PERLAKUAN PANAS

SURYANTO, Ir. MSc.

 FLOW PROSES PEMBUATAN KOMPONEN

RAW BENDA BENDA

MATERIAL KERJA I KERJA II

BENDA BENDA BENDA

KERJA V KERJA IV KERJA III

KOMPONEN
SIAP
DIGUNAKAN
 Pendahuluan

Bahan Baku Proses Pengecoran

Benda Kerja /
Bahan Dasar

Proses
Pembentukan

Persyaratan
Khusus
Komponen Komponen
Mesin Mesin
Proses Perlakuan
Panas Komponen
Mesin 3
 Pendahuluan
Dasar pengertian :
Proses perlakuan panas adalah suatu proses untuk mengubah struktur struktur
dari suatu logam dengan cara memanaskan sampai dengan suatu temperatur
yang tertentu dan menahan pada temperatur tersebut untuk waktu tertentu pula
dan selanjutnya mendinginkannya dengan kecepatan pendinginan yang tertentu
pula.

Manfaat :
 Memperbaiki struktur
 Mendapatkan sifat sifat mekanis tertentu

Jenis Proses Perlakuan Panas

 Annealing
 Normalizing
 Hardening
 Tempering 4
 Annealing
Manfaat :
 Memperbaiki mampu mesin
 Memperbaikin ductility
 Menghilangkan ketidak homogenan struktur
 Memperhalus ukuran butir
 Menghilangkan tegangan dalam
 Menyiapkan struktur baja untuk proses perlakuan panas

Jenis Proses Annealing

 Full Annealing
 Spheroidized Annealing
 Isothermal annealing
 Homogenized
 Intermediate Annealing
 Bright Annealing 5
 Full Annealing

T
a b O-a-b austenisasi

50o b-c pendinginan dlm tungku

Taust
Tkritis

Dalam tungku

c
o
Baja hypo eutectoid Baja hyper eutectoid
Taust pembentukan austenit dengan tujuan Taust ditujukan untuk membulatkan sementit
untuk mengubah struktur yang ada pro eutectoid
sebelum pemanasan sehingga austenit
lebih halus. Austenite ------> perlit + ferit

Aplikasi pada Baja Cor

6
 Spheroidized Annealing
Tujuan
T • Karbida yang lamelar pd perlit & sementit
sekunder ----> bulat
a b
• Transformasi struktur martensit, trostit, sorbit.
Taust 50o
• Mampu mesin / bentuk
Tkritis
Tungku yang dipergunakan

Dalam tungku
• tungku listrik; tungku kontinyu ; tungku
vakum dan tungku garam
c
o
Metoda I ( T austenit 670o ; 700o )
• T=T austenit - 50o agar tidak terbentuk austenit
• Karbida yang terbentuk bulat dan kasar
• T, t tergantung struktur & komposisi kimia
• t sekitar 4 - 6 jam
• dipengaruhi unsur paduan
• Ni, Mn menyebabkan T turun
• Cr, Mo menyebabkan T naik
• tidak sesuai untuk C<0.3% karena pembentukan ferit meningkat sementara perlit
menurun 7
 Spheroidized Annealing
Metoda II
• T= sedikit diatas T austenit
• pendinginan lambat dengan kecepatan 10 - 20o / jam hingga temperatur 550 - 600 o
• C dalam austenit terpisah dan membentuk karbida bulat
• sesuai untuk baja eutectoid dan Hyper eutectoid
• kekerasan yang dicapai rendah

Metoda III
• T= T austenit + 50o maximum
• didinginkan hingga mencapai 50o dibawah T austenit sehingga struktur yang
terbentuk lamelar
• dipertahankan pada T dibawah T austenit untuk mendapatkan struktur
speroidized dan selanjutnya didinginkan

Metoda IV
• seperti pada metoda III dan dilakukan secara berulang ulang
• kekerasan yang didapat tergantung komposisi kimia C< … Hr 160 - 190 Hbn
sedangkan C> … Hr 200 - 230 Hbn

8
 Isothermal Annealing
Tujuan
T • melunakan baja sebelum machining
• meningkatkan mampu mesin
a b
Taust 50o Tungku yang dipergunakan
c Tkritis
isothermal • tungku garam dan vakum

Tungku,udara

o
Proses Isothermal Annealing
• T=T austenit + 50o untuk pembentukan austenit dan didinginkan dengan cepat hingga
T=T austenit - 50o
• dipertahankan secara isothermal untuk menguraikan austenit dan selanjutnya
didinginkan secara perlahan
• karbida yang terbentuk bulat dan kasar.
• Kekerasan yang didapat tergantung T isothermal
• tidak disarankan untuk benda kerja dengan ukuran besar

9
 Homogenisasi
Tujuan
T • menyeragamkan komposisi kimia baja
1150 - 1200o
a
Taust b
Tkritis

udara

c
o
Proses homogenisasi
• T= 1150 - 1200 o dan dipertahankan pada kondisi tersebut untuk
penyeragaman komposisi kimia baja
• didinginkan di udara
• biasa diaplikasikan pada baja ingot dari proses casting
• setelah proses homogenisasi dapat dilanjutkan proses normalizing untuk
menghindari struktur over heating

10
 Intermediate Annealing
Tujuan
T • meningkatkan mampu mesin dari case
Taust Tkritis hardening proses
a
b

Tungku

c
o
Proses Intermediate Annealing

• Proses mirip bahkan seperti pada spheroidizing untuk T dibawah Taust dengan lama
panahanan sekitar 4 - 6 jam
• umumnya dari benda kerja setelah menjalani case hardening membulatkan
sementit

11
 Bright Annealing
Tujuan
T • mencegah oksidasi, sulfidasi,penggetasan
dan dekarbonisasi

Taust a b
Tkritis

Tungku

c
o

12
 Normalizing

Manfaat :
menormalkan produk cor, over heated forging & produk tempa yang besar
 Memperhalus butir
 Memperbaiki mampu mesin
 Menghilangkan tegangan sisa
 Memperbaiki sifat mekanik

13
 Normalizing

• Pada baja hypo eutectoid akan terbentuk ferit &

T perlit

a b • Pada baja hyper eutectoid perlit yang

terbentuk halus dan sementit
Taust 30 - 40o
• Waktu penahanan sangat tergantung pada
Tkritis jenis dan ukuran baja sehingga austenit
lebih homogen
udara
• Sifat mekanis sangat tergantung pada
holding kecepatan pendinginan di udara. Bila
heating cooling
c kecepatan pendinginan meningkat kekuatan (s )
dan kekerasan (Hn) meningkat
o
Proses Normalizing
• Memanaskan hingga diatas T kritis
• Menahan untuk beberapa waktu untuk pembentukan austenit sehingga
terbentuk ferit dan perlit atau sementit

