PERANCANGAN CETAKAN INJEKSI PLASTIK THREE PLATE

DENGAN SLIDER DAN UNSCREWING UNTUK PRODUK

CAP OF ZEBRA BALLPOINT A4C

Proyek Akhir

Disusun sebagai salah satu syarat untuk

Menyelesaikan pendidikan Diploma III

Oleh

Gilang Shatya Kencana Pratama Putra

218321011
Program Studi Teknologi Perancangan Perkakas Presisi

JURUSAN TEKNIK PERANCANGAN MANUFAKTUR

POLITEKNIK MANUFAKTUR BANDUNG
2021
 LEMBAR PENGESAHAN

Proyek Akhir yang berjudul:

PERANCANGAN CETAKAN INJEKSI PLASTIK THREE PLATE

DENGAN SLIDER DAN UNSCREWING UNTUK PRODUK
CAP OF ZEBRA BALLPOINT A4C

Telah direvisi dan disetujui sebagai Proyek Akhir Program Diploma III
Jurusan Teknik Perancangan Manufaktur
Politeknik Manufaktur Bandung

Bandung, September 2021

Disetujui,

Pembimbing,

Ismet P. Ilyas, BSMET., M.Eng.Sc., Ph.D

NIP. 196006031992011001

i
 LEMBAR PERNYATAAN

Seluruh isi dalam dokumen Laporan Teknik ini tidak terdapat tulisan

dan data palsu atau terbebas dari unsur plagiarisasi atau

otoplagiarisasi.

Apabila di kemudian hari kedapatan ketidaksesuaian dengan pernyataan ini,

maka penulis bertanggung jawab sepenuhnya dan siap menerima sanksi

akademik yang berlaku.

Bandung, September 2021

Yang membuat pernyataan,

Gilang Shatya Kencana Pratama Putra

NIM 218321011

ii
 KATA PENGANTAR

Puji serta syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, yang telah memberikan rahmat serta hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan proyek akhir yang kemudian diberi judul: PERANCANGAN
CETAKAN INJEKSI PLASTIK THREE PLATE DENGAN SLIDER DAN UNSCREWING UNTUK
PRODUK CAP OF ZEBRA BALLPOINT A4C, tepat pada waktunya.
Proyek akhir ini dibuat untuk mengimplementasikan pengetahuan penulis mengenai materi
pembelajaraan yang telah diajarkan. Tujuan lain, proyek akhir ini dibuat untuk memenuhi tugas akhir
sebagai salah satu syarat kelulusan Diploma III di Politeknik Manufaktur Bandung.
Dalam penyusunan karya tulis ini, penulis banyak mengalami hambatan dan rintangan. Namun,
berkat bimbingan, dukungan, dan bantuan dari berbagai pihak, akhirnya penulis berhasil
menyelesaikannya.
Oleh sebab itu, penulis mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada:
1. Orang tua penulis, Mamah Nuryeni dan Alm. Ayah Yoga Sahat Maruli Tua yang selalu memberikan
dukungan, do’a, dan motivasinya baik secara moril maupun materil;
2. Yth. Bapak Ismet P. Ilyas, BSMET., M.Eng.Sc., Ph.D., selaku dosen pembimbing;
3. Yth. Bapak Bustami Ibrahim, S.S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Perancangan Manufaktur;
4. Yth. Bapak Riona Ihsan Media, S.S.T., M.Sc., selaku Ketua Program Studi Teknologi Perancangan
Perkakas Presisi;
5. Nenek, Kakek, Om Ridwan, dan keluarga penulis yang telah memberikan dukungan dan semangat
kepada penulis setiap harinya;
6. Nazma Nurmadyan yang selalu menemani, menghibur, memotivasi, dan menyemangati penulis
setiap waktu;
7. Teman-teman DEA 2018 terutama anak-anak pondok yang telah membantu, memberikan semangat
dan berjuang bersama; dan
8. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan proyek akhir ini. Dengan
segala kerendahan hati, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari pada
pembaca dengan harapan laporan proyek akhir ini dapat memberikan manfaat.

Bandung, September 2021

Penulis

iii
 ABSTRAK

Produk plastik saat ini sangat mudah ditemukan di sekitar. Salah satu produk plastik tersebut adalah
Cap of Zebra Ballpoint A4C. Produk ini berfungsi sebagai penutup dan rumah bagi thrust device pada
ballpoint jenis tersebut. Berdasarkan analisis produk, diketahui bahwa produk tersebut dibentuk dengan
sistem three plate, unscrewing, dan slider.
Proyek akhir Perancangan Cetakan Injeksi Plastik Three Plate dengan Unscrewing dan Slider
untuk Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C, memiliki tujuan untuk menghasilkan rancangan peralatan
pencetak plastik mesin injeksi berdasarkan produk Cap of Zebra Ballpoint A4C. Produk ini memiliki
bentukan ulir dalam sehingga membutuhkan sistem unscrewing dalam pembuatanya. Selain itu, sistem
slider juga diperlukan untuk membentuk bagian samping produk.
Dalam merancang peralatan pencetak plastik ini, penulis merancang berdasarkan ilmu yang
didapatkan penulis dari Politeknik Manufaktur Bandung. Dalam proses merancang, penulis menggunakan
software SolidWorks (2020), TopSolid (7.14), dan AutoCAD (2020). Kemudian hasil rancangan yang dibuat
memenuhi semua daftar tuntutan, rancangan dapat berfungsi dengan baik, dan dihasilkan dokumentasi
teknik berupa gambar susunan dan gambar bagian

Kata Kunci: Injection Mold, Cap of Zebra Ballpoint, Three Plate Mold, Slider, Unscrewing

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ....................................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................................... iii
ABSTRAK.................................................................................................................................................. iv
DAFTAR ISI ............................................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................................... 1
1.1 Judul ................................................................................................................................................... 1
1.2 Latar Belakang Produk....................................................................................................................... 1
1.3 Tujuan Penulisan ................................................................................................................................ 3
1.4 Metode Pengumpulan Data ................................................................................................................ 3
1.5 Sistematika Penulisan ........................................................................................................................ 4
BAB II PROSES PERANCANGAN ......................................................................................................... 5
2.1 Identifikasi Produk ............................................................................................................................. 6
2.1.1 Gambar Produk .................................................................................................................................. 6
2.1.2 Data Produk ....................................................................................................................................... 6
2.1.3 Fungsi dan Kegunaan Produk ............................................................................................................ 7
2.2 Daftar Tuntutan .................................................................................................................................. 7
2.3 Penentuan Parting Line ...................................................................................................................... 8
2.4 Perhitungan Snap pada ulir produk .................................................................................................... 9
2.5 Layout Cavity ....................................................................................................................................10
2.6 Sistem Saluran...................................................................................................................................11
2.6.1 Sprue ………….. ................................................................................................................................11
2.6.2 Runner . .............................................................................................................................................11
2.6.3 Gate ….. ............................................................................................................................................14
2.7 Perancangan Core dan Cavity ...........................................................................................................15
2.7.1 Konstruksi Core dan Cavity ..............................................................................................................15
2.7.2 Material Core dan Cavity ..................................................................................................................16
2.8 Penentuan Moldbase .........................................................................................................................17
2.9 Estimasi Clamping Force ..................................................................................................................18
2.8 Perkiraan Mesin Injeksi ....................................................................................................................23
2.9 Analisis Kemampuan Mesin Injeksi .................................................................................................24
2.9.1 Estimasi Cycle Time Mesin ...............................................................................................................24

v
2.9.2 Berdasarkan Gaya Cekam Mesin (N1) .............................................................................................27
2.9.3 Berdasarkan Kapasitas Mesin (N2) ...................................................................................................27
2.9.4 Berdasarkan Kapasitas Alir Mesin (N3) ...........................................................................................28
2.9.5 Berdasarkan Kapasitas Plasticizing Mesin (N4) ...............................................................................29
2.10 Sistem Venting ..................................................................................................................................29
2.11 Perencanaan Sistem Pendingin .........................................................................................................31
2.11.1 Sistem Pendingin pada Pelat Cavity ..................................................................................................32
2.11.2 Sistem Pendingin pada Insert Slider .................................................................................................33
2.12 Perencanaan Bukaan .........................................................................................................................33
2.12.1 Konstruksi Slider...............................................................................................................................33
2.12.2 Konstruksi Unscrewing .....................................................................................................................39
2.13 Tahap Bukaan ...................................................................................................................................41
BAB III KESIMPULAN ..........................................................................................................................44
3.1 Kesimpulan .......................................................................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................45

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Komponen Produk Ballpoint ….……………………………………………................ 1

Gambar 1.2 Zebra Ballpoint Type A4C Assembly …………………………………………………. 1
Gambar 1.3 Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C …………………………………………………. 2
Gambar 1.4 3D Modelling Produk pada Software …………………………………………………. 2
Gambar 1.5 Ilustrasi Konstruksi Insert Core ……………………………………………………… 3
Gambar 1.6 Ilustrasi Konstruksi Slider ……………………………………………………………. 3
Gambar 2.1 Tahapan Proses Perancangan …………………………………………………………. 5
Gambar 2.2 Gambar Kerja Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C …………………………………. 6
Gambar 2.3 Feature pada Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C ...………………………………… 7
Gambar 2.4 Parting Line pada Permukaan Bawah Produk ………………………………............... 8
Gambar 2.5 Parting Line pada Bagian Tengah Produk …………………………………………… 8
Gambar 2.6 Snap pada Ulir Produk ……………………………………………………….............. 9
Gambar 2.7 Kontak Sprue dan Nozzle ……………………………………………………............... 11
Gambar 2.8 Layout Runner Primary ………………………………………………………………. 14
Gambar 2.9 Dimensi Penampang Primary Runner ………………………………………............... 14
Gambar 2.10 Pin Point Gate ………………………………………………………………………... 15
Gambar 2.11 Dimensi Pin Point Gate pada Cap of Zebra Ballpoint A4C …………………………. 15
Gambar 2.12 Konstruksi Core dan Cavity ………………………………………………….............. 16
Gambar 2.13 Layout Moldbase FUTABA DE Series 4045 ………………………………………… 17
Gambar 2.14 Konstruksi Moldbase FUTABA DE Series 4045 …………………………………….. 18
Gambar 2.15 Luas Proyeksi Cap of Zebra Ballpoint A4C (Ap) ……………………………………. 19
Gambar 2.16 Luas Proyeksi Slider ………………………………………………………………….. 19
Gambar 2.17 Panjang Flow Path ……………………………………………………………………. 20
Gambar 2.18 Diagram Wall Thickness dan Flowpath ………………………………………………. 21
Gambar 2.19 Gaya Reaksi pada Baji ………………………………………………………............... 21
Gambar 2.20 Nomogram Thermal Material Plastik ………………………………………………... 26
Gambar 2.21 Luas Proyeksi Runner ………………………………………………………………… 27
Gambar 2.22 Referensi Sistem Venting ……………………………………………………............... 30
Gamba3 2.23 Sistem Venting pada Konstruksi ……………………………………………………… 31
Gambar 2.24 Jarak Saluran Pendingin ……………………………………………………………… 31
Gambar 2.25 Arah Aliran Cooling Cavity ………………………………………………….............. 32
Gambar 2.26 Arah Aliran Cooling Slider …………………………………………………………… 33
Gambar 2.27 Konstruksi Slider ……………………………………………………………………... 33
Gambar 2.29 Massa Block Slider …………………………………………………………………… 34
Gambar 2.30 Luas Permukaan Produk yang Bersentuhan dengan Insert Slider …………………… 35

vii
Gambar 2.31 Perhitungan Kekuatan Pelepasan (FE) ……………………………………………….. 35
Gambar 2.32 (A) Dimensi Produk (B) Dimensi Core Slider ……………………………….............. 36
Gambar 2.33 Gaya Normal pada Pena Miring ……………………………………………………… 38
Gambar 2.34 Tegangan Izin SUJ2/ 1.2067 …………………………………………………………. 38
Gambar 2.35 Detail Ulir Produk ……………………………………………………………………. 39
Gambar 2.36 Kondisi Mold Tertutup ……………………………………………………………….. 41
Gambar 2.37 Bukaan 1 ……………………………………………………………………………… 41
Gambar 2.38 Bukaan 2 ……………………………………………………………………………… 42
Gambar 2.39 Bukaan 3 ……………………………………………………………………………… 42

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Daftar Tuntutan ………………………………………………………………………… 7

Tabel 2.2 Maximum Allowable Strain of Thermoplastic …………………………………………. 9
Tabel 2.3 Alternatif Layout Cavity ……………………………………………………………….. 10
Tabel 2.4 Alternatif Layout Runner ………………………………………………………………. 12
Tabel 2.5 Penampang Runner dan Karakteristik …………………………………………………. 12
Tabel 2.6 Material Baja Tahan Karat ……………………………………………………............... 16
Tabel 2.7 Material Baja Mold …………………………………………………………………….. 17
Tabel 2.8 Komposisi Material Baja Mold ………………………………………………………… 17
Tabel 2.9 Faktor Viskositas Demag ………………………………………………………………. 21
Tabel 2.10 Faktor Tebal Dinding Demag …………………………………………………............... 23
Tabel 2.11 Thermal Properties Material Plastic …………………………………………………... 29
Tabel 2.12 Resiko Venting yang Tidak Memadai ………………………………………………….. 34
Tabel 2.13 Jarak Saluran …………………………………………………………………………… 35
Tabel 2.14 Koefisien Gesek Material ………………………………………………………………. 37
Tabel 2.15 Koefisien Gesekan Statis antara Plastik ………………………………………............... 38
Tabel 2.16 Young Modulus of Polymers …………………………………………………………… 40

ix
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A – Data
Lampiran A1 DATA MOLDBASE FUTABA DE SERIES 4045
Lampiran A2 DATA SPESIFIKASI MESIN DEMAG ERGOTECH 200 – 840

Lampiran B – Komponen Standar

Lampiran B1 ROLLER LOCK SETS
Lampiran B2 LOCATING RINGS
Lampiran B3 PULLER BOLTS
Lampiran B4 STOPPER BOLTS
Lampiran B5 EYE BOLT
Lampiran B6 SPRUE BUSH
Lampiran B7 TENSION LINK
Lampiran B8 NIPPLE
Lampiran B9 BALL PLUNGER
Lampiran B10 RING SEAL
Lampiran B11 HELICAL SPINDLE
Lampiran B12 HELICAL NUT
Lampiran B13 PARALLEL KEY
Lampiran B14 NEDDLE THRUST BEARING

Lampiran C – Gambar

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Judul
Judul laporan teknik proyek akhir ini yaitu ”PERANCANGAN CETAKAN INJEKSI PLASTIK
THREE PLATE DENGAN DUA SLIDER DAN UNSCREWING UNTUK PRODUK CAP OF ZEBRA
BALLPOINT A4C”.

1.2 Latar Belakang Produk

Saat ini penggunaan produk plastik semakin meningkat. Hal ini dibuktikan dengan semakin mudah
ditemukannya produk plastik disekitar kita. Seperti pada produk alat tulis, kemasan makanan, alat
kesehatan, otomotif, dan sebagainya.
Salah satu produk plastik tersebut adalah komponen dari Zebra Ballpoint A4C. Produk ini
merupakan salah satu komponen penyusun ballpoint merk Zebra tipe A4C yang berfungsi sebagai alat
menulis. Ballpoint ini memiliki beberapa komponen penyusunnya diantaranya cap, barrel, spring, ballpoint
tip, ink chamber, dan thrust device.

Gambar 1.1 Komponen produk Ballpoint

Gambar 1.2 Zebra Ballpoint type A4C Assembly

Pada proyek akhir ini, penulis akan membahas dan merancang cetakan injeksi plastik untuk salah
satu komponen Zebra ballpoint A4C. Adapun produk yang diajukan penulis adalah cap of Zebra ballpoint
A4C.

1
 Gambar 1.3 Produk cap of zebra ballpoint

Produk ini merupakan pasangan dari bagian barel pada ballpoint Zebra tipe A4C. Oleh sebab itu,
pada bagian dalam cap terdapat ulir dalam yang nantinya berpasangan dengan ulir luar pada barel. Untuk
bentukan cap pada ballpoint tipe A4C ini berbeda-beda sehingga bisa saja yang penulis temukan tidak sama
dengan yang lain. Fungsi dari produk ini sebagai rumah penggeser komponen thrust device pada ballpoint
yang memiliki warna yang berbeda-beda. Jika thrust device ditekan hingga bagian clip terkunci, maka
bagian ballpoint tip dan ink chamber akan terdorong keluar dan produk siap digunakan.
Ballpoint ini berdasarkan hasil temuan penulis dari berbagai sumber di internet terbuat dari material
polypropylene (copolymer) atau biasa disebut PP, dengan penyusutan (shrinkage) 2-3 %. Sedangkan tebal
rata-rata produk sebesar 0,8 mm.

Gambar 1.4 3D Modelling Produk pada software

Alasan penulis memilih produk tersebut sebagai bahan Proyek Akhir (PA) sebab dalam membentuk
produk tersebut membutuhkan dua sistem bukaan sekaligus, sehingga lubang untuk thrust device dan
bentukan ulir dalam dapat terbentuk. Sistem bukaan untuk lubang pada thrust device menggunakan sistem
slider, sedangkan untuk bentukan ulir dalam menggunakan unscrewing. Hal tersebut menarik perhatian
penulis, sehingga memilih produk tersebut untuk dijadikan bahan Proyek Akhir (PA).

2
 Gambar 1.5 Ilustrasi Konstruksi Insert Core

Gambar 1.6 Ilustrasi Konstruksi Slider

Dari latar belakang tersebut, penulis akan merancang cetakan injeksi plastik untuk produk cap of
Zebra ballpoint A4C dengan berbekal ilmu pengetahuan yang didapat selama masa perkuliahan di
Politeknik Manufaktur Bandung.

1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan yang ingin dicapai penulis dari penulisan laporan teknik ini adalah:
1. Merancang cetakan plastik produk cap of Zebra ballpoint tipe A4C yang akan digunakan untuk
pembuatan cetakan produk yang sesuai dengan tuntutan, bentuk, dimensi dan fungsi produk.
2. Menghasilkan dokumen gambar teknik sesuai dengan standard penggambaran Polman Bandung
yang mengacu pada standar penggambaran ISO.

1.4 Metode Pengumpulan Data

Dalam menyusun karya tulis ini, penyusun menggunakan beberapa metode pengumpulan data
sebagai sumber informasi, adapun metoda yang diambil adalah sebagai berikut:

3
1. Metode Diskusi
Melakukan diskusi, konsultasi dan bimbingan dengan rekan dan dosen pembimbing yang telah
ditentukan oleh pihak jurusan Teknik Perancangan Politeknik Manufaktur Bandung.
2. Metode Studi Pustaka
Dengan mengumpulkan data-data yang terdapat pada pedoman-pedoman, literatur – literatur seperti
buku referensi, tabel, katalog elemen standard maupun browsing internet mengenai materi-materi yang
berhubungan dengan perancangan cetakan injeksi plastik dengan slider dan unscrewing.

1.5 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan teknik proyek akhir yang berjudul “Perancangan Cetakan
Injeksi Plastik Two Plate dengan Empat Slider dan Unscrewing untuk Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C”
adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini diuraikan mengenai judul, latar belakang penulisan, tujuan penulisan, metode
pengumpulan data dan sistematika penulisan.
BAB II PROSES PERANCANGAN
Pada bab ini diuraikan tentang tahapan proses perancangan cetakan injeksi plastik. Mulai dari
mempelajari produk dari data produk yang ada, penggambaran produk, daftar tuntutan perancangan
cetakan, estimasi clamping force, penentuan parting line dan alternative layout cavity dan runner,
penentuan moldbase, penentuan mesin injeksi, pengecekan kapasitas mesin injeksi, sistem runner dan gate,
sistem pendingin, sistem ejeksi dan mekanisme lain yang diperlukan, dan tahapan bukaan cetakan.
BAB III KESIMPULAN
Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari dari proses perancangan cetakan injeksi plastik cap of
Zebra ballpoint tipe A4C dengan sistem slider dan unscrewing yang telah diuraikan serta saran untuk
melakukan perbaikan pada kendala-kendala yang dihadapi yang bisa bermanfaat bagi pembaca.

4
 BAB II
PROSES PERANCANGAN
Tahapan perancangan diperlukan seorang perancang untuk mempermudah dan mengoptimalkan
sebuah rancangan yang akan di buat. Dengan adanya tahapan rancangan, seorang perancang dapat
merancang dengan lebih efektif, dan terstruktur jika tanpa tahapan perancangan. Berikut merupakan
tahapan rancangan yang penulis peroleh selama melaksanakan perkuliahan di Politeknik Manufaktur
Bandung.

Penjelasan
Venting Sistem Pendingin
Pekerjaan

Koreksi akhir dan

Dimensi kaviti dan
Jenis gate/ cetakan Sistem Ejeksi pengesahan
inti
gambar

Sistem Saluran:
Final Model/ Gambar kerja
Sprue, Runner, dan Pra Design
Gambar Part susunan (Assy)
Gate

Parting line Layout kaviti Final Design Gambar kerja part

Gambar 2.1 Tahapan Proses Perancangan

(Sumber: PPT Tahapan Perancangan Injection Mold. Slide 3)

Pada tahapan penjelasan produk itu berupa identifikasi produk, gambar produk, fungsi produk dan
data produk. Data-data tersebut bisa diperoleh langsung dari tempat produk berasal atau berdasarkan
permintaan customer atau juga dapat di peroleh dari analisis visual langsung terhadap produk.
Tahap berikutnya adalah penentuan jumlah kaviti dan jenis dari cetakan itu sendiri. Lalu menentukan
parting line, pada tahap ini bekas parting line dari produk terlihat sehingga penulis menjadikanya acuan.
Pada tahap layout kaviti, penulis membuat beberapa alternatif yang nantinya akan dipilih salah satu yang
di anggap penulis lebih baik, juga sama hal nya dengan dimensi kaviti dan kontruksi. Berikutnya pembuatan
saluran angin atau venting, agar tidak ada udara yang terjebak selama melakukan injeksi. Lalu sistem
pendingin dan pelepasan produk. Setelah rancangan modeling sudah selesai, tahap selanjutnya membuat
gambar kerja yang terdiri dari gambar bagian dan gambar susunan. Tahap akhir akan dilakukanya koreksi

5
akhir dan pengesahan gambar kerja sebelum rancangan konstruksi yang penulis buat sudah siap untuk
melalui proses manufaktur.
2.1 Identifikasi Produk
Identifikasi produk adalah mencari, menganalisa, meneliti, dan mengumpulkan data dari produk
yang dirancang. Tujuan dari identifikasi produk adalah untuk mengetahui jenis rancangan yang cocok untuk
pembuatan produk tersebut. Tahapan ini akan mempermudah proses perancangan pada tahap selanjutnya.

2.1.1 Gambar Produk

Setelah mempelajari produk Cap of Zebra Ballpoint A4C, maka dibuatlah gambar kerja dengan
detail sebagai berikut. Untuk gambar kerja dengan ukuran sebenarnya dapat dilihat pada lampiran.

Gambar 2.2 Gambar Kerja Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C

2.1.2 Data Produk
Nama : Cap of Zebra Ballpoint A4C
Material : PP Copolymer (Polyprophylene)
Penyusutan : 2 % (Berdasarkan Rata – Rata)
Massa jenis : 0,90 g/cm3
Volume : 2,2 (Berdasarkan Software Solidworks)
Berat : 2,44 gr (Berdasarkan Perhitungan)
Sudut draft : 1˚
Tebal dinding dominan : 0,8 mm
Tebal dinding maks. : 1,3 mm
Tebal dinding min. : 0,5 mm

6
2.1.3 Fungsi dan Kegunaan Produk

Gambar 2.3 Feature pada Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C

Fungsi produk Cap of Zebra Ballpoint A4C adalah salah satu komponen penyusun ballpoint dengan
tipe A4C yang berfungsi sebagai alat tulis. Pada bagian A (Gambar 2.3 - A) terdapat lubang samping
sebanyak empat buah yang berfungsi sebagai rumah komponen lain yaitu thrust device. Bagian B (Gambar
2.3 – B) terdapat ulir dalam yang akan berpasangan dengan komponen barrel. Sedangkan bagian C
(Gambar 2.3 – C) terdapat lubang yang akan berpasangan dengan komponen pengait pada ballpoint.

2.2 Daftar Tuntutan

Tuntutan utama dari rancangan cetakan untuk produk Cap of Zebra Ballpoint A4C adalah
menghasilkan rancangan yang sesuai dengan tuntutan. Untuk data tuntutan produk dan data tuntutan
cetakan terbagi lagi menjadi tuntutan utama dan tuntutan tambahan, sedangkan untuk tuntutan produksi
hanya terdapat tuntutan utama. Dari analisis visual dan pengukuran langsung pada produk didapatkan daftar
tuntutan terhadap spesifikasi cetakan yang akan dirancang.
Tabel 2.1 Daftar Tuntutan

Tuntutan Produk Spesifikasi Keterangan

Tuntutan Utama
Shrinkage 2 %
PP Copolymer
1. Material (Berdasarkan rata –
(Polypropylene)
rata)
2. Warna produk Natural (putih) -
3. Tampilan Tanpa cacat Tidak flashing.
Tuntutan Pendukung
4. Berat produk 2,44 gr Perhtungan manual

7
 Tuntutan Cetakan Spesifikasi Keterangan
Tuntutan Utama
5. Jumlah cavity 2 -
6. Standar moldbase Futaba -
7. Jenis runner Parabolic Runner -
8. Jenis gate Pin Point Gate -
9. Jenis cetakan Three Plate Mold -
10. Material Moldbase F-S55C/Setara -
11. Standard komponen Misumi, Futaba, Hasco -
Tuntutan Pendukung
12. Mesin Injeksi Demag Erogtech 200-840 -

2.3 Penentuan Parting Line

Parting line ditentukan berdasarkan jejak garis bukaan yang terlihat pada produk dan
memprioritaskan kemudahan dalam proses pemesinan serta pencetakan produk. Pada produk Cap of Zebra
Ballpoint A4C ini terdapat dua parting line, yakni sebuah parting line pada permukaan bawah produk
(Gambar 2.4) dan parting line pada bagian tengah produk (Gambar 2.5).

Gambar 2.4 Parting Line pada Permukaan Bawah Produk

Gambar 2.5 Parting Line pada Bagian Tengah Produk

8
2.4 Perhitungan Snap pada ulir produk

Ypm = 𝝐pm x D

Note: 𝝐pm is absolute value

Keterangan:
Ypm = maximum allowable undercut thickness (tebal maksimum)
Y = undercut thickness (tebal undercut actual)

𝜖 pm = maximum allowable strain (regangan izin bahan)

D = diameter at the joint (diameter dalam snap)
Tabel 2.2 Maximum Allowable Strain of Thermoplastic
(Sumber: How to Make Injection Mold 3rd Edition. Hal 447)

Gambar 2.6 Snap pada Ulir Produk

Diketahui:

𝜖 pm = 2%

D = 10,61 mm
Y = 0,3 mm
Penyelesaian:

Ypm = 𝜖 pm x D

= 2% x 10,61 = 0,21 mm
Maka, Y > Ypm = tidak aman untuk diejeksi paksa.

9
 Karena tebal undercut/ snap pada produk yaitu 0,3 mm dan lebih besar dari tebal izin sesuai
perhitungan, sehingga bentukan snap tidak aman untuk diejeksi paksa. Maka, diperlukan unscrewing device
untuk melepaskan produk dari core.

2.5 Layout Cavity

Layout cavity merupakan tahapan yang penting dalam pembuatan cetakan plastik terutama untuk
cetakan yang memiliki lebih dari satu cavity. Sebab dalam penentuan layout cavitym penentuan layout
cavity diperlukan pengaturan supaya aliran plastik rata dalam hal pengisian, dan kesetimbangan cetakan itu
sendiri. Jika tidak diperhatikan, dapat terjadi cacat pada produk akibat tidak meratanya tebal produk.
Terdapat faktor-faktor yang harus dipertimbangkan agar tekanan yang diberikan oleh mesin dapat
terbagi rata atau seimbang pada masing-masing kuadran moldbase, diantaranya adalah jumlah produk yang
akan dicetak, tata letak layout harus seimbang (balance cavity) dengan mempertimbangkan dimensi terluar
dari insert core cavity. Selain itu, Material plastik yang terbuang juga menjadi salah satu faktor penting
dalam penentuan layout cavity. Material yang terbuang harus sesedikit mungkin namun dengan kata lain
panjang runner harus sependek mungkin dan juga harus seimbang (balance runner).
Tabel 2.3 Alternatif Layout Cavity
No. Alternatif layout Kelebihan Kekurangan
- Balance Cavity -
- Memudahkan
penempatan slider
- Proses pembuatan
lebih mudah
1

- Balance cavity - Penempatan slider

lebih sulit
- Proses pembuatan
sulit
- Kemungkinan layout
runner akan lebih
panjang
2

Setelah mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan dari setiap alternatif yang telah dibuat, maka
dipilih alternatif layout cavity 1.

10
2.6 Sistem Saluran
Sistem saluran pada injection mold merupakan saluran untuk mengalirkan cairan plastik mulai dari
nosel sampai masuk ke rongga cetak (cavity). Terdapat tiga jenis sistem saluran diantaranya sprue, runner,
dan gate.

2.6.1 Sprue
Sprue merupakan pertemuan antara mold dan mesin injeksi. Sprue berfungsi untuk mengalirkan
cairan plastik dari nozzle ke runner. Kontak antara nozzle mesin dengan sprue harus memperhatikan hal-
hal berikut:
a. Radius nozzle lebih kecil dari radius sprue.
b. Diameter lubang nozzle lebih kecil dari pada lubang sprue.

Gambar 2.7 Kontak Sprue dan Nozzle

(Sumber: How to Injection Molds. Hal 150)
Pada konstruksi three plate mold yang dibuat penulis, sprue bush yang digunakan adalah komponen
standar dari katalog MISUMI. Jenis komponen standar yang digunakan terlampir pada lampiran.

2.6.2 Runner
Runner adalah saluran penghubung aliran cairan plastik dari sarung suntikan (sprue) pada rongga
produk melalui gate. Sebagai saluran penghubung yang akan membawa material, maka penentuan bentuk
dan dimensinya dipertimbangkan dengan tujuan untuk memudahkan pembuatan, meminimalisasi
kehilangan panas (heat loss), mengurangi berat/ volume runner yang terbuang dan menghindari penurunan
tekanan (drop pressure) yang terlalu besar. Selaitu itu, untuk mencegah kehilangan panas dan penurunan
tekanan, maka panjang runner harus dibuat sependek mungkin.

11
 Tabel 2.4 Alternatif Layout Runner
No. Alternatif layout Kelebihan Kekurangan
- Balance Runner - Runner lebih panjang
- Pembuatan lebih
sulit

-Balance runner -
- Runner lebih pendek
- Pembuatan mudah

Setelah mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan dari setiap alternatif yang telah dibuat, maka
dipilih alternatif layout cavity 2.

Tabel 2.5 Penampang Runner dan Karakteristik

No. Alternatif Karakteristik
Runner Lingkaran
Keuntungan:
• Perbandingan keliling terhadap luas penampang kecil
• Pendinginan perlahan, holding pressure efektif
1.
Kerugian:
• Sulit dalam pembuatannya, pengerjaan runner pada dua
(Sumber: How to Make Injection Mold
sisi pelat
Edition. Hal 153)

12
 Runner parabola
Keuntungan:
• Pendekatan pada bentuk lingkaran yang paling baik
• Mudah pemesinan
2.
Kerugian:
• Lebih banyak kehilangan panas
(Sumber: How to Make Injection Mold • Lebih banyak plastik yang terbuang (scrap)
Edition. Hal 153)
Runner Trapesium
Keuntungan:
• Lebih mudah dalam pengerjaan
3. Kerugian:
• Lebih banyak kehilangan panas
• Lebih banyak plastik yang terbuang (scrap)
(Sumber: How to Make Injection Mold
Edition. Hal 153)

Pada perancangan cetakan produk Cap of Zebra Ballpoint A4C ini, penulis menggunakan
penampang parabola dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Mudah pemesinan. Penampang ini hanya terdapat pada salah satu sisi cetakan saja tidak seperti
penampang lingkaran yang terdapat pada kedua sisi cetakan. Sehingga, mengurangi resiko
ketidaksejajaran./ ketidaksatusumbuan antara penampang runner di kedua sisinya.
b. Pendekatan bentuk lingkaran paling baik.

Perhitungan dimensi runner dengan bentuk penampang parabola dapat dihitung dengan
menggunakan pendekatan empiris dengan rumus berikut.
√𝑾 𝟒
D= × √𝑳
𝟑,𝟕
Keterangan:
D = Diameter runner (mm)
W = Berat produk (gr)
L = Panjang runner dari sprue menuju gate (mm)
Catatan:
Jika hasil perhitungan diameter runner kurang dari 2 mm, diambil D = 2mm, dan jika diameter lebih besar
dari 10 mm diambil D = 10 mm.

13
 Diketahui:
W1 = 2,44 gr
L1 = 63 mm + 29 mm (panjang pin point)
= 92 mm

Jawab:
√𝑊 4
D = × √𝐿
3,7
√2,44 4
= × √92
3,7

= 1,3 mm
Gambar 2.8 Layout Runner Primary

Maka, didapat diameter untuk primary runner dengan D = 1,3 mm dan dari hasil tersebut dibulatkan
menjadi 2 mm. Berikut merupakan penampang primary runner. 0,422175

Gambar 2.9 Dimensi Penampang Primary Runner

2.6.3 Gate
Gate adalah tempat lubang masuk cairan plastik ke dalam rongga cetak. Perencanaan bentuk,
dimensi, dan penempatannya sangat berpengaruh terhadap kualitas produk, baik dari penampilan,
shrinkage, dan pressure yang dibutuhkan saat pembentukan produk. Berdasarkan sample produk yang
diterima penulis, gate yang digunakan adalah pin point gate.
Pin point gate biasa ditempatkan dibagian puncak luar produk dan bekas patahannya berupa
lingkaran kecil. Umumnya dipakai untuk penginjeksian produk berukuran kecil  10 gr. Berikut merupakan
dimensi pada pin point gate pada produk berdasarkan ebook berjudul Gastrow Injection Molds.

14
 Gambar 2.10 Pin Point Gate
(Sumber: Gastrow Injection Molds. Hal. 3)

Berdasarkan Gambar 2.10, maka ukuran gate yang digunakan pada produk Cap of Zebra Ballpoint
A4C jika diketahui tebal produk 1,3 mm adalah sebagai berikut.

Gambar 2.11 Dimensi Pin Point Gate pada Cap of Zebra Ballpoint A4C

2.7 Perancangan Core dan Cavity

2.7.1 Konstruksi Core dan Cavity
Tahapan yang dilakukan pertama kali untuk menentukan konstruksi cavity dan core adalah
membuat bentukan produk pada cavity dan core dengan menggunakan dimensi yang telah dikalikan faktor
pembesaran sebesar faktor shrinkage material. Pada produk ini, material yang digunakan adalah PP
Copolymer (Polyprophylene) yang memiliki faktor shrinkage atau penyusustan 2% - 3%. Sementara angka
yang dipilih sebagai shrinkage adalah 2%. Pada konstruksi cetakan yang dirancang, komponen yang
langsun menjadi pembentuk produk adalah core, cavity, slider, dan unscrewing core.

15
 Gambar 2.12 Konstruksi Core dan Cavity

2.7.2 Material Core dan Cavity

Pemilihan material core cavity dapat ditentukan dengan mempertimbangkan kemampuan proses
(machinability). Produk Cap of Zebra Ballpoint A4C merupakan produk umum, sehingga tidak
memerlukan spesifikasi khusus dalam pemilihan material core dan cavity-nya. Material core dan cavity
untuk produk ini menggunakan material 1.2316. Material tersebut merupakan material mold steel pre-
hardened steel (Tabel 2.7). Memiliki ketahanan korosi yang baik dan mampu poles (polish) yang tinggi
karena memiliki kandungan chromium yang tinggi dan kandungan moliddenum yang berfungsi untuk
meningkatkan kekuatan, ketangguhan, ketahanan terhadap keausan dan korosi, serta kemampuan untuk
mengeraskan baja (Tabel 2.8 dan Tabel 2.9). Sehingga, material tersebut cocok untuk dijadikan cetakan
produk Cap of Zebra Ballpoint A4C yang ingin memilki permukaan produk yang halus dan baik.

Tabel 2.6 Material Baja Tahan Karat

(Sumber : Gastrow Injection Mold 130 Proven Design 3rd Edition. Hal.10)

16
 Tabel 2.7 Material Baja Mold
(Sumber : Mold Engineering 2nd Edition)

Tabel 2.8 Komposisi Material Baja Mold

(Sumber: Mold Engineering 2nd Edition)

2.8 Penentuan Moldbase

Berdasarkan layout cavity yang sudah dipilih pada sub bab sebelumnya, maka dapat ditentukan
dimensi moldbase yang akan digunakan. Penulis memilih menggunakan moldbase Futaba, dengan tipe FG
series 3335.

17
 Gambar 2.13 Layout Moldbase FUTABA FG Series 3335

Gambar 2.14 Konstruksi Moldbase FUTABA FG series 3335

2.9 Estimasi Clamping Force

Saat proses injeksi mold berlangsung, material plastik memberikan tekanan ke segala arah dan juga
mendorong ke semua permukaan rongga cetak. Sehingga dibutuhkan gaya cekam yang cukup untuk
menahan tekanan injeksi tersebut, karena apabila gaya cekam tidak mampu menahan tekanan injeksi maka
mold akan cenderung terbuka. Gaya cekam (clamping force) adalah gaya yang dibutuhkan oleh mesin untuk
menahan kedua bagian cetakan agar tidak terbuka pada saat pembentukan. Besarnya gaya pembentukan
yang terjadi dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya adalah tekanan spesifik internal, tebal dinding
produk, luas proyeksi cetakan dan posisi gate terhadap sisi aliran terjauh yang dicapai untuk pengisian
material.
Terdapat beberapa metode dalam perhitungan estimasi gaya cekam. Pada bagian ini akan dijabarkan
perhitungan estimasi gaya cekam yang didapat untuk perancangan cetakan injeksi untuk produk Cap of
Zebra Ballpoint A4C dengan menggunakan metode perhitungan demag.
1. Berdasarkan Psi dari Diagram Wall Thickness dan Flowpath

Fc = Psi x Ap x Fv
Keterangan :
Fc = Clamping Force
Psi = Spesifik Internal Pressure
Ap = Luas Proyeksi
Fv = Faktor Viskositas
N = Jumlah Kaviti

18
a. Luas Proyeksi
Luas proyeksi dapat dihitung dari cara matematis sederhana dengan menghitung luas dari dimensi
terluar atau menganalisis menggunakan software.

Gambar 2.15 Luas Proyeksi Cap of Zebra Ballpoint A4C (Ap)

Ap = 128,06  1,3 cm2 (Berdasarkan perhitungan AutoCAD)

Gambar 2.16 Luas Proyeksi Slider (Aps)

Ap = 2 x 783,42 mm (berdasarkan perhitungan AutoCAD)

= 1566,84
 15,6 cm2

b. Flow Path
Flow Path atau panjang aliran bisa diketahui setelah mengetahui posisi gate dan kemungkinan arah
aliran.

19
 Gambar 2.17 Panjang Flow Path
Analisis panjang menunjukan bahwa panjang garis flowpath tersebut sebesar 72,35  72,3 mm.

c. Faktor Viskositas Material Plastik

Tabel 2.9 Faktor Viskositas Demag

Berdasarkan Tabel 2.10, didapatkan faktor viskositas material PP (Polyprophylene) adalah 1.

Mencari gaya cekam berdasarkan Psi dari diagram wall thickness dan flowpath.
Di mana:
T = Tebal dinding dominan (mm)
Fp = Panjang flowpath
Diketahui:
fv (PP) = 1 (Tabel 2.9)
Ap = 1,3 cm2
Aps = 15,6 cm2
T = 0,8 mm
Fp = 72,3 mm (Gambar 2.19)

20
 Sehingga perbandingan flowpath dan tebal maksimal :
𝐿 72,3
= = 90 : 1  100 : 1
𝑇 0,8

Dari perhitungan yang telah dilakukan, maka diambil rasio 100 : 1 dikarenakan rasio tersebut lebih
besar dari hasil perhitungan yang mana akan membuat gaya cekam minimal lebih besar dan aman untuk
pemilihan mesin injeksi.

Gambar 2.18 Diagram Wall Thickness dan Flowpath

(Sumber: Modul Plastic Injection Mold Design (Advanced) – Polman)
Dari diagram tekanan internal di atas, didapat specific internal pressure yang diambil adalah 340 bar
 340 kg/cm2.
a. F Horizontal
Fh = Psi x Ap x n x Fv
= 340 kg/cm3 x 1,3 cm2 x 2 x 1
= 884 kg  0,9 ton
b. F Vertikal
Fv = 2 (terdapat 2 baji) x Psi x Ap x n x Fv
= 2 x 340 kg/cm3 x 15,6 cm2 x 2 x 1
= 21.216 kg  21 ton
Maka Fsh:

Gambar 2.19 Gaya Reaksi pada Baji

21
 𝐹𝑠ℎ
α= → Fsh = α x Fsv
𝐹𝑠𝑣

= Tg (20˚) x 21 ton
= 7,6 ton
Dari perhitungan di atas, maka dapat diketahui bahwa besar gaya cekam pada mold tersebut adalah:
Fc = Fh + Fsh
= 0,9 ton + 7,6 ton
= 8,5 ton

2. Berdasarkan Faktor Tebal Dinding

Fc = Psi x Ap x n x Fv
Psi = Lfp x sf

Keterangan:
Fc = Clamping Force
Psi = Tekanan spesifik internal
Ap = Area proyeksi internal
Lfp = Panjang flowpath
Sf = Faktor tebal dinding
n = Jumlah kaviti
fv = Factor viskositas
Diketahui:
Ap = 1,3 cm2 (Gambar 2.15)
Aps = 15,6 cm2 (Gambar 2.16)
T = 0,8 mm (tebal produk dominan)
Lfp = 72,3 mm (Gambar 2.17)
= 7,2 cm

Tabel 2.10 Faktor Tebal Dinding Demag

(Sumber: Modul Plastic Injection Molding Design (Advanced) – Polman)

Berdasarkan Tabel 2.10 diketahui bahwa nilai sf = 45 kg/cm3

Maka:
Psi = Lfp x sf
= 7,2 cm x 45 kg/cm3
= 324 kg/cm3

22
 Sehingga:
a. F horizontal
Fh = Psi x Ap x n x Fv
= 324 kg/cm3 x 1,3 cm2 x 2 x 1
= 842,4 kg  0,8 ton
b. F vertikal
Fv = Psi x Ap x n x Fv
= 324 kg/cm3 x 15,6 cm2 x 2 x 1
= 10.108,8 kg  10 ton
Berdasarkan Gambar 2.19, maka Fsh:
𝐹𝑠ℎ
α= → Fsh = α x Fsv
𝐹𝑠𝑣

= Tg (20˚) x 10 ton
= 3,6 ton
Dari perhitungan di atas, maka dapat diketahui bahwa besar gaya cekam pada mold tersebut adalah:
Fc = Fh + Fsh
= 0,8 ton + 3,6 ton
= 4,4 ton

Dapat disimpulkan dari metode yang digunakan, hasil estimasi clamping force terbesar yaitu hasil
metode Demag berdasarkan Psi dari diagram Wall Thickness & Flowpath. Dari perhitungan tersebut didapat
Fc (Clamping force) yang terbesar menurut metode demag yaitu 8,5 ton Perhitungan ini berdampak
terhadap pemilihan mesin yang akan dilakukan nantinya. Tetapi hasil ini bukan hasil eksak untuk memilih
mesin injeksi yang akan dipakai karena masih perlu ditambahkan lagi sebagai safety factor.

2.8 Perkiraan Mesin Injeksi

Mesin injeksi harus mampu menahan tekanan injeksi yang dihasilkan selama masa pencetakan.
Sering kali mold produk cacat karena mesin injeksi yang tidak memadai untuk melakukan clamping. Hal
ini berdampak pada buruknya hasil akhir produk. Untuk itu kita harus mengetahui spesifikasi dari mesin.
Lalu bandingkan dengan perhitungan clamping force yang dilakukan pada pencetakan.
Berdasarkan perhitungan estimasi clamping force yang telah dilakukan, mesin injeksi yang
digunakan harus memiliki gaya cekam diatas 8,5 Ton. Perkiraan mesin injeksi yang akan digunakan adalah
mesin injeksi yang memiliki kapasitas clamping force sebesar 200 ton atau 2000 kN. Berdasarkan pada
tuntutan mesin, mesin yang akan digunakan adalah Demag Ergotech 200-840. Dengan spesifikasi mesin
terlampir.

23
2.9 Analisis Kemampuan Mesin Injeksi
Untuk menjamin mesin yang ditentukan dapat digunakan untuk mencetak produk cap of zebra
ballpoint ini dengan cetakan yang dirancang, maka perlu dilakukan control atau analisa sederhana tentang
kemampuan mesin tersebut. Hal ini dilakukan dengan menghitung jumlah cavity yang dapat diisi oleh
mesin dengan parameter gaya cekam mesin, kapasitas injeksi mesin, kapasitas alir cairan plastik dari mesin
dan kapasitas pengizian (plasticizing) mesin
2.9.1 Estimasi Cycle Time Mesin
Sebelum memulai perhitungan kontrol kemampuan mesin diperlukan beberapa data untuk input
pada perhitungan. Salah satu data yang dibutuhkan adalah cycle ime (tc) yang dapat dicari dari beberapa
data juga seperti waktu buka dan tutup cetakan, waktu holding, waktu ejeksi, waktu injeksi dan waktu
pendinginan. Berikut pembehasannya :
cycle time (tc) = mold closing time + injection time + holding time + cooling time + mold opening
time + ejection time

Diketahui :
a) Mold closing time= 2 detik (asumsi)
b) Injection time = Vtotal / Q
Vtotal = 4.759,06 mm3
= 47,6 cm3
Q = 233 cm3/s
Sehingga:
47,6 𝑐𝑚3
Injection time =
233 𝑐𝑚3 /𝑠

= 0,2 s
c) Holding time = 5 x injection time
= 5 x 0,2 s
=1s
d) Cooling time
Cooling time dapat diketahui dengan menggunakan nomogram material plastik (Gambar 2.23).
Sebelum menggunakan nomogram diperlukan beberapa data seperti divusitas material, temperature cair
plastik, temperatur dinding cavity dan temperatur rata-rata saat ejeksi yang dapat dilihat dari Tabel 2.11.

24
 Tabel 2.11 Thermal Properties Material Plastic
(Sumber: How to Make Injection Mold 3rd Edition. Hal.278)

Diketahui :
- α (divusitas thermal) PP = 0.067 mm2/s/10-4 = 670 mm2/s = 6.7cm2/s
- Tm (temperature leleh plastik) = 200-300° C > 250° C
- Tw (temperature dinding cavity) = 20-100° C > 60° C
- Te (temperature ejeksi rata-rata) = 60-100° C > 80° C
- s (tebal dinding dominan) = 1 mm
Sehingga :
Tm − Tw
θ=
Te − Tw
250− 60
θ=
80− 60

=9,5˚
Dari data-data yang ada kita dapat menggunakan nomogram thermal material plastik (Gambar 2.20)
untuk mengetahui cooling time sebagai berikut :

25
 2,8s

Gambar 2.20 Nomogram Thermal Material Plastik

(Sumber: How to Make Injection Mold 3rd Edition. Hal.279)
Berdasarkan Tabel 2.20 diketahui divitas thermal untuk PP yaitu sebesar 6.7 cm2/s dan tebal produk
dominan 0,8 mm, pada nomogram ditarik garis (garis hijau) dari titik divitas thermal ke titik tebal produk.
Kemudian, tarik garis (garis ungu) dari titik θ yang sudah dihitung yaitu 9,5° ke titik potong dengan garis
pertama di garis x. Sehingga perpotongan garis kedua (garis ungu) dengan garis nomogram fx(s) merupakan
estimasi cooling time yang diperlukan yaitu sebesar 1,9 detik.
Sehingga :
Cooling time = 2,8 s
e) Mold opening time = 5 s (asumsi)
f) Ejection time = 5 s (asumsi)
Dari seluruh data waktu yang ada dapat dicari waktu cycle time (tc) sebagai berikut :
cycle time (tc) = mold closing time + injection time + holding time + cooling time + mold opening time
+ ejection time
= 2 + 0,2 + 1 + 2,8 + 5 + 5
= 16 s

26
2.9.2 Berdasarkan Gaya Cekam Mesin (N1)
𝑭𝒎𝒆𝒔𝒊𝒏 𝑨𝒑𝒓
𝑵𝟏 = −
𝟏 𝑨𝒑𝒑
𝑷 ∙𝑨
𝟑 𝒎 𝒑𝒑

Keterangan:
Fmesin = Gaya cekam mesin (kgf)
Pm = Tekanan injeksi mesin (kgf/cm 2)
App = Luas proyeksi produk (cm2)
Apr = Luas proyeksi runner (cm2)
N1 = Jumlah kaviti
Diketahui :

Gambar 2.21 Luas Proyeksi Runner

Ap = 199,3 mm2 / 2
= 99,65 mm2
= 0,99 cm2
 1 cm2

Fmesin = 2000 kN ≈ 203943,2426 kgf (LAMPIRAN A.2)

Pm = 1946 bar ≈ 1984,368 N/cm2 (LAMPIRAN A.2)
App = 1,3 cm2 (Gambar 2.15)
Apr = 1 cm2 (Gambar 2.24)
Sehingga:
F𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝐴𝑝𝑟
N1 =1 −
x Pm x App 𝐴𝑝𝑝
3
203943,2426 𝑘𝑔𝑓 1,06 cm2
=1 −
x 1984,368 kgf/ cm2 x 1,3 cm2 1,3 cm2
3
= 236, 36
Maka, jumlah cavity tuntutan < jumlah cavity perhitungan N1 – OK

2.9.3 Berdasarkan Kapasitas Mesin (N2)

𝑺𝑽
𝑵𝟐 =
𝑽𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌 + 𝑽𝒓𝒖𝒏𝒏𝒆𝒓

27
Keterangan :
N2 = Jumlah cavity
Sv = Maksimum kapasitas injeksi (cm3)
Vproduk = Volume produk (cm3)
Vrunner = Volume runner (cm3) ; Vrunner total / jumlah cavity
Diketahui :
Sv = 442 cm3 (LAMPIRAN A.2)
Vproduk = 2.163,21 mm3 ≈ 2,2 cm3
Vrunner = 432,6 mm3 / 2 = 216,3 mm3 ≈ 0,2 cm3
Sehingga:
Sv
N2 =
Vproduk+ Vrunner

442 cm3
=
2,2 cm3 + 0,2 cm3

= 184,1
Maka, jumlah cavity tuntutan < jumlah cavity perhitungan N2 – OK

2.9.4 Berdasarkan Kapasitas Alir Mesin (N3)

Q x tc
N3 =
Vproduk + Vrunner

Keterangan:
N3 = Jumlah cavity
Q = Injection rate mesin (cm3/s)
tc = cycle time (s)
Vproduk = Volume produk (cm3)
Vrunner = Volume runner (cm3)
Diketahui :
Q = 233 cm3/s
tc = 15,1 s
Vproduk = 2.163,21 mm3 ≈ 2,2 cm3
Vrunner = 432,6 mm3 / 2 = 216,3 mm3 ≈ 0,2 cm3
Sehingga :
Q x tc
N3 =
Vproduk + Vrunner

233 x 15,1
=
2,2 + 0,2

= 495,125
Maka, jumlah cavity tuntutan < jumlah cavity perhitungan N3 – OK

28
2.9.5 Berdasarkan Kapasitas Plasticizing Mesin (N4)
𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑻𝒄 ∙ (𝑹 ∙
𝑵𝟒 = 𝟑𝟔𝟎𝟎)
(𝑽𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌 + 𝑽𝒓𝒖𝒏𝒏𝒆𝒓 ) ∙ 𝝆

Keterangan:
N4 = Jumlah cavity
R = Plasticizing capacity mesin (kg/h)
Tc = Cycle time (s)
Vproduk = Volume produk (cm3)
Vrunner = Volume runner (cm3)
ρ = Massa jenis plastik (gr/cm3)
Diketahui :
R = 29 gr/s ≈ 104.4 kg/h (LAMPIRAN A.2)
tc = 15,1 s
Vproduk = 2.163,21 mm3 ≈ 2,2 cm3
Vrunner = 432,6 mm3 / 2 = 216,3 mm3 ≈ 0,2 cm3
ρ = 0.9 gr/cm
Sehingga :
1000
𝑇𝑐∙(𝑅∙ )
3600
N4 = (𝑉
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 +𝑉𝑟𝑢𝑛𝑛𝑒𝑟 )∙𝜌
1000
15,1 ∙(104,4 ∙ )
3600
= (2,2 +0,2)∙0,9

= 201,4
Maka, jumlah cavity tuntutan < jumlah cavity perhitungan N4 – OK

2.10 Sistem Venting

Selama proses injeksi berlangsung cairan plastik akan dipaksa masuk ke dalam cavity dan mendorong
paksa udara yang ada di cavity untuk keluar. Apabila udara tersebut tidak bisa keluar maka akan
mengganggu proses pengisian cairan plastik. Selain itu udara yang terjebak tersebut akan menjadi sangat
panas karena tekanan yang tinggi dan membakar material yang ada disekitarnya (diesel effect). Akibatnya
akan terdapat cacat pada produk berupa bercak terbakar ataupun beruda vlod. Apabila hal ini terjadi terus
menerus juga akan mengakibatlan beberapa cacat lainnya baik pada produk ataupun cavity. (Tabel 2.15)

29
Tabel 2.14 Resiko Venting yang Tidak Memadai

Gambar 2.22 Referensi SistemVenting

30
 Berikut merupakan rancangan sistem venting pada konstruksi mold Cap of Zebra Ballpoint.

Vent Gap Vent Gap

Vent Groove

Gambar 2.23 Sistem Venting pada Konstruksi

2.11 Perencanaan Sistem Pendingin

Sebuah cetakan injeksi plastik akan digunakan dengan menginjeksi cairan plastik secara terus-
menerus dalam suatu proses produksi. Ketika proses injeksi terjadi perpindahan panas dari material plastik
ke cetakan secara terus menerus yang akan mengakibatkan meningkatnya suhu cetakan. Untuk itu perlu
dibuatkan sistem pendingin sebagai cara atau metode untuk menjaga temperatur cetakan pada suhu
optimum yang stabil juga sebagai media transfer panas dari produk ke cairan pendingin. Dalam
perencanaan sistem pendingin ada beberapa aspek yang harus diperhatikan, yaitu :
a) Saluran pendingin tidak boleh bocor.
b) Jarak antara saluran yang berdekatan harus lebih besar dari ukuran pipa saluran.
c) Pendinginan harus merata tiap cavity dan core.
d) Perbedaan temperatur cairan masuk dan keluar dijaga agar lebih dari 6°C
e) Menghindari adanya aliran air yang terjebak dalam saluran atau aliran yang bertemu.
f) Arah pendinginan mulai dari cavity menuju sprue.
Penentuan dimensi untuk diameter lubang pendingin pada rancangan ini dipilih berdasarkan tabel jarak
saluran dengan melihat tebal dominan produk 0,8 mm sehingga didapat diameter cooling 4,5 mm ~ 6 mm
(Tabel 2.16).

Gambar 2.24 Jarak Saluran Pendingin

31
 Tabel 2.13 Jarak Saluran
(Sumber: Modul Perancangan Peralatan Pencetak-Polman)

Maka dipilih :
Diameter lubang pendingin (Dc) = 6 mm

2.11.1 Sistem Pendingin pada Pelat Cavity

Sistem pendinginan pada cavity berfungsi untuk mempercepat pembekuan produk. Terdapat
beberapa alternatif yang dapat dibuat untuk mendapatkan kestabilan suhu yang baik pada mold, sehingga
sistem pendinginan perlu dipertimbangkan keuntungan dan kerugiannya.

Gambar 2.25 Arah Aliran Cooling Cavity

32
2.11.2 Sistem Pendingin pada Insert Slider
Sistem pendinginan pada insert slider berfungsi untuk menyetabilkan suhu mold pada temperatur
kerja. Untuk mendapatkan produk yang baik, maka suhu mold harus stabil. Untuk mendapatkan kestabilan
suhu, sistem pendinginan harus dipertimbangkan dengan matang.

Gambar 2.26 Arah Aliran Cooling Slider

2.12 Perencanaan Bukaan

2.12.1 Konstruksi Slider
Pada rancangan mold untuk produk Cap of Zebra Ballpoint A4C yang penulis buat, terdapat slider
yang harus dikonstruksikan sedemikian rupa agar hasil yang diharapkan tercapai. Berikut merupakan
konstruksi slider yang dibuat (Gambar 2.29)

Gambar 2.27 Konstruksi Slider

33
 Untuk memastikan bahwa dimensi diameter angular pin yang digunakan tepat dan kuat untuk
konstruksi slider yang dirancang maka perlu dilakukan perhitungan kontrol kekuatan angular pin terhadap
beban yang ada. Angular pin biasanya bengkok maupun bisa patah bila ada ketidaksesuaian pada pemasang
ataupun lubang pada slider. Untuk itu, kontrol menjadi penting dilakukan. Berikut penjelasan
perhitungannya.

Gambar 2.28 Massa Block Slider

Tabel 2.14 Koefisien Gesek Material

(Sumber: https://fisikazone.com/dinamika-partikel/koefisien-gesekan/)

mslider = 0,4 kg (Gambar 2.28)

Koefisien gesek = 0,74 (Tabel 2.14)
Diameter angular pin = 16 mm
Sudut angular pin = 18˚

a. Menghitung gaya berat (Fw)

Fw =mxg
= 0,4 kg x 10 m/s2
=4N
b. Menghitung gaya gesek (Fg)
Fg = Fw x koefisien gesek
= 4 N x 0,74

34
 = 2,96 N
c. Menghitung gaya release (Fp)
Fp = f x Pa x AC
Keterangan:
f = koefisien gesek PP – Baja (Tabel 2.11)
Pa = tekanan cairan plastik (kg/cm2)
AC = luas permukaan produk yang bersentuhan dengan core slider (cm2)

Tabel 2.17 Koefisien Gesekan Statis antara Plastik

(Sumber: How to Make Injection Mold 3rdEdition. Hal.409)

Gambar 2.29 Luas Permukaan Produk yang Bersentuhan dengan Insert Slider (AC)

35
 Gambar 2.30 Perhitungan Kekuatan Pelepasan (FE)
(Sumber: How to Make Injection molds 3rdEdition.Hal. 410-411

Tabel 2.16 Young Modulus of Polymers

(Sumber: https://www.sonelastic.com/en/fundamentals/tables-of-materials-properties/polymers.html)

36
 Gambar 2.31 (A) Dimensi Produk ; (B) Dimensi Core Slider
d1 = (11 + 41,02)/2
= 26,01 mm
dc = (11,22 + 41,84)/2
= 26,53 mm

Diketahui:
d1 = 8 mm
dc = 8,165 mm
E (TE) = 1,5 GPa = 1,5 x 102 kg/cm2 (Tabel 2.19)
SM = 0,8 mm (tebal produk dominan)
rc = 5,61 mm
f = 0,47 (Tabel 2.17)
Ac = 787,15 mm2 = 7,9 cm2 (Gambar 2.31)
∆𝐷
= ∆𝐷 = ∆𝐶 r
𝑑𝑐

Sehingga:
𝑑𝑐−𝑑1 (𝑡𝑒)
∆𝐶 r =
𝑑𝑐
26,53−26,01
=
26,3

= 0,02
𝑆𝑀
PA = E (TE) . ∆𝐶 r .
𝑟𝑐
0,8
= 238 . 0,02 .
5,61

= 0,678 kg/cm2
= 0,7 kg/cm2
Diketahui:
f = 0,47
PA = 0,7 kg/cm2

37
Ac = 7,9 cm2
Sehingga:
Fc = f x PA x Ac
= 0,47 x 0,7 kg/cm2 x 7,9
= 2,59 kg
 26 N

Menghitung resultan gaya (Fr)

Fr = √(−𝐹𝑔 + 𝐹𝑒)2 + 𝐹𝑤 2

= √(−2,96 + 26)2 + 42
= 23,4 N
Dari hasil perhitungan di atas, maka didapat gaya total yang bekerja pada angular pin. Untuk
mengontrol angular pin diperlukan gaya yang tegak lurus terhadap angular pin. Gaya normal terhadap
angular pin dilakukan dengan metode grafis sebagai berikut:

Gambar 2.32 Gaya Normal pada Pena Miring

Gambar 2.33 Tegangan Izin SUJ2 / 1.2067 (Material Pena Miring)

(Sumber: Technical Data Misumi. Hal. 807:2007)

Berdasarkan Gambar 2.32, gaya normal yang terjadi pada angular pin yaitu sebesar 23,4 N, maka:
4 𝑥 𝐹𝑟
pena = √
𝜋 𝑥 𝑡𝑔

4 𝑥 23,4
16 =√
𝜋 𝑥 𝑡𝑔

38
 4 𝑥 23,4
256 =
𝜋 𝑥 𝑡𝑔
4 𝑥 23,4
tg =
𝜋 𝑥 256

tg = 0,11 N/mm2
Diketahui:
𝜎 izin SUJ-2 = 120 Kgf/mm2
= 1200 N/mm2 (Gambar 2.33)
𝜏 izin =1200 N/mm2x 0,8
= 960 N/mm2
Sehingga:
𝜏g < 𝜏g izin
0,11 N/mm2 < 960 N/mm2
Maka dapat disimpulkan bahwa diameter pena yang digunakan dalam rancangan sebesar 16,
dinyatakan AMAN.

2.12.2 Konstruksi Unscrewing

Gambar 2.34 Konstruksi Unscrewing

a. Jumlah putaran ulir
𝒔
n =
𝒑

Keterangan:
n = jumlah putaran ulir yang akan dilepas
p = pitch ulir produk
s = panjang ulir produk

39
 Diketahui:

1.5

Gambar 2.35 Detail Ulir Produk

s = 8 mm
p = 1,5 mm
Maka,
𝑠
n =
𝑝
8
=
1,5

= 5,33 putaran
b. Ratio (i) berdasarkan bukaan
𝑺
i =
𝑷. 𝒏
Keterangan:
n = jumlah putaran ulir yang akan dilepas
S = panjang bukaan untuk melepas ulir (min. 1,5 x tinggi produk)
P = pitch coarse spiral lead screw
Diketahui:
Lead screw = Tr 20 x 60
Tinggi produk = 66 mm
S = 1,5 x tinggi produk
= 1,5 x 66 mm
= 100 mm
P = 60 mm
Jawab:
𝑆
i =
𝑃. 𝑛
100
=
50 . 5,33

= 0,37

40
c. Ratio (i) berdasarkan jumlah gigi
𝑧1
i =
𝑧2
19
z2 =
0.37

= 51  60
d. Bukaan lain yang memengaruhi Lead Screw
S total = Bukaan Produk + Bukaan Stripper Plate
= 100 + 70
= 170

e. Putaran Total
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
N total =
𝑃. 𝑖
170
=
50 . 0,31

= 10,97 > 5,33 (oke)

f. Pergerakan mundur ulir
x min = n total x p
n = 10,97 x 1,5
= 16,45 mm

2.13 Tahap Bukaan

a. Kondisi mold tertutup

Gambar 2.36 Kondisi Mold Tertutup

41
b. Bukaan 1

Gambar 2.37 Kondisi Bukaan 1

c. Bukaan 2

Gambar 2.38 Kondisi Bukaan 2

42
c. Bukaan 3

Gambar 2.39 Kondisi Bukaan 3

43
 BAB III
KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan
Berdasarkan pemabahasan laporan teknik berjudul Perancangan Cetakan Injeksi Plastik dengan
Three Plate dan Unscrewing pada Cap of Zebra Ballpoint A4C, telah menghasilkan rancangan mold
berjenis three plate dengan sistem unscrewing dan slider, maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Cetakan injeksi plastik untuk produk Cap of Zebra Ballpoing A4C ini dapat memenuhi tuntutan
konsep cetakan three plate dan menggunakan mekanisme pembebas unscrewing serta slider. Berikut
merupakan spesifikasi dari ceakan tersebut:
a. Ukuran moldbase yang digunakan adalah standar Futaba FG Series type 3335.
b. Jumlah cavity yang dibuat sesuai tuntutan yaitu dua buah dengan layout berbaris vertikal.
c. Mekanisme ejeksi yang dirancang menggunakan stripper plate dengan sistem unscrewing.
d. Mekanisme bukaan slider menggunakan angular pin dengan derajat kemiringan 20˚ yang
berbeda sebagai komponen penggerak, dan ball plungers sebagai pengunci.
e. Besaran nilai Clamping Force (Fc) dari perhitungan estimasi yang paling besar berdasarkan
metode Demag dan didapat Fc total sebesar 8,5 ton
f. Untuk mekanisme bukaan unscrewing, memiliki jarak langkah sebesar 100 mm.
g. Mesin injeksi yang digunakan merupakan mesin Demag Erogotech 200-840, dengan kapasitas
mesin 200 ton, platen size 860 x 860 mm, jarak antar tiebar 580 x 580 mm, minimal mold
height 310 mm, dan maksimal mold height 660 mm.
2. Analisis kemampuan mesin untuk mencetak produk dalam jumlah cavity sesuai tuntutan dari nilai
N1, N2, N3, dan N4 dengan asumsi total cycle time selama 16 detik. Sehingga spesifikasi mesin yang
ada pada daftar tuntutan dapat disimpulkan mencukupi dan sesuai dengan tuntutan
3. Penyelesaian proyek akhir ini berupa dokumentasi teknik yang terdiri dari gambar susunan, gambar
bagian, tahapan bukaan, dan perhitungan dari rancangan three plate mold untuk produk Cap of Zebra
Ballpoint A4C.

44
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Budiarto. 2002. Perancangan Peralatan Pencetak. Bandung: Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
[2] Chandra, Budiman. 2008. Plastic Injection Molding Design (Advanced). Bandung: Politeknik
Manufaktur Negeri Bandung.
[3] Heryada, Dadan. 1998. Pengenalan dan Teori Dasar Perancangan Cetakan Injeksi Plastik. Bandung:
Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
[4] MaterialScience, Bayer. Jurnal berjudul: Snap-Fit Joints for Plastics. Pitssburgh: Bayer
MaterialScience LLC.
[5] Mahmudah, Aida. 2000. Gambar Teknik Mesin. Bandung: Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
[6] Menges, Michaeli, Mohren. 2001. How to Make Injection Mold 3rd Edition. Munich: Carl Hanser
Verlag.
[7] Misumi. 2015. Standard Components for Plastic Mold. Tokyo: MISUMI Corporation Rees, Herbert.
1995. Mold Engineering. Munich: Carl Hanser Verlag.
[8] Unger, Peter. 2006. Gastrow Injection Molds: 130 Proven Designs 4th Edition. Munich: Carl Hanser
Verla

45