Laporan Praktikum Uji Material

LAPORAN
PRAKTIKUM UJI MATERIAL
DisusunOleh
Kelompok 1 :
Edi Purnomo (15.51.010.001)
15.51.010.001)
Slamet Wahyu Handok
Handoko (15.51.010.049)
Anggit Adhi Wijaya (15.51.010.060)
Agung Purnomo (15.51.010.013)
Faisal Fajarudin Ramadhan (15.51.010.031)
M Candra Handika Dayat (15.51.010.016)
Sutrisno (15.51.010.018)
Muhammad Ridwan H (15.51.010.057)
PRODI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERDEKA MADIUN
20188
LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN PRAKTIKUM UJI MATERIAL
DisusunOleh
Kelompok 1 :
Edi Purnomo (15.51.010.001)
15.51.010.001)
Slamet Wahyu Handok
Handoko (15.51.010.049)
Anggit Adhi Wijaya (15.51.010.060)
Agung Purnomo (15.51.010.013)
Faisal Fajarudin Ramadhan (15.51.010.031)
M Candra Handika Dayat (15.51.010.016)
Sutrisno (15.51.010.018)
Muhammad Ridwan H (15.51.010.057)
Mengetahui dan Menyetujui,
Dosen Pembimbing Kaprodi Teknik Mesin
Hantarum,
Hantarum ST,MT.
ST, Ir. Sutomo, MT.
NIDN. N
NIDN.026045502
026045502
ii PRAKTIKUM
KUM UJI MATERIAL
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
segala rahmat karunia serta hidayat-Nya sehingga penyusun mampu melaksanakan
praktikum uji material dan melakukan penulisan laporan ini dengan lancar.
Dengan selesainya tugas uji material ini penyusun menyampaikan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bp Hantarum,ST,MT. Selaku dosen Pembimbing Universitas Merdeka
Madiun
2. Bapak dan Ibu Pembimbing Universitas Merdeka Malang.
3. Semua rekan - rekan yang telah membantu hingga terselesainya laporan ini.
Laporan ini merupakan bukti tugas akhir penulis telah mengikuti praktikum Uji
Material, adapun laporan ini berisikan tentang teori-teori dasar, alat dan bahan, prosedur
kerja, pembahasan dan kesimpulan dari praktikum Uji Material Mesin. Penulis
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak, yang telah memberikan motivasi
sehingga laporan ini terselesaikan sesuai apa yang diinginkan.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis telah berusaha semaksimal mungkin namun
penulis juga mempunyai keterbatasan pengetahuan, sehingga nantinya jika laporan ini
ada kekurangan-kekurangan harap dimaklumi dan penulis siap menerima saran yang
bersifat membangun sehingga laporan ini nantinya bisa menjadi lebih sempurna.
Madiun, Juli 2018
Team Penyusun
iii PRAKTIKUM UJI MATERIAL

DAFTAR ISI
Hal sampul ................................................................................................................. i

Lembar Persetujuan ................................................................................................... ii
Kata pengantar ........................................................................................................... iii
Daftar isi..................................................................................................................... iv
BAB I PENGUJIAN KEKUATAN TARIK MATERIAL

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Umum ...................................................................................................... 1
1.3 Tujuan Khusus ..................................................................................................... 1
1.4 Manfaat Pengujian ............................................................................................... 2
1.5 Prosedur Pengujian .............................................................................................. 2
1.6 Peralatan Bantu .................................................................................................... 3
1.7 Dasar Teori & Proses Pengujian .......................................................................... 3
Penutup ...................................................................................................................... 20
BAB II PENGUJIAN STRUKTUR MIKRO
2.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 22
2.2 Tujuan Pengujian ................................................................................................. 22
2.5 Teori Dasar........................................................................................................... 24
2.6 Pengolahan Data dan Pembahasan Pengujian Struktur Mikro ............................ 27
Penutup ...................................................................................................................... 42
BAB III PENGUJIAN PERLAKUAAN PANAS
3.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 43
3.2 Tujuan Umum Perlakuan Panas ........................................................................... 43
3.3 Tujuan Khusus Perlakuan Panas .......................................................................... 43
3.4 Manfaat Perlakuan Panas Pada Logam ................................................................ 44
iv PRAKTIKUM UJI MATERIAL

3.5 Prosedur Perlakuan Panas .................................................................................... 44
3.6 Peralatan Bantu .................................................................................................... 44
3.7 Definisi Perlakuan Panas Pada Logam ................................................................ 45
3.8 Alat Yang Digunakan .......................................................................................... 58
3.9 Pengolahan Data & Pembahasan Pengujian Perlakuan Panas ............................. 59
3.10 Pembahasan........................................................................................................ 63
Penutup ...................................................................................................................... 65
BAB IV PENGUJIAN KEKERASAN
4.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 66
4.2 Tujuan Umum ...................................................................................................... 66
4.3 Tujuan Khusus ..................................................................................................... 66
4.6 Tinjauan Pustaka .................................................................................................. 69
Penutup ...................................................................................................................... 79
BAB V PENGUJIAN KETAHANAN IMPACT
5.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 80
5.2 Tujuan Umum Pengujian Impak .......................................................................... 80
5.3Tujuan Khusu Pengujian Impak............................................................................ 80
5.4 Manfaat Pengujian Impak .................................................................................... 81
5.6 Peralatan Bantu .................................................................................................... 82
5.7 DefinisiPengujian Impak ..................................................................................... 82
5.8Merode Pengujian Impak ...................................................................................... 83
5.9 Pengolahan Data & Pembahasan Uji Ketahanan Impak ...................................... 87
Penutup ...................................................................................................................... 93
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 94
LAMPIRAN.............................................................................................................. 95
v PRAKTIKUM UJI MATERIAL

BAB I
PENGUJIAN KEKUATAN TARIK MATERIAL
1.1. Latar Belakang

Dengan semakin majunya teknologi yang berkembang sekarang ini,
kebutuhan akan teknologi modern semakin meningkat dan untuk memenuhinya
terutama kebutuhan akan barang-barang atau material yang memiliki sifat-sifat
tertentu yang sesuai dengan tujuan tertentu pula. Kita sebagai mahasiswa
khususnya mahasiswa teknik perlu mengetahui dan mempelajari tentang metalurgi
dan ilmu bahan yang pada intinya hal tersebut mempelajari hubungan antara
struktur suatu logam maupun paduan dan sifat-sifatnya yang kemudian dapat kita
gunakan untuk mengubah sifat-sifat dari bahan yang mempengaruhi struktur dan
sifat yang sesuai dengan kebutuhan. Dimana struktur dan sifat-sifat paduan
tersebut dapat kita periksa dengan berbagai cara tergantung dari informasi yang
kita butuhkan.
Oleh karena itu perlu sekali kita mengetahui dan mempelajari tentang
berbagai pengujian yang dapat mengamati struktur material sehingga dapat kita
ketahui apabila karakteristik bahan tersebut sesuai dengan yang kita inginkan.
Selain itu kita jiga dapat mengetahui apakah material tersebut terdapat cacat atau
tidak dan apakah bahan tersebut sesuai dengan standart yang ditentukan.
1.2. Tujuan Umum

Tujuan dari pengujian tarik adalah agar mahasiswa mampu memahami dan
menguasai prosedur dan metode pengujian tarik logam tertentu serta mampu
mengetahui prinsip dan tehknik pengujian tarik, dan mengaplikasikannya
berdasarkan teori dasar metalurgi fisik dan mekanik.
1.3. Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari pelaksanaan praktikum uji tarik adalah sebagai berikut :
a. Untuk memahami dan menguasai prosedur dan metode pengujian
tarik.
1 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

b. Untuk memperoleh angka teganngan renggangan dari suatu logam
tertentu (besi tuang, baja, tembaga, dan alumunium).
c. Untuk mengetahui prinsip dan teknik pengujian tarik serta
mengaplikasikannya.
1.4. Manfaat Pengujian

Dengan pengujian tarik ini dapat diketahui sifat-sifat mekanik dari
suatu material seperti kekerasan, keuletan, serta dapat menentukan aplikasi
dari suatu material tersebut.
1.5. Prosedur Pengujian

Pengujian tarik dilakukan pada bahan yang mempunyai bentuk dan
ukuran sebagai berikut :
 Jenis Mesin : Torse Universal Testing Machine
 Jenis Bahan : Baja ST 60
 Beban Tarik : 5000 kgf
 Standart Uji : ASTM (American Standart Testing and Material)

Gambar 4.1. Spesimen sebelum ditarik.

Dimana :
 : 48,9 mm
 : 11,6 mm
 : 4 mm
Sebelum melakukan pengujian dan beberapa langkah yang harus dilakukan
yaitu :
1. Bentuk batang uji dibuat menurut standart.
2. Ukuran kekerasan dari spesimen tarik.

3. Ukuran panjang uji dan diameter spesimen (tebal, lebar untuk
spesimen bentuk plat).
4. Perkirakan beban tinggi yang dapat diberikan sebagai tahanan dari
terhadap beban luar (berikan faktor keamanan untuk hal ini,
ditentukan oleh asisten).
5. Siapkan mesin tarik yang akan digunakan.
6. Catat skala beban pada mesin tarik.
7. Setelah terjadi pengecilan setempat, catat diameter terkecil specimen.
8. Setelah percobaan, ukur pada bahan yang putus dan ukur panjang uji
setelah putus.
9. Untuk kekerasan pada bagian ini yang mengalami pengecilan diameter
seragam.
1.6. Peralatan Bantu

Peralatan bantu yang digunakan pada pengujian tarik ini adalah
jangka sorong, mistar dan peralatan pendukung lainnya.
1.7. Dasar Teori dan Proses Pengujian

Selama manusia bekerja pada logam, maka ia akan terus mencari cara-cara
dan proses-proses untuk memperbaiki hasil akhir daripekerjaan tersebut. Kita
membedakan fase-fase dalam perkembangan pengujian logam:
1. Penggunaan kekuatan otot.
2. Pemanfaatan sumber kekuatan.
3. Peningkatan kemampuan.
4. Peningkatan kemampuan dengan penambahan kecerdasan.
Menurut kami perkembangan telah berjalan mulai dari fase kedua, dimana
gerakan bagian -bagian mesin penggerak logam telah menggunakan sumber
kekuatan menggunakan mesin. Namun perkembangan fase ketiga segera
menggunakan peningkatan kemampuan.
Yang dimaksud dengan pengujian logam ialah pengujian yang dilakukan
kepada logam sebelum hasil jadi dari logam itu digunakan dengan maksud untuk

melihat aspek mekanik dan fisik dari suatu logam. Maka dari itu ciptakan mesin-
mesin yang menggunakan sistem kendali untuk menguji logam tersebut.
Sang penguji harus mampu menguasai teknik dan prosedur pengoprasian
alat pengujian logam dan mampu menganalisa hasil- hasil pengujian tersebut
berdasarkan teori dasar metalurgi fisik dan mekanik. Agar hasil uji dapat dipakai
sebagai pembanding dalam menentukan logam yang akan diaplikasikan.
Definisi Pengujian Tarik

Uji ketahanan tarik ialah suatu pengujian logam yang berguna untuk
mengetahui sifat-sifat mekanis dalam logam tersebut. Pengujian terhadap benda
uji akan menghasilkan diagram tarik yaitu diagram beban tarik terhadap
perubahan panjang, diagram tersebut kemudian diubah menjadi diagram tegangan
renggangan.
Informasi tentang beberapa sifat mekanis akan diperoleh melalui pengujian
tarik antara lain :
1. Kekuatan (strenghth) : Kekuatan tarik (tensile strength) atau
batasluluh.
2. Keuletan (ductility) : Perpanjangan (elongation) atau reduksi
penampang.
3. Modulus elastisitas : Perubahan panjang/deformasi.
Dalam pengujian tarik ini akan dapat pula diamati beberapa fenomena
yang terjadi dalam deformasi antara lain :
1. Elastisitas : Menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan
tanpa menyebabkan terjadinya perubahan bentuk secara tetap
(permanen) setelah tegangan tersebut dihasilkan.
2. Fenomena luluh : Merupakan kecenderungan dari logam untuk patah
bila mkenerima tegangan berulang (cyclic stress) yang besarnya masih
jauh dibawah batas kekuatan elastis.
3. Plastisitas : Menyatakan kemampuan bahan untuk mengalami
sejumlah deformasi plastis (secara permanen) tanpa mengakibatkan
kerusakan.

4. Bidang patah: Menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap
sejumlah energi tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan atau
sebagai ukuran banyaknya energi yang diperlukan untuk mematahkan
suatu benda kerja pada suatu kondisi tertentu.
 Metode Pengujian
Pengujian kekuatan tarik merupakan salah satu jenis pengujian untuk
mendapatkan sifat-sifat mekanik material. Pengujian tarik terhadap sesuatu benda
uji akan menghasilkan suatu diagram yaitu beban tarik terhadap beban panjang.
Diagram tersebut kemudian diubah menjadi tegangan renggangan.
Pada phase 1 ini akan dilakukan :

1. Pembebanan diberikan secara bertahap
2. Pada tahap tertentu pembebanan ditambah sehingga seperti grafik
stress -Starin (0-1).
3. Terjadi perubahan pertambahan panjang dari L menjadi L1 dan
pengecilan diameter.
4. Bila beban dilepaskan akan kembali pada posisi awal 0. Pada fase ini
disebut elastis karena tidak ada deformasi
5. Pada fase elastis berlaku hukum Hook’s dimana Stress berbanding
langsung dengan Strain =E , dimana E adalah modulus elastisitas
(young’s modulus)

Pada pahase beban 2 akan dilakukan :
1. Pembenan dilanjutkan secara bertahap.
2. Sampai batas tertentu pembenan terjadi fase transisi yang di tandai dengan
penurunan dan kenaikan stress dan apabila beban di lepas akan terjadi
deformasi dan tidak berlaku hukum Hook’s (propporsional limit).
3. Fase transisi ini disebut Yield (luluh) atau proof (batas elastisitas)
sehingga seperti pada grafik stress – strain (0-1-2).
4. Perubahan berupa pertambahan panjang dan pengecilan diameter terus
berlanjut
Pada phase beban ke 3akan dilakukan :

1. Pembebanan dilakukan secara bertahap.
2. Dengan beban meningkat anakn terjadi peningkatan stress hingga
mencapai maksimum yang disebut ultimate stress STU .
3. Perubahan berupa pertambahan panjang dan pengecilan diameter terus
berlanjut disebut fase plastis.
Pada phase beben 4 akan dilakukan :

1. Pembebanan akan di lanjutkan secara bertahap namun tidak terjadi
peningkatan stress malah terjadi penurunan hingga benda putus.
2. Hal ini ditandai dengan adanya tarikan (necking) yang terus meningkat
hingga putus.
 Diagram tegangan –regangan teknis

