1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada suatu pertambangan baik tambang terbuka maupun tambang
bawah tanah memerlukan suatu pembongkaran batuan ataupun over burden
yang dapat dilakukan dengan gali ataupun peledakan. Apabila menggunakan
suatu peledakan dapat efisien dalam waktu namun harga lebih mahal dimana
penentuan tersebut ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan, dengan
melakukan suatu peledakan maka akan lebih mudah mengatur fragmentasinya
sehingga tidak memerlukan pengecilan ukuran lagi.
Dalam suatu peledakan perlu memperhatikan atau mempelajari geometri
peledakan, dimana dari geometri tersebut mendapatkan suatu perhitungan
dalam peledakan sehingga peledakan tersebut dapat berjalan dengan aman dan
lancar. Dari peledakan juga harus memperhatikan arah lemparan dan juga
fragmentasinya untuk mengatur kedua hal tersebut maka dilakukan perancangan
peledakan yang baik dan juga pengaturan delay yang digunakan.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud
Dalam melakukan praktikum kali ini dimaksud agar dapat mengetahui dan
memahami teknik peledakan dengan memperhatikan geometri peledakan.
1.2.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum peledakan ini yaitu sebagai berikut:
1. Dapat mengetahui serta memahami geometri peledakan surface.
2. Dapat mengetahui faktor yang dapat mempengaruhi dalam geometri
peledakan.
3. Dapat mengetahui kegunaan perhitungan yang dilakukan dalam geometri
peledakan surface..

1
 2

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Geometri Peledakan

Geometri peledakan adalah suatu cara yang digunakan dalam peledakan
dengan mendapatkan perhitungan dari kegiatan peledakan sehingga peledakan
yang dilakukan dapat berjalan dengan aman dan lancar. Dalam perhitungan
geometri ini didasarkan pada penelitian oleh para ahli contohnya Anderson
(1952), R.L. Ash (1963), Konya (1972), Langefors (1978), Foldesi (1980),
Olofsson (1990) dan juga Rustan (1990).

Sumber: Faisal.2015
Gambar 2.1
Geometri Peledakan
Untuk bagian-bagian pada gambar 2.1 terdapat dibawah ini:
1. B = Burden
2. J = Subdrilling
3. S = Spacing (spasi)
4. T = Steaming
5. H = Kedalaman Lubang Bor
6. PC = Isian Utama
7. B’ = Burden semu
8. L = Tinggi Jenjang
Dalam suatu kegiatan peledakan tidak bisa dipungkiri terdapatnya faktor-
faktor yang dapat mempengaruhi kegiatan peledakan, dimana faktor-faktor

2
 3

tersebut sangat berperan penting untuk dapat membuat keputusan pada saat
akan melakukan kegiatan peledakan.
Pada dasarnya pemilihan yang dilakukan untuk ukuran dari lubang bor
yang akan digunakan, diperlukan untuk mendapatkan hasil yang maksimal dari
kegiatan peledakan, dengan kata lain pemilihan untuk ukuran lubang bor ini
tergantung pada meningkatnya jumlah produksi pada tambang. Untuk dapat
mengontrol desain dimana memiliki hasil fragmentasi yang seragam, memiliki
diameter lubang bor dengan ukuran 0,5 – 10 dari ketinggian jenjang.
D = 5 – 10 K...................................(Rumus 2.1)
Keterangan:
D = diameter pada lubang bornya dalam satuan mm
K = ketinggian Jenjang dalam satuan meter
Burden adalah suatu besaran nilai jakar yang diukur dari garis bidang
bebas (free face) terdekat menuju pada lubang ledak. Garis yang diukur dari
bidang bebas (free face) menuju lubang ledak tidak diukur miring melainkan
tegak lurus dengan garis bidang bebasnya (free face). Bidang bebas atau free
face sendiri memiliki definisi sebagai media tampung untuk pemindahan batuan
atau bahan galian yang telah diledakan.
B = 25 – 40 de...............................(Rumus 2.2)
Dimana jarak burden dapat dihitung apabila batuan serta bahan peledak
diketahui berdasarkan pernyataan dari Konya, yaitu:

Keterangan:
B = 3.15 de
√3 SGe .........................(Rumus 2.3)
SGr

B = Burden (ft)
De = diameter lubang bor atau lubang ledak (in)
Sge = Spesific gravity bahan peledak
SGr = Spesific grabity batuan
Spasi merupakan jarak antara lubang bor satu dengan lubang bor yang
lainnya dalam satu row atau baris. Dimana spasi ini berkisar antara 1,1 – 1,4
burden. Pada spasi ini apabila lebih pendek dari burden akan mengakibatkan
steaming ejection yang prematur, hal tersebut akan mengakibatkan gas yang
dihasilkan dari ledakan akan dihembuskan ke atmosfer, dimana akan dibarengi
oleh noise dan air blast, sedangkan apabila spasi terlalu panjang dibandingkan

3
 4

dengan burden, maka hasil fragmentasi dari proses peledakan tersebut tidak
akan seragam atau menghasilkan hasil yang sempurna. Konya mengemukakan
persamaan spasi yang berdasarkan sistem penundaan waktu peledakan yaitu
a. Instantaneous single row blass holes, dimana memiliki persamaan
L + 2B
S = .............................(Rumus 2.4)
3
Pada persamaan ini nilai dari L < 4B dimana L = tinggi jenjang.
Sedangkan untuk persamaan yang nilai L > 4B yaitu:
S = 2B....................................(Rumus 2.5)
b. Sequanced single row bblass holes, dimana memiliki persamaan
L + 7B
S = .............................(Rumus 2.4)
8
Pada persamaan ini nilai dari L < 4B dimana L = tinggi jenjang.
Sedangkan untuk persamaan yang nilai L > 4B yaitu:
S = 1,4 B................................(Rumus 2.5)
Subdrilling, yang merupakan tambahan kedalaman yang secara sengaja
pada lantai jenjang, yang berfungsi untuk dapat mengurangi tonjolan pada
lantainya saat peledakan telah dilakukan. Pada kedalaman subdrill ini terlalu
dalam, akan mengakibatkan excessive ground vibration, sedangkan apabila
terlalu dangkal dapat mengakibatkan tonjolan pada lantai jenjangnya, dimana
didapatkan persamaan subdrilling dengan burden yaitu
J = (0,2 – 0,4) x B.........................(Rumus 2.6)
Adapun rumus yang dikemukakan oleh C.J. Konya yaitu:
J = Kj x B......................................(Rumus 2.7)
Keterangan:
J = Streaming (T)
B = Burden
Kj = Sub Drilling ratio yaitu 0,2 – 0,4
Steaming, yang merupakan suatu tempat yang digunakan untuk menutup
lubang ledak agar dapat mengurung gas ledakan, dimana material penutup yang
diletakan pada bagian atas dari isian utama, yaitu bahan peledak. Dimana
ukuran dari steaming ini tergantung jarak dari burden dimana memiliki
persamaan:
S = (0,7 – 1) x B.............................(Rumus 2.8)

4
 5

Keterangan:
S = Steaming
B = Burden

2.2 Kolom Isian Bahan Peledak (Explosive Colomn)

Pada kolom isian bahan peledak ini merupakan tempat dimana bahan
peledak diletakan yang digunakan untuk dapat meledakan sejumlah massa
batuan dimana distribusi dari bahan peledak yang dibutuhkan sehingga dapan
menghasilkan kegiatan peledakan yang sukses. Pada kajian ini ada yang disebut
sebagai coupled ialah keadaan dimana lubang ledak terisi penuh oleh bulk
emulsion ataupun ANFO. Dan juga disebut decoupled yaitu keadaan dimana
lubang lubang bor tidak terisi secara penuh, dimana pada proses ini
digunakannya catridge yang biasanya lebih kecil ukuran diameternya daripada
lubang bor.
Selain itu adapun cara untuk dapat menghitung berat dari bahan peledak
atau disebut juga dengan loading factor yang akan dimasukkan kedalam kolom
isian atau isian utama, yaitu:
Loading Factor = Loading dencity x panjang kolom isian........
(Rumus 2.9)
W = 7,85 x de2 x ρ x PC......................(Rumus 2.10)
LD = 0,508 x de2 x ρ.........................(Rumus 2.11)
Keterangan:
W = Berat bahan peledak didalam kolom isian (kg)
De = Diameter bahan peledak (in)
PC = Panjang dari kolom isian (m)
Ρ = Density bahan peledak (gr/cc)
LD = Loading density (kg/m)

2.3 Powder Factor (PF)

Pada umumnya PF ini dapat dikaitkan dengan unit hasil produksi pada
kegiatan peledakan, dimana dengan powder factor ini digunakan dapat diketahui
penggunaan dari bahan peledak yang akan digunakan. Untuk menghitung
volume pada tiap lubang bor didapatkan rumus yaitu:
V = B x S x H.................................(Rumus 2.12)