• Mendinginkan secara perlahan di udara

14
 Stress Relieving

Tujuan
T
• Menghilangkan tegangan tegangan yang ada
Taust dalam benda kerja akibat proses
a b Tkritis sebelumnya.
rekristalisasi
• Memperkecil distorsi selama proses
perlakuan panas

tungku • Mencegah kemungkinan terjadinya crack

holding
heating cooling
c
o
Proses Stress Relieving
• Memanaskan hingga sedikit dibawah T kritis
• Menahan untuk beberapa waktu untuk memungkinkan terjadinya proses
rekristalisasi pada struktur sehingga struktur dapat kembali semula yang
berubah akibat proses sebelumnya.

• Mendinginkan secara perlahan di dalam tungku

15
 Stress Relieving

Tegangan pada benda kerja

• Proses permesinan
• gaya yang terjadi pada proses permesinan akan menimbulkan tegangan yang
apabila melebihi kemampuan akan menyebabkan crack/distorsi sehingga
kesimbangan tegangan terganggu
• Proses Pembentukan
• dari proses coining, bending maupun drawing sangat memungkinkan
terjadinga tegangan dalam pada benda kerja
• Proses Perlakuan Panas
• akibat proses heating pada perlakuan panas akan menyebabkan
penambahan energi yang menyebabkan terjadinya transformasi yang
berakibat munculnya tegangan
• Proses Pengecoran
• untuk benda kerja yang cukup rumit sangat besar peluang terjadinya
tegangan dalam mengingat proses pendinginan yang tidak merata dan
perbedaan kecepatan pendinginan.
• Proses Welding
• akibat proses welding akan terjadi HAZ (Heat Affected Zone) yang akan
menyebabkan tegangan dalam pada daerah perbatasan panas.
• Proses Lain.
16
 Hardening

T Hardening
a1 b
Taust Tkritis
Core
surface
a holding quenching
tempering
Pre heating heating
cooling

Tujuan
• untuk mendapatkan benda kerja dengan kekerasan yang tinggi dan
meningkatkan ketahanan terhadap aus

17
 Hardening

• Perubahan sifat mekanis akibat proses hardening dilanjutkan dengan

proses tempering

Sifat
mekanis kekuatan
Keuletan, elastisitas
ketahanan

o
Hardening + Tempering

18
 Hardening

Quenching
• Untuk mendapatkan struktur Martensite melalui pengontrolan laju
pendinginan
• Media pendingin (quenching) : air, oli, brine, garam cair, larutan polimer

Parameter quenching
• Jenis baja
• Dimensi benda kerja
• Distorsi yang diijinkan
• Sifat yang diprediksi

Jenis quenching
• Direct quench
• Martempering
• Austempering
• Delay quenching
• Time quenching
• Die quenching
19
 Hardening

Direct Quenching
• Laju pendinginan cepat
• Media pendingin air dan oli
• kelebihan sesuai untuk baja karbon medium
• kekurangan : distorsi yang ditimbulkan besar, kemungkinan retak besar bila laju
pendinginan cepat

core

surface

Media air, oli

20
 Hardening

Martempering
• Didinginkan dalam media garam. Dijaga homogen diatas Tms. Didinginkan di udara
• Pengontrolan perubahan volume selama proses
• Media pendingin cairan garam nitrat-nitrit; oli panas
• kelebihan : peluang distorsi dan retak lebih kecil
Persyaratan Martempering
• Hardenability besar
core • Dimensi kecil

Lama Penahanan
• Komposisi kimia
surface
Media cairan
• Dimensi
Tms garam • Temperatur
• Agitasi medium
udara
Aplikasi
• Pahat (HSS); Dies; Roda gigi; Poros; Spindel;
CAM
21
 Hardening

Austempering
• Didinginkan dalam media garam. Dijaga homogen diatas Tms. Dimana untuk Tms(350- 380)o
C waktu pendinginan 5’ dan untuk Tms (250-270)o C waktu pendinginan sekitar 30’ . Didinginkan
di udara
• Pengontrolan perubahan volume selama proses
• Kondisi yang diperoleh s >>. Toughness >> elongation =
• kelebihan : distorsi <<<< , machineability >>>>

1 -------> 2 Austenite ----------> Bainit (Hb >>>>, Toughness >>>

surface

Aplikasi
Media garam
core • Untuk benda kerja dimensi kecil --> low alloy
Tms 2 • B.K dengan Hb >> (pegas,clip,mata
1 gergaji,kunci pas, plat katup)

udara

22
 Hardening

Delay Quenching
• Tujuan utama untuk merduce distorsi .
•Tquenching = Tpengerasan . untuk kondisi normal , Tquenching << Tpengerasan . untuk kondisi delay
quenching

Aplikasi
Tpengerasan
• HSS ; Baja hot worked; surface hardening

Tquenching
quenching

23
 Hardening

Time / Interupted Quenching

• Hardenability rendah di quench di air dan atau untuk hardenability tinggi dan dimensi besar
• Untuk menghindari internal regangan DV & memperkecil distorsi /retak/pecah.
• Kedalaman martensite tergantung Tq
• T <<<<< luar keras / dingin , dalam lunak / temper bagian luar

TQ = Taust
Aplikasi

surface • Perkakas dari baja karbon, bantalan peluru, baja

hardenability rendah, poros engkol,
connecting rod.
Oli / udara
core
Bak quenching
160 - 200
Tungku temper

30-60”

24
 Hardening

Die Quenching
• untuk menghindari transformasi martensite terganggu karena proses heat transfer.
• Untuk menghindari / memperkecil distorsi /retak/pecah.
• Kedalaman martensite tergantung Tq
• T <<<<< luar keras / dingin , dalam lunak / temper bagian luar

Aplikasi
• plat tipis (disc) , roda gigi, B.K yang
bentuknya rumit, simetris.

