Nama : Febriano Aziz Maulana

No/NIM : 12/2031240025

Matkul : Perawatan Elemen Mesin

Terjemahan

MANAJEMEN PEMELIHARAAN PERALATAN DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR

1. PERKENALAN

Konsep pemeliharaan peralatan hadir dan sangat diperlukan dalam setiap produksi.
Pemeliharaan diperlukan untuk peralatan karena efisiensi dan kualitas produksi berkurang dari
waktu ke waktu dan mesin mungkin sering gagal. Oleh karena itu sistem teknis yang dalam
kondisi teratur untuk waktu lama, yaitu. berfungsi secara teratur dalam jangka waktu yang lebih
lama, perlu dipelihara dengan baik. (Xhemajl Mehmeti, 2012). Hal ini sangat penting untuk
sistem yang relatif sering menyebabkan kegagalan, yang menonaktifkan operasi reguler sistem,
tetapi dengan metode perawatan yang tepat mereka dapat dihindari, yang berarti harus
diperbaiki. Alat kerja dapat gagal dan rusak, yang dapat mengakibatkan penghentian produksi.
Untuk alasan ini, biaya. timbul karena penggantian dan perbaikan suku cadang dan biaya akibat
keterlambatan proses produksi.

Manajemen pemeliharaan mendukung perusahaan untuk mempertahankan produktivitas aset

yang tinggi (pabrik, peralatan, kendaraan, dll.).

Sayangnya, dibandingkan dengan masalah manufaktur yang telah membangkitkan minat besar
para peneliti dan praktisi, perawatan memiliki perhatian yang jauh lebih kecil, ini adalah salah
satu faktor yang memiliki efisiensi perawatan yang lebih rendah. Seperti yang dikatakan Mobley
(2002), sepertiga dari biaya pemeliharaan dihasilkan sebagai pengeluaran yang tidak perlu atau
karena kegiatan pemeliharaan yang tidak memadai. Menurut penelitian, biaya perawatan bisa
mencapai 15-40% dari produk. biaya, tergantung pada industri manufaktur (Tran Van Tung,
2009)

Oleh karena itu pemeliharaan tidak hanya bertujuan untuk menjaga agar peralatan tetap dalam
keadaan berfungsi, tetapi juga memainkan peran yang menentukan dalam mencapai tujuan
produksi dengan biaya kepemilikan yang optimal dan produktivitas yang maksimal.
1.1 Metode perawatan.

Ada banyak divisi dari aspek strategi, kebijakan, jenis dan bentuk pemeliharaan. Namun dalam
sebagian besar literatur, pemeliharaan dibagi sebagai terencana dan tidak terencana yang
secara khusus membuat divisi utamanya. Sebagian besar operasi pemeliharaan di industri
dilakukan melalui metode pencegahan dengan waktu tetap atau korektif. Tugas pemeliharaan
preventif sesuai dengan interval tetap telah diperbaiki. interval waktu (jumlah jam kerja, jumlah
kilometer yang lalu, dll.) untuk mencegah kegagalan elemen, subsistem dan sistem.
Pemeliharaan korektif dilakukan setelah kegagalan terjadi. Kedua metode tersebut terbukti
mahal karena penurunan produktivitas, kualitas dan karena biaya penyimpanan suku cadang
yang tinggi, dan sebagainya. Jadi, penerapan pemeliharaan yang tinggi berarti biaya tambahan,
sumber daya, dan hilangnya produktivitas

Dalam beberapa tahun terakhir, tujuan dari strategi pemeliharaan adalah untuk. menghitung
kebutuhan perawatan sebelum kerusakan peralatan Untuk alasan ini perawatan digunakan
karena kondisi, yang dilakukan berdasarkan pemantauan terus menerus terhadap kondisi
sistem peralatan (Ravná, 2016).

Untuk menilai keadaan sistem teknis, pemeliharaan berbasis kondisi terutama menggunakan
tes destruktif, kontrol visual, dan data dari kinerja sistem (daya, torsi, akselerasi, dll.). Ini
menggantikan tindakan pemeliharaan interval waktu tetap dengan tindakan pemeliharaan yang
dicapai bila paling sesuai dengan kondisi peralatan. Tindakan yang dilakukan dalam
pemeliharaan berbasis kondisi harus dipahami dengan benar dan harus ditentukan berdasarkan
keadaan sistem. Juga berdasarkan keadaan sistem diatur frekuensi tugas pemeliharaan. Karena
orang tidak selalu jeli atau peka terhadap perubahan kecil dan tidak dapat mengakses area
kecil, terutama ketika peralatan sedang dalam proses kerja, maka perlu untuk memantau
kondisi sistem yang direalisasikan oleh sensor yang akan memantau kerja peralatan dan akan
mengirimkan informasi sepanjang waktu (Sethiya, 2008).

Menerapkan perangkat lunak manajemen pemeliharaan untuk sistem produksi modern adalah
suatu keharusan. Sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi adalah perangkat lunak
yang membantu tim mencatat semua aset, program, dan tugas pemeliharaan, serta mencatat
riwayat kinerja peralatan.

