1.

Pendahuluan

Sejak tahun 1884 telah dikembangkan proses Kraft paper pulp, pengembangan ini
menjadikan Natrium Sulfat merupakan bahan yang sangat penting. Penelitian dan
pengembangan Natrium Sulfat dari tahun ke tahun semakin maju dan banyak dilakukan
penyempurnaan dalam pembuatannya sehingga banyak dikenal proses pembuatannya.
Pada pabrik kertas yang banyak memakai kraft maka banyak pula Natrium Sulfat yang
digunakan. Sebagian besar produk Natrium Sulfat dipergunakan untuk pabrik kertas
dengan proses kraft.

Mengacu pada uraian diatas PT. Sungai Budi yang memproduksi garam dengan kondisi
yang masih kotor yaitu dengan rata rata 5 ton/ hari, dan tidak layak konsumsi, karena
masih mengandung gliserin dan MONG. Dengan pengolahan NACL menjadi Na 2SO4 ini
diharapkan bisa menjadi nilai tambah pada industri kertas

2. Sifat Bahan Baku dan Produk

 Garam (NaCl)
Rumus Molekul : NaCl
Berat Molekul: 58, 5 gr/mol
Melting Point: 801°C
Boiling Point: 1465°C
Solubility,Cold water: 35,9 gr/100 gr H2O (25°C)
Solubility,Hot water: 39,8 gr/100 gr H2O (100°C)
Sedikit larut dalam 95% HCl Ethyl alcohol
Tidak larut dalam HCl pekat
 Asam Sulfat
Rumus Molekul: H2SO4
Berat Molekul: 98 gr/mol
Melting Point: 10, 49C
Boiling Pont: Terdekomposisi diatas 340C
 Natrium Sulfat
Rumus Molekul: NaSO4
Berat Molekul: 142 gr/mol
Melting Point: 880 - 888C
 Boiling Pont: Terdekomposisi diatas 1100C
 Asam Klorida
Rumus Molekul: HCl
Berat Molekul: 36,5 gr/mol
Melting Point: -27,32 °C larutan 38%
Boiling Point: 110 °C larutan 20,2 % dan 48 ºC larutan 38 %
3. Kegunaan

Natrium Sulfat banyak digunakan pada Industri Kimia, karena sifat inertnya pada suhu
rendah dan sifat reaktifnya pada suhu tinggi yang apat dimanfaatkan dalam industry
Kertas Craft 70% dari Na 2SO4 digunakan sebagai campuran dalam proses pembuatan
craft.

4. Pemurnian Larutan NaCl

Sebelum dicampurkan dengan asam sulfat, air garam terlebih dahulu harus melalui
proses pemurnian karena mengandung pengotor seperti gliserin dan MONG. Proses
pemurnian dibantu dengan penambahan citric acid atau asam sitrat dalam reaktor
kedalam garam yang sudah dilarutkan, lalu dilanjutkan pada klarifier dimana tempat
terjadinya pemisahan antara larutan garam dengan berbagai macam kotoran yang akan
menguap, setelah itu pada sand filter, menyaring kotoran yang masih terbawa klarifier,
selanjutnya pada filter press, untuk memisahkan kotoran dari tangki karbonasi dan
terakhir pada kation anion exchanger yaitu menghilangkan kation dan anion pengotor
sebelum larutan diprotes lebih lanjut.
5. Proses Mannheim untuk NaCl menjadi Na2SO4

Pada proses Mannheim, natrium sulfat diperoleh dari reaksi antara NaCl dan larutan
H2SO4. NaCl dan larutan H 2SO4 98% yang berlebih diumpankan ke dalam Mannheim
furnace yang terbuat dari cor besi yang dilengkapi dengan rake agitator pada
temperatur di bawah titik leburnya yaitu 843 oC. Produk yang dihasilkan berupa natrium
sulfat (Na2SO4) mentah (salt cake) dan gas asam klorida (HCl). Gas HCl didinginkan dan
dikondensasikan, kemudian dimasukkan ke dalam kolom absorber [2]. Apabila ingin
menghasilkan garam glauber (Na2SO4.10H2O), maka salt cake dilarutkan dalam air panas
untuk membentuk larutan 35 % dengan specific gravity 1,29. Soda ash atau kapur, juga
ditambahkan dalam larutan untuk menetralkan kandungan asam sulfat yang tersisa yang
ada dalam sistem dan untuk mengendapkan besi dan alumina yang berupa impurities.
Endapan dibiarkan mengendap dan supernatant liquor (larutan yang bersih dari
endapan) dipompakan ke dalam crystallizer. Setelah kristalisai, garam glauber disimpan
dalam tempat tertutup untuk mencegah penyerapan air dari udara. Mother liquor
dikembalikan ke dalam reaktor untuk digunakan kembali.