25
 Hardening

MEDIUM QUENCHING
• baja carbon -----------> air
• baja paduan medium ------------> oli, cairan garam, polimer
• baja padun tinggi --------------> cairan garam

homogenisasi

Pemanasan Pendinginan
• tungku •bak pendingin
Menghindari pearlit /
• medium • medium yang efective.
• T yang tepat bainit yang lunak
26
 Hardening
MEKANISME QUENCHING
• tahap I •tahap II

•T meningkat -> mendidih --> uap. •terbentuk gelembung ---> lapisan uap
hilang T. >>
•BK dipagari uap
• tahap I dan II radiasi uap
• Uap sebagai isolator
•tahap III
•cairan pendingin seluruhnya
bersentuhan dengan BK--->
Medium konveksi ---> T. <<<

BK

Untuk mengindari pearlit /

bainit yang lunak

I & II harus T. >>>>>

II III bisa T. <<<<<<<

I
III

27
 Hardening

MEKANISM QUENCHING

Vapour Blanket

Vapour Transport or
Boiling

Liquid cooling

28
 Tempering
Martensite tetragonal

Baja dikeraskan • getas temperatur >>>

Austenite sisa • keras • difusi>>>

• rentan retak • mobilsasi atom >>

1 Tempering

Tujuan
untuk mendapatkan kombinasi kekuatan,
ductility & ketangguhan

1. Setelah mengalami hardening

2. Setelah mengalami tempering

29
 Tempering
Tempering
a. 80 - 200 ----> BCT ---> BCC
temper tahap I , carbida epsilon --> krn
karbon berkontraksi
b. 200 - 300 ----> austenite sisa mengurai -- --
-> bainit, temper tahap II , volume >>
c. 300 - 400 ----> fase pertumbuhan karbida ,
volume <<<
d. 400 - 700 ---> pertumbuhan
berlangsung,n proses speroidizing dari
udara
sementite

Rentang tahapan temperatur bergantung

•T.
•T
• jenis & sensitivitas pengukuran
• komposisi kimia

30
 Tempering
Tempering
Perubahan sifat mekanis

sy impact

elengation

31
 Tempering
Proses Tempering
• Tungku udara panas yanmg disirkulasikan
• Oil baths
• Tungku garam

• Temper pada T yang berbeda

•100 - 150 / 150 - 200
• 350 - 450 / 450 - 650

• Self tempering
• Selective Tempering
• hardening semua permukaan tetapi pada saat tempering hanya bagian t ertentu
saja
• Dengan uap Superheated
• 3 Fe + 8 H2O ----> Fe3O4 + 4H2O + 4H2

• Tungku Fluidized bed

• Temper embrittlement
32
Effect / dampak proses Tempering

33
Proses Austenite Sisa

Selama proses quenching

austenite mengalami laju
pendinginan dan mulai membentuk
struktur martensite. Pengaruh
kandungan karbon menentukan
temperatur mulai terbentuknya
austenite dan selesainya
pembentukan. Semakin besar
kandungan karbon potensi
terbentuknya austenite sisa
semakin besar. Dengan demikian
bila tidak didinginkan sampai
dibawah temperatur kamar maka
dalam struktur akan terbentuk
martensita dan austenite, dimana
austenite yang terbentuk adalah
austenite sisa

34
 Proses Austenite Sisa

Gambar disamping menggambarkan

proses quenching baja setelah 30 menit.
Bila temperatur didinginkan pada 530 C
akan mengandung 51% martensite. Bila
setelah penahanan 30 menit dan
dilanjutkan proses pendinginan hingga
460 C hanya 6% austenite yang
bertransformasi menjadi martensite

35
 Proses Austenite Sisa

Penurunan laju pendinginan pada saat quench dari berbagai media akan meningkatkan
jumlah austenite sisa dan penurunan kekerasan sebanyak 50HV 36
 Proses Austenite Sisa

Pengaruh temperatur austenite

mempengaruhi jumlah austenite sisa.
Semakin tinggi temperatur presentasi
austenite sisa semakin tinggi

37
 Proses Austenite Sisa

Jumlah austenite sisa dalam baja dari

berbagai temperatur austenite nya.
Presentase austenite yang lebih tinggi
disebabkan adanya kadar karbon yang
tinggi dan unsur paduan didalam austenite
pada temperatur austenite yang lebih
tinggi dan berperan dalam penurunan
temperatur Ms.

Keberadaan austenite sisa yang tidak di

inginkan dapat mempengaruhi sifat sifat
mekanik , seperti penurunan kekerasan
dan kemungkinan timbulnya crak.

38
Sub Zero Treatment

39
 Sub Zero Treatment

Pengaruh austenite siasa terhadap

penurunan kekerasan sebelum sub
zero treatment

Pengaruh austenite siasa terhadap

penurunan kekerasan setelah sub zero
treatment

40
 Sub Zero Treatment

Pengaruh austenite siasa terhadap

penurunan kekerasan sebelum sub
zero treatment

Pengaruh austenite siasa terhadap

penurunan kekerasan setelah sub zero
treatment

41
 Sub Zero Treatment

• Sub Zero ----> untuk menghilangkan autenite sisa

pada T<0 sekitar 30 -140 dibawah 0 selama 1 - 1.5
jam
Ms
• Metoda

Mf • Solid Cabon Dioxide -80o C

• Refrigeration Mechanic - 100o C
0 • Fluida
• Metil Clorida -97o C
• Feron - 111o C
%C
• Metil alkohol - 97o C
• Metanol pentan - 129o C
• Nitrogen cair - 196o C

42
Sub Zero Treatment

43
Sub Zero Treatment

44
 Surface Treatment

A --------------------> A’

Treatment
• Metalurgi --------> proses ekonomis
• peralatan yang tersedia ---> kualitas yang tersedia

Perlakuan logam
• liquid treatment --------> casting (penambahan unsur)
• solid treatment ---------> mengubah sifat fisik & mekanis
• Perlakuan panas
• Perlakuan permukaan

Surface Treatment
• meningkatkan ketahanan aus -----> melapisi permukaan
• meningkatkan ketahanan korosi
• meningkatkan performansi

45
 Surface Treatment
Jenis Surface treatment II. Untuk meningkatkan ketahan korosi
I. Untuk meningkatkan kekerasan 1. Electro position (penegndapan elektrik)
1. Thermocemical Treatment (case hardening) 2. Hot dip coating
• Caburising : Solid, liquid, Gas 3. Diffusion coating
• Nitriding • sementasi
• Ionitriding • cladding
• Cyaniding • deposition vacuum
• Nitro carburizing • vapour deposition
2. Surface treatment • sprayed metal coating
• Induction hardening • case hardening
• Flame hardening 4. Non metallic ply
3. Metal spraying • laquers coating (cat)
4. Metal plating ( pengedapan electrolit) • plastic ply
5. Fusion process (over ply) • Elastomer (rubber)
• enamel ply
• temporary protective coatings
5. Oxidation & conversion ply
• Anodisasi; chomatasi; Paskerising
46
 Surface Treatment