Dari uji teknis diagram pertambahan panas sebenarnya, diagram ini
sebangun dengan diagram tegangan dan regangan. Panjang uji mula-mula
dari regangan teknis diperoleh dari perubahan panjang uji mula-mula dan
kedua pembagi tersebut adalah konstan.
Keteramham :
A = Batas Proposional OC =Tegangan luluh
A’ =Batas Elastis 0,2% offset
B = Batas Luluh ∑ = Tegangan ( / )
D = Batas Maksimum = Tegangan Ultimate ( / )
E = Batas Patah =Regangan (%)

= Tegangan Luluh 0,2% offset
Dari kurva tersebut kemudian dihitung besarnya tegangan teknis regangan

teknisnya , yaitu dengan persamaan berikut :
∆
σ= =
Dimana :
= Tegangan Teknis ( / )
∆ = Perubahan Panjang (mm)
= Luas Panjang Mula –Mula( )
= Regangan Teknis
P = Bebean (kg)
= Panjang uji mula-mula (mm)
 Tegangan Sebenarnya – Rengangan Sebenarnya
Tegangan sebenarnya adalah beban dibagi dengan luas penampang sesaat :
= = × = ×
( ∆ )
=
= (1 + )
Regangan sebenarnya dapat dinyatakan dengan persamaan yang
menggambarkan besarnya deformasi yang sebenarnya, yaitu perubahan panjang
sepecimen ataupun berubahnya luas penmpang.
∆
= = = ln (1 + )
Bila besarnya tegangan sebesar diplot terhadap renggangan sebenarnya,

maka diperoleh kurva s- yang berbeda bentuknya dengan kurva - (tegangan
regangan teknis). Perlu diketahui pengecilan beban tarik setelah beban maksimum
adalah disebabkan karena terjadinya pengecilan penampang setempat. Hal ini
yang menyebabkan menurunnya tegangan teknis setelah mencapai harga
maksimum.disamping itu di setiap titk didaerah plastis dari diagram P-∆ akan

mempunyai tegangan sebenarnya yang lebih besar dari pada tegangan teknisnya,
serta regangan sebenarnya yang lebih besar dari pada regangan teknisnya.
Bila persamaan kurva alir dapat diketahui dengan persamaan :

=K
Dimana :
n= koefisien pengerasan regangan
Maka besarnya regangan pada saat mulai terjadi ‘’necking’’ dapat di
turunkan sebagai berikut :
Log= log K +n log
Dengan demikian maka kemiringan diagram log terhadap log adalah

sama dengan harga koefisien pengerasan regangan n :
log
=
log
Posisi yang tepat untuk harga n (pengerasan regangan) terjadi pada saat
benda uji mulai mengalami deformasi plastis sampai mencapai beban malsimum.
Pada logam yang mempunyai harga n besar akan mempunyai kekuatan tarik yang
besar, sedangkan nilai n di peroleh dengan cara sebagai berikut :
1. Menentukan beberapa beban dan perubahan panjang berdasarkan
grafik mesin dengan menggunakan sekala bebean dan perpanjangan.
2. Menentukan tegangan teknis dan tegangan teknisnya ( - ).
3. Menentukan tegangan sebenarnya dan regangan sebenarnya ( − )
4. Menentukan log , log sehingga dapat garis linier.
Dengan demikian maka kemiringan diagaram log , log adalah sama
harga koefisien pengerasan renggangan.

1.7.1 Alat Yang Digunakan :
 Gambar Spesimen Uji
PENGLOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN PENGUJIAN TARIK

Pengolahan Data Dan Hasil Pengujian
LABORATORIUM UJI LOGAM
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS
TEKNIK
UNIFERSITAS MERDEKA MALANG
LEMBAR DATA UJI KEKUATAN TARIK
NAMA : KELOMPOK I KELAS A2
NPM :-
KELOMPOL :
Hari / tanggal :Sabtu, 09-09-2017 Jenis Mesin : Torse Universal
Pukul :08.00 s/d Selesai testing macine
Standar Uji : ASTM Jenis bahan : Baja ST 60
Beban Tarik : 5000 kgf
No
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg)
49,8 11,6 4 56,8 9,4 3,4 46,4 31,9 2775

Dari data hasil pengujian tarik yang telah dilakukan dapat dikembangkan
sebagai berikut :
1.7.2 Data Spesimen Sebelum Ditarik
Dimana :
 : 48,9 mm
 : 11,6mm
 : 4 mm
1.7.3 Data Spesimen Sesudah Ditarik
Dimana :
 : 56,8 mm
 : 9,4 mm
 : 3,4 mm
 : 2775 kg

 Perhitungan Luas
A. Mencari
=
=11,6 x 4
= 46,4 mm
B. Mencari
=
= 9,4 x3,4
= 31,96 mm
 Grafik Hasil Pengujian

a. Dari gambar di atas mengunakan skala perbandingan gaya :
Skala 1 : 1
Mencari nilai a = = = 49,6
Maka dari gambar diatas diperoleh beban (mm)=.................?

 = 20,5
 = 56
Maka = P1 x a
Maka = P4 x a
= 20,5 x49,6
= 56 x 49,6
= 1016,8kg
= 2774,8 kg
 = 29,5
 = 52,5
Maka = P2x a
Maka = P5 x a
= 29,5x49,6
= 52,5 x 49,6
= 1463,2 kg
= 2604 kg
 = 43,5
Maka = P3x a
= 43,5x49,6
= 2157,6 kg
a. Dari gambar di atas menggunakan skala perbandingan perubahan panjang :

Skala 1 : 1
b. Mencari ∆
Maka dari plot kurva tegangan regangandiperoleh panjang teknis (mm) :
 ∆ =2  ∆ =9
 ∆ =3  ∆ = 12,5
 ∆ = 4,5
Sehingga dari pengujian dapat diperoleh persamaan sebagai berikut:
∆Li = Lf – Lo
= 56,8 – 48,9
= 7,9 mm
Jika dari plot kurva menggunakan skala perbandingan perubahan panjang 1 :
1maka diambil ∆L5adalah 12,5 mm dikarenakan data perubahan panjang
tersebut diambil dari perubahan panjang sampai putus pada saat pengujian.

Maka didapat :
 Dari pengukuran hasil pengujian ∆Li = 7,9 mm
 Dari plot kurva tegangan regangan ∆L5 = 12,5 mm
Dari plot kurva teganga regangan dan dari hasil pengujian diatas dapat diperoleh
persamaan pengujian sebagai berikut :
∆ ,
= = = 0,632
∆ ,
Maka persamaan untuk mencari perubahan panjang sesungguhnya yaitu :
 ∆Ls = b x∆Ltn
1. ∆Ls = b x ∆L1
= 0,632x 2 mm
= 1,264 mm
2. ∆Ls = b x ∆L2
= 0,632 x 3 mm
= 1,896 mm
3. ∆Ls = b x ∆L3
= 0,632 x 4,5 mm
= 2,844 mm
4. ∆Ls = b x ∆L4
= 0,632 x 9 mm
= 5,688 mm
5. ∆Ls = b x ∆L5
=0,632 x 12,5 mm
= 7,9 mm
c. Mencari tegangan teknis – regangan teknis :

 Mencari tegangan teknis sebagi berikut ( ) :
,
1. = = = 21,914
,
,
2. = = = 31,534
,
,
3. = = = 46,5
,

,
4. = = = 59,802
,
5. = = = 56,121
,
 Mencari regangan teknis adalah sebagai berikut ( ) :

∆ ,
1. = = 100% = 2,54 %
,
∆ ,
2. = = 100% = 3,81 %
,
∆ ,
3. = = 100% = 5,71 %
,
∆ ,
4. = = 100% = 11,42 %
,
∆ ,
5. = = 100% = 15,86 %
,
d. Mencari tegangan sebenarnya-regangan sebenarnya :

 Mencari tegangan sebenarnya adalah sebagai berikut :
( ∆ )
a. =
.
, ( , , )
=
, ,
,
= = 22,47
,
( ∆ )
b. =
.
1463,2 ( , 1,896 )
=
, ,
,
= = 32,74
,
( ∆ )
c. =
.
2157,6 ( , , )
=
, ,
,
= = 49,16
,
( ∆ )
d. =
.

, ( , 5,688 )
=
, ,
,
= = 66,63
,
( ∆ )
e. =
.
( , , )
=
, ,
,
= = 65,02
,
 Mencari regangan sebenarnya adalah sebagai berikut :

∆
a. = ln. 100% d. = ln.
∆
100%
( , , )
= . 100% = .
( , 5,688 )
100%
,
,
( , )
= . 100% = .
( , )
100%
,
,
= ln. 1,1 100% = ln. 1,2 100%
= 9,5 % = 18,3 %
∆
b. = ln. 100% e. = ln.
∆
100%
( , 1,896 )
= . 100% = .
( , , )
100%
,
,
( , )
= . 100% = .
( , )
100%
,
,
= ln. 1,11 100% = ln. 1,24 100%
= 10,4 % = 21,5 %
∆
c. = ln. 100%
( , , )
= . 100%
,
( , )
= . 100%
,
= ln. 1,14 100%

= 13,1 %

1.7.4 Grafik Hasil Pengujian
a. Hubungan Antara Tegangan Teknis dengan Regangan Teknis
No Tegangan Teknis Regangan Teknis (100%)
1 21,914 2,54
2 31,534 3,81
3 46,5 5,71
4 59,802 11,42
5 56,121 15,86
Dari grafik Tegangan-Regangan

Tegangan Regangan Teknis maka tegangan mula-mula
mula mula pada
titik tegangan (σt 21,914kg/mm2 dan sedangkan regangan yang terjadi
( 1) adalah 21,914
pada saat titik pertama (εt1) adalah 2,54%
2,54 belum terjadi tegangan maupun
regangan atau pada batas proporsional.pada tegangan dititik dua (σt2) adalah
kg/mm2 dan regangan yang trjadi dititik kedua
31,534kg/mm kedua(εt2) adalah 3,81% benda
pada saat pengujian mengalami elastis atau bendatersebut mengalami perubahan
bentuk secara tetap (permanen).benda pada saat dititik ketiga tegangan yang
σt3) adalah 46,5 kg/mm2,sedangkan reganganya dititik ketiga (εt3) adalah
terjadi (σt
5,71 % pada proses benda berada pada batas luluh.dari batas luluh dititik 3 benda
tersebut mengalami kenaikkan tegangan dititik keempat
keempat(σt4) adalah 59,802
kg/mm2 dan regangan yang terjadi (εt4) adalah 11,42%
% pada titik ini benda berada
dititik puncak atauberada pada batas plastis,maka benda akan mengalami sejumlah
17 PRAKTIKUM
KUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK
deformasi plastis (secara permanen).sedangkan pada tegangan
tegangan--regangan
regangan teknis
dititik kelima mengalami kenaikkan atau berada di batas maksimum,dalam proses
ini tegangan teknis yang terjadi ((σt5) adalah 56,121 kg/mm2,dan sedangkan
regangan teknisnya (εt5) adalah 15,86%.sehingga
.sehingga pada tegangan-regangan
tegangan regangan teknis
benda tidak mengalamipatah atau pada batas patah.
b. Hubungan
ubungan Antara Tegangan sebenarnya Dengan Regangan
Sebenarnya
No Tegangan Sebenarnya ( ) (%)
Regangan Sebenarnya (%
1 22,47 9,5
2 32,74 10,4
3 49,16 13,1
4 66,63 18,3
5 65,02 21,5
Sehingga dari grafik Tegangan

Tegangan--Regangan
Regangan Sebenarnya diatas, maka
tegangan sebenarnya mula-mula
mula mula pada titik tegangan (σs1) adalah 22,47 kg/mm2
dan sedangkan regangan yang terjadi pada saat titik pertama (εs1) adalah 9,5 %
belum terjadi tegangan maupun regangan atau pada batas proporsional.pada
tegangan dititik dua (σs2) adalah 32,74 kg/mm2 dan regangan yang trjadi dititik
kedua(εs2)
(εs2) adalah 10,4 % benda pada saat pengujian mengalami elastis atau
benda tersebut akan mengalami perubahan bentuk secara tetap (permanen).benda
(permanen).benda
pada saat dititik ketiga tegangan yang terjadi (σs3) adalah 49,16
18 PRAKTIKUM
KUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK
kg/mm2,sedangkan reganganya dititik ketiga(εs3) adalah 13,1 % pada proses
benda berada pada batas luluh.dari batas luluh dititik ketiga benda tersebut
mengalami kenaikkan tegangan dititik keempat(σs4) adalah 66,63 kg/mm2 dan
regangan yang terjadi (εs4) adalah 18,3 % pada titik ini benda berada dititik
puncak atau berada pada batas plastis,sehingga pada batas ini benda akan
mengalami deformasi plastis (secara permanen).sedangkan pada tegangan-
regangan teknis dititik kelima mengalami patah atau berada di batas patah ,dalam
proses ini tegangan teknis yang terjadi (σs5) adalah 65,02 kg/mm2,dan sedangkan
regangan teknisnya (εs5) adalah 21,5%.

