LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

“ANALISA PEMBEBANAN STATIS PADA RANGKA ATAP LEGACY SR-

2 HD TRANSPORTER CHASIS MERCEDES-BENZ OH 1626 DI CV
LAKSANA ”

DISUSUN OLEH:

Nama : Bagus Aji Pangestu

Nim : 181910101007

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JEMBER
2021
 LEMBAR PENGESAHAN I
LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI
CV. LAKSANA
JL. RAYA UNGARAN, KM 24.9, UNGARAN, SEMARANG,
JAWA TENGAH
Tanggal 1 Februari 2021 – 17 Maret 2021

Disusun oleh:

Nama : Bagus Aji Pangestu

Nim : 181910101007
Jurusan : S-1 Teknik Mesin
Judul : “ANALISA PEMBEBANAN STATIS PADA RANGKA
ATAP LEGACY SR-2 HD TRANSPORTER CHASIS MERCY
OH 1626 DI KAROSERI LAKSANA”

Mengetahui :

Kepala Departemen HRD Pembimbing Perusahaan

Agung Ridho Cahyono, S.E.,M.M. Alhafid, S.T

ii
 LEMBAR PENGESAHAN II
LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI
CV. LAKSANA
JL. RAYA UNGARAN, KM 24.9, UNGARAN, SEMARANG,
JAWA TENGAH
Tanggal 1 Februari 2021 – 19 Maret 2021

Disusun oleh:

Nama : Bagus Aji Pangestu

Nim : 181910101007
Jurusan : S-1 Teknik Mesin

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing

Dr. Salahuddin Junus, S.T., M.T. Ir. Rika Dwi Hidayatul, S.T., M.T.
NIP. 197510062002121002 NIP. 76001462

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Universitas Jember

Hari Arbiantara, S.T., M.T.

NIP. 197002281997021001

iii
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
penyayang, penulis panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada penulis, sehingga penulis
dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik ini. Laporan ini telah disusun dengan
maksimal dan mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat
memperlancar pembuatan laporan ini. Penulis menyampaikan terima kasih kepada
semua pihak yang telah berkontribusi dalam pembuatan laporan ini.

Terlepas dari semua itu, penulis menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena
itu, penulis menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar penulis dapat
memperbaiki laporan ini.

Akhir kata penulis berharap semoga laporan Kerja Praktik ini dapat
memberikan manfaat terhadap pembaca.

Ungaran, 17 Maret 2021

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

Halaman
Halaman Judul........................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN I..................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN II................................................................... iii
KATA PENGANTAR................................................................................ iv
DAFTAR ISI............................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR.................................................................................. vii
DAFTAR TABEL...................................................................................... viii
BAB 1. PENDAHULUAN......................................................................... 1
1.1 Latar Belakang......................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah.................................................................... 2
1.3 Tujuan....................................................................................... 2
1.4 Manfaat..................................................................................... 3
1.5 Batasan Masalah...................................................................... 3
BAB 2. PROFIL PERUSAHAAN............................................................. 4
2.1 Sejarah dan Perkembangan perusahaan............................... 4
2.1.1 Visi CV. Laksana............................................................. 5
2.1.2 Misi CV. Laksana............................................................. 5
2.1.3 Makna Lambang CV. Laksana......................................... 6
2.2 Lokasi Perusahaan................................................................... 6
2.3 Sistem Kerja............................................................................. 9
2.4 Struktur Organisasi CV. Laksana.......................................... 9
2.5 Budaya CV. Laksana............................................................... 9
2.5.1 Budaya 5S dan 5R............................................................ 9
2.5.2 Budaya Sat Dharma.......................................................... 11
2.6 Produk yang Dihasilkan.......................................................... 12
BAB 3. LANDASAN TEORI.................................................................... 18
3.1. Pengertian Karoseri................................................................ 18
3.2. Tempat dan Waktu Pelaksanaan........................................... 19

v
 3.3. Proses Pembuatan Bus............................................................ 19
3.4. Pembebanan Statis.................................................................. 25
3.5. Tegangan.................................................................................. 25
3.6. Defleksi..................................................................................... 26
3.7. Metode Elemen Hingga........................................................... 26
3.8. Standart Operating Procedure (SOP)................................... 26
3.9. Program Bantu........................................................................ 27
BAB 4. PEMBAHASAN............................................................................ 28
4.1. Proses Pembuatan Rangka Atap........................................... 28
4.2. Proses Simulasi........................................................................ 31
4.3. Hasil dan Pembahasan............................................................ 37
BAB 5. PENUTUP...................................................................................... 41
DAFTAR PUSTAKA................................................................................. 42
Lampiran

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo CV. Laksana................................................................... 6

Gambar 2.2 Peta CV. Laksana..................................................................... 7
Gambar 2.3 Struktur Organisasi CV. Laksana............................................. 8
Gambar 2.4 Budaya 5S dan 5R.................................................................... 11
Gambar 2.5 Sat Dharma Laksana................................................................ 11
Gambar 2.6 Produk Bus CV. Laksana ............................................................ 12

Gambar 2.7 Bus Legacy Sky SR-2 XHDD Prime....................................... 13

Gambar 2.8 Bus legacy Sky SR-2 HD Prime .............................................. 13
Gambar 2.9 Bus Discovery.......................................................................... 14
Gambar 2.10 Bus City Line......................................................................... 14
Gambar 2.11 Bus City Line 2 ...................................................................... 15
Gambar 2.12 Bus Legacy SR 2 DD............................................................. 15
Gambar 2.13 Bus Legacy SR 2 Suites Class............................................... 16
Gambar 2.15 Bus All New Tourista Long................................................... 17
Gambar 2.16 Bus Nucleus 2........................................................................ 17
Gambar 3.1 Ruang Lingkup Kerja Karoseri................................................ 18
Gambar 3.2 Diagram Alur Proses Pembuatan Bus...................................... 19