Jenis Surface treatment

III. Performansi
1. Polishing
2. Abrasive belt grinding
3. Barrel tumbling
4. Honing
5. Lapping
6. Super finishing
7. Electro plating
8. Metal spraying
9. Pelapisan inorganik
10. Parkerizing
11. Anodizing
12.Sheradizing

47
 Surface Treatment
Carburizing
Tujuan
1. Meningkatkan ketahanan aus dengan jalan mempertinggi kekerasan permukaan logam
2. Meningkatkan ketahanan terhadap pembebanan yang tiba tiba.
3. Meningkatkan karakteristik fatik dari logam

Prinsip
1. Umumnya diterapkan untuk baja yang tidak mudah dikeraskan
2. Diperlukan pengubahan komposisi dari baja dengan jalan melarutkan Karbon pada pemukaan
baja.
3. Komposisi permukaan baja akan berkisar (0.3-0.9)% C. diatas harga tersebut dapat
menimbulkan penggetasan
4. Proses karburasi dapat dilaksanakan pada suhu sekitar 8250 C dan 9250 C
5. Metode pengerasan dapat dilakukan dengan cara :
a. meng-quench langsung dari suhu karburasi
b. mendinginkan dari suhu karburasi dan di-ikuti dengan austenisasi dan quech (single
quench )
c. meng-quench dari suhu karburasi di-ikuti austenisasi dan selanjutnya dilakukan
quecnch (double quench)
6. Keseluruhan proses Karburasi berdasarkan prinsip kesetimbangan kimia dan difusi 48
 Surface Treatment
Carburizing
Kesetimbangan Kimia
1. Karbon yang dibutuhkan dipasok dalam bentuk :padat,cair dan gas.
3 Fe + 2 CO -----------> Fe3C + CO2
2. Bagaimanapun bentuk pemasok transfer karbon kepermukaan logam dalam bentuk gas CO
3. Laju reaksi akan sangat bergantung pada kadar karbon . semakin meningkat kadar karbon
reaksi akan berjalan menurun.
4. Komposisi gas (CO2 / CO) juga sangat menentukan. Untuk karburasi dilakukann pada suhu
yang tinggi akan diperlukan gas CO yang lebih banyak untuk mendapatkan komposisi yang
kecil

Difusi
1. Faktor yang berperan dalam difusi adalah suhu dan waktu. semakin tinggi suhu semakin
tebal lapisan karburasi
2. Proses karburasi yang baik adalah yang menghasilkan adanya gradien komposisidari luar
ke dalam. Dengan adanya gradien komposisi maka pengelupasan dapat dicegah.
3. Agar didapat gradien komposisi perlu dipertimbangkan waktu periode difusi dimana
pada saat pasokan kabon dihentikan , benda kerja beberapa saat masih pada suhu
karburasi.
4. Dengan demikian ketebalan lapisan (depth of carburization) tergantung :suhu,lama
proses,konsentrasi karbon dan kadar kabon benda kerja.
49
 Surface Treatment
Carburizing
Metoda Medium Padat (pack carburizing)
1. Karbon bereaksi dengan oksigen diudara saat pemanasan dari medium dan terbentuk CO2. CO2
Ini akan bereaksi dengan carbon dari medium menurut reaksi
CO2 + C -------------> 2 CO
2. Kesetimbangan akan bergeser kekanan seiring peningkatan suhu, sehingga pad
permukaan CO akan mengurai
2 CO ---------------> CO2 + C
3. Atom karbon yang dihasilkan akan larut kedalam austenite dan berdifusi. CO2 yang dihasilkan
akan bereaksi dengan karbon yang didapat dari medium dan akan terurai lagi demikian seterusnya.
4. Untuk meningkatkan laju proses pembetukan gas CO2 dan CO diperlukan energizer ( aktivator/
katalisator ) kedalam medium. Energizer umumnya BaCO3, BaCl, BaO, CaO, K2CO3, Na2CO3,
K2SO4 dan K4Fe (CN)6. Sedangkan untuk medium umumnya menggunakan arang kayu
(charcoal/houtskool). Komposisi (60% arang+40% energizer) atau (45% arang + 50% energizer I + 5%
energizer II).
5. Misal energizer BaCO3 yang digunakan, maka reaksi sbb
BaCO3 -------------------> BaO + CO2
CO2 + C -------------> 2 CO
gas CO akan larut dalam austenit 3 Fe + 2 CO ---------------> Fe3C + CO2
gas CO2 akan bereaksi dengan BaO yang terbentuk BaCO3 . Dengan demikian BaCO3
senantias ada sepanjang proses.
50
 Surface Treatment
Carburizing
Metoda Medium Padat (pack carburizing)
6. Hal yang perlu diperhatikan terhadap medium adalah
- harus memiliki daya hantar panas yang baik agar distribusi panas mudah dan merata
- perubahan volume yang terjadi sekecil mungkin
- memiliki mampu regenerasi yang baik
- relatif kering.
- diameter harus mampu mentutupi benda kerja
7. Kotak sementasi dimana benda kerja ditempatkan proses akan berlangsung harus :
- rapat sehingga tidak ada kebocoran dari gas yang terbentuk
- tahan terhadap suhu tinggi
- sesuai bentuk dan menampung benda kerja dan medium
- memiliki sfat mekanik yang sesuai.
8. Kotak sementasi umumnya dibuat
- baja Cr - Ni (stabil tetapi mahal)
- baja lunak (murah tetapi masa pakai singkat)
- besi cor

51
 Surface Treatment
Carburizing
Metoda Medium Cair
1. Medium cair yang umum digunakan dalam bentuk garam yang mengandung karbon.
2. Keuntungan dari metoda ini baik dari aspek kualitatif maupun ekonomis. Sesuai untuk benda kerja yang
relatif kecil. Pemanasan berlangsung homogen sehingga dekaburasi maupun oksidasi dapat dicegah.
3. Jenis garam yang umum digunakan adalah yang banyak mengandung NaCN dan KCN seperti pada
NaCl, BaCl, KCl atau Na2CO3.
4. Peran aktivator selain mempercepat reaksi juga untuk menurunkan titik cair garam.
5. Dalam praktek NaCN lebih sering digunakan dibanding KCN karena:
- lebih murah
- mengadung banyak karbon
- titik cair relatif rendah
6. Reaksi yang terjadi
NaCN ----------> Na + C + N
unsur C akan larut dalam austenite dan berekasi dengan Fe :
C + 3 Fe --------> Fe3C
7. Penetrasi kabon dengan menggunakan medium cair akan lebih besar dibanding medium padat.
8. Komposisi NaCN yang umum digunakan : 45% NaCN; 18% NaCl dan 37% Na2CO3 .

