaan
PTD =
Total waktu kerja per hari
248,53 x 2000
=
28800
= 17,26 atau 17 hari
3.2.2 Menghitung Flow Time SPT
Job 1 = 16
Job 2 = 17
Job 3 = 18
Job 4 = 17
Maka urutan pekerjaan dimulai dari yang tercepat ke yang terlama yaitu
Job 1, Job 2, Job 4, dan Job 3.
Job 1 = 16
Job 1 + Job 2 = 16 + 17 = 33
Job 1 + Job 2 + Job 4 = 16 + 17 + 17 = 50
Job 1 + Job 2 + Job 4 + Job 3 = 16 + 17 + 17 + 18 = 68
3.2.3 Menghitung Flow Time FCFS

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-8
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

Diasumsikan urutan berdasarkan siapa yang datang pertama

Job 1 = 16 = first
Job 2 = 17 = second
Job 3 = 18 = thrid
Job 4 = 17 = fourth
Maka urutan pekerjaan dimulai dari yang tercepat ke yang terlama yaitu
Job 1, Job 2, Job 4, dan Job 3.
Job 1 = 16
Job 1 + Job 2 = 16 + 17 = 33
Job 1 + Job 2 + Job 3 = 16 + 17 + 18 = 51
Job 1 + Job 2 + Job 3 + Job 4 = 16 + 17 + 18 + 17 = 68
3.2.4 Menghitung Flow Time LPT dan EDD
Diasumsikan urutan berdasarkan proses waktu terlama
Job 1 = 16 = fourth
Job 2 = 17 = second
Job 3 = 18 = first
Job 4 = 17 = thrid
Maka urutan pekerjaan dimulai dari yang tercepat ke yang terlama yaitu
Job 1, Job 2, Job 4, dan Job 3.
Job 3 = 18
Job 3 + Job 2 = 18 + 17 = 35
Job 3 + Job 2 + Job 4 = 18 + 17 + 17 = 52
Job 3 + Job 2 + Job 4 + Job 1 = 18 + 17 + 17 + 16 = 68
3.2.5 Menghitung Average Job
Total Flow Time
Average Job =
∏ Time
167
=
63
= 2,65

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F-9
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

3.2.6 Menghitung Utilization

Prod Time
Utilization = x 100 %
Flow Time
63
= x 100 %
167
= 37,72 %
3.3 Perhitungan dengan aplikasi POMQMv5
Sebelum memulai perhitungan terlebih dahulu buka aplikasi POMQMv5 dan
pada menu module untuk melakukan perencanaan agregate menggunakan
bantuan software QM for Window, buka aplikasi QM for Windows dan pilih
Module kemudian Job Shop Schedulling dan file klik new. Kemudian untuk
pengisian title sesuai kebutuhan, number of jobs yang akan kita hitung adalah
sebanyak 4, untuk number of machines yaitu 1 dan klik OK.

Gambar 3.1 Membuka model Job Shop Schedulling

Sumber : POMQMv5 2021
Kemudian dilakukan pengisian terhadap tabel job shop scheduling sesuai dengan
data pada soal dan perhitungan yang telah dilakukan, untuk hasil dapat dilihat
pada gambar berikut:

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 10
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

Gambar 3.2 Pengisian data pada job shop scheduling

Sumber : POMQMv5 2021
3.3.1 SPT (Shortest Process Time)

Gambar 3.3 Hasil Shortest Process Time

Sumber : POMQMv5 2021

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 11
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

3.3.2 FCFS (Frist Come, Frist Served)

Gambar 3.4 Hasil Frist Come, Frist Served

Sumber : POMQMv5 2021
3.3.3 LPT (Longest Process Time)

Gambar 3.5 Hasil Longest Process Time

Sumber : POMQMv5 2021

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 12
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

