Bagas Yunendro - 102219099

Abstract
Jurnal ini menyajikan pentingnya mendapatkan aplikasi teknik pemeliharaan yang memenuhi dengan cara yang tepat
berbagai kebutuhan proses produksi, terlepas dari kerumitan teknis atau kesulitan akses ke fasilitas pabrik industri. Ini
adalah kasus pabrik dengan tingkat otomatisasi yang tinggi atau ladang angin yang terletak di tempat terpencil dengan
aksesibilitas rendah. Selain itu, situasi yang dipelajari memiliki kesamaan dalam hal rendahnya tingkat operasi fisik
dalam proses produksinya.
 Introduction
Sulitnya penerapan teknik pemeliharaan yang berbeda dengan cara yang optimal dengan biaya ekonomi yang masuk akal,
ada kesulitan untuk melakukannya di fasilitas industri yang kompleks. Dalam hal ini, muncul kebutuhan untuk menemukan
teknologi yang sesuai yang memungkinkan mengurangi kemungkinan pemeliharaan yang tidak memadai, dengan melebihi
pencapaian kegiatan yang kurang. Dengan cara ini, konsekuensi dari kerugian ekonomi yang penting dapat dihindari tanpa
menimbulkan risiko keselamatan, risiko lingkungan atau risiko dalam sistem kerja. Dua contoh dari jenis fasilitas ini adalah
pabrik industri dengan tingkat otomasi dan fleksibilitas yang tinggi dengan operasi fisik yang terbatas atau fasilitas yang
ditempatkan di lokasi dengan akses yang sulit. Pabrik robot atau ladang angin adalah contoh dari keduanya. Untuk aset yang
diteliti dalam makalah ini, poin kuncinya terletak pada pendeteksian kegagalan ketika aset tersebut memberikan beberapa
jenis indikasi tentang apakah kegagalan tersebut akan terjadi. Kemudian dimungkinkan untuk mempelajari tren pemilihan,
pengukuran dan pemantauan beberapa parameter yang relevan yang mewakili operasi yang baik dari fasilitas yang sedang
dianalisis.
 Methodology
Untuk penerapan RCM yang lengkap dan efektif pada fasilitas akses terbatas, diperlukan evaluasi keandalan pabrik yang diteliti
dengan menggunakan metode berikut: FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis), RCA (Root Cause Analysis),
pemodelan matematis (misalnya analisis Weibull) dan penggunaan teknologi instrumental untuk pemantauan kondisi (CMS:
Condition Monitoring System). Tindakan-tindakan ini dilengkapi dengan penerapan alat pengukuran kinerja, seperti OEE
(Overall Equipment Effectiveness), yang memberikan informasi yang akurat dan dapat diandalkan tentang kesesuaian tugas dan
perbaikan dalam proses produksi.
FMECA
Metodologi yang dimaksudkan untuk mengidentifikasi dan menganalisis potensi kegagalan dan untuk mengukur efek
dari kegagalan ini dalam operasi normal sistem produksi yang bersangkutan dan untuk meminimalkan efek pada
produksi, memfasilitasi perencanaan kegiatan kerja, dan strategi yang harus dilakukan untuk mengoptimalkan
keandalan instalasi, mengatur fungsi setiap komponen dan kegagalan fungsionalnya dengan mode kegagalan yang
sesuai. Dengan teknologi FMECA, tiga parameter digunakan: tingkat keparahan, kejadian, dan probabilitas deteksi,
yang bersama-sama membentuk dasar penilaian yang adil terhadap risiko RPN (Nomor Prioritas Risiko).

Untuk perhitungan RPN menggunakan persamaan berikut:

RPN = Severity x Occurrence x Detection Probability = S x O x D
CMS (Condition Monitoring System)
Untuk mengoptimalkan kemungkinan pendeteksian kegagalan, perangkat pemantauan kondisi (CMS) dipasang, yang
memberikan informasi waktu nyata mengenai parameter yang dipilih seperti suhu, arus listrik, dan tingkat getaran,
dan dengan demikian perangkat ini menunjukkan kondisi non-standar awal dari komponen penting seperti bantalan,
kotak roda gigi, as roda, dan mesin listrik. Hal ini dilakukan dengan mengimplementasikan sensor yang
mengumpulkan karakteristik operasi dari sekumpulan komponen yang membentuk sistem produktif. Gambar 1
menunjukkan contoh pemasangan peralatan tersebut di turbin angin dengan akses yang sulit. Pemantauan kondisi
tidak mencegah kegagalan, oleh karena itu tidak mempengaruhi tingkat kegagalan atau keandalan peralatan, tetapi
jika data pemantauan ditafsirkan dengan benar, maka akan mengarah pada pemeliharaan yang bertujuan untuk
menghilangkan dan mengurangi konsekuensi kegagalan.
RCFA (Root Cause Analysis)
Analisis akar masalah adalah metode yang memungkinkan untuk memecahkan masalah untuk semua jenis kegagalan
dengan mengidentifikasi alasan yang menyebabkannya. Metode ini didasarkan pada proses logis yang terdiri dari
analisis kejadian dalam suatu kegagalan. Ini mengelola untuk menemukan akar penyebabnya. Selain itu, RCFA
memiliki keuntungan karena dapat menetapkan pola kesalahan pada mesin secara keseluruhan, yang secara
substansial mengurangi periode tidak tersedianya dan tidak berfungsinya mesin. Melakukan analisis ini dengan cepat
menghasilkan kesimpulan bahwa ada akar penyebab yang berujung pada dua jenis kegagalan yang berbeda :

1. Kegagalan Sporadis, yang berhubungan dengan pengalihan standar dalam operasi normal,dan segera setelah akar
penyebab kegagalan dieliminasi, semuanya kembali ke keadaan normal. (Kegagalan terjadi karena adanya
perubahan dalam beberapa kondisi contohnya metode kerja dan konsidisi peralatan).

2. Kegagalan Kronis, yang merupakan peristiwa yang sangat sering terjadi, dan ketika mereka dihilangkan atau akar
penyebabnya dikendalikan, fungsionalitas yang dipulihkan dicapai ke puncaknya dan tingkat kerja yang
diharapkan meningkat. Kegagalan ini sulit dikendalikan atau diberantas, dan ini hanya dapat dicapai dengan
menerapkan analisis kegagalan, dan kegagalan tersebut adalah sering diterima sebagai bagian normal dari biaya
produksi.
RCFA (Root Cause Analysis)

Gambar 4 menunjukkan secara grafis kerugian ketersediaan yang disebabkan oleh kegagalan kronis versus kegagalan
sporadis pada mesin spooler
Modelling
Bathtub Curve
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE merupakan parameter yang digunakan untuk mengukur efisiensi produksi mesin-mesin industri sehubungan
dengan ekuivalen idealnya. OEE dapat dihitung berdasarkan persamaan berikut ini, di mana semua data dinyatakan
dalam persentase:

OEE = Availability x Performance x Quality

Dengan penerapan OEE, sangat memungkinkan untuk terus memantau mengukur, mengidentifikasi, dan mengukur
efisiensi proses pemeliharaan, menilai seberapa besar kegagalan mempengaruhi seluruh fasilitas.
 Conclusions
Berdasarkan jurnal tersebut, RCM memungkinkan perusahaan untuk mengembangkan
strategi perawatan yang sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik sistem, mesin, dan
peralatan mereka. Dengan mempertimbangkan faktor-faktor seperti kinerja, keandalan, dan
biaya, RCM dapat membantu perusahaan mengoptimalkan perawatan mereka. Khususnya
pada pabrik yang fleksibel dengan tingkat otomatisasi yang tinggi, atau yang ditempatkan
di lokasi dengan aksesibilitas yang lebih kompleks.