52
 Surface Treatment
Carburizing
Metoda Medium Cair
9. Komposisi gampuran garam sangat menentukan hasil akhir lapisan permukaan.
10. Kontak antara oksigen dengan medium harus dicegah. Untuk meningkatkan efisiensi panas ,
permukaan medium perlu ditutupi dengan serbuk grafit.
11. Benda kerja perlu di pre heating pada sekitar suhu (100 - 400) 0 C, untuk menghilangkan kemungkinan
adanya uap air serta untuk meningkatkan efisiensi proses.
12. Tebal permukaan yang dihasilkan tidak lebih 0.5 mm

53
 Surface Treatment
Carburizing
Metoda Medium Gas
1. Benda kerja ditmepatkan dalam tungku (retort) dan proses karburasi berlangsung dengan mengaliri gas
medium. Gas yang digunakan CO dan hidrokarkarbon.
2. Reaksi yang terjadi
2 CO -------------------> C + CO2
CH4 --------------------> C + 2 H2
CO + H2 ---------------> C + H2O
3. Dari komposisi gas dapat dianalisa untuk potensial kabon yang terbentuk dan bereaksi.
4. Gas karburasidapat diperoleh :
- mengalirkan cairan karburasi kedalam tungku dan selanjutnya akan mentes pada benda kerja sehingga
menguap
- mengalirkan gas yang dibuat dari generator
- mengalirkan gas hidrokarbon dan udara secara langsung kedalam tungku.
- proses karburasi dalam tungku vacuum dengan mengalirkan gas hidrokarbon

54
 Surface Treatment
Carburizing
Siklus thermal proses karburasi
1. Pemanasan
a. suhu untuk proses berkisar antara 850 - 950 0 C. tergantung jenis baja. Diatas suhu
tersebut dimungkinkan terjadinya percepatan karburasi, tetapi kemungkinan butir austenit kasar
menjadi besar.
b. lamanya proses tergantung : tebal lapisan yang di-inginkan, suhu proses dan medium yang
digunakan.
2. Pendinginan
Pendinginan dilakukan jika tidak diterapkan proses direct quench.

Proses lanjutan setelah karburasi

1. Normalizing
a. dampak dari pemanasan pada suhu tinggi dalam tempo yang relatif lama akan
cenderung butiran membesar. Hal akan mengakibatkan harga impak menjadi rendah
b. proses normalizing ditujukan untuk menormalkan bagian permukaan logam

2. Pengerasan
Dengan direct quench, single quench atau double quench

55
 Surface Treatment
Carburizing
Proses lanjutan setelah karburasi
3. Tempering
a. untuk menghindari terjadinya pengelupasan akibat tegangan sisa dari proses double quench.
b. dilakukan tempering pada suhu rendah agar tidak terjadi penurunan pengerasan.
Sehingga tegangan sisa dapat di-eleminasi.

Baja untuk Karburasi

1. Baja karbon lunak dengan kandunga karbon maksimum 0.2%. Dampak yang timbul
- kecenderungan butiran membesar sehingga harga impak menurun
- kecepatan difusi sangat lambat sehingga biaya proses menjadi mahal
- gradien komposisi sulit terbentuk sehingga pengelupasan menjadi besar.
2. Baja karburasi dengan komposisi tertentu sehingga kemungkinan seperti baja lunak terhindari
antara lain :
- Baja karburasi nikel ( Ni carburising )
- kemungkinan tumbuhnya butiran kecil
- kecepatan difusi relatif besar
- mudah menghasilkan gradien

56
 Surface Treatment
Carburizing
Pemeriksaan dan Pengukuran tebal lapisan ( Carburising depth)
1. Pemeriksaan makroskopik
- dilakukan terhadap test coupon yang diproses bersama benda kerja.
- tebal lapisan diperiksa dengan jalan etsa makro atau pemeriksaan permukaan patah.
2. Pemeriksaan mikroskopik
- dapat dilakukan terhadap benda kerja sebelum dan sesudah proses karburasi.
3. Pemeriksaan kekerasan
- karena tebal lapisan tipis dapat dilakukan dengan alat pengukuran mikro.
- sesuai ISO : 2639 - 1973 , tebal lapisan didefinisikan sebagai jarak dari permukaan benda
kerja ke suatu bidang yang memiliki kekerasan sebesar 550 HV.

Pemeriksaan distorsi/deformasi
1. Bila dilanjutkan proses pengerasan benda kerja akan mengalami distorsi/deformasi.
2. Besarnya distorsi merupakan fungsi D/d dimana D adalah diameter bagian yang tidak
mengalami pengerasan sedangkan d adalah tebal lapisan pengerasan yang diukur sesuai
standard ISO
3. Distorsi terjadi akibat adanya variasi struktur mikro sehingga muncul variasi tegangan yang dapat
dicegah dengan cara : penerapan suhu yang relatif rendah; mengupayakan pemanasan sehomogen
mungkin dan memilih jenis baja dan medium yang sesuai
57
 Surface Treatment
Carburizing
Pencegahan pembentukan karat pasca karburasi
1. Biasanya terdapat sisa garam medium yang menepel pada benda kerja
2. Cara mengatasi :
- dilakukan proses pencucian dalam air yang mendidih segera sertelah quenching.
- ditambahan oli yamg mudah larut dalam air mendidih 10-20 %

Proses karburasi terpilih

1. Ada kalanya ada bagian tertentu benda kerja tidak diperlukan pelapisan. Sehingga pada
bagian ini diperlukan pelapisan yang dapat mencegah berlangsung proses karburasi
2. Cara ini sangat sesuai metoda media padat dan gas. Untuk cair, lapisan mudah rusak
3. Media pelapisan yang umum adalah :
- tanah liat (efektif bila ketebalan lebih 20 mm)
- campuran Natrium silikat dengan talk. Daya rekat baik dan mudah dibersihkan
- pasta pelindung campuran serbuk tembaga dengah vernis
- pelapisan tembaga dengan prose elektrolisa

58
 Surface Treatment
Carburizing
Penetapan tebal lapisan
1. Tebal lapisan karburasi tergantung
- fungsi benda kerja, yaitu dengan memperhitungkan besarnya tekanan yang akan dialami;
besarnya harga keausan yang di-ijinkan dan bentuk benda kerja
- jenis baja yang akan diproses
- besarnya lapisan yang akan dihilangkan melalui proses permesinan.