5
 6

Serta didapatkan pula rumus untuk menghitung berat (ton) pada setiap
lubang bor yaitu sebagai berikut:
W = V x ρ.....................................(Rumus 2.13)
Keterangan:
V = Volume (m3)
B = Burden (m)
S = Spasi (m)
H = Ketinggian jenjang (m)
W = Berat atau bobot batuan (ton)
Ρ = Density batuan (ton/m3)
Pada geometri peledakan ini ada yang disebut dengan Decking (Deck
Loading dimana suatu usaha untuk pembagian kolom isian dari bahan peledak
yang dapat menjadi beberapa kolom, dimana dengan cara atau usaha ini kolom
isian dapat diisi dengan material seperti steaming atau material pengisi lainnya.
Tujuan dari decking ini yaitu untuk dapat mengurangi getaran ataupun untuk
mengurangi berat dari bahan peledak pada tiap delay yang jarak dari antar
decking ini minimal 6 x diameter lubang bor.

2.4 Prinsip Priming

Pada prinsip priming ini dibagi kedalam 3 bagian dimana penjelasan serta
posisi letaknya, yaitu:
1. Primer, yang merupakan suatu bahan peledak yang dipasangkan dengan
detonator, yang kemudian dari hasil ledakan akan disalutkan ke bahan
peledak yang memiliki sensitivitas yang sama dengan primer atatupun
lebih tidak sensitiv dari primer
2. Diameter serta panjang dari primer, pada kasus ini digunakanlah ANFO,
yang mana apabila diameter dari primer sama dengan diameter kolom
pada ANFO maka akan menghaliskan ledakan awal yang sangat tinggi,
yang akan mencapai VOD yang stabil, akan tetapi apabila diameter
primer lebih kecil dibandingkan dengan ANFO akan menghasilkan
ledakan awal yang tidak terlalu tinggi.
Untuk memperoleh VOD yang stabil juga harus dengan primer yang
panjangnya mencukupi, dimana panjangnya tidak sama dengan diameter

6
 7

primer atau dapat juga lebih besar dari primer, yang biasanya lebih besar
2 x diameter primer tersebut.
3. Posisi dari primer, pada dasarnya posisi primer terletak pada 3 baigan
didalam lubang ledak, yaitu top priming, middle priming, dan bottom
priming, dimana syarat dari primer harus mempunyai daya ledakan yang
lebih besar dari 80 kbar, hampir sama dengan diameter dari kolom ANFO,
dan panjang yang mencukupi guna mendapatkan hasil VOD yang stabil.

Sumber: Faisal.2015
Gambar 2.2
Posisi Priming pada Lubang Ledak

7
 8

BAB III
TUGAS DAN PEMBAHASAN

3.1 Tugas
1. Diketahui :
 Kb std = 27
 KSstd = 1.2
 KJstd = 0.4
 KTstd = 1.0
 ρeANFO = 0.82 gr/cc (poured ANFO)
 VOD ANFO = 12000 fps
 Ρe std = 0.85 gr/cc
 ρr = 2.7 ton/m3
 ρr std = 2.9 ton/m3
 De = 5 inch
 H = 13,1 m
Ditanyakan :
Hitung geometri peledakan berdasarkan rumus R. L. Ash! Hitunglah
powder factor!
2. PT. MLT mentargetkan 25.000 ton gamping/hari. Dilakukan peledakan 3
kali sehari. Diketahui tinggi jenjang 10,1 m dengan lebar 20 m, kemiringan
jenjang 70°. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO dengan VOD =
11482 fps dan SGe 0.82 gr/cc. SGr batuan = 2.7 ton/m3. Hitung powder
factor jika diketahui stiffness ratio 3! Kerjakan dalam C.J Konya dan R.L
Ash.
3. Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun. PT.
Bengkulu perlu mengupas overburden berupa sandstone sebanyak 7 juta
BCM. Densitas OB rata – rata 2.2 ton/m3 dan bahan peledak yang akan
digunakan adalah ANFO dengan densitas 0.85 gr/cc. Dengan
menggunakan alat bor dengan diameter 7 + 7/8 inch dan tinggi jenjang
13,1 m. Hitung seluruh parameter geometri peledakan, jumlah bahan

