Dameanto Purba 097026007/FIS: Universitas Sumatera Utara

PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT
DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT DENGAN PENGIKAT

POLIETILENA KERAPATAN TINGGI HASIL DAUR ULANG
TESIS
Oleh :
DAMEANTO PURBA
097026007/FIS
PROGRAM PASCASARJANA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
Universitas Sumatera Utara

TESIS
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Sains
dalam Program Studi Magister Ilmu Fisika pada Program Pascasarjana
Fakultas MIPA Universitas Sumatera Utara
Oleh :
DAMEANTO PURBA
097026007/FIS
PROGRAM PASCASARJANA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011

PENGESAHAN
Judul Tesis : PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI

PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT DARI
TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT
DENGAN PENGIKAT POLIETILENA
KERAPATAN TINGGI HASIL DAUR
ULANG
Nama : DAMEANTO PURBA
NIM : 097026007
Program Studi : Magister Fisika
Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

Menyetujui :
Komisi Pembimbing,
Prof. Drs. Mohammad Syukur, M.Sc

( Ketua )
Prof. Eddy Marlianto, M.Sc, Ph.D

( Anggota )
Ketua Program Studi, Dekan,
Dr. Nasruddin M.N., M.Eng. Sc. Dr. Sutarman, M.Sc

NIP. 19550707 198102 1 002 NIP.196310261991031001

PERNYATAAN ORISINILITAS

TESIS
Dengan ini saya menyatakan bahwa saya mengakui semua karya tesis ini adalah
hasil kerja saya sendiri kecuali kutipan dan ringkasan yang tiap satunya telah
dijelaskan sumbernya dengan benar.
Medan , 14 Juni 2011
DAMEANTO PURBA
NIM : 097026007

PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN
AKADEMIS
Sebagai sivitas akademika Universitas Sumatera Utara, saya yang bertandatangan

dibawah ini :
Nama : DAMEANTO PURBA

NIM : 097026007
Program Studi : Magister Ilmu Fisika
Jenis Karya Ilmiah : Tesis
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Sumatera Utara Hak Bebas Royalti Non - Eksklusif ( Non Exclusive
Royalty Free Right ) atas tesis saya yang berjudul :

Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non-
Eksklusif ini, Universitas Sumatera Utara berhak menyimpan, mengalih media,
memformat, mengelola dalam bentuk data base, merawat dan mempublikasikan
tesis saya tanpa meminta izin dari saya selama tetap mencantumkan nama saya
sebagai penulis dan sebagai pemegang dan atau sebagai pemilik hak cipta.
Demikian pernyataan ini dibuat dengan sebenarnya.

Medan , 14 Juni 2011
DAMEANTO PURBA
NIM : 097026007

Telah diuji pada
Tanggal : 14 Juni 2011
PANITIA PENGUJI TESIS
Ketua : Prof. Drs. Mohammad Syukur, M.Sc
Anggota : 1. Prof. Eddy Marlianto, M.Sc, Ph.D
2. Dr. Kerista Sebayang, M.S
3. Dr. Anwar Darma Sembiring, M.S
4. Dr. Nasruddin M.N., M.Eng. Sc
5. Dr. Susilawaty, M.Si

RIWAYAT HIDUP
DATA PRIBADI
Nama Lengkap dan Gelar : Drs. Dameanto Purba
Tempat dan Tanggal Lahir : Sinaksak, 15 Januari 1971
Alamat Rumah : Jl. Hatirongga No 4 Pamatangsimalungun
Kec. Siantar, Kab. Simalungun
Telefon / HP : ( 0622 ) 7550137 / 081362322893
E - mail : dameantopurba@ymail.com
Instansi Tempat Bekerja : Pemerintah Kabupaten Simalungun
Alamat Kantor : Jl. Sutomo No. 68 Pamatangraya
Telefon : ( 0622 ) 331147
DATA PENDIDIKAN
SD : SD Negeri 101982 Kotarih Tammat : 1983
SMP : SMP YPS. Kotarih Tammat : 1996
SMA : SMA Negeri 1 Bangun Purba Tammat : 1989
Strata -1 : FPMIPA IKIP Negeri Medan Tammat : 1994
Strata -2 : PSMF PPs FMIPA USU Tammat : 2011

KATA PENGANTAR
Pertama-tama kami panjatkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
segala kelimpahan rakhmad dan karunia-Nya yang dapat kami terima sehingga
tesis ini dapat diselesaikan.
Dengan selesainya tesis ini perkenankanlah kami mengucapkan
terimakasih yang sebesar-besarnya kepada :
Rektor Universitas Sumatera Utara, Prof. Dr. dr. Syahril Pasaribu,
DTM&H, M.Sc (CTM), Sp. A(K) atas kesempatan yang diberikan kepada kami
untuk mengikuti dan menyelesaikan pendidikan Program Magister.
Dekan fakultas MIPA Universitas Sumatera Utara Dr. Sutarman, M.Sc
atas kesempatan menjadi mahasiswa Program Pascasarjana FMIPA Universitas
Sumatera Utara.
Ketua Program Studi Magister Ilmu Fisika Dr. Nasruddin M.N., M.Eng,
Sc dan sekretaris Program Studi Magister Fisika Dr. Anwar Darma Sembiring,
M.S beserta seluruh staf pengajar Program Studi Magister Fisika pada Progran
Pascasarjana FMIPA Universitas Sumatera Utara.
Terimakasih yang tak terhingga dan penghargaan setinggi-tingginya kami
ucapkan kepada Prof. Drs. Mohammad Syukur, M.Sc selaku pembimbing utama
yang dengan penuh perhatian dan telah memberikan dorongan , bimbingan
kepada kami, demikian juga kepada Prof. Eddy Marlianto, M.Sc, Ph.D selaku
pembimbing kami yang telah menuntun dan membimbing kami hingga selesainya
penelitian ini.
Kepada Ibunda tercinta Rosdiana Saragih yang selalu mendoakan kami
selama studi terlebih kepada istri tersayang Dra. Maristiwa Siahaan serta anak-
anakku terkasih Tia Idovanni dan Ryan Agustin atas pengorbanan kalian baik
berupa moril dan meteril serta waktu bersama yang hilang selama studi, budi baik
ini tidak dapat dibalas hanya diserahkan kepada Tuhan Yang Maha Esa.
Dameanto Purba

PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL
KOMPOSIT

ABSTRAK
Telah dilakukan penelitian tentang pembuatan dan karakterisasi papan partikel

komposit dari tandan kosong kelapa sawit dengan pengikat polietilena kerapatan
tinggi hasil daur ulang. Bentuk susunan serat tandan kosong kelapa sawit dalam
papan partikel adalah susunan acak. Komposisi berat serat tandan kosong kelapa
sawit yang dibuat adalah 30%, 40%, 50%, 60% dan 70%. Untuk mengetahui
karakteristik papan partikel dilakukan pengujian terhadap sifat fisik meliputi
kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal serta sifat mekanik meliputi kuat
lentur, modulus elastisitas, kuat rekat internal dan kuat impak. Hasil pengujian
terhadap sifat fisik dari papan partikel sudah memenuhi standar. Hasil pengujian
sifat mekanik dalam hal ini kuat lentur yang paling optimal diperoleh pada
komposisi berat tandan kosong kelapa sawit 50% sebesar 135,78 kgf/cm2,
sementara modulus elastisitasnya masih dibawah standar. Hasil pengujian kuat
rekat internal yang terbaik diperoleh pada komposisi berat tandan kosong kelapa
sawit 60% sebesar 6,55 kgf/cm2. Sedangkan hasil pengujian kuat impak terbaik
diperoleh pada komposisi berat 30% sebesar 3,85 kgf/cm2. Secara umum
disimpulkan papan partikel sudah memenuhi standar, sementara komposisi berat
tandan kosong kelapa sawit yang menghasilkan papan partikel yang lebih optimal
diperoleh pada berat tandan kosong kelapa sawit 60% dan papan partikel yang
dihasilkan relatif tahan air.
Kata kunci : Papan Partikel, Tandan Kosong Kelapa Sawit, Polietilena Kerapatan
Tinggi.

MANUFACTURING AND CHARACTERIZATION PARTICLE BOARD COMPOSITE
FROM OIL PALM EMPTY FRUIT BUNCHES WITH BINDER

RECYCLED HIGH DENSITY POLYETHYLENE
ABSTRACT
The research on manufacturing and characterization particle board composite

from oil palm empty fruit bunches with recycle of high density polyethylene has
been done. Weight composition of oil palm empty fruit bunches fiber that is done
at 30%, 40%, 50%, 60% and 70%. To know the characteristic of particle board
made physical test like density test, moisture content test and swelling in
thicknese test and mechanical test like bending strength and modulus of elasticity
test, internal bond test and impact test. The result of physical testing on particle
board has suited with standard and result of mechanical testing in this case
bending strength most optimal is taken at weight composition 50% of oil palm
empty fruit bunches amounting 135,78 kgf/cm2 but modulus of elasticity is still
under of standard. The best result of internal bond testing at weight composition
60% oil palm empty fruit bunches amounting 6,55 kgf/cm2 and result of impact
strength testing is 30% amounting 3,85 kgf/cm2. Concluded the particle board
has suited of standard. While weight composition of empty fruit bunches is
produced particle board most optimal at 60% of weight and particle board is
produced relatively can not absorb the water.
Key word : Particle board, empty fruit bunches, high density polyethylene

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR i
ABSTRAK ii
ABSTRACT iii
DAFTAR ISI iv
DAFTAR TABEL vii
DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR LAMPIRAN ix
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Perumusan Masalah 4
1.3 Pembatasan Masalah 4
1.4 Tujuan Penelitian 5
1.5 Manfaat Penelitian 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 6

2.1 Papan Partikel Sebagai Komposit 6
2.2 Polietilena Sebagai Polimer 6
2.3 Tandan Kosong Kelapa Sawit 8
2.4 Komposit 10
2.4.1 Klasifikasi Bahan Komposit 11
2.4.2 Tipe Komposit Serat 12
2.4.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Performa 13
Komposit
2.5 Anhidrida Maleat Sebagai Aditif 15
2.6 Benzoil Peroksida Sebagai Inisiator 16
2.7 Pencampuran Polimer 16
2.7.1 Pencampuran Polietilena dengan Serat 17
2.7.2 Kompatibilitas Pencampuran Polietilena 17

dengan Serat
2.8 Karakterisasi Papan Partikel Komposit 18
2.8.1 Pengujian Sifat Fisik 18
2.8.2 Pengujian Sifat Mekanik 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 23

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian 23
3.2 Alat dan Bahan yang Digunakan 23
3.2.1 Alat-alat yang Digunakan 23
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan 23
3.3 Rancangan Penelitian 24
3.3.1 Perlakuan pada TKKS 24
3.3.2 Perlakuan pada HDPE 24
3.3.3 Pembuatan Coupling Agent 24
3.3.4 Pembuatan Papan Partikel Komosit 24
3.3.5 Pembuatan Sampel 25
3.4 Variabel Penelitian 26
3.4.1 Variabel Bebas 26
3.4.2 Variabel Terikat 26
3.5 Diagram Alir Penelitian 26
3.5.1 Penyiapan HDPE Daur Ulang 26
3.5.2 Penyiapan TKKS 27
3.5.3 Pembuatan Papan Partikel Komposit 28
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 29

4.1 Sifat Fisis Papan Partikel Komposit 29
4.1.1 Hasil Pengujian Kerapatan 30
4.1.2 Hasil Pengujian Kadar Air 31
4.1.3 Hasil Pengujian Pengembangan Tebal 32
4.2 Sifat Mekanik Papan Partikel Komposit 33
4.2.1 Hasil Pengujian Kuat Lentur 34

4.2.2 Hasil Pengujian Modulus Elastisitas 35
4.2.3 Hasil Pengujian Kuat Rekat Internal 37
4.2.4 Hasil Pengujian Kuat Impak 38
4.3 Interpretasi Data Hasil Penelitian 40
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 41

5.1 Kesimpulan 41
5.2 Saran 42
DAFTAR PUSTAKA 43
LAMPIRAN L-1

DAFTAR TABEL
Nomor
J u d u l Halaman
Tabel
2.1 Sifat Fisik dan Morfologi TKKS 9
2.2 Komposisi dan Sifat Kimia TKKS 10
2.3 Sifat Fisik dan Mekanik dari Papan Partikel 18
4.1 Rekapitulasi Data Sifat Fisik Papan Partikel Komposit 29
4.2 Rata-rata Kerapatan Papan Partikel Komposit 30
4.3 Rata-rata Kadar Air Papan Partikel Komposit 31
4.4 Rata-rata Pengembangan Tebal Papan Partikel Komposit 32
4.5 Rekapitulasi Data Sifat Mekanik Papan Partikel Komposit 34
4.6 Rata-rata Kuat Lentur Papan Partikel Komposit 34
4.7 Rata-rata Modulus Elastisitas Papan Partikel Komposit 36
4.8 Rata-rata Kuat Rekat Internal Papan Partikel Komposit 37
4.9 Rata-rata Kuat Impak Papan Partikel Komposit 39