Reaksi: 2NaCl + H 2SO4 → 2HCl + Na2SO4

98% Yield

Na2SO4 + 10 H2O → Na2SO4 + 10 H2O

95% Yield
Dari Mannheim Furnace (Q-210) terjadi Reaksi:
2NaCl(s) + H2SO4(aq) → Na2SO4(s) + 2HCl (g)

Dari reaksi tersebut terbentuk Produk samping HCl yang berupa gas, Kemudian di
pompa ke Coke Tower (D-310) untuk di dinginkan lalu diumpan ke HCl absorber (D -320)
untuk proses pemisahan antara HCl liquida dan HCl gas. HCl liquida dipompa ke tangki
penyimpanan HCl (F-420) sedangkan HCl gas dipompa menuju HCl Scrubber (D-330).
Produk HCl atau asam klorida dapat digunakan untuk mengatur keasaman (pH) larutan.
Dalam industri yang menuntut kemurnian tinggi (makanan, farmasi, air minum), asam
klorida berkualitas tinggi digunakan untuk mengontrol pH aliran air proses.

1. Tahap Reaksi Kimia

Garam NaCl dari storage (F-211) dimasukkan ke dalam furnace (Q-210) dengan
menggunakan screw conveyor (J-212) pada temperatur operasi 800C. Larutan
H2SO4 98% dipompakan dengan pompa (L-112) dari storage (F-111) ke dalam
furnace (Q-210). Kedua bahan baku dipanaskan dimana reaksi terjadi dalam fase
solid-liquid. Waktu reaksi diasumsikan selama 3 jam tidak termasuk dalam
loading dan unloading. Reaksi yang terjadi adalah: NaCl (s) + H2SO4 (l) -> Na2SO4 (s)
+ HCl (g) Produk utama dari reaksi tersebut adalah natrium sulfat (Na 2SO4).
Konversi total yang diinginkan untuk menghasilkan produk utama dari reaksi di
atas adalah 98% dengan limiting reaktan berupa NaCl. Karena H 2SO4 dengan
suhu lebih dari 340 C akan terdekomposisi menurut reaksi berikut:
2. Tahap Pemisahan HCl
Produk yang keluar dari furnace (Q-210) berupa uap HCl, SO 3, dan H2O
didinginkan pada cooler (E-231) sampai temperatur 225C. Kemudian campuran
gas tersebut dialirkan dengan blower (G-232) ke alat selanjutnya yaitu subcooler
(E-233) untuk mengkondensasikan sebagian besar uap SO 3. Fraksi uap dan liquid
dipisahkan dalam flash drum (F-234). Liquid SO3 kemudian dibuang sebagai
waste water. HCl yang terdapat dalam uap diambil menggunakan absorber (D-
230).
3. Tahap Pengendapan Impurities Slurry
Slurry Na2SO4 dan campuran garam yang lain (CaSO4, MgSO4, MgCl2, dan
impurities) yang keluar dari furnace (Q-210), kemudian direaksikan dengan soda
ash (Na2CO3) dan Ca(OH)2 dengan penambahan H2O (water process) sebagai
pelarut dalam tangki pencampur I (M-220) untuk menetralkan kandungan H 2SO4
yang masih terkandung dalam Na 2SO4 dan mengendapkan kandungan garam
dalam slurry. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
MgSO4 + Ca(OH)2 -> Mg(OH)2 (s) + CaSO4
CaSO4 + Na2CO3 -> CaCO3 (s) + Na2SO4

MgCl2 + Ca(OH)2 -> Mg(OH)2 (s) + CaCl2

Endapan (filtrat) yang terbentuk dipompakan dengan pompa (L-223) dan

kemudian dipisahkan dengan filter press (H-224) dan ditampung sementara
dalam tangki penampungan (F-225). Sedangkan cake, dibuang ke unit
pengolahan limbah cair.

4. Tahap Kristalisasi
Filtrat dari Larutan tangki penampungan (F-225) dipompakan dengan pompa (L-
226) ke tangki pencampur II (M-310) dengan tujuan untuk mencampurkan aliran
 dari tangki penampung (F-225) dengan aliran recycle dari splitter (S-318).
Selanjutnya, Na2SO4 dikristalisasikan dalam crystallizer (X-312) dengan reaksi
sebagai berikut:
Na2SO4 + 10 H2O -> Na2SO4.10H2O
Kristal Na2SO4.10H2O dapat dibentuk melalui kristalisasi larutan dengan
menurunkan temperaturnya sampai dengan temperatur kristalisasinya yaitu
26oC dengan media pendingin berupa brine, sedangkan mother liquor direcycle
ke tangki pencampur II (M-310). Filtrat berupa larutan impurities dibuang ke
unit pengolahan limbah cair.