PENUTUP
Kesimpulan
Dari proses pengujian tarik tersebut maka didapat 2 grafik yaitu grafik
tegangan-regangan teknis maupun tegangan-regangan sebenarnya. sehingga dari
pengujian tarik tersebut didapatkan tegangan-regangan teknis mula-mula pada titik
tegangan(σt1) adalah 21,914 kg/mm2 dan sedangkan regangan yang terjadi pada
saat titik pertama (εt1) adalah 2,54 % belum terjadi tegangan maupun regangan
atau pada batas proporsional.pada tegangan dititik dua (σt2) adalah 31,534
kg/mm2 dan regangan yang trjadi dititik kedua(εt2) adalah 3,81 % benda pada
saat pengujian mengalami elastis atau bendatersebut mengalami perubahan bentuk
secara tetap (permanen).benda pada saat dititik ketiga tegangan yang terjadi (σt3)
adalah 46,5 kg/mm2,sedangkan reganganya dititik ketiga (εt3) adalah 5,71 %
pada proses benda berada pada batas luluh.dari batas luluh dititik 3 benda tersebut
mengalami kenaikkan tegangan dititik keempat(σt4) adalah 59,802 kg/mm2 dan
regangan yang terjadi (εt4) adalah 11,42 % pada titik ini benda berada dititik
puncak atauberada pada batas plastis,maka benda akan mengalami sejumlah
deformasi plastis (secara permanen).sedangkan pada tegangan-regangan teknis
dititik kelima mengalami kenaikkan atau berada di batas maksimum,dalam proses
ini tegangan teknis yang terjadi (σt5) adalah 56,121 kg/mm2,dan sedangkan
regangan teknisnya (εt5) adalah 15,86 %.sehingga pada tegangan-regangan teknis
benda tidak mengalamipatah atau pada batas patah.
Sehingga kesimpulan dari Tegangan-Regangan Sebenarnya diatas, maka
tegangan sebenarnya mula-mula pada titik tegangan (σs1) adalah 22,47 kg/mm2
dan sedangkan regangan yang terjadi pada saat titik pertama (εs1) adalah 9,5 %
belum terjadi tegangan maupun regangan atau pada batas proporsional.pada
tegangan dititik dua (σs2) adalah 32,74 kg/mm2 dan regangan yang trjadi dititik
kedua(εs2) adalah 10,4 % benda pada saat pengujian mengalami elastis atau
benda tersebut akan mengalami perubahan bentuk secara tetap (permanen).benda
pada saat dititik ketiga tegangan yang terjadi (σs3) adalah 49,16
kg/mm2,sedangkan reganganya dititik ketiga(εs3) adalah 13,1 % pada proses
benda berada pada batas luluh.dari batas luluh dititik ketiga benda tersebut
mengalami kenaikkan tegangan dititik keempat(σs4) adalah 66,63 kg/mm2 dan

regangan yang terjadi (εs4)adalah 18,3 % pada titik ini benda berada dititik
puncak atau berada pada batas plastis,sehingga pada batas ini benda akan
mengalami deformasi plastis (secara permanen).sedangkan pada tegangan-
regangan teknis dititik kelima mengalami patah atau berada di batas patah ,dalam
proses ini tegangan teknis yang terjadi (σs5) adalah 65,02 kg/mm2,dan sedangkan
regangan teknisnya (εs5) adalah 21,5%.

BAB II
PENGUJIAN STRUKTUR MIKRO MATERIAL
2.1Latar Belakang
a. Pengamatan Struktur Mikro (Metalografi)
Struktur mikro adalah gambaran dari kumpulan fasa-fasa yang dapat

diamati melalui teknik metalografi. Struktur mikro suatu logam dapat dilihat
dengan menggunakan mikroskop. Mikroskop yang dapat digunakan yaitu
mikoroskop optik dan mikroskop elektron. Sebelum dilihat dengan mikroskop,
permukaan logam harus dibersihkan terlebih dahulu, kemudian reaksikan dengan
reagen kimia untuk mempermudah pengamatan. Proses ini dinamakan etching.
Untuk mengetahui sifat dari suatu logam, kita dapat melihat struktur
mikronya. Setiap logam dengan jenis berbeda memiliki struktur mikro yang
berbeda. Dengan melalui diagram fasa, kita dapat meramalkan struktur mikronya
dan dapat mengetahui fasa yang akan diperoleh pada komposisi dan temperatur
tertentu. Dan dari struktur mikro kita dapat melihat :
a. Ukuran dan bentuk butir
b. Distribusi fasa yang terdapat dalam material khususnya logam
c. Pengotor yang terdapat dalam material
Dari struktur mikro kita juga dapat memprediksi sifat mekanik dari suatu
material sesuai dengan yang kita inginkan.
2.2TujuanPengujian
Pengamatan struktur mikro bertujuan untuk :
a) Membedakan struktur mikro (fasa)

b) Mengamati bentuk butiran
c) Menentukan ukuran butiran
d) Melihat adanya cacat mikro
e) Melihat adanya impurities
Dengan informasi tersebut maka dapat ditentukan tentang jenis logam,

sifat mekanis dan jenis pengerjaan yang pernah dialami oleh logam tersebut.
22 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI STRUKTUR MIKRO

a. Memahami dan menguasai teknik dan prosedur pengujian logam yaitu

pengujian kekuatan tarik,kekerasan,impak dan pengamatan struktur mikro
misalnya : baja,besi tuang,paduan tembaga dan paduan alumunium
b. Membandingkan hasil pengujian pada logam-logam tersebut dan
menganalisanya berdasarkan teori-teori dasar metalurgi fisik dan mekanik
c. Menganalisis data-data dan tampilan berupa bentuk pola patahan, grafik
hasil uji dan karakteristik dasar logam-logam tersebut.
Pengamatan dapat dilakukan pada beberapa jenis logam seperti besi cor kelabu,
besi cor nodular, baja dengan beda perlakuan panas, kuningan, alumunium, dan
sebagainya.
a) Pemotongan specimen dengan ukuran 0.5 – 1 atau berdiameter 0.25 –

1 in.
b) Proses mounting ( menggunakan resin + hardener ) dilakukan terutama
specimen yang kecil dimana kemungkinan akan mengalami kesulitan pada
proses penggosokkannya .
c) Penggosokkan specimen dilakukan menggunakan kertas dari tingkat
kasar hingga yang paling halus dengan arah penggosokkan saling tegak
lurus. Pada penggosokkan ini diharapkan garis – garis goresan pada
permukaan hilang dan didapat permukaan yang betul – betul datar.
d) Pemolesan benda uji dilakukan menggunakan kain bludru dengan alumina
atau dapat digunakan pasta gigi (cara sederhana) sebagai media poles.
Selanjutnya dibersihkan dan dikeringkan.
e) Permukaan yang sudah dipoles diamati di bawah mikroskop untuk
mengamati apakah specimen telah benar – benar rata dan bebas goresan.
f) Apabila specimen telah memenuhi syarat selanjutnya dilakukan proses
etsa menggunakan larutan kimia sesuai jenis logam yang akan diamati.
Setelah proses etsa permukaan logam harus dibersihkan dan dikeringkan.

g) Specimen yang sudah dietsa siap untuk diamati di bawah mikroskop.
Bila hasil etsa bagus dapat dilkukan pengambilan foto tetapi bila hasil etsa
kurang bagus (missal over ect) maka harus diulang dari proses
pemolesan. Pengambilan foto dapat dilkukan dengn beberapa jenis
pembesaran foto (200x, 400x, dsb)
h) Selanjutnya dilakukan pengamatan struktur mikro untuk menganalisa
fasayang terbentuk, besar butiran dan adanya cacat serta impurities.
TINJAUAN PUSTAKA
2.5. Teori Dasar
Metalografi adalah suatu metode untuk mengamati struktur logam dengan

menggunakan mikroskop. Gambar yang terlihat pada mikroskop disebut dengan
struktur mikro. Pada gambar di bawah ini ditampilkan daerah lingkup struktur
logam yang diamati dengan mikroskop.
Benda uji Struktur mikro Kristal Atom

0.5 – 2 cm 10-6 -10-2 cm ∞ 10-8 cm ∞10-12 cm
Gambar 1.1 Daerah lingkup ukuran struktur mikro
Dari gambar diatas terlihat jelas bahwa daerah pengamatan struktur mikro
tersebut berkisar antara 10 cm, sedangkan kemampuan manusia hanya terbatas
10 . Walaupun daerah lingkup pengamatan struktur mikro ini mencangkup
daerah yang cukup luas (10 − 10 cm) namun obyek pengamatan yang biasa
dilakukan adalah 10 cm atau dengan pembesaran 5000 – 30000 kali untuk
mikroskop electron dan 10 cm atau pembesaran 100 – 300 kali untuk
mikroskop optic.
Pengamatan struktur mikro logam (metalografi) didasarkan pada

perbedaan intensitas sinar pantul permukaan logam yang masuk kedalam

mikroskop sehingga tampak perbedaan gelap terang. Perbedaan ini tampak
sebagai akibat dari proses etsa dimana logam yang telah dihaluskan
permukaannya dicelup kedalam larutan kimia sehingga terjadi korosi. Dengan
demikian apbila seberkas sinar dikenapan pada permukaan logam yang telah
dietsa maka sinar tersebut akan dipantulkan sesuai dengan orientasi sudut
permukaan bidang – bidang yang terkena.
Jenis – jenis etsa yang digunakan untuk beberapa logam :
a) Baja dan besi

b) Alumunium dan Tembaga
 Metode Perhitungan Besaran Butiran
Perhitungan besar butiran disebut juga dengan metalografi kuantitatif dapat

dilakukan dengan beberapa cara antara lain :
a) Metode perbandingan ASTM

Metode ini dapat digunakan untuk mengukur besar butir ekuiaksial dan
tidak dapat digunakan untuk mengatur besar butir terelongasi. Metode
perbandingan dilakukan dengan cara membandingkan foto struktur mikro
specimen dengan butir standart ASTM. Ada dua jenis butir standart ASTM yaitu
untuk material ferro (perbesaran 100x) memberikan informasi jumlah butir per
satuan luas ( ℎ ) dan untuk material non ferro ( perbesaran 75x) langsung
menyatakan besar butirannya. Butir standart ASTM dapat dilihat di lampiran.
b) Metode Heyn
Besar butir Heyn adalah panjang rata-rata segmen garis dari suatu garis
pengujian yang melintasi batas – batas butir. Metode Heyn dapat digunakan untuk
mengukur besar butir ekuiaksial dan terelongasi.
Metode Heyn dapat dilakukan sebagai berikut :
 Tentukan panjang garis uji
 Tentukan jumlah garis uji
Bila garis memotong batas butir dihitung 1, berhenti ditengah butir dihitung 0,5
dan bila berhenti dibatas butir dihitung 2.

Besar butir rata-rata dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
.
=
.Σ
Dimana : n = jumlah garis uji

L = panjang garis uji (mm)
V = perbesaran foto
Σ = jumlah batas butir yang dipotong
Lk = besar butir rata-rata
Dari perhitungan besar butir menggunakan metode Heyn dapat dibuat

pendekatan bentuk dan ukuran butir pada setiap deformasi dengan melakukan
pengukuran pada arah 0° , 30° , 60° ,dan 90° . Arah 0° adalah arah deformasi. Di
bawah ini diberikan contoh hasil pengukuran yang terengolasi.
c) Metode Lingkaran
Metode ini hanya dapat digunakan untuk mengukur besar butir akuiaksial. Besar
butir rata-rata ( ) ini dinyatakan dengan persamaan sebagai berikut :
. 10
=
(0,67 + )
Dimana : = luas lingkaran( )

Z = banyaknya butir dalam lingkaran
N = banyaknya butir yang dipotong garis lingkaran
V = perbesaran foto
Cara menghitung banyak butir dalam lingkaran (z) yaitu :

 Apabila butir utuh di dalam dalam lingkaran dihitung 1(butir dengan
tanda( ).
 Apabila terpotong garis lingkaran butir dihitung ½ (butir dengan tanda
/ ).

2.6 PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN PENGUJIAN
STRUKTUR MIKRO (METALOGRAFI)
2.6.1.Pengolahan Data Dan Hasil Pengujian
2.6.1.1 Foto menggunakan mikroskop logam (Benda 1)
Pembesaran foto : 881 kali (pembesaran Lensa 200)
Jenis etsa : Nital (HNO3 5ml + Alkohol 95 ml)
Jenis bahan : Tembaga (Cu)
Benda pertama (foto etsa) telah dilakukan etsa oleh dosen pembimbing
sehingga kita hanya akan menghitung jumlah butir dari benda kedua saja.
2.6.1.2 Foto menggunakan mikroskop logam (Benda 2)
Pembesaran foto : 881 kali (pembesaran Lensa 200)
Jenis etsa : Nital (HNO3 5ml + Alkohol 95 ml)
Jenis bahan : Baja
Sebelum etsa Setelah etsa

2.6.2. Metode Heyn
Besar butir Heyn adalah panjang rata-rata segmen garis dari suatu garis
pengujian yang melintasi batas – batas butir. Metode Heyn dapat digunakan untuk
mengukur besar butir ekuiaksial dan terelongasi.
Metode Heyn dapat dilakukan sebagai berikut :

 Tentukan panjang garis uji
 Tentukan jumlah garis uji
Bila garis memotong batas butir dihitung 1, berhenti ditengah butir dihitung 0,5
dan bila berhenti dibatas butir dihitung 2.
Besar butir rata-rata dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
.
=
.Σ
Dimana : N = Jumlah garis uji
L = Panjang garis uji (mm)
V = Perbesaran foto
Pk = Jumlah batas butir yang dipotong
Lk = Besar butir rata-rata (mm)

 Gambar A
6
N1
5
N2
5,5
N3
6
N4
7,5
N5
Batas butir dihitung 2 Batas butir dihitung 0,5 Batas butir dihitung 1
n = 5 garis uji ; V = 881,7 x ; l = 95,1 mm ; ∑pk = 30
jadi :
.
= .
5 × 95,1
= 881,7 × 30
475,5
=
26451
= 0,018 mm

 Gambar B
6,5
N1
7
N2
7
N3
7,5
N4
6
N5
n = 5 garis uji ; V = 881,7 x ; l = 95,1 mm ; ∑pk = 34
jadi :
.
= .
5 × 95,1
= 881,7 × 34
475,5
=
29977,8
= 0,016 mm

 Gambar C
8
N1
7
N2
8,5
N3
7,5
N4
6,5
N5
n = 5 garis uji ; V = 881,7 x ; l = 95,1 mm ; ∑pk = 37,5
jadi :
.
= .
5 × 95,1
= 881,7 × 37,5
475,5
=
33063,75
= 0,014 mm

 Gambar D
7,5
N1
6
N2
6
N3
4
N4
5
N5
n = 5 garis uji ; V = 881,7 x ; l = 95,1 mm ; ∑pk = 28,5
jadi :
.
= .
5 × 95,1
= 881,7 × 28,5
475,5
=
25128,45
= 0,019 mm

Setelah melakukan perhitungan besar butir dengan cara metode Heyn,
maka didapat ukuran butir pada bahan baja yaitu :
Gambar A Gambar B Gambar C Gambar D

Lk
0,018 0,016 0,014 0,019
Tabel data keseluruhan
No Lk (mm) x’ (mm) x’-x (mm)
1 1,8 x 10 mm 3,24 x 10 mm −0,017676 mm
2 1,6 x 10 mm 2,56 x 10 mm −0,015744 mm
3 1,4 x 10 mm 1,96 x 10 mm −0,013804 mm
4 1,9 x 10 mm 3,61 x 10 mm −0,018363 mm
∑ Lk = 6,7 x 10 mm x’ = 11,37 x 10 mm (x’-x)=−0,065863 mm
( ’ )
Dimensi rata- rata : =
,
= = −0,0131726 mm
= 1,25
= 1,25 × −0,0131726 = −0,017 mm
Standart deviasi rata- rata :
∆ =
√
,
∆ =
√
= −0,00772 mm
= −77,2 10 mm

Nilai besar butir :
Σ ± = 10,37 x 10 ± −77,2 10
= 87,57 10
Kesalahan relatif :
= × 100%
,
= 100%
,
= 11,52 %
Ketelitian :
= 100 % −
= 100% − 11,52 %
= 88,48 %