DAFTAR GAMBAR
Nomor J u d u l Halaman
Gambar
2.1 Etilena suatu monomer dan unit berulang polietilena 6
2.2 Botol dan Jerigen dari Bahan HDPE 8
2.3 TKKS Sisa Olahan Pabrik Kelapa Sawit 9
2.4 Tipe Discontinuous fiber 12
2.5 Tipe Komposit Serat 13
2.6 Anhidrida Maleat 15
2.7 Alat Universal Testing Machine 20
2.8 Pemasangan Sampel Uji Kuat Lentur 21
2.9 Pemasangan Sampel Uji Kuat Rekat Internal 22
2.10 Alat Uji Kuat Impak 22
4.1 Papan Partikel Komposit dalam Bentuk Sampel 29
4.2 Grafik Kerapatan Papan Partikel Komposit 30
4.3 Grafik Kadar Air Papan Partikel Komposit 31
4.4 Grafik Pengembangan Tebal Papan Partikel Komposit 33
4.5 Grafik Kuat Lentur Papan Partikel Komposit 35
4.6 Grafik Modulus Elastisitas Papan Partikel Komposit 37
4.7 Grafik Kuat Rekat Internal Papan Partikel Komposit 38
4.8 Grafik Kuat Impak Papan Partikel Komposit 39

DAFTAR LAMPIRAN
Nomor
J u d u l Halaman
Lampiran
A Data Hasil Pengujian Kerapatan L-1
B Data Hasil Pengujian Kadar Air L-2
C Data Hasil Pengujian Pengembangan Tebal L-3
D Data Hasil Pengujian Kuat Lentur L-4
E Data Hasil Pengujian Modulus Elastisitas L-5
F Kurva Tegangan – Regangan Pengujian Kuat Lentur L-6
G Data Hasil Pengujian Kuat Rekat internal L-7
H Data Hasil Pengujian Kuat Impak L-8
I Dokumentasi Penelitian L-9

PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL
KOMPOSIT

ABSTRAK
Telah dilakukan penelitian tentang pembuatan dan karakterisasi papan partikel

komposit dari tandan kosong kelapa sawit dengan pengikat polietilena kerapatan
tinggi hasil daur ulang. Bentuk susunan serat tandan kosong kelapa sawit dalam
papan partikel adalah susunan acak. Komposisi berat serat tandan kosong kelapa
sawit yang dibuat adalah 30%, 40%, 50%, 60% dan 70%. Untuk mengetahui
karakteristik papan partikel dilakukan pengujian terhadap sifat fisik meliputi
kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal serta sifat mekanik meliputi kuat
lentur, modulus elastisitas, kuat rekat internal dan kuat impak. Hasil pengujian
terhadap sifat fisik dari papan partikel sudah memenuhi standar. Hasil pengujian
sifat mekanik dalam hal ini kuat lentur yang paling optimal diperoleh pada
komposisi berat tandan kosong kelapa sawit 50% sebesar 135,78 kgf/cm2,
sementara modulus elastisitasnya masih dibawah standar. Hasil pengujian kuat
rekat internal yang terbaik diperoleh pada komposisi berat tandan kosong kelapa
sawit 60% sebesar 6,55 kgf/cm2. Sedangkan hasil pengujian kuat impak terbaik
diperoleh pada komposisi berat 30% sebesar 3,85 kgf/cm2. Secara umum
disimpulkan papan partikel sudah memenuhi standar, sementara komposisi berat
tandan kosong kelapa sawit yang menghasilkan papan partikel yang lebih optimal
diperoleh pada berat tandan kosong kelapa sawit 60% dan papan partikel yang
dihasilkan relatif tahan air.
Kata kunci : Papan Partikel, Tandan Kosong Kelapa Sawit, Polietilena Kerapatan
Tinggi.

MANUFACTURING AND CHARACTERIZATION PARTICLE BOARD COMPOSITE
FROM OIL PALM EMPTY FRUIT BUNCHES WITH BINDER

RECYCLED HIGH DENSITY POLYETHYLENE
ABSTRACT
The research on manufacturing and characterization particle board composite

from oil palm empty fruit bunches with recycle of high density polyethylene has
been done. Weight composition of oil palm empty fruit bunches fiber that is done
at 30%, 40%, 50%, 60% and 70%. To know the characteristic of particle board
made physical test like density test, moisture content test and swelling in
thicknese test and mechanical test like bending strength and modulus of elasticity
test, internal bond test and impact test. The result of physical testing on particle
board has suited with standard and result of mechanical testing in this case
bending strength most optimal is taken at weight composition 50% of oil palm
empty fruit bunches amounting 135,78 kgf/cm2 but modulus of elasticity is still
under of standard. The best result of internal bond testing at weight composition
60% oil palm empty fruit bunches amounting 6,55 kgf/cm2 and result of impact
strength testing is 30% amounting 3,85 kgf/cm2. Concluded the particle board
has suited of standard. While weight composition of empty fruit bunches is
produced particle board most optimal at 60% of weight and particle board is
produced relatively can not absorb the water.
Key word : Particle board, empty fruit bunches, high density polyethylene

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Komposit adalah suatu sistem bahan (meterial) yang tersusun dari campuran atau
kombinasi dari dua atau lebih konstituen makro yang berbeda dalam bentuk atau
komposisi bahan dan tidak larut satu dengan yang lainnya (Rowell, 1997). Unsur
penyusun suatu bahan komposit terdiri dari matriks dan penguat (reinforcement).
Bagian dominan yang mengisi komposit disebut dengan matriks sedangkan
bagian yang tidak dominan disebut dangan penguat (Humaidi, 1998).
Dewasa ini komposit kayu plastik (Wood-Plastic Composite) adalah salah satu
sektor yang paling dinamis dari industri plastik. Material ini terdiri dari campuran
serat kayu atau sejenisnya dengan polimer yang bersifat termoplastik seperti
polietilena (PE), polipropilena (PP) dan sebagainya. Polimer termoplastik akan
lunak bila dipanaskan dan akan mengeras setelah dingin. Sifat-sifat ini
memungkinkan material lain seperti partikel kayu atau sejenisnya dapat
bercampur dengan plastik jenis ini membentuk suatu material komposit.
Seiring dengan perkembangan teknologi, kebutuhan akan plastik terus
meningkat. Data dari BPS tahun 1999 menunjukkan bahwa volume perdagangan
plastik impor Indonesia, pada tahun 1995 sebesar 136.122,7 ton sedangkan pada
tahun 1999 sebesar 182.523,6 ton, sehingga dalam kurun waktu tersebut terjadi
peningkatan sebesar 34,15%. Jumlah tersebut diperkirakan akan terus meningkat
pada tahun-tahun selanjutnya. Sebagai konsekuensinya, peningkatan sisa olahan
plastikpun tidak terelakkan.
Menurut Hartono (1998) empat jenis sampah plastik yang populer dan banyak
di produksi yaitu polietilena (PE), polietilena kerapatan tinggi (High Density
Polyethylene ) selanjutnya disingkat HDPE , polipropilena (PP), dan asoi. HDPE
termasuk salah satu jenis bahan yang memiliki sifat padat, keras, kuat dan kedap

2
air, yang sukar terdegradasi secara alamiah, sehingga merupakan penyebab

pencemaran lingkungan yang potensial.
Pemanfaatan sampah plastik merupakan upaya menekan pembuangan plastik
seminimal mungkin dan dalam batas tertentu menghemat sumber daya dan
mengurangi ketergantungan bahan baku impor. Pemanfaatan sisa olahan plastik
dapat dilakukan dengan pemakaian kembali (reuse) maupun daur ulang (recycle).
Pemanfaatan plastik daur ulang dalam pembuatan kembali barang-barang plastik
telah berkembang pesat. Hampir seluruh jenis sisa olahan plastik (80%) dapat
diproses kembali menjadi barang semula walaupun harus dilakukan pencampuran
dengan bahan baku baru dan additive untuk meningkatkan kualitasnya (Syafitrie,
2001). Disamping itu, bahan baku pembuatan papan partikel yang selama ini
adalah serat kayu hutan yang semakin hari semakin sulit didapatkan akibat daya
dukung hutan kita yang semakin sedikit. Beranjak dari kondisi tersebut, telah
banyak upaya meningkatkan penggunaan bahan berlignoselulosa non kayu, dan
pengembangan produk-produk inovatif sebagai bahan baku furniture pengganti
kayu. Salah satu bahan lignoselulosa yang tersedia melimpah yang merupakan
sisa olahan pabrik kelapa sawit adalah tandan kosong kelapa sawit (TKKS).
Untuk daerah Sumatera Utara, produksi tandan buah segar (TBS) kelapa sawit
mencapai 780.678,80 ton dari areal lahan perkebunan seluas 68.845,87 Ha.
(Disbun - Propinsi Sumatera Utara, 2004). Sementara itu, dari berbagai jenis sisa
olahan pabrik kelapa sawit, TKKS merupakan sisa olahan terbesar yaitu sekitar
23% dari tandan buah segar (Witjaksana, 2006).
Dari data diatas dapat diperkirakan untuk daerah Sumatera Utara Saja,
produksi sisa olahan TKKS untuk tahun 2004 mencapai 179.556,12 ton. Semakin
luas perkebunan kelapa sawit akan diikuti dengan peningkatan produksi dan
jumlah sisa olahan kelapa sawit. Jumlah ini merupakan bahan baku yang sangat
potensial untuk pembuatan papan partikel komposit. Pemakaian papan partikel
komposit terutama untuk perabotan rumah (furniture) yang banyak digunakan
masyarakat kita seperti produk Olympic, Ligna dan yang lainya, pada umumnya
merupakan papan partikel dari serat kayu dan sejenisnya dengan perekat yang
larut dalam air, sehingga untuk masyarakat yang tinggal didaerah pesisir, daerah

3
yang rawan banjir atau di daerah dengan kelembaban yang tinggi, produk tersebut
mudah rusak kerena daya resap air yang tinggi.
Pembuatan papan partikel komposit dengan menggunakan matriks dari plastik
yang telah didaur ulang, selain dapat meningkatkan efisiensi pemanfaatan kayu
kerana dapat digantikan serat lain, juga dapat mengurangi pembebanan
lingkungan terhadap sisa olahan plastik disamping menghasilkan produk inovatif
sebagai bahan perabot pengganti kayu. Keunggulan produk ini antara lain : biaya
produksi lebih murah, bahan bakunya melimpah, fleksibel dalam proses
pembuatannya, kerapatannya rendah, lebih bersifat biodegradable (dibanding
plastik), memiliki sifat-sifat yang lebih baik dibandingkan bahan baku asalnya,
dapat diaplikasikan untuk berbagai keperluan, serta bersifat dapat didaur ulang
(Febrianto, 1999).
Papan partikel komposit yang terbuat dari bahan kayu (serat) dan plastik
terutama digunakan pada pemakaian luar ruangan (out door) seperti kursi taman,
dek (geladak kapal) dan juga dapat digunakan pada pemakaian dalam ruangan (in
door) seperti produk mebel (lemari, meja, kursi). Keuntungan dari komposit kayu
plastik dibanding dengan kayu alam adalah konsisten dan bentuknya seragam,
tidak lapuk dan tidak dimakan serangga, tidak menyerap air dan tidak
memerlukan pengecatan secara periodik (Wichsler A., dkk, 2007).
Dari semua persoalan diatas maka dicari suatu alternatif pembuatan papan
partikel komposit kayu plastik yang memiliki kekuatan mekanik baik, tidak
menyerap air, bahan baku berlimpah dan mudah didapatkan, tidak mahal serta
ramah lingkungan. Pemilihan serat TKKS karena dibanding filler anorganik yang
biasa (CaCO 3 ) harganya lebih murah, tidak menggunakan perekat. Hanya saja
yang menjadi persoalan, percampuran HDPE hasil daur ulang dengan serat
TKKS memiliki daya adhesi yang lemah, disebabkan karena serat TKKS tidak
bercampur baik dengan HDPE hasil daur ulang, karena sifatnya yang bertolak
belakang dimana, serat TKKS bersifat hidrofilik (menyarap air) sedangkan HDPE
bersifat hidrofobik (menolak air). Sehingga untuk meningkatkan daya adhesinya
diperlukan suatu zat aditif (tambahan) yang berfungsi sebagai compatibilizer,

4
dalam hal ini dapat digunakan bahan seperti maleat anhidrida – HDPE dan
benzoil peroksida.
1.2 PERUMUSAN MASALAH

Dari latar belakang permasalahan yang telah diuraikan diatas, maka masalah
dalam penelitian ini dirumuskan sebagai berikut :
Berapakah persentase berat serat TKKS dengan sampah plastik HDPE daur
ulang yang menghasilkan papan partikel komposit dengan sifat fisik dan
mekanik yang optimal ?
1.3 PEMBATASAN MASALAH

Dalam penelitian ini permasalahan dibatasi pada :
1. Papan partikel komposit yang dibuat menggunakan HDPE hasil daur
ulang sebagai matriks dan serat TKKS sebagai filler.
2. Jenis HDPE yang digunakan adalah jenis HDPE hasil sekali daur
ulang ( once recycle).
3. Susunan serat TKKS berupa susunan acak.
4. Ukuran serat TKKS yang dipakai ± 0,5 cm.
5. Ukuran ketebalan papan partikel komposit yang dibuat adalah ± 1 cm.
6. Variasi persentase berat serat TKKS didalam matriks adalah 30%,
40%, 50%, 60%, 70%.
7. Pengujian sifat fisik berupa uji kerapatan, uji kadar air dan uji
pengembangan tebal. Sementara sifat mekanik berupa uji kuat lentur,
modulus elastisitas, uji kuat impak dan uji kuat rekat internal.
1.4 TUJUAN PENELITIAN

Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah :
1. Pemanfaatan TKKS sisa olahan pabrik kelapa sawit dan HDPE hasil
daur ulang.
2. Pembuatan papan partikel komposit dari TKKS dan HDPE hasil daur
ulang.