59
Surface Treatment

60
 Surface Treatment
Nitriding
Prinsip
1. Proses karburasi pada prinsipnya adalah proses perlakuan thermikimia austenitik.
2. Hal ini karena proses pelarutan karbon pada fasa austenit dan transformasi menuju
martensite.
3. Proses Nitriding , Benda kerja dipanaskan sekitar 500 - 590 0 C pada lingkungan yang
mengandung Nitorgen.
4. Pada rentang suhu tersebut benda kerja pada fasa ferit sehingga sering disebut proses perlakuan
thermokimia feritik.
5. Kekerasan yang didapat bisa melampaui proses karburasi
6. Agar nitrida terbentuk , nitorgen harus monoatomik. Umumnya nitorgen didapat dalam bentuk gas
N2 yang terdiri 2 atom N. umumnya gas N monoatomik didapat dengan jalan memanaskan gas amoniak
yang akan terurai :
NH3 ---------------------> N + 3 H
7. N yang terbentuk akan bereaksi dengan Fe membentuk besi nitrida yang keras.
8. Karena sifat nitrida yang keras , lapisan nitridasi yang terbentuk tidak pelu terlalu tebal.

Kelebihan proses nitriding

1. Kekerasan permukaan tinggi. Sehingga ketahan aus tinggi
2. Menaikan karakteristik fatiq
61
 Surface Treatment
Nitriding
Kelebihan proses nitriding
3. Memperbaiki ketahanan korosi dan relatif tahan terhadap alkali
4. Suhu proses relatif rendah sehingga timbulnya distrosi sangat kecil.
5. Kestabilan lebih terjamin

Kekurangan
1. Proses berlangsung lama
2. Biaya operasi mahal

Baja nitriding
komposisi baja ditentukan 4 aspek
1. Tebal lapisan harus terbatas untuk mencegah getas
2. Mampu memelihara ketangguhan
3. Memeliki kemampuan untuk nitriding
4. Memeliki kekuatan yang memadai.

Dampak dari nitriding, akan terjadi penurunan impak yang disebut “krupp sickness”
62
 Surface Treatment
Nitriding
Kelebihan proses nitriding
3. Memperbaiki ketahanan korosi dan relatif tahan terhadap alkali
4. Suhu proses relatif rendah sehingga timbulnya distrosi sangat kecil.
5. Kestabilan lebih terjamin

Kekurangan
1. Proses berlangsung lama
2. Biaya operasi mahal

Baja nitriding
komposisi baja ditentukan 4 aspek
1. Tebal lapisan harus terbatas untuk mencegah getas
2. Mampu memelihara ketangguhan
3. Memeliki kemampuan untuk nitriding
4. Memeliki kekuatan yang memadai.

Dampak dari nitriding, akan terjadi penurunan impak yang disebut “krupp sickness”
63
 Surface Treatment
Nitriding
Metoda Medium Gas
1. Instalasi prose nitriding terdiri : tabung gas amoniak, control system dan tungku retort.
2. Faktor yang harus diperhatikan : suhu , debit dan derajat disosiasi (jumlah gas yang
mengurai dalam % dihtiung terhadap penggunaan total gas amoniak
3. Debit gas diatur melalui control system yang disesuaikan dengan derajat disosiasi yang terjadi
pada kecepatan tertentu.
4. Menginat reaksi nitriding ini akan terurai H akan terjadi denitridasi bila jumlah H berlebihan
yang berakibat kekurangan N sebagai pembentuk utama nitrida..
5. Nitriding dengan medium gas banyak digunakan untuk komponen yang membutuhkan tebal
lapisan yar berkisar antara 0.2 mm - 0.7 mm.
6. Peralatan yang digunakan harus tidak boleh bereaksi dengan gas. Umumnya terbuat dari nikel,
inconel maupun baja krom nikel. Bila tidak akan bereaksi dengan Fe.
7. Kelebihan metoda nitirding ini dengan medium gas bila selesai proses tidak diperlukan
pembersihan benda kerja.

64
 Surface Treatment
Nitriding
Metoda Medium Cair (salt bath nitriding)
1. Medium cair yang umum digunakan adalah 60 - 70 % NaCN dan 30 - 40 % KCN.
Disamping tambahan yang lain Na2CO3 dan Sianat (NaCNO).
2. Suhu berkisar antara 550 - 570 0 C yang relatif periode proses sekitar 2 jam. Bila terlalu lama akan
terjadi pitting pada permukaan. Untuk menhindarinya dilakukan
- menginjeksikan udara kedalam tungku sehingga kadar sianat dapat dikontrol
- menggunakan crusible titaniumn untk menghindari terurainya garam.
3. Variasi proses nitriding dikenal Sulfinasi (sulfinus treatment)

Metoda Medium Padat (powder nitrding)

1. Secara umum proses powder nitriding seperti packed carburizing dimana serbuk kotak proses
dimasukan serbuk nitridasi.
2. Diperlukan energizer untuk mempercepat proses yang dimasukan terlebih dahulu yang tidak boleh
tersentuk benda kerja.
3. Suhu proses berkisar 520 - 570 0 C dengan peride waktu sekitar 12 jam.