Banyak tim pemeliharaan menjaga aset yang berusia 10, 20 atau bahkan 30 tahun; mesin ini
memiliki sejarah panjang perbaikan. Ketika ada masalah dengan fungsi peralatan, sangat
penting untuk melihat bagaimana itu diselesaikan di masa lalu. Dalam perangkat lunak
manajemen pemeliharaan, saat perbaikan dilakukan, perbaikan dicatat dalam riwayat mesin
dan dapat dilihat kembali oleh pekerja. Kombinasi pemeliharaan berbasis kondisi dengan
manajemen pemeliharaan perangkat lunak memberikan perangkat lunak lebih banyak
informasi untuk mewujudkan rencana pemeliharaan yang lebih akurat (Ravna, 2016).

Pemeliharaan berbasis kondisi tidak dapat sepenuhnya menghilangkan pemeliharaan

tradisional (koreksi atau pemeliharaan preventif dengan interval tetap), tetapi dapat
mengurangi jumlah kegagalan tak terduga dan menyediakan alat yang lebih andal untuk tugas
pemeliharaan dengan interval tetap (Mobley, 2002).

2. ANALISIS DATA

Berdasarkan penelitian ditemukan bahwa di perusahaan manufaktur terutama dilakukan

pemeliharaan peralatan terencana adalah 81% sedangkan pemeliharaan korektif 19% (Gbr. 1).
Pemeliharaan terencana terutama didominasi oleh pemeliharaan interval tetap.

Gambar 1. Perencanaan pemeliharaan (direncanakan dan tidak direncanakan)

Kualitas produksi tidak tergantung langsung pada umur mesin tetapi kegagalan mesin
tergantung pada umur mesin. Gambar 2 menunjukkan bahwa usia mesin di perusahaan
manufaktur, 77% mesin berusia kurang dari 10 tahun.
Gambar 2. Usia mesin di perusahaan manufaktur

Karena usia mesin di industri ini sebagian besar masih baru, pelatihan staf untuk penggunaan
dan pemeliharaan mesin adalah suatu keharusan. Menurut penelitian, 44% dari perusahaan
manufaktur. telah melatih karyawan dan 56% belum melakukannya.

Salah satu faktor kunci dalam manajemen pemeliharaan adalah data dari sejarah kegagalan.
Penelitian menunjukkan bahwa 81% perusahaan manufaktur melacak kegagalan mesin,
sementara 19% tidak mencatat data kegagalan. Menurut berbagai penelitian, dan juga menurut
penelitian diketahui bahwa perusahaan yang menyimpan data tentang sejarah kegagalan lebih
mudah untuk memelihara dan memperbaiki mesin karena dalam banyak kasus terjadi setelah
periode waktu yang kira-kira sama dan perbaikannya. lebih mudah bila ada catatan tentang
sejarah kegagalan.

Seperti diketahui, mesin adalah sistem mekatronik canggih dan sangat penting untuk
mengetahui sistem mesin mana yang lebih sering mengalami kegagalan. Gambar 3
menunjukkan kegagalan. Menurut penelitian, di perusahaan manufaktur kegagalan yang paling
sering terjadi adalah pada sistem kelistrikan dan elektronik dengan 69%, dengan 26% mekanik
dan 5% hidrolik dan pneumatik. Dengan demikian, kebutuhan terbesar akan pelatihan ahli dan
staf adalah dalam memelihara sistem kelistrikan dan elektronik.
Gambar 3 Kegagalan oleh sistem

Kegagalan mesin utama adalah suplai arus yang tidak tepat yaitu 44%, umur mesin 22%,
kecerobohan pekerja 17%, beban berat 13%, dan faktor lainnya 4%.

Salah satu faktor utama yang mempengaruhi manajemen perawatan yang baik adalah
penggunaan perangkat lunak manajemen perawatan. Perusahaan di Kosovo tidak memiliki
perangkat lunak khusus untuk manajemen pemeliharaan tetapi dalam banyak kasus mereka
menggunakan perangkat lunak manajemen aset yang sama. Sekitar 81% perusahaan
menggunakan perangkat lunak manajemen aset, sedangkan 19% tidak menggunakan perangkat
lunak manajemen aset.

Menurut penelitian terlihat bahwa perusahaan tidak menerapkan standar apa pun untuk
manajemen pemeliharaan dan sebagian besar (90%) tidak disertifikasi oleh standar apa pun
untuk sistem manajemen (ISO 9001, ISO 55000, dll.).

Kegagalan pada peralatan industri tidak hanya mengakibatkan hilangnya produktivitas tetapi
juga keterlambatan layanan pelanggan dan juga dapat menyebabkan masalah keamanan dan
lingkungan. Menurut penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa sebagian besar operasi
pemeliharaan adalah tindakan korektif atau pemeliharaan preventif dengan interval tetap,
tetapi ada kecenderungan untuk maju dari pemeliharaan tradisional ke pemeliharaan berbasis
kondisi. Dilihat dari penelitian sebagian besar mesin berusia kurang dari 10 tahun, dan
kegagalan paling sering terjadi pada sistem kelistrikan dan elektronik, ini berarti staf yang
menangani perawatannya perlu lebih banyak dilatih di bidang sistem elektronik.

REFERENSI

Mobley, R. K. (2002). PENGANTAR PEMELIHARAAN PREDIKTIF.

Ravn, R. (2016). Industri 4.0 dan Pemeliharaan. Norwegia

Masyarakat Pemeliharaan.

Setiya, S. (2008). Pemeliharaan Berbasis Kondisi (CBM).

seksi. ke CME/WCR/JBP.

Tran Van Tung, B.-S. Y. (2009). Diagnosis dan Prognosis Kesalahan Mesin: Keadaan Seni. Jurnal
Internasional Mesin dan Sistem Fluida, 61-70.