5
3. Mengetahui persentase berat TKKS dan berat HDPE daur ulang yang
menghasilkan papan partikel komposit dengan sifat fisik dan mekanik
yang optimal.
1.5 MANFAAT PENELITIAN

Adapun beberapa manfaat yang didapatkan dari pelaksanaan penelitian ini
adalah sebagai berikut :
1. Memberi informasi tentang persentase berat serat tandan TKKS dengan
HDPE daur ulang yang menghasilkan papan partikel komposit dengan
sifat fisik dan mekanik yang optimal.
2. Mengurangi dampak pencemaran lingkungan akibat sampah plastik yang
tidak terdegradasi oleh lingkungan secara alamiah.
3. Memberikan nilai tambah pemanfaatan sisa olahan pabrik kelapa sawit,
terutama sisa olahan padatnya.
4. Mengurangi kebutuhan kayu hutan sebagai bahan baku papan partikel
sehingga membantu menurunkan tingkat kerusakan hutan.
5. Mendapatkan papan partikel komposit yang kuat, tahan air dan tidak
mahal.


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 PAPAN PARTIKEL SEBAGAI KOMPOSIT
Papan partikel adalah lembaran hasil pengempaan panas campuran partikel kayu
atau bahan berligno-selulosa lainnya dengan perekat organik dan bahan lainnya
(Iskandar, 2009). Papan partikel merupakan lembaran bahan yang terbuat dari
serpihan kayu atau bahan yang berligno-selulosa seperti keping, serpih, untai
yang disatukan dengan pengikat organik dengan memberikan perlakuan panas,
tekanan, katalis dan sebagainya (FAO, 1997).
Penggunaan papan partikel sangat luas, pada sejumlah pemakaian papan

partikel digunakan sebagai pilihan lain terhadap kayu lapis (Haygreen dan
Buwyer, 1996). Papan partikel yang umum diproduksi adalah papan partikel
dengan kerapatan sedang sebab memberikan hasil yang optimal ditinjau dari segi
mekanik, pemakaian perekat dan aspek ekonominya (Djalal, 1984)
2.2 POLIETILENA SEBAGAI POLIMER
Polietilena (Polyetylene) merupakan suatu polimer yang terbentuk dari banyak

unit yang berulang dari monomer etilena.
Etilena (monomer ) Polietilena (Polimer )
Gambar 2.1 Etilena suatu monomer dan unit berulang polietilena

7
Polietilena disebut juga polietena atau politena merupakan etena homopolimer

memiliki berat molekul 1500 – 100.000 dengan perbandingan C (85,7%) dan H
(14,3%), dapat dibuat melalui proses polimerisasi etilena cair pada suhu dan
tekanan tinggi atau rendah. Polietilena adalah bahan termoplastik yang transparan
berwana putih mempunyai titik leleh bervariasi antara 110oC – 137oC. Umumnya
polietilena bersifat resisten terhadap zat kimia. Pada suhu kamar, polietilena tidak
larut dalam pelarut organik dan anorganik (Bilmeyer, 1994). Beberapa jenis
polietilena antara lain : Low Density Polyethylene (LDPE) dengan massa jenis
(0,910 - 0,926)gr/cm3, Medium Density Polyethylene (MDPE) dengan massa jenis
(0,926 – 0,940) gr/cm3 dan High Density Polyethylene (HDPE) dengan massa
jenis (0,941 – 0,965) gr/cm3 (Surdia, T. 1999).
LDPE memiliki struktur rantai percabangan yang tinggi dengan cabang yang
panjang dan pendek. Sedangkan HDPE mempunyai struktur rantai lurus.
Sedikitnya cabang-cabang pada rantai terutama akan memperkuat gaya ikatan
antar molekul. Dengan berdekatannya rantai-rantai utama akan menaikkan
kristalinitas, kerapatan atau rapat massa dan kekuatannya.
Adanya beberapa struktur dari polietilena akan memberikan sifat fisik yang
berbeda dari bahan polimer. Struktur rantai bercabang mempunyai kekuatan yang
lebih rendah karena cabang-cabang akan mengurangi gaya-gaya ikatan antar
molekul. Proses pembuatan rantai dari polimer termoplastik polietilena secara
umum dapat dilakukan dengan dua cara yaitu :
a. Proses dengan kondisi pada tekanan tinggi yang menghasilkan LDPE.
b. Proses dengan kondisi pada tekanan rendah yang menghasilkan HDPE.
Jenis polietilena yang banyak adalah LDPE yang mepunyai rantai cabang, yang
banyak digunakan sebagai kemasan yaitu sekitar 44,5% dari plastik kemasan,
kemudian HDPE yang tidak mempunyai rantai cabang, tapi merupakan rantai
utama yang lurus sekitar 25,4% (Cowd, 1991).

8
Sifat-sifat dari polietilena sangat dipengaruhi oleh struktur rantai dan
kerapatannya. LDPE lebih bersifat elastis dibanding HDPE. Hal ini karena sifat
kristalinitasnya rendah disebabkan adanya cabang-cabang dari rantai polimer itu,
sedangkan HDPE mempunyai sifat kristalinitas lebih tinggi dan lebih kaku,
karena HDPE merupakan polimer linier. Dengan adanya perbedaan bentuk rantai
dan kerapatan ini dapat menyebabkan perbedaan sifat kedua jenis polietilen
tersebut. Sedangkan LLDPE merupakan suatu jenis polietilena yang paling
prospektif karena kemudahan proses pembuatan dan diproduksi dalam berbagai
pembuatan yaitu proses polimerisasi menggunakan berbagai jenis katalis Ziger
Natta. Sifat-sifat LLDPE sangat dipengaruhi oleh kromomer yang ditambahkan.
LLDPE dapat digunakan dalam berbagai produk dan aplikasi sebagai kemasan
berbentuk film, botol tabung dan penutup (Cowd, 1991).
HDPE sangat banyak digunakan untuk peralatan laboratorium, alat medis,

insulator listrik, pelapis kertas, peralatan pada industri tekstil, untuk kemasan oli
dan sebagainya.
Gambar 2.2 Botol dan Jerigen dari Bahan HDPE

2.3 TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT
Sisa Olahan berbentuk padatan dari pabrik kelapa sawit umumnya berbentuk
tandan kosong, cangkang dan serat buah. Dari berbagai jenis komponen sisa
olahan pabrik kelapa sawit yang dihasilkan itu, TKKS merupakan komponen
9
yang paling banyak dihasilkan , jika dibandingkan dengan sisa olahan yang
lainnya.
Gambar 2.3 TKKS Sisa Olahan Pabik Kelapa Sawit
TKKS banyak mengandung serat disamping zat-zat lainnya. Bagian dari tandanan
yang banyak mengandung serat atau selulosa adalah bagian pangkal dan
ujungnya yang runcing dan keras. Secara umum sifat fisik dan morfologi serat
TKKS diperlihatkan pada tabel berikut.

Tabel 2.1 Sifat Fisik dan Morfologi TKKS
Bagian-bagian TKKS
Parameter
Bagian Pangkal Bagian ujung
Panjang Serat (mm) 1,20 0,76
Diameter Serat (µm) 15,00 114,34
Tebal dinding (µm) 3,49 3,68
Kadar serat (%) 72,67 62,47
Kadar non serat (%) 27,33 37,53
( Darnoko, dkk., 1995)
Selain data-data sifat fisik dan morfologi TKKS diatas, bahan-bahan penyusun
TKKS dalam bentuk komposisi dan sifat kimia yang terkandung didalamnya
seperti diperlihatkan tabel berikut. 10
Tabel 2.2 Komposisi dan Sifat Kimia TKKS
Komponen Kimia Komposisi ( % )
Lignin 22,23
Ekstraktif 6,37
Pentosan 26,69
α- selulosa 37,76
Holoselulosa 68,88

Abu 6,59
Kelarutan dalam:
1% Na OH 29,96
Air dingin 13,89
Air panas 16,17
( Darnoko, dkk., 1995)
2.4 KOMPOSIT
Komposit adalah penggabungan dari dua atau lebih material yang berbeda sebagai
suatu kombinasi yang menyatu. Bahan komposit pada umumnya terdiri dari dua
unsur, yaitu serat (fiber) sebagai pengisi dan bahan pengikat serat tersebut yang
disebut matrik. Didalam komposit unsur utamanya adalah serat, sedangkan bahan
pengikatnya menggunakan bahan polimer yang mudah dibentuk dan mempunyai
daya pengikat yang tinggi. Penggunaan serat sendiri yang utama adalah untuk
menentukan karakteristik bahan komposit seperti : kekakuan, kekuatan dan sifat-
sifat mekanik lainnya. Sebagai bahan pengisi serat digunakan untuk menahan
sebagian besar gaya yang bekerja pada bahan komposit, matrik sendiri
mempunyai fungsi melindungi dan mengikat serat agar dapat bekerja dengan baik
terhadap gaya-gaya yang terjadi. Oleh karena itu untuk bahan serat digunakan
bahan yang kuat, kaku dan getas, sedangkan bahan matrik dipilih bahan-bahan
yang liat, lunak dan tahan terhadap perlakuan kimia.

11
2.4.1 Klasifikasi Bahan Komposit
Klasifikasi komposit dapat dibentuk dari sifat dan strukturnya. Bahan komposit
dapat diklasifikasikan kedalam beberapa jenis. Secara umum klasifikasi komposit
yang sering digunakan antara lain :
1. Klasifikasi menurut kombinasi material utama, seperti metal-organic atau

metal anorganic.
2. Klasifikasi menurut karakteristik bulk-form, seperti sistem matrik atau
laminate.
3. Klasifikasi menurut distribusi unsur pokok, seperti continous dan
discontinous.
4. Klasifikasi menurut fungsinya, seperti elektrikal atau struktural (Schwartz,
1984).
Sedangkan klasifikasi untuk komposit serat (fiber-matrik composites) dibedakan
menjadi beberapa macam antara lain :
1. Fiber composites (komposit serat) adalah gabungan serat dengan matrik.

2. Flake composites adalah gabungan serpih rata dengan matrik.
3. Particulate composites adalah gabungan partikel dengan matrik.
4. Filled composites adalah gabungan matrik continous skeletal dengan
matrik yang kedua.
5. Laminar composites adalah gabungan lapisan atau unsur pokok lamina
(Schwartz, 1984).
Secara umum bahan komposit terdiri dari dua macam, yaitu bahan komposit
partikel (particulate composite) dan bahan komposit serat (fiber composite).
Bahan komposit partikel terdiri dari partikel-partikel yang di ikat oleh matrik.
Bahan komposit serat terdiri dari serat-serat yang diikat oleh matrik yang saling
berhubungan.

12
2.4.2 Tipe Komposit Serat
Untuk memperoleh komposit yang kuat harus dapat menempatkan serat dengan
benar. Berdasarkan penempatannya terdapat beberapa tipe serat pada komposit
yaitu :
a. Continuous Fiber Composite

Tipe ini mempunyai susunan serat panjang dan lurus, membentuk lamina
diantara matriknya. Jenis komposit ini paling sering digunakan. Tipe ini
mempunyai kelemahan pada pemisahan antar lapisan. Hal ini dikarenakan
kekuatan antar lapisan dipengaruhi oleh matriknya.
b. Woven Fiber Composite (bi-directional)

Komposit ini tidak mudah dipengaruhi pemisahan antar lapisan karena
susunan seratnya juga mengikat antar lapisan. Akan tetapi susunan serat
memanjangnya yang tidak begitu lurus mengakibatkan kekuatan dan
kekakuan akan melemah.
c. Discontinuous Fiber Composite

Discontinuous Fiber Composite adalah tipe komposit dengan serat pendek.
Tipe ini dibedakan lagi menjadi 3 jenis (Gibson, 1994)
Gambar 2.4 Tipe Discontinuous fiber
d. Hybrid Fiber Composite

Hybrid fiber composite merupakan komposit gabungan antara tipe serat
lurus dengan serat acak. Tipe ini digunakan supaya dapat menganti
kekurangan sifat dari kedua tipe dan dapat menggabungkan
kelebihannya.

13
Gambar 2.5 Tipe Komposit Serat
Dalam Penelitian ini tipe komposit yang digunakan adalah Discontinuous Fiber
Composite yakni tipe komposit berserat pendek dengan bentuk susunan serat
acak ( randomly) dengan ukuran ± 0,5 cm.
2.4.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Performa Komposit
Terdapat beberapa faktor yang dapat mempengaruhi performa Fiber-Matrik

Composites antara lain :
a. Faktor Serat
Serat adalah bahan pengisi matrik yang digunakan untuk dapat memperbaiki sifat
dan struktur matrik yang tidak dimilikinya, juga diharapkan mampu menjadi
bahan penguat matrik pada komposit untuk menahan gaya yang terjadi.
1). Letak Serat
Dalam pembuatan komposit tata letak dan arah serat dalam matrik yang akan
menentukan kekuatan mekanik komposit, dimana letak dan arah dapat
mempengaruhi kinerja komposit tersebut. Menurut tata letak dan arah serat
diklasifikasikan menjadi tiga bagian yaitu:

14
 One dimensional reinforcement, mempunyai kekuatan dan modulus

maksimum pada arah axis serat.
 Two dimensional reinforcement (planar), mempunyai kekuatan pada

dua arah atau masing-masing orientasi serat.
 Three dimensional reinforcement, mempunyai sifat isotropic .