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tabel Rincian Waktu Kerja Karyawan........................................ 9

viii
 BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Persaingan global di bidang industri saat ini tidak dapat dipungkiri
sangatlah ketat. Apabila tidak mampu bertahan dalam persaingan ini maka akan
dipastikan tergilas oleh persaingan yang ada dan tertinggal dari industri lainnya
yang bersaing di bidang yang sama. Industri yang bergerak di bidang karoseri bus
pun tidak luput dari persaingan yang ketat ini, yang mana setiap perusahaan
berupaya untuk memenangkan persaingan dan menarik minat konsumen agar
perusahaan dapat terus berkembang dan maju.
CV. Laksana yang bergerak dibidang karoseri bus, yang terletak di
Kabupaten Semarang, Jawa Tengah terus gencar mengembangkan diri dan
menciptakan inovasi terbaru diantaranya menggunakan teknologi yang lebih maju,
produk yang lebih bervariasi dan sumberdaya manusia yang memadai.
Dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, maka
perusahaan haruslah mendesain bus dengan detail untuk mendapatkan
pengalaman kenyamanan dan keamanan. Dari segi kenyamanan itu berupa interior
– interior yang baru atau dapat memesan sesuai keinginannya sendiri.
Kenyamanan bus sendiri dapat dipengaruhi oleh banyak factor dari segi sasis,
suspensi, jok baik penumpang maupun sopir, dan lain lain. Selain kenyamanan
bus, hal lain yang harus diperhatikan adalah faktor keamanan. Dikarenakan bodi
bus yang menggunakan bodi rangka high deck dimana dimensi bodi yang lebih
panjang dan lebih tinggi dari pada bus umumnya, maka perbedaan dimensi inilah
yang dapat berakibat pada factor keamanan bus saat kecelakaan.
Keamanan pada bus merupakan hal terpenting selain kenyamanan. Bus
dibuat untuk dapat melindungi penumpang dari cidera yang parah akibat
kecelakaan. Oleh karena itu yang faktor yang paling penting dalam bus itu harus
diperhatikan. Faktor vital dalam keamana bus adalah dari segi rangka, maka dari
itu pembuatan rangka bus harus diperhatikan dengan benar untuk meningkatkan
keamanan pada bus. Rangka bus terdiri dari pipa persegi dan persegi panjang
dengan ukuran yang bervariasi. Dipilihnya rangka bus sendiri itu agar mengurangi

1
 2

beban konstruksi dari bus tanpa mengurangi faktor ketahanan dan kekuatan dari
bus.
Proses pembuatan bus di CV. Karoseri Laksana terdiri proses
penyambungan chasis, pembuatan bodi dan rangka proses dempul dan cat,
pengujian peforma dan PDI (Pre Delivery Inspection). Dalam proses tersebut,
proses pembuatan rangka berpengaruh besar terhadap keamanan dan kekuatan
bus. Salah satu bagian rangka bus adalah bagian atap bus dimana bagian tersebut
berada di bagian atap bus sebagai atap dan tempat penyangga AC bus.. Untuk itu
kita perlu mengetahui dampak yang disebabkan oleh beban yang diterima di atap
bus. Berdasar hal tersebut penulis mengangkat judul laporan kerja praktik
“ANALISA PEMBEBANAN STATIS RANGKA ATAP BUS LEGACY SR 2
HD TRANSPORTER DENGAN CHASIS MERCEDEZ BENZ OH 1626”.
Untuk mengetahui dampak potensial yang di timbulkan.

1.2 Rumusan Masalah

Dari latar belakang diatas maka didapatkan perumusan masalah, yaitu:
1. Bagaimana proses perakitan rangka atap pada bus di CV. Laksana?
2. Bagian mana yang menerima beban paling besar ?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktik ini yaitu:
1. Untuk mengetahui proses perakitan rangka atap pada bus di CV. Laksana.
2. Untuk mengetahui Analisa tegangan von misses yang bekerja pada struktur
rangka rangka atap bus SR 2 HD TRANSPORTER dengan chasis
MERCEDEZ BENZ OH 1626.
3. Untuk mengetahui Analisa displacement yang diakibatkan oleh beban
yang bekerja pada struktur rangka atap bus SR 2 HD TRANSPORTER
dengan chasis MERCEDEZ BENZ OH 1626.
4. Menganilisis safety factor dari rangka atap bus SR 2 HD
TRANSPORTER.
 3

1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang didapat dari kegiatan kerja praktik ini yaitu:
1. Mahasiswa mampu mengetahui proses perakitan rangka dan bodi
terutama pada perakitan rangka atap pada bus di CV. Laksana.
2. Mengetahui pengaplikasian dari ilmu yang telah didapat di bangku
perkuliahan dalam dunia perindustrian.
3. Memberikan pengalaman kepada mahasiswa mengenai lingkungan kerja
di dunia industri yang sesungguhnya.

1.5 Batasan Masalah

Agar permasalahan yang dibahas dalam laporan ini tidak terlalu luas, maka
dalam laporan ini diberikan batasan dari masalah yang akan dibahas yaitu:
1. Pengamatan proses perakitan rangka atap bus Legacy SR2 HD
Transporter chasis Mercedes Benz OH 1626 di divisi Bodi dan Rangka
CV. Laksana.
2. Material yang digunakan adalah STKM 18A.
3. Data yang diambil berupa dimensi yang dibutuhkan dalam proses
perakitan rangka atap pada bus tipe Legacy SR2 HD Transporter chasis
Mercedes Benz OH 1626.
4. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan aplikasi bantu software
Solidwork guna melakukan simulasi pembebanan.
5. Geometri batang hollow adalah 40mm x 60mm
 BAB 2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Sejarah panjang Karoseri ini dimulai sejak 1967. Diawali dengan
berdirinya sebuah toko mesin yang lebih berfokus kepada kebutuhan otomotif di
Semarang. Hingga pada 1970, toko tersebut mengalami perkembangan yang
sangat pesat dan akhirnya pindah ke lokasi baru yang lebih luas. Beberapa divisi
yang berhubungan dengan otomotif didirikan hingga pada 1977, CV. Laksana pun
memasuki tahap manufacturing, yang kala itu banyak permintaan mobil minivan.
Pada 1978, setelah satu tahun usaha perakitan body ini akhirnya pindah ke
Ungaran, dengan menempati lahan yang jauh lebih luas seluas 5000 m2, seiring
waktu berjalan, kapasitas produksi pun semakin ditingkatkan. Tentunya perluasan
pun dilakukan demi memenuhi target produksi. Pada tahun 2010 luas CV.
Laksana ini sudah mencapai kurang lebih 70.000 m2, dan pada tahun 2019
wilayah pabrik berkembang hingga seluas 100.000 m2 dan hingga kini menjadi
base dari CV. Laksana. Dengan kapasitas produksi yang mencapai angka 1.500
pertahunnya, CV. Laksana terus berimprovisasi memberikan produk yang terbaik
bagi customernya, CV. Laksana sangat teliti akan detail dari setiap produknya
sehingga menjamin Kepuasan, Kenyamanan dan Keselamatan penumpang.
Kini CV. Laksana sudah bekerjasama dengan banyak perusahaan Otobis,
dan Badan-badan Pemerintahan untuk korporasi-korporasi Internasional. Tercatat
sejak 2009 CV. Laksana sudah banyak mengekspor produknya untuk Pasar Asia
Tenggara, seperti kepulauan Fiji. Saat ini, kompetensi inti CV. Laksana adalah
bus menegah dan bus besar. Selain itu CV. Laksana memiliki jangkauan besar
dari produk yang mencakup bus touring, bus AKAP, bus kota, dan bus tujuan
khusus.
Laksana menempatkan penekanan sangat besar pada penyediaan produk
berkualitas tertinggi terhadap pelanggan, yang saat ini mulai dari operator lokal
bus kota, bus operator antarkota lokal, operatur bus lokal, operator bus wisatawan
lokal,