3.3.4 EDD (Earliest Due Date)

Gambar 3.6 Hasil Earliest Due Date

Sumber : POMQMv5 2021
3.4 Pembahasan
Untuk cara menghitung production time pada setiap job adalah pertama-tama
dengan menjumlahkan semua nomor operasi kerja di masing-masing tipe terlebih
dahulu berdasarkan tabel 3.2. untuk catatan waktu baku tiap operasi kerjanya
bisa lihat di pada tabel 3.1. Sehingga didapatkan hasil Tipe A = 284.91 ; Tipe B
= 257.71 ; Tipe C = 237.3 dan Tipe D = 248.53. Setelah itu menghitung berapa
production time untuk masing-masing tipe dari produk Tamiya. Dengan
persamaan adalah total waktu baku per tipe dikalikan dengan jumlah demand dan
dibagi total waktu 1 hari kerja. Maka didapatkan hasil production time job A, B,
C dan D berurutan adalah 16, 17, 18 dan 17.
Flow time adalah lama waktu produsksi berdasarkan urutan waktu tercepat
maka untuk mencari perlu dilakukan pengurutan jadwal dengan waktu tercepat
terlebih dahulu yaitu mulai job 1, job 2, job 4 dan job 3. Kemudian dilakukan
penambahan disetiap job nya, mulai dari job 1 yaitu 16, job 1 ditambah job 2
yaitu 33, job 1 ditambah job 2 ditambah job 4 yaitu 50 dan yaitu penambahan
dengan job 3 yaitu 68 dan untuk total flow time adalah 167.

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 13
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

Output dari metode FCFS dengan Tindakan yaitu yang datang pertama yang
akan dilayani pertama. Asumsi Tamiya 1 adalah pesanan pertama, Tamiya 2
pesanan ke dua, Tamiya 3 pesanan ke tiga dan Tamiya 4 pesanan ke empat, maka
perhitungan flow time dimulai dari job 1, job 2, job 3 dan job 4 maka flow time
mulai dari job 1 sampai dengan 4 yaitu 16, 33, 51 dan 68.
Menghitung average job dilakukan dengan persamaan total flow time dibagi
dengan production time maka didapatkan hasil 2,65. Artinya rata – rata waktu
pekerjaan dalam system tersebut sebanyak 2,65. Menghitung Utiliti dilakukan
dengan persamaan production time dibagi dengan total flow time dan dikali
seratus persen, maka didapatkan hasil untuk utilization yaitu 37,72 % yang
artinya nilai kegunaan mesin semakin persentase besar maka semakin baik nilai
kegunaan mesin.

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 14
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Pada hasil perhitungan manual dan dengan menggunakan aplikasi didapatkan
penjadwalan dengan flow time dari Shortest Process Time yaitu 2,46, Frist
Come, Frist Served yaitu 2,47, Longest Process Time yaitu 2,54 dan Earliest
Due Date yaitu 2,54. Sedangkan untuk utilization dari ke empat metode Shortest
Process Time yaitu 40,72%, Frist Come, Frist Served yaitu 40,48%, Longest
Process Time yaitu 39,31 dan Earliest Due Date yaitu 39,31.
Sehingga metode yang paling baik, dilihat dari utilization dan average late
yaitu Shortest Process Time dengan utilization yaitu 40,72% dan average late
yaitu 2,46. Jadi metode SPT jika dibandingkan dengan yang lain pengurutan
dilakukan dengan waktu proses tercepat ke yang terlama sedangkan FCFS
melakukan pengurutan berdasarkan siapa yang akan datang pertama, dan metode
LPT dengan EDD melakukan pengurutan berdasarkan waktu pengerjaan terlama
ke tercepat. Jadi metode SPT menjadi alternatif terbaik untuk dipilih karena
semakin besar utization maka semakin baik, karena proses berjalan dengan
maksimal, semakin kecil average late semakin baik pula prosesnya.

4.2 Saran
4.2.1 Untuk mancari metode penjadwalan terbaik maka pilih metode dengan
ongkos terkecil, sehingga dapat memberikan keuntungan kepada
perusahaan.
4.2.2 Pada saat menggunakan aplikasi perhatikan method dan jenis penjadwalan
yang dipilih saat data akan diproses atau digunakan.

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 15
 Laporan Sistem Produksi – Modul 6 - Kelompok E3

DAFTAR PUSTAKA

Pinedo, M. (2002). Scheduling: Theory, Algorithms and Systems, 2nd ed, Prentice
Hall, Englewood Cliffs, NJ.
Baker, K.R. & Trietsch, D., 2009. Principles Of Sequencing And Scheduling, New
Jersey: John Wiley & Sons.
Ginting. (2009). Penjadwalan Mesin. Edisi Pertama. Graha Ilmu, Yogyakarta.

Teknik Industri – Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

F - 16