5. Tahap Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan dengan bantuan udara pemanas dengan
temperatur 120 C. Kristal Na2SO4.10H2O yang keluar dari crystallizer (X-312)
dialirkan menuju centrifuge (H-313), kemudian ke rotary dryer (B-315) dengan
screw conveyor (J-314), setelah itu dikontakkan dengan udara kering untuk
menghasilkan kristal Na\2SO4.10H2O yang kering. Kristal yang sudah kering,
kemudian diangkut ke crusher (C-320) menggunakan belt conveyor (J-316) untuk
menyeragamkan ukuran. Selanjutnya, kristal disaring dengan menggunakan
screener (C-321) yang berukuran kurang dari 200 mesh dan diteruskan ke
storage (F-322). Sedangkan untuk kristal yang berukuran lebih dari 200 mesh,
dibawah kembali ke crusher (C-320).
6. Perhitungan Massa Senyawa

Perhitungan berdasarkan acuan jurnal yang sudah ada, dengan kapasitas bahan
baku:
NaCl = 19.008,1267 ton/tahun
Asam sulfat = 15.861,6612 ton/tahun
Dengan output Na2SO4 = 50.212,362 ton/tahun

 Persentase pembanding untuk asam sulfat

15.861,6612ton /tahun
19.008,1267ton /tahun
= 0,83446 %
 Persentase pembanding untuk Na2SO4
15.861,6612ton /tahun+19.008,1267 ton /tahun
50.212,362ton /tahun
= 0,6944 %
 Perhitungan untuk asam sulfat dengan kapasitas NaCl 5 ton/hari
5 ton /hari× 0,83446 %
= 4,172 ton/hari
 Perhitungan untuk Na2SO4 dengan kapasitas NaCl 5 ton/hari
ton ton
(5 + 4,172 )
hari hari
0,6944 %
= 13,208 ton/hari

Sistem Operasi : Kontinyu

Waktu Operasi : 330 hari/tahun ; 24 jam/hari

Kebutuhan listrik untuk peralatan proses dan utilitas

Nama Alat Kode

No Jumlah Power (hp)
Peralatan Proses Alat

1 BELT CONVEYOR-1 J-111 1 3,00

2 DISK MILL C-112 1 10
3 SCREW CONVEYOR 1 J-113 1 0,12
4 POMPA 1 L-121 2 0,1
5 TANGKI PENGENCER ASAM F-122 0,1
1
SULFAT
6 POMPA-2 L-123 1 1
7 MANNHEIM FURNACE Q-210 1 20
8 BLOWER-1 G-211 2 11,5
9 SCREW CONVEYOR-2 J-212 1 0,112
10 ROTARY COOLER B-220 1 5,94
11 BLOWER-2 G-222 1 8,3
12 BUCKET ELEVATOR-2 J-223 1 1,9
13 SOLUTION TANK R-230 1 11,4
14 POMPA-3 L-231 1 0,5
15 RDVF -1 H-240 1 1,5
 16 CRISTALLIZER S-250 2 0,5
17 RDVF-2 H-260 1 1,5
18 SCREW CONVEYOR-3 J-261 1 0,55
19 POMPA-4 L-311 1 1,2
20 POMPA-5 L-321 1 0,2
TOTAL 91,522
Nama Alat
No Kode Alat Jumlah Power (hp)
Peralatan Utilitas
1 Pompa Bak Koagulasi L-221 2 12
2 Pompa Sand Filter L-251 2 12
3 Pompa Bak Penampung Air L-261
1 10
Sanitasi
4 Pompa Tangki Kation Exch. L-271A 1 8
5 Pompa Tangki Anion Exch. L-271B 1 8
6 Pompa Air Pendingin L-281 1 33
7 Pompa Air Proses L-282 1 11
8 Pompa Air Sungai L-211 2 12
TOTAL 142
TOTAL KESELURUHAN 233,522

1 hp = 745,6 Watt = 0,7456 kW

Jadi kebutuhan listrik untuk proses dan utilitas = 233,522 x 0,7456 = 174,11 kWh
= 174,11 kWh * Rp 1.699 per kWh
= Rp 295.812

7. Proses Sulfat Kraft

Proses sulfat ini disebut juga proses pulp kraft. Pada proses ini digunakan larutan NaOH
ditambah dengan Na2SO4 yang kemudian direduksi di dalam tungku pemutih menjadI
Na2SO4 yang diperlukan untuk delignifikasi. Pada proses ini juga digunakan bahan
penggumpal seperti larutan klorida sehingga pulp mempunyai derajat putih yang
berkualitas

1. Wood Preparation

o Wood Log

Potongan kayu Panjang 2-3meter dan diameter 30cm diangkut dan ditumpuk
ditempat penumpukan kayu sementara

o Coveyer Belt

Alat transportasi kayu menuju debarker

o Debarker

Potongan kayu dihilangkan kulitnya

o Chipper

Potongan kayu kemudian dicacah di Chipper untuk mendapatkan serpihan kayu

o Vibrating Screen

Chipper di ayak untuk memisahkan chip berukuran standar dengan yang tidak

o Chipper Storage
 Chip standar ditempatkan pada chip storage yang nantinya akan dimasukan ke
dalam digester