4
 5

dan badan-badan pemerintah untuk International Cooporate. CV. Laksana juga

sudah mulai mengikuti bus Asia Pasifik sejak 2009.
Di tahun 2009 Laksana mulai mengekspor produk ke Kepulauan Fiji
dengan volume yang bertambah setiap tahunnya. Laksana juga menerima
beberapa sertifikat, diantaranya ISO 14001:2014 untuk Sistem manajemen
lingkungan, ISO 9001:2008 untuk Sistem Manajemen Mutu, OHSAS18001 untuk
Kesehatan dan Manajemen Sistem Keamanan-Persyaratan dan juga sertifikat
Mercedes-Benz untuk pembuatan bus dengan Chassis OH 1518 EII (2009), Good
Design Indonesia 2018, Providing ISUZU body builder type approval, 2ND winner
favorite booth, 1th winner favorite commercial vehicle dan OH 1526 EIII (2010).
Sampai sekarang di tahun 2017, CV. Laksana mempunyai 1342 karyawan dengan
Bapak Iwan Arman sebagai Direktur Utama dan kedua anak beliau Bapak Stefan
Arman sebagai Direktur Teknik dan Alvin Arman sebagai Finance & Accounting.
2.1.1 Visi CV. Laksana
Visi CV. Laksana adalah menjadi partner terbaik bagi operator bus di Asia
melalui pengembangan berkesinambungan yang didorong oleh inregritas,
kerjasama dan inovasi.
CV. Laksana berkomitmen untuk menjadi perusahaan yang paling maju
dalam teknologi, serta produsen kelas dunia dalam industri kendaraan komersial
(khususnya di industri bus).
2.1.2 Misi CV. Laksana
Misi CV. Laksana adalah untuk selalu memberikan rasa aman, desain
produk yang inovatif dan bus berkualitas dunia yang sesuai dengan berbagai
kebutuhan pelanggan.
CV. Laksana mengutamakan pentingnya bekerja dekat dengan pelanggan
mengadopsi proses kerja yang terbaik di kelasnya dan menekankan fungsi
komunikasi, partisipasi manajemen mandiri dan kerjasama tim untuk
menghasilkan produk terbaik
 6

2.1.3 Makna Lambang CV. Laksana

Lambang CV. Laksana adalah lambang perusahaan berupa lingkaran yang
di dalamnya ada huruf L yang meruncing dan keluar dari lingkaran.

Gambar 2.1 Logo CV. Laksana

Sumber : http://www.laksanabus.com/
Laksana baru saja mengganti logonya. Biasanya jika kita lihat pada produk
sebelumnya terlihat logo bergambar bus tingkat. Kini logo itu berganti menjadi
gambar lingkaran dan ada huruf L yang meruncing di dalam lingkaranya. Menurut
GM Teknik Laksana Karoseri, Stevan Arman, pihaknya ingin mengedepankan
unsur bus dengan logo baru.
Dijelaskan lagi logo baru ini tetap mempertahankan ciri khas karoseri
Laksana. Huruf L yang meruncing dan keluar dari lingkaran itu menandakan
kreativitas ide yang tanpa batas. Sebelumnya selama 4 tahun terakhir karoseri
Laksana boleh di bilang berhasil meramaikan pasar otobus di Indonesia.

2.2 Lokasi Perusahaan

Alamat : Jl. Raya Ungaran Km. 24,9 Ungaran, Semarang 50552.
Telp : 024 6921 070 / 6923 309,
Fax : 024 6921 376.
Email : karoserilaksana@gmail.com
Website : www.laksanabus.com
 7

Gambar 2.2 Peta CV. Laksana Karoseri

 8

2.3 Struktur Organisasi CV. Laksana

Direktur Utama

Direktur Teknik Direktur Fin. & Acc

General Manager
Sales non GSO

Sales Manager IT Manager Logistic Manager

Area Barat Product Engineering GA & Maintenance
Sales Manager Manager Manager
Area Tengah & R & D Manager PPIC Manager
Timur Process Engineering Purchasing Manager
Manager Finance &
Preparation B & R Accounting Manager
Manager Sales GS Manager
D & P Finishing
Manager
HRD & Training
Manager
Quality Assurance
Manager
After Sales Service
Support Manager
Brand & Marketing
Communication
Manager

Gambar 2.3 Struktur Organisasi CV. Laksana

Sumber: CV. Laksana
9
 10

2.4 Sistem Kerja

Waktu kerja diatur dengan sistem perusahaan sebagai berikut:
Tabel 2.1 Tabel Rincian Waktu Kerja Karyawan CV. Laksana

Hari Jam Keterangan

08.00 – 12.00 Jam Kerja

Senin – Kamis 12.00 -13.00 Istirahat

13.00 – 16.00 Jam Kerja

08.00 - 11.30 Jam Kerja

Jam Sholat Jum’at dan

Jum’at 11.30 – 13.00
Istirahat

13.00 – 16.30 Jam Kerja

Sabtu 08.00 – 13.00 Jam Kerja

Sumber : Laksana Karoseri

2.5 Budaya CV. Laksana

2.5.1 Budaya 5S & 5R
Program 5S yang di berlakukan CV. Laksana bertujuan untuk menunjang
kinerja dan kedisiplinan dari para pegawainya. Banyak perusahaan besar di
berbagai negara mengadopsi program 5S ini, popularitas 5S ini tak lepas dari
kesuksesan Industri Jepang yang selama ini memusatkan fokus pada pengurangan
segala pemborosan (waste). Program 5S pertama kali diperkenalkan di Jepang
sebagai suatu gerakan kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan (Seiri),
penataan (Seiton), pembersihan (Seiso), penjagaan kondisi yang mantap
(Seiketsu), dan penyadaran diri akan kebiasaan yang diperlukan untuk
melaksanakan pekerjaan dengan baik (Shitsuke), masing-masing 5S di jelaskan
dibawah ini:
 11