2). Panjang Serat
Panjang serat dalam pembuatan komposit serat pada matrik sangat

berpengaruh terhadap kekuatan. Ada dua penggunaan serat dalam campuran
komposit yaitu serat pendek dan serat panjang. Ada serat alami dan ada juga
serat sintetis. Serat alami jika dibandingkan dengan serat sintetis mempunyai
panjang dan diameter yang tidak seragam pada setiap jenisnya. Oleh karena
itu panjang dan diameter sangat berpengaruh pada kekuatan maupun modulus
komposit. Panjang serat berbanding diameter serat sering disebut dengan
istilah aspect ratio. Serat pendek lebih mudah peletakannya dibanding serat
panjang. Panjang serat mempengaruhi kemampuan proses dari komposit
serat. Pada umumnya, serat panjang lebih mudah penanganannya jika
dibandingkan dengan serat pendek. Sedangkan komposit serat pendek,
dengan orientasi yang benar, akan menghasilkan kekuatan yang lebih besar
jika dibandingkan continous fiber.
b. Faktor Matrik
Matrik dalam komposit berfungsi sebagai bahan mengikat serat menjadi sebuah
unit struktur, yang melindungi dari perusakan eksternal, meneruskan atau
memindahkan beban eksternal pada bidang geser antara serat dan matrik, sehingga
matrik dan serat saling berhubungan. Bahan polimer yang sering digunakan
sebagai material matrik dalam komposit ada dua macam adalah termoplastik dan
termoset. Termoplastik dan termoset ada banyak jenisnya yaitu:

15
1). Termoplastik, bahan-bahan yang tergolong diantaranya Polyamide (PI),
Polysulfone (PS), Poluetheretherketone (PEEK), Polyhenylene Sulfide
(PPS) Polypropylene (PP), Polyethylene (PE) dll.
2). Termoset, bahan-bahan yang tergolong diantaranya Epoksi, Polyester.

Phenolic, Plenol, Resin Amino, Resin Furan dll.
c. Faktor Ikatan Fiber-Matrik
Komposit serat yang baik harus mampu menyerap matrik yang memudahkan
terjadi antara dua fase (Schwartz, 1984). Selain itu komposit serat juga harus
mempunyai kemampuan untuk menahan tegangan yang tinggi, karena serat dan
matrik berinteraksi dan pada akhirnya terjadi pendistribusian tegangan.
Kemampuan ini harus dimiliki oleh matrik dan serat. Hal yang mempengaruhi
ikatan antara serat dan matrik adalah void, yaitu adanya celah pada serat atau
bentuk serat yang kurang sempurna yang dapat menyebabkan matrik tidak akan
mampu mengisi ruang kosong pada cetakan. Bila komposit tersebut menerima
beban, maka daerah tegangan akan berpindah ke daerah void sehingga akan
mengurangi kekuatan komposit tersebut (Schwartz, 1984).
2.5 ANHIDRIDA MALEAT SEBAGAI ADITIF
Anhidrida Maleat (2-5-furandion; cis-butenedioik anhidrat) dengan rumus umum

C 4 H 2 O 3 dengan berat molekul 98,06 dapat dibuat dengan mensublimasi asam
maleat dan P 2 O 5 dengan menurunkan tekanan.

16
Gambar 2.6 Anhidrida Maleat
Secara tradisional anhidrida maleat dibuat dengan mengoksidasi benzena atau

senyawa aromatik. Karena harga benzena yang tinggi, sekarang pembuatan
anhidrida maleat dilakukan dengan menggunakan n-Butana dengan reaksi
seperti berikut:
CH 3 CH 2 CH 2 CH 3 + 3,5 O 2 CH 2 (CO) 2 O + 4 H 2 O
Anhidrida maleat larut dalam 100 gr pelarut pada suhu 25oC. Anhidrida maleat
digunakan pada proses sintesa diena (sintesa Diehls Alder), reaksi kopolimerisasi,
pembuatan resin-alkil dan bidang farmasi, bersifat sangat iritatif dan umumnya
senyawa dengan dua karbon ikatan rangkap dan karbon oksigen. Anhidrida maleat
dengan berat molekul 98,06 larut dalam air, meleleh pada temperatur 57oC sampai
60oC, mendidih pada temperatur 202oC dan specific grafity 1,5 (Gaylord, 1981).
2.6 BENZOIL PEROKSIDA SEBAGAI INISIATOR
Benzoil peroksida merupakan senyawa peroksida yang berfungsi sebagai

inisiator dalam proses polimerisasi dan dalam pembentukan ikatan silang dari
berbagai material polimer. Senyawa peroksida ini dapat digunakan sebagai
pembentuk radikal bebas. Peroksida organik seperti benzoil peroksida diuraikan
dengan mudah untuk menghasilkan radikal bebas benzoil. Benzoil peroksida
memiliki waktu paruh 0,37 jam pada suhu 100oC. Penambahan sejumlah zat
pembentuk radikal akan memberikan ikatan polimer (Al-Malaika, 1997).
2.7 PENCAMPURAN POLIMER
Proses pencampuran dalam pembuatan polimer secara umum dapat

dikelompokkan menjadi dua jenis yaitu :

a. Proses fisika, terjadi pencampuran secara fisik antara dua jenis polimer
atau lebih yang memiliki struktur yang berbeda, tidak membentuk ikatan
ekivalen antara komponen-komponennya.
17
b. Proses kimia, menghasilkan kopolimer yang ditandai dengan terjadinya

ikatan-ikatan kovalen antar polimer penyusunnya. Interaksi yang terjadi
didalam campuran ini berupa ikatan vander walls, ikatan hidrogen atau
interaksi dipol-dipol.
Pencampuran polimer komersial dapat dihasilkan dari polimer sintetik dengan

polimer alam. Pencampuran yang dihasilkan dapat berupa campuran homogen dan
campuran heterogen (Nurjana, 2007).
2.7.1 Pencampuran Polietilena dengan Serat
Proses pencampuran antar matrik dengan filler mencakup dua jenis pencampuran
yaitu pencampuran distributif dan pencampuran dispersif. Contoh pencampuran
distributif diantaranya pencampuran bahan aditif seperti antioksidan, pengisi,
pigmen atau penguat kedalam matriks polimer. Proses pencampuran ini
memerlukan bahan pendispersi dan bahan penghubung untuk mendapatkan hasil
campuran yang homogen. Bahan pengisi kayu dan serat (selulosa) yang ringan,
murah, dan tersedia dalam jumlah besar dapat diolah secara distributif dengan
matrik polimer.
2.7.2 Kompatibilitas Pencampuran Polietilena dengan Serat
Polietilena dan serat tandan kosong kelapa sawit merupakan dua bahan polimer
yang sukar bercampur homogen, karena sifat kopolarannya berbeda. Karena itu
proses pencampurannya adalah distributif. Untuk mendapatkan campuran yang
homogen, prosesnya tidak dapat dilakukan dengan cara konvensional, yang hanya
melibatkan interaksi fisik antar komponen polimer. Campuran polimer yang
dihasilkan dengan metode campuran lelehan (melt- mixing ) lebih baik dari pada
pencampuran dalam larutan. Buruknya interaksi antara bagian-bagian molekul

menyebabkan tingginya tegangan antar muka pada lelehan yang mengakibatkan
sulitnya mendispersikan komponen penyusun sebagaimana mestinya selama
pencampuran dan rendahnya adhesi antar muka dari komponen-komponen
tersebut. Gejala ini berakibat dininya kegagalan mekanik dan kerapuhan polimer.
Cara untuk mengatasi permasalahan seperti ini sering disebut kompatibilisasi
18
(Al-Malaika, 1997).
2.8 KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT
Karakterisasi dari papan partikel komposit dilakukan untuk mengetahui dan

menganalisis campuran polimer dengan serat. Karakterisasi dilakukan dengan
menggunakan standar SNI 03-2105-2006 yang meliputi sifat fisik seperti
kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal serta sifat mekanis seperti kuat
lentur, modulus elastisitas, kuat rekat internal dan kuat impak.
Karakteristik papan partikel komposit dalam penelitian ini digunakan SNI

03-2105-2006 sebagai acuan untuk menentukan kwalitas papan partikel tersebut
diperlihatkan tabel berikut.
Tabel 2.3 Sifat Fisik dan Mekanik dari Papan Partikel
No. Sifat Fisik dan Mekanik SNI 03-2105-2006
1. Kerapatan (gr/cm3) 0,40 - 0,90
2. Kadar Air (%) < 14
3. Pengembangan Tebal (%) Maks 12
4. Kuat Lentur (kgf/cm2) Min 82
5. Modulus Elastisitas (kgf/cm2) Min 20.400
6. Kuat Rekat Internal (kgf/cm2) Min 1,5
7. Kuat Impak -
(Sumber : Badan Standardisasi Nasional, 2006)

2.8.1 Pengujian Sifat Fisik
Untuk mengetahui sifat-sifat fisik papan partikel komposit dilakukan pengujian

kerapatan (ρ), kadar air (KA) dan pengembangan tebal (PT) seperti berikut :
a. Kerapatan
Pengujian kerapatan dilakukan pada kondisi kering udara dan volome

kering udara, sampel uji berukuran 10cm x 10cm x 1cm ditimbang
19
massanya, lalu diukur rata-rata panjang, lebar dan tebalnya untuk
menentukan volumenya. Kerapatan sampel uji papan partikel komposit
dihitung dengan rumus :
ρ = ( 2.1
)
Dimana :
ρ : kerapatan (gr/cm3)
m : massa sampel uji (gr)
v : volume sampel uji (cm3)
b. Kadar Air
Kadar air dihitung dari massa sampel uji sebelum dan sesudah di oven
dari sampel uji berukuran 5cm x 5cm x 1cm dengan rumus :
KA = (
2.2 )

Dimana :
KA : kadar air (%)
m1 : massa awal sampel uji (gr)
m2 : massa akhir sampel uji (gr)
c. Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal dihitung atas tebal sebelum dan sesudah

perendaman dalam air selama 24 jam pada sampel uji berukuran 5cm x
5cm x 1cm, dengan rumus :
PT = (
2.3 )
Dimana :
PT : pengembangan tebal (%)

20
T1 : tebal sampel uji sebelum perendaman (cm)
T2 : tebal sampel uji sesudah perendaman (cm)
2.8.2 Pengujian Sifat Mekanik
Untuk mengetahui sifat-sifat mekanik dari suatu bahan dilakukan beberapa

pengujian dengan mengacu pada standar yang digunakan.

a. Pengujian Kuat Lentur.
Pengujian kuat lentur dilakukan dengan Universal Testing Machine
(Electric System) Type : CS – 2 DE, MFG. No.: 6079 Cap.: 2000 kgf,
Tokyo Testing Machine MFG. Co. Ltd. Dengan menggunakan jarak antara
batang penyangga (jarak sangga) 15 kali tebal sampel uji yaitu 15 cm,
karena ketebalan sampel uji adalah 1 cm. Nilai kuat lentur ( σ ) dihitung
dengan rumus :
σ = (
2.4 )
Dimana :
σ : kuat lentur (kgf/cm2) b : lebar sampel uji (cm)
P : berat beban maksimum (kgf) d : tebal sampel uji (cm)

L : jarak sangga (cm)
21
Gambar 2.7 Alat Universal Testing Machine
b. Pengujian Modulus Elastisitas (MOE).