65
Surface Treatment

66
Surface Treatment

67
Surface Treatment

68
Surface Treatment

69
Surface Treatment

70
Surface Treatment

71
Surface Treatment

72
Surface Treatment

73
Surface Treatment

74
Surface Treatment

75
Surface Treatment

76
Surface Treatment

77
Surface Treatment

78
Surface Treatment

79
Surface Treatment

80
Surface Treatment

81
Surface Treatment

82
Surface Treatment

83
Surface Treatment

84
Surface Treatment

85
Surface Treatment

86
Surface Treatment

87
Surface Treatment

88
Surface Treatment

89
Surface Treatment

90
Surface Treatment

91
Surface Treatment

92
Surface Treatment

93
Surface Treatment

94
Surface Treatment

95
Surface Treatment

96
Surface Treatment

97
Surface Treatment

98
Surface Treatment

99
Surface Treatment

100
Surface Treatment

101
Surface Treatment

102
Surface Treatment

103
Surface Treatment

104
Surface Treatment

105
Surface Treatment

106
Surface Treatment

107
Surface Treatment

108
Surface Treatment

109
Surface Treatment

110
Surface Treatment

111
Surface Treatment

112
Surface Treatment

113
Surface Treatment

114
 Surface Treatment
Jenis Surface treatment II. Untuk meningkatkan ketahan korosi
I. Untuk meningkatkan kekerasan 1. Electro position (penegndapan elektrik)
1. Thermocemical Treatment (case hardening) 2. Hot dip coating
• Caburising : Solid, liquid, Gas 3. Diffusion coating
• Nitriding • sementasi
• Ionitriding • cladding
• Cyaniding • deposition vacuum
• Nitro carburizing • vapour deposition
2. Surface treatment • sprayed metal coating
• Induction hardening • case hardening
• Flame hardening 4. Non metallic ply
3. Metal spraying • laquers coating (cat)
4. Metal plating ( pengedapan electrolit) • plastic ply
5. Fusion process (over ply) • Elastomer (rubber)
• enamel ply
• temporary protective coatings
5. Oxidation & conversion ply
• Anodisasi; chomatasi; Paskerising
115
 Surface Treatment

Galvanisasi adalah proses pemberian

lapisan seng pelindung untuk besi dan baja
yang bertujuan untuk melindunginya dari
karat. Istilah ini diturunkan dari ilmuwan Italia
Luigi Galvani. Galvanisasi umumnya
dilakukan dengan metode celupan panas di
mana baja dicelupkan ke seng cair. Metode
galvanisasi lainnya dapat dilakukan secara
elektrokimia dan elektrodeposisi.

116
 Surface Treatment

Galvanization (atau galvanisasi) adalah proses penerapan

protective zinc coating pada baja atau besi, untuk mencegah
berkarat. Istilah ini berasal dari nama ilmuwan Italia Luigi Galvani.
Meskipun galvanisasi dapat dilakukan dengan elektrokimia dan
proses elektrodeposisi, metode yang paling umum digunakan saat
ini adalah hot-dip galvanisasi, bahan baja di rendam didalam bak
zinc cair (molten zinc). Sedangkan disini lebih dikenal dua teknik
dasar dalam pelapisan anti-karat pada besi yaitu Galvanis atau
Galvanized atau Galvalume. Untuk Galvalum finishingnya terdiri
dari: 55% unsur coatingnya adalah aluminium, 43,5% adalah unsur
seng/zink dan 1,5% unsur silikon. Teknik Kedua disebut Zincalume.
Zincalume pelapisannya terdiri dari: 98% unsur coatingnya adalah
seng/zinc dan 2% adalah unsur alumunium. Zincalume sering
dipakai untuk pelapisan besi atau baja ringan dengan berat
perbatangnya kurang dari 5kg.

117
 Surface Treatment

Secara kasat mata apa beda antara

galvanis dan zincalume? Galvanis dapat
dikenali dengan warnanya yang silver atau
bronze namun tidak mengkilat atau doff.
Warna ini disebut juga dull silver.
Sedangkan zincalume karena kandungan
zinc-nya tinggi, maka akan berwarna silver
mengkilat atau glossy silver. Meski tentunya
tingkat kilapnya masih dibawah stainless
steel.
118
 Surface Treatment

Galvanis punya tingkat ketebalan beragam. Mulai dari 1 micron

(seperseribu milimeter) sampai 9 micron bahkan lebih. Untuk
ketebalan 1 micron biasanya produsen memberi jaminan 3 tahun
anti karat (3years rustfree) dan untuk ketebalan 7 micron produsen
bisa memberi jaminan hingga 30 tahun. Sedang proses galvanis
ada dua macam. Pertama adalah electro-plating atau UCP
Galvanis. Proses ini dengan cara memberi aliran listrik dalam
kolam galvanis. Sehingga partikel galvanis menempel pada besi
sampai ketebalan yang diinginkan.
Sedang proses kedua adalah hot-dip galvanis (hot dipped
galvanized), yaitu dengan mencelupkan besi ke dalam kolam
galvanis panas. Semakin sering dicelup semakin tebal lapisan
galvanisnya. Selain pelapisan logam, untuk proses antikarat
dikenal juga pengecatan dengan cat zinc chromate. Cat zincromat
dipakai pada industri kapal dan konstruksi yang bersentuhan
dengan air. Ketahanan zincromat dengan 2 kali aplikasi bisa
sampai 2 tahun 119
 Surface Treatment Galvanic corrosion

Dalam pencegahan korosi, digunakan juga konsep galvani ini yang

disebut dengan Galvanic corrosion. Galvanic corrosion terjadi ketika
dua buah logam yang dihubungan secara fisik akan mengalami
korosi, namun korosi hanya akan terjadi pada salah satu logam saja.
Galvanic corrosion terjadi akibat adanya perbedaan galvani series,
hal tersebut mengakibatkan hanya logam yang lebih mudah terkorosi
saja yang akan terkorosi. Semakin inert suatu logam maka akan
semakin susah terkorosi. Hal tersebut mirip dengan galvani sel
dimana salah satu logam (misal Zn pada proses galvani Zn dan Cu)
akan berkurang massanya akibat elektron terlepas dari logam
tersebut. Salah satu contoh galvani corrosion adalah adalah baja
yang dikelilingi oleh magnesium. Akibat perbedaan galvani series
yang cukup besar, magnesium menjadi terkorosi, sedangkan inti baja
tidak terkorosi sama sekali.

120
 Surface Treatment Galvanic corrossion

Galvanisasi adalah proses pelapisan logam dengan logam

lain yang lebih mudah terkorosi, hal tersebut dimaksudkan
untuk melindungi logam bagian dalam dari korosi, baik
terlindungi secara posisi juga secara kimia. Galvanisasi juga
bermaksud untuk membentuk logam yang mudah terkorosi
tersebut menjadi ‘anoda korban’, yaitu anoda yang sengaja
dikorbankan terkorosi.
Pada umumnya, pelapisan besi atau baja menggunakan
zinc atau seng. Hal tersebut dikarenakan zinc lebih cepat
terkorosi dibandingkan dengan besi atau baja, zinc juga
lebih murah dan mudah ditemukan. Bahan lain yang biasa
digunakan sebagai pelapis adalah alumunium.