1. Seiri (Ringkas)
Merupakan implementasi pertama 5S yaitu pemilihan barang yang
berguna dan tidak berguna.
 Barang berguna => disimpan
 Barang tidak berguna => dibuang
Dengan pemberian label pada barang-barang yang sudah tidak
berguna dengan label merah, hal ini untuk mempermudah pemisahan barang
tersebut.
2. Seiton (Rapi)
Penataan barang agar mudah dicari dan aman. Dalam langkah ini
dikenal istilah signboard strategy yaitu menempatkan barang-barang
berguna secara rapih dan teratur kemudian diberikan indikasi penjelasan
tentang tempat, nama barang, dan berapa banyak barang tersebut agar saat
akan digunakan barang tersebut mudah dan cepat diakses.
3. Seiso ( Resik)
Pembersihan barang yang ditata dengan rapih agar tidak kotor,
termasuk tempat kerja dan lingkungan serta mesin yang digunakan. Kondisi
tempat kerja yang bersih dapat menambah motivasi kerja para karyawan di
dalamnya.
4. Seiketsu (Rawat)
Merupakan penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih
menjadi suatu standar kerja. Standar-standar ini harus mudah dipahami,
diimplementasikan keseluruh anggota organisasi, dan diperiksa secara
teratur dan berkala.
5. Shitsuke (Rajin)
Langkah terakhir merupakan penyadaran etika kerja didalamnya
mencakup disiplin terhadap standar, saling menghormati, malu melakukan
pelanggaran, senang melakukan perbaikan.
 12

Gambar 2.4 Budaya 5S & 5R

(Sumber: CV. Laksana, 2018)

2.5.2 Budaya Sat Dharma

Di dalam CV. Laksana terdapat Sat Dharma Laksana yaitu sebagai berikut :
1. Laksana menjunjung tinggi disiplin kerja dan kejujuran
2. Laksana adalah satu, satu tim
3. Laksana mengutamakan kompetensi & Profesionalisme dalam bekerja
4. Laksana berorientasi pada mutu
5. Laksana terbuka terhadap tantangan & perubahan jaman
6. Laksana ada karena pelanggan.

Gambar 2.5 Sat Dharma Laksana

 13

2.6 Produk yang Dihasilkan

Sebagai karoseri terbesar CV. Laksana mengeluarkan produk bus
unggulannya. Produk ini disesuaikan dengan kebutuhan yang ada dipasaran. Bus
ini lalu dipergunakan sebagai angkutan antar kota, antar provinsi, bus pariwisata,
bus kota, dan kebutuhan khusus lainnya.

2.6.1 Produk Bus Besar

Suites class SR 2 DD

Gambar 2.6 Produk Bus CV. Laksana

a. Legacy Sky
Legacy Sky merupakan salah satu produk CV. Laksana yang
dikhususkan untuk bus–bus besar. Bus ini memiliki desain yang
memadukan konsep Eropa dan China. Selain itu bus ini memiliki eksterior
khas dengan LegaLight dan selendang yang tajam. Legacy sendiri ada 5
tipe yaitu Legacy, Legacy Sky SR-1, All New Legacy, Legacy Sky SR-2
HD Prime, dan Legacy Sky SR-2 XHD Prime. Seri Legacy SR-1 adalah
pembaharuan dari seri Legacy yang sebelumnya dengan selendang pola anak
panah terbalik atau berlawanan dari yang sekarang. Sedangkan Legacy Sky SR-
2 XHD Prime merupakan penyempurnaan dan seri terbaru dari seri–seri
sebelumnya.
 14

Gambar 2.7 Bus legacy Sky SR-2 XHD Prime

Gambar 2.8 Bus legacy Sky SR-2 HD Prime

b. Discovery
Discovery merupakan salah satu bus produk CV. Laksana yang
termasuk Big Bus atau Bus besar. Bus Discovery ini bisa diaplikasikan
pada sasis dengan mesin depan atau mesin belakang, jadi bus ini lebih
universal dibandingkan dengan Legacy Sky yang hanya bisa digunakan
oleh sasis bermesin belakang saja. Bus ini biasanya digunakan sebagai
bus pariwisata.

Gambar 2.9 Bus Discovery

 15

c. City Line
City Line adalah model bus yang didesain dan diproduksi khusus untuk
pelayanan di lingkungan bandara, karena di desain dengan deck yang lebih
rendah shingga memudahkan penumpang untuk naik dan turun dengan
lebih aman dan nyaman. City Line juga merupakan terobosan baru bagi
CV. Lakasna Karoseri Ungaran, dengan rancang bangun tanpa chassis
yang dikenal dengan monocoque baru pertama kali diterapkan oleh CV.
Laksana Ungaran.

Gambar 2.10 Bus City Line

d. City Line 2
Sebagai bus kota lantai bawah pertama di Indonesia, Cityline 2 hadir
dengan kualitas, teknologi, dan desain kelas dunia yang akan menjadi
sorotan kota paling modern di dunia. Dengan desain lantai yang rendah,
penumpang dapat mengakses bus dengan mudah. CityLine 2 juga dapat
dilengkapi dengan ramp untuk menciptakan kebebasan bagi orang-orang
dengan mobilitas terbatas. City Line 2 menawarkan kapasitas penumpang
yang banyak hingga 92 penumpang.
 16

Gambar 2.11 Bus City Line 2

e. Legacy SR2 DD
Legacy SR2 DD merupakan produk bus Double Decker atau bus
tingkat 2 lantai. Legacy SR2 DD mulai diluncurkan pada tahun 2018 oleh
CV. Laksana, bus ini merupakan seri bus tertinggi yang ada di CV.
Laksana. Legacy SR2 DD merupakan salah satu produk CV. Laksana yang
di khususkan untuk bus-bus besar dengan rute AKAP dengan kelas
executive yang memiliki sleeping & meeting room. Bus ini memiliki
desain dengan konsep Eropa. Selain itu bus ini memiliki eksterior khas
dengan Legacy Light. Bus ini merupakan bus dengan chassis Tronton.

Gambar 2.12 Bus Legacy SR 2 DD

f. Legacy SR 2 Suites Class

 17

Legacy SR 2 Suites Class merupakan inovasi yang sangat baik dan

tidak disangka-sangka yaitu pada bagian interiornya. Konsep sleeper bus
ini menggunakan model sleeper seat bukan lagi menggunakan bed atau
tempat tidur karena secara aturan memang tidak di ijinkan karena faktor
keselamatan. Selain itu bus ini menggunakan chassis HINO RN 285.
Sleeper bus suites class ini dapat di isi maksmial 21 sleeper seat yang di
bagi menjadi 4 premium suites class cabin dan 17 suites class biasa dengan
konfigurasi 2-2.