METODE LINGKARAN
Perhitungan besar butir (metalografi kuantitatif ) dilakukan dengan cara

Metode Lingkaran. Besar butir rata-rata ( ) dinyatakan dengan persamaan
sebagai berikut :
Gambar A Gambar B
Gambar C Gambar D
. 10
=
(0,67 + )
Dimana : Fk= luas lingkaran (mm2)
Z = banyaknya butir dalam lingkaran
N = banyaknya butir yg di potong oleh garis
V = perbesaran foto

 Gambar A
Dimana :
Fk = Luas lingkaran Z =10
d = 48 mm N =6
r = 24 mm V = 881,7 x
Sehingga Fk= x r2 = 3,14 x (24) 2 = 1808,64 mm2
Jadi :
. 10
=
(0,67 + )
1808,64 × 10
=
((0,67 × 6) + 10)881,7
1808640000
=
((4,02) + 10)777394,89
1808640000
=
14,02 777394,89
1808640000
= = 165,94mm
10899076,36

 Gambar B
Dimana :
Fk = Luas lingkaran Z =8,5
d = 48 mm N =6
r = 24 mm V = 881,7 x
Jadi :
. 10
=
(0,67 + )
1808,64 × 10
=
((0,67 × 6) + 8,5)881,7
1808640000
=
((4,02) + 8,5)777394,89
1808640000
=
12,52 777394,89
1808640000
= = 185,83mm
9732984,02

 Gambar C
Dimana :
d = 48 mm N =5
r = 24 mm V = 881,7 x
Jadi :
. 10
=
(0,67 + )
1808,64 × 10
=
((0,67 × 5) + 7)881,7
1808640000
=
((10,35) + 7)777394,89
1808640000
=
12,35 777394,89
1808640000
= = 224,79mm
8046037,11

 Gambar D
Dimana :
d = 48 mm N = 5,5
r = 24 mm V = 881,7 x
Jadi :
. 10
=
(0,67 + )
1808,64 × 10
=
((0,67 × 5,5) + 8)881,7
1808640000
=
((3,685) + 8)777394,89
1808640000
=
12,685 777394,89
1808640000
= = 183,41mm
9861254,18

Setelah melakukan perhitungan besar butir dengan cara metode
Lingkaran, maka didapat ukuran butir pada bahan baja yaitu :
A B C D
Fm
165,94mm 185,83 mm 224,79 mm 184,41 mm
Tabel data keseluruhan
No Fm (x) (mm) x’ (mm) x’-x (mm)
1 165,94 mm 27537,52 mm 2731,58 mm
2 185,83 mm 34531,25 mm 34345,42 mm
3 224,79 mm 50528,94 mm 50304,16 mm
4 183,41 mm 33638,47 mm 33455,35 mm
∑ Fm = 759,97 mm x’ =146236,47 mm (x’-x)=145476,50 mm
( ’ )
Dimensi rata- rata : =
,
= = 29095,3mm
= 1,25
= 1,25 × 29095,3 = 36369,13 mm
Standart deviasi rata- rata :
∆ =
√
,
∆ =
√
= 16531,42mm

Nilai besar butir :
Σ ± = 146236,47 ± 16531,42
= 129705,05
Kesalahan relatif :
= × 100%
,
= 100%
,
= 21,75 %
Ketelitian :
= 100 % −
= 100% − 21,75 %
= 78,25 %

PENUTUP
Kesimpulan
Dengan analisa yang digunakan adalah :
Dengan metode Heyn
Dimensi rata-rata = −0,017mm
Standart deviasi rata-rata ∆ = −77,2 10 mm
Nilai besar butir ∑x = 87,57 10 mm
Kesalahan relatif Kr = 11,52%
Ketelitian Ke = 88,48%
Dengan metode lingkaran
Dimensi rata-rata =36369,13mm
Standart deviasi rata-rata ∆ =16531,42mm
Nilai besar butir ∑x =129705,05mm
Kesalahan relatif Kr = 21,75 %
Ketelitian Ke = 78,25%
Sehingga dari metode heyn didapat kesalahan relatif (Kr) = 11,52%, dan
tingkat ketelitian (Ke) =88,48%, sedangkan dengan metode lingkaran didapatkan
kesalahan relatif (Kr) =21,25% , dan tingkat ketelitian (Ke) =78,25%.

BAB III
PENGUJIAN PERLAKUAN PANAS MATERIAL
3.1. Latar Belakang

Pada proses pengerjaan logam, sering diikuti dengan proses perlakuan panas.
Misalnya pengerasan permukaan mata pisau untuk meningkatkan
ketajamannya.Perlakuan panas pada logam dimaksudkan untuk mencapai keadaan
tertentu pada logam sesuai dengan sifat yang diinginkan.
Selain sifatnya, struktur mikro logam juga mengalami perubahan
bentuk.Perubahan struktur mikro berpengaruh terhadap kekuatan mekanik suatu
material.Dari semua proses perlakuan panas selalu diawali dengan proses
pemanasan sampai temperature tertentu, lalu ditahan beberapa saat, kemudian
didinginkan. Fase pemanasan penahanan dan pendinginan sangat berpengaruh
terhadap hasil yang ingin diperoleh.Tiap – tiap fase memerlukan perlakuan
berbeda.Oleh karena itu perlu diadakan praktikum perlakuan panas pada logam
untuk mengetahui hasil dari macam – macam prosesnya.
3.2.Tujuan Umum Perlakuan Panas

Tujuan utama dari pengujian ini adalah mengetahui sejauh mana pengaruh
perlakuan panas terhadap struktur mikro suatu logam dan sifat mekanisnya. Selain
itu juga dapat digunakan untuk mengamati pengaruh komposisi kimia suatu bahan
terhadap struktur mikro logam yang mengalami perlakuan panas.
3.3.Tujuan Khusus Perlakuan Panas

Tujuan khusus terhadap Perlakuan Panasimpak adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui suhu temperatur rekristalisasi logam yang dipanaskan sesuai
tabel .
2. Mengetahui temperatur transisi dari suatu bahan .
3. Menganalisa waktu penahanan terhadap sifat mekanik logam.
4. Mengetahui metode perlakuan panas.
43 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI PERLAKUAN PANAS

3.4. Manfaat Perlakuan Panas Pada Logam.
Dengan Perlakuan Panasdapat diketahui fasa perubahan struktur pada bahan
di temperature tertentu.Dengan melakukan pengujian ini diharapkan dapat
mengetahui perlakuan panas pada logam dengan benar, sesuai dengan sifat logam
yang diinginkan.
3.5.Prosedur Perlakuan Panas.

Prosedur dari proses perlakuan panas ini adalah sebagai berikut :
1. Material ditentukan spesifikasinya misalnya besi ST 60 lalu melihat tabel
Diagram TTT ( Time Temperatur Transformation ). Dari tabel dapat
dilihat temperature fasa rekristalisasi dari besi yang akan di proses.
2. Ketiga Benda dimasukkan ke dalam dapur pemanas elektrik.
3. Tutup pintu dapur dengan rapat lalu nyalakan dapur pemanas.
4. Setel temperatur 50° diatas temperatur rekristalisasi supaya mempercepat
proses pemanasan.
5. Amati suhu thermometer, setelah beberapa saat suhu thermometer ketika
sudah mencapai temperatur yang kita inginkan maka kita memasuki waktu
penahanan.
6. Setel timer (stop watch) dengan waktu penahanan yang diinginkan.
7. Setelah waktu penahanan selasai benda masuk ke fase pendinginan.
3.6.Peralatan Bantu
Adapun peralatan lain yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Media pendingin serta tempatnya.
2. Sarung tangan tahan panas.
3. Penjepit logam.
4. Stop watch.

3.7. Definisi Perlakuan panas pada logam
Proses perlakuan panas adalah suatu proses untuk mengubah struktur struktur
dari suatu logam dengan caramemanaskan sampai dengan suatu temperatur yang
tertentu dan menahan pada temperatur tersebut untuk waktu tertentu pula dan
selanjutnya mendinginkannya dengan kecepatan pendinginan yang tertentu pula.
Perlakuan panas dipengruhi oleh beberapa faktor, antara lain :
 Kecepatan pemanasan
 Kecepatan pendinginan
 Waktu penahanan
 Temperature pemanasan
 Media pendingin yang digunakan
a. Diagram Besi – Karbida besi
Gambar.5.7.a Diagram besi – karbida besi
Serangkaian percobaan pemanasan dan pendinginan dapat dilakukan pada

baja dengan kandungan karbon yang berbeda dan bila hasilnya digambarkan
sebagai kurva suhu terhadap kadar karbon maka akan diperoleh suatu diagram
sama seperti gambar 2.1. Diagram ini disebut diagram besi – karbida besi parsial
hanya berlaku untuk kondisi pendinginan yang perlahan – lahan. Suhu pencelupan
yang tepat dapat diperoleh dari diagram ini.

b. Klasifikasi proses perlakuan panas.
Perlakuan panas pada logam scara umum dapat digolongkan sebagai berikut :
 Annealing
 Normalizing
 Hardening
 Tempering
1. Annealing
Adalah proses perlakuan panas yang digunakan untuk mengurangi kekerasan,
menghilangkan tegangan sisa, memperbaiki kekuatan dan menghaluskan ukuran
butiran strukltur mikro pembentuk logam.
Macam - macam Proses Annealing :
 Full Annealing
 Spheroidized Annealing
 Isothermal annealing
 Homogenized
 Intermediate Annealing
 Bright Annealing
1.1. Full Annealing
Gambar.1.1 Diagram proses annealing

keterangan :
Austenit
b–c = pendinginan dalam tungku
0–a–b = Pembentukan
Baja hypo eutectoid
Taustenit pembentukan austenit dengan tujuan untuk mengubah struktur yang ada
sebelum pemanasan sehingga austenit lebih halus.Aplikasi perlakuan ini pada
Baja Cor.
1.2. Spheroidized Annealing
Gambar.1.2 Diagram proses Spheroidized Annealing

Tujuan dari proses ini adalah :
 Karbida yang lamelar pada perlit & sementit sekunder menjadi bulat
bulatan yang teratur
 Transformasi struktur martensit, trostit, sorbit.
 Memperbaiki mampu mesin / bentuk logam
 Metoda ( T austenit 670o ; 700o )
 T=T austenit - 50o agar tidak terbentuk austenit
 Karbida yang terbentuk bulat dan kasar
 T, t tergantung struktur & komposisi kimia & dipengaruhi unsur
paduan
 t sekitar 4 - 6 jam
 Ni, Mn menyebabkan T turun
 Cr, Mo menyebabkan T naik

 tidak sesuai untuk C<0.3% karena pembentukan ferit meningkat
sementara perlit menurun
 Tungku yang dipergunakan adalah tungku listrik; tungku kontinyu ;
tungku vakum dan tungku garam.
1.3. Isothermal annealing
Gambar.1.3 Diagram proses Isothermal Annealing

 Melunakan baja sebelum masuk ke dalam proses machining
 Meningkatkan mampu mesin logam
 Proses Isothermal Annealing
 T=T austenit + 50o untuk pembentukan austenit dan didinginkan dengan
cepat hingga T=T austenit - 50o
 Dipertahankan secara isothermal untuk menguraikan austenit dan
selanjutnya didinginkan secara perlahan
 Karbida yang terbentuk bulat dan kasar.
 Kekerasan yang didapat tergantung T isothermal
 Tidak disarankan untuk benda kerja dengan ukuran besar
 Tungku yang dipergunakan adalah tungku listrik; tungku kontinyu ;
tungku vakum dan tungku garam.

1.4. Homogenisasi annealing
Gambar.1.4 Diagram proses Homogenisasi annealing.

 Menyeragamkan komposisi kimia pada baja
 Proses homogenisasi
o
 T= 1150 - 1200 dan dipertahankan pada kondisi tersebut untuk
penyeragaman komposisi kimia baja
 didinginkan di udara
 setelah proses homogenisasi dapat dilanjutkan proses normalizing
untuk menghindari struktur over heating
1.5. Intermediate annealing
Gambar.1.5 Diagram proses Intermediateannealing

 Meningkatkan mampu mesin dari case hardening proses.

 Proses Intermediate Annealing
 Proses mirip bahkan seperti pada spheroidizing untuk T dibawah Taust
dengan lama panahanan sekitar 4 - 6 jam
 benda kerja setelah case hardening mangalami pembulatkansementit
1.6. Bright Annealing (Pemijaran)
Gambar.1.6 Diagram proses Bright annealing

 mencegah oksidasi, sulfidasi,penggetasan dan dekarbonisasi.
2. Normalizing
Manfaat dari proses ini adalah :Menormalkan produk cor, over heated forging
& produk tempa yang besar, Memperhalus butir,Memperbaiki mampu mesin,
Menghilangkan tegangan sisa, Memperbaiki sifat mekanik.
Proses ini digunakan untuk baja konstruksi, baja roll, material yang mengalami
penempaan, dan material yang mempunyai struktur tidak sama. Hal ini
disebabkan karena jumlah beban tidak sebanding dank arena perubahan bentuk
pada tahap – tahap pendinginan yang tidak merata terutama untuk benda dengan
ketebalan yang tidak sama

Gambar.2 Diagram proses Normalizing
 Pada baja hypo eutectoid akan terbentuk ferit & perlit

 Pada baja hyper eutectoid perlit yang terbentuk halus dan sementit
 Waktu penahanan sangat tergantung pada jenis dan ukuran baja
sehingga austenit lebih homogen
 Sifat mekanis sangat tergantung pada kecepatan pendinginan di udara.
Bila kecepatan pendinginan meningkat kekuatan (s) dan kekerasan
(Hn) meningkat.
Proses Normalizing :
 Logam dipanaskan hingga 50°diatas T kritis, kemudian ditahan untuk
beberapa waktu (sehingga terbentuk ferit dan perlit atau sementit), lalu
didinginkan dengan perlahan di udara.
2.1. Stress Relieving
Gambar.2.1 Diagram proses Stress Relieving