Pengujian kuat lentur (Modulus of Elasticity) disebut juga Modulus Young
pada lenturan ( E f ) dilakukan bersama-sama dengan pengujian keteguhan
atau kuat patah, dengan menggunakan sampel uji yang sama.
Besarnya defleksi atau lenturan yang terjadi pada saat pengujian dicatat
pada setiap selang beban tertentu, nilai MOE dihitung dengan rumus:
Ef = ( 2.5 )
Dimana :
Ef : Modulus of Elasticity (kgf/cm2) b : lebar sampel uji (cm)
P : berat beban (kgf) d : tebal sampel uji (cm)
L : jarak sangga (cm) : lenturan pada beban (cm)
Beban
Sampel
b
L
Gambar 2.8 Pemasangan Sampel Uji Kuat Lentur
c. Pengujian Kuat Rekat Internal

Kuat rekat internal dilakukan untuk sampel uji berukuran 5cm x 5cm x
1cm direkatkan pada dua buah blok aluminium dengan perekat besi atau
logam dan dibiarkan sampai mengering. Kedua blok ditarik tegak lurus
terhadap permukaan sampel sampai beban maksimum, pengujian kuat
rekat internal dihitung dengan rumus :

KRI = ( 2.6 )
Dimana :
KRI : kuat rekat internal ( kgf /cm2)
P maks : berat beban maksimum (kgf)
A : luas permukaan sampel uji (cm2)
Penyiapan sampel atau contoh uji diperlihatkan seperti gambar berikut :
Gambar 2.9 Pemasangan Sampel Uji Kuat Rekat Internal
d. Pengujian Kuat Impak

Untuk pengujian kuat impak sampel uji berukuran 5cm x 10cm x 1cm.
Pengujian kuat impak dapat dilakukan dengan menggunakan alat
model WOLPERT Type : CPSA Com. No. : 8803104/0000, Cap. max: 4
Joule , West Germany.
Gambar 2.10 Alat Uji Kuat Impak

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN
Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Kimia Polimer Departemen Kimia

FMIPA-USU dan Laboratorium Penelitian Fakultas MIPA-USU. Penelitian ini
dilaksanakan bulan Februari s/d Mei 2011.
3.2 ALAT DAN BAHAN YANG DIGUNAKAN
3.2.1 Alat-alat yang digunakan :


Set alat Hot- press Type: IL.70.110/220V

Set alat uji kuat impak Wolpert Type:CPSA Cap: 4Joule

Set alat ekstruder MIFOL BRS 896

Set alat Universal Testing Machine Type: SC-2 DE,Cap. 2000kgf

Neraca (Ohaus dan Analitis )

Jangka sorong Ketelitian : 0,05 mm

Stop watch Analog

Oven

Desikator Bahan Kaca

Gergaji

Gunting

Skrap

Martil
Corong plastik
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan
 Serat TKKS PKS Bah Jambi, Kab. Simalungun

 HDPE (bekas jerigen oli) Oli Merk Castrol @ 1 liter 24
 Maleat Anhidrida
 Benzoil Feroksida
 Xylena
3.3 RANCANGAN PENELITIAN

3.3.1 Perlakuan pada Serat TKKS
Tandan kosong dipotong-potong atau dicacah hingga berbentuk serat pendek dan
ditimbang sebanyak 2,5 kg, kemudian direndam dengan detergen selama ± 6 jam
untuk menghilangkan kadar minyak. Kemudian serat dibasuh dan dikeringkan
dipanas matahari. Selanjutnya NaOH ditimbang 400 gr dan dilarutkan kedalam 5
liter aquades lalu diaduk sampai NaOH terlarut sempurna. Larutan NaOH 10 %
dituangkan ke serat TKKS didalam bejana lalu diaduk hingga terendam dengan
sempurna dan dibiarkan selama 24 jam untuk menghilangkan kadar karbohidrat
pada serat, Setelah itu rendaman TKKS – NaOH dicuci dengan air bersih
beberapa kali sampai air cucian relatif jernih. Kemudian TKKS dikeringkan dalam
oven blower pada suhu 50oC sampai kering, selanjutnya TKKS siap digunakan.
3.3.2 Perlakuan pada HDPE
Jerigen bekas oli HDPE dibersihkan dengan menggunakan air dicampur detergen,
dibasuh dengan air lalu dikeringkan dibawah sinar matahari. Kemudian HDPE
yang telah bersih dipotong-potong dengan ukuran ± 0,5cm x 0,5cm.
3.3.3 Pembuatan Coupling Agent
HDPE ditimbang sebanyak 135 gr (30% dari bahan), maleat anhidrida 23gr( 5%
dari bahan) dan benzoil peroksida 0,23 gr (1% dari maleat anhidrida) dilarutkan
dalam 350 ml pelarut Xylena kemudian dicampur kedalam HDPE dan diaduk
hingga rata. Lalu diuapkan pelarutnya dalam oven. Selanjutnya coupling agent
siap digunakan
3.3.4 Pembuatan Papan Partikel Komposit
Sementara ekstruder diset suhunya pada suhu 150oC, HDPE dicampur dengan
315 gr TKKS ( 70% dari bahan) didalam wadah dan diaduk agar tercampur
merata. Kemudian campuran dimasukkan kedalam ekstruder sedikit demi sedikit
melalui corong plastik sampai hasil blending keluar melalui ujung laras ekstruder
dan polyblend ditampung selanjutnya didinginkan pada suhu kamar. Selanjutnya
polyblend diletakkan kedalam cetakan didalam bingkai yang terbuat dari baja
dengan ukuran bagian dalam 20,0 cm x 15,0 cm x 1,0 cm dimana plat baja telah

dilapisi dengan aluminium foil. Sampel kemudian diletakkan diantara dua
pemanas dengan suhu 150oC selama ± 10 menit tanpa tekanan dari alat.
Kemudian dilanjutkan dengan memberi tekanan sedikit demi sedikit selama ± 20
menit. Setelah itu diberi tekanan maksimal 40 bar (4 MPa) selama ± 20 menit.
Kemudian hot-press dimatikan dan dibiarkan mendingin sampai suhu ± 90oC.
Selanjutnya sampel dikeluarkan dari hot-press dan dimasukkan kedalam air dan
dilepaskan dari cetakan, kemudian dibiarkan sampai mencapai suhu kamar. Papan
partikel komposit siap untuk dipotong sesuai dengan kebutuhan.
3.3.5 Pembuatan Sampel
Pembuatan sampel dengan pemotongan bahan yang sudah jadi mengacu pada
standar SNI 03-2105-2006 seperti terlihat pada gambar berikut.
2,5 cm
A 10,0 cm
20,0 cm B
C D 5,0 cm
E 5,0 cm
2,5 cm
5,0 cm 5,0 cm 5,0 cm 5,0 cm 5,0 cm
Gambar 3.1 Ukuran sampel Uji Berdasarkan SNI 03-2105-2006
Keterangan :
A : Sampel untuk uji kerapatan dan kadar air
B : Sampel untuk uji kuat lentur dan modulus elastisitas
C : Sampel untuk uji pengembangan tebal

D : Sampel untuk uji kuat rekat internal
E : Sampel untuk uji kuat impak
3.4 VARIABEL PENELITIAN
3.4.1 Variabel Bebas
 Persen berat HDPE (70%,60%,50%,40%,30%).
 Persen berat TKKS (30%,40%,50%,60%,70%).
3.4.2 Variabel Terikat
 Kerapatan
 Kadar air
 Pengembangan tebal
 Kuat lantur
 Modulus elastisitas
 Kuat rekat internal
 Kuat impak
3.5 DIAGRAM ALIR PENELITIAN
3.5.1 Penyiapan HDPE Hasil Daur Ulang

HDPE (bekas Jerigen Oli)
Dibersihkan dgn campuran air + detergen
Dipotong-potong ukuran ± (0,5cm x 0,5cm)
HDPE siap guna
Gambar 3.2 Diagram Alir Penyiapan HDPE Hasil Daur Ulang
3.5.2 Penyiapan TKKS
TKKS NaOH 10%

Dibersihkan dari pasir, dll.
Direndam dengan air dan detergen

selama ± 2 jam, kemudian diurai
Dijemur di bawah matahari sampai
kering
Dicacah dengan ukuran ± 0,5 cm
Di saring dengan ayakan
Serat TKKS Kering
B b Mi k
Direndam dalam air bersih

Selama 24 jam
Dibasuh dengan air

sampai bersih
Serat TKKS Bebas Karbohidrat
Universitas
Dikeringkan Sumatera
dengan oven Utara
o
blower 50 C selama 12 jam
3.5.3 Pembuatan Papan Partikel Komposit
Serat TKKS HDPE Xylena Maleat Benzoil

Peroksida
Dicampur
Menjadi larutan
Dicampur dalam suatu
wadah pencampuran
Diektruksi dengan
ekstruder
Dikeluarkan dari ekstruder
Polyblend
Dicetak dalam cetakan dengan hot press
Sampel
Dipotong sesusi kebutuhan
Uji Sifat Fisik: Uji Sifat Mekanik:

 Kerapatan 
 Kadar Air 
Kuat Lentur
 Pengembangan 
Modulus Elastisitas

Tebal Kuat Rekat Internal
Kuat Impak
Pengambilan Data
Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.4 Diagram Alir Pembuatan Papan Partikel Komposit

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 SIFAT FISIS PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT
Hasil yang didapatkan dari serangkaian proses pembuatan adalah suatu produk
papan partikel komposit. Papan partikel komposit yang dihasilkan terlihat
menyatu dan terikat kuat, seperti diperlihatkan oleh gambar berikut.
Gambar 4.1 Papan Partikel Komposit dalam Bentuk Sampel
Setelah dilakukan serangkaian pengujian terhadap sifat-sifat fisik seperti

kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal, rekapitulasi dari semua sifat fisik
dari papan partikel yang didapat dari hasil penelitian sebagaimana diperlihatkan
pada tabel berikut.
Tabel 4.1 Rekapitulasi Data Sifat Fisik Papan Partikel Komposit
Persentase Rata-rata Rata-rata Rata-rata

Berat Kerapatan Kadar Air Pengembangan Tebal
TKKS ( gr/cm3) (%) (%)
30 % 0,891 0,86 1,71
40 % 0,928 1,14 2,95
50 % 0,945 1,44 4,04
60 % 0,967 1,71 4,81
70 % 0,973 2,07 5,27
4.1.1 Hasil Pengujian Kerapatan

Kerapatan atau massa jenis adalah perbandingan massa per unit volum. Volum
papan partikel komposit akan sangat dipengaruhi tekanan kempa (hot press) pada
saat pembuatan papan partikel. Data kerapatan papan partikel dapat dilihat pada
lampiran A. Sedangkann nilai rata-rata kerapatan papan partikel untuk setiap
variasi persentase berat TKKS diperlihatkan tabel berikut.
Tabel 4.2 Rata-rata Kerapatan Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Kerapatan Rata-rata Kerapatan

TKKS ( gr/cm3) ( kg/m3)
30 % 0,891 891
40 % 0,928 928
50 % 0,945 945
60 % 0,967 967
70 % 0,973 973
Dari tabel diatas diperlihatkan bahwa nilai kerapatan terendah adalah pada
komposisi 30 % TKKS yang nilainya sebesar 0,891 gr/cm3 dan tertinggi pada
komposisi 70 % TKKS dengan kerapatan sebesar 0,973 gr/cm3. Jika dibandingkan
dengan SNI 03-2105-2006 dengan kerapatan yang dipersyaratkan adalah 0,4
gr/cm3 – 0,9 gr/cm3 , untuk komposisi berat TKKS 50% telah memenuhi standar,
namun untuk komposisi berat TKKS diatas 50% kerapatan papan partikel sedikit
diatas standar.
Gambar 4.2 Grafik Kerapatan Papan Partikel Komposit

Kerapatan papan partikel sebesar 0,891 gr/cm3 - 0,973 gr/cm3 tergolong pada
papan partkel dengan kerapatan tinggi. Hal ini diduga karena serat TKKS
termasuk serat dengan kerapatan tinggi, juga HDPE juga termasuk polimer
dengan kerapatan tinggi.
4.1.2 Hasil Pengujian Kadar Air
Kadar air papan partikel adalah jumlah air yang masih tinggal didalam rongga sel
dan antar partikel selama proses pembuatannya. Hasil yang didapat dari pengujian
kadar air diperlihatkan pada lampiran B. Sedangkan harga rata-ratanya seperti
terlihat pada tabel berikut.
Tabel 4.3 Rata-rata Kadar Air Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Kadar Air

TKKS (%)
30 % 0,86
40 % 1,14
50 % 1,44
60 % 1,71
70 % 2,07
Dari tabel diatas terlihat bahwa kadar air papan partikel terendah 0,86 % pada
berat TKKS 30 % dan tertinggi sebesar 2,07 % pada berat TKKS 70 %.
Berdasarkan SNI 03-2105-2006, kadar air yang dipersyaratkan maksimum
sebesar 14 %, dengan demikan kadar air papan partikel sudah memenuhi standar.
Gambar 4.3 Grafik Kadar Air Papan Partikel Komposit

Dari grafik diatas terlihat kecendrungan kenaikan kadar air papan partikel seiring
dengan naiknya persentase berat TKKS. Walaupun kerapatan papan partikel naik
seiring dengan naiknya persentase TKKS, namun karena TKKS merupakan bahan
atau material yang bersifat hidrofilik yaitu sifat bahan yang cenderung menyerap
air, maka dengan kenaikan persentase berat TKKS akan mengakibatkan semakin
banyaknya air yang terkandung didalam papan pertikel selama proses
pembuatannya.
Dari perhitungan nilai kadar air papan partikel untuk seluruh komposisi
berat TKKS dengan HDPE. Kadar air suatu papan partikel merupakan
perbandingan dari selisih massa sebelum di oven dan sesudah dioven dengan
massa sesudah dioven dalam bentuk persentase, dari data penelitian terdapat
kecenderungan dengan naiknya persentase berat TKKS menghasilkan selisih
massa sebelum dan sesudah dioven semakin besar, sehingga menghasilkan nilai
kadar air yang semakin besar pula.
4.1.3 Hasil Pengujian Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal adalah bertambahnya ketebalan papan partikel setelah

mengalami perendaman didalam air. Data hasil pengujian pengembangan tebal
papan partikel diperlihatkan pada lampiran C. Sedangkan harga rata-rata
pengembangan tebal papan partikel diperlihatkan tabel berikut.
Tabel 4.4 Rata-rata Pengembangan Tebal Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Pengembangan Tebal

TKKS (%)
30 % 1,71
40 % 2,95
50 % 4,04
60 % 4,81
70 % 5,27
Tabel diatas menunjukkan bahwa, nilai pengembangan tebal terendah sebesar

1,71 % pada berat TKKS 30 % dan tertinggi 5,27 % pada berat TKKS 70 %.
Dibandingkan dengan SNI 03-2105-2006, nilai pengembangan tebal yang

dipersyaratkan maksimum 12 %, maka dengan demikian papan partikel ini
dapat dikatakan sudah memenuhi standar.
Gambar 4.4 Grafik Pengembangan Tebal Papan Partikel Komposit
Grafik diatas memperlihatkan bahwa nilai pengembangan tebal papan partikel

cenderung bertambah dengan bertambahnya persentase berat TKKS. Hal ini
diduga tebal papan partikel bertambah disebabkan oleh sifat TKKS yang
merupakan bahan yang bersifat hidrofilik (menyerap air) sehingga jumlah air
yang diserap semakin banyak mengakibatkan terjadi pengembangan pada tebal
papan partikel. Namun jika dibandingkan dengan SNI 03-2105-2006 yang
mempersyaratkan nilai pengembangan tebal maksimum sebesar 12 %, tingkat
penembangan tebal papan partikel ini masih cukup rendah (maksimum 5,27 %
pada berat TKKS 70 %). Hal ini disebabkan oleh HDPE yang telah bercampur
dengan relatif homogen bersifat hidrofobik (tidak menyerap air) menghalangi
masuknya air kedalam papan partikel.
4.2 SIFAT MEKANIK PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT
Sifat-sifat mekanik dari papan partikel yang diuji pada penelitan ini meliputi kuat
lentur, modulus elastisitas, kuat rekat internal dan kuat impak sebagaimana
dipersyaratkan oleh SNI 03-2105-2006 tentang Papan Partikel. Rekapitulasi
data hasil pengujian untuk semua nilai sifat mekanik dari papan partikel hasil
penelitian diperlihatkan oleh tabel berikut.