2. Cooking

Proses ini bertujuan melarutkan komponen lignin dan esktraktif dalam kayu dengan
menggunakan bahan kimia dan panas. Proses cooking ini berlangsung di dalam vessel
besar bertekanan yang Bernama Digester. Bahan kimia yang digunakan dalam proses ini
dikenal dengan nama white liquor yang mengandung NaOH dan Na 2SO4. Bahan ini
melarutkan lignin sehingga didapatkan fiber yang diinginkan. Lignin yang larut dalam
white liquor disebut black liquor

3. Washing

o Deknoting

Proses penghilangan mata kayu yang masih terikut pada pulp

o Washing

Bertujuan untuk memisahkan serat dari kotoran kotoran yang dapat larut dalam
air yang terdiri dari lignin dan soda yang merupakan sisa bahan pemasak

o Screening

Tujuan penyaringan pada tahap ini memisahkan kotoran berdasarkan berat dan
dimensi lebih besar daripada serat fiber. Alat yang digunakan adalah pressure
screen. Dari proses ini didapatkan pulp dan black liquor

o Oxygen delignification

Proses ini adalah proses pre-bleaching yang tujuannya untuk menurunkan kadar
lignin dalam pulp yang masih tersisa dari proses screening sebelum dilakukan
proses pemutihan

4. Bleaching
Tujuan dari proses bleaching adalah meningkatkan brightness (kecerahan) pulp,
meningkatkan kebersihan pulp, serta mengeluarkan kotoran sisa lignin

1. Tahap DO (klorinasi)
Menggunakan bahan pengelantang Cl2 dan ClO2 yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan lignin yang terdapat dalam unbleached pulp
2. Tahap EoP (ekstraksi alkali)
Menggunakan bahan pengelantang O 2, NaOH, dan H2O2 yang berfungsi untuk
mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp
3. Tahap D1 (klorin dioksida) - Tahap pertama pemutihan kembali
Menggunakan bahan pengelantang ClO2 yang berfungsi untuk mengikat
kandungan lignin dalam pulp
4. Tahap D2 (klorin dioksida) - Tahap kedua pemutihan Kembali
Menggunakan bahan pengelantang ClO2 yang berfungsi untuk mengikat
kandungan lignin dalam pulp

5. Pulp Machine

o Screening

Merupakan tahap penyaringan dan membentuk serat yang lebih homogen

tanpa ada pengotor yang halus maupun kasar

o Dewatering

Merupakan tahap proses pengurangan kadar air dari bubur serat (fiber) serta
proses pembuatan lembaran pulp

o Drying

Merupakan proses pengeringan pulp dengan menggunakan udara panas yang

dihembuskan ke permukaan bagian atas dan bawah pulp

o Cutter Lay Boy

Lembaran pulp ke cutter lay boy yang tujuannya untuk memotong lembaran
dengan ukuran tertentu dan ditumpuk menjadi lembaran bale
 o Bale Handling

Merupakan tahap akhir proses pulp machine, disini dilakukan pemotongan dan
pengemasan lembaran yang sudah ditumpuk kemudian ditekan

6. Paper Machine

o Stock Preparation

Bagian ini berfungsi untuk meramu bahan baku seperti: menambahkan pewarna
untuk kertas

o Headbox

Berfungsi untuk membentuk lembaran kertas diatas fourdinier

o Fourdinier

Berfungsi untuk membuang air yang berada dalam stock (dewatering). Hasil
yang keluar disebut dengan web (kertas basah)

o Press part

Mengurangi kadar air dan membuat lembaran pulp menjadi lebih padat dengan
melewatkan lembaran pulp melalui roll press

o Drying
Lembaran kertas akan dilewatkan dan ditempelkan pada beberapa drum silinder
panas yang dipanaskan oleh steam

o Calendar

Berfungsi untuk menghasilkan kertas dengan smoothness dan caliper

(ketebalan) sesuai standar

o Pop reel

Berfungsi untuk menggulung kertas hingga didapat gulungan raksasa yang akan
dipotong sesuai ukuran diproses selanjutnya

o Rewinder

Proses penggulungan ulang kertas dari gulungan kertas besar menjadi gulungan
yang lebih kecil dan memotongnya dengan panjang dan lebar tertentu

o Finishing

Pada proses ini gulungan dari rewinder akan dipotong dan diconvert menjadi
berbagai ukuran sesuai dengan ukuran dan jenis kertas yang diinginkan serta
dilakukan pengemasan untuk dikirim ke customer