 Menghilangkan tegangan tegangan yang ada dalam benda kerja akibat
proses sebelumnya.
 Memperkecil distorsi selama proses perlakuan panas Mencegah
kemungkinan terjadinya crack.
Proses Stress Relieving :
 Memanaskan hingga sedikit dibawah T kritis
 Menahan untuk beberapa waktu untuk memungkinkan terjadinya
prosesrekristalisasi pada struktur sehingga struktur dapat kembali
semula yang berubah akibat proses sebelumnya.
 Mendinginkan secara perlahan di dalam tungku.
3. Hardening
Gambar.3 Diagram proses Hardening.
Tujuannyaadalah : Untuk mendapatkan benda kerja dengan kekerasan yang

tinggi dan meningkatkan ketahanan terhadap aus.
Proses :
Baja dipanaskan sampai temperature tertentu untuk baja hypo eutectoid 30°-
60° diatas Temperatur kritis, kemudian ditahan pada temperatur tersesbut selama
beberapa saat.
Selanjutnya baja didinginkan secara mendadak dengan mencelupkan ke dalam
air, air garam,oli atau media pendingin lainnya.Cara untuk mengetahui kadar
karbon yang terkandung dalam besi hasil proses hardening adalah dengan

memanaskan dan mencelup beberapa potong baja pada berbagai suhu disusul
dengan pengujian kekerasan atau pengamatan mikroskopik. Bila suhu pemanasan
tepat akan diperoleh perubahan dalm kekerasan dan sifat lainya.
Pada setiap operasi perlakuan panas, laju pemanasan merupakan factor yang
penting. Panas merambat dari luar ke dalam dengan kecepatan tertentu. Bila
pemanasan terlalu cepat, bagian luar akan jauh lebih panas dari bagian dalam
sehingga tidak diperoleh struktur yang merata. Bila bentuk benda tidak teratur,
benda harus dipanaskan perlahan – lahan agar tidak mengalami distorsi atau
retak.
Kecepatan pendinginan merupakan factor penting yang mempengaruhi
kekerasan pada proses ini. Media pendinginan yang lazim digunakan dalam
proses hardening adalah air, air garam, oli , atau es. Selain faktor itu ukuran
benda dan kadar karbon juga mempengaruhi kekerasan hasil proses perlakuan ini.
Dari diagram transformasi gambar dibawah ini, jelas bahwa diperlukan
pencelupan yang cepat untuk mencegah perpotongan dengan ujung kurva
sehingga dapat diperoleh struktur martensit. Untuk baja karbon rendah dan baja
karbon sedang, lazim dilakukan pencelupan dalam oli ( SAE90 ). Laju
pendinginan cepat sehingga cepat terbentuk martensit.Untuk baja karbon tinggi
dan baja paduan biasanya digunakan minyak sebagai media pencelupan,
pendinginannya tidak secepat air.Tersedia berbagai jenis minyak, seperti minyak
mineral dengan kecepatan pendinginan yang berlainan sehingga dapat diperoleh
baja dengan tingkat pendinginan yang berlainan.Untuk pendinginan yang cepat
digunakan air garam atau air yang diosemprotkan. Beberapa jenis logam
dikeraskan melalui pendinginan udara akan tetapi untuk baja biasa, laju
pendinginan udara terlalu lambat. Benda yang agak besar biasanya dicelup dalam
minyak.Suhu media celup harus rata agar dicapai pendinginan yang merata.Media
pendingin yang digunakan dalam produksi harus dilengkapi dengan perlengkapan
pendinginan.
Baja dengan kadar karbon rendah sulit dikeraskan. Dengan meningkatnya
kadar karbon mencapai 0,60 % kekerasan akan naik pula. Diatas 0,60 % kenaikan
harga karbon akan sedikit pengaruhnya, karena diatas suhu eutectoid baja dalam

keadaan anil terdiri dari perlit dan sementit. Baja yang untuk sebagian besar terdiri
dari perlit dapat diubah menjadi baja yang keras.
Benda dengan permukaan yang besar pada umumnya akan menghasilkan
permukaan yang kurang keras meskipun kondisi perlakuan panas tetap sama. Hal
ini disebabkan oleh terbatasnya jumlah panas yang dapat merambat ke
permukaan. Oleh karena itu kekerasan di bagian dalam benda akan lebih rendah
daripada bagian luar, dan ada nilai batas tertentu. Namun air garam
memungkinkan penurunan suhu permuklaan dengan cepat, yang diikuti penurunan
suhu dalam benda tersebut sehingga diperoleh lapisan keras dengan ketebalan
tertentu.Hal ini tidak terjadi pada pencelupan dengan minyak, suhu permukaan
lebih lambat dingin dan mungkin masih agak tinggi hingga pendinginan
terhambat.
4.Tempering
Gambar.4.1 Diagram kekerasan Hardening dan Tempering

Keterangan :
1. Setelah mengalami hardening.
2. Setelah mengalami tempering.
Gambar.4.2 Diagram proses tempering

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan tegangan dalam dan mengurangi
kekerasan suatu logam dengan cara memanaskan kembali logam yang telah
dikeraskan.
Proses :
Baja yang telah dikeraskan dipanaskan kembali pada temperatur 150 – 160 °
dan didinginkan secara perlahan.
Baja yang telah dikeraskan bersifat rapuh dan tidak cocok untuk digunakan.
Melalui proses ini kekerasan dan kerapuhan dapat diturunkan sampai melalui
persyaratan penggunaan. Kekerasan turun maka kekerasan akan turun dan
keuletan dan ketangguhan baja akan meningkat. Meskipun proses ini
menghasilkan baja yang lebih lunak, proses ini berbeda dengan proses anil karena
disini sifat – sifat fisis dapat dikendalikan dengan cermat. Struktur akhir hasil
tempering baja yang dikeraskan disebut martensit temper.
c. Diagram TTT ( untuk baja )
Diagram TTT ( Time Temperatur Transformation ) atau dikenal dengan I-
T diagram ( Isothermal diagram ) adalah diagram trasformasi pendinginan dengan
temperature konstan pada diagram ini ditunjukkan transformasi fasa untuk
beberapa macam laju pendinginan dengan waktu penahanan yang menghasilkan
fasa yang berbeda – beda.
Temperatur transformasi austenit banyak berpengaruh terhadap
penyebaran ferrit dan sementit pada hasil transformasi yang akhirnya akan
mempengaruhi sifat baja sesudah proses pemanasan. Dengan melakukan
transformasi pada suhu tetap atau konstan dapat dipelajari waktu mulai dan
berakhirnya transformasi, struktur yang terbentuk setelah transformasi, struktur
yang terbentuk setelah transformasi dan sifat yang dihasilkan dari transformasi.

Gambar.c.1 Diagram TTT untuk baja eutectoid 0,8% C.
d. Diagram CCT ( untuk baja ).

Diagram I-T mempunyai waktu dan temperatur, maka dapat dibuat
berbagai kurva pendinginanan pada diagram I-T yang menggambarkan berbagai
kecepatan pendinginan dan disebut CCT ( Continuous Cooling Transformation )
yang merupakan diagram transformasi fasa pada laju pendinginan secara
kontinyu.
Berdasarkan masing – masing kurva pendinginan ini dapat dipelajari
transformasi fasa yang terjadi pada suatu logam yang didinginkan secara kontinyu
tanpa waktu penahanan.
Gambar. Diagram CCT

 Kurva pendinginan 1 :
Menggambarkan pendinginan yang sangat lambat seperti pada proses
annealing dan fasa yang dihasilkan adalah perlit kasar.

Transformasi berlangsung pada temperature konstan, sehingga hasil
transformasi lebih homogen.
Menggambarkan pendinginan yang lebih cepat seperti pada
normalizing.Transformasi awal dihasilkan perlit kasar dan diakhiri perlit
menengah.Hasil akhir adalah campuran perlit kasar dan menengah.
Pendinginan serupa dengan kurva tiga.Hasil akhir berupa perlit kasar dan
perlit halus.
Transformasi menghasilkan perlit halus dan setelah 25% bertransformasi,
transformasi terhenti dan akan mulai lagi saat temperature Ms. Austenite yang
belum menjadi perlit akan bertransformasi menjadi martensit sehingga akan
diperoleh sedikit perlit dan martensit.
Menggambarkan pendinginan yang sangat cepat menggunakan media
pendingin seperti oli ( SAE 90 ). Transformasi dimulai saat mencapai
temperatur Ms dan berakhir pada saat mencapai temperatur Mf. Hasil akhir
yang diperoleh adalah martensit.
Merupakan kurva pendinginan CCR ( Critical Cooling Rate ) yaitu kurva
pendinginan paling cepat yang sudah menghasilkan martensit 100%.
Merupakan kombinasi dari kurva pendinginan kontinyu ( kurva 6 ) dan
setelah melewati hidung kurva, pendinginan dilakukan pada temperature
konstan atau secara isothermal. Struktur yang terbantuk adalah bainit bawah.

3.8.Alat YangDigunakan :
3.8.1 Jenis Dan Gambar Alat Yang Digunakan
Jenis dapur pemanas yang digunakan adalah dapur pemanas elektrik.
Gambar.5.7.1 Dapur Pemanas Elektrik
 Cara kerja dapur pemanas.

Dapur ini termasuk dapur pemanas yang menggunakan energy listrik.
Dalam penggunaannya terdapat lima point yang harus diperhatikan yaitu:
1. Pengaturan panas yang diinginkan.
2. Pengaturan waktu penahanan ( holding time )
3. Pengamatan suhu thermometer
4. Penentuan titik rekristalisasi logam.
5. Pemakaian alat pelindung.
3.8.2.Gambar Dan Ukuran Benda
Benda yang mendapat perlakuan panas terdiri dari 2 buah logam baja ST-60
dengan kadar karbon (C) maks. 0,4% sehingga suhu pembakaran yang dibutuhkan
8400C (±50 0C) dan lama waktu pembakaran ±30 menit
ST-60 ST-60
C = 0,4% C = 0,4%
Gambar.5.7.2 Benda Untuk Proses Normalizing dan Hardening

3.9 PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN PENGUJIAN
PERLAKUAN PANAS
3.9.1 Pengolahan Data Dan Hasil Pengujian

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERDEKA MADIUN
LEMBAR DATA UJI PERLAKUAN PANAS
Nama : KELOMPOK 1 KELAS A2

NPM :-
Kelompok :1
Hari / tanggal : Minggu, 13 Mei 2018
Jenis Mesin :Dapur Muffle
Pukul : 09.00 s/d 16.30
Spesifikasi :220V, 50Hz, 12A, 2,7Kw 1100⁰C
Standar Uji : ASTM
PEMANASAN
PENDINGINAN
BAHAN PERLAKUAN PANAS PEMANASAN PENAHANAN
KONTINYU
(⁰C) (menit)
(media)
Baja ST60 Hardening 840 30 Air
Besi ST60 Hardening 840 30 Olie SAE 20

3.9.2 Proses Perlakuan Panas Hardening (Air) :
Benda pertama yang mendapat perlakuan panas Hardening mempunnyai
spesifikasi sebagai berikut.
Temperatur Waktu Penahanan Jenis Media

No Bahan
Pemanasan °C Penahanan °C (Menit) Pendinginan
1 Baja ST 60 840 840 30 Air
Hardening
T (°C)
890 (+ 50°C)
840 T.luluh
T.kritis
0 30 T (menit)
Gambar.8.5.2 Diagram proses Hardening baja ST 60
Dari Diagram besi karbida, baja ST-60 diperoleh temperature rekristalisasi=

840°C
Perhitungan mencari temperatur pemanasan Hardening :
1. T pemanasan 1 = T kritis + 50°C.

= 840°C + 50°C
= 890°
Urutan dari proses Hardening adalah sebagai berikut:
1. Benda dilakukan pemanasan dalam dapur elektrik sampai mencapai
temperatur 840°C.
2. Dilakukan penahanan pada temperatur 840°C didalam dapur elektrik.

3. Setelah waktu penahanan mencapai 30 menit, benda dikeluarkan dari
dapur elektrik ke fasa pendinginan.
4. Benda dikeluarkan dari dapur lalu didinginkan dengan Airdalam
temperature kamar.
5. Setelah itu dapur listrik dimatikan dan benda ditunggu sampai keadaan
dingin.
Proses ini sesuai dengan diagram CCT (Continuous Cooling Transformation)
kurva pendinginan nomer (6) yaitu menggambarkan pendinginan yang sangat
cepat menggunakan media pendingin (Air). Transformasi dimulai saat mencapai
temperatur Ms dan berakhir pada saat mencapai temperatur Mf. Hasil akhir yang
diperoleh martensite.
Diperoleh baja dengan bentuk yang lebih teratur daripada normalizing dan
annealing serta diperoleh bahan dengan struktur martensite yang kekerasannya
tinggi,tetapi bersifat rapuh karena tegangan dalam material/bahan yang besar.
3.9.3 Proses Perlakuaan Panas Hardening(Olie SAE 20) :

Benda Kedua mendapat perlakuan panas Hardening mempunnyai
spesifikasi sebagai berikut.

Temperatur Waktu Penahanan Jenis Media
No Bahan
Pemanasan °C Penahanan °C (Menit) Pendinginan
1 Besi ST 60 840 840 30 Olie SAE 20
Hardening
T (°C)
890 (+50°C)
840 T.luluh
T.kritis
udara
0 30 T (menit)
Gambar.5.8.4 Diagram proses Hardening Baja ST-60.
Dari besi karbida, besi ST 60 diperoleh temperature rekristalisasi = 840°C

Perhitungan mencari temperatur pemanasan Normalizing:
2. T pemanasan 1 = T kritis + 50°C.
= 840°C + 50°C
= 890°C
Urutan dari proses hardening adalah sebagai berikut:

1. Benda dilakukan pemanasan dalam dapur elektrik sampai mencapai
temperatur 840°C.
2. Dilakukan penahanan pada temperatur 840°C didalam dapur elektrik.
3. Setelah waktu penahanan mencapai 30 menit, benda dikeluarkan dari
dapur elektrik ke fasa pendinginan.
4. Benda dikeluarkan dari dapur lalu didinginkan denganMedia Olie SAE 20.
5. Setelah itu dapur listrik dimatikan dan benda ditunggu sampai keadaan
dingin.