Tabel 4.5 Rekapitulasi Data Sifat Mekanik Papan Partikel Komposit
Persentase Rata-rata Rata-rata Rata-rata Rata-rata

Berat KuatLentur Modulus Elastisitas Kuat Rekat Internal Kuat Impak
TKKS ( kgf/cm2) ( kgf/cm2) ( kgf/cm2) ( joule/cm2)
30 % 218,62 5457,07 3,69 3,85
40 % 176,32 5675,81 4,41 3,74
50 % 135,78 5894,90 9,72 3,50
60 % 146,09 6109,31 6,55 3,31
70 % 161,97 7553,83 3,18 3,16
4.2.1 Hasil Pengujian Kuat Lentur
Kekuatan adalah kemampuan suatu bahan untuk memikul beban atau gaya yang
mengenainya. Ketahanan terhadap perubahan bentuk menentukan banyaknya
bahan yang dimampatkan, terpuntir atau terlengkung oleh suatu beban yang
mengenainya (Haygreen dan Bowyer, 1996). Kuat lentur diukur dengan
menggunakan alat Universal Testing Machine Type: SC-2 DE,Cap. 2000kgf. Dari
pengujian kuat lentur yang dilakukan didapatkan hasil kuat lentur papan partikel
diperlihatkan pada lampiran D. Sedangkan rata-rata nilai kuat lentur papan
partikel diperlihatkan oleh tabel berikut.
Tabel 4.6 Rata-rata Kuat Lentur Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Kuat Lentur Rata-rata Kuat Lentur

TKKS ( kgf/cm2) ( MPa )
30 % 218,62 21,43
40 % 176,32 17,28
50 % 135,78 13,31
60 % 146,09 14,32
70 % 161,97 15,87
Dari tabel diatas terlihat bahwa kuat lentur papan partikel terendah sebesar
135,78 kgf/cm2 (13,31 MPa) pada berat TKKS 50 % sementara tertinggi sebesar
218,62 kgf/cm2 (21,43 MPa) pada berat TKKS 30 %. Dibanding dengan hasil
penelitian (Isroi, 2009) dengan perekat lateks, lem kanji dan polivinil aklirik, kuat
lenturnya 111,00 kgf/cm2 – 200,49 kgf/cm2, hasil ini sudah lebih baik. Jika
dibandingkan dengan SNI 03-2105-2006 yang mempersyaratkan kuat lentur

papan partikel minimal sebesar 82 kgf/cm2 dengan demikian papan partikel ini
sudah memenuhi standar karena nilai kuat lenturnya sudah diatas harga
minimal yang dipersyaratkan.
Gambar 4.5 Grafik Kuat Lentur Papan Partikel Komposit
Grafik diatas memperlihatkan bahwa nilai kuat lentur papan partikel tertinggi
sebesar 218,62 kgf/cm2 (21,43 MPa) pada berat TKKS 30 %. Dengan kata lain
nilai tertinggi kuat lentur papan partikel dimiliki oleh komposisi 30 % TKKS
atau 70 % HDPE. Hal ini diduga akibat dari pengaruh HDPE sebagai bahan
polimer yang memiliki sifat viskoelastik yang merupakan sifat khas dari bahan
polimer, sehingga kuat lenturnya cenderung semakin besar. Kecendrungan
tersebut juga dipengaruhi oleh laju deformasi yang terjadi pada papan partikel
ketika dikenai gaya luar dalam pengujian kuat lentur.
4.2.2 Hasil Pengujian Modulus Elastisitas
Modulus Elastisitas atau Modulus of Elasticity ( MOE ) merupakan ukuran

ketahanan suatu bahan terhadap pembengkokan. MOE ini berhubungan dengan
kekuatan bahan, semakin besar ketahanannya terhadap perubahan bentuk
semakin tinggi nilai MOE suatu bahan. Hasil pengujian Modulus Elastisitas
papan partikel ini diperlihatkan pada lampiran E. Sedangkan rata-rata modulus
elastisitas papan partikel diperlihatkan tabel berikut.

Tabel 4.7 Rata-rata Modulus Elastisitas Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Rata-rata

TKKS Modulus Elastisitas Modulus Elastisitas
( kgf/cm2) ( MPa )
30 % 5457,07 534,79
40 % 5675,81 556,22
50 % 5894,90 577,70
60 % 6109,31 598,71
70 % 7553,83 740,28
Dari tabel diatas terlihat bahwa nilai Modulus Elastisitas papan partikel terendah
sebesar 5457,07 kgf/cm2atau 534,79 MPa pada berat TKKS 30 %, sedangkan
tertinggi 7553,83 kgf/cm2 atau sebesar 740,28 MPa pada berat TKKS 70 %.
Nilai ini lebih tinggi dibanding dengan penelitian (Isroi, 2009) dengan perekat
lateks, lem kanji dan polivinil aklirik, MOE yang didapat sebesar 1809,66
kgf/cm2 – 4131,17 kgf/cm2. Jika dibandingkan dengan SNI 03-2105-2006 yang
mempersyaratkan nilai modulus elastisitas papan partikel minimal 20.400
kgf/cm2, maka dengan demikian untuk nilai modulus elastisitas dari papan
partikel ini belum memenuhi standar, sebab nilai modulus elastisitas papan
partikel ini masih jauh dari nilai dipersyaratkan oleh SNI 03-2105-2006. Nilai
MOE yang demikian rendah itu (5457,07 kgf/cm2 sampai dengan 7553,83
kgf/cm2) diakibatkan oleh pengaruh TKKS yang memiliki nilai MOE yang relatif
rendah sebagaimana hasil penelitian (Isroi, 2009) yang nilai MOE dari papan
partikel yang terbuat dari TKKS dengan perekat lateks, lem kanji dan polivinil
aklirik hanya sebesar 1809,66 kgf/cm2 – 4131,17 kgf/cm2, juga akibat karakter
HDPE yang ada dalam papan partikel, dimana nilai MOE untuk umumnya HDPE
hanya sekitar 4000 kgf/cm2 sampai dengan sekitar 10.000 kgf/cm2 (Surdia, T.
1999). Selanjutnya sifat plastis yang dimiliki HDPE sebagai polimer juga turut
mempengaruhi rendahnya nilai MOE bahan itu. Dengan kata lain karakter inilah
yang mempengaruhi sehingga nilai MOE papan partikel tersebut demikian
rendah jika dibanding dengan papan partikel umumnya yang terbuat dari serat
kayu alam yang memang memiliki sifat elastis yang relatif besar dibanding
dengan serat TKKS maupun HDPE.

Gambar 4.6 Grafik Modulus Elastisitas Papan Partikel Komposit
Dari grafik diatas, diperlihatkan bahwa nilai MOE cenderung semakin besar
dengan meningkatnya persentase berat TKKS. Hal ini disebabkan oleh
pengaruh TKKS yang merupakan serat alam memiliki elastisitas yang lebih
baik dari polimer secara umum. Kenaikan nilai modulus elastisitas akibat
bertambahnya persentase berat TKKS cenderung linier sampai berat TKKS 60%,
tetapi pada interval berat TKKS 60% sampai 70% terlihat lonjakan yang
signifikan hal ini diduga pertama : terjadi kesalahan menentukan garis linier
grafik tegangan – regangan hasil pengujian (disinilah kelemahan metode / alat
pengujian yang digunakan karena nlai modulus elastisitas E f tidak langsung dapat
dilihat pada alat). Nilai E f harus dihitung berdasarkan rumus yang ada dan
perbandingan nilai beban batas proporsi P maks. dan besar depleksi δ, kedua :
kemungkinan trend kurva memang tidak linier.
4.2.3 Hasil Pengujian Kuat Rekat Internal
Kuat rekat internal (internal bond) menunjukkan nilai kuatnya ikatan antar
partikel penyusun suatu bahan sehingga kuat rekat internal ini dapat digunakan
menjadi petunjuk yang baik dalam menentukan kwalitas papan partikel yang
dihasilkan. (Haygreen dan Bowyer, 1996). Data hasil pengujian kuat rekat
internal diperlihatkan pada lampiran G. Sedangkan nilai rata-rata hasil pengujian
kuat rekat internal papan partikel diperlihatkan oleh tabel berikut.

Tabel 4.8 Rata-rata Kuat Rekat Internal Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Rata-rata

TKKS Kuat Rekat Internal Kuat Rekat Internal
( kgf/cm2) ( MPa )
30 % 3,69 0,36
40 % 4,41 0,43
50 % 5,80 0,57
60 % 6,55 0,64
70 % 3,18 0,31
Tabel diatas diperlihatkan bahwa kuat rekat internal terendah sebesar 3,18 kgf/cm2
atau 0,31 MPa pada berat TKKS 70 % dan tertinggi 6,55 kgf/cm2 atau 0,64
MPa pada berat TKKS 60 %. Nilai ini masih dibawah hasil penelitian ( Isroi,
2009 ) yang kuat rekat internalnya sebesar 6,20 kgf/cm2 - 8,10 kgf/cm2 . Namun
dibanding dengan SNI 03-2105-2006 yang mempersyaratkan minimal 1,5
kgf/cm2, hasil ini sudah memenuhi standar.
Gambar 4.7 Grafik Kuat Rekat Internal Papan Partikel Komposit
Berdasarkan grafik diatas diperlihatkan bahwa nilai kuat rekat internal papan
partikel tidak optimal untuk perbandingan berat TKKS dan HDPE yang ekstrim,
kuat rekat internal menjadi demikian optimal (lebih tinggi) justru pada
perbandingan berat TKKS dengan berat HDPE 60 % : 40 % (sebesar 6,55
kgf/cm2) dan 50% : 50% (5,80 kgf/cm2). Hal ini diduga dengan komposisi yang
relatif berimbang antara TKKS dengan HDPE yang tercampur lebih merata atau
relatif homogen menghasilkan gaya ikat antar partikel yang lebih kuat.