121
 Surface Treatment Galvanic Corrossion

Pelapisan secara Hot Dip Galvanizing (pelapisan secara celup

panas) adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya
dipanaskan terlebih dahulu hingga mencair, kemudian logam yang
akan dilapisi yang biasa disebut logam dasar dicelupkan ke dalam
bak galvaniz yang telah berisi seng cair tadi, sehingga dalam
beberapa saat logam tersebut akan terlapisi oleh lapisan berupa
lapisan paduan antara logam pelapis (seng) dengan logam dasar
dalam bentuk ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara
berlapis-lapis yang disebut fasa. Pelapisan dengan metode Hot Dip
Galvanizing sering juga disebut dengan proses pelapisan logam
dengan logam lain yang lebih anodik sesuai dengan deret galvanik.
Proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing dapat dibagi
menjadi tiga tahap proses, yaitu:

122
Surface Treatment Galvanic Corrossion

123
 Surface Treatment Galvanic Corrossion

Tahap persiapan (pre treatment)

Tahap persiapan berfungsi untuk menghilangkan asam atau basa yang
merupakan bahan pengotor yang menempel pada spesimen, hal ini
dimaksudkan agar diperoleh kondisi permukaan yang bersih dan
diperoleh hasil lapisan yang baik. Proses pembersihan permukaan yang
akan dilapisi dapat dilakukan sesuai dengan jenis pengotor yang
menempel pada permukaan spesimen, namun proses pembersihan ini
dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu:
1.Proses pembersihan secara Fisik (mekanik). Pembersihan secara fisik
dapat berupa pengamplasan dengan menggunakan mesin gerinda, yang
meliputi menghaluskan permukaan yang tidak rata dan penghilangan
goresan-goresan serta beram-beram yang menempel pada permukaan
spesimen.
2.Proses pembersihan secara kimiawi. Proses pembersihan secara
kimiawi merupakan proses pembersihan pengotor yang menempel pada
permukaan spesimen dengan menggunakan bahan-bahan kimia. Proses
pembersihan ini meliputi:
124
 Surface Treatment Galvanic Corrossion

•Degreasing. Proses degreasing merupakan proses yang bertujuan

untuk menghilangkan kotoran, minyak, lemak, cat dan kotoran padat
lainnya yang menempel pada permukaan spesimen. Proses
pembersihan dilakukan dengan menggunakan larutan NaOH (soda
kaustik) dengan konsentrasi 5% – 10% pada suhu 70oC – 90oC
selama kurang lebih 10 menit.
•Rinsing I. Proses rinsing I bertujuan untuk membersihkan soda
kaustik pada proses degreasing yang masih menempel pada
permukaan spesimen dalam dengan menggunakan air bersih pada
temperatur kamar.
•Pickling. Proses pickling bertujuan untuk menghilangkan karat yang
melekat pada permukaan spesimen dengan cara dicelupkan ke dalam
larutan HCl (asam klorida) atau larutan H 2 SO 4 (asam sulfat) dengan
konsentrasi 10% – 15% selama 15 – 20 menit.
•Rinsing II. Proses rinsing II bertujuan untuk membersihkan larutan
HCl atau H2SO4 yang menempel pada spesimen saat proses pickling
dengan menggunakan air bersih pada temperatur kamar.
125
 Surface Treatment Galvanic Corrossion

•Fluxing. Proses fluxing merupakan proses pelapisan awal dengan

menggunakan Zinc Amonium Cloride (ZAC) dengan konsentrasi 20% –
30% selama 5 – 8 menit. Proses fluxing berlangsung pada temperatur
60oC – 80oC, hal ini dimaksudkan agar perpindahan panas pada
spesimen berlangsung secara perlahan dan bertahap sehingga dapat
menghindari terjadinya deformasi plastis yang dapat mengganggu proses
pelekatan seng pada benda kerja saat proses galvanizing berlangsung.
Proses fluxing dilakukan dengan tujuan:
1.Sebagai lapisan dasar untuk memperkuat lapisan seng pada saat
dilakukan proses pelapisan.
2.Sebagai katalisator reaksi terjadinya pelapisan Fe-Zn.
3.Untuk menghindari terjadinya proses oksidasi sebelum proses
galvanizing dilakukan.
•Drying. Proses drying merupakan proses pengeringan dan pemanasan
awal dengan menggunakan gas panas yang suhunya kurang lebih 150oC,
tujuannya untuk menghilangkan cairan yang mungkin terdapat pada
permukaan spesimen yang dapat menyebabkan terjadinya ledakan uap
saat proses galvanizing berlangsung.
126
 Surface Treatment Galvanic Corrossion

Tahap pencelupan (galvanizing)

Spesimen yang telah mengalami tahap persiapan (pre
treatment) dan telah bersih dari segala pengotor kemudian
langkah berikutnya yaitu dilakukan proses pencelupan
(galvanizing). Selama proses galvanizing berlangsung, cairan
seng akan melapisi baja dengan membentuk lapisan baja
seng kemudian barulah terbentuk lapisan yang sepenuhnya
berupa unsur seng pada permukaan terluar baja, larutan yang
digunakan minimal adalah 98 % murni unsur seng. Tahap
pencelupan dilakukan selama kurang lebih 1,5 menit pada
suhu 440oC – 460oC. Ketebalan lapisan seng pada pelapisan
dengan metode Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh kondisi
permukaan, lamanya pencelupan dantemperatur pencelupan.
127
 Surface Treatment Galvanic Corrossion

Tahap pendinginan dan tahap akhir

1.Tahap pendinginan (quenching). Tahap pendinginan
dilakukan dengan mencelupkan spesimen ke dalam larutan
sodium cromate dengan konsentrasi 0,015% pada suhu kamar
ataupun dengan menggunakan air. Proses ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya white rust.
2.Tahap akhir (??nishing). Bagian akhir dari proses pelapisan
berupa menghaluskan permukaan yang runcing yang
disebabkan oleh cairan seng yang hendak menetes namun
telah mengering terlebih dahulu.

128
Surface Treatment Galvanic Corrossion

129
Surface Treatment Galvanic Corrossion

130
Surface Treatment Galvanic Corrossion

131
Surface Treatment Galvanic Corrossion

132
Surface Treatment Galvanic Corrossion

133
Surface Treatment Galvanic Corrossion

134
Surface Treatment Galvanic Corrossion

135
Surface Treatment Galvanic Corrossion

136
Surface Treatment Galvanic Corrossion

137
Surface Treatment Galvanic Corrossion

138