Proses ini sesuai dengan diagram CCT (Continuous Cooling Transformation)
kurva pendingina nomer (6) yaitu menggambarkan pendinginan yang sangat cepat
menggunakan media pendingin (Air). Transformasi dimulai saat mencapai
temperatur Ms dan berakhir pada saat mencapai temperatur Mf. Hasil akhir yang
diperoleh martensite.
Dari proses perlakuan panas hardening dengan media pendinginan Olie SAE
20 akan dihasilkan material yang nilai kekerasannya menurun namun seiring
dengan bertambahnya temperatur kerja maka nilai ketangguhan material akan
meningkat.
3.10 Pembahasan
Pada proses hardening temperatur rekristalisasi besi ST 60 = 840°C
dengan menggunakan temperatur pemanasan 840°C selama 30 menit, lalu
didinginkan secara cepat dengan Air. Pendinginan yang cepat menghasilkan
martensit yang bersifat keras. Diperoleh baja yang mengkilat dengan kekerasan
yang tinggi namun mengalami penurunan pada keuletannya,sehingga pada proses
ini benda kerja tersebut dalam keadaan tekanan yang tinggi dan meningkatkan
ketahanan terhadap aus. Dalam hal ini dapat dibuktikan dengan gambar hardening
quenching dengan menggunakan media pendinginan berupa OLI adalah sebagai
berikut :
Pada gambar diatas bahwa Hardenability rendah di quench di air dan atau
untuk hardenability tinggi dan dimensi besar,dan kedalaman martensite tergantung

pada Tq. Maka dari itu T < luar keras/dingin dan dalam lunak/temper bagian luar.
Sehingga dalam hal ini transformasi fasa yang terjadi pada suatu logam yang
didinginkan secara kontinyu tanpa waktu penahanan.
Dalam penentuan titik rekristalisasi sangat penting untuk menentukan
temperatur dalam proses perlakuan panas. Penentuan titik ini melalui diagram besi
karbida sesuai dengan jenis kadar karbon yang terdapat pada besi/baja.
Pada percobaan hardening temperatur rekristalisasi baja ST 60 = 840°C
dengan menggunakan temperatur pemanasan 840°C selama 30 menit, lalu
didinginkan dengan udara temperatur kamar. Perlakuan ini menghasilkan perlit
kasar dan menengah. Diperoleh struktur logam yang lebih halus sehingga struktur
logam menjadi lebih merata.dari proses hardening ini benda berada diatas titik T
kritis, sehingga benda tersebut yang mengalami pembentukan austenit sehingga
terbentuknya ferlit dan perlit serta sementit. Dalam hal ini benda yang sudah
mengalami ferlit dan perlit serta sementit untuk mendinginkannya secara perlahan
diudara sehingga hasil benda tersebut yang terdapat pendinginan meningkat
kekuatan(σ) dan kekerasan (Hn) meningkat serta jenis dan ukuran baja sehingga
austenit lebih homogen. Berikut ini adalah proses terbentuknya benda tersebut
mengalami homogen seperti gambar dibawah ini pada diagaram TTT(Time
Temperatur Transformation ) .

PENUTUP
Kesimpulan
Dari percobaan perlakuan panas yang telah dilakukan dapat ditarik
kesimpulan bahwa proses perlakuan panas dapat dilakukan untuk mengubah sifat
mekanik dan struktur mikro pembentuk logam.
Pada proses hardeningrekristalisasi Baja ST60 = 840°C diatas titik kritis
selama 30 menit, lalu didinginkan dengan Media Air (Benda 1) dan OlieSAE 20
(Benda 2). Pendinginan yang cepat menghasilkan martensite yang bersifat keras.
Diperoleh baja yang yang mengkilat dengan kekerasan yang tinggi namun
mengalami penurunan pada keuletannya,sehingga pada proses ini benda kerja
tersebut dalam keadaan tekanan yang tinggi dan meningkatkan ketahanan
terhadap aus.
Pada proses Hardening rekristalisasi besi ST60 = 840° dibawah atas kritis
selama 30 menit. Fasa yang dihasilkan berupa perlit kasar menengah.diperoleh
struktur logam yang lebih halussehingga struktur logam menjadi lebih merata.

BAB IV
PENGUJIAN KEKERASAN MAERIAL (HARDNESS)
4.1. Latar belakang

PENGUJIAN KEKERASAN
Dengan semakin majunya teknologi yang berkembang sekarang ini,
kebutuhan akan teknologi modern semakin meningkat dan untuk memenuhinya
terutama kebutuhan akan barang-barang atau material yang memiliki sifat-sifat
tertentu yang sesuai dengan tujuan tertentu pula. Kita sebagai mahasiswa
khususnya mahasiswa teknik perlu mengetahui dan mempelajari tentang metalurgi
dan ilmu bahan yang pada intinya hal tersebut mempelajari hubungan antara
struktur suatu logam maupun paduan dan sifat-sifatnya yang kemudian dapat kita
gunakan untuk mengubah sifat-sifat dari bahan yang mempengaruhi struktur dan
sifat yang sesuai dengan kebutuhan. Dimana struktur dan sifat- sifat paduan
tersebut dapat kita periksa dengan berbagai cara tergantung dari informasi yang
kita butuhkan.
Oleh karena itu perlu sekali kita mengetahui dan mempelajari tentang
berbagai pengujian yang dapat mengamati struktur material sehingga dapat kita
ketahui apabila karakteristik bahan tersebut sesuai dengan yang kita inginkan.
Selain itu kita juga dapat mengetahuin apakah material tersebut terdapat cacat atau
tidak dan apakah bahan tersebut sesuai dengan standart yang ditentukan.
4.2. Tujuan Umum

Tujuan dari pengujian kekerasan adalah agar mahasiswa mampu memahami
dan menguasai prosedur dan metode pengujian kekerasan logam tertentu dan
mampu mengetahui prinsip dan teknik pengujian kekerasan dan
mengaplikasikannya berdasarkan teori dasar metalurgi fisik dan mekanik.
4.3.Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari pelaksanaan praktikum uji kekerasan adalah sebagai
berikut :
66 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKERASAN MATERIAL

a. Untuk memahami dan menguasai prosedur dan metode pengujian
kekerasan.
b.Untuk memperoleh angka kekerasan dari suatu logam tertentu (besi
tuang,baja,tembaga,dan alumunium).
c. Untuk mengetahui prinsip dan teknik pengujian kekerasan dan
mengaplikasikanya.

Dengan pengujian kekerasan ini dapat diketahui sifat-sifat mekanik dari
suatu material seperti kekerasan, keuletan serta dapat menentukan aplikasi dari
suatu material tersebut.
4.5.Prosedur Pengujian
Pengujian kekerasan dilakukan pada 2 bahan yang berbeda tetapi mempunyai
bentuk dan ukuran yang sama.
3.5. 1. Untuk specimen uji yang pertama (ST-60 Hardening Olie SAE 20) :
Standart uji = ASTM E18
Jenis bahan = Brass
Beban mayor = 100 kg
Beban minor = 10 kg
Waktu = 5detik
Jenis indentor = Bola baja 1/16"
Harga kekerasan =90 ; 100 ; 93 ; 89,5 ; 98 ; 94,5 HRB
Rata- rata kekerasan = 94,1 HRB
Warna skala = Merah
2. Untuk specimen uji yang kedua (ST-60 Hardening Air) :
Standart uji = ASTM E18
Jenis bahan = aluminium paduan
Beban mayor = 100 kg
Beban minor = 10 kg
Waktu = 5 detik
Jenis indentor =Bola baja 1/16"

Harga kekerasan = 102,5 ; 100 ; 103,5 ; 102,5 ; 106 ; 102 HRB
Rata- rata kekerasan =102,7 HRB
Warna skala = Merah
4.5.2. Syarat-syarat Pengujian

Sebelum melakukan pengujian kekerasan, ada beberapa syarat yang harus
dilakukan yaitu :
a. Spesimen uji permukaan bersih,rata (sejajar meja uji), ketebalan secukupnya.
b. Beban harus sesuai kebutuhan (sesuai material), statis (kecepatan sama, arah
tetap).
c. Indentor harus sesuai dengan jenis / sifat material.
d. Jarak indentasi tidak terlalu dekat.
e. Indentor tegak lurus permukaan spesimen.
4.5.3. Langkah-langkah Pengujian

Setelah syarat-syarat pengujian kita ketahui baru kita melakukan pengujian
kekerasan, adapun prosedurnya sebagai berikut :
a. Indentor dan beban dipasang,disesuaikan dengan indeks kekerasan yang
dipakai
b. Material diletakan pada meja uji.
c. Indentor yang diturunkan menekan material sampai jarum penunjuk yang
kecilmencapai penunjukan maksimum.
d. Angka nol pada skala yang dipakai (merah/hitam) dihimpitkan dengan
jarumpanjang.
e. Beban diturunkan pelan-pelan,tunggu sampai jarum panjang diam.
f. Beban dinaikkan.
g. Penunjuk jarum panjang dicatat sebagai angka kekerasan Rockwell.
4.5.4. Peralatan Bantu

Peralatan bantu yang digunakan pada pengujian kakerasan ini adalah kain
pembersih amplas dan lain-lain.

4,6 TINJAUAN PUSTAKA
4.6.1.Dasar Teori
Kekerasan adalah kemampuan material untuk melakukan perlawanan
tehadap penetrasi benda keras dari luar. Logam disebut keras jika mempunyai
tingkat kekerasan tinggi dibandingkan dengan benda lain yang sejenis yang
dipakai sebagai pembanding. Adapun kekerasan sering didefinisikan sebagai
ketahanan terhadap goresan, ketahanan terhadap deformasi plastis, energi yang
diserap pada pembebanan dinamis. Penekanan pada uji kekerasan dapat berupa
mekanisme penggoresan (scratching),pantulan (rebound) ataupun indentasi
(indentation). Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut,dikenal metode
kekerasan.
 Metode Pengujian
Berdasarkan mekanisme penekanan, pengujian kekerasan dibagi dalam
beberapa metode antara lain ;
A. Metode Gores
Metode ini dikenalkan oleh Mohs yaitu dengan membagi kekerasan material
berdasarkan skala (yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs).Skala ini
berfariasi dari 1 untuk kekerasan yang peling rendah sampai skala 10 untuk
kekerasan yang paling tinggi. Dalam skala mohs iritan nilan kekerasan material
didunia diwakili oleh :
1 Talk 6 Orthoclase
2 Gipsum 7 Quartz
3 Calcite 8 Topaz
4 Flourite 9 Corondum
5 Apatite 10 Intan
B. Metode Elastik/Pantul (Rebound)
Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scroscope
yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu
yang dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi
pantulan (reboumd) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin
tinggi pantulan tersebut, yang ditunjukan oleh dial pada alat pengukur, maka
kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.

C. Metode Indentasi
Pengujian metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan
indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu
material ditentukan oleh dalam ataupun luas area indentasi yang dihasilkan
(tergantung jenis indentor dan jenis pengujian). Berdasarkan prinsip kerjanya
metode uji kekerasan dengan cara indentasi dapat diklarifikasikan sebagai berikut:
D. Metode Brinell
Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh J.A. Brinell pada tahun 1900.
pengujian ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam dengan
memakai bola baja yang diperkeras (hardned stell ball) yang berdiameter 10 mm
dan diberi beban 3000 kg. untuk logam lunak menggunakan beban 500 kg untuk
menghindari jejak yang dalam. Untuk beban yang sangat keras digunakan paduan
karbida tungsten tujuanya untuk memperkacil terjadinya distorsi indentor. Hasil
penekanan adalah jejak berbentuk lingkaran bulat, yang harus dihitung
diameternya dibawah mikroskop khusus pengukur jejak. Contoh pengukuran hasil
penjejakan diberikan oleh gambar. Pengukuran nilai kekerasan suatu material
diberikan oleh rumus :
BHN = 2P = P Kg/mm2
(πD)(D-√D2 – d2) πDt
Dimana :
P = beban (Kg)
D = diameter indentor (mm)
d = diameter jejak (mm)
t = kedalaman jejak (mm)
Gambar Para Meter Dasar Pada Metode Brinell

E. Metode Vickers
Pada metode ini digunakan indentor intan berbentuk piramida dengan sudut
136,seperti diperlihatkan oleh gambar Prinsip pengujian adalah sama dengan
metode Brinell,walaupun jejak yang dihasilkan berbentuk bujur sangkar
berdiagonal.Panjang diagonal diukur dengan skala pada mikroskop pengukur
jejak.Nilai kekerasan suatu material diberikan oleh :

2P sin
2 1,854
= =
dimana : d = panjang diagonal rata – rata dari jejak berbentuk bujur sangkar.
Metode Penjejakan Pada Metode Vickers

F. Metode Meyer
Definisi mengenai kekerasan berdasarkan luas proyeksi jejak.
Tekanan rata – rata antara luas penumpuk (indentor) dan lekukan :
4
= = ⁄mm
πr π
Yang dapat diambil sebagai ukuran kekerasan meyer :
 Untuk bahan – bahan yang mengalami pengerjaan dingin
kekerasan meyer tetap dan tidak tergantung beban.
 Untuk logam yang dilunakkan, kekerasan meyer bertambah sejalan
pertambahan beban, karena lekukan yang terjadi mengakibatkan
pengerasan regang.
Persamaan meyer juga dapat ditulis dengan :
P = Kdn
Dimana P adalah beban (kg), d adalah lekukan (mm) dan n adalah konstanta
bahan.

G. Metode Rockwell
Metode Rockwell merupakan uji kekerasan dengan pembacaan langsung
(direct reading).Metode ini banyak dipakai dalam industri karena pertimbangan
praktis. Variasi dalam beban dan indentor yang digunakan membuat metode ini
memiliki banyak macamnya.
Metode yang paling umum dipakai adalah Rockwell B (dengan indentor
bola baja berdiameter 16 inch dan beban 100 kg) dan Rockwell C (dengan
indentor kerucut yang bersudut puncak 1200 dan ujungnya berbentuk bulat
ddengan radius 0,2 mm dengan beban 150 kg). harga kekerasan Rockwell adalah
dalamnya penekanan pada saat tersebut. Hasil dari skala Rockwell langsung
dibaca pada skala antara 0 – 100. contohnya 75HRB, yang menyatakan material
diukur dengan skala B indentor 1/6 inci dan beban 100 kg. Pengukuran biasanya
diawali dengan beban yang rendah 10 kg (beban minor),
Hal ini digunakan untuk mengeliminir pengukuran yang salah akibat terak
kekasaran permukaan dan lainnya. Setelah itu ditambahkan beban mayor 10 kg,
20 kg, 30 kg.
4.6.2.Alat Yang Digunakan

 Gambar Spesimen Uji

4.6.3.
.3. Pengolahan data hasil pengujian

UNIVERSITAS MERDEKA MALANG
LEMBAR DATA UJI KEKERASAN
Nama : KELOMPOK 1 KELAS A2

NPM :-
Kelompok
lompok :1
Hari / tanggal
tangga : Minggu,13 Mei 18 Jenis Mesin :Rockwell Hardness Tester
Pukul : 08.00 s/d Selesai Bantuk Bahan :batangan
Standar Uji : ASTM Indeks Rockwell :A,
: (B),, C, D, E, F, G, H,
H *
Beban Beban Harga Rata-Rata

Rata
Waktu Jenis Warna
Jenis Bahan Mayor Minor Kekerasan Kekerasan
(det) Indentor Skala
(kg) (kg) (HRH) (HRH)
90
Bola 100
ST 60
baja 93
(HARDENING 100 10 5 Merah 94,1
1/16" 89,5
SAE 20)
20
98
94,5
102,5
Bola 100
ST 60
baja 103,5
(HARDENING 100 10 5 Merah 102,7
1/16" 102,5
AIR)
AIR
106
102
73 PRAKTI
PRAKTIKUM
KUM UJI MATERIAL – UJI KEKERASAN
ERASAN MATERIAL
MATERIAL
Dari data hasil pengujian kekerasan yang telah dilakukan dapat dikembangkan
sebagai berikut :
1. Jenis Bahan ST-60 Paduan(Hardening Olie SAE 20) :
Titik Kekerasan (x) Rata-rata (x’) ( x – x’ )
HRh HRh HRh
1 90 -4,1
2 100 5,9
3 93 -1,1
4 89,5 94,1 -4,6
5 98 3,9
6 94,5 0,4
N Σx = 565 Σx’ = 94,1 Σ(x – x’) = 0,4
a. Nilai Rata-rata puncak :