4.2.4 Hasil Pengujian Kuat Impak
Kekuatan impak suatu bahan adalah suatu kriteria penting untuk mengetahui
kegetasan bahan polimer (Surdia, T. 1999). Pengujian kuat impak papan partikel
menggunakan alat Wolperts Type : CPSA Com. No. : 8803104/0000, diberikan
perlakuan dengan pemukul (godam) sebesar 4 joule. Data hasil pengujian kuat
impak papan partikel diperlihatkan pada lampiran H. Sedangkan rata-rata kuat
impak dari papan partikel diperlihatkan pada tabel berikut.
Tabel 4.9 Rata-rata Kuat Impak Papan Partikel Komposit
Persentase Berat Rata-rata Kuat Impak Rata-rata Kuat Impak

TKKS ( joule/cm2) ( joule/m2) x 104
30 % 3,83 3,83
40 % 3,74 3,74
50 % 3,50 3,50
60 % 3,31 3,31
70 % 3,16 3,16
Dari tabel diatas diperlihatkan bahwa kuat impak papan partikel ini terendah
sebesar 3,16 joule/cm2 atau 3,16 x 104 joule/m2 pada berat TKKS 70 % dan
tertinggi sebesar 3,83 joule/cm2 atau 3,83 x 104 joule/m2 pada komposisi berat
TKKS 30%.
Gambar 4.8 Grafik Kuat Impak Papan Partikel Komposit

40
Dari grafik diatas dapat dilihat suatu kecenderungan nilai kuat impak papan
partikel semakin besar seiring bertambahnya persentase berat HDPE. Hal ini
diduga karena sifat HDPE sebagaimana polimer umumnya lebih mampu
menyerap energi lebih besar ketika pemukul (godam) mengenainya dibanding
bahan yang memiliki kecenderungan bersifat getas.
Dari hasil pengujian kuat impak papan partikel ini didapatkan secara visual
pada komposisi berat TKKS 60 % dan 70 % terlihat adanya garis keratakan pada
permukaan papan partikel, sedangkan pada komposisi berat TKKS 50 % sampai
dengan 30 % tidak terlihat garis keretakan pada permukaan papan partikel.
4.3 INTERPRETASI DATA HASIL PENELITIAN
Papan partikel yang baik adalah papan partikel yang memenuhi standar yang telah
ditetapkan untuk itu. Dari hasil pengujian terhadap sifat –sifat fisik seperti
kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal, papan partikel ini sudah memenuhi
standar. Salah satu tujuan dari penelitian ini adalah mendapatkan papan
partikel yang tahan air, dari hasil pengujian pengembangan tebal setelah
dilakukan perendaman selama 24 jam diperoleh nilai hanya sebesar 1,71 %
sampai 5,27 %. Dari hasil visualisasi terhadap fisik papan setelah perendaman
tidak mengalami ekspansi yang berarti. Dengan kata lain papan partikel tidak
rusak, ini berarti salah satu manfaat penelitian yakni mendapatkan papan
partikel yang tahan air telah tercapai.
Papan partikel ini dipergunakan untuk bahan baku furnitur seperti meja, lemari
dan sebagainya. Dalam penggunaannya terutama dalam pemasangan mendatar
dan terbebani, papan partikel yang baik tidak akan mengalami defleksi yang
berlebihan. Dari hasil pengujian sifat mekanik terutama kuat lentur, komposisi
yang menghasilkan defleksi atau lenturan terkecil diperoleh pada komposisi 60
% berat TKKS : 40 % berat HDPE sebesar 146,09 kgf/cm2 dan 50 % berat
TKKS : 50 % berat HDPE sebesar 135,78 kgf/cm2. Sementara dari hasil
pengujian kuat rekat internal, komposisi terbaik juga diperoleh pada 60 % berat
TKKS : 40 % berat HDPE yaitu sebesar 6,55 kgf/cm2. Selanjutnya untuk hasil

41
pengujian kuat impak dari papan partikel sebesar 3,16 joule/cm2 - 3,83 joule/cm2
terlihat kecendrungan semakin besar persentase berat HDPE, semakin tinggi nilai
kuat impaknya. Dari seluruh parameter pengujian yang terdapat pada standar yang
digunakan, khusus kuat impak papan partikel tidak dilampirkan dalam standar
tersebut. Persyaratan yang digunakan hanya bersifat kualitatif yaitu dalam bentuk
visual pada papan partikel yakni ada atau tidak keretakan pada papan partikel.
Berdasarkan analisa dan interpretasi data hasil pengujian terhadap sifat fisik dan
sifat mekanik papan partikel ini, sebagaimana yang menjadi salah satu tujuan
dalam penelitian ini, maka komposisi atau campuran papan partikel yang paling
optimal diperoleh pada 60 % berat TKKS : 40 % berat HDPE.
Dari hasil pengujian sifat fisik dan sifat mekanik papan partkel seperti
kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal, bila dikaitkan dengan hasil
pengujian sifat mekaniknya didapatkan bahwa : kerapatan, kadar air dan
pengembangan tebal dari papan partikel cenderung meningkat seiring
bertambahnya TKKS dan hubungannya dengan sifat mekaniknya seperti kuat
lentur cenderung semakin kecil, modulus elastisitasnya semakin besar, kuat rekat
internalnya semakin besar juga, sementara kuat impaknya justru semakin kecil.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 KESIMPULAN
Dari hasil serangkaian pengujian terhadap sifat fisik dan mekanik papan
partikel komposit, pembahasan dan interpretasi data hasil penelitian yang telah
dilakukan, maka diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari hasil pengujian sifat fisik dari papan partikel didapatkan kerapatan
sebesar 0,891 gr/cm3 - 0,973 gr/cm3, kadar air sebesar 0,86% - 2,07% dan
pengembangan tebal sebesar 1,71% - 5,27%. Dibanding dengan SNI 03-
2105-2006 (kerapatan 0,4 gr/cm3 – 0,9 gr/cm3, kadar air maks.14% dan
pengembangan tebal maks.12%) ternyata untuk sifat fisik papan partikel
telah memenuhi standar.
2. Dari hasil pengujian sifat mekanik papan partikel seperti kuat lentur
sebesar 135,78 kgf/cm2 - 218,62 kgf/cm2 dan kuat rekat internal sebesar
3,18 kgf/cm2 - 6,55 kgf/cm2. Dibanding dengan SNI 03-2105-2006 (kuat
lentur min. 82 kgf/cm2 dan kuat rekat internal min. 1,5 kgf/cm2) papan
partikel sudah memenuhi standar, namun modulus elastisitas papan
partikel sebesar 5457,07 kgf/cm2 - 7553,83 kgf/cm2, jika dibanding dengan
SNI 03-2105-2006 (modulus elastisitas min. 20.400 kgf/cm2) papan
partikel belum memenuhi standar. Hal ini disebabkan nilai modulus
elastisitas TKKS sendiri memang rendah demikian HDPE (sebesar 4000
kgf/cm2 - 10.000 kgf/cm2) sebagai polimer yang cenderung memiliki sifat
plastis, sehingga elastisitasnya relatif rendah. Sementara kuat impak
papan partikel didapatkan sebesar 3,16 joule/cm2 - 3,83 joule/cm2.
3. Dengan memperhatikan hasil pengujian terhadap sifat fisik seperti

kerapatan, kadar air dan pengembangan tebal serta sifat mekanik
seperti kuat lentur, modulus elastisitas, kuat rekat internal dan kuat

impak, dari hasil penelitian komposisi yang paling optimal diperoleh
pada komposisi 60 % berat TKKS : 40 % berat HDPE.
5.2 SARAN
1. Perlu dilakukan lagi penelitian lanjutan yang lebih komprehensif dengan

mengembangkan variasi komposisi dan dengan jumlah sampel yang lebih
banyak untuk mendapatkan hasil yang lebih optimal.
2. Karena modulus elastisitas papan partikel belum memenuhi standar, maka

perlu dilakukan penelitian lanjutan dengan mempertimbangkan
penambahan bahan aditif lain dengan tujuan menambah nilai modulus
elastisitasnya secara signifikan.
3. Berhubung karena material papan partikel ini sebagian terbuat dari

bahan polimer, maka untuk penelitian selanjutnya sebaiknya dilakukan uji
nyala api, untuk mengetahui ketahanan papan partikel terhadap panas
atau api.

DAFTAR PUSTAKA
Al-malaika, S. 1997. Reactive Modifiers Polymers 1st edition. Aston University

Press. Birmingham
Arbintarso, E. S. 2009. Tinjauan Kekuatan Lengkungan Papan Serat Sabut

Kelapa Sebagai Bahan Teknik. Jurnal Teknologi vol.2 No.1 Juni 2009
hal.53-60
Badan Pusat Statistik (BPS), 1999. Statistik Perdagangan Luar Negeri

Indonesia . BPS. Jakarta
Badan Standardisasi Nasional (BSN), 2006. SNI 03-2105-2006 (Papan

Partikel).BSN. Jakarta
Bilmeyer, W. F. 1994. Text Book of Polymer Science 3rd edition. Jhon Wiley &
Sons. New York
Cowd, M. A. 1991. Kimia Polimer Institit Teknologi Bandung Press. Bandung
Darnoko, et al. 1995. Pulping of Oil Palm Empty Fruit Bunches With Surfactant
In : Oil Palm Trunk and Other Palmwood, p.87
Disbun – Propinsi Sumatera Utara, 2004. http://www.deptan.go.id/daerah_new/

sumut/disbun_sumut/index.htm. Diakses 4 Desember 2010
Djalal, M. 1984. Peranan Kerapatan Kayu dan Kerapatan Lembaran dalam

Usaha Perbaikan Sifat Mekanik dan Stabilitas Dimensi Papan Partikel
dari Beberapa Jenis Kayu dan Campurannya [Disertasi]. Fakultas
Pascasarjana - Institut Pertanian Bogor. Bogor
FAO, 1997. Fiber Board and Particle Board . FAO. Genewa
Febrianto, F. 1999. Preparation And Properties Enhancement Of Moldable

Wood – Biodegradable Polymer Composites. [Disertasi]. Kyoto
University, Division of Forestry and Bio-material Science. Faculty of
Agriculture. Kyoto

Gaylord, N. G and Mehta, M. 1981. Role of Homopolymerization in the Perixide
Catalyzed Reaction of Maleic Anhibride and Polyetylene in the Ansense
of Selvent. J. Polym. Sci Lettg Ed. 20, p.481-486
Gibson, F. R. 1994. Principle Of Composite Material Mechanics. International

Edition . Mc.Graw Hill. New York
Hartono, A. C. K. 1998. Daur Ulang Limbah Plastik dalam Pancaroba:

Diplomasi Ekonomi dan Pendidikan. Dana Mitra Lingkungan. Jakarta
Haygreen, J. G and J. L. Bowyer, 1996. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu (terjemahan
Sujipto, A.H.). Gajah Mada University Press. Yogyakarta
Humaidi, S. 1998. Bahan Polimer Komposit. Universitas Sumatera Utara

Press. Medan
Iskandar, M. 2009. Proses Pembuatan Papan Partikel. Pusat Penelitian dan

Pengembangan Hasil Hutan. Bogor
Isroi, M. 2009. Seribu Manfaat Serat Sawit.http://kafein4u.wordpress.com/2009

/02/28/seribu-manfaat-serat-sawit/indeks.htm. Diakses 16 Mei 2011.
Japanese Standard Association, 2003. Japanese Industrial Standard Particle

Board - JIS 5908. Japanese Standard Association. Japan
Nurjana, S. 2007. Komposit Polietilena dengan Penguat Serat Tandan Kosong

Kelapa Sawit (Pembuatan Kemasan Komposit). Sekolah Pascasarjana
Universitas Sumatera Utara. Medan
Nurmaulita, 2010. Pengaruh Orientasi Serat Sabut Kelapa dengan Resin

Polyester dalam Pembuatan dan Karakteristik Papan Lembaran. [Tesis]
FMIPA – Universitas Sumatera Utara. Medan
Rowell, R. M. 1997. Paper and Composites from Agro-Base Resources. C. R.

C. Lewis Publisher. Florida

Schwart, M. M. 1984. Composit Material Hand Book. Mc. Graw-Hill Book

Company. USA
Surdia, T. dan Saito, S. 1999. Pengetahuan Bahan Teknik. PT. Pradnya

Paramita. Pustaka Teknologi dan Informasi. Jakarta
Syahfitrie, C. 2001. Analisis Aspek Sosial Ekonomi Pemanfaatan Limbah

Plastik. [Tesis] Program Pascasarjana - Institut Pertanian Bogor. Bogor
Wichsler, A. Hiziroglu, S. 2007. Some of Property of Wood-Plastic Composite.

Journal Science direct, Building and Information No. 42. p.2367-2644
Witjaksana, D. 2006. Toward sustainable palmoil development in Indonesia. In
Proc. Inter.Oil Palm Conf. Denpasar, 19-23 June 2006. p.1-12

LAMPIRAN A
Data Hasil Pengujian Kerapatan
Persentase Pengujian Massa Panjang Lebar Tebal Kerapatan Rata-rata Rata-rata

Berat Ke: Sampel Sampel Sampel Sampel ρ Kerapatan Kerapatan
TKKS Uji Uji Uji Uji ( gr/cm3 ) ρ ρ
( gr ) ( cm ) ( cm ) ( cm ) ( gr/cm3 ) ( kg/m3 )
1 85,32 9,935 9,975 0,995 0,865
0% 0,869 869
2 95,73 9,970 10,035 1,100 0,870
1 101,90 9,975 9,960 1,155 0,888
30 % 0,891 891
2 103,45 9,990 9,900 1,170 0,894
1 102,90 9,960 9,920 1,110 0,938
40 % 0,928 928
2 104,73 9,985 9,970 1,145 0,918
1 106,64 10,080 9,850 1,123 0,956
50 % 0,945 945
2 109,64 10,040 9,965 1,173 0,934
1 112,83 10,005 9,950 1,173 0,966
60 % 0,967 967
2 114,22 10,030 9,975 1,180 0,967
1 120,05 10,250 9,940 1,208 0,975
70 % 0,973 973
2 116,25 10,055 9,985 1,193 0,971
L-1

LAMPIRAN B
Data Hasil Pengujian Kadar Air
Persentase Pengujian Massa Awal Massa Akhir Kadar Air Rata-rata

Berat Ke: Sampel Uji Sampel Uji (%) Kadar Air
TKKS ( gr ) ( gr ) (%)
1 85,32 85,07 0,29

0% 0,37
2 92,34 91,89 0,45
1 101,90 101,12 0,77
30 % 0,86
2 101,18 99,25 0,94
1 104,90 103,67 1,19
40 % 1,14
2 103,85 102,73 1,09
1 108,64 106,98 1,55
50 % 1,44
2 111,98 110,51 1,33
1 114,48 111,42 1,83
60 % 1,71
2 118,23 116,42 1,59
1 129,23 126,50 2,16
70 % 2 125,73 123,30 1,97 2,07
L-2