Gambar 2.13 Bus Legacy SR2 Suites Class

2.6.2 Produk Bus Sedang

a. Tourista
Tourista adalah versi mini Legacy SR-1 dengan chassis ¾ seperti
Mitshubishi, Isuzu Giga atau Hino FG. Ada 2 (dua) macam model bus ini
yaitu Tourista dan All New Tourista.

I
Gambar 2.14 Bus All New Tourista Long
 18

b. Nucleus
Nucleus merupakan bus bertipe bus medium. Bus ini dapat
menampung penumpang hingga 31 orang. Bus ini sebagian fiturnya
mengadaptasikan dari bus Legacy Sky termasuk ukuran jendela yang lebih
besar. Selain itu bus ini juga cocok untuk beroperasi di jalan–jalan
pedesaan.

Gambar 2.15 Bus Nucleus 2

 BAB 3. LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Karoseri

Pada dasarnya karoseri dapat diartikan sebagai suatu usaha jasa
pembuatan bodi mobil beserta interiornya di atas chassis dan mesin yang
diproduksi oleh pabrik lainnya. Dikelompokkan sebagai jasa, karena
sebagian besar produksinya adalah made to order (dibuat jika ada pesanan)
bukan made to stock (dibuat sebagai stok untuk dijual). Selain itu juga
karena faktor customizenya sangat kuat, sesuai dengan apa yang diminta
oleh konsumennya.
Hal ini di sisi lain menjadi kelebihan dari karoseri, dimana untuk
permintaan dengan fungsi-sungsi khusus (special vehicle) yang jumlahnya
hanya satu buah pun dimungkinkan untuk dibuat. Chassis adalah rangka
utama yang menjadi landasan dasar untuk meletakkan bodi kendaraan.
Chassis juga menjadi "tempat duduk" dari berbagai macam komponen
dasar yaitu mesin, transmisi, dan suspensi. Secara garis besar pekerjaan
karoseri dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

Gambar 3.1 Ruang Lingkup Kerja Karoseri

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa karoseri "hanya" bertanggung jawab
terhadap bodi eksterior dan interiornya. Sedangkan masalah mesin, transmisi
ataupun suspensi pihak pembuat chassislah yang bertanggung jawab. Namun
karena secara keseluruhan performance kendaraan bergantung pada bermacam
faktor seperti berat, dimensi, keseimbangan dan pembagian titik berat,

18
 19

penampilan, kenyamanan, dan lain-lain, maka baik karoseri maupun pihak Agen
Tunggal Pemegang Merk (ATPM) memiliki ketergantungan dan korelasi yang
sangat erat dalam menciptakan sebuah kendaraan yang layak jalan.

3.2 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Waktu : 6 Januari 2020 – 19 Februari 2020
Tempat : CV. Laksana
Alamat : Jl. Raya Ungaran km 24.9, Ungaran, Semarang, Jawa
Tengah.

3.3 Proses Pembuatan Bus

Dalam pembuatan bodi bus di CV. Laksana ada dua macam proses
pembuatan yaitu:
1. Proses pembuatan bodi bus langsung di atas chassis.
2. Proses pembuatan bodi bus tanpa chassis, bodi dibangun diatas
trolley/dami jig, model seperti ini biasa disebut docking.
Berikut ini adalah proses pembuatan bus di CV. Laksana yang
dibagi menjadi empat divisi besar yaitu:

Pra-chasis Body rangka Dempul dan Finishing

Gambar 3.2 Diagram alur proses pembuatan
painting bus

a. Pra-chassis
Proses ini merupakan proses penting dari sebuah pembutan bodi bus,
dimana ketika chassis bus datang dari pemesan maka chassis wajib di
perlakukan khusus sebelum masuk ke sebuah "line procces".

Gambar 3.3 Chassis OH 1526

 20

Karena dalam proses pembuatan bodi bus akan banyak proses

pengelasan maka beberapa komponen bawaan chassis wajib dilepas untuk
menghindari kontak, terbakar, atau rusak karena proses tersebut, biasanya
yang wajib dilepas adalah baterai (accu), tangki BBM, setir, dan beberapa
komponen elektrik lainnya. Dan sebelum masuk ke proses selanjutnya perlu
di persiapkan peralatan untuk melindungi komponen-komponen yang tidak
dilepas dari chassis contoh roda, engine dan kabel elektrik. melindunginya
cukup ditutup dengan kain anti panas untuk menghindari percikan api dari
mesin las yang dapat melukai bahan karet dan plastik yang cukup sensitive
terhadap suhu panas.
b. Body Rangka
Divisi body rangka merupakan suatu divisi dimana didalamnya
terdapat proses pembuatan body dan rangka bus diatas chasis, adapun proses
pembuatan body rangka yaitu sebagai berikut:
1) Pembuatan Badan Rangka
Setelah proses preparasi siap maka chassis wajib melalui leveling
agar bodi bus tidak miring selanjutnya masuk ke proses pemasangan
rangka bodi (Frame) dan untuk proses penyambungan rangka bodi ke
chassis harus di las di atas clam chassis (bracket) karena chassis bus di
larang terkena pengelasan hal ini disebabkan dalam proses pengelasan
akan terjadi pemanasan pada logam.

Gambar 3.4 proses pembuatan rangka

 21

Berikut ini adalah tahapan pembuatan rangka body dan

pengeplatan di CV. Laksana :
1. Pemasangan rangka dasar lantai
2. Pemasangan rangka sisi kanan dan kiri
3. Pemasangan atap rangka
4. Pemasangan rangka bawah
5. Pemasangan plat atap
2) Paneling
Setalah rangka bus jadi maka saatnya proses pengeplatan di semua
sisi panel kanan/kiri, bagasi samping, dan roof. Untuk lantai terkadang
ada yang menggunakan plat ada yang menggunakan plywood/triplek
tergantung permintaan customer. Dalam proses pengeplatan yang
menjadi fokus utama adalah pada proses pengeplatan lambung kanan dan
kiri karena bagian ini yang biasa menjadi perhatian apakah produk
tersebut baik atau tidak.