Ʃ
x=
x = 94,1 HRB
b. Deviasi Rata- rata :

Ʃ( ′)
a=
,
=
a = 0,06 HRB
c. Standart Deviasi :
Sda = 1,25 x a
= 1,25 x 0,06
Sda= 0,075

d. Standart Deviasi Rata- rata :
∆x =
√
,
=
√
∆x = 0,03
e. Perhitungan Kekerasan :
Hs = x ± ∆x
- kekerasan maksimal :
Hs = x + ∆x
= 94,1 + (0,03)
Hs = 94,13
- kekerasan minimal :
Hs = x - ∆x
= 94,1 – (0,03)
= 94,07
- Kesalahan Relatif :
∆x
Kr = x 100 %
,
= x 100 %
,
Kr = 0,032 %
f. Ketelitian :
Ke = 100% - Kr
= 100 % - 0,032 %
Ke = 99,968 %

2. Jenis bahan ST-60 (Hardening Air) :
Kekerasan (x) Rata-rata (x’) ( x – x’ )

Titik
HRh HRh HRh
1 102,5 -0,2
2 100 -2,7
3 103,5 0,8
102,7
4 102,5 -0,2
5 106 3,3
6 102 -0,7
N Σx = 616,5 Σx’ = 102,7 Σ (x – x’)= 0,3
a. Nilai Rata-rata puncak :

Ʃ
x=
,
=
x = 102,7 HRB
b. Deviasi Rata- rata :

Ʃ( )
a=
,
=
a = 0,05 HRB
c. Standart Deviasi :
Sda = 1,25 x a
= 1,25 x 0,05
Sda = 0,0625

d. Standart Deviasi Rata- rata :
∆x =
√
,
=
√
∆x = 0,026
e. Perhitungan Kekerasan :
Hs = x ± ∆x
- kekerasan maksimal :
Hs = x + ∆x
= 102,7 + 0,026
Hs = 102,726
- kekerasan minimal :
Hs = x - ∆x
= 102,7-0,026
Hs = 102,674
- Kesalahan Relatif :
Kr = ∆x x 100 %
x
,
= x 100 %
,
Kr = 0,025 %
f. Ketelitian :
Ke = 100% - Kr
= 100 % - 0,025 %
Ke = 99,975 %

4.6.7. Pembahasan
Dalam pengujian kekerasan akan ditentukan bukan saja
mekanismenya,tetapi juga bahan yang digunakan untuk specimen uji. Specimen
uji yang digunakan adalah ST-60, proses perlakuan panas yang digunakan adalah
Hardening dengan 2 macam pendinginan yaitu menggunakan Olie SAE 20
(Benda 1) dan Air (Benda 2) . Benda kerja adalah baja ST-60 yang telah
mengalami proses perlakuan panas dengan cara dipanaskan sampai diatas suhu
kritis 8400C (±500C diatas suhu T kritis) kemudian ditahan untuk beberapa
waktuselanjutnya didinginkansecara cepat atau mendadak dengan jalan
dicelupkan pada media pendinginan berupa Olie SAE 20 dan Air.maka dihasilkan
benda dengan ikatan partikel yang berbada walaupun bahannya sama, hal ini
dikarenakan adanya proses pendinginan yang berbeda.
Untuk kekerasanBaja ST-60 (Olie SAE 20) sebesar 94,1 HRB,sedangkan
Baja ST-60 (Air) sebesar 102,7 HRB. Hal ini terdapat perbedaan yang cukup
signifikan mengingat adanya perbedaan media pendinginan setelah perlakuan
panas pada benda benda yang didinginkan menggunakan Air menghasilkan rata-
rata angka kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan dengan mengunakan Olie
SAE 20, berikut adalah diagram proses hardening:
Proses Hardening
dilakukanuntukmendapatkanbendakerjadengankekerasan yang
tinggidanmeningkatkanketahananterhadapaus.
Kecepatanpendinginanmerupakan factor penting yang
mempengaruhikekerasanpada proses ini. Media pendinginan yang

lazimdigunakandalam proses hardening adalah air, air garam, oli ,ataues.
Selainfaktorituukuranbendadankadarkarbonjugamempengaruhikekerasanhasil
proses perlakuanini.
PENUTUP
Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data uji kekerasan yang telah dilakukan dengan
bahan baja ST-60 (Hardening Olie SAE20) dan baja ST-60 (Hardening Air):
1. Jenis Bahan baja ST-60 (Olie SAE 20) :
 Nilai rata-rata puncak : 94,1 HRB
 Deviasi rata- rata : 0,06 HRB
 Standart deviasi : 0,075
 Standart deviasi rata- rata : 0,03
 Perhitungan kekerasan
- kekerasan maksimal : 94,13
- kekerasan minimal : 94,07
- kesalahan relative : 0,032 %
- ketelitian : 99,968 %
2. Jenis Bahan baja ST-60 (Air):
 Nilai rata-rata puncak : 102,7HRB
 Deviasi rata- rata : 0,05 HRB
 Standart deviasi : 0,0625
 Standart deviasi rata- rata : 0,026
 Perhitungan kekerasan
- kekerasan maksimal : 102,726
kekerasan minimal : 102,674
kesalahan relative : 0,025 %
- ketelitian : 99,975 %

BAB V
UJI KETAHANAN IMPAK
5.1 Latar Belakang

Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan
bahan terhadap beban kejut. Inilah yang membedakanpengujian impak dengan
pengujian tarik dan kekerasan dimana pembebanan dilakukan secara perlahan-
lahan. Pengujian impak merupakan suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi
operasi material yang sering ditemui dalam perlengkapan transportasi atau
konstruksi diman beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan melainkan
datang secara tiba-tiba, contoh deformasi pada bumper mobil pada terjadinya
tumbukan kecelakaan.
Oleh karena itu adalah penting melaksanakan suatu percobaan untuk
menetapkan bagaimana suatu bahan berlaku pada keadaan demikian ini dapat
terjadi dengan percobaan pukul tarik atau uji impak. Suatu jenis logam mungkin
sangat keras dan kuat, namun tidak tahan terhadap beban kejut atau impak. Cara
pengujian yang lazim dilakukan untuk mengetahui ketahanan terhadap beban
kejut adalah percobaan charpy.
Pada percobaan pukul takik menurut charpy, suatu barang percobaan yang
dinormalisasikan dengan takik di tengah, yang menerima pukulan ditekan
dipatahkan oleh palu jatuh dengan satu pukulan dimana kerja pukulan yang
terpakai diukur. Jumlah energi dinyatakan dalam joule, yang diperlukan untuk
mematahkan pada uji menjadi indikasi ketahanan logam terhadap baeban kejut.
5.2 Tujuan Umum Pengujian Impak

Uji impak untuk menentukan kecenderungan bahan yang kebanyakan
bersifat getas. Uji impak batang bertakik menghasilkan sebaran hasil percobaan
yang cukup besar yaitu pada suhu peralihan.
5.3 Tujuan Khusus Pengujian Impak

Tujuan khusus bahan terhadap pembebanan impak adalah sebagai berikut :
80 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KETAHANAN IMPAK

1. Menguji ketahanan bahan terhadap pembebanan secara tiba-tiba atau
beban impak (beban tumbukan) pada berbagai temperature
2. Mengetahui temperature transisi dari suatu bahan
3. Mengetahui jenis pola patahan pada temperature yang berbeda
4. Mengetahui sifat ketangguhan (toughness) dari temperatur suatu bahan
5.4 Manfaat Pengujian Impak

Dengan pengujian impak dapat diketahui sifat mekanik dari suatu material
itu, termasuk getas atau tidaknya, serta dapat menentukan aplikasi dari suatu
bahan. Dengan pengujian ini kita dapat memperoleh nilai takik yang lebih rendah
dalam arti bahwa pada suhu lebih rendah kita memperoleh nilai takik yang lebih
rendah.
Percobaan tarik juga dipergunakan dalam praktek sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui apakah telah memenuhi syarat tertentu ditinjau dari
nilai pukul takik.
2. Untuk pemeriksaan bagaimana sifat liatnya berubah pada permukaan
panas.
3. Untuk pemeriksaan apakah dengan pengerjaan tertentu sifat liatnya
menetap.
Keuntungan yang didapat dari pada pengujian impak dengan menggunakan

metode Charpy adalah sebagai berikut :
1. Mudah dilakukan
2. Biaya terjangkau
3. Benda ujinya kecil (dilihat dari dimensi)

Pengujian dilakukan pada baja karbon berbentuk balok dengan cara
pengujian sebagi berikut :
1. Mengatur pendulum pada posisi menggantung atau sudut 0 .
2. Turunkan lengan pengikat dengan memutar handwheel.

3. Tombol pengunci ditekan sambil menempatkan kedudukan lengan
pengikat terhadap pendulum dan bila sudah betul baru tombol pengunci
dilepas.
4. Atur jam petunjuk pada posisi vertical (90) terhadap posisi horizontal.
5. Dengan memutar handwheel kita angkat lengan dengan pendulum
sehingga posisi jarum luar menunjukkan menunjukkan 0 , dan pendulum
mempunyai sudut simpang (90 ).
6. Atur jam dalam hingga brimpit jarum luar.
7. Pasang specimen hingga nutch pada posisi jatuhnya pendulum.
8. Yakinkan bahwa keadaan rem dalam keadaan tidak menggesek dan tidak
ada benda lain yang mengganggu lintasan pendulum.
9. Tombol pengunci ditekan, pendulum akan mematahkan specimen,
sedangkan.
10. Untuk specimen pada suhu 0 , terlebih dahulu dimasukkan dalam media
pendingin.
5.6. Peralatan Bantu

Peralatan bantu yang digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Mistar sorong, untuk mengukur dimensi benda uji.
2. Kapur tulis, untuk menandai benda uji.
3. Penggores, untuk menandai benda uji.
5.7. Definisi Pengujian Impak

Uji ketahanan impak atau uji bertakik, seperti takik v , u , lubang kunci
yang selanjutnya dipukul secara tiba-tiba dengan bandul atau pendulum pada mesi
uji impak. Parameter yang diukur setelah pengujian adalah hanya impak atau
impact strength, yaitu besarnya energy yang diserap (kg-m atau ft-lb atau joule)
dibagi dengan luas patahan (mm²) atau kerja persatuan luas dan hasil patahan dari
specimen uji, umumnya bersifat patah getas, patah ulet, dan patah campuran
antara patah getas dan ulet.
Pada uji ketahanan impak kondisi ideal, energy yang berasal dari bahan
pendulum tetap (tidak ada yang hilang) , tetapi pada kondisi actual energy akan

berubah (berkurang) pada saat tumbukan. Berubahnya energy yang terjadi
sebagian digunakan untukgesekkan pada waktu tumbukan, gesekan dengan udra
dan melemparkan specimen uji yang telah patah.
Sedangkan kekuatan impak adalah kekuatan suatu untuk menahan beban
impak yang berupa beban kejut. Bisa juga didefinisikan sebagai kemampuan
suatu material untuk menyerap impak atau kejut. Uji impak dapat mengukur
energy yang diserap untuk mematahkan benda uji.
5.8. Metode Pengujian Impak

Dalam pengujian impak, yang kami lakukan menggunakan metode charpy,
metode charphy adalah metode uji ketahanan impak yang banyak dipakai di
Amerika dan negara -negara lain dimana specimen uji takik adalah v (v-noched)
diletakkan secara mendatar dan bagian ujung-ujungnya ditahan kearah mendatar
oleh penahan yang berjarak 40mmyang selanjutnya pendulum berayun dengan
bebas akan memukul specimen uji tepat dibelakang takikan.Untuk kali ini
pengujian dilakukan pada baja karbon yang berbentuk balok yang jumlahya ada
tiga buah yang diberciri khas sebagai berikut :
A. Benda Uji dengan Proses Hardening dan Pendinginan Oli SAE 140 :
Panjang (P) : 55,40 mm
Lebar (L) : 9,50 mm
Tebal (t) : 9,75 mm
Tinggi takik (h) : 5,75 mm
Hasil yang diperoleh dari specimen tesebut adalah patah ulet dengan ciri
sebagai berikut :
1. Temperature rendah.
2. Permukaan patahan tampak mengkilat dan berserabut.
3. Potongan bekas patahan terjadi deformasi.
4. Harga impak tinggi.
B. Benda Uji dengan Proses Normalizing dan Pendinginan Media Udara :

Lebar (L) : 9,20 mm

Tebal (t) : 10,35 mm
Hasil yang diperoleh dari specimen tersebut adalah patah getas dengan
ciri sebagai berikut :
1. Temperature rendah.
2. Permukaan patahan tampak suram dan berserabut.
3. Potongan bekas patahan terjadi deformasi.
4. Harga impak tinggi.
C. Macam - Macam Alat Uji

Alat – alat yang digunakan adalah mesin uji impak Charpy atau mesin
charpy.
D. Alat - Alat yang Digunakan

a. Jenis dan Gambar Alat Uji Impak yang Digunakan
Jenis alat uji impak yang digunakan adalah mesin uji Charphy atau
paku pukul.
Gambar 2.1 Mesin charpy.

b. Cara Kerja Alat Uji
Mesin uji charpy mempunyai kapasitas 30 kgf-m yang dilengkapi dengan
pendulum terbuat dari bahan yang ringan dan pada bagian ujung batang dipasang
pemukul berupa piringan sebagai pemberat.