LAMPIRAN C
Data Hasil Pengujian Pengembangan Tebal
Persentase Pengujian Tebal Sampel Uji Tebal Sampel Uji Pengembangan Tebal Rata-rata
Berat Ke: Sebelum Direndam Sesudah Direndam (%) Pengembangan Tebal
TKKS ( cm ) ( cm ) (%)
1 0,946 0,979 0,03

0% 0,04
2 0,946 0,970 0,05
1 1,070 1,088 1,68
30 % 1,71
2 1,075 1,094 1,74
1 1,086 1,119 3,04
40 % 2,95
2 1,084 1,115 2,86
1 1,101 1,145 4,00
50 % 4,04
2 1,105 1,150 4,07
1 1,155 1,210 4,76
60 % 4,81
2 1,155 1,211 4,85
1 1,215 1,278 5,19
70 % 5,27
2 1,218 1,283 5,34
L-3

LAMPIRAN D
Data Hasil Pengujian Kuat Lentur
Persentase Pengujian Jarak Lebar Tebal Berat Beban Kuat Lentur Rata-rata Rata-rata
Berat Ke: Sangga Sampel Uji Sampel Uji Maks. σ Kuat Lentur Kuat Lentur
TKKS L b d P ( kgf/cm2) σ σ
( cm ) ( cm ) ( cm ) ( kgf ) ( kgf/cm2) ( MPa)
1 15,005 4,995 1,118 36,5 131,58

0% 152,03 14,90
2 15,005 5,090 0,958 35,8 172,49
1 15,005 5,115 1,170 57,7 185,47
30 % 218,62 21,43
2 15,005 5,073 1,075 56,2 251,77
1 15,005 5,010 1,145 50,2 172,01
40 % 176,32 17,28
2 15,005 5,093 1,096 49,1 180,63
1 15,005 5,025 1,173 42,1 137,05
50 % 135,78 13,31
2 15,005 5,015 1,129 38,2 134,50
1 15,005 5,030 1,180 43,1 138,50
60 % 146,09 14,32
2 15,005 5,070 1,159 46,5 153,67
1 15,005 5,000 1,203 51,2 159,26
70 % 161,97 15,87
2 15,005 5,075 1,203 53,6 164,26
L-4

LAMPIRAN E
Data Hasil Pengujian Modulus Elastisitas
Persentase Pengujian Jarak Tebal Lebar Perbandingan: Modulus Rata-rata Rata-rata

Berat Ke: Sangga Sampel Uji Sampel Uji P/δ Elastisitas Modulus Elastisitas Modulus Elastisitas
TKKS L d b ( kgf/cm ) Ef Ef Ef
( cm ) ( cm ) ( cm ) ( kgf/cm2) 2
( kgf/cm ) ( MPa)
1 15,005 1,118 4,995 90/2,8 4321,84

0% 4338,52 425,18
2 15,005 0,958 5,090 90/3,9 4355,20
1 15,005 1,170 5,115 90/1,9 4883,53
30 % 5457,07 534,79
2 15,005 1,075 5,073 90/2,0 6030,60
1 15,005 1,145 5,010 90/2,0 5053,38
40 % 5675,81 556,22
2 15,005 1,096 5,093 90/1,8 6298,24
1 15,005 1,173 5,025 90/1,8 5206,95
50 % 5894,90 577,70
2 15,005 1,129 5,015 90/1,6 6582,85
1 15,005 1,180 5,030 90/1,6 5798,49
60 % 6109,31 598,71
2 15,005 1,159 5,070 90/1,5 6420,12
1 15,005 1,203 5,000 90/1,1 7938,33
70 % 7553,83 740,28
2 15,005 1,203 5,075 90/1,2 7169,32
L5

LAMPIRAN F
Kurva Tegangan – Regangan Pengujian Kuat Lentur
Persentase Sampel Uji Perhitungan Kuat Lentur Perhitungan Modulus Elastisitas

Gambar Kurva
Berat TKKS Ke: (σ) (E f )
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,170 cm
b = 5,115 cm
Rumus : =
P/δ = 90/2,8 kgf/cm
E F = 4321,84 kgf/cm2
0% 1 Regangan
P = 36,5 kgf
L = 15,005 cm
b = 4,95 cm
d = 1,118 cm
, kgf/cm
L-6

Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 0,958 cm
b = 5,090 cm
Rumus : =
P/δ = 90/3,9 kgf/cm
E F = 4355,20 kgf/cm2
2
Regangan P = 35,8 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,090 cm
d = 0,958 cm
, kgf/cm

Gambar Kurva
L-7

Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,170 cm
b = 5,115 cm
Rumus : =
P/δ = 90/1,9 kgf/cm
E F = 4883,53 kgf/cm2
1 Regangan
P = 57,7 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,115 cm
30 % d = 1,170 cm
, kgf/cm
Tegangan
Rumus : E F = x
2
L = 15,005 cm
d = 1,075 cm
b = 5,073 cm

P/δ = 90/2,0 kgf/cm
Rumus : = E F = 6030,60 kgf/cm2

Regangan
P = 56,2 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,073 cm
d = 1,075 cm
, kgf/cm

Gambar Kurva
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
40 % d = 1,145 cm
1
b = 5,010 cm
Rumus : =
P/δ = 90/2,0 kgf/cm
E F = 5053,38 kgf/cm2
Regangan

P = 50,5 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,010 cm
d = 1,145 cm
, kgf/cm
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,096 cm
b = 5,093 cm
Rumus : =
2 P/δ = 90/1,8 kgf/cm
E F = 6298,24 kgf/cm2
Regangan P = 49,1 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,093cm
d = 1,096 cm
L-8

, kgf/cm

Gambar Kurva
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,173 cm
b = 5,025 cm
Rumus : =
50 % P/δ = 90/1,8 kgf/cm
1
E F = 5206,95 kgf/cm2
Regangan
P = 42,1 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,025 cm
d = 1,173 cm

, kgf/cm
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,129 cm
b = 5,015 cm
Rumus : =
P/δ = 90/1,6 kgf/cm
Regangan E F = 6582,85 kgf/cm2

2
P = 38,2 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,015 cm
d = 1,129 cm
, kgf/cm

Gambar Kurva
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,180 cm
b = 5,030 cm
Rumus : =
P/δ = 90/1,6 kgf/cm
E F = 5798,49 kgf/cm2
1 Regangan
P = 43,1 kgf
L = 15,005 cm
60 % b = 5,030 cm
d = 1,180 cm
, kgf/cm
Tegangan
Rumus : E F = x
2
L = 15,005 cm

d = 1,159 cm
b = 5,070 cm
Rumus : =
P/δ = 90/1,5 kgf/cm
P = 46,5 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,070 cm
d = 1,159 cm
, kgf/cm

Gambar Kurva
Tegangan
Rumus : E F = x
70 % L = 15,005 cm
1
d = 1,203 cm
b = 5,000 cm
P/δ = 90/1,1 kgf/cm
L-10

Rumus : =
P = 51,2 kgf
L = 15,005 cm
b = 5,030 cm
d = 1,203 cm
, kgf/cm
Tegangan
Rumus : E F = x
L = 15,005 cm
d = 1,203 cm
2 b = 5,075 cm
Rumus : =
P/δ = 90/1,2 kgf/cm
Regangan
E F = 7169,32 kgf/cm2
P = 53,6 kgf
L = 15,005 cm

b = 5,075 cm
d = 1,203 cm
, kgf/cm
LAMPIRAN G
L-11
Data Hasil Pengujian Kuat Rekat Internal
Persentase Pengujian Luas Permukaan Berat Beban Kuat Rekat Internal Rata-rata Rata-rata
Berat Ke: Sampel Uji Maksimum ( kgf/cm2 ) Kuat Rekat Internal Kuat Rekat Internal
TKKS ( cm2 ) ( kgf ) ( kgf/cm2 ) ( MPa)
1 25,502 87,3 3,42
0% 3,47 0,34
2 25,347 89,2 3,52
1 25,375 96,5 3,80
30 % 3,69 0,36
2 25,933 92,9 3,58

1 24,949 106,9 4,27
40 % 4,41 0,43
2 25,422 172,5 4,56
1 25,501 156,5 6,14
50 % 5,80 0,57
2 25,323 138,1 5,45
1 25,250 166,8 6,61
60 % 6,55 0,64
2 26,598 115,8 6,49
1 25,857 79,7 3,08 0,31
70 % 3,18
2 25,528 83,4 3,27
LAMPIRAN H
L-12
Data Hasil Pengujian Kuat Impak
Persentase Pengujian Luas Permukaan Energi Kuat Impak Rata-rata Rata-rata

Berat Ke: A E KI Kuat Impak KI Kuat Impak KI
TKKS ( cm2 ) ( joule ) ( joule/cm2 ) ( joule/cm2 ) ( joule/m2 ) x 104
1 1,029 3,96 3,85

0% 3,84 3,84
2 1,029 3,95 3,83
30 % 1 1,029 3,97 3,86 3,85 3,85

2 1,029 3,94 3,83
1 1,029 3,87 3,76
40 % 3,74 3,74
2 1,029 3,82 3,71
1 1,029 3,62 3,52
50 % 3,50 3,50
2 1,029 3,58 3,48
1 1,029 3,44 3,34
60 % 3,31 3,31
2 1,029 3,37 3,28
1 1,029 3,28 3,19
70 % 3,16 3,16
2 1,029 3,21 3,12
LAMPIRAN I
DOKUMENTASI PENELITIAN
HDPE dalam Bentuk HDPE yang Dicacah TKKS limbah dari TKKS telah di cacah L-13
Jerigen OLi Berbentuk Pelet Pabrik Kelapa Sawit Dalam Keadaan Kering

Papan partikel telah dicetak Sampel Uji Sampel Uji
Dengan alat Hot Press Kerapatan Kadar Air
Bentuk Sampel Uji Bentuk Sampel Uji Bentuk Sampel Uji

Pengembangan Tebal Kuat Impak Kuat Rekat Internal
L-14

Ekstruder Bentuk Sampel Uji Alat Kempa Panas
Alat Pembuat Polyblend Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas ( Hot Press )
Oven Blower Sampel Uji Desikator

Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas
L-15

Pengujian Sampel dengan Pengujian Sampel dengan

Universal Testing Machine Alat Uji Kuat Impak
Universal Testing Machine Alat Uji Kuat Impak
L-16


Dameanto Purba 097026007/FIS: Universitas Sumatera Utara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Dameanto Purba 097026007/FIS: Universitas Sumatera Utara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT

DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT DENGAN PENGIKAT

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Judul Tesis : PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI

Nama : DAMEANTO PURBA

Program Studi : Magister Fisika

Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

Prof. Drs. Mohammad Syukur, M.Sc

Prof. Eddy Marlianto, M.Sc, Ph.D

Ketua Program Studi, Dekan,

Dr. Nasruddin M.N., M.Eng. Sc. Dr. Sutarman, M.Sc

Universitas Sumatera Utara

PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT

Medan , 14 Juni 2011

Universitas Sumatera Utara

Sebagai sivitas akademika Universitas Sumatera Utara, saya yang bertandatangan

Nama : DAMEANTO PURBA

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

PEMBUATAN DAN KARAKTERISASI PAPAN PARTIKEL KOMPOSIT

Demikian pernyataan ini dibuat dengan sebenarnya.

Universitas Sumatera Utara

Tanggal : 14 Juni 2011

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Drs. Mohammad Syukur, M.Sc

Anggota : 1. Prof. Eddy Marlianto, M.Sc, Ph.D

2. Dr. Kerista Sebayang, M.S

3. Dr. Anwar Darma Sembiring, M.S

4. Dr. Nasruddin M.N., M.Eng. Sc

5. Dr. Susilawaty, M.Si

Universitas Sumatera Utara

Nama Lengkap dan Gelar : Drs. Dameanto Purba

Tempat dan Tanggal Lahir : Sinaksak, 15 Januari 1971

Alamat Rumah : Jl. Hatirongga No 4 Pamatangsimalungun

Kec. Siantar, Kab. Simalungun

Telefon / HP : ( 0622 ) 7550137 / 081362322893

Instansi Tempat Bekerja : Pemerintah Kabupaten Simalungun

Alamat Kantor : Jl. Sutomo No. 68 Pamatangraya

Telefon : ( 0622 ) 331147

SD : SD Negeri 101982 Kotarih Tammat : 1983

SMP : SMP YPS. Kotarih Tammat : 1996

SMA : SMA Negeri 1 Bangun Purba Tammat : 1989

Strata -1 : FPMIPA IKIP Negeri Medan Tammat : 1994

Strata -2 : PSMF PPs FMIPA USU Tammat : 2011

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT DENGAN PENGIKAT

Telah dilakukan penelitian tentang pembuatan dan karakterisasi papan partikel

Universitas Sumatera Utara

FROM OIL PALM EMPTY FRUIT BUNCHES WITH BINDER

The research on manufacturing and characterization particle board composite

Universitas Sumatera Utara

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 6

Universitas Sumatera Utara

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 23

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 29

Universitas Sumatera Utara

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 41

Universitas Sumatera Utara

2.1 Sifat Fisik dan Morfologi TKKS 9

2.2 Komposisi dan Sifat Kimia TKKS 10

2.3 Sifat Fisik dan Mekanik dari Papan Partikel 18

4.1 Rekapitulasi Data Sifat Fisik Papan Partikel Komposit 29