8
 9

peledak total, powder factor dengan bench tegak. Dalam C.J Konya dan
R.L Ash! Tentukan jumlah lubang ledak perhari jika dalam sehari
dilakukan satu kali peledakan.
4. PT. Minimoy mencoba mencapai target produksi batubara 2 juta ton per
tahun dan perlu mengupas OB sebanyak 7 juta BCM (SR 3.5:1). Densitas
OB hasil pengujian rata – rata 2.5 ton/m3 dan bahan peledak yang akan
digunakan adalah ANFO dengan densitas 0.85 gr/cc. Alat bor yang dimiliki
Tamrock Type Drilltech D25K yang mampu membuat lubang berdiameter
4 inch. Fragmentasi hasil peledakan hasrus baik, artinya sesuai dengan
mangkok shovel dengan airblast, flyrock serta getaran kurang. Alat muat
yang dipakai jenis Shovel Cat 5320B yang mampu menjangkau sampai
16,1 m. Hitunglah seluruh parameter geometri peledakan, jumlah bahan
peledak total dan powder factor. Dalam C.J Konya dan R.L Ash!
5. Untuk mencapai target produksi batu gamping sebanyak 2 juta ton per
tahun, PT. MMA melakukan kegiatan peledakan pada batu gamping.
Densitas gamping rata – rata 2.6 ton/m 3 dengan densitas standar 2.7
ton/m3 dan bahan peledak yang akan digunakan adalah ANFO dengan
densitas 0.85 gr/cc. Dengan menggunakan alat bor berdiameter 3.5 inch
dan tinggi jenjang 11,1 m, hitung seluruh parameter geometri peledakan,
jumlah bahan peledak total, power factor dengan bench tegak.
 Kerjakan dalam C.J Konya dan R.L Ash!
 Diketahui crushing plant recovery sebesar 90%, blasting recovery
sebesar 95%.
 Tentukan jumlah lubang ledak perhari jika dalam sehari dilakukan
dua kali peledakan. (Jumlah hari kerja dalam satu bulan 25 hari).

9
 10

3.2 Pembahasan
1. Diketahui :
 Kb std = 27
 KSstd = 1.2
 KJstd = 0.4
 KTstd = 1.0
 ρeANFO = 0.82 gr/cc (Poured ANFO)
 VOD ANFO = 12000 fps
 Ρe std = 0.85 gr/cc
 ρr = 2.7 ton/m3
 ρr std = 2.9 ton/m3
 De = 5 inch
 H = 13,1 m
Ditanya : Hitung geometri peledakan dan powder factor berdasarkan
rumus R.L Ash!
Dijawab :
R.L Ash
a. Burden

KB x De
B=
12
KB = KBstd x AF1 x AF2

AF1¿
√
3 Sge.Vod2
SGeSTD.VoDSTD2

AF2=
√
3 SgrSTD
SGr

 KB = 27 x
√
3 0 . 82.12 000²
0 .8 5.12687,5 ²
x
√
3 2, 9

2,7
= 26.32 m
26 .7138 x 5
 B = x 0.3048 = 3.34 m
12
b. Spasi
Spasi (S) = KSstd x B

10
 11

= 1.2 x 3.34 m
= 4.01 m
c. Subdrilling
Subdrilling = KJstd x B
= 0.4 x 3.34 m
= 1.34 m
d. Stemming
Stemmung = KTstd x B
= 1 x 3.34 m
= 3.34 m
e. PC
PC = (H + J) - T
= (13,1 + 1.34) – 3.34
= 11,1 m
f. LD
LD = 0.508 x de2 x SGe
= 0.508 x 52 x 0.82
= 10.41 kg/m
g. W Handak
W Handak = LD x PC
= 10.41 kg/m x 11,1 m
= 115,55 kg
h. Volume
Volume =BxSxH
= 3.34 m x 4.01 m x 13,1 m
= 175,45 BCM
i. PF
WHandak
PF =
Perolehan Material (V)
115,55 Kg/BCM
=
175,45 BCM
= 0.66 kg/BCM

11
 12

2. Diketahui :
 Target Produksi = 25.000 Ton Gamping/Hari
 Peledakan = 3x sehari
 Tinggi Jenjang = 10,1 m
 Lebar Jenjang = 20 m
 Kemiringan Jenjang = 700
 ρeANFO = 0.82 gr/cc (Poured ANFO)
 VOD ANFO = 11482 fps
 ρr = 2.7 ton/m3
 Stiffnes Ratio =3
Ditanya : Hitung geometri peledakan dan powder factor berdasarkan
rumus R.L Ash dan C.J Konya!
Dijawab :
C.J Konya
a. Burden
L
SR =
B
L
Burden (B) =
SR
10,1 m 3.37 m
= = = 10.925 ft
3 0.3048