Specimen uji diletakkan secara mendatar diatas landasan, sehingga
pendulum akan menumbuk berlawanan arah, dengan sudut takik. Kekuatan impak
atau penyerapan energy yang diambil dari specimen uji adalah sama dengan
perbedaan antara energy pendulum sebelumdan sesudah impak. Untuk
menentukan energy dapat dihitung berdasarkan berat, ketinggian pendulum
sebelum dan setelah jatuh. Untuk lebih tepat, koreksi diperlukan untuk
menghilangkan pengaruh gesekan dengan udara dan factor-faktor lain yang dapat
menyerap energy, maka dengan mengabaikan penyimpangan diatas, energy yang
diperlukan untuk mematahkan specimen uji.
Gambar 2.2 Mekanisme uji ketahanan impak.
c. Perhitungan Energi :
 Menghitung Besarnya Energi di titik A (Pendulum sebelum jatuh)
Eд = m.g.h = m.g.Rcos
Eд = m.g.R (1-cos )
 Menghitung Besarnya Energi di titk B (Pendulum setelah jatuh)
Eв = m.g.h = m.g.R cos
Eв = m.g.R (1-cos )
 Energi Yang Diperlukan Untuk Mematahkan Specimen Uji
Eд-Eв = m.g.R (1-cos ) – m.g.R (1-cos )
= m.g.R (cos − cos )
Dimana :
E = Energy (joule)
m = Massa pendulum = 26,2 Kg
g = Gravitasi bumi = 9,81 m/s

d. Perhitungan Harga Impak (HI) atau Impact Strength (IS) :
- Energi Akibat Gesekan / Friction ( )
= m.g.R ( − )( )→
- Energi Ideal Yang Dibutuhkan Untuk Mematahkan Spesiment Uji

( )
= m.g.R ( − )
- Energi Akibat Yang Dibutuhkan Untuk Mematahkan Spesiment Uji

( )
= − ( )
- Harga Impak (HI) atau Impact Strength (IS)

HI = / h.I (joule/ )
Dimana :
H = Tinggi takik (mm)
I = Lebar specimen uji (mm)

5.9. Pengolahan Data dan Pembahasan Pengujian Uji Ketahanan Impak
5.9.1. Data Hasil Pengujian
UNIVERSITAS MERDEKA MALANG
LEMBAR DATA UJI KETAHANAN IMPAK
Nama: KELOMPOK 1 KELAS A2

NPM :-
Kelompok: 1
Hari / tanggal : Minggu,13 Mei ‘18 Jenis Mesin :Impact Testing Machine
Pukul : 09.00 s/d selesai Jenis Bahan : ST 45
Standar Uji : ASTM designation Jenis Pengujian : Charpy / Izod
E.23-56T Bentuk Takikan : U,V,Lubang kunci
P L T H T A Permukaan
No.
(mm) (mm) (mm) (mm) ( ) ( ) Patahan
1 59,50 10 9,45 7,75 850 73,23 ULET

2 53,65 10 10 7 -4 10 GETAS
Sudut Simpangan Dengan Beban Sudut Simpangan Tanpa Beban

No.
Sudut Sudut Sudut Sudut
1 140° 37°
140° 102°
2 140° 104°
A. Bahan Uji Impak Proses Hardening Dengan T=850°C dan Media

Pendinginan Air
Benda uji merupakan baja karbon ST 45yang mempunyai dimensi sebagai
berikut :
Lebar (l) : 10 mm
Tebal (t) : 9,45mm

Suhu (T) : 850°C
Luas (A) : Tinggi takik (h) x Lebar (l)
: 7,75 mm x10 mm = 77,5
B. Bahan Uji Impak Proses Normalizing dengan media pendinginan pada

temperatur Es (-40C)
Benda uji merupakan baja karbon ST 45yang mempunyai dimensi sebagai
berikut :
Lebar (l) : 10 mm
Tebal (t) : 10 mm
Tinggi takik (h) : 7 mm
Suhu (T) : -4°C
Luas (A) : Tinggi takik (h) x Lebar (l)
: 7 mm x 10 mm = 70
5.9.2 Perhitungan Energi

Pendinginan Air
# Menghitung energi di titik A (sebelum pendulum jatuh):
= m.g.R.(1 – cos )
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (1 – cos 140°)
= 192,7665 x (1 – (-0,766))
= 192,7665 x1,766
= 340,426 joule
# Menghitung energi di titik B (sesudah pendulum jatuh):
= m.g.R.(1 – cos β)
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (1 – cos 37°)
= 192,7665 x (1 – 0,799)
= 192,7665 x 0,201
= 38,746joule

= -
= 340,426 – 38,746
= 301,680joule
# Energi akibat gesekan atau friction → tanpa specimen uji :
= m.g.R.(cos β - cos )
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (cos 102° - cos 140°)
= 192,7665 x ((-0,208) - (-0,766))
= 192,7665 x 0,558
= 107,564 joule
# Energi ideal yang diperlukan untuk mematahkan specimen uji :
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (cos 37° - cos 140°)
= 192,7665 x ((0,799) – (-0,766))
= 192,7665 x1,565
= 301,679 joule
# Energi actual yang dibutuhkan untuk mematahkan specimen uji :
Eak = -
= 301,679– 107,564
= 194,115joule
# Harga impak (HI) atau impak strength :
HI = Eak / h.l
= 194,115 / 7,75 x 10
= 2,5047 joule/mm²
B. Bahan Uji Impak Proses Normalizing dengan media Pendinginan pada

Temperatur Es
# Menghitung energi dititik A (sebelum pendulum jatuh) :
= m.g.R.(1 – cos )
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (1 – cos 140°)
= 192,7665 x (1 – (-0,766))
= 192,7665 x1,766
= 340,426 joule

# Menghitung energi di titik B (sesuah pendulum jatuh) :
Eв = m.g.R (1-cos )
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (1-cos 104°)
= 192,7665 x (1 – (-0,242))
= 192,7665 x 1,242
= 239,416 joule
EAв = EA – Eв
= 340,426– 239,416
= 101,010 joule
# Energi akibat gesekan atau friction → tanpa specimen uji :
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (cos 102° - cos 140°)
= 192,7665 x ((-0,208) - (-0,766))
= 192,7665 x 0,558
= 107,564 joule
# Energi ideal yang digunakan untuk mematahkan specimen uji :
Eid = m.g.R (cos β – cos α)
= 26,2 x 9,81 x 0,75 x (cos 104° - cos 140°)
= 192,7665 x ((-0,242) – (-0,766))
= 192,7665 x 0,524
= 101,010joule
# Energi actual yang dibutuhkan untuk mematahkan specimen uji :
Eak = Eid - Ef
= 101,010 – 107,564
= (6,554)joule
= 6,554 joule
# Harga impak (HI) / Impact strength (IS)
HI = Eak / h.l
= 6,554/7x10
= 6,554/ 70
= 0,093 joule/mm²

Pembahasan
Hasil Pengujian
Specimen uji yang digunakan pada uji impak adalah baja karbon ST 45.
Dalam hal ini ada 2 bahan uji yaitu :
Pendinginan Air
Panjang (P) : 59,50mm
Lebar (l) : 10 mm
Tebal (t) : 9,45 mm
Bahan tersebut mengalami Patah ulet
B. Bahan Uji Impak Proses Normalizing dengan Media Pendinginan Pada

Temperatur Es
Lebar (l) : 10 mm
Tebal (t) : 10 mm
Tinggi takik (h) : 7 mm
Bahan tersebut mengalami Patah getas
Pada proses pengujian benda (baja karbon ST 35) keduanya baik yang
menggunakan pendinginan dengan Airmaupun menggunakan pendinginan udara
pada temperatur es hasilnya berbeda,karena struktur kimia yang terdapat pada
bahan mengalami perubahan. Pada proses Hardening dengan T=850°C dan
pendinginannya menggunakan Airpermukaan patahan yang dihasilkan yaitu
specimen benda tersebut mengalami patah ulet. Sedangkan pada proses
Normalizing dan pendinginannya melalui udara pada temperatur esT = -4°C
hasilnya specimen tersebut mengalami patah getas. Dengan demikian perubahan
struktur kimia dapat mengalami perubahan pula sifat mekaniknya. Bentuk atau
pola patahan ini juga dipengaruhi oleh dimensi dari benda uji masing – masing.
Dengan pengujian ini dapat dikatakan bahwa material atau specimen bisa
dikatakan bahwa telah memenuhi syarat tertentu ditinjau dari pukul-takik.

Perubahan sifatnya akibat perlakuan panas dapat dilihat dan berguna untuk
u
pemeriksaan apakah dengan pengerjaan tertentu, sifat liatnya dapat menetap atau
tidak serta untuk mengetahui kemampuan benda untuk menahan atau menyerap
beban kejut.
Kurva Temperature Transisi
Manfaat dari hasil uji ketahana
ketahanann impak adalah untuk memilih bahan tahan
terhadap putus getas. Dasar pemikiran perancangan adalah memilih bahan yang
mempunyai ketangguhan takik yang cocok untuk berbagai kondisi pembebanan
yang berat, sehingga kemampuan metode kekuatan standart tanpa memperhatikan
memperhatikan
sifat-sifat
sifat patahan
patah dari bahan dan konsentrasi tegangan retak (consentration stress
crack) atau cacat (defect).
Dari hasil pengujian diatas maka dapat diketahui bahan yang
menggunakan proses hardening dengan T=
T=850
850°C
°C dan pendinginannya
pendinginannya
menggunakan airmaka
maka akan terbentuk struktur kristal kubus berpusat muka atau
Face Centered Cubic (FCC) yang mengalami patah ulet (ductile fracture) yang
mempunyai energi patahan sebesar
sebesar194,115
194,115 joule sedangkan proses normalizing
dengan pendinginan udaratemperatur
temperatur es T = -4°C maka akan terbentuk struktur
kristal kubus berpusat muka atau FCC yang mengalami patah getas yang
mempunyai
empunyai energi patahan sebesar 6,554joule
joule.
Sehingga dalam melakukan kedua specimen tersebut baik de
dengan
pendinginan menggunakan air proses hardening maupun pendinginan melalui
udara pada temperatur es dengan proses normalizing patahan kedua specimen
tersebut yaitu patah ulet untuk hardening dan patah getas untuk proses
normalizing.
normalizing
92 PRAKTIKUM
KUM UJI MATERIAL – UJI KEETAHANAN
TAHANAN IMPAK
PENUTUP
Kesimpulan
Dari ulasan pada bab-bab sebelumnya dapat disimpulkan bahwa, ada
perbedaan energi, antara harga impak dan struktur kristal yang dapat dilihat dari
kurva temperature transisi pada masing-masing specimen uji.
Pada specimen uji yang didinginkan dengan proses hardening pendinginan air
baja karbon ST 45mengalami patah getas dan mempunyai energi sebesar194,115
joule dengan harga impak sebesar 2,5047 joule/mm²serta terbentuk struktur kristal
kubus bersifat muka atau FCC pada temperature kamar 850°C, maka berubah
menjadi ulet.
Pada specimen uji yang normalizing dengan melaluiudara pada temperatur
esakan mengalami patah getas yang mempunyai energi sebesar 6,554joule dengan
harga impak sebesar 0,093 joule/mm².
Pada dasarnya penggunaan kurva temperature transisi adalah penentuan
temperature patah getas untuk level tegangan elastic. Semakin rendah temperature
transisi ,maka semakin besar ketangguhan patah suatu bahan.
Manfaat utama dari hasil uji ketahanan impak adalah untuk memmilih
bahan tahan terhadap patah getas. Hasil percobaan antara lain :
1. Perlakuan panas
2. Pendinginan atau quenching
3. Dimensi

DAFTAR PUSTAKA
allister, W.D., Material Science and Engineering An Introduction, 6th Edition,

John Wiley & Sons, New York, 2003.
B.J.M. Beurmer. Ilmu Bahan Logam , Penerbit Bhatara Karya Aksara, Jilid Pertama,
Jakarta, 1994.
Joseph E. Sighley, Larry D. Mitchell Dan Gandi Harahap, Perencanaan Teknik Mesin,
Penerbit Erlangga, Jilid Pertama, Jakarta 1999.
Lawrence H. Van Viack, Sriati Djapri, Ilmu Bahan Logam, Penerbit Erlangga, Jakarta 1995.
Panduan Praktikum Ilmu Logam, Laboratorium Metalurgi Jurusan Mesin FTI, ITB, Bandung
Panduan Praktikum Metalurgi Fisik, Laboratorium Metalurgi Jurusan Metalurgi UI, Jakarta
Panduan Praktikum Ilmu Logam Laboratorium Teknik Material Fakultas Teknik Jurusan
Teknik Mesin, Unmer Malang, 2003
Vernonn John, Testing of Materials, 1992
Avner H. Sidney, Introduction to Physical Metallorgy, Mc Graw- Hill Book Company, 1974
Diktat Uji Material.
Diktat Metalurgi Fisik.
Diktat Praktikum Uji Logam.
Diktat Struktur Dan Sifat Material.
Diktat Material Teknik.
94 PRAKTIKUM UJI MATERIAL

Laporan Praktikum Uji Material

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Uji Material

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIKUM UJI MATERIAL

PRODI TEKNIK MESIN

Mengetahui dan Menyetujui,

Dosen Pembimbing Kaprodi Teknik Mesin

Madiun, Juli 2018

iii PRAKTIKUM UJI MATERIAL

Hal sampul ................................................................................................................. i

BAB I PENGUJIAN KEKUATAN TARIK MATERIAL

iv PRAKTIKUM UJI MATERIAL

v PRAKTIKUM UJI MATERIAL

1.1. Latar Belakang

1.2. Tujuan Umum

1.3. Tujuan Khusus

1 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

1.4. Manfaat Pengujian

1.5. Prosedur Pengujian

Gambar 4.1. Spesimen sebelum ditarik.

2 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

1.6. Peralatan Bantu

1.7. Dasar Teori dan Proses Pengujian

3 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Definisi Pengujian Tarik

4 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Pada phase 1 ini akan dilakukan :

5 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Pada phase beban ke 3akan dilakukan :

Pada phase beben 4 akan dilakukan :

6 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

 Diagram tegangan –regangan teknis

7 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Dari kurva tersebut kemudian dihitung besarnya tegangan teknis regangan

Bila besarnya tegangan sebesar diplot terhadap renggangan sebenarnya,

8 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Bila persamaan kurva alir dapat diketahui dengan persamaan :

Dengan demikian maka kemiringan diagram log terhadap log adalah

9 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

PENGLOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN PENGUJIAN TARIK

10 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

1.7.2 Data Spesimen Sebelum Ditarik

1.7.3 Data Spesimen Sesudah Ditarik

11 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

 Grafik Hasil Pengujian

12 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Mencari nilai a = = = 49,6

Maka dari gambar diatas diperoleh beban (mm)=.................?

a. Dari gambar di atas menggunakan skala perbandingan perubahan panjang :

13 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Maka persamaan untuk mencari perubahan panjang sesungguhnya yaitu :

c. Mencari tegangan teknis – regangan teknis :

14 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

 Mencari regangan teknis adalah sebagai berikut ( ) :

d. Mencari tegangan sebenarnya-regangan sebenarnya :

15 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

 Mencari regangan sebenarnya adalah sebagai berikut :

= ln. 1,14 100%

16 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

Dari grafik Tegangan-Regangan

Sehingga dari grafik Tegangan

19 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

20 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

21 PRAKTIKUM UJI MATERIAL – UJI KEKUATAN TARIK

a. Pengamatan Struktur Mikro (Metalografi)