Gambar 3.5 proses pengeplatan

Berikut ini adalah tahapan dalam proses paneling yang ada di CV.
Laksana:
1. Pemasangan plat pada lantai
2. Pemasangan plat pada lambung kanan dan kiri
3. Pemasangan cawl depan belakang dan atap
4. Pemasangan plat bagian tangga
 22

5. Pemasangan plat pada cover engine.

6. Pemasangan plat flap radiator, falp buangan panas, flap aki dan
fander.
7. Pemasangan seluruh pintu.
8. Pemasangan plat pada flap bagasi.
9. Pemasangan plat pada bagian ending depan belakang.
10. Pemasangan plat untuk meja dashboard.
11. Penyemprotan kimia peredam atau PIU pada bagian dalam bus
Biasanya yang menjadi penilaian adalah kerataan lambung karena
jika lambung tidak rata maka dalam proses dempul akan membutuhkan
dempul yang banyak. Sehingga pada pengeplatan bagian lambung ini di
gunakan sebuah mesin dengan nama "Strech machine" yang berfungsi
menarik plat yang panjang dan menempelkannya rangka bodi sehingga
plat bagian lambung tidak bergelombang. Atau bisa juga dengan cara
manual dengan menggunakan tracker.
c. Dempul dan Painting
Dempul painting merupakan proses pendempulan dan pengecatan
body bus, dimana didalamnya terdapat proses pemberian lapisan anti karat,
pendempulan dan pengecatan. Adapun proses pengerjaan di divisi dempul
dan painting yaitu sebagai berikut:
1) Epoxy Primer
Proses epoxy primer merupakan proses untuk pemberian lapisan
anti panas dan anti karat pada body dan rangka bus. Dimana didalamnya
terdapat proses pembersihan Bodi bus sebelum ke proses dempul dan
pemberian lapisan anti panas dan anti karat pada rangka bodi bus.
2) Puty / Dempul
Proses pendempulan bertujuan untuk meratakan permukaan bodi
bus yang sebelum tidak rata menjadi rata dan menjadikan bodi terlihat
sempurna, sehingga saat proses painting, cat bisa tampak baik dan
merata.
 23

Gambar 3.6. Proses Dempul

3) Pengecatan
Proses pengecatan bodi bus merupakan proses yang paling penting
untuk penampilan sebuah bus itu sendiri, jika proses pengecatan baik
maka bus akan terlihat mewah atau mahal karena dari pengecatan ini
bentuk bus sudah mulai terlihat.

Gambar 3.7 Proses Pengecatan

Proses pengecatan biasanya melalui beberapa `tahapan: epoxy line,

dempul lain, sander lini, primer coating, top coating, cutting sticker line,
vernis top coating, dan tahap yang terakhir poles agar proses pengecatan
berlangsung lebih cepat, kemudian masukan ke dalam sebuah mesin
pemanas / oven agar dapat segera beralih ke proses selanjutnya.
d. Finishing
1) Pemasangan Interior / Finishing
 24

Proses pemasangan interior bus merupakan proses yang sangat

penting karena pengerjaan interior bus membutuhkan kerapian dalam
pengerjaan.

Gambar 3.8 Proses Pemasangan Interior

Bus bisa di katakan kelas ekonomi atau eksekutif tergantung dari

isi dari interior bus tersebut dan pastinya tingkat kerapian yang menjadi
sorotan karena penumpang berada di dalam bus pastinya melihat bagian-
bagian dalam bus tersebut.
2) Shower Test
Merupakan proses pengecekan kebocoran pada rangka bodi bus
yang sudah di finishing pada shower test ini bus diberikan air seperti
diberikan simulasi hujan biasanya hingga 4 jam jika proses ini berhasil
dilanjutkan ke proses selanjutnya, jika pada proses ini gagal akan ada
maintenance yang harus di lakukan tergantung dari bagian apa yang
harus di maintenance.

Gambar 3.9 Proses Shower Test

 25

3) PDI / Pre Delivery Inspection

Merupakan proses pemeriksaan terakhir sebelum pengiriman ke
customer, proses pemeriksaannya berupa dokumen dan perlengkapan
dari bus tersebut yang sudah disiapkan sedemikian rupa sebelum di
terima oleh customer.

3.4 Pembebanan Statis

Pembebanan statis merupakan pembebana yang di terapkan pada suatu
struktur atau sebuah batang/hollow suatu material dengan sebuah tumpuan
dan diberi beban secara merata. Tujuannya untuk mencari kekuatan dari
material tersebut.

3.5 Tegangan
Tegangan dapat didefinisikan sebagai besaran gaya yang bekerja pada
satuan luas permukaan benda yang di kenakan oleh gaya.

Secara sistematis sebagai berikut :

Keterangan : F =
Gaya [N]
A = Luas permukaan yang dikenakan gaya [mm²]
Macam-macam tegangan, tegangan normal dan tegangan geser.
Tegangan normal adalah tegangan yang tegak lurus dengan permukaan benda
(σ). Tegangan Geser adalah tegangan yang bekerja sejajar dengan permukaan
benda (τ). Dalam kasus tegangan tiga dimensi, sebuah elemen tegangan akan
menerima tegangan- tegangan norma pada semua permukaannya. Tegangan-
tegangan geser memiliki dua buah indeks bawah, dimana yang pertama
menunjukkan bidang tegangan yang bekerja dan yang kedua
mengidentifikasikan arahnya dalam bidang tersebut. (Margithu D. B.,
Christian I. D., Bodgan O. C., 2001).
 26

3.6 Defleksi
Defleksi secara umum. Defleksi pada batang horizontal adalah deformasi
atau lengkungan dengan arah pembebanan sumbu-y.

3.7 Metode Elemen Hingga

Metode elemen hingga adalah prosedur numeric untuk memecahkan
mekanika kotinum dengan ketelitian yang dapat diterima oleh engineer.
Metode klasik menunjukan masalah hanya berupa persamaan parsial, akan
tetapi jawabannya tidak ada karena masalah yang terlalu kompleks untuk
diperoleh jaaban tertutupnya. Untuk itu diperlukan solusi numeric, dan salah
satu yang cukuo memadai adalah metode elemen hingga.(Cook, D. C., 2001).

3.8 Standard Operating Procedure (SOP)

Konsep Standard Operating Procedure (SOP). Marimin, Tanjung, dan
Prabowo (2006) mendefinisikan sebagai pedoman operasi standar dalam
mengimplementasikan keputusan dalam suatu tindakan yang terstruktur dan
dapat dipertanggungjawabkan. SOP adalah panduan untuk mengidentifikasi
perubahan yang diperlukan, menggambarkan kinerja yang di inginkan, dan
mengevaluasi kinerja operasional untuk peningkatan efisiensi operasioanal ,
akuntabilitas, dan peningkatan keamanan (Developing Standard Operating
Procedures in Wildland Fire Management, 2003 ,p.4.). Menurut FEMA
(1999), SOP adalah pedoman tertulis mengenai apa yang di harapkan dan di
perlukan pegawai dalam melakukan pekerjaan mereka.