Burden = 3.15 x De
√
3 SGe
SGr
B
De =
3 .15
√
3 SGe
SGr
10.925 ft
=
3 .15
√
3 0.82
2.7
= 4,9 inch
b. Spasi
L + 7B
Spasi (S) =
8
10 ,1 + 7 (3.37)
=
8

12
 13

= 4.2 m
c. Subdrilling
Subdrilling = KJ x B
= 0.3 x 3.17 m
= 0.95 m
d. Stemming
Stemmung = KT x B
= 0,8 x 3.17 m
= 2,54 m
e. PC
PC = (H + J) - T
= (10.1 + 0,95) – 2,54
= 8.51 m
f. LD
LD = 0.508 x de2 x SGe
= 0.508 x 4,92 x 0.82
= 10 Kg/m
g. W Handak
W Handak = LD x PC
= 10 Kg/m x 8.51 m
= 85,1 Kg
h. PF
WHandak
PF =
Perolehan Material (V)
85,1 Kg/BCM
=
129,35
= 0.66 Kg/BCM
= 0.24 Kg/Ton
Untuk hasil keseluruhan dapat dilihat pada tabel dibawah:
Tabel 3.1
Data Ash dan Konya
1 2 3 4 5
ash ko ash Kon Ash kony ash Kony ash Kony
ny ya a a a
a
B 3,34 - 1,86 3,37 5,2 5,51 2,56 5,37 1,77 2,31

13
 14

S 4,01 - 2,23 4,2 7,28 8,01 3,38 6,71 1,95 3,4

T 3,34 - 1,4 2,54 3,04 3,16 1,79 3,76 1,77 2,31
J 1,34 - 0,33 0,95 1,04 1,1 0,51 1,1 0,71 0,92
LD 10,4 - 6,01 10 26,78 26,7 6,91 6,91 5,29 5,29
1 8
PF 0,24 - 1,4 0,66 0,53 0,48 0,69 0,16 1,39 0,59
n - - - - 45 41 53 14 40 18

14
 15

BAB IV
ANALISA

Pada suatu pendekatan dalam pembuatan geometri peledakan dapat

menggunakan dua metode yaitu RL Ash dan CJ Konya. Dimana dari kedua
tersebut akan mendapatkan geometri peledakan yang dibutuhkan. Dimana pada
proses peledakan pertama kali tidak adanya patokan awal geometri peledakan
yang baik sehingga dilakukan perhitungan tersebut sebagai awal dari peledakan
sehingga akan dapat mengetahui apakah fragmentasi yang didapat sesuai
dengan perhitungan.
Untuk meledakan batuan diorite adanya suatu perhitungan untuk
mendapatkan geometri peledakan dengan cara RL Ash dimana hasil yang
didapat burden 3,34 m, spasi 4,01 m, stemming 3,34 m, subdrilling 1,34 m,
loading density 10,41 kg/m, powder factor 0,24.Kg/ton
Pada PT MLT yang target produksi 25000 ton gamping/hari dengan
melakukan peledakan 3 kali sehari. Maka dapat melakukan pendekatan geometri
peledakan menggunakan RL Ash dan CJ Konya. Dimana dari RL Ash
mendapatkan burden 1,86 m, spasi 2,23 m, stemming 1,4 m, subdrilling 0,33 m,
loading density 6,01 kg/m, powder factor 1,4 kg/BCM. Untuk dari perhitungan CJ
konya mendapatkan burden 3,37 m, spasi 4,2 m, stemming 2,54 m, subdrilling
0,95 m, loading density 10 kg/m, powder factor 0,66 kg/BCM. Dari kedua
perhitungan tersebut dapat menggunakan geometri peledakan dari perhitungan
CJ Konya karena powder faktor yang didapat 0,66 kg/BCM.
Untuk mengupas overburden yang berupa batu pasir sebesar 7 juta BCM
maka melakukan pendekatan dengan RL Ash dan CJ Konya. Dimana untuk RL
Ash mendapatkan burden 5,2 m, spasi 7,28 m, stemming 3,04 m, subdrilling 1,04
m, loading density 26,78 kg/m, powder factor 0,53 kg/BCM, jumlah lubang bor
45. Dengan cara CJ Konya mendapatkan burden 5,51 m, spasi 8,01 m,
stemming 3,16 m, subdrilling 1,1 m, loading density 26,78 kg/m, powder factor
0,48 kg/BCM, jumlah lubang bor 41. Sehingga lebih baik menggunakan metode
dengan cara CJ Konya karena powder faktor 0,48 kg/BCM dan jumlah lubang

15
 16

lebih sedikit dan juga tidak perlu memperhatikan fragmentasi karena hanya untuk
mengupas OB.
PT Minimoy melakukan penambangan batubara dimana untuk
mendapatkan batubara memerlukan pengupasan OB sebanyak 7 juta BCM maka
melakukan pendekatan dengan RL Ash dan CJ Konya. Dimana untuk RL Ash
mendapatkan burden 2,52 m, spasi 3,58 m, stemming 1,29 m, subdrilling 0,51 m,
loading density 6,91 kg/m, powder factor 0,69 kg/BCM, jumlah lubang bor 53.
Dengan cara CJ Konya mendapatkan burden 5,37 m, spasi 6,71 m, stemming
3,76 m, subdrilling 1,1 m, loading density 6,91 kg/m, powder factor 0,16 kg/BCM,
jumlah lubang bor 14. Sehingga dari pendekatan diatas geometri peledakan yang
digunakan dapat menggunakan CJ Konya karena PF nya 0,16 kg/BCM dan
lubang bor sedikit sehingga lebih ekonomis, untuk melihat fragmentasi dari CJ
Konya maupun RL Ash tidak dapat mengetahuinya.
Pada PT MMA memiliki target produksi batu gamping 2 juta BCM dimana
pendekatan geometri peledakan dengan RL Ash dan CJ Konya. Dimana untuk
RL Ash mendapatkan burden 1,77 m, spasi 1,95 m, stemming 1,77 m, subdrilling
0,71 m, loading density 5,29 kg/m, powder factor 1,39 kg/BCM, jumlah lubang
bor 40. Dengan cara CJ Konya mendapatkan burden 2,31 m, spasi 3,4 m,
stemming 2,31 m, subdrilling 0,92 m, loading density 5,29 kg/m, powder factor
0,69 kg/BCM, jumlah lubang bor 18. Dan juga adanya blasting recovery (95%)
dan crusher plant recovery (90%) sehingga akan dapat mengetahui hasil ledakan
yang lolos dari mesin crusher dimana RL Ash yang lolos sebanyak18,29 ton dan
untuk CJ konya sebanyak 193,8 ton, dari hasil diatas CJ Konya lebih banyak
yang lolos, tetapi dari CJ Konya lebih ekonomis sehingga pendekatan awal lebih
baik menggunakan CJ Konya dan nantinya dapat melakukan pembuatan geomtri
yang baik apabila adanya suatu patokan geometri awal.

16
 17

BAB V
KESIMPULAN

Pada praktikum tentang geometri peledakan ini didapatkan kajian yang

dapat disimpulkan, bahwa:
1. Geometri peledakan ini dilakukan untuk dapat menghasilkan kegiatan
peledakan yang sukses, dimana pada geometri peledakan ini dilakukan
perhitungan yang bertujuan agar proses peledakan berjalan dengan
lancar dan aman, serta dapat menghasilkan fragmentasi yang maksimal
dari bahan galian yang dikehendakinya.
2. Pada geometri peledakan ini memiliki faktor yang dapat
mempengaruhinya dimana harus dapat diatasi agar menghasilkan
peledakan yang sukses, dimana faktornya yaitu: diameter dari lubang bor
burden, spasi, sub drilling dan steaming, ketinggian jenjangnya dan
kedalaman lubang bor, arah lemparan batuannya, fragmentasi, struktur
batuannya, jenis dan besarnya energi dari bahan peledak yang
digunakan, kestabilan pada jenjangnya, dan keamanan terhadap
lingkungan disekitar tambang.
3. Perhitungan yang digunakan dalam geometri peledakan ini yaitu untuk
menghasilkan kegiatan peledakan yang baik atau dapat dikatakan
kesuksesan dari peledakan ini ditentukan dari geometri peledakannya,
dari sanalah maka perhitungan untuk geometri peledakan digunakan.

17
 18

DAFTAR PUSTAKA

1. Faisal. 2015, “Geometri Peledakan Surface Blasting”. Id.scribd.com.

Diakses pada tanggal 28 Oktober 2018.

2. Rompas, H. 2011, “Geometri Peledakan”. Academia.edu. Diakses pada

tanggal 28 Oktober 2018.

3. Basri, K. 2016. ”Geometri Peledakan” infotambangg.blogspot.com. Diakses

pada tanggal 28 Oktober 2018.

18