SOP juga merupakan serangkaian Langkah yang di anggap benar

(menurut kriteria yang di tetapkan) dan di selenggarakan daam urutan
(sistematis) untuk mencapai tujuan tertentu yang telah di tetapkan (Prayitno,
2009). SOP berisi petunjuk yang menjelaskan cara yang di harapkan yang di
perlukan oleh pekerja dalam melakukan pekerjaan (Insani, 2009). Dengan
adanya SOP di harapkan pekerja memilki petunjuk yang berisi tahapan
pelaksanaan pekerjaan (petunjuk kerja) yang memberi pengawasan terhadap
proses dan hasil pekerjaan.
 27

Tujuan SOP menurut Santosa (2014), tujuan dari penyusunan SOP

diantaranya:
a. Menyediakan sebuah rekaman aktivitas, juga pengoprasian secara
praktis.

b. Menyediakan sebuah informasi yang konsisten, oleh karenanya

juga membentuk disiplin kepada semua anggota organisasi baik
dalam institusi, organisasi, maupu perusahaan.

c. Memudahkan meyaring, menganalisis, dan membuang hal-hal

atau pekerjaan yang tidak perlu, yang tidak berkaitan secara
langsung dengan prosedur yang sudah ada.

d. Mendukung pengalaman dan pengetahuan pegawai, dan sekaligus

juga mengantisipasi banyak kesalahan yang mungkin terjadi.

e. Memperbaiki peforma, atau kualitas pegawai itu sendiri.

f. Membantu menguatkan regulasi perusahaan.

g. Memastikan efisiensi tiap-tiap aktivitas operasional.

h. Menjelaskan segala peralatan untuk keefektifan progam pelatihan.

3.9 Program Bantu

Dalam menganalisa struktur rangka bagasi bus, penulis menggunakan
software bantu solidworks. Solidworks merupakan software desain yang
tujuan akhirnya adalah menghasilkan gambar professional. Software
solidworks juga biasanya digunakan di dunia industry untuk membantu
proses manufaktur atauperencanaan. Software solidworks juga mampu di
gunakan untuk melakukan animasi, simulasi dan juga rendering.
 BAB 4. PEMBAHASAN

4.1. Proses Pembuatan Rangka Atap

Bagasi adalah tempat untuk menampung barang bawaan dari para
penumpang maupun kru, terkadang juga digunakan kru bus atau supir untuk
beristirahat. Pembuatan bagasi antara lain adalah pembuatan crossmember,
rangka samping. Berikut proses tahapan pembuatan rangka bagasi bawah :

4.1.1. Pemotongan Bahan

Bahan yang digunakan untuk pembuatan rangka atas adalah
pipa galvanis. Pipa kotak yang berbahan galvanis lalu dipotong
dengan ukuran yang sudah disesuaikan di instruksi kerja.
Pengukuran pipa galvanis dilakukan di mesin potong circular.

4.1.2. Pembendingan
Bending adalah memberikan tekanan pada bagian tertentu
sehingga terjadi deformasi plastis pada bagian yang diberi tekanan.
Sedangkan proses bending merupakan proses penekukan atau
pembengkokan menggunakan alat bending manual maupun
menggunakan meisn bending otomatis. Bahan yang sudah dipotong
tadi ada beberapa ukuran yang harus dibending dengan mesin
bending yang jignya sudah sesuai dengan ukuran radiusnya

28
 29

4.1.3. Perakitan Pada JIG

Dari semua material yang sudah dipotong dan dibending
sesuai dengan ukuran lalu masuk kedalam tahap perakitan dengan
cara menempatkan material ke jig. Diharapkan penggunaaan jig ini
supaya hasil dari atap bus nantinya lebih presisi dan dapat dipasang
pada rangka bus dengan hasil yang baik.

4.1.4. Pengelasan Titik Rangka Atap Pada JIG

Pengelasan titik pada bahan atap yang telah dipasang di jig
diharapkan saat pengelasan full bahan tidak goyang dan
menghasilkan las yang baik. Biasa menggunakan las listrik atau las
mic

4.1.5. Pemberian Plat Pada Rangka Atap

Setelah proses perakitan yang dilakukan di atas jig jadi.
Rangka atap diangkat menggunakan crane lalu digabung dengan
kerangka kanan dan kiri yang sudah menempel pada chasis bus.
Proses ini harus dilakukan dengan sangat teliti agar kerangka atap
tidak mengalami kemiringan. Ketika sudah digabung dan presisi
dengan kerangka kanan dan kiri kemudian dilakukan tack weld
sebelum lanjut ke proses pengelasan atau penyambungan.
 30

4.1

Mulai

Pengambilan Data

Gambar Model

Pemilihan Material

Pembebanan

Meshing

Running

Tidak
Hasil

Ya

Analisis

Selesai
 31

4.2. Proses Simulasi

4.2.1. Pemodelan Struktur Rangka Bagasi Atap Bus
Untuk melakukan simulasi pembebanan, terlebih dahulu
membuat rancangan permodelan struktur rangka bus ke software
CAD. Disini penulis menggunakan bantuan aplikasi software
solidworks 2017.

4.2.2. Menggambar Rangka

Dalam menggambar rangka atap bus SR2 HD Transporter
dengan bantuan solidworks 2017, hal pertama yang perlu di
ketahui adalah dimensi atau ukuran rangka.

Gambar 4.1 Dimensi rangka atas

Setelah mengetahui dimensi dan menggambar struktur
kemudian adalah merancang rangka atap.
 32

4.2.3. Pemilihan Jenis Analisis

Pada aplikasi Solidworks 2017 terdapat berbagai macam
toolbar, toolbar yang digunakan untuk simulasi adalah simulation.
Kemudian akan tampil menu new study. Setelah itu pilih simulasi
static karena yang akan disimulasikan disini adalah analisis
terhadap struktur rangka bagasi.
 33

4.2.4. Pemilihan Material

Menurut hasil data yang diperoleh dari lapangan, untuk
membuat rangka bagasi material yang digunakan adalah STKM 18
A. Adapun data dari material STKM 18 A adalah :

Model Reference Properties Components

Name: STKM 18 A SolidBody 1(Rectangular tube
Model type: Linear Elastic Isotropic 50 X 30 X 2.6(2)[3])(Rangka
Default failure criterion: Max von Mises Stress Atap Bus),
Yield strength: 2.75e+008 N/m^2 SolidBody 2(Rectangular tube
Tensile strength: 4.4e+008 N/m^2 50 X 30 X 2.6(2)[2])(Rangka
Elastic modulus: 1.9e+017 N/m^2 Atap Bus),
Poisson's ratio: 0.3 SolidBody 3(Rectangular tube
Mass density: 7858 kg/m^3 50 X 30 X 2.6(2)[1])(Rangka
Shear modulus: 3.189e+008 N/m^2 Atap Bus)

Curve Data:N/A
 34

4.2.5. Penentuan Fixed Geometry

Pada proses simulasi static harus menentukan titik acuan
(fixed). Bagian ini memiliki fungsi sebagai pemegang (clamp) dari
suatu struktur rangka. Bagian yang di fixed dapat berupa bagian
yang menempel atau bagian yang terikat dengan komponen lain
dan permukaan yang rata. Penentuan ini akan mempengaruhi hasil
dari simulasi karena akan berhubungan dengan safety factor.
 35

4.2.6. Pemberian Pembebanan

Proses pembebanan yang di berikan adalah beban static yang
di pusatkan pada bagian tengah penampang rangka atap. Di
asumsikan bus ini diberi beban dengan total adalah 122.6 N

4.2.7. Proses Meshing

Proses meshing merupakan proses diskritasi, yaitu proses
pembagian benda ke bentuk elemen-elemen yang berukuran kecil
dengan tujuan memudahkan pengolahan. Oleh karena itu, hasil
yang diperoleh bukan merupakan jawaban tepat, tetapi hanya suatu
pendekatan tertutup tersebut Semakin banyak proses meshing yang
dihasilkan atau dengan kata lain semakin banyak segmen-segmen
atau elemen-elemen kecil yang dihasilkan maka akan semakin
mendekati jawaban yang tepat.
Sedangkan apabila semakin besar segmen-segmen atau
elemen-elemen yang dihasilkan, maka kepresisian hasil jawaban
akan semakin berkurang Namun jika elemen-elemen semakin kecil,
waktu yang dibutuhkan juga cukup lama serta komputer harus
 36

memiliki spesifikasi yang tinggi. Apabila tidak, proses meshing

akan mengalami kegagalan.
Tahap perhitungan komputer merupakan proses kalkulasi dari
semua data yang telah diberikan seperti penentuan jenis bahan
material, pemberian fixed geometry, penentuan letak beban dan
besarnya beban tersebut, serta proses meshing. Selanjutnya data
tersebut dikalkulasi dengan rumus tertentu, sehingga dihasilkan
data yang menunjukkan von misses, displacement, dan safety
factor dari struktur rangka yang dihitung.
 37

Mesh information
Mesh type Beam Mesh

Mesh information – Details

Total Nodes 361
Total Elements 180
Time to complete mesh(hh;mm;ss): 00:00:03
Computer name:

4.3. Hasil Dan Pembahasan

1.
2.
3.
4.
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
 38

4.3.1. Hasil Simulasi Von Misses

Von mises stress yaitu permukaan benda yang terjadi
tegangan akibat pemberian beban. Pada rangka atap terjadi
tegangan yang diakibatkan oleh beban yang diterima 122,6 N.
Hasil dari analisis dapat dilihat rangka yang ditandai dengan warna
merah merupakan daerah yang terkena tegangan maksimum.
Tegangan maksimum yang dialami rangka sebesar
1.248e+007N/m^2 dengan Yield Strength 2.75e+008 N/m^2.

Name Type Min Max

Stress1 Upper bound axial and 8.430e+005N/ 1.248e+007N/
bending m^2 m^2
Element: 139 Element: 171

Rangka Atap Bus-Static 1-Stress-Stress1

4.3.2. Hasil Simulasi Displacement

Displacement atau pergerakan yang terjadi akibat beban yang
terdapat pada rangka. Tinggi rendahnya nilai pergerakan tergantung
pada tinggi rendahnya force load yang diberikan pada setiap part
dari rangka tersebut. Hasil dari analisis dapat dilihat rangka yang
 39

ditandai dengan warna merah merupakan daerah yang mengalami

pergerakan paling besar. Displacement maksimum yang dialami
rangka sebesar 1.553e+000mm.

Name Type Min Max

Displacement1 URES: Resultant 0.000e+000mm 1.553e+000mm
Displacement Node: 1 Node: 90

Rangka Atap Bus-Static 1-Displacement-Displacement1

 40

4.3.3. Hasil Simulasi Safety Factor

Faktor keamanan adalah faktor yang digunakan untuk
mengevaluasi kemanan suatu struktur, dimana kekuatan suatu
bahan harus melebihi kekuatan sebenarnya (Hearn, 1997).

Name Type Min Max

Factor of Safety1 Automatic 2.204e+001 3.262e+002
Node: 171 Node: 320

Rangka Atap Bus-Static 1-Factor of Safety-Factor of Safety1

 BAB 5. PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Dari hasil analisis static pada rangka bagasi ini dapat disimpulkan sebagai berikut

1. Pada rangka atap SR2 HD Transporter terjadi tegangan yang diakibatkan

oleh beban yang diterima sebesar 122.6 N Hasil dari analisis tegangan
maksimum yang dialami rangka sebesar 1.248e+007N/m^2, dengan Yield
Strength 2.75e+008 N/m^2.
2. Displacement yang dapat ditarik dari hasil analisis software pada rangka atap
ini adalah 1.553e+000mm.
3. Hasil analisis dari faktor keamanan dari struktur rangka bagasi adalah masih
dalam kondisi aman karena nilai hasil faktor keamanan yang diperoleh dari
analisa software solids works yaitu 2.2. Nilai kategori aman yang umum pada
factor keamanan adalah 1 sampai 10. Dibawah 1 sudah termasuk dalam
kategori tidak aman, sedangkan nilai diatas 10 sudah termasuk dalam
kategori pemborosan.

5.2. Saran
Adapun saran-saran dari analisa statis pada rangka bagasi SR2 HD
Transporter supaya mendapatkan hasil yang maksimal adalah sebagai berikut :
1. Dalam membuat gambar geometri buatlah sebaik mungkin karena bentuk
geometri sangat mempengaruhi hasil akhir analisis dari perhitungan software.
2. Telitilah dalam melakukan pembebanan pada struktur rangka yang akan
diberikan pembebanan karena pemberian pembebanan sangat mempengaruhi
hasil analisis perhitungan software.
3. Telitilah pada saat membuat fix geometry karena itu juga sangat mempengaruhi
hasil.

41
 DAFTAR PUSTAKA

Bassin, Milton G., Stanley M. Brodsky, Harold Wolkoff, 1979. Statics and Strength of
Materials, Third Edition McGraw-Hill: New York.
Budynas, R.G. 1977. "Advanced Strength and Applied Stress Analysis", McGraw Hill, New
York
Cook, R. 2002. Concepts and applications of finite element analysis. New York: Wiley
http://laksanabus.com/model
Juvinall, Robert C dan Marshek, Kurt M. 2012. Fundamentals of Machine Component
Design 5th ed. Michigan. John Wiley and Sons, Inc.
Kementerian Perhubungan Direktorat Jendral Perhubungan Darat. 2016. Perhubungan Darat
dalam Angka